LÍNEAS DE ENSAMBLE MANUAL

Una línea de ensamble manual consiste en múltiples estaciones de trabajo ordenadas

en forma secuencial en las cuales trabajadores humanos ejecutan operaciones de
ensamble. En cada estación se agregan componentes a la pieza base hasta que todo el
contenido de trabajo se ha terminado cuando el producto sale de la estación final.

BALANCE DE LÌNEA

Primero, la línea debe diseñarse para obtener cierta velocidad de producción deseada, la
cual se establece antes del tiempo por ciclo Tc, en el cual debe operar la línea. Por lo
tanto, la suma de los tiempos de los elementos de trabajo asignados a cada estación
debe ser < = Tc.
Segundo, hay restricciones en el orden en que deben ejecutarse los elementos de
trabajo, algunos deben hacerse antes que otros. Esta clase de requerimientos en la
secuencia del trabajo se denominan restricciones de precedencia, y hacen más
complicado el problema de balancear la línea.
Determinación del número mínimo de trabajadores requeridos
Pueden desarrollarse ecuaciones para determinar el número requerido de trabajadores y
estaciones de trabajo en una línea de producción, con el propósito de cumplir una
demanda anual dada.
Rp = Da / (50*Sw*Hsh); Tp = 60 / Rp
Donde:
Rp = Velocidad de producción promedio real en unidades/hora.
Da = Demanda anual del producto en unidades/año.
Sw = Número de turnos/semana.
50 = Semanas de trabajo al año.
Tp = Tiempo de producción promedio real en minutos.

Si E = eficiencia de la línea, la cual es la proporción del tiempo de funcionamiento, el

tiempo de ciclo de la línea Tc está dado por:
Tc = E*Tp = (60*E) / Rp

Este contenido de trabajo requiere una cantidad de tiempo, denominada el tiempo de

contenido de trabajo Twc. Éste es el tiempo total que se requiere para hacer el producto
en la línea. Si se supone que el tiempo de contenido del trabajo se divide de manera
equitativa entre los trabajadores de manera que cada uno
tenga una carga de trabajo igual, cuyo tiempo para realizarla = Tc, entonces la cantidad
mínima posible de trabajadores w mín en la línea puede determinarse como:
w mín = Entero mínimo >= Twc / Tc
Si cada trabajador es asignado a una estación de trabajo separada, entonces el número
de estaciones de trabajo es igual al número de trabajadores n mín = w mín.

Determinación del número real de trabajadores

Una medida del tiempo ocioso total en una línea de ensamble manual está dada por la
eficiencia del balanceo Eb, definida como el tiempo total de contenido de trabajo
dividido entre el tiempo total de servicio disponible en la línea.

El tiempo total de servicio disponible en la línea puede definirse como:

Tiempo total de servicio disponible = w*Ts

Donde:
w = número de trabajadores en la línea y
Ts = tiempo de servicio más largo en la línea; esto es, Ts = Máx{Tsi} para i _ 1, 2, ..., n
donde Tsi = tiempo de servicio (tiempo de tarea) en la estación i, minutos.

El tiempo de reubicación Tr, es el tiempo que se requiere en cada ciclo para que el
trabajador, la unidad de trabajo o ambos se vuelvan a colocar.
En todas las líneas de ensamble manual habrá un tiempo perdido debido a la
reubicación. Se supone que Tr es igual para todos los trabajadores, aunque de hecho
pueden requerirse tiempos de reubicación distintos en las diferentes estaciones. Ts, Tc y
Tr pueden relacionarse del modo siguiente:

Tc = Ts + Tr

La definición de eficiencia del balanceo Eb, ahora puede escribirse en forma de

ecuación de la siguiente manera:
Eb = Twc / (w*Ts)

Un balanceo de línea perfecto produce un valor de Eb = 1.00. Las eficiencias de

balanceo
de línea comunes en la industria varían entre 0.90 y 0.95.
Para obtener la cantidad real de trabajadores que se requieren en una línea de ensamble
manual:
w = Entero mínimo >= Twc / (Ts*Eb)

EJEMPLO DE BALANCE DE LÍNEA:

Una línea de ensamble manual se ha planeado para un producto cuya demanda anual
es de 90 000 unidades. Se usará un transportador de movimiento continuo con
unidades de trabajo conectadas. El tiempo de contenido del trabajo es de 55 minutos.
La línea funcionará 50 semanas/año, cinco turnos/semana y ocho horas/día. Cada
trabajador será asignado a una estación de trabajo por separado. Con base en
experiencias anteriores, suponga que la eficiencia de línea es = 0.95, la eficiencia de
balanceo = 0.93 y el tiempo de reubicación = 9 s. Determine:
a) La velocidad de producción por hora para cumplir la demanda
b) El número de trabajadores y estaciones de trabajo requeridos
c) Con propósitos de comparación, el valor mínimo ideal según está dado por w mín. en
la ecuación.
Datos:
- Demanda anual = 90 000 unidades
- Twc = 55 minutos
- Tiempo de trabajo = 50 semanas /año, 5 turnos /semana y 8 horas / día.
- E = 0.95
- Eb = 0.93
- Tr = 9 s

Solución:
a) La velocidad de producción horaria requerida para satisfacer la demanda anual está
dado por:
Rp = 90 000 / 50(5)(8) = 45 unidades/h

b) Con una eficiencia de línea de 0.95, el tiempo de ciclo ideal es:

Tc = 60*E / Rp = 60(0.95) / 45 = 1.2667 min
Dado el tiempo de reubicación Tr = 9 s = 0.15 min, el tiempo de servicio es
Ts = 1.2667 - 0.150 = 1.1167 min
La cantidad de trabajadores que se requieren para operar la línea, dada por la ecuación
w = Entero mínimo >= Twc / (Ts*Eb) = 55 / (1.1167*0.93) = 53 trabajadores
Como el problema especifica que existe 1 trabajador por estación, entonces n = 53
estaciones de trabajo.

c) Esto se compara con el mínimo ideal dado por la ecuación:

w mín. = Entero mínimo >= Twc / Tc = 55 / 1.2667 = 43.42  44 trabajadores y 44
estaciones de trabajo.
 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADAS
Las líneas de ensamble manual utilizan normalmente un sistema de transferencia
mecanizado para mover las piezas entre las estaciones de trabajo, pero las estaciones
también son operadas por trabajadores. Una línea de producción automatizada
consiste en estaciones de trabajo automatizadas, conectadas a un sistema de
transferencia de piezas, cuya actuación está coordinada con la de las estaciones.

Tipos de líneas automatizadas

Las líneas de producción automatizada pueden dividirse en dos categorías básicas:
1) las que realizan operaciones de procesamiento como el maquinado.
Una línea de transferencia es una secuencia de estaciones de trabajo que
realizan operaciones de procesamiento, con una transferencia automatizada de
unidades de trabajo entre las estaciones.

Línea de transferencia de maquinado

2) las que realizan operaciones de ensamble.

Los sistemas de ensamble automatizado consisten en una o más estaciones de
trabajo que realizan operaciones de ensamble, como agregar componentes y/o
fijarlos a la unidad de trabajo. Los sistemas de ensamble automatizado se dividen
en celdas de estación única y sistemas de estaciones múltiples.
Análisis de las líneas de producción automatizadas

El balanceo de línea es un problema en una línea automatizada, tal como ocurre en una línea de ensamble
manual. El contenido de trabajo total debe asignarse a estaciones de trabajos individuales. Sin embargo,
debido a que las tareas asignadas a las estaciones automatizadas por lo general son más sencillas, y a que la
línea con frecuencia contiene menos estaciones, el problema para definir qué trabajo debe hacerse en cada
estación es más fácil en una línea automatizada que en una manual.