Manual de Descripcion de Procesos URC UREE URV UOP II PDF

Manual de Descripción del Proceso de la
Unidad
GCB – Unidad de Cracking UOP 2

(URC/URU/UREE)
Preparado por Grupo de Excelencia Operacional
Vicepresidencia Refinación y Petroquímica

Refinería Gerencia Complejo Barrancabermeja - Colombia
Volumen 1 de 2
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Manual de Descripción del Proceso de la
Unidad
GCB – Unidad de Cracking UOP 2

(URC/URU/UREE)
Preparado por Grupo de Excelencia Operacional
Vicepresidencia Refinación y Petroquímica

Refinería Gerencia Complejo Barrancabermeja - Colombia
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VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA ECOGCB-UOP2-
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GERENCIA COMPLEJO BARRANCABERMEJA MDPU-TOC
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA Fecha Rev:

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UNIDAD DE CRACKING UOP 2 2009-11-10
Tabla de Contenido
Volumen 1
1. SEGURIDAD, MEDIO AMBIENTE Y SALUD (HSE)
1.1 Seguridad ...................................................................................................................... 1-1
1.1.1 Peligros ............................................................................................................. 1-2
1.1.2 Equipo de Seguridad ....................................................................................... 1-10
1.1.3 Sistemas de Seguridad .................................................................................... 1-12
1.1.4 Prácticas de Seguridad .................................................................................... 1-14
1.2 Medio Ambiente ......................................................................................................... 1-18
1.2.1 Leyes y Regulaciones ..................................................................................... 1-19
1.2.2 Responsabilidad del Empleado ....................................................................... 1-19
1.2.3 Emisiones ........................................................................................................ 1-20
1.2.4 Derrames ......................................................................................................... 1-20
1.2.5 Impactos al Exterior ........................................................................................ 1-20
1.2.6 Vista, Oído y Olfato ........................................................................................ 1-20
1.2.7 Ruido ............................................................................................................... 1-20

VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA ECORCSA-UDC-
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REFINERÍA CARTAGENA S.A. MDPU-TOC

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1.2.8 Programa de Compuestos Volátiles Orgánicos (VOC) .................................. 1-21
1.2.9 Programa de Minimización de Desechos ........................................................ 1-21
1.3 Resumen...................................................................................................................... 1-22
2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO
2.1. Descripción General de la Refinería ............................................................................. 2-1
2.1.1. Topping ............................................................................................................. 2-7
2.1.2. Especialidades ................................................................................................... 2-7
2.1.3. Demex ............................................................................................................... 2-7
2.1.4. Unibón............................................................................................................... 2-7
2.1.5. Viscorreductora ................................................................................................. 2-7
2.1.6. Cracking Catalítico ........................................................................................... 2-7
2.1.7. Alquilación........................................................................................................ 2-8
2.1.8. Turbo Expander ................................................................................................ 2-8
2.1.9. Etileno I y II ...................................................................................................... 2-8
2.1.10. Polietileno ......................................................................................................... 2-8
2.1.11. Nitrógeno .......................................................................................................... 2-8
2.1.12. Parafinas............................................................................................................ 2-8

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2.1.13. Aromáticos ........................................................................................................ 2-9
2.1.14. Servicios Industriales ...................................................................................... 2-10
2.2. Historia de la Unidad .................................................................................................. 2-14
2.3. Cargas y Productos ..................................................................................................... 2-14
2.3.1. Cargas ............................................................................................................. 2-14
2.3.2. Productos......................................................................................................... 2-15
2.3.3. Subproductos................................................................................................... 2-17
2.3.4. Balance de Material ........................................................................................ 2-17
2.4. Visión General de Modos Operativos ......................................................................... 2-18
2.5. Descripción General de Proceso ................................................................................. 2-19
2.5.1. Sección de Carga............................................................................................. 2-19
2.5.2. Sección Catalítica............................................................................................ 2-20
2.5.3. Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador ...................................... 2-21
2.5.4. Sección de Fraccionamiento ........................................................................... 2-21
2.5.5. Sección de Compresión................................................................................... 2-24
2.5.6. Sección Recuperadora de Vapores (VRU) ..................................................... 2-25
2.5.7. Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE) ...................................... 2-27

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2.6. Plano de Terreno ......................................................................................................... 2-28
2.7. Resumen...................................................................................................................... 2-29
3. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE PROCESO
3.1 Sección de Carga........................................................................................................... 3-1
3.2 Sección Catalítica.......................................................................................................... 3-6
3.2.1 Elevador del Reactor ......................................................................................... 3-6
3.2.2 Reactor .............................................................................................................. 3-6
3.2.3 Regenerador ...................................................................................................... 3-7
3.3 Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador .................................................. 3-13
3.3.1 Gases de Combustión..................................................................................... .3-13
3.3.2 Generación de Vapor ...................................................................................... 3-14
3.4 Sección de Fraccionamiento ....................................................................................... 3-17
3.4.1 Corriente de Fondo: Slurry ............................................................................ .3-18
3.4.2 Corriente Lateral Inferior: Aceite Pesado de Ciclo (APC) ............................ .3-20
3.4.3 Corriente Lateral Media: Aceite Liviano de Ciclo (ALC) ............................. .3-21
3.4.4 Corriente Lateral Superior: Nafta Pesada (HCN) .......................................... .3-23
3.4.5 Corriente de Cima: Gasolina y Gases ............................................................ .3-25

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3.5 Sección de Compresión.............................................................................................. .3-28
3.6 Sección de Recuperación de Vapores (VRU) ............................................................ .3-32
3.6.1 Absorción ....................................................................................................... .3-32
3.6.2 Despojo .......................................................................................................... .3-34
3.6.3 Debutanización .............................................................................................. .3-36
3.6.4 Depropanización ............................................................................................ .3-38
3.7 Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE) .................................................. 3-41
3.7.1 Adsorción de Gas Esponja ............................................................................. .3-41
3.7.2 Compresión de Gas Esponja .......................................................................... .3-43
3.7.3 Fraccionamiento............................................................................................. .3-44
3.7.4 Refrigeración.................................................................................................. .3-47
4. QUÍMICA Y PROCESOS UNITARIOS
4.1. Química Básica ............................................................................................................ .4-2
4.2. Sección de Carga.......................................................................................................... .4-6
4.3. Sección de Catalítica .................................................................................................... .4-7
4.3.1. Reacciones de Cracking Catalítico .................................................................. .4-7
4.3.2. Regeneración del Catalizador de Cracking Catalítico ................................... .4-17

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4.4. Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador .................................................. 4-18
4.5. Sección de Fraccionamiento ....................................................................................... 4-19
4.5.1. Destilación (Fraccionamiento) ....................................................................... 4-19
4.5.2. Despojo con Vapor (Presión Parcial) .............................................................. 4-20
4.6. Sección de Compresión............................................................................................... 4-22
4.7. Sección de Recuperación de Vapores (VRU) ............................................................ .4-23
4.7.1. Absorción ........................................................................................................ 4-23
4.7.2. Despojo con Vapor ........................................................................................ .4-24
4.7.3. Destilación ..................................................................................................... .4-24
4.8. Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE) .................................................. 4-25
4.8.1. Adsorción ........................................................................................................ 4-25
4.8.2. Refrigeración................................................................................................... 4-27
4.9. Resumen...................................................................................................................... 4-27
5. DESCRIPCIÓN DE RELACIÓN DE PARÁMETROS Y DIAGRAMAS (DRP&D)
5.1 Introducción ..................................................................................................................... 5-2
5.1.1. Organización del Diagrama .............................................................................. 5-3
5.1.2. Enlazando el Diagrama al Texto ....................................................................... 5-3

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5.1.3. Repetición de Procesos ..................................................................................... 5-5
5.2 Puntos Claves: Sección de Carga .................................................................................. 5-5
5.3 Relación de Parámetros: Sección de Carga ..................................................................... 5-6
5.4 Puntos Claves: Sección Catalítica................................................................................... .5-6
5.4.1 Separación de Catalizador-Vapores en el Reactor ............................................... 5-6
5.4.2 Separación de Catalizador-Gases de Combustión ............................................ 5-7
5.4.3 Craqueo Catalítico ............................................................................................... 5-7
5.5 Relación de Parámetros: Sección Catalítica .................................................................... 5-8
5.6 Puntos Claves: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador ............................ 5-49
5.7 Relación de Parámetros: Sección de Enfriamiento de Gases del Reactor ..................... 5-49
5.8 Puntos Claves: Sección de Fraccionamiento ................................................................. 5-51
5.8.1 Destilación de Productos Pesados ................................................................... 5-52
5.8.2 Condensación ..................................................................................................... 5-52
5.8.3 Despojo Basado en Presión Parcial ................................................................... 5-55
5.9 Relación de Parámetros: Sección de Fraccionamiento .................................................. 5-55
5.10 Puntos Claves: Sección de Compresión...................................................................... 5-64
5.11 Relación de Parámetro: Sección de Compresión ........................................................ 5-64

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Página 8 de 16
5.12 Puntos Claves: Sección de Recuperación de Vapores (VRU) .................................... 5-64
5.13 Relación de Parámetros: Sección de Recuperación de Vapores (VRU) ..................... 5-65
5.14 Puntos Claves: Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE) .......................... 5-75
5.15 Relación de Parámetros: Sección de Recuperación de Etano-Etileno ......................... 5-75
Volumen 2
6. ESTRATEGIAS DE CONTROL Y CONSECUENCIAS DE DESVIACIÓN
6.1. Introducción .................................................................................................................. 6-2
6.1.1. Controles de Proceso......................................................................................... 6-4
6.1.2. Ventanas y Guías de Control Operativas .......................................................... 6-9
6.1.3. Guía de Control ................................................................................................. 6-9
6.1.4. No Conformidad ............................................................................................... 6-9
6.1.5. Ventana Operativa ............................................................................................ 6-9
6.1.6. Incidente............................................................................................................ 6-9
6.1.7. Control Avanzado de Proceso ........................................................................... 6-9
6.1.8. Tablas de Control .............................................................................................. 6-9
6.2. Objetivos de los Controles de Proceso........................................................................ 6-10

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Página 9 de 16
6.2.1. Maximizar la Producción de Gasolina ............................................................ 6-11
6.2.2. Maximizar la Producción de GLP................................................................... 6-12
6.2.3. Maximizar Producción Total .......................................................................... 6-14
6.2.4. Maximizar el Octano de la Gasolina ............................................................... 6-14
6.2.5. Impacto Económico de las Estrategias ........................................................... 6-14
6.3. Visión General de Equipos de Control ....................................................................... 6-14
6.3.1. Sección de Carga............................................................................................. 6-15
6.3.2. Sección Catalítica............................................................................................ 6-15
6.3.3. Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador ...................................... 6-16
6.3.4. Sección de Fraccionamiento ........................................................................... 6-16
6.3.5. Sección de Compresión................................................................................... 6-16
6.3.6. Sección de Recuperación de Vapores ............................................................. 6-16
6.3.7. Sección de Recuperación de Etano-Etileno .................................................... 6-16
6.4. Configuración del DCS ............................................................................................... 6-16
6.5. Objetivos Clave de Proceso: Sección de Carga .......................................................... 6-17
6.5.1. Mezcla Homogénea ........................................................................................ 6-17
6.5.2. Temperatura de Precaliente............................................................................. 6-17

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Página 10 de 16
6.6. Tablas de Control: Sección de Carga .......................................................................... 6-17
6.7. Objetivos Clave de Proceso: Sección Catalítica ......................................................... 6-28
6.7.1. Conversión ...................................................................................................... 6-28
6.7.2. Severidad......................................................................................................... 6-28
6.8. Tablas de Control: Sección Catalítica ......................................................................... 6-29
6.9. Objetivos Clave de Proceso: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador .... 6-48
6.9.1. Enfriamiento de los Gases de Regeneración ................................................... 6-48
6.9.2. Generación de Vapor de Alta Presión a 400 psig ........................................... 6-48
6.10. Tablas de Control: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador.................... 6-48
6.11. Objetivos Clave del Proceso: Sección de Fraccionamiento ........................................ 6-55
6.11.1. Especificaciones del Producto ........................................................................ 6-55
6.11.2. Acumulación de Carbón en el Sistema de Fondos.......................................... 6-55
6.12. Tablas de Control: Sección de Fraccionamiento ........................................................ 6-56
6.13. Objetivos Clave de Proceso: Sección de Compresión ................................................ 6-79
6.13.1. Control de Presión........................................................................................... 6-79
6.13.2. Elevar la Presión de Gases de Cima de la Fraccionadora ............................... 6-79
6.14. Tablas de Control: Sección de Compresión ................................................................ 6-79

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Página 11 de 16
6.15. Objetivos Claves del Proceso: Sección de Recuperación de Vapores (VRU) ............ 6-87
6.16. Tablas de Control: Sección de Recuperación de Vapores (VRU) .............................. 6-88
6.17. Objetivos Claves del Proceso: Sección de Recuperación de Etano-Etileno ............. 6-107
6.18. Tablas de Control: Sección de Recuperación de Etano-Etileno ............................... 6-107
6.19. Resumen .................................................................................................................... 6-148
7. CONTROL AVANZADO DE PROCESOS
7.1. Visión General del CAP................................................................................................ 7-2
7.1.1. ¿Qué es CAP? ................................................................................................... 7-3
7.1.2. Componentes del CAP ................................................................................... .7-10
7.1.3. ¿Cómo Opera el CAP? ................................................................................... .7-18
7.2. Objetivos del CAP ...................................................................................................... 7-22
7.2.1. Objetivos Claves del Proceso......................................................................... .7-23
7.2.2. Objetivos Clave para Reactor, Regenerador y Fraccionadora ....................... .7-24
7.2.3. Objetivos Claves para Unidad Recuperadora de Vapores ............................. .7-25
7.2.4. Objetivos Claves para Unidad Recuperadora de Etano-Etileno .................... .7-29
7.2.5. Economía del CAP ......................................................................................... .7-30
7.3. Variables del CAP...................................................................................................... .7-31

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Página 12 de 16
7.3.1. Variables de DMCPlus para RRMF ............................................................... 7-32
7.3.2. Variables de DMCPlus para VRU ................................................................. .7-36
7.3.3. Variables de DMCPlus para EERU ............................................................... .7-40
7.4. Relaciones Causa-Efecto del CAP ............................................................................. .7-42
7.5. Estrategia de Operación del CAP .............................................................................. .7-45
7.6. Guías de Operación y Solución de Problemas ........................................................... .7-45
7.6.1. Escenarios Típicos del Controlador RRMF ................................................... .7-46
7.6.2. Escenarios Típicos del Controlador VRU...................................................... .7-49
7.6.3. Escenarios Típicos del Controlador DC3 ...................................................... .7-51
7.6.4. Escenarios Típicos del Controlador EERU.................................................... .7-51
7.7. Resumen..................................................................................................................... .7-52
8. DESCRIPCION DE PROCEDIMIENTOS
8.1 Estrategia de Arranque .................................................................................................. 8-1
8.1.1 Preparación para el Arranque de la Unidad ...................................................... 8-2
8.1.2 Pasos Importantes del Arranque de la Unidad .................................................. 8-3
8.2 Estrategia de Parada ...................................................................................................... 8-9
8.2.1 Preparación para Apagada Programada de la Unidad....................................... 8-9

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8.2.2 Pasos Importantes para la Apagada de la Unidad ........................................... 8-10
8.3 Resumen...................................................................................................................... 8-14
9. DIAGNÓSTICO, DETECCIÓN DE FALLAS Y CUIDADO BÁSICO DE EQUIPO
9.1 Bombas Centrífugas ..................................................................................................... .9-2
9.1.1 Relación de Parámetros de Bombas Centrífugas ............................................. .9-2
9.1.2 Cuidado Básico y Monitoreo de Bombas Centrífugas ..................................... .9-8
9.2 Compresores Centrífugos........................................................................................... .9-11
9.2.1 Relación de Parámetros de Compresores Centrífugos ................................... .9-11
9.2.2 Cuidado Básico y Monitoreo de Compresores .............................................. .9-14
9.3 Intercambiadores de Calor/ Generadores de Vapor/ Rehervidor-es .......................... .9-16
9.3.1 Relación de Parámetros de Intercambiadores de Calor .................................. 9-17
9.3.2 Cuidado Básico y Monitoreo de intercambiadores de Calor .......................... 9-19
10. SERVICIOS INDUSTRIALES Y SISTEMAS AUXILIARES
10.1 Servicios Industriales ................................................................................................. .10-1
10.1.1 Sistemas de Aire ............................................................................................ .10-2
10.1.2 Sistemas de Agua ........................................................................................... .10-3
10.1.3 Sistemas de Vapor.......................................................................................... .10-6

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10.1.4 Sistemas de Gas Natural y Gas de Refinería ............................................... .10-10
10.1.5 Electricidad .................................................................................................. .10-11
10.2 Sistemas Auxiliares.................................................................................................. .10-14
10.2.1 Sistema de Adición y Retiro de Catalizador ................................................ .10-15
10.2.2 Manejo del Catalizador ................................................................................ .10-15
10.2.3 Sistema de Tea Húmeda X-4381 ................................................................. .10-16
10.2.4 Sistema de Tea de Gas Seco X-4383 ........................................................... .10-17
10.2.5 Sistema Separador de Paquetes Coalescentes ............................................... 10-17
10.3 Resumen................................................................................................................... .10-19
11. INTERACCIÓN CON PROCESOS DE MANTENIMIENTO
11.1 Proceso de Manejo de Generación de Fallas de Control, Eventos Y O/T´S............... 11-2
11.2 Condiciones Generales del Proceso de Mantenimiento Día a Día ............................. 11-5
11.2.1 Secuencia de Actividades ............................................................................... 11-5
11.2.2 Realización de un Evento Menor .................................................................... 11-6
11.2.3 Realización de una Orden de Trabajo ............................................................. 11-6
11.2.4 Objetivos del Plan de Mantenimiento ............................................................. 11-7
11.2.5 Sub-Procesos de Mantenimiento..................................................................... 11-8

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11.3 Proceso De Mantenimiento con Parada de Planta ...................................................... 11-9
11.3.1 Proceso General .............................................................................................. 11-9
11.3.2 Objetivos del Mantenimiento con Parada de Planta ..................................... 11-10
11.4 Información Detallada del Proceso de Mantenimiento ............................................. 11-10
11.5 Resumen .................................................................................................................... 11-11
12. ASPECTOS ECONÓMICOS DE LA PLANTA
12.1. Introducción ................................................................................................................ 12-1
12.1.1. Objetivos Económicos de las Plantas de Cracking ......................................... 12-2
12.1.2. Objetivos Generales de UOP 2 ....................................................................... 12-2
12.2. Modos de Operación ................................................................................................... 12-3
12.3. Rendimientos de la Unidad ......................................................................................... 12-3
12.4. Indicadores Clave de Desempeño (KPI) ..................................................................... 12-4
12.4.1. Balance Másico ............................................................................................... 12-4
12.4.2. Conversión de Fondos..................................................................................... 12-8
12.4.3. Rendimiento de Etano-Etileno ........................................................................ 12-9
12.4.4. Rendimiento de GLP..................................................................................... 12-10
12.4.5. Rendimiento de Gasolina .............................................................................. 12-12

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Página 16 de 16
12.4.6. Índice de Energía .......................................................................................... 12-13
12.5. Resumen .................................................................................................................... 12-16
Apéndice A. Especificaciones de Equipo
Apéndice B. Reglas Fundamentales
Apéndice C. Lecciones Aprendidas
Apéndice D. Misceláneos
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GERENCIA COMPLEJO BARRANCABERMEJA MDPU-CA01

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1. Seguridad, Medio Ambiente y Salud (HSE)
Uno de los temas más importantes en la Refinería de ECOPETROL-

Gerencia Complejo Barrancabermeja (GCB) es el cumplimiento de
asuntos relacionados con la salud, medio ambiente y seguridad (HSE) de
los trabajadores. Es responsabilidad de los empleados entender los
peligros que pueden llegar a enfrentar en la Refinería de Barrancabermeja,
en general y específicamente en sus áreas de trabajo. Este capítulo trata
temas de salud, seguridad y medio ambiente de la Unidad de Cracking
UOP 2.
Este capítulo consta de las siguientes secciones:
• Seguridad
• Medio Ambiente
• Resumen
Seguridad describe los peligros químicos y de proceso asociados a la
unidad y al equipo de seguridad de la misma. Medio Ambiente trata los
diferentes eventos que pueden ocurrir en la unidad y que pueden afectar el
medio ambiente circundante.
1.1 Seguridad La meta de ECOPETROL es contar con una refinería con cero
accidentes todos los días. La primera prioridad es la salud y seguridad
de los empleados, del personal que ofrece servicios a la refinería y
también la de los vecinos. Es responsabilidad de cada empleado la
ejecución de sus labores con seguridad y responsabilidad.
Esta sección trata los siguientes temas:
• Peligros
• Equipo de Seguridad
• Sistemas de Seguridad
• Prácticas de Seguridad
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Peligros describe los químicos y procesos peligrosos en la unidad. Equipo

de Seguridad aborda el equipo contra incendios, seguridad personal, y de
seguridad de procesos de la planta. Sistema de Seguridad presenta los
paros de emergencia, interlock, y otros dispositivos de protección
incluidos dentro de los equipos de control de la planta. Prácticas de
Seguridad discute brevemente las prácticas de trabajo seguro,
procedimientos y políticas que se encuentran funcionando en la refinería y
que aplican al trabajo en la Unidad de Cracking UOP 2.
1.1.1 Peligros Pueden existir dos tipos de peligros en la unidad.
• Peligros Químicos
• Peligros del Proceso
Peligros Químicos describe los peligros que posee un material sin importar
las condiciones del proceso. Peligros del Proceso discute los peligros
relacionados con las condiciones específicas del proceso.
Peligros Químicos. Existen diversos químicos potencialmente peligrosos

para el personal de la unidad. Es responsabilidad de cada empleado en el
área de procesos el consultar la ficha toxicológica antes de trabajar con
algún químico desconocido para conocer los posibles daños.
• Acido Sulfhídrico (H2S)

• Aceites Lubricantes
• Agua de Proceso
• Amina
• Amoniaco
• Catalizador
• Corrientes de Hidrocarburos
• Dióxido de Azufre (SO2)
• Gas de Combustión
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• Hidrocarburos Pesados Craqueados

• Hidrocarburos Livianos Líquidos Craqueados
• Metanol
• Monóxido de Carbono (CO) en Gas de Combustión
• Nitrógeno
• Promotor de Combustión
• Soda Cáustica
• Sulfuro de Hierro
• Vapores de Hidrocarburos Livianos
Ácido Sulfhídrico (H2S). El ácido sulfhídrico, también llamado sulfuro de
hidrógeno (H2S), es un gas extremadamente tóxico e incoloro que huele a
huevos podridos en concentraciones bajas. El H2S es irritante a los ojos y
vías respiratorias en pequeñas concentraciones. A una concentración
moderada, ocasiona rápida parálisis respiratoria.
En altas concentraciones el H2S obstaculiza el sentido del olfato (fatiga

olfativa). Esto quiere decir que pudieran existir los riesgos aun cuando el
olor no se detecte. La exposición a concentraciones elevadas pude ser
fatal.
Aceites Lubricantes. Los aceites lubricantes que se utilizan en la unidad

son de tipo mineral y sintético. Están aplicados en los equipos rotativos de
la unidad. Requieren de manipulación por parte del operador de la planta
para realizar los cambios y restituciones de nivel a fin de garantizar el
buen funcionamiento de los equipos. Durante su manipulación, se debe
evitar el contacto directo sobre la piel y ojos dado que puede generar
lesiones.
Los vapores del aceite generado a temperatura ambiente producen efectos

dañinos a la salud a corto plazo. En contacto con los ojos puede causar
irritación, experimentada como picazón con excesivo parpadeo y
producción de lágrimas. Pueden ocurrir enrojecimiento excesivo e
inflamación de la conjuntiva.
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La sobreexposición al vapor, aerosol o niebla generados a alta temperatura

puede resultar en irritación de los ojos y del tracto respiratorio, vértigo,
náusea y la inhalación de cantidades dañinas de material. Un componente
de esta mezcla ha demostrado actividad mutagénica en un sistema de
ensayo in vitro.
Agua de Proceso. El agua de proceso puede contener H2S y amoniaco.

Altas concentraciones de gas del agua de proceso puede ocasionar mareo,
dolores de cabeza, nerviosismo, tambaleo, diarrea y disuria.
Amina. Se utiliza en el tratamiento de corrientes de hidrocarburos livianos

tales como etano y propano en la remoción de H2S y CO2 en gases
naturales, gases de chimenea y gases de proceso con cantidad apreciable
de sulfuro de carbonilo. La baja presión de vapor de este material indica
poco riesgo de inhalación a menos que se mezcle o caliente. El vapor o la
niebla es irritante a los ojos, membranas mucosas y tracto respiratorio
superior. El contacto del líquido con los ojos causa una fuerte irritación y
puede también causar graves daños. Al contacto con la piel puede ser
irritante. La ingestión de cantidades significantes.
La amina utilizada para tratamiento de vapores no es conocida como

venenosa pero si alguien ingiere un poco se debe administrar un vomitivo.
Algunos compuestos de amina son irritantes; se debe evitar el contacto

con la piel pero si sucede accidentalmente se debe lavar con agua y jabón
minuciosamente.
El primer auxilio en caso de asfixia o envenenamiento con gas de

combustión consiste en aplicarle la respiración artificial con oxígeno o sin
oxígeno, bajo condiciones tibias, hasta que llegue la ayuda médica.
Amoniaco. El gas de amoniaco se encuentra en el agua de proceso. Es un

gas incoloro con un olor picante. El amoniaco es irritante a los ojos y vías
respiratorias. Ligeras concentraciones de vapor pueden causar dermatitis y
conjuntivitis. Altas concentraciones de vapor o líquido al contacto causan
quemaduras de tipo cáusticas e inflamación e hinchazón de los ojos y la
posibilidad de pérdida de la vista. El amoniaco puede también causar un
incendio o explosión.
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Catalizador. El catalizador es básicamente una composición alumina-

sílice. La prolongada inhalación de este material puede llevar a una
enfermedad crónica de los pulmones. La inhalación del polvo es irritante a
las membranas mucosas y puede causar irritación a las vías respiratorias.
La inhalación de los humos catalizadores puede causar fiebre de humo de
metal. El contacto prolongado con la piel húmeda puede causar
quemaduras. El contacto con los ojos puede causar irritación.
Una exposición prolongada a polvos y humos está también asociada con

enfermedades respiratorias, incluyendo asma. Puede causar irritación en
los ojos, piel y vías respiratorias. El contacto prolongado con la piel
húmeda puede también causar quemaduras y causar una reacción alérgica
cutánea. Altas temperaturas pueden liberar humos irritantes o tóxicos.
Riesgos específicos dependen del tipo de catalizador.
Cuando se descarga el catalizador y se toman muestras, se deben utilizar

gafas o caretas y si las circunstancias son tales que la atmósfera de trabajo
permanezca llena de polvo, deben utilizarse mascaras adecuadas.
Cuando se tomen muestras del catalizador caliente, deben utilizarse

guantes y ropa de mangas largas. En caso de escapes del catalizador
caliente se debe proceder con cuidado para evitar ser impregnado de
catalizador caliente sobre la piel desprotegida.
El catalizador desprendido es relativamente un conductor pobre de calor y

mientras la superficie de una pila de catalizador puede estar fría, el interior
puede estar muy caliente. Ninguna persona debe caminar sobre pilas del
catalizador.
Corrientes de Hidrocarburos. Varias corrientes de hidrocarburos se

encuentran en la UOP 2. Los hidrocarburos presentan riesgos potenciales
de fuego, explosión y tóxicos. Al contacto, los hidrocarburos ocasionan
irritaciones en ojos, vías respiratorias y en la piel; la exposición
prolongada puede afectar el sistema nervioso central.
Dióxido de Azufre (SO2). El dióxido de azufre (SO2) es un gas altamente

tóxico. Es corrosivo e irritante a los ojos, vías respiratorias y todo el tejido
vivo. El contacto con la piel ocasiona dolorosas quemaduras y
ulceraciones. El contacto con los ojos puede resultar en la pérdida de la
vista. Si se inhala, puede resultar en irritación en nariz y garganta, tos,
neumonitis química y edema pulmonar.
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Gas de Combustión. El gas de combustión de los hornos y el regenerador

de catalizador de cracking contiene poca o ninguna cantidad de oxígeno.
Así que puede causar asfixia a una persona que entre en un espacio que no
ha sido ventilado adecuadamente a un foso o área donde el gas por su alta
densidad tiende a acumularse. La asfixia está precedida por el
desvanecimiento, dolor de cabeza o respiración corta. El gas de
combustión de cracking es doblemente peligroso puesto que también tiene
monóxido de carbono.
El monóxido de carbono es inflamable, incoloro e inodoro. Una atmósfera

que contiene un poco más de unas 10 partes por millón de CO es
considerada insegura para respirar. Una concentración de 100 partes por
millón puede ser tolerada por algunos minutos, mientras una
concentración de 1000 partes por millón puede ser fatal. A cualquier
atmósfera en la cual el CO puede estar presente, no se debe entrar sin una
máscara de gas. El rango explosivo de CO es casi tan amplio como el de
hidrógeno: límite bajo de 12.5% por volumen, limite superior 74.2% por
volumen en el aire. En la práctica esto significa que cualquier mezcla de
CO y aire debe ser considerada explosiva. La piel de una persona que
sufre intoxicación con CO se torna de un color rojo azulado.
El primer auxilio en caso de asfixia o envenenamiento con gas de

combustión consiste en aplicarle la respiración artificial con oxígeno o sin
oxígeno, bajo condiciones tibias, hasta que llegue la ayuda médica.
Hidrocarburos Pesados Craqueados. Aceites pesados craqueados irritan

la piel y cuando se toman muestras, drena y limpia equipos o
intercambiadores, deben tomarse las precauciones para evitar contactos
con la piel. En caso de contacto, la piel debe ser enjuagada con agua
jabonosa caliente, por lo menos durante media hora y en caso de ser
impregnada la ropa se debe quitar. Cualquier hidrocarburo puede entrar a
los ojos y se recomienda como primera ayuda lavar con abundante
cantidad de agua limpia y obtener tratamiento medico tan pronto como sea
posible.
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Hidrocarburos Livianos Líquidos Craqueados. Los hidrocarburos en el

rango de ebullición de la gasolina eliminara el aceite natural de la piel,
dejándola desprotegida y sujeta a irritaciones o infecciones. Esas
corrientes de gasolina que contienen aromáticos son particularmente
peligrosas puesto que el benceno es un veneno y los aromáticos pesados
son narcóticos. En caso de exposición, no debe perder tiempo para
remover el entrampamiento con gasolina y lavar la piel con agua jabonosa
caliente.
Metanol. Es un líquido incoloro de olor característico. Es altamente

inflamable y arde con llama invisible. Las mezclas vapor/aire son
explosivas. Si se aspira puede producir tos, vértigo, dolor de cabeza y
náuseas. En contacto con la piel, puede absorberse produciendo piel seca y
enrojecimiento. En contacto con los ojos puede producir enrojecimiento y
dolor. Si se ingiere puede producir dolor abdominal, jadeo, pérdida de
conocimiento y vómito.
Monóxido de Carbono (CO) en Gas de Combustión. Es un gas altamente

tóxico, incoloro e inodoro. Es inflamable, lo cual significa que cualquier
mezcla de CO y aire debe ser considerada explosiva. Es un peligro
industrial común resultante de la combustión incompleta de gas natural y
otros materiales que contienen carbón. Es dañino cuando es aspirado ya
que desplaza el oxígeno en la sangre y priva de oxígeno a órganos vitales.
Los síntomas de envenenamiento por CO incluyen dolores de cabeza,

fatiga, mareo, somnolencia o náusea y si no es tratado a tiempo, puede
resultar en pérdida de conocimiento, asfixia y hasta la muerte. La piel de
una persona que sufre intoxicación con CO se torna de un color rojo
azulado.
Nitrógeno. Es un gas asfixiante. Entrar a un equipo que contenga

nitrógeno es sumamente peligroso. En los equipos en donde la mayor parte
del oxígeno requerido para respirar se ha reemplazado por nitrógeno, la
inhalación conducirá rápidamente a la inconciencia.
El responsabilidad del operador exigir en sus procedimientos de seguridad

un período de ventilación antes de la entrada a espacios confinados.
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Promotor de Combustión. El promotor de combustión es usado en el

catalizador de la UOP 2 para reducir el contenido de CO en el gas de
chimenea del regenerador. Es comúnmente un polvo blanco con un olor
tenue. Al contacto puede ocasionar irritación en la piel y ojos. La
inhalación de los polvos del promotor puede ocasionar irritación en las
vías respiratorias.
Soda Cáustica. Se puede obtener a partir del carbonato de sodio e

hidróxido de sodio o por electrólisis de sal común. Se emplea en la
refinación del petróleo para remover ácido sulfúrico y ácidos orgánicos y
retirar los componentes ácidos de aceites y gases de procesos.
Es una base fuerte y es peligroso cuando se maneja inadecuadamente.

Puede destruir los tejidos humanos al contacto, produciendo quemaduras
graves.
Sulfuro de Hierro. El sulfuro de hierro es un polvo negro o gris depositado

en las vasijas donde ha ocurrido una corrosión con azufre. Se confunde
fácilmente con el choque. El peligro del sulfuro de hierro esta en sus
propiedades pirofosfóricas, es decir, iniciara llama espontáneamente en
contacto con aire. Esto es lo más común que ocurre en vasijas
recientemente abiertas, dando como resultado incendios severos. Una
vasija de la cual se sospeche contenga sulfuro de hierro debe ser
cuidadosamente vaporizada y lavada con agua antes de permitir la entrada
de aire. Cualquier depósito sospecho debe ser humedecido hasta que
pueda ser removido y enterrado en un lugar seguro.
Vapores de Hidrocarburos Livianos. Los vapores de hidrocarburos

livianos pueden ser tóxicos puesto que ellos pueden contener aromáticos,
H2S y otras sustancias letales.
Una persona que ha respirado grandes cantidades de vapores de

hidrocarburos debe ser evacuada del área, abrigada y mantenida en reposo.
Peligros del Proceso. Algunas de las condiciones o actividades del

proceso pueden representar peligros para el personal.
• Introducción de Aire
• Fuego
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• Líneas y Equipos de Proceso Calientes

• Hidrocarburos del Reactor al Regenerador
• Venteos y Drenajes
• Procedimientos de Muestreo
• Venteos de Vapor
• Cupones y Probetas
• Carbonización
Introducción de Aire. La introducción de aire al reactor o a vasijas aguas
debajo de éste durante situaciones normales y de emergencia, pueden
llevar a explosiones en la planta.
Fuego. Muchas corrientes y depósitos de los procesos a través de la UOP

2 contienen material inflamable y combustible. Se deben tomar
precauciones extremas para reducir la probabilidad de un incendio. Los
sistemas de apagado de incendios y el equipo contra incendio están
ubicados a través de la unidad para apagar el fuego que pudiera suscitarse.
Líneas y Equipos de Proceso Caliente. Muchas líneas y equipo funcionan

a altas temperaturas. Todo el personal debe de ser precavido al momento
de trabajar cerca de las líneas o equipo de proceso para evitar quemaduras.
Se debe reportar al supervisor todas las líneas que no estén aisladas.
Hidrocarburos del Reactor al Regenerador. La introducción de

hidrocarburos al regenerador desde el reactor durante situaciones normales
y de emergencia puede llevar a la falla de las vasijas o equipos.
Venteos y Drenajes. Cualquier sustancia que se encuentre en los equipos,

presenta un daño potencial y peligroso si se descarga al medio ambiente.
El personal de la unidad debe estar consciente de los peligros de cada uno
de los materiales y los lugares donde se pueden efectuar estas descargas.
El mapa de riesgos y peligros de la unidad está ubicado en la entrada de la
UOP 2. Existe información acerca de evacuaciones rutinarias y no
rutinarias, de los recipientes o arreglo de tubería que manejen líquidos o
gases. Peligros potenciales incluyen: fuego, derrames, exposiciones y
perturbaciones del sistema de proceso.
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Procedimientos de Muestreo. Cuando se maneja o muestrea cualquier

químico peligroso en la unidad, el personal debe observar todos los
procedimientos de seguridad de la refinería asociados con el mismo. La
ficha toxicológica del producto presenta una guía específica acerca del
muestreo de cualquier químico.
Venteos de Vapor. Cualquier venteo de vapor incluyendo las trampas de

vapor, líneas de exhosto o válvulas de alivio hacia la atmósfera pueden
ocasionar daños al personal. El personal de la unidad debe estar consciente
de los riesgos específicos que ocasionan los venteos de vapor y de su
ubicación.
Cupones y Probetas. Los cupones y probetas se utilizan con frecuencia en

las corrientes del proceso para monitorear la corrosión. La Sección de
Inspección tiene información más específica sobre la instalación y
extracción segura de estos dispositivos.
Carbonización. Es la acumulación acelerada de coque en el catalizador de

FCC resultante de una rata inadecuada de aire de regeneración. La
combustión del coque en exceso puede llevar a altas temperaturas en el
regenerador. Para prevenir la carbonización se debe mantener una
regeneración de catalizador adecuada.
1.1.2 Equipo de La UOP 2 utiliza dos tipos de equipos de seguridad.

Seguridad
• Equipo Contra Incendios

• Equipo de Seguridad Personal
Equipo Contra Incendios describe los diferentes tipos de sistemas y
equipos usados para combatir incendios. Equipo de Seguridad Personal
discute los equipos disponibles en la UOP 2 para proteger al personal ante
un incidente.
Equipo Contra Incendios. Existen diversos tipos de equipos para

contener y extinguir incendios. El plan de terreno (plot plan) de la UOP 2
muestra la ubicación de cada equipo, los cuales son la primera reacción de
defensa antes de la llegada del Equipo de Control de Emergencia.

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• Sistema Aspersores
• Monitores de Agua Contra Incendio
• Extintores Móviles
• Mangueras
• Extintores Portátiles
Sistema Aspersores. Este sistema se usa para dispersar vapores, contener
el fuego y enfriar rápidamente el equipo expuesto al fuego.
Monitores de Agua Contra Incendio. Estos monitores son boquillas

ajustables de rocío de agua permanentemente conectadas a las líneas de
agua de contra incendio de la refinería. Se usan para enfriar equipo de
proceso expuesto al fuego, controlar la intensidad del fuego y dispersar
vapores durante descargas mayores.
Extintores Móviles. Los extintores móviles son de gran tamaño y con

ruedas; se usan donde los extintores portátiles no son efectivos. Existen
dos tipos de extintores móviles: polvo químico y carros de espuma. Los de
polvo químico se usan para incendios de menor magnitud. Los de espuma
se usan para incendios en áreas grandes que involucran solventes.
Mangueras. Las mangueras están montadas en carretas y enroscadas en un

carrete central. Las mangueras se pueden trasladar a una toma de agua
cercana a la fuente del incendio. Se utilizan para contener y controlar el
fuego en etapa de inicio, antes de la llegada del Equipo de Control de
Emergencias.
Extintores Portátiles. Estos extintores están localizados en diferentes sitios

de la unidad. Contienen químicos secos utilizados para extinguir un
incendio sin la ayuda del Equipo de Control de Emergencia.
Equipo de Seguridad del Personal. La UOP 2 cuenta con diversos tipos

de equipos y procedimientos que protegen al personal de la unidad de
lesiones.
• Equipo de Protección Personal (EPP)

• Lavaojos y Duchas
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• Equipos de Aire Autocontenido
Equipo de Protección Personal (EPP). El procedimiento

PSD-00-PR-024 contiene información acerca de la selección, uso y
mantenimiento de elementos de protección personal.
La UOP 2 exige el uso de los siguientes equipos de protección personal:
• Ropa de Contra Incendio

• Casco
• Gafas de Seguridad con Protección Lateral
• Botas de Seguridad
• Protección Auditiva
• Protección Respiratoria con Filtro para Vapores Orgánicos
(mediacara y caracompleta)
• Guantes
Lavaojos y Duchas. Estas estaciones se localizan en la unidad para
proporcionar primeros auxilios al personal que haya entrado en contacto
con químicos peligrosos o fuego. Las estaciones se encuentran ubicadas
estratégicamente por toda la planta.
Equipos de Aire Autocontenido. Existen dos tipos de equipos de aire

autocontenido: uno de rescate y otro para trabajar en atmósferas
peligrosas. Ambos tipos son aparatos portátiles de respiración con aire
comprimido.
1.1.3 Sistemas de En adición al equipo contra incendios y equipo de seguridad del

Seguridad personal, la UOP 2 incluye sistemas que apagan los equipos críticos,
cortan la carga de la unidad y liberan presiones altas. Estos sistemas
están diseñados e instalados para prevenir, minimizar, mitigar o detectar
descargas de químicos peligrosos, así como para prevenir daños
costosos al equipo.
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• Alarmas
• Sistemas de Detección
• Válvulas de Alivio
• Válvulas Motorizadas para Aislamiento
• Sistemas de Parada e Interlock
Alarmas. Las alarmas alertan al personal sobre condiciones que exceden
límites normales establecidos o de operación segura. Estas alarmas pueden
señalar altas y bajas temperaturas, presión, flujo, y niveles. También
detectan fuego, humos o gases tóxicos cuando se usan en conjunto con
analizadores.
Sistemas de Detección. Los sistemas de detección localizan descargas de

químicos altamente peligrosos, así como sensores de hidrocarburos y
gases tóxicos.
Válvulas de Alivio. Estas válvulas son dispositivos mecánicos que

protegen contra fallas catastróficas de un sistema de proceso y sus
componentes debido al exceso de presión.
Válvulas Motorizadas para Aislamiento. Estas válvulas, conocidas

como MOV, están estratégicamente localizadas a lo largo de la
UOP 2 para habilitar el bloqueo remoto de secciones enteras de sistemas
de procesos. Estas válvulas son extremadamente valiosas en una
emergencia para contener descargas y condiciones peligrosas en un área
tan pequeña como sea posible.
Sistemas de Parada e Interlock. Estos dispositivos están diseñados e

instalados para el apagado de emergencia de equipos o para colocar a la
unidad en una posición segura. Los sistemas de parada e interlock
previenen descargas y derrames de materiales altamente peligrosos y
daños costosos al equipo.
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1.1.4 Prácticas de Las prácticas de seguridad proveen las políticas, procedimientos y

Seguridad prácticas que todo el personal debe saber para realizar su labor con
seguridad. Todo el personal comparte la responsabilidad de la seguridad
y debe estar completamente familiarizado con el Manual de Seguridad
de la Planta.
• Equipo Contra Incendio

• Equipo de Protección Personal (EPP)
• Permisos de Trabajo
• Pruebas de Gases
• Aislamiento de Equipos y Sistemas (SAS)
• Reglas Fundamentales de Seguridad
• Kit de Herramientas Seguras HSE y Confiabilidad
• Manual de Respuesta a Emergencias de la GCB
• Procedimiento Operativos Normalizados (PON)
• Análisis de Riesgos de Procesos (HAZOP)
Equipo Contra Incendio. Este equipo es para extinguir fuegos pequeños
e incipientes. Debe estar accesible en el área de proceso y listo para ser
utilizado por los operadores. Incendios grandes deben ser combatidos por
el Equipo de Control de Emergencia de la refinería, la cual tiene a su
disposición equipo suficiente habilitado para su propósito. La refinería
realiza periódicamente entrenamiento prácticos contra incendios.
Equipo de Protección Personal (EPP). El equipo de protección personal

se requiere para reducir la exposición de los empleados a peligros o
riesgos, cuando no sea factible o efectivo reducir estas exposiciones a
niveles aceptables. La UOP 2 ha determinado los Equipos de Protección
Personal (EPP) basado en los riesgos potenciales de proceso asociados con
el área.
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Permisos de Trabajo. Los permisos de trabajo son documentos formales

escritos para autorizar la ejecución de trabajos potencialmente riesgosos.
El permiso detalla el trabajo a realizar, las precauciones que se deben
tomar y el equipo que se debe usar. Por ejemplo, los trabajos en caliente,
en líneas eléctricas, trabajos en espacios confinados, entre otros, requieren
la generación de permisos de trabajo. Los procedimiento de permisos de
trabajo, en el “Manual del Sistema de Permisos de Trabajo de la
Vicepresidencia de Refinación y Petroquímica, código VRP-M-001,”
presenta más detalles sobre permisos de trabajo.
Pruebas de Gases. Antes de la entrada a un espacio confinado o la

ejecución de trabajos que generen chispas o puntos calientes, se deben
realizar pruebas de gases para asegurar al personal. Los análisis y el orden
en el que se deberán realizar las pruebas son los siguientes:
• Oxígeno
• Gases Combustibles
• Gases Tóxicos
Oxígeno. El nivel de oxígeno es adecuado dependiendo del los niveles

mínimos y máximos necesarios (LEL y ALARM).
Gases Combustibles. El nivel máximo permitido de gases combustibles se

registra en los detectores de gases portátiles.
Gases Tóxicos. El nivel máximo permitido de gases tóxicos se registra en

los detectores de gases portátiles. En la UOP 2 se encuentran vapores
orgánicos, CO y H2S.
El instructivo para realizar prueba de gases, código PSD-00-IN-005,

presenta más información sobre pruebas de gases tóxicos y combustibles.
Aislamiento de Equipos y Sistemas (SAS). El aislamiento de equipos y

sistemas, mejor conocido como SAS presenta directrices a seguir previo a
la ejecución de un trabajo intrusivo de equipos y unidades. Las situaciones
de riesgo incluyen químicos peligrosos, la activación inesperada de
equipos o partes, la presencia de corriente eléctrica y de energía residual o
almacenada. El Instructivo para Aislamiento Seguro de Planta y Equipos,
código PSD-00-IN-010, y el Manual de Aislamiento Seguro de Planta y
Equipos, código GCB-00-M-008, presenta más información sobre SAS.
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Reglas Fundamentales de Seguridad. Las reglas fundamentales de

seguridad son un conjunto de reglas que deben cumplirse estrictamente en
todas las situaciones operacionales. Las Reglas Fundamentales de
Seguridad se encuentran en el documento ECP-DRI-N-01.
Kit de Herramientas Seguras HSE y Confiabilidad. Es un documento

de ayuda que contiene información de HSE. Este documento se le
proporciona a todo el personal que trabaja en la unidad.
Manual de Respuesta a Emergencia de la GCB. Este manual contiene

los lineamientos para planes de emergencia y entrenamiento, además de
las responsabilidades de la administración. También incluye
procedimientos y rutas de evacuación, procedimientos del conteo de
personal, comunicación con las agencias locales y regulatorias, así como
el llamado para asistencia médica y seguridad de la refinería.
El manual también regula el uso, establecimiento, entrenamiento y la

ubicación del Equipo de Respuesta a Emergencia. Este equipo está
compuesto de empleados de las unidades de la refinería. Ellos reciben
entrenamiento especializado que los califica para responder a todo tipo de
situaciones de emergencias industriales, incluyendo la liberación
accidental de gases tóxicos, derrames químicos, fuego, explosiones y
lesiones corporales y traumatismos.
El Manual de Manejo de Emergencias en la Gerencia Complejo

Barrancabermeja, código GCB-M-006, ubicado en W:\Sistema de gestión
HSE\Manejo de Emergencias\Manual, presenta información completa
sobre el tema.
Procedimientos Operativos Normalizados (PON). Los escenarios de

incendio de mayor impacto en las unidades están basados en el criterio del
personal de control de emergencias y el personal de operación de las
plantas analizadas en la Gerencia Complejo Barrancabermeja. Para cada
escenario, se elaboró una ficha de pre-planeamiento de atención de
emergencias.
Análisis de Riesgos de Procesos (HAZOP). Un análisis de riesgos de

procesos se realiza para minimizar las consecuencias de derrames o
liberación de una sustancia peligrosa. Además, provee una oportunidad de
descubrir problemas potenciales. Este análisis es efectuado identificando,
evaluando y controlando los eventos que puedan llevar a dichos derrames
o liberaciones.
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Los procesos y equipos, así como sus políticas y procedimientos

operativos, han sido creados para lograr operaciones seguras. De cualquier
forma, todo el personal necesita conocer a fondo las características y
prácticas de trabajo seguro y los equipos usados para los riegos de
proceso. Todo el personal debe comprender los riesgos potenciales de
proceso en la unidad y saber cómo abordarlos de una manera segura.
Información de Productos Químicos. Comunicar a los empleados acerca

de materiales potencialmente peligrosos a la salud del personal.
Información acerca de materiales peligrosos en esta unidad se encuentran
en cada área de trabajo.
Revise los lineamientos continuamente para asegurar la continua salud y

seguridad de todos los empleados y personal en contacto con la refinería.
Si tiene preguntas o si requiere información que no se encuentre en el
manual, contacte a su supervisor.
• Protección Respiratoria
• Materiales Peligrosos
• Precauciones para Seguridad Especial
La información que contiene los productos y sus cuidados se encuentra en
la base de datos SIPROQUIM.
Esta información incluye:
• Marcas Registradas o Razones Sociales

• Ingredientes Peligrosos
• Datos Físicos
• Datos de Peligro de Incendio o Explosión
• Datos de Peligros de Salud
• Procedimientos ante Derrames o Fugas
• Requerimientos de Equipo de Protección Personal
• Precauciones Especiales para el Manejo o Uso de Químicos
Peligrosos
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• A Quién Contactar para más Detalles

1.2 Medio Muchos procesos de refinación están sujetos a regulaciones y
Ambiente condiciones de permiso impuestos por el gobierno. Para cumplir con
estas condiciones, la refinería se debe asegurar del monitoreo de
condiciones de permiso, registros y reporte oportuno de incidentes, que
pudieran llegar a afectar el medio ambiente.
Generalmente, estos requerimientos incluyen lo siguiente:
• Reducción a su mínimo de componentes volátiles orgánicos (VOC)

que pudieran entrar a la atmósfera a través de emisiones fugitivas
• Fuentes de punto
• Alcantarillas
• Reporte y limpieza de derrames y descargas que pueden ocurrir
• Almacenamiento de desechos de materiales sólidos y peligrosos de
acuerdo a las regulaciones
• Mantenimiento de registros de cumplimiento cuando se requieran
por parte de la ley
• Leyes y Regulaciones
• Responsabilidad del Empleado
• Emisiones
• Derrames
• Impactos al Exterior
• Vista, Oído y Olfato
• Ruido
• Programa de Compuestos Volátiles Orgánicos (VOC)
• Programa de Minimización de Desechos
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Leyes y Regulaciones habla sobre los permisos y penalidades que debe

cumplir la industria. Responsabilidad del Empleado describe los deberes
ambientales que debe cumplir el empleado para preservar el medio
ambiente. Emisiones y Derrames explica las liberaciones controladas o
incontroladas al medio ambiente. Impactos al Exterior define lo que se
considera un impacto al exterior. Vista, Oído y Olfato explica la
importancia de mantener todos los estados de alerta, al laborar la unidad.
Ruido explica la importancia de mantener niveles mínimos de ruido.
Programa de Componentes Volátiles Orgánicos (VOC) habla sobre el
manejo y control de las emisiones. Programa de Minimización de
Desechos trata sobre el volumen y/o la toxicidad de las corrientes de
desecho.
1.2.1 Leyes y Las leyes ambientales autorizan a las entidades gubernamentales a
Regulaciones implementar las regulaciones, permisos relacionados a las operaciones
en las instalaciones y aplicar los requerimientos de esos permisos y
regulaciones.
Las entidades podrían multar a la refinería por violar esas regulaciones o

condiciones de permiso. Aquellos empleados que ocasionen o permitan
violaciones ambientales o que no las reporten pueden ser disciplinados por
Ecopetrol S.A. y ser sujetos a castigos (penas) severos ya sea de la orden
civil o criminal. Causar intencionalmente un accidente o no reportar
deliberadamente un incidente cuando de acuerdo al procedimiento se
requiere un reporte, constituye una violación.
1.2.2 Responsabi- Todos los empleados son responsables de los cumplimientos

lidad del ambientales en sus áreas de trabajo, lo que ayuda a prevenir descargas
Empleado no autorizadas a la atmósfera, subsuelo, aguas o tierras superficiales.
Los empleados deben conocer las regulaciones ambientales que impacten

la refinería y de lo que sea necesario para cumplirlas. Ellos deben estar
concientes de cómo sus acciones y las de sus compañeros afectan su
cumplimiento y avisar a sus jefes de los problemas en sus áreas y
participar en la solución. Los empleados deben participar en la
implementación de proyectos y procedimientos operacionales para reducir
emisiones y se deben motivar para sugerir oportunidades de mejora en la
minimización de desechos y la disposición final.
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1.2.3 Emisiones Una emisión es la liberación de cualquier material peligroso o

contaminante hacia la atmósfera que equivalga o exceda la cantidad
definida en los lineamientos ambientales de la refinería. Todas las
emisiones deben ser reportadas inmediatamente al jefe inmediato o al
encargado del turno.
1.2.4 Derrames Un derrame es una descarga de cualquier material peligroso o

contaminante sobre cualquier superficie de agua o tierra, que equivalga
o exceda la cantidad definida en los lineamientos ambientales de la
refinería. Todos los derrames, grandes o pequeños deben ser reportados
inmediatamente al jefe inmediato o al encargado del turno.
1.2.5 Impactos al Impactos al exterior son definidos como eventos que afecten los
Exterior alrededores de la refinería tales como ruido, olores, derrames mayores o
incendios, inundaciones, y nubes de vapor entre otros.
Si no se opera de acuerdo a los permisos, la Unidad de Cracking UOP 2

pudiera afectar las fuentes de agua como el Río Magdalena.
1.2.6 Vista, Oído y Durante las rondas rutinarias, el operador debe estar alerta a posibles
Olfato fugas relacionadas a corrientes de cualquier componente orgánico que
sea detectable por los sentidos naturales de la vista y oído.
Este requerimiento no sugiere ningún tipo de riesgo durante el proceso de

detección. Sin embargo, en áreas clasificadas donde el uso de la
protección respiratoria es obligatorio, se debe utilizar los detectores de
gases tóxicos y explosivos dado que el uso de protección respiratoria no le
permite detectar olores.
El concepto de vista, olfato y oído, involucra todos los estados de alerta,

frente a circunstancias que son consideradas anormales, utilizando la
percepción sensorial normal.
La responsabilidad del personal de operaciones de la unidad, es

principalmente aquella de detectar una fuga, tratar de repararla en primera
instancia, en caso de ser apropiado y reportar la fuga.
1.2.7 Ruido Las limitaciones o restricciones del ruido local aplican a los límites de la
refinería y no es específico de la unidad. Una llamada (pitada) en la
planta durante una situación que no es de emergencia podría ocasionar
que Ecopetrol exceda los límites permisibles de ruido local.
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El ruido en la refinería prácticamente se debe de mantener a su mínimo. Sí

se abre una válvula de seguridad y ésta excede los límites de ruido local, el
personal de operaciones deberá efectuar los pasos necesarios razonables y
disponibles para mitigar el ruido extra. Un excedente de ruido a corto
plazo ocasionado por la abertura de una válvula de seguridad no es
considerado como un ruido excedido de acuerdo a las ordenanzas. Sin
embargo, si se permite continuar el ruido aún después del tiempo
permitido de la situación de emergencia, puede guiar a una orden de
aplicación.
Se han realizado cambios en la unidad con el fin de minimizar los ruidos

en la UOP 2 como cambio de tecnología en motores y mitigación de
escapes de vapor. Todavía hay mucho por hacer para el control total de
ruidos.
1.2.8 Programa de La refinería cuenta con un programa de energía y pérdidas para

Compuestos monitorear y controlar las emisiones de compuestos orgánicos volátiles
Volátiles fugitivos. Fugitivos se refiere a las emisiones de fuentes diversas (sin
Orgánicos punto fijo) que no requieren un permiso. Estas fuentes incluyen bombas,
(VOC) sellos de compresores, válvulas, bordes y drenajes. Todas las emisiones
fugitivas son etiquetadas y monitoreadas.
1.2.9 Programa de El propósito de este programa es reducir el volumen y/o la toxicidad de

Minimiza- las corrientes de desecho o eliminar la generación de desechos. La
ción de exhibición de las propiedades químicas, la bioacumulación y toxicidad
Desechos son especialmente los objetivos del programa.
Generar cantidades importantes de desechos es contraproducente; las

regulaciones ambientales cada vez son más exigentes, para mantener el
balance ecológico. Desde un punto de vista de negocios, el desecho
significa pérdida de materia prima, pérdida de producto, pérdida de
recursos y pérdida de ganancias.
El Programa de Minimización de Desechos establece prioridades,

objetivos y métodos para la reducción de desechos, reuso o reciclaje. El
Manual de Manejo de Residuos Sólidos Industriales GCB, código GPB-
RMG-M-001, tiene información relacionada al Programa de Minimización
de Desechos y las aplicaciones a la UOP 2. Es responsabilidad de todos
colaborar con ideas respecto a las actividades de minimización de los
desechos que pueden ser aplicadas.
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• Contenedores de Basura
• Tierra Escavada
• Agua
• Residuos de Hidrocarburo
Contenedores de Basura. La basura se coloca en contenedores
apropiados que tienen tapa. Están identificados como: vidrio, cartón,
material orgánico, plástico y chatarra.
Tierra Excavada. La tierra excavada que no huela o no parezca

visualmente contaminada con hidrocarburos, se puede colocar
directamente sobre el suelo y debe tener un letrero para identificar el
generador, el origen de la tierra y la fecha de excavación. Las
excavaciones con cantidades menores de contaminantes deben ponerse en
bolsas de plástico, cubiertas con plástico y un letrero en el que se pueda
identificar el generador, origen de la tierra, y la fecha de excavación.
Agua. El agua es un recurso valioso natural y su tratamiento es costoso.

Operaciones debe usar el agua con control y evitar el desperdicio
innecesario donde sea posible.
Residuos de Hidrocarburo. Los residuos de hidrocarburo deben ser

manejados hacia el sistema de separador de la refinería a través del
sistema de alcantarillado de aguas aceitosas. Los lodos aceitosos y el
material bastante impregnado con hidrocarburo debe trasladarse al Área de
Tratamiento de Biodegradación de Lodos (ATB) con un contenido límite
de hidrocarburo.
1.3 Resumen Este capítulo proporciona información HSE para la Unidad de Cracking
UOP 2 incluyendo prácticas de seguridad, equipo y sistemas químicos,
procesos peligrosos y asuntos ambientales que pudieran afectar las áreas
aledañas.
Esta información es crítica para comprender la operación confiable y

segura de la unidad y no causar daños al medio ambiente ni al personal de
la misma.
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2. Descripción General del Proceso
Este capítulo provee una visión general de la historia de la unidad,

cargas y productos, propósito y flujo de proceso de la Unidad de
Cracking UOP 2 de la Refinería de ECOPETROL-Gerencia
Complejo Barrancabermeja (GCB).
• Descripción General de la Refinería

• Historia de la Unidad
• Cargas y Productos
• Visión General de Modos Operativos
• Descripción General de Proceso
• Plan de Terreno
• Resumen
Descripción General de la Refinería describe de una forma
cronológica la evolución que ha tenido la refinería desde su inicio
hasta la fecha. Historia de la Unidad registra los cambios más
importantes que se han realizado en esta planta. Cargas y Productos
describe los diferentes tipos de crudos que se pueden cargar a la
unidad y también los diferentes productos y subproductos que se
producen. Visión General de Modos Operativos se refiere a los
factores que hacen que la unidad cambie su esquema de carga o de
producción. Descripción General del Proceso presenta una
descripción breve del flujo del proceso a través de los diferentes
equipos de la unidad. Plan de Terreno muestra una visión general de
la distribución de los equipos principales de la planta.
2.1. Descripción La reversión al Estado Colombiano de la Concesión De Mares, el 25 de

General de Agosto de 1951, dio origen a la Empresa Colombiana de Petróleos.
la Refinería ECOPETROL, que había sido creada en 1948 mediante la Ley 165 de
ese año.
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La naciente empresa asumió los activos revertidos de la Tropical Oil

Company que en 1921 inició la actividad petrolera en Colombia con
la puesta en producción del Campo La Cira-Infantas en el Valle
Medio del Río Magdalena, localizado a unos 300 kilómetros al
nororiente de Bogotá.
Los inicios de la Refinería de Barrancabermeja se dan con el primer

equipo, un célebre alambique para destilar el crudo, traído de Talara,
Perú, propiedad de la Internacional Petroleum Company,
INTERCOL.
Este fue instalado en la actual área de la Topping, en el lugar que

ocupan las calderas Kellogs. Alrededor del alambique fueron
apareciendo tanques y chimeneas para procesar 1500 barriles.
• En 1922 se transporta gasolina y aceites por el río Magdalena

para abastecer las estaciones del país.
• En 1923 se construye la primera Planta Eléctrica y primera
Planta de Agua ubicadas junto a la Planta Eléctrica actual.
• En 1925 nace la Planta de Asfaltos.
• En 1927 empieza a rodar el ferrocarril dentro de la refinería.
En este año se cambia el viejo alambique por otro para
procesar 10.000 barriles.
• En 1930 se instaló la Planta de Arcilla para mejorar el color
de los destilados y la acidez. También se construyeron los
famosos tanques 600 y 601 a la entrada de la refinería.
• En 1934 se montó la primera Planta de Fenol para el retiro de
los extractos.
• En 1935 nace la primera Planta de Destilación combinada
CDU, la primera planta de procesamiento continuo.
• En 1947 se crea la Planta de Lubricantes y se aumenta la
carga a la refinería a 17.000. barriles.
• En 1949 inicia el ensanche con la Foster Wheeler.
• En 1951 nace la Reversión de Mares, la Empresa Colombiana
de Petróleos, ECOPETROL. En esta época la refinería
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producía 22.000 barriles. Con esta reversión, salió la Tropical

Oil Company y apareció la Internacional Petroleum
Company, LTD, INTERCOL.
• En 1952 se estableció ensanchar la refinería y nacen la Planta
U-200, Planta Viscorreductora, Unidad de Ruptura Catalítica
Modelo IV y Recuperadora de Vapores, Planta de
Alquilación, Ácido, Planta de Soda, Torres Enfriadoras y una
nueva Planta Termoeléctrica y Productora de Vapor, Planta
de Agua 800 y barcaza de captación de agua. Con este
ensanche se aumenta la capacidad de refinación a 37.000
barriles.
• En 1956 ECOPETROL compró la Refinería de Cartagena,
construida por INTERCOL.
• En 1961, transcurridos los 10 años de administración de la
INTERCOL, el 1 de abril de ese año, ECOPETROL pasa a
ser administrado por manos colombianas.
• En 1963 se aumenta la capacidad a 45.000 barriles.
• En 1964 se aprobó el ensanche de las calderas Kellogs el cual
dura tres años.
• En 1967, para aumentar la capacidad a 76.000 barriles, se
construyen la Torre de Vacío de la U-250, la Tea Nº 2, la
Unidad de Ruptura Catalítica Orthoflow y su Planta de
Azufre.
• Entre 1967 y 1975 se ensancha la petroquímica y se aumenta
la capacidad a 106.000 barriles.
• En 1967 se construye la Planta de Parafinas.
• En 1971 entra en operación la Planta de Aromáticos.
• En 1972 se construye la Unidad U-2000, la Planta de Agua
850 y nace la idea de optimizar. Se empieza la construcción
de la Unidad de Balance en cuatro bloques Demex,
Viscorreductora, Hidrógeno y Unibón, unidades de
tratamiento como Amina, Merox, Azufre y la Unidad de
Ruptura Catalítica UOP 1, con su área de Almacenamiento y
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Servicios. Esta área entra en operación el 17 de diciembre de

1979, aumentando la capacidad a 140.000 barriles.
• En 1973 entra en operación la Planta Alquilos, Polietileno I y
U-2100.
• En 1979 entra en operación la Unidad de Criogénica y la
Planta de Nitrógeno, ubicadas en la actual Planta de Etileno
II.
• En 1981 entra en operación las plantas Turboexpander,
Etileno II y Polietileno II. La Refinería se convirtió en el
Complejo Industrial.
• En 1982 se arranca la nueva Planta de Ácido y la Planta de
Tratamiento de Aguas Residuales Industriales, PTAR.
• En 1995 nace la nueva Planta de Cracking UOP II.
• En 1996 se moderniza la Planta CDU.
• En 2001 se coloca en operación la nueva Planta de
Alquilación.
• En 2004 se coloca en operación el Blending de Medios.
• En 2006 se coloca en operación el Blending de Crudos y se
sistematiza la entrega de gasóleos a planta.
• En 2007 la Refinería tiene una capacidad instalada de
250.000 barriles y se inicia la construcción de la Planta de
Generación de Hidrógeno, Planta de Hidrotratamiento de
Nafta y ACPM, Planta de Tratamientos de Amina, Azufre y
Aguas Ácidas.
El complejo procesa crudos de varias calidades para producir
diferentes tipos de productos requeridos por el mercado nacional. El
área de refinación produce principalmente gasolinas y destilados.
El área de petroquímica elabora productos petroquímicos tales como

bases lubricantes, parafinas, aromáticos y polietilenos.
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En el área de cracking se cargan gasóleos principalmente para

producir GLP y nafta por medio del rompimiento de moléculas de
hidrocarburos grandes.
Los productos terminados y el recibo de crudos se realizan en el Área

de Materias Primas.
Los servicios industriales son generados en la Refinería con recurso

propio.
La Tabla 2-1: Principales Plantas de la Refinería de

Barrancabermeja, presenta las plantas que comprenden el Complejo
Industrial.
Tabla 2-1: Principales Plantas de la Refinería de Barrancabermeja
Cantidad de Plantas Plantas
5 Destilación Atmosférica de Crudo
4 Destilación al Vacío de Crudo
4 Ruptura Catalítica
2 Viscorreductora
1 Demex (Desasfaltado con Solvente)
1 Unibón (Hidrodesulfurización)
2 Generación de Hidrógeno
1 Alquilación (Avigas)
1 Acido Sulfúrico
1 Aromáticos
1 Parafinas
1 Turboexpander
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Tabla 2-1: Principales Plantas de la Refinería de Barrancabermeja
Cantidad de Plantas Plantas
2 Etileno I y II
2 Polietileno
1 Nitrógeno
1 Plantas de Especialidades
3 Recuperación de Azufre
1 Tratamiento de Aguas Acidas
1 Tratamiento de Aguas Residuales
• Topping
• Especialidades
• Demex
• Unibón
• Viscorreductora
• Cracking Catalítico
• Alquilación
• Turboexpander
• Etileno I y II
• Polietileno
• Nitrógeno
• Parafinas
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• Aromáticos
• Servicios Industriales
2.1.1. Topping La Planta de Topping es una unidad de destilación compuesta por dos
secciones principales: una atmosférica (unidad de fraccionamiento) y
otra de vacío.
2.1.2. Especialida- La Planta de Especialidades es una unidad de fraccionamiento diseñada

des para obtener hexano y disolventes Nº 1, Nº 2, Nº 3 y Nº 4 a partir de
rafinato de aromáticos y nafta debutanizada.
2.1.3. Demex Demex es un proceso de separación de compuestos pesados y livianos

de los fondos de vacío utilizando una mezcla propano-butano como
solvente, para obtener un extracto llamado DMO.
El DMO sale con bajo contenido de nitrógeno, azufre y metales

(especialmente níquel y vanadio) y sirve como carga a las Plantas de
Unibón y UOP 2.
2.1.4. Unibón Unibón es un proceso de hidrogenación que permite eliminar

contaminantes del DMO tales como: azufre, níquel, vanadio, sodio y
carbón, para mejorar la calidad de la carga a URCs.
2.1.5. Viscorreduc- Viscorreductora es un proceso de descomposición de fondos de vacío

tora y/o fondos Demex, a través de una exposición a altas temperaturas para
producir gases y líquidos más livianos (nafta y/o gasóleos). El producto
de fondo se denomina brea.
El proceso permite disminuir el consumo de ALC dado que reduce la

viscosidad de la carga.
2.1.6. Cracking En la refinería de Barrancabermeja existen cuatro unidades de ruptura

Catalítico catalítica denominadas Orthoflow, Modelo IV, UOP 1 y UOP 2.
Cracking catalítico es un proceso de ruptura catalítica para

conversión de fracciones pesadas de hidrocarburos en productos más
livianos y de mayor valor.
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El craqueo catalítico fluido (FCC, por sus siglas en inglés) es un

proceso que emplea un catalizador en forma de partículas esféricas
muy pequeñas, llamado catalizador zeolítico, el cuál se comporta
como un fluido cuando está aireado con vapor o aire. El catalizador
fluidizado es continuamente circulado desde la zona de reacción
dónde ocurre la reacción del craqueo a la zona de regeneración,
donde el catalizador es reactivado. La acción del catalizador produce
también el vehículo para transferir calor desde el regenerador a la
zona de reacción. Estas dos zonas están localizadas en vasijas
separadas llamadas regenerador y reactor, respectivamente.
2.1.7. Alquilación Alquilación es un proceso en el cual se utilizan olefinas (butilenos C4=)

e isobutano (iC4) para formar isooctano, denominado alquilato, en una
reacción que utiliza el ácido sulfúrico como catalizador.
2.1.8. Turbo La planta tiene como objetivo recuperar el etano contenido en el gas
Expander natural proveniente de campos para enviarlo como carga hacia la Planta
Etileno II y distribuir el gas residual a los usuarios de refinería. Cuando
se encuentra fuera de servicio, su objetivo es distribuir y controlar el gas
de campos a los diferentes niveles de presión de gas combustible que
utiliza la refinería.
2.1.9. Etileno I y II La planta tiene como objetivo producir etileno a partir de un proceso de
pirolisis del etano y recuperar el etileno contenido en las corrientes que
cargan la unidad.
2.1.10. Polietileno La planta tiene como objetivo producir polietileno de baja densidad a
través de un proceso de polimerización del etileno. Puede producir
varios tipos de polietileno dependiendo de las necesidades del mercado.
2.1.11. Nitrógeno La planta tiene como objetivo recuperar el nitrógeno contenido en el

aire a través de una compresión del aire, deshidratación y disminución
de temperaturas dadas por la expansión. El oxígeno excedente se envía
hacia la atmósfera.
2.1.12. Parafinas En esta unidad se producen las diferentes bases lubricantes y parafínicas
que requiere el mercado nacional.
• DAP
• Fenol
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• MEC
• Tratamiento con Hidrógeno
DAP. Este es un proceso de extracción liquido-liquido utilizando
propano como solvente para separar el material parafínico del
aromático y asfáltico presente en los fondos de vacío provenientes de
la unidad de destilación combinada CDU.
En este proceso se obtiene un aceite desasfaltado denominado DAO

(con bajo contenido de contaminantes y rico en cera) y un residuo
fondos DAP en el cual se concentran los asfáltenos contenidos en la
carga.
Fenol. Este proceso es una extracción liquido-liquido donde se

utiliza fenol como solvente, para separar el material parafínico del
aromático y/o nafténico para mejorar así el índice de viscosidad del
producto (rafinato).
MEC. Proceso realizado a baja temperatura el cual permite separar

las ceras que se encuentran en las fracciones lubricantes de crudo
mediante el uso de un solvente (50% MEC + 50% tolueno). La baja
temperatura permite la precipitación de la cera y el solvente facilita
la separación de la cera y el aceite lubricante.
Tratamiento con Hidrógeno. Este tratamiento que busca mejorar la

calidad de los aceites y las ceras mediante el proceso de
hidrogenación no severa.
Los aceites mejoran su color, índice de viscosidad y estabilidad a la

oxidación debido a la remoción de azufre, oxígeno, nitrógeno y la
saturación de olefinas.
2.1.13. Aromáticos En esta unidad se procesa la nafta de bajo octanaje y bajo contenido de
aromáticos para transformarla en gasolina de alto octanaje y alto
contenido de aromáticos.
• Prefraccionamiento
• Unifining
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• Platforming
• Sulfolane
• Fraccionamiento
• Hydeal
• Hydrar
Prefraccionamiento. Es un proceso que permite seleccionar la nafta
para dejar un corte donde se encuentran los precursores de la
formación de los compuestos aromáticos.
Unifining. Es un proceso de descontaminación de la nafta a través de

un proceso de hidrotratamiento.
Platforming. Es el proceso de formación de los compuestos

aromáticos.
Sulfolane. Es un proceso de extracción liquido-liquido que se hace al

platformado para separar la parte de los aromáticos de los no
aromáticos.
Fraccionamiento. Es un proceso de fraccionamiento del extracto

aromático para producir benceno, tolueno, xileno y ortoxileno.
Hydeal. Es un proceso que convierte tolueno y xilenos en benceno a

través de una reacción de hidrodealquilación térmica.
Hydrar. Es un proceso de conversión de benceno en ciclohexano a

través de un proceso de hidrogenación catalítica.
2.1.14. Servicios En esta unidad se generan los servicios industriales requeridos para los
Industriales diferentes procesos.
• Tratamiento de Aguas
• Generación de Vapor
• Generación de Energía
• Aire Comprimido
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Tratamiento de Aguas. Es un proceso en el que se convierte agua

cruda de una fuente natural como el río o lago en agua con
características especiales (agua clarificada o industrial, agua potable,
agua desmineralizada, agua suavizada) para su uso en los diferentes
procesos.
Generación de Vapor. Es un proceso de conversión de agua a vapor

utilizando la quema de un combustible y la transferencia de calor.
Generación de Energía. Es un proceso que convierte la energía del

vapor en energía mecánica o de rotación para generar energía
eléctrica.
Aire Comprimido. Es un proceso que toma aire del ambiente para

ser comprimido, filtrado y secado para el accionamiento de
herramientas o en instrumentación para el control de procesos.
La siguiente Figura 2-1: Diagrama General de la Refinería de

Barrancabermeja, muestra en forma global la interrelación de las
unidades de procesos que la conforman.
ECOGCB-UOP2-
VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA GERENCIA COMPLEJO BARRANCABERMEJA Versión: 0
MDPU-CA02
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA UNIDAD DE CRACKING UOP 2

Fecha Rev: Página
2009-11-10 13 de 30
NAFTA
ESPECIALIDADES
( DISOLVENTES 1 - 2 - 3 - 4 )
AROM ÁTICOS
NAFTA
=
C2 / C2 POLIETILENO
ETILENO 2
JET
A
T ACPM
M =
GOA C4 / C4 ALQUILAC .
AVIGAS
O ALQUILACIÓN
S
F
GASÓLEO
GASOLEO
É
R C3 / C4
GLV GLP
CRUDO I
C
O
P
V
A CERAS
A C
C R GASOLINA
GPV R GASOLINA
Í A
A
O F ALC 94 Oct .
C
I
K
N
I
A
N
S
G
S
BASES
LUBRICANTES
SLURRY
CRUDO REDUCIDO A CRACKING
FONDOS
FONDOS DEMEX DMO
DMO UNIBON DMOH
DMOH
VACIO
VACIO
COMBUS _
TOLEO
FONDOS
FONDOS COMBUSTÓLEO
DEMEX VISCORREDUCTORA 2
ASFALTO DEMEX
GASOLINA
VISCORREDUCTORA 1 GASOLINA
Figura 2-1: Diagrama General de la Refinería de Barrancabermeja

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2.2. Historia de la La UOP 2 fue diseñada en el año 1990 e inició su construcción en el año
Unidad 1991. Fue puesta en funcionamiento en el año 1995. La planta tuvo una
ampliación en el año 2006 de la sección de amina, la cual mejoró su
eficiencia y productividad en el tratamiento del GLP y etano-etileno.
2.3. Cargas y La UOP 2 recibe como carga diferentes corrientes que se mezclan a la
Productos entrada de la planta para lograr una carga homogénea, continua, sin
agua y con temperatura adecuada para el proceso.
• Cargas
• Productos
• Subproductos
• Balance de Material
Cargas describe las diferentes cargas que la unidad recibe. Productos
da a conocer los diferentes productos que se obtienen en la planta y
para donde van. Subproductos describe los subproductos de la unidad
y a qué sistema se envían para obtener otros productos. Balance de
Material revisa el balance de la unidad.
2.3.1. Cargas La UOP 2 recibe las siguientes cargas:
• Aceite Demetalizado (DMO) proveniente de la Unidad

Demex, cuando el la Unidad de Hidrógeno y Unibón están
fuera de servicio
• Aceite Demetalizado Hidrogenado (DMOH) proveniente de
Unibón
• Gasóleo (GAO) proveniente de refinación
• Crudo Reducido Cusiana (CRC) proveniente del fondo de la
torre atmosférica en corridas segregadas de crudo cusiana
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La planta también recibe otras corrientes secundarias:
• Slop proveniente de área externa. Se compone principalmente

de drenajes de los equipos y degradaciones de productos. Se
carga directamente a la Fraccionadora Principal T-4201.
• Butanos líquidos de Topping
• Gases de Topping, de Cracking Modelo IV y Orthoflow
La carga fresca de alimentación a la UOP 2 se almacena en los
tanques mostrados en la Tabla 2-2: Cargas, Tanques y Características
Típicas. La tabla también muestra las características típicas de la
carga como el API, el contenido de metales, entre otras.
Tabla 2-2: Cargas, Tanques y Características Típicas
Carga Unidad/Tanque Característica Típica
Producto Origen/Destino BSW Producto API Carbón V, Na y Ni

Gasóleo Refinación/K-812/13/14 0.5 0.5-0.85 20-24 0.1-1 3.5-12.5
CRC Refinación/K-2703 0.5 0.5-0.85 24-27 1.5-3.5 3.5-12.5
DMO Demex/K-2653/K-2701 0.5 0.5-0.85 20-27 1.5-3.5 3.5-12.5
DMOH Unibón/K-2702 0.5 0.5-0.85 20-27 1.5-3.5 1.5-3.5
2.3.2. Productos La carga a la UOP 2 se procesa para generar productos de mayor valor
discutidos a continuación. Los productos se obtienen en límite de
batería.
• Aceite Liviano de Ciclo (ALC)

• Butano
• Etano-Etileno
• Gasolina
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• Propano
• Slurry
Aceite Liviano de Ciclo (ALC). La corriente de aceite liviano de
ciclo (ALC) se obtiene en la parte intermedia de la Torre
Fraccionadora T-4201. La mayoría del ALC se envía a
Almacenamiento al Tanque TK-5. Sin embargo, el ALC también se
usa internamente en la unidad como fuente de calor o como material
absorbente.
Butano. El butano hace parte del pool de GLP de la refinería. El

GLP se destina principalmente a cubrir la demanda interna de gas de
consumo doméstico. Sin embargo, una parte puede ser enviada como
carga a la Planta de Alquilación.
Etano-Etileno. La mezcla de etano-etileno se separa en la Unidad de

Recuperación de Etano-Etileno. De ahí pasa a la Planta de Etileno
donde todo el etano se transforma en etileno, materia prima para la
fabricación de polietileno.
Gasolina. La gasolina es un producto del craqueo con catalizador

con un intervalo de ebullición de C5 a 450°F (221°C). Comúnmente
es llamada nafta catalítica.
Propano. El propano hace parte del pool de GLP de la refinería. El

GLP se destina principalmente a cubrir la demanda interna de gas de
consumo doméstico.
Slurry. El slurry es un producto que se obtiene del fondo de la Torre

Fraccionadora T-4201. Se envía a almacenamiento como producto
final.
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La Tabla 2-3: Productos, muestra el destino y almacenamiento de los

productos.
Tabla 2-3: Productos
Producto Destino Tanque
ALC (14- 25%) Casa bombas 4 K-2704

Etano-etileno Planta de Etileno ------
Gasolina (40- 55%) Casa bombas 4 K-806, K-8187,
K-003, K-947
GLP (8-18%) Nueva estación y D-3160, D-3161,
vieja estación de
Incluye butano y propano D-3162, D-3163,
GLP
D-3164, D-1200
Slurry (6-15%) Casa bombas 4 K-2804 /K-2705
2.3.3. Sub- La unidad genera como subproducto gas combustible que se envía al
productos cabezal de gas combustible.
Está compuesto principalmente por metano e hidrógeno. Esta corriente

alimenta el cabezal de gas combustible de la refinería.
2.3.4. Balance de La Figura 2-2: Ejemplo de Balance de Material de la UOP 2, muestra un

Material ejemplo para una carga típica a la unidad, y los productos y
subproductos que se obtienen.
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Figura 2-2: Ejemplo de Balance de Material de la UOP 2
Esta sección incluye los siguientes temas:
• Material de Entrada
• Material de Salida
Material de Entrada. La unidad tiene una capacidad de carga total
de diseño de 35 KB/D y tiene 4 opciones de carga, como se muestra
en la figura. Además, recibe 500 Kscfh de gases externos, 5 KB/D de
butanos externos y 1,5 KB/D de slop.
Material de Salida. La unidad produce 4,5 KB/D de ALC, 12 KB/D

de GLP (incluye propano y butano), 3 KB/D de etano-etileno, 22
KB/D gasolina, 3 KB/D de slurry como productos.
Como subproductos, la unidad genera 550 Kscfh de gas combustible.
2.4. Visión General La unidad puede poner en funcionamiento el bypass de la Caldera de

de Modos Calor Residual B-4201. En este modo la carga se restringe a 21 KB/D
Operativos de composición liviana, dada la limitación de enfriamiento y capacidad
del bypass, para minimizar la generación de gases de regeneración.
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2.5. Descripción Esta sección trata los siguientes temas:

General de
Proceso • Sección de Carga
• Sección Catalítica
• Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador
• Sección de Fraccionamiento
• Sección de Compresión
• Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
• Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE)
Sección de Carga explica el precalentamiento y homogenización de
la carga. Sección Catalítica describe el flujo a través del elevador del
reactor, el reactor y el regenerador. Sección de Enfriamiento de
Gases del Regenerador discute la generación de vapor de agua
usando el calor de los gases generados en la sección catalítica.
Sección de Fraccionamiento se enfoca en los productos y corrientes
que se obtienen o extraen de la torre fraccionadora. Sección de
Compresión discute la compresión de los gases de cima obtenidos en
el fraccionamiento. Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
explica la separación de las corrientes en productos valiosos
mediante absorción, despojo y fraccionamiento. Sección de
Recuperación de Etano-Etileno (UREE) describe la recuperación
etano-etileno de los vapores de alimentación mediante compresión,
absorción y fraccionamiento.
2.5.1. Sección de La sección de carga calienta la carga fresca usando los reflujos y las
Carga corrientes de los diferentes productos, e inyecta la carga precalentada a
la sección catalítica.
El Tambor de Carga Fresca D-4203 recibe la carga y la envía por los

fondos a precalentamiento a través de las Bombas de Carga
P-4212A/B. La carga entra Intercambiador de Calor/ Precalentador
de Carga E-4206A/B e intercambian calor con aceite liviano de ciclo.
Luego va a los Intercambiadores de Calor/Precalentador de Carga
E-4204A/B e intercambia calor con slurry.
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2.5.2. Sección Vapor de 150 psig atomiza la carga justo antes de entrar a las boquillas
Catalítica del elevador del reactor (riser). La carga precalentada y atomizada fluye
a la sección catalítica.

• Elevador del Reactor
• Reactor
• Regenerador
Elevador del Reactor. La carga precalentada y atomizada fluye por

el elevador del reactor donde se encuentra con el catalizador
regenerado. La carga se rompe en moléculas más pequeñas y de
mayor valor con la ayuda del catalizador y calor. Al salir en la cima
del elevador del reactor, el catalizador y los vapores craqueados se
separan.
Reactor. El flujo continúa a través de los ciclones de la parte final

del elevador hasta el Reactor R-4201. Se inyecta vapor al reactor
para terminar de separar el catalizador de los vapores de
hidrocarburo. Los vapores fraccionados fluyen por la cima del
reactor a la sección de fraccionamiento. El catalizador usado fluye
por el fondo del reactor al Regenerador R-4202.
Regenerador. Durante el proceso de craqueo, el carbón excesivo de

los hidrocarburos craqueados se deposita en el catalizador. Este
carbón (coque) hace que el catalizador se gaste. El coque es llevado
con el catalizador hasta el Regenerador R-4202 y entra en contacto
con aire suministrado por el Soplador de Aire Principal C-4201 en un
ambiente a altas temperaturas. El contacto con aire caliente causa
que el carbón se autoencienda y haga combustión para convertirse en
gas de chimenea. Este proceso provee el calor para mantener la
temperatura del reactor y a su vez elimina el carbón del catalizador
gastado. El catalizador regenerado regresa entonces al elevador del
reactor para usarse nuevamente en las reacciones catalíticas.
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2.5.3. Sección de El gas de chimenea contiene gran cantidad de calor. Del Regenerador
Enfriamiento R-4202, el gas de chimenea fluye a la sección de enfriamiento de gases
de Gases del del regenerador, donde se enfría generando a su vez vapor de 400 psig.
Regenerador
• Gases de Combustión
Generación de Vapor. Agua desaireada del sistema de agua de
calderas fluye hacia la Caldera de Vapor B-4201. En la caldera se
genera vapor de 400 psig aprovechando el calor sensible de los gases
de regeneración. El vapor generado sale con temperatura controlada
con agua de alimentación de calderas que se inyecta en la Estación
Decalentadora X-4204.
Gases de Combustión. Los gases de regeneración enfriados fluyen

hacia el precipitador electroestático. Las partículas de finos de
catalizador se retienen con aplicación de energía eléctrica por medio
de paneles de láminas dispuestos en la línea de flujo, minimizando el
impacto ambiental.
2.5.4. Sección de La Torre Fraccionadora T-4201 es el equipo primario de la sección de

Fracciona- fraccionamiento. En esta sección se separa el efluente del reactor en
miento corrientes de slurry, APC, ALC, nafta y gases (gasolina principalmente).
• Corriente de Fondo: Slurry

• Corriente Lateral Inferior: Aceite Pesado de Ciclo (APC)
• Corriente Lateral Media: Aceite Liviano de Ciclo (ALC)
• Corriente Lateral Superior: Nafta Pesada (HCN)
• Corriente de Cima: Gasolina y Gases
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Corriente de Fondos: Slurry. Los productos del Reactor

R-4201 fluyen en fase vapor al fondo de la Torre Fraccionadora
T-4201, donde son enfriados a la temperatura de operación normal
por medio de la circulación de slurry.
• Pumparound
• Intercambiadores de Precaliente E-4204A/B
• Generador de Vapor con Fondos E-4205A
• Generador de Vapor con Fondos E-4205B
Pumparound. La corriente de rebombeo es succionada y recirculada
a la Torre Fraccionadora T-4201, sobre el plato 35.
Intercambiadores de Precaliente E-4204A/B. Una corriente de slurry

se enfría en los Intercambiadores de Precaliente E-4204A/B mientras
cede calor a la carga fresca. A la salida del intercambiador, parte de
la corriente retorna a la fraccionadora y parte pasa a enfriarse en los
Enfriadores E-4203A-D y en los Enfriadores de Fondos Netos
E-4202A/B, según ceden calor al agua. El slurry producto continúa a
almacenamiento.
Generador de Vapor con Fondos E-4205A. Una corriente de slurry y

una corriente de agua entran al Generador de Vapor con Fondos
E-4205A. El agua enfría el slurry y en el proceso se genera vapor de
400 psig. El vapor abandona la cima del generador y continúa a la
Caldera de Calor Residual B-4211 o al cabezal de vapor de 150#. El
slurry llega al plato No. 35 de la Torre Fraccionadora T-4201, a
través del cabezal de retorno.
Generador de Vapor con Fondos E-4205B. Una corriente de slurry y

una corriente de agua entran al Generador de Vapor con Fondos
E-4205B. El agua enfría el slurry y en el proceso se genera vapor de
400 psig. El vapor abandona la cima del generador y continúa a la
Caldera de Calor Residual B-4211 o al cabezal de vapor de 150#. El
slurry llega al plato No. 35 de la Torre Fraccionadora T-4201, a
través del cabezal de retorno.
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Corriente de Lateral Inferior: Aceite Pesado de Ciclo (APC). El

aceite pesado de ciclo (APC) se extrae de la torre fraccionadora y se
divide en dos corrientes. Una corriente intercambia calor en el
Rehervidor de la Debutanizadora E-4264 para enfriarse y regresar a
la torre. La otra corriente se usa como reciclo al elevador del reactor
en caso de ser necesario. En casos especiales puede usarse como
aceite antorcha para el regenerador.
Corriente Lateral Media: Aceite Pesado de Ciclo (ALC). El ALC

se extrae de la torre fraccionadora y se envía a enfriarse y regresar a
la torre, o a pasar por la despojadora donde se eliminan los
componentes livianos.
• ALC a la Sección de Recuperación de Vapores

• ALC a la Torre Despojadora de ALC T-4203
ALC a la Sección de Recuperación de Vapores. El aceite liviano
ciclo se extrae de la torre fraccionadora y se divide en corrientes que
intercambian calor en la sección de recuperación de vapores, se
enfrían y regresan a la torre. Parte del ALC se usa como aceite de
esponja en la Torre Absorbedora Esponja T-4252 y retorna a la torre
fraccionadora como aceite de esponja rico.
ALC a la Torre Despojadora de ALC T-4203. Esta corriente de ALC

pasa a través de la Torre Despojadora T-4203 para retirarle los
componentes livianos y controlar su punto de inflamación. Los
livianos abandonan la cima de la despojadora y regresan a la
fraccionadora. Del fondo de la despojadora se obtiene ALC que va a
Almacenamiento. El ALC también puede usarse como aceite de
flushing o de lavado.
Corriente Lateral Superior: Nafta Pesada (HCN). La nafta pesada

se extrae de la parte superior de la torre fraccionadora. Parte de la
nafta se usa para regular la temperatura en la zona superior de la
torre y parte es nafta producto.
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• Nafta a la Succión de las Bombas de Circulación de Nafta Pesada

P-4205A/B
• Nafta a la Torre Despojadora de Nafta Pesada T-4202
Nafta a la Succión de las Bombas de Circulación de Nafta Pesada
P-4205A/B. Este corte lateral de la fraccionadora se utiliza para ceder
calor en la Separadora de Propano/Butano T-4255 y regresar a la
torre fraccionadora para regular la temperatura en la zona superior.
Nafta a la Torre Despojadora de Nafta Pesada T-4202. Esta

corriente de nafta pasa a la Torre Despojadora de Nafta Pesada
T-4202, donde se libera de componentes livianos. Los vapores de
cima regresan a la torre y el fondo se envía como producto a
mezclarse con la nafta debutanizada para ser tratada en la sección de
Merichem.
Corriente de Cima: Gasolina y Gases. La gasolina y los gases

provenientes de la cima de la torre fraccionadora, pasan por los
Condensadores de Aire Fin Fan E-4210A-L y los
Condensadores/Enfriadores Secundarios E-4211A/D, donde se
enfrían para condensar los líquidos que se separan en el Tambor de
Baja Presión D-4206.
Este tambor separa los vapores de cima en tres fases: fase acuosa
(agua agria), fase hidrocarburo líquido (gasolina) y fase hidrocarburo
vapor (no condensable). El agua agria se asienta en el fondo del
tambor y va aguas agrias; la gasolina flota sobre el agua agria y se
envía como reflujo de la fraccionadora; el gas que no se condensada
se mantiene arriba y fluye a la sección de compresión.
2.5.5. Sección de La sección de compresión recibe el gas que no se condensa en el

Compresión tambor de cima y lo envía al Tambor de Succión de la 1ª Etapa D-4251.
Este tambor separa el líquido de la carga gaseosa. El líquido separado
fluye por cochadas con la P-4262 hacia el sistema de agua de lavado. El
gas pasa a comprimirse en el Compresor de Gas Húmedo C-4251.
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El compresor de gas húmedo incrementa la presión de la corriente de

gases. Los Condensadores Interetapas E-4251A/B remueven el calor
de esta corriente. La corriente fluye al Tambor de Succión de la 2ª
Etapa. El gas de descarga, luego de enfriarse, se condensa y se
acumula en el Tambor de Destilado de Alta Presión D-4253. Los
gases incondensables se envían a la Torre Absorbedora Primaria
T-4251 para absorción. El destilado de alta presión es enviado a la
Torre Despojadora T-4253 y el agua de la bota del tambor es enviada
al sistema de agua de lavado.
2.5.6. Sección de La sección de recuperación de vapores, o unidad recuperadora de

Recuperación vapores (VRU, por sus siglas en inglés), recupera y separa las
de Vapores corrientes gaseosas del craqueo y el destilado de baja presión sin
(VRU) estabilizar, proveniente de la Torre Fraccionadora T-4201 y Tambor de
Baja Presión D-4206, respectivamente.
• Absorción
• Despojo
• Debutanización
• Depropanización
Absorción. Parte del propano, propileno, butano y butileno de la
carga gaseosa se recuperan por medio de absorción.
• Torre Absorbedora Primaria T-4251

• Torre Absorbedora Esponja T-4252
Torre Absorbedora Primaria T-4251. En la Torre Absorbedora
Primaria T-4251 se ponen en contacto a gases provenientes del
Tambor de Destilado de Alta Presión D-4253 con una corriente
líquida de destilado de baja presión procedente del Tambor de Baja
Presión D-4206 y una corriente de reciclo del fondo de la
debutanizadora (gasolina debutanizada) introducida sobre el plato
No. 1.
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La mayor parte del propano, propileno, butano y butileno se absorbe

en la gasolina debutanizada. La gasolina debutanizada, llamada
hidrocarburo rico porque absorbió los compuestos deseados, sale
desde el fondo de esta torre hacia el Tambor de Destilado de Alta
Presión D-4253.
Torre Absorbedora Esponja T-4252. El gas de la cima de la

absorbedora primaria entra al fondo de la Torre Absorbedora
Esponja T-4252 donde los componentes que no se absorbieron en la
absorbedora primaria se recuperan usando una corriente de aceite
liviano de ciclo (ALC) que viene de la torre fraccionadora.
El gas pobre que sale por la cima de esta torre se trata con amina. El
ALC rico, también llamado aceite esponja rico, sale del fondo de la
torre y retorna a la torre fraccionadora.
Despojo. El despojo toma lugar en la Torre Despojadora T-4253. El

destilado del Tambor de Destilado de Alta Presión D-4253 se envía
como carga a la Torre Despojadora T-4253, donde las colas livianas
(más livianas que C3) más el volumen de sulfuro de hidrógeno que
está presente en las corrientes de gas y líquido, son despojadas con
vapor. Los gases de cima retornan al D-4253 para ser reprocesados.
Los fondos pesados pasan a estabilizarse en la Torre Debutanizadora
T-4254.
Debutanización. La gasolina sin estabilizar desde el fondo de la

Torre Despojadora T-4253 alimenta la Torre Debutanizadora
T-4254. La mayoría del C3 y C4 presente en la corriente se remueven
mediante debutanización para estabilizar la gasolina. La gasolina
estabilizada sale por el fondo de la debutanizadora y después de
intercambiar calor con la carga de la despojadora, se envía a
tratamiento en la Unidad Merichem.
El producto de cima, constituido principalmente de C3 y C4 con una

pequeña cantidad de material liviano y una mínima cantidad de
pesados (iC5), se envía a desulfurización en la Unidad de
Tratamiento con Amina. Luego carga la Torre Separadora de
Propano/Butano T-4255.
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Depropanización. La corriente proveniente de Tratamiento con

Amina y de la Torre Deetanizadora T-4303 es GLP. El GLP se carga
en la Torre Separadora de Butano/Propano T-4255. En esta torre se
logra la separación entre propano-propileno, que se recupera por la
cima, y butano-butileno, que se recupera por el fondo.
2.5.7. Sección de La sección de recuperación de etano-etileno recupera etano-etileno de

Recupera- los vapores de carga de la sección de recuperación de vapores por medio
ción de de compresión, absorción y fraccionamiento.
Etano-
Etileno Esta sección trata los siguientes temas:
(UREE)
• Adsorción de Gas Esponja
• Compresión de Gas Esponja
• Fraccionamiento
• Refrigeración
Adsorción de Gas Esponja. Los Adsorbedores de Gas Esponja
AD-4301 tienen la función de remover todas las trazas de CO2 y
agua del gas esponja por medio de lecho-vaivén para CO2/agua.
• Adsorción
• Regeneración
Adsorción. El gas tratado con amina fluye a los Adsorbedores de Gas
Esponja AD-4301-A/B. Los adsorbedores están empacados con
tamices moleculares que atrapan y retienen trazas de CO2 y agua. El
producto de salida del fondo de los adsorbedores es de gas limpio.
Regeneración. Los adsorbedores se regeneran con el efluente de

vapores de cima de la Torre Demetanizadora T-4302, usado como
gas de regeneración. El vapor pasa a calentarse al Horno de
Regeneración de Adsorbedores H-4301 y fluye a los adsorbedores
para regenerar los hechos.
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Compresión de Gas Esponja. El Compresor de Gas Esponja

C-4301 está diseñado para manejar un flujo de gas esponja limpio,
proveniente de los adsorbedores. El gas se comprime, se enfría y
pasa al Tambor de Descarga del Compresor D-4304. El líquido que
sale por el fondo es enviado hacia el Tambor de Succión de 2ª Etapa
D-4252. El gas se enfría más y entra a la Torre Demetanizadora
T-4302.
Fraccionamiento. El fraccionamiento se logra por medio de dos

torres que separan metano y etano de las corrientes principales.
• Torre Demetanizadora T-4302

• Torre Deetanizadora T-4303
Torre Demetanizadora T-4302. La Torre Demetanizadora T-4203
procesa los gases que vienen de compresión. En esta torre se
remueve metano de la corriente principal. Los vapores de cima pasan
al turbo expansor y luego a un tambor separador de evaporación
instantánea. La corriente de fondo, libre de metano, se envía como
carga a la Torre Deetanizadora T-4303.
Torre Deetanizadora T-4303. La Torre Deetanizadora T-4303

procesa la corriente de fondo que viene de la torre demetanizadora.
El fondo de la torre pasa a la Torre Separadora de Propano/Butano
T-4255. La corriente de vapores de cima, etano-etileno de alta
pureza, es enviada a la Unidad de Etileno II.
Refrigeración. El enfriamiento es necesario para recuperar el etano-

etileno de los gases proveniente de la recuperación de vapores.
Consiste de una unidad empacada de refrigeración de
propileno/etileno refrigerantes.
2.6. Plano de La Figura 2-2: Plan de Terreno, muestra un diagrama con el plano de
Terreno terreno para las secciones de cracking y recuperación de vapores de la
UOP 2.
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2.7. Resumen Este capítulo proporcionó una descripción general de la refinería, la

historia de la UOP 2, el propósito y el flujo del proceso de una forma
general. El propósito fue proveer un entendimiento general de la unidad
para entender cómo funciona y cómo está ligada a otros procesos.
9 1 .3 d B
E -4 2 7 2
+
+
P – 4261A
P – 4261B
D - 4214
SE-4201
+
+
+
+
T - 4254
P – 4256
E - 4264
P – 4255 A
+
+
P – 4257A
E - 4261 T-4252
P – 4255 B
P – 4257B
E - 4256
CON TROL ROO M

P – 4254 A P – 4253A E-4267
+
+
E - 4257
P – 4253B E - 4271
P – 4254 B
P – 4212A E - 4255
+
+
T - 4251
P – 4212B
S E R V IC E S
P – 4259A E - 4263
+
+
T - 4255
P – 4259B E - 4271
P – 4260A E – 4208A-B
E- 4272
+
+
P – 4260B
TRA SFO RM ERS

E – 4269 A-B
P – 4258A E - 4266
P – 4207 A
E - 4273
E L E C T R IC A L S U B S T A T IO N
+
+
E - 4209 P – 4258B
P – 4207 B
P – 4263A
E - 42587
P – 4205 A
+
P – 4263B
+
E - 4260
P – 4205 B
P – 4210A
P – 4210B
P – 4211A
P – 4209A
P – 4211B
+
+
P – 4209B
T - 4253
D
P – 4252A
E - 4207
- 4252
- 4251
P – 4252B
+
+
P – 4208 A
E – 4206 AB
P – 4208 B D - 4257
E – 4204 AB
E – 4203 AC
P – 4262
P – 4202 A
+
P – 4251A
P – 4251B
E – 4203 BD P – 4202 B
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA UNIDAD FCCU UOP2
E – 4202 A
+
+
P – 4206 A P – 4261A
E – 4202 B
P – 4206 B P – 4161B
E - 4205A
E - 4274 C - 4251
E – 4205B
+
+
VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA GERENCIA COMPLEJO BARRANCABERMEJA
T – 4202 T - 4203
P – 4203 A
+
+
P – 4203 B
T - 4201
E - 4201
Figura 2-3: Plano Plan de UOP 2 Sección Cracking y VRU Bloque A
C - 4201
P – 4204 A
+
+
P – 4201 A
P – 4204 B P – 4201 B
X - 4205
+
+
P – 4213 A
R - 4201
P – 4213 B
E - 4213
+
+
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A IR
E - 4212
BLO W ER
W A REHO USE
R - 4202
+
+
D - 4208 STRUCTURE FLUE GAS COOLER

Fecha Rev: 2009-11-10
HO U SE
B - 4201
A NALYZEW R
+
+
ELECTR
ONICAL
+
+
PANELS
P - 4286
D – 4202
D – 4201
N
X - 4202
+
+
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RAMP
ECOGCB-UOP2-MDPU-CA02
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3. Descripción Detallada de Proceso
Este capítulo provee una descripción detallada del flujo del

proceso de la Unidad de Cracking UOP 2 de la Refinería de
ECOPETROL-Gerencia Complejo Barrancabermeja (GCB).
Información sobre la química del proceso, los parámetros y los
controles se encuentra en los Capítulos 4, 5 y 6.
• Sección de Carga
• Resumen
Sección de Carga explica el precalentamiento y homogenización
de la carga. Sección Catalítica describe el flujo a través del
elevador del reactor, el reactor y el regenerador. Sección de
Fraccionamiento se enfoca en los productos y corrientes que se
obtienen o extraen de la fraccionadora principal. Sección de
Enfriamiento de Gases del Regenerador discute la generación de
vapor de agua usando el calor de los gases generados en la
sección catalítica. Sección de Compresión discute la compresión
de los gases de cima obtenidos en la sección de fraccionamiento.
Sección de Recuperación de Vapores (VRU) explica la
separación de las corrientes en productos valiosos mediante
absorción, despojo y fraccionamiento. Sección de Recuperación
de Etano-Etileno (UREE) describe la recuperación etano-etileno
de los vapores de alimentación mediante compresión, lavado,
absorción y fraccionamiento.
3.1 Sección de La Figura 3-1: Sección de Carga, se encuentra al final de la discusión de

Carga esta sección. Puede usarse a la par con la explicación del flujo de
proceso para facilitar la discusión.
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El objetivo de la sección de carga es homogenizar la mezcla y

calentar la carga fresca usando un flujo de slurry de retorno y un
flujo de Aceite Liviano de Ciclo producto, antes de inyectar la
carga precalentada a la sección catalítica.
La Bomba de Gasóleo P-3245-A/B ubicada en Casa Bombas 2
transfiere gasóleo desde los Tanques K-803/12/13/14 al Tambor
de Carga D-4203, pasando por el Indicador de Flujo de Gasóleo
FI-42001 y mediante el Control de Nivel del Tambor de Carga
LIC-42001.
Las Bombas de DMOH P-4231-A/B, ubicadas en Casa Bombas
A de la Unidad de Balance, transfieren el DMOH desde los
Tanques K-2701/02 hacia el Tambor de Carga D-4203.
Similarmente, desde el cabezal de DMO, las Bombas de DMO
P-4230-A/B, ubicadas en Casa Bombas A, transfieren el DMO
desde los Tanques K-2651/2 hacia el Tambor de Carga D-4203.
El crudo reducido (CRC) puede ser enviado desde la Casa
Bombas A de la Unidad de Balance con las Bombas de Crudo
Reducido P-4230/1-A/B según alineación que realicen en esa
área. La corriente pasa a través del mezclador estático ubicado en
Casa de Bombas A, para alcanzar los requisitos de
homogeneidad. La corriente también es calentada pasándola a
través del lado casco del Intercambiador de DMO/DMOH
ubicado en Casa de Bombas A. En este último caso, la corriente
también será mezclada con el crudo reducido.
El crudo reducido puede recibirse directamente desde las
Unidades de Topping a través de una línea independiente que
llega a la unidad. La corriente pasa por el Indicador de Presión de
la Línea de CRC Directo PI-42080 y por el Indicador de
Temperatura del CRC de Topping TI-42080, con flujo mantenido
por Control de Flujo de CRC de Topping FIC-42080. La línea
luego se conecta con la línea que transporta el
DMO/DMOH/CRC desde la Casa Bombas A de la Unidad de
Balance y pasa por el Indicador de Flujo de Carga
DMO/DMOH/CRC FI-42002 y el Indicador de Temperatura de
la Carga DMO/DMOH/CRC TI-42002 hasta juntarse con el
gasóleo en la salida de la válvula de control de nivel del tambor.
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Las corrientes combinadas alimentan la cima del Tambor de

Carga de la Unidad D-4203. Este tambor está provisto de un
control de nivel que ajusta el flujo de entrada de gasóleo
dependiendo del flujo que se maneje de la mezcla
DMO/DMOH/CRC. El tambor tiene conexión desde su cima
(línea de balance) hacia el plato No. 30 de la Torre Fraccionadora
T-4201. Esto permite balancear la presión del tambor con la de la
fraccionadora y permite garantizar la cabeza de succión de las
bombas de carga. El Indicador de Nivel de la Bota del Tambor de
Carga LI-42033 indica el nivel de agua en la bota del tambor, la
cual es enviada por cochadas hacia el Separador API SE-4201.
El Indicador de Temperatura de Salida del Tambor de Carga
TI-42002, indica la temperatura de la carga que abandona el
tambor por el fondo. Las Bombas de Carga P-4212-A/B
succionan carga fresca y los Indicadores de Presión
PI-42162-A/B registran la presión de descarga de las bombas. El
Control de Flujo de Recirculación FIC-42003 recircula carga
fresca de vuelta al tambor. Parte de la corriente de la descarga de
la bomba se usa durante las arrancadas de planta como flujo al
sistema de lavado (flushing), otra como aceite antorcha para el
regenerador y otra va hacia el manifold de carga a la Torre
Fraccionadora T-4201.
El Control de Flujo de Carga Fresca al Reactor FIC-42004 regula
el flujo de la corriente principal que continúa a través del lado
tubos del Tren de Precaliente E-4206-A/B. Una corriente de ALC
producto que fluye por el lado casco calienta la carga que entra al
tren. Una facilidad de slurry frío proveniente de los Enfriadores
de Slurry Producto E-4202-A/B se conecta a la corriente principal
para utilizarse como reciclo en casos que se requiera aumentar el
carbón en el regenerador.
La corriente principal continúa por el Indicador de Temperatura
de Carga TI-42006 y se divide en dos corrientes. Una corriente
continúa por el lado casco de los Intercambiadores de Precaliente
con Slurry E-4204-A/B, intercambia calor con slurry del fondo de
la fraccionadora que va por el lado tubos y continúa hacia la
válvula de Control de Temperatura de Precaliente TV-42009A.
La otra corriente bypasea el intercambiador y pasa a la válvula de
Control de Temperatura de Precaliente TV-42009B. El Control
de Temperatura de Precaliente TIC-42009-A/B maneja las dos
válvulas en rango dividido para regular el flujo por el casco de
E-4204-A/B.
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El desvío de seguridad HV-42003-B hacia la Torre Fraccionadora

T-4201 se usa durante emergencias. Este desvío entra sobre el
plato No. 37 de la torre y actúa cuando la carga a la unidad se
detiene.
La carga puede recibir reciclo de slurry caliente y aceite pesado
de ciclo (APC) a la salida de los Intercambiadores de Precaliente
con Slurry E-4204-A/B por medio del Control de Flujo de Slurry
FIC-42033 y por medio del Control de Flujo de Aceite Pesado de
Ciclo FIC-42024, respectivamente. Es preferible el reciclo de
APC que causa una menor contaminación metálica del
catalizador.
La carga precalentada fluye hacia el elevador del reactor a través
de un sistema de filtros y se alinea normalmente hacia las
boquillas de carga a través de la válvula motorizada de carga al
reactor MOV-42017. También puede alinearse hacia la base de la
bayoneta del elevador del reactor, si fuera necesario. La carga
combinada fluye al Elevador del Reactor R-4201 a través de
cuatro boquillas de inyección apropiadas que tienen inyección de
vapor de atomización de 150 psig. El Control de Flujo de Vapor
de Atomización FIC-42013 mantiene la rata de flujo de la
inyección. Este flujo de vapor asegura una atomización correcta
de la carga para favorecer el contacto íntimo de ésta con el
catalizador.
La unidad tiene instalados dos sistemas para ayudar a la
circulación del catalizador: vapor de elevación (vapor lift) de 150
psig y gas de elevación (gas lift) proveniente del Tambor
Separador D-4254 ubicado en el bloque B de la unidad. Estos
sistemas se requieren para fluidizar y preacelerar el catalizador
antes de la inyección de la carga. Con esta preaceleración se
asegura un perfil homogéneo de velocidad y temperatura en el
momento de inyección de la carga. La inyección de vapor de
elevación se controla con el Control de Flujo de Vapor de
Elevación FIC-42021 y el gas lift con el Control de Flujo de Gas
Lift FIC-42020.
Además, existe una línea que ofrece la posibilidad de inyectar
nafta como quench desde la Bomba de Nafta a VRU P-4211-A/B
al elevador del reactor a través del Control de Flujo de Nafta
Quench al Elevador FIC-42019. Una inyección de vapor de
emergencia 150 psig se usa principalmente durante las
emergencias, paros o arranques de la unidad. El Control de Flujo
de Vapor de Emergencia al Elevador FIC-42022 regula la
inyección de vapor.
ECOGCB-UOP2-
MDPU-CA03

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M
Figura 3-1: Sección de Carga
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3.2 Sección La Figura 3-2: Sección Catalítica, se encuentra al final de la discusión

Catalítica de esta sección. Puede usarse a la par con la explicación del flujo de
proceso para facilitar la discusión.

• Elevador del Reactor
• Reactor
• Regenerador
Elevador del Reactor describe la trayectoria de la carga
precalentada y del catalizador. Reactor explica las inyecciones de
vapores de agua para despojar partículas del hidrocarburo
atrapadas en el catalizador. Regenerador discute la regeneración
del catalizador para retornar al elevador del reactor.
3.2.1 Elevador del La carga atomizada entra al elevador del reactor, el cual es de tecnología
Reactor fría y por lo tanto no requiere revestimiento. Este elevador es de tipo
abierto, dada la característica que presenta su terminación y enganche
directo con los ciclones. Las cuatro boquillas de atomización del
elevador permiten un buen contacto catalizador-carga aumentando los
rendimientos a productos de valor con menor producción de coque y
gases.
La carga combinada entra a las boquillas en el elevador del

reactor y encuentra una corriente de catalizador regenerado
caliente proveniente del Regenerador R-4202. El Control de
Temperatura del Elevador del Reactor TIC-42043 localizado en
la cima del reactor regula la adición del catalizador desde la fase
densa del regenerador. El catalizador vaporiza la carga y la lleva
a una temperatura normal de operación cerca de 980°F (1025°F
de diseño). El control de temperatura regula la válvula de
corredera de catalizador regenerado, TV-42043, y por
consiguiente la temperatura de la reacción.
La vaporización genera vapores de hidrocarburo los cuales, junto
con el catalizador fluidizado, suben a través del elevador donde
se produce la reacción de cracking catalítico.
3.2.2 Reactor Los vapores de hidrocarburo del cracking y catalizador pasan a través de
cinco ciclones de una etapa situados en la parte final del elevador
X-4206. Los ciclones separan, por acción centrífuga, el catalizador de
los gases de reacción.
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El catalizador desciende por la pierna de cada ciclón hasta el

despojador que se encuentra al fondo del cono del reactor. El
Control de Flujo de Vapor de Despojo FIC-42011 regula la rata
de flujo de vapor de 150 psig que proviene del Tambor D-4207.
El Control de Presión de Vapor a D-4207 controla localmente la
presión de vapor que entra al tambor.
El vapor se inyecta en la parte inferior del despojador para
despojar y recuperar partículas de hidrocarburo atrapadas en el
lecho de catalizador. También se inyecta en la parte inferior del
cono para ayudar a fluidizar el catalizador y favorecer la
circulación por el bajante de catalizador gastado. El Control de
Flujo de Vapor al Cono del Despojador FIC-42012 regula la rata
de flujo de la inyección de vapor en la parte inferior. Los
Indicadores de Temperatura del Cono del Despojador
TI-42034/35 miden la temperatura en el cono del despojador.
El catalizador gastado fluye desde el despojador del reactor al
Regenerador R-4202. El Control de Nivel de Catalizador
LIC-42005 controla el nivel de catalizador en el Despojador del
Reactor accionando la válvula de corredera LV-42005 localizada
en el bajante del reactor y por consiguiente controlar el flujo de
catalizador gastado al regenerador.
El Indicador Nivel de Sumergencia de las Piernas de los Ciclones
del R-4201 LI-42007 registra dicho nivel en el lecho del
catalizador del despojador. El Indicador de Densidad de
Catalizador en el Despojador del R-4201 DI-42002 indica la
densidad del catalizador contenido en el despojador.
Los gases se descargan por la salida de los ciclones hacia la parte
superior del reactor llamada cámara plena y de ahí pasan al fondo
de la Fraccionadora Principal T-4201 a través de la línea de
transferencia.
Los tres Indicadores de Temperatura TI-42038/39/43 están
colocados en las salidas de vapores de los ciclones del elevador
para indicar la temperatura de reacción. El peso de la columna de
catalizador en el despojador y el bajante del reactor produce una
presión adicional que empuja al catalizador a fluir del despojador
hacia al regenerador.
3.2.3 Regenerador Los gases de combustión producidos durante la regeneración y parte de

catalizador arrastrado salen del combustor a través de los brazos de
desenganche hacia la cámara principal del Regenerador R-4202. Aquí,
los siete conjuntos de ciclones de dos etapas X-4207, reciben los gases y
los separan del catalizador.
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Hay tres Indicadores de Temperatura de la Fase Densa TI-42012,

TI-42013, TI-42014, y otros tres Indicadores de Temperatura de
la Fase Diluída TI-42020, TI-42021, TI-42026, en las respectivas
fases. La densidad del catalizador en la fase diluída del
regenerador es indicada en el Indicador de Densidad de la Fase
Densa del Regenerador DI-42001 y el nivel de catalizador en el
regenerador es indicado por el Indicador de Nivel de Catalizador
en el Regenerador R-4202 LI-42006.
Desde la fase densa, una parte se envía al reactor y otra parte se
recircula hacia el combustor bajo control de la válvula de
corredera TICV-42011 con el objetivo garantizar la temperatura
que permita la quema del coque. La densidad del catalizador
contenido en el combustor es indicada en el Indicador de
Densidad del Lecho del Combustor del Regenerador PDI-42015.
El catalizador gastado es reactivado o regenerado al quemar el
coque depositado en su superficie mediante una reacción con
oxígeno proveniente de una inyección de aire.
Para garantizar el flujo de catalizador regenerado hacia el reactor,
existen dos inyecciones de aire de planta desde el Compresor de
Aire C-4421. Los Controladores de Flujo de Aire de Fluidización
FIC-42010-A/B regulan la inyección de aire que ingresa en dos
anillos perforados ubicados en la fase densa del regenerador de
manera que cubren los 360° de diámetro.
El gas de combustión se descarga de los ciclones X-4207 a la
cámara plena del regenerador. Los Indicadores de Temperatura
de los Ciclones TI-42022-A/G miden la temperatura de los gases
de cada ciclón. El Control de Presión Diferencial del
Regenerador PDIC-42016 regula la presión diferencial del
sistema reactor/regenerador. El control de presión opera las
válvulas de corredera PK-42007A y PK-42007B de doble disco,
localizadas en la línea de gases antes de la Torre Silenciadora
X-4201.
Los gases continúan a una temperatura indicada por el Indicador
de Temperatura de Gases de Regeneración TI-42024 y pasan a
través de la válvula de corredera de doble disco de Control de
Diferencial de Presión PK-42007A/B. Luego va a la cámara de
orificios de reducción de presión o Torre Silenciadora X-4201.
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• Soplador de Aire Principal C-4201
• Quemador Auxiliar
• Aceite Antorcha
• Catalizador Fresco y Gastado (o de Equilibrio)
Soplador de Aire Principal C-4201. El Soplador de Aire
Principal C-4201 suministra la rata de flujo de aire/oxígeno
necesaria para la regeneración del catalizador. El aire succionado
pasa a través del Filtro de Succión del Compresor de Aire
F-4201. Luego es medida la presión con el Indicador de Presión
de Succión del Compresor de Aire PI-42008, para entonces entrar
al compresor.
La Turbina de Vapor NC-4201 de flujo axial acciona el soplador.
La turbina opera con vapor de 400 psig. El aire/oxígeno es
distribuido sobre la sección transversal inferior de la vasija del
regenerador a través de un distribuidor de aire.
En operación normal, el soplador de aire es sostenido a una carga
constante con el Controlador de Flujo de Aire FIC-4201, el cual
toma la señal del medidor de flujo tipo Venturi FI-42052,
localizado en la línea de descarga. Este controlador envía la señal
al UIC-4201, y de ahí al SIC-42001, gobernador de la turbina de
vapor. La rata de aire deseada se ajusta según el exceso de
oxígeno y el contenido de CO en los gases de combustión.
Agua de enfriamiento condensa el vapor exhosto de la turbina
que alimenta el Condensador de Superficie E-4201. El
condensado es colectado en una bota caliente situado en la parte
baja del condensador, de donde es enviado a la sección de
recuperación de condensado con la Bomba de Condensado
P-4201-A/B. El Control de Nivel de Condensado LIC-42292
mantiene el nivel en el pozo caliente enviando señal a la válvula
de control localizada en la línea de la descarga de la bomba.
El controlador antibombeo (antisurge) actúa sobre el venteo a la
atmósfera con la válvula XV-42017, controlado con UIC-4201
que recibe señal integral de la operación de la máquina, además
de un HIC-4201 sobre la señal baja.
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Quemador Auxiliar H-4201. El Calentador de Aire de Llama

Directa H-4201 se utiliza para calentar el reactor y regenerador
durante los procesos de arranque de la planta. Se alimenta gas
combustible al quemador controlado con el Control de
Temperatura TIC-42031. Está provisto un damper para regular el
paso del aire hacia la cámara de combustión. La temperatura de
salida del calentador se lee en el Indicador de Temperatura de de
Aire al Regenerador TI-42030.
Aceite Antorcha. El aceite antorcha es usado para calentar el
catalizador en el regenerador durante los arranques de planta,
para suministrar el coque adicional necesario para satisfacer los
requerimientos de calor y ocasionalmente para combatir post
combustión durante emergencias operacionales. Este aceite
antorcha se puede tomar de la descarga de la Bomba Circulación
de Aceite Pesado de Ciclo P-4213-A/B o directamente de la
descarga de la Bomba de Carga P-4212-A/B.
El aceite antorcha es inyectado dentro del regenerador por medio
de dos boquillas localizadas un poco arriba del distribuidor de
aire dentro del combustor. La rata de flujo es controlada por el
Control de Aceite Antorcha al Regenerador FIC-42009-A en
rango dividido con el FIC-42009-B, que admite vapor de arrastre
de 150 psig a las boquillas de inyección. De 0 a 30% de salida en
el controlador entra vapor. De ahí en adelante entra aceite
antorcha. El aceite antorcha es atomizado con vapor.
Catalizador Fresco y Gastado (de Equilibrio). El catalizador
de ruptura catalítica está circulando a través del reactor y
regenerador. Para mantener su actividad, es suministrado
catalizador fresco en forma automática o por presión en caso de
falla del Adicionador de Catalizador X-4215.
El catalizador de cracking catalítico se recibe de los proveedores
en contenedores que se almacenan en las bodegas de materiales,
de donde es transportado a la unidad y posteriormente se carga a
las Tolva de Catalizador Fresco D-4201, por medio de vacío
aplicado con Eyector de Vapor J-4201. El vacío es necesario en
las tolvas para transferir el catalizador de los contenedores de
almacenamiento a éstas y entre tolvas, e incluso para hacer los
retiros necesarios del regenerador hacia la Tolva de Catalizador
Gastado D-2702 y en apagadas de planta para retirar el
catalizador del reactor y regenerador hacia el D-2702.
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Generalmente, se carga a la Tolva D-4201 (tolva para almacenar

catalizador fresco), y luego por medio del adicionador de
Catalizador Fresco X-4215, se inyecta la rata de adición calculada
al Regenerador R-4202. Se lleva un seguimiento a la adición de
catalizador fresco empleando mediciones periódicas para tal fin.
Para la fluidización del catalizador y acarreo se emplea aire de
planta a 100 psig del Compresor de Aire C-4421.
Durante la operación normal, la restitución de catalizador nuevo
se hace desde la Tolva D-4201 con el adicionador de Catalizador
X-4215. Cuando éste se daña, la adición se realiza aplicando
presión al D-4201 y se carga por cochadas directamente al
regenerador. Durante los procesos de arrancada de la unidad, el
inventario inicial que requiere el regenerador se consigue
adicionando el catalizador gastado (o de equilibrio) desde la
Tolva de Catalizador Gastado D-4202 con aplicación de presión a
ésta.
VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA GERENCIA COMPLEJO BARRANCABERMEJA Versión: 0 ECOGCB-UOP2-MDPU-CA03
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA Fecha Rev: 2009-11-10 Página 12 de 53

UNIDAD DE CRACKING UOP 2
Figura 3-2: Sección Catalítica

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3.3 Sección de La Figura 3-3: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador, se

Enfriamiento encuentra al final de la discusión de esta sección. Puede usarse a la par
de Gases del con la explicación del flujo de proceso para facilitar la discusión.
Regenerador Esta sección trata los siguiente temas:
• Gases de Combustión
Gases de Combustión describe el flujo de los gases de
combustión hasta el incinerador. Generación de Vapor explica la
recuperación de calor para generar vapor.
3.3.1 Gases de Para enfriar los gases de combustión producidos durante la regeneración
Combustión del catalizador, se produce vapor de 400 psig en la Caldera de Calor
Residual B-4201 utilizando el calor sensible de los gases.
Desde el fondo de la Torre Silenciadora X-4201, los gases fluyen

en dos posibles direcciones. La primera dirección es hacia la
Caldera de Calor Residual B-4201 a una temperatura indicada por
el Indicador de Temperatura de Entrada de Gases a la Caldera
TI-42076. El Analizador de Oxígeno en Gases de Combustión
AI-42001 ayuda a controlar la regeneración del catalizador (post
combustión y encarbonamiento).
Los gases de regeneración se enfrían en la Caldera de Calor
Residual B-4201 al ceder calor sensible al vapor que pasa por el
supercalentador y al agua que pasa por el economizador y el resto
de tubos ascendentes y bajantes que componen el interior de la
caldera.
Los gases enfriados son enviados a través del Precipitador
Electroestático X-4202 en donde con la aplicación de energía
eléctrica se separan los finos de catalizador del gas de chimenea.
Estos finos se depositan en las tolvitas de finos y de ahí son
retirados manualmente como desecho. Luego continúa para
descargar el gas a la atmósfera por la Chimenea de Gases I-4201.
La segunda va directamente hacia la Chimenea de Gases I-4201,
a través del bypass de la caldera de calor residual, pasando por las
boquillas de aspersión de agua de calderas o de contra incendio y
luego por los Indicadores de Temperatura de Salida del Bypass
TI-42902 y TI-42901. El bypass del X-4202 se une a la corriente
de salida de precipitador para también continuar hacia I-4201.
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El Analizador de Opacidad AI-42005 indica la proporción de

finos de catalizador que se emiten a la atmósfera por la I-4201.
3.3.2 Generación Agua de calderas, del Sistema de Agua de Calderas DH-4431 fluye al
de Vapor tambor de vapor.
La rata de flujo de agua es controlada por el Control de Flujo de

Agua de Calderas FIC-42050 proveniente del Desaireador
DH-4431. Luego pasa al lado casco del Precalentador con Vapor
de 50 psig E-4212 y el lado casco del Precalentador con Vapor de
150 psig E-4213 con los cuales se eleva la temperatura de entrada
del agua a la Caldera de Calor Residual B-4201, hasta mantener
una temperatura leída en el Indicador de Temperatura de Agua al
Economizador de la B-4201 TI-42083. El agua continua su paso
por el economizador y llega al Tambor de Vapor de la Caldera
B-4201.
El economizador puede ser bypaseado en caso de rotura de éste a
través del bypass del economizador que se toma desde la salida
del agua del E-4213 y se conecta con la línea de salida del
economizador.
El nivel de líquido en el tambor de vapor es controlado por el
Control de Nivel de la Caldera LIC-42030, el cual ajusta la
válvula del FIC-42050 sobre la corriente de agua desaireada por
medio de un Integrador de Señal con Bias FY-42051.
En el tambor de vapor, las gotas de condensado son separadas del
vapor. A la salida del vapor del Tambor de Vapor de la B-4201,
se une la producción de vapor de 400 psig de los Generadores de
Vapor del Sistema de Fondos de la Fraccionadora E-4205-A/B.
Las corrientes combinadas luego siguen el flujo hacia el
supercalentador. En el supercalentador, la temperatura del vapor
es elevada a 750°F al utilizar el calor sensible del gas de
combustión del regenerador.
El vapor continúa a través del Indicador de Presión de Vapor de
la B-4201 PI-42082 y continúa hacia la Decalentadora de Vapor
de 400 psig X-4204, en donde se inyecta un flujo de agua de
calderas a través del Control de Temperatura del Vapor Producto
de B-4201, TIC-42078. El controlador recibe señal de la
temperatura del vapor producto que se descarga al cabezal. El
flujo de vapor producido es medido por el Indicador de Flujo de
Vapor de la B-4201 FI-42049.
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La calidad del agua de caldera es controlada internamente en el

sistema de generación de vapor con purga continua del tambor de
vapor, la cual se dirige al Tambor de Purga Continua D-4204 y a
través de purgas intermitentes dirigidas al Tambor de Purga
Intermitente D-4205.

Figura 3-3: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador

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3.4 Sección de La Figura 3-4: Sección de Fraccionamiento, se encuentra al final de la

Fracciona- discusión de esta sección. Puede usarse a la par con la explicación del
miento flujo de proceso para facilitar la discusión.
La Torre Fraccionadora T-4201 separa el efluente del reactor en

productos líquidos y gaseosos para un procesamiento posterior.
Cada reciclo saca líquido de la torre, lo enfría y lo retorna a la
torre como reflujo. En el fondo, la inyección de vapor de 150 psig
a través del Control de Flujo de Vapor al Fondo de T-4201
FIC-42023, se utiliza en procesos de vaporización durante paros
de planta para entregar a mantenimiento. También se puede usar
en arranque de planta luego de reparación general.
• Corriente de Fondo: Slurry
• Corriente Lateral Inferior: Aceite Pesado de Ciclo (APC)
• Corriente Lateral Media: Aceite Liviano de Ciclo (ALC)
• Corriente Lateral Superior: Nafta Pesada (HCN)
• Corriente de Cima: Gasolina y Gases
Corriente de Fondo: Slurry describe el flujo de slurry por varios
intercambiadores que recobran calor y ayudan a mantener las
temperaturas en la región inferior de la fraccionadora. Corriente
Lateral Inferior: Aceite Pesado de Ciclo (APC) discute el
enfriamiento de esta corriente para controlar la temperatura en la
parte inferior de la columna. Corriente Lateral Media: Aceite
Liviano de Ciclo (ALC) explica el flujo de aceite liviano de ciclo
hacia la despojadora y hacia recuperación de vapores. Corriente
Lateral Superior: Nafta Pesada (HCN) describe el flujo de nafta
producto a tratamiento y el retorno a la fraccionadora. Corriente
de Cima: Gasolina y Gases cubre el flujo de gases a compresión.
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3.4.1 Corriente de Los productos del cracking en fase gaseosa fluyen del Reactor R-4201
Fondo: al fondo de la Torre Fraccionadora T-4201 a una temperatura indicada
Slurry por el Indicador de Temperatura de Entrada de Gases de Reacción
TI-42046. Ahí se enfrían a la temperatura de operación normal por
medio de la circulación de aceite slurry.
Desde el fondo de la fraccionadora, el aceite slurry sale a una

temperatura indicada por el Indicador de Temperatura del Fondo
de la Fraccionadora TI-42056. Una corriente de ALC de la
descarga de la Bombas de ALC Producto P-4206-A/B es
inyectada como lavado flushing a los sellos de las Bombas de
Fondo P-4203-A/B y como facilidad para lavar las bombas,
cuando se entrega a mantenimiento para limpieza de filtros de
succión. A este sistema se conecta una línea de APC de la
descarga de la Bomba de Aceite Pesado de Ciclo P-4204-A/B que
se puede utilizar para los mismos propósitos del ALC.
Las Bombas de Fondo de la Fraccionadora P-4203-A/B envían
slurry a un cabezal de donde se divide en cuatro corrientes.
Excepto el slurry producto, todas las corrientes retornan a la
fraccionadora y enfrían los vapores ascendentes lavando además
el catalizador arrastrado. La bomba también puede enviar slurry a
carga en arrancada o como reciclo caliente al Reactor R-4201.
• Pumparaund
• Intercambiadores de Precaliente E-4204-A/B
• Generador de Vapor con Fondos E-4205A
• Generador de Vapor con Fondos E-4205B
Pumparound. La corriente de rebombeo o pumparound tiene
una rata de flujo de aproximadamente 1.6 veces la carga. La rata
de flujo del rebombeo se controla con del Control de Flujo de
Retorno de Slurry Caliente FIC-42032, con toma en el cabezal de
retorno. El Indicador de Retorno de Fondos a la Fraccionadora
TI-42047 indica la temperatura te retorno de la circulación de
fondos de la torre.
Intercambiadores de Precaliente E-4204-A/B. Una corriente a
una rata controlada con el Control de Flujo de Slurry de
E-4204-A/B FIC-42008 se enfría por el lado tubos de los
Intercambiadores de Precaliente E-4204-A/B mientras se
precalienta la carga fresca que fluye por el lado casco. El slurry
continua su paso y parte se devuelve a la fraccionadora y parte
continua a almacenamiento.
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La parte que va a la fraccionadora pasa por el Indicador de

Temperatura de Slurry TI-42097 y continúa con flujo regulado
por el Control de Flujo de Slurry de E-4204-A/B FIC-42008.
Luego se une con el slurry efluente de los E-4205-A/B y con la
corriente pumparaund.
La parte que continúa hasta almacenamiento pasa a enfriarse al
lado tubos del Precalentador de Agua de Calderas E-4203A-D,
donde cede calor al agua que fluye por el lado casco y que se
dirige como alimentación de agua de caldera a los E-4205-A/B.
La Bomba de Slurry Producto P-4202-A/B transfiere la corriente
con flujo regulado por el Control de Flujo de Slurry Producto
FIC-42071 hasta el lado casco de los Enfriadores de Slurry
Producto E-4202-A/B. La temperatura de slurry producto se
registra en el Indicador de Temperatura de Slurry Producto
TI-42094. Una pequeña corriente de slurry puede usarse en
arrancadas o como reciclo a la carga fría. Tambíen puede
enviarse a la salida de los E-4205-A/B para recircular en procesos
de arrancada durante las acciones de lavado de fondo.
Generador de Vapor con Fondos E-4205-A. Una corriente de
slurry entra al lado tubos del Generador de Vapor E-4205-A.
Agua proveniente de los Precalentadores de Agua de Caldera
E-4203A-D entra también al intercambiador, por el lado casco,
con flujo regulado con el Control de Flujo de Agua de Caldera
FIC-42035 y en cascada con el Control de Nivel LIC-42017. El
agua enfría el slurry y en el proceso se genera vapor de 400 psig.
El vapor abandona la cima del generador, se reúne con la salida
de vapor del E-4205-B y continúa a la Caldera de Calor Residual
B-4201 o al cabezal de vapor de 150 psig, controlado por el
Control de Presión de los E-4205-A/B PIC-42903.
El slurry sale con una temperatura indicada en el Indicador de
Temperatura de Salida de Slurry TI-42067 y rata de flujo
mantenida con el Control de Flujo de Salida de Slurry
FIC-42036. Llega al plato No. 35 de la Torre Fraccionadora
T-4201 a través del cabezal de retorno.
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Generador de Vapor con Fondos E-4205-B. Una corriente de

slurry entra al lado tubos del Generador de Vapor E-4205-B.
Agua proveniente de los precalentadores de agua de caldera E-
4203A-D entra también al intercambiador, por el lado casco, con
flujo regulado con el Control de Flujo de de agua de caldera
FIC-42038 y en cascada con el Control de Nivel LIC-42020. El
agua enfría el slurry y en el proceso se genera vapor de 400 psig.
El vapor abandona la cima del generador, se reúne con la salida
de vapor del E-4205-A y continúa a la Caldera de Calor Residual
B-4201 o al cabezal de vapor de 150 psig, controlado por el
Control de Presión de los E-4205-A/B PIC-42903.
El slurry sale con una temperatura indicada en el Indicador de
Temperatura de Salida de Slurry TI-42069 y rata de flujo
mantenida con el Control de Flujo de Salida de Slurry
FIC-42040. Llega al plato No. 35 de la Torre Fraccionadora
T-4201 a través del cabezal de retorno.
Se dispone de un flujo de quench desde la salida de los
E-4205-A/B al fondo de la fraccionadora, controlado por el
Control de Flujo de Slurry Quench FIC-42037.
El nivel en el fondo de la fraccionadora se mide con el Indicador
de Nivel de fondo LI-42009.
3.4.2 Corriente La segunda corriente de la Torre Fraccionadora T-4201 es el aceite

Lateral pesado de ciclo (APC), el cual se extrae del colector del plato No. 29 a
Inferior: una temperatura registrada por el Indicador de Temperatura de Salida
Aceite del APC de la Batea TI-42057.
Pesado de La Bomba de Aceite Pesado de Ciclo P-4204-A/B succiona el APC y lo
Ciclo (APC) dirige a tres destinos.
Una corriente fluye hacia el Rehervidor de Fondo de la Torre
Debutanizadora E-4264 en la sección recuperadora de vapores (VRU)
donde se enfría al ceder calor a la gasolina del fondo de la T-4254 que
fluye por el lado casco. La corriente de APC retorna y se distribuye
sobre el plato No. 27 de la Torre Fraccionadora T-4201 mediante el
Control de Flujo de APC del E-4264 FIC-42527 con toma antes del de
intercambiador. Este control de flujo recibe señal desde la sección
recuperadora de vapores por medio del Control de Temperatura de
Fondo de la Torre Debutanizadora TIC-42539, localizado en la línea de
vapor que retorna a la debutanizadora. Existe una facilidad que bypasea
el paso de APC por el E-4264 y que es utilizada en procesos de arranque
de la unidad.
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La segunda corriente fluye a través del Control de Flujo de

Retorno de APC FIC-42025 el cual opera en cascada con el
Control de Nivel de la Bandeja de APC LIC-42011, manteniendo
el nivel del plato. Este retorno entra sobre el plato No. 30 de la
Torre Fraccionadora T-4201. Existe otra facilidad para enviar
APC como flushing a sellos y succión de las Bombas de Fondo
de la Fraccionadora P-4203-A/B.
La tercera corriente es tomada por la Bomba de Reciclo de APC
P-42013-A/B y se usa como reciclo al elevador del reactor en
caso de que la carga tenga bajo contenido de carbón y se requiera
incrementar las temperaturas en la sección catalítica para
favorecer la regeneración del catalizador. De esta corriente se
desprende una línea que se dirige hacia el sistema de aceite
antorcha del regenerador.
Al cabezal de retorno de APC que se dirige al plato No. 27 de la
Torre Fraccionadora T-4201, se conecta la línea de recibo de slop
de refinería mediante Control de Flujo de Recibo de Slop
FIC-42027.
3.4.3 Corriente El aceite liviano de ciclo es extraído del colector del plato No. 22 de la
Lateral Torre Fraccionadora T-2401 a una temperatura indicada en el Indicador
Media: de Temperatura de Salida del Aceite Liviano de Ciclo TI-42053, para
Aceite dividirse luego en dos corrientes principales.
Liviano de Esta sección trata los siguientes temas:
Ciclo (ALC)
• ALC a la Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
• ALC a la Torre Despojadora de ALC T-4203
ALC a la Sección de Recuperación de Vapores (VRU). La
corriente de ALC se dirige hacia la succión de la Bomba de
Aceite Liviano de Ciclo P-4208-A/B. La corriente de descarga de
la Bomba de Aceite Pobre a la Absorbedora Esponja P-4208-A/B
se divide en tres direcciones.
La primera es el bypass de arrancada, el cual envía todo el flujo
de descarga de la P-4208-A/B directamente al cabezal de retorno
de ALC que entra al plato No. 20 de la T-4201.
Versión: 0

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La segunda avanza al lado tubo del Rehervidor de la Despojadora

E-4260. Destilado del fondo de la despojadora fluye por el lado
casco y enfría la corriente. Parte de la corriente que sale del
rehervidor puede usase como aceite pobre en la Torre
Absorbedora Esponja T-4252. La corriente principal continúa con
flujo controlado por el Control de Flujo de ALC del Rehervidor
de Fondo de la Torre Despojadora FIC-42519, con toma antes del
rehervidor. Este control recibe señal del Control de Flujo de
Gases de Cima de la Despojadora FIC-42518 en la cima de
T-4253.
La corriente se junta con aceite rico de la T-4252, los fondos del
Separador de Hidrocarburo D-4254 y slop de refinería y alimenta
el plato No. 20 de la torre fraccionadora.
La tercera entra al lado tubos del Precalentador de Carga a la
Torre Debutanizadora E-4261. Destilado del fondo de la Torre
Despojadora T-4253 (localizada en la VRU) fluye por el lado
casco y absorbe calor de la corriente de ALC. La rata de flujo de
ALC es controlada por el Controlador de Flujo de ALC del
Precalentador de Carga E-4261 de T-4254, FIC-42526, con toma
antes del intercambiador. Este control trabaja en cascada con el
Control de Temperatura de la Carga a la Torre Debutanizadora
TIC-42535, en la VRU. El flujo de ALC continúa hacia el
cabezal de retorno que va al plato No. 20 de la torre
fraccionadora.
ALC a la Torre Despojadora de ALC T-4203. La corriente de
aceite liviano de ciclo fluye sobre el plato No. 1 de la Torre
Despojadora de ALC T-4203, que conforma una sola estructura
con la Torre Despojadora de Nafta Pesada T-4202 (discutida
posteriormente).
El flujo a la despojadora está controlado por el Control de Nivel
de la Despojadora LIC-42027 que regula el nivel de líquido en la
misma torre. Se usa vapor de 150 psi para despojar vapores
livianos del aceite liviano producto. La rata de vapor es
controlada con el Control de Flujo de Vapor de Despojo a la
Despojadora de ALC FIC-42043. El vapor de despojo entra por
debajo del plato No. 6 a través de un distribuidor.
El vapor de agua y los vapores despojados del aceite liviano de
ciclo retornan a la fraccionadora sobre el colector del plato No.
22. Del fondo de la Torre Despojadora T-4203, el ALC sale con
temperatura leída en el Indicador de Temperatura TI-42072 y
pasa por las Bombas de ALC Producto P-4206-A/B.
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La corriente entra el lado casco del Tren de Precaliente de Carga

E-4206-A/B y cede calor a la carga que pasa por el lado tubos. La
corriente continúa al lado casco del Enfriador de ALC Producto
E-4207, donde el ALC cede calor al agua de enfriamiento que
fluye por el lado tubos. El Indicador de Temperatura del ALC
Producto TI-42004 indica la temperatura del ALC producto.
El ALC se usa también como aceite de lavado (flushing) y la rata
de flujo se determina por los requerimientos de lavado de los
instrumentos y otros equipos a través del Indicador de Flujo de
Aceite de Lavado FI-42007. También puede ir a la descarga de la
Bomba de Destilado de Baja Presión a VRU P-4211-A/B para
usarse como quench en el elevador del R-4201.
El ALC producto, con rata de flujo controlada por el control de
Flujo de ALC Producto a Tanque FIC-42006, fluye hacia el Área
de Almacenamiento de ALC. Antes de salir de la unidad se le une
la corriente de nafta pesada producto que se envía como
diluyente.
3.4.4 Corriente La nafta producto que se extrae del colector del plato No. 7 de la Torre
Lateral Fraccionadora T-4201 a una temperatura indicada por el Indicador de
Superior: Temperatura de Nafta Pesada TI-42051 y se divide en dos corrientes.
Nafta Una corriente se usa para regular el perfil de temperatura en la parte
Pesada superior de la fraccionadora y la otra es nafta producto.
(HCN) Esta sección trata los siguientes temas:
• Nafta a la Succión de las Bombas de Circulación de Nafta Pesada
P-4205-A/B
• Nafta a la Torre Despojadora de Nafta Pesada T-4202
Nafta a la Succión de las Bombas de Circulación de Nafta
Pesada P-4205-A/B. Una corriente de nafta fluye a la succión de
las Bombas de Circulación de Nafta Pesada P-4205-A/B de
donde se envía hacia dos sistemas.
Una corriente se dirige hacia el sistema del Enfriador de Cima
E-4209, el cual se utiliza durante el arranque de la unidad en las
etapas en que se mantiene bypaseado el E-4272. Se controla con
el Control de Reflujo de Nafta Pesada a Cima de T-4201,
FIC-42041 con toma antes del enfriador y válvula después de él.
El Indicador de Temperatura de Nafta Pesada de Reflujo a la
Fraccionadora TI-42041 registra la temperatura a la salida del
enfriador. A la salida de la válvula del FIC-42041, la nafta
retorna sobre el plato No. 1 de la fraccionadora.
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La otra corriente llega al lado tubos del Rehervidor de la Torre

Separadora de Propano/Butano E-4272 e intercambia calor con el
fondo de T-4255 que va por el lado casco. El flujo al rehervidor
está controlado por el Control de Flujo Nafta Pesada del
Rehervidor del Fondo de Depropanizadora FIC-42532, con toma
antes del rehervidor y válvula después del mismo. La temperatura
de retorno al plato No. 5 de la Torre Fraccionadora T-4201 está
indicada en el Indicador de Temperatura TI-42548. Esta corriente
se junta con la salida del Enfriador de Cima E-4209.
Existe una facilidad que sale antes del FIC-42532 y se usa como
antiespumante en la Torre Absorbedora Esponja T-4252 de VRU.
Nafta a la Torre Despojadora de Nafta Pesada T-4202. Esta
corriente fluye a la Torre Despojadora T-4202 con rata de flujo
controlada por el Control de Nivel de la Despojadora de Nafta
Pesada LIC-42024, el cual regula el nivel de líquido en la misma
torre.
Se usa vapor de 150 psi para despojar vapores livianos de la nafta
pesada. La rata de vapor es controlada con el Control de Flujo de
Vapor de 150 psi para Despojo en la Despojadora de Nafta
Pesada FIC-42042. El vapor de despojo entra por debajo del plato
No. 6 a través de un distribuidor.
El vapor de agua y los vapores despojados livianos de la nafta
retornan a la fraccionadora sobre el plato No. 7.
Del fondo de la despojadora, la nafta libre de componentes
livianos sale con temperatura leída en Temperatura de Salida de
HCN TI-42073 y pasa por las Bombas de Nafta Pesada Producto
P-4207-A/B. De ahí pasa al lado casco del Enfriador de Nafta
Pesada Producto E-4208-A/B, donde se enfría con agua que fluye
por el lado tubos. La temperatura de salida se indica en el
Indicador de Temperatura de Nafta Pesada Producto TI-42075.
El flujo continúa controlado con el Control de Flujo de la Nafta
Pesada Producto FIC-42046 hasta unirse con el fondo de la Torre
Debutanizadora T-4254 para ir a tratamiento Merichem. Esta
corriente controla el ajuste fino para punto final de la gasolina
pool.
Existe una facilidad para enviar nafta como diluyente hacia ALC
producto a través del Control de Flujo de Nafta Pesada producto a
Diluyente FIC-42047 que se une a la salida de ALC producto de
la unidad. De esta línea y después del FIC-42047, se desprende
una línea que permite el envío de HCN o ALC hacia Blending en
el área de materias primas y productos de la refinería.
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3.4.5 Corriente de Los gases provenientes de la cima de la fraccionadora pasan por el

Cima: Control de Temperatura de la Cima de la Torre Fraccionadora
Gasolina y TIC-42048. El controlador transmite una señal para regular el reflujo
Gases que entra a la cima, y de esta manera mantener temperatura.
Gases de la Unidad de Topping se unen a la corriente de salida de

la cima de la fraccionadora. Existe una facilidad para alinear
estos gases hacia el Compresor de Gases C-4251 o para recibir en
este punto los de la Unidad de Cracking Modelo IV.
Agua de lavado proveniente de la bota del Tambor de Destilado
de Alta Presión D-4253 y de la Bomba del Tambor de Succión
del Compresor de Gases P-4262 se inyecta a la corriente para
lavado de sales y control de pH. La rata de flujo de agua de
lavado se ajusta para extraer todos los cianuros y sales de la
sección de compresión y cima de la fraccionadora.
Los gases continúan hacia los Enfriadores con Aire E-4210-A/L,
se encuentran con la corriente de reciclo del Compresor de Gases
Húmedos C-4251 y pasa a enfriarse al lado casco de los
Enfriadores Secundarios E-4211-A-D con agua de enfriamiento
que fluye por el lado tubos. La corriente condensada sale a una
temperatura leída en el Indicador de Temperatura TI-42063 y
fluye entonces al Tambor de Cima de la Torre Fraccionadora
D-4206. Una corriente pequeña proveniente del Tambor
Sumidero de Aromáticos D-4209 se une a la corriente de salida
de los enfriadores.
En el tambor de cima existen tres fases: fase de agua (bota), fase
hidrocarburo líquido y fase de hidrocarburo gaseoso. El tambor
posee control de presión, PI-42047, que envía señal al Control de
Presión PIC-4251 que controla el Compresor de Gases C-4251.
Está dotado del control que abre a la Tea en caso de falla del
compresor de gases, el Control de Presión del Tambor de Cima
PIC-42045.
Las aguas agrias o ácidas, originadas principalmente del agua de
lavado y de la condensación del vapor adicionado en el reactor, se
acumulan en la bota de agua del tambor y son enviadas a Unidad
de Tratamiento de Aguas Agrias U-2590 con la Bomba de Aguas
Agrias P-4209-A/B. El nivel de interfase agua-hidrocarburo
líquido de la bota del tambor es controlado con el Control de
Nivel de la Bota LIC-42013 y regula el flujo de agua agria
envíada a U-2590. Con una facilidad es posible enviar el agua
hacia el Separador de Aguas Aceitosas de la unidad SE-4201. El
hidrocarburo gaseoso va la sección de compresión.
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El hidrocarburo líquido acumulado en el Tambor de Cima

D-4206 sale por el fondo del tambor y se divide en dos. Una parte
se encuentra con una facilidad que permite el recibo de nafta de
almacenamiento para arrancadas, proveniente del cuadro de
Control de Flujo de Gasolina Debutanizada de laTorre
Debutanizadora FIC-42515, pasa por las Bombas de Reflujo
P-4210-A/B y se envía a la fraccionadora como reflujo.
La rata de flujo se regula con el Control de Reflujo de la Cima de
la Fraccionadora FIC-42026, que actúa en cascada con el Control
de Temperatura de la Cima de la Torre Fraccionadora TIC-42048.
La otra parte es transferida por las Bombas de Nafta a VRU
P-4211A/B, regulada por el Control de Flujo de Destilado de
Baja Presión a VRU FIC-42029, el cual opera en cascada con el
Control de Nivel de la Fase de Hidrocarburo en el Tambor de
Cima de la Fraccionadora LIC-42015 y es utilizada como
absorbente en la Torre Absorbedora Primaria T-4251. A la salida
de la válvula de control, la corriente continúa a la Torre
Absorbedora Primaria T-4251 en la sección de recuperación de
vapores.
Existe una facilidad de enviar nafta como quench a la sección de
carga. Esta corriente recibe ALC de la descarga de P-4206. A la
succión de la P-4211-A/B se une una facilidad para recircular
VRU en arrancadas, proveniente de las bombas de Gasolina
Debutanizada P-4258-A/B.

Figura 3-4: Sección de Fraccionamiento

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3.5 Sección de La Figura 3-5: Sección de Compresión, se encuentra al final de la

Compresión discusión de esta sección. Puede usarse a la par con la explicación del
flujo de proceso para facilitar la discusión.
El hidrocarburo gaseoso proveniente de la sección superior del

Tambor de Cima de la Fraccionadora D-4206 se reúne con gases
de purga de los Adsorbedores AD-4301-A/B provenientes de
U-4300. Existe una facilidad que inyecta gas combustible en
arrancadas. La corriente fluye al Tambor de Succión de la 1ª
Etapa D-4251 con nivel registrado en el Indicador de Nivel del
Tambor de Succión del Compresor LI-42501. Cualquier líquido
separado en este tambor es enviado ocasionalmente con la Bomba
de Líquido del Tambor de Succión del Compresor de Gases
P-4262 hacia el sistema de agua de lavado que entra a los
Enfriadores con Aire E-4210-A/L.
El gas sale de la cima del tambor de succión con flujo y presión
registrados en el Indicador de Flujo de Succión de la Primera
Etapa del Compresor C-4251 FI-42501 (elemento tipo venturi
colocado sobre la línea de succión) y el Indicador de Presión de
Succión de la Primera Etapa del C-4251. Luego entra a la primera
etapa del Compresor de Gases Húmedos C-4251. El Control de
Presión de Succión del Compresor de Gases PIC-4251 mantiene
la presión en el tambor de succión de la primera etapa del
compresor, regulando su velocidad.
Los gases son descargados por el compresor. Una corriente
retorna como reciclo de la primera etapa del compresor hacia el
D-4206 a través de la válvula de reciclo de la primera etapa
HIC-4251-A, el cual recibe señal del sistema antibombeo
(antisurge) del C-4251. Una corriente de gas externo proveniente
de la Unidad Modelo IV o Topping, según estén alineados, se une
a la descarga del C-4251 y luego se une la llegada del reciclo de
la segunda etapa del C-4251.
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Una corriente continua de agua tratada se inyecta para lavar los

cianuros y sales producidos por la reacción de cracking y así
evitar ataque por hidrógeno, corrosión y taponamiento. El agua se
inyecta por presión con facilidad de bombeo desde el Tambor de
Agua de Lavado D-4257 con la Bomba de Agua de Lavado
P-4252-A/B, controlado con el Control de Flujo de Agua de
Lavado FIC-42524, además de facilidad para inyección de
condensado controlado con el Control de Nivel Tambor
Acumulador de Agua de Lavado Gases D-4257 LIC-42521. La
corriente se enfría con aire en los Enfriadores Interetapas
E-4251-A/B y luego pasa a través de los Condensadores
Intertapas E-4252-A/B.
El gas continúa al Tambor de Succión de 2ª Etapa D-4252 y se
reúne con una corriente de drenaje del D-4303 de la U-4300. Por
el fondo del tambor, el líquido es descargado por las Bombas de
Condensado Interetapas P-4251-A/B, es medido en el Indicador
de Flujo de Agua FI-42506 y regulado por el Control de Nivel de
Líquido en el Tambor Separador D-4252 de la 2da Etapa del
C-4251, LIC-42503.
El gas que sale de la cima del Tambor de Succión de 2ª Etapa
D-4252 se dirige hacia la succión de la 2da etapa del compresor.
De ahí sale con presión y temperatura medidas en el Indicador de
Presión de Descarga de la 2da Etapa PI-42512 e Indicador de
Temperatura de Descarga de la 2da Etapa TI-42504. La corriente
se une con el líquido de fondo del tambor interetapa, agua de la
bota del Tambor de Cima de la Torre Depropanizadora D-4256,
los fondos de la Torre Absorbedora Primaria T-4251 y los
vapores de cima de la Torre Despojadora T-4253. Luego, pasa
entra a los Enfriadores de Alta Presión E-4253-A/D y se reúne
con una corriente de gases proveniente de la Modelo IV. La
corriente fluye al lado casco de los Condensadores de la Descarga
del Compresor de Gases E-4254A-D, donde se enfrían con agua
que fluye por los tubos para condensar líquido en el Tambor de
Alta Presión D-4253.
Una corriente de butanos líquidos, con rata de flujo controlada
por el Control de Flujo de Recibo de Butanos Líquidos de
Topping FIC-42530 y una temperatura indicada en el Indicador
de Temperatura TI-42513, se reúne a la corriente de salida de los
E-4254-A/D y alimentan la cima del Tambor de Destilado de
Alta Presión D-4253.
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Esta corriente de butanos de Topping puede ser alineada hacia la

Torre Absorbedora de GLP T-4281 de la Unidad de Tratamiento
con Amina U-4280 o hacia el Tambor de Cima de la Torre
Debutanizadora D-4255.
En el Tambor de Destilado de Alta Presión D-4253 ocurre una
separación en tres fases: hidrocarburo gaseoso, hidrocarburo
líquido y fase acuosa. La fase de hidrocarburo gaseoso abandona
la cima del tambor hacia la Torre Absorbedora Primaria T-4251.
A esta línea se une una facilidad para inyectar gas natural durante
arrancadas. La fase de hidrocarburo líquido fluye hacia la Torre
Despojadora T-4253. El Control de Nivel del Tambor de Alta
Presión LIC-42507 mantiene el nivel en el tambor. La fase
acuosa se acumula en la bota del tambor y fluye a través del
Control de Nivel de Agua Agria en la Bota del Tambor de Alta
Presión LIC-42505 y se va a la entrada de los Enfriadores con
Aire E-4210-A/L.
El Compresor de Gas Húmedo C-4251 posee control especial
antisurge (antibombeo), que protege la máquina de los diferentes
disturbios presentados en la unidad, asumiendo control de los
reciclos: UIC-4251-A en la primera etapa y UIC-4251-B en la
segunda etapa.
ECOGCB-UOP2-
MDPU-CA03

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B1
25
V4
H
5
TI 12
50
5
42
42
PI
TI 08
3
3
42 1
50
50
PI 50
5
42
42
42
PI
FI
5
50
42
C
LI
Figura 3-5: Sección de Compresión
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3.6 Sección de La Figura 3-6: Sección de Recuperación de Vapores (VRU), se

Recuperación encuentra al final de la discusión de esta sección. Puede usarse a la par
de Vapores con la explicación del flujo de proceso para facilitar la discusión.
(VRU) La sección de recuperación de vapores recibe carga de los vapores de
hidrocarburos de la sección de compresión.
El objetivo de VRU es separar los gases más livianos (C1, C2, C3),
de los hidrocarburos más pesados (C5, C6 y otros), a través de una
absorción, despojo, debutanización y depropanización.
• Absorción
• Despojo
• Debutanización
• Depropanización
Absorción describe el flujo del proceso mediante el cual se
recupera la mayor parte del propileno, propano, butileno y butano
de la carga gaseosa. Despojo discute el flujo del proceso
mediante el cual se separan las partes más livianas que el propano
de la carga líquida. Debutanización explica el flujo del proceso
mediante el cual se obtiene gasolina estabilizada al separar C4 y
livianos de la carga líquida. Depropanización describe el proceso
mediante el cual se separa la corriente de cima de la
debutanizadora en C3 y C4.
3.6.1 Absorción El gas proveniente de la cima del Tambor de Destilado de Alta Presión
D-4253 contiene propano, el cual se recupera en las torres absorbedoras.
• Torre Absorbedora Primaria T-4251
• Torre Absorbedora Esponja T-4252
Torre Absorbedora Primaria T-4251. El gas de cima del
Tambor de Destilado de Alta Presión D-4253 entra por la parte
inferior debajo del plato No. 40 de la Torre Absorbedora Primaria
T-4251 y asciende por los platos de la torre. Gasolina no
estabilizada proveniente de los fondos del Tambor de Baja
Presión D-4206 y gasolina estabilizada (debutanizada)
proveniente de los fondos de la Torre Debutanizadora T-4254
alimentan la absorbedora por los platos No. 10 y 1,
respectivamente, para ser usado como material absorbente. La
gasolina desciende por los platos de la absorbedora.
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El contacto del gas que asciende con la gasolina absorbente que

desciende propicia la absorción de C3 y C4 presentes en el gas
hacia la gasolina absorbente. El plato No. 15 acumula líquido
dentro de la absorbedora y la Bomba de Reflujo Interno Superior
P-4256 lo extrae y lo transfiere al lado casco del Interenfriador
Superior E-4256. El líquido a más baja temperatura, registrada en
el Indicador de Temperatura Reflujo Interno Superior de la Torre
Absorbedora Primaria TI-42520, regresa al mismo plato.
El plato No. 27 acumula líquido dentro de la absorbedora y la
Bomba de Reflujo Interno Inferior P-4255-A/B lo extrae y lo
transfiere al lado casco del Interenfriador Inferior E-4255. El
líquido a más baja temperatura, registrada en el Indicador de
Temperatura Reflujo Interno Inferior de la Torre Absorbedora
Primaria TI-42515, regresa al mismo plato. Los interenfriadores
remueven parte del calor de absorción con el agua que fluye por
el lado tubos.
El gas seco, ahora con menos C3 y C4, abandona la parte superior
de la absorbedora y se dirige hacia la Torre Absorbedora Esponja
T-4252. Las Bombas de Fondo de la Absorbedora Primaria
P-4254-A/B envían el líquido de fondo, llamado gasolina rica
porque absorbió los C3 y C4, hacia el Tambor de Destilado de
Alta Presión D-4253 a través del Control de Nivel del Fondo de
la Absorbedora Primaria LIC-42510, el cual funciona en cascada
con el Control de Flujo de Gasolina Rica de Fondo de la
Absorbedora Primaria FIC-42512, para mantener nivel.
Torre Absorbedora Esponja T-4252. El gas de cima de la Torre
Absorbedora Primaria T-4251 entra por debajo de la zona
empacada de la Torre Absorbedora Esponja T-4252 y asciende a
través de ésta. Aceite liviano de ciclo, también llamado aceite
pobre, proveniente del circuito de ALC de la Torre Fraccionadora
T-4201, se usa como material absorbente. El ALC pobre entra al
lado tubos del Enfriador de ALC Rico de Fondo de la Torre
Absorbedora Esponja E-4267, el cual intercambia calor con
aceite rico del fondo de la misma torre que fluye por el lado
casco.
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A la salida del lado tubo del enfriador, se une la línea secundaria

de nafta pesada proveniente del Rehervidor de la Torre
Separadora de Propano/Butano E-4272, que se utiliza según
necesidad como antiespumante a la absorbedora esponja. El flujo
de ALC pobre continúa hacia el lado casco del Enfriador de ALC
Pobre a la Absorbedora Esponja E-4268-A/B. De ahí va hasta el
lado casco del Enfriador de ALC Pobre E-4268-A/B. El
Indicador de Temperatura de ALC Pobre TI-42529 registra la
temperatura del ALC a la salida del E-4268. La Bomba de
Absorbente a la Torre Absorbedora Esponja P-4257-A/B
succiona el aceite pobre y lo envía sobre la zona empacada de la
torre mediante el Control de Flujo de ALC Pobre FIC-42521 y
desciende por los platos de la torre.
El contacto del gas que asciende con el aceite pobre que
desciende propicia la absorción del remanente de C3 y C4 del gas
hacia el aceite pobre. El gas seco abandona la parte superior y
continúa hasta el lado casco del Enfriador de Gas Esponja E-4255
donde se enfría a una temperatura que se registra en el Indicador
de Temperatura del gas esponja a Torre Absorbedora con Amina
de Gas Esponja T-4301 TI-42534. De ahí pasa al Separador de
Hidrocarburo D-4254 en donde se condensan las trazas de ALC
que pasan desde la T-4252.
De la cima del D-4254, los gases se dirigen como carga a la Torre
Absorbedora de Gas Esponja en la Unidad de Tratamiento con
Amina, hacia el Reactor R-4201 como gas de elevación (gas lift)
y hacia el sistema de gas combustible a través del Control de
Flujo de Gas Esponja a Gas Combustible FIC-42523.
El Control de Nivel del Fondo de la Absorbedora Esponja
LIC-42516 regula el nivel de la absorbedora enviando el ALC
rico al lado casco del Enfriador de ALC Rico de Fondo de la
Torre Absorbedora Esponja E-4267 y de regreso a la Torre
Fraccionadora T-4201, corriente abajo del Rehervidor de la
Despojadora E-4260. El PDI-42520 calcula el diferencial de
presión entre la cima y el fondo de la absorbedora.
3.6.2 Despojo El líquido proveniente del fondo del Tambor de Destilado de Alta
Presión D-4253 contiene etano, H2S, H2, y más livianos, los cuales se
remueven mediante despojo.
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La corriente de hidrocarburo líquido desde el Tambor de

Destilado de Alta Presión D-4253 fluye a la succión de la Bomba
de Carga a la Despojadora P-4253-A/B, la cual descarga bajo
Control de Flujo de Carga a la Torre Despojadora FIC-42510. El
control de flujo opera en cascada con el Control de Nivel del
Tambor de Alta Presión LIC-42507. El líquido llega al lado casco
del Intercambiador de Carga a la Despojadora/Fondos de la
Debutanizadora E-4258 y absorbe calor de los fondos de la
Debutanizadora T-4254. Un sensor en la línea de carga a la
despojadora detecta la temperatura y controla el flujo por los
tubos mediante dos válvulas de rango dividido que responden al
Control de Temperatura de Precaliente de Carga a la Torre
Despojadora TIC-42525-A/B. El líquido entra sobre el plato
No. 1 de la Torre Despojadora T-4253 y cae por los platos de la
despojadora hasta llegar al fondo de la torre y otra parte al bajante
colector de fondo de la torre.
El líquido del bajante colector del fondo de la despojadora se usa
para generar vapores de despojo. El líquido pasa por el lado casco
del Intercambiador-Rehervidor de la Despojadora E-4259 e
intercambia calor con los fondos de la debutanizadora que fluyen
por el lado tubos. Luego pasa el Rehervidor de la Despojadora
E-4260 e intercambia calor con ALC de la fraccionadora que pasa
por el lado tubos. Los intercambiadores generan vapores de
despojo que regresan entonces a la despojadora por debajo del
bajante colector del plato No. 36, a una temperatura indicada en
el Indicador de Temperatura de Retorno al Fondo de la
Despojadora TI-42528. El contacto entre los vapores de despojo
generados y el líquido que desciende por los platos promueve el
despojo de compuestos livianos que salen por la cima de la
despojadora.
Los vapores salen de la cima de la torre y pasan a través del
Control de Flujo de Gases de Cima de Despojadora FIC-42518, el
cual envía señal a FIC-42519 para controlar el flujo de ALC que
fluye por el lado casco del E-4260. Los vapores regresan al
Tambor de Destilado de Alta Presión D-4253 justo antes de los
E-4253A-D. El Control de Nivel de Fondo de la Torre
Despojadora LIC-42515 regula el nivel en la despojadora. Los
fondos líquidos continúan a la Torre Debutanizadora T-4254.
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3.6.3 Debutaniza- En esta sección, los componentes más livianos como el butano, butileno,
ción propano y propileno se separan de los más pesados.
El Indicador de Flujo de Carga a la Torre Debutanizadora T-4254,
FI-42517 registra el flujo que sale de la despojadora y entra a la
debutanizadora pasando por la válvula del control de nivel de la
despojadora.
La carga pasa al lado casco del Precalentador de Carga de la

Torre Debutanizadora E-4261, el cual precalienta la carga con al
ALC proveniente de la fraccionadora que fluye por los tubos. El
Control de Temperatura de Carga a la Debutanizadora TIC-42535
opera en cascada con el Control de Flujo de ALC FIC-42526 para
regular el flujo de ALC que fluye por los tubos del precalentador
y mantener la temperatura de la carga a la debutanizadora.
La carga entra sobre el plato No. 21 de la Torre Debutanizadora
T-4254 y desciende por los platos de la torre hasta llegar al fondo
de la torre. Parte del líquido va al bajante colector de fondo de la
debutanizadora. El líquido del bafle pasa al Rehervidor de Fondo
de la Torre Debutanizadora E-4264, intercambia calor con APC y
genera vapores. El Control de Temperatura de Fondo de la Torre
Debutanizadora TIC-42539 detecta la temperatura de salida del
rehervidor y envía señal al FIC-42527 para regular el flujo de
APC que fluye por los tubos y controlar la temperatura de retorno
de los vapores. Los vapores retornan debajo del colector de fondo
del plato No. 40.
El contacto del gas que asciende con el líquido que desciende
promueve la separación. Parte de carga a la Torre Debutanizadora
T-4254 se evapora y se dirige a la cima, junto con vapores del
rehervidor. Parte de los vapores se condensan al pasar por los
platos llenos de líquido. El vapor no condensado (mayormente
(C4,C4=, C3,C3=) abandona la cima de la torre a una temperatura
registrada en el Indicador de Temperatura de Gases de Cima de la
Debutanizadora TI-42537. Un sensor de presión envía señal a la
válvula del Control de Presión Cima de la Debutanizadora
PIC-42541 para regular la cantidad de vapor que llega hasta los
Condensadores de Cima E-4262-A/H con aire y así controlar la
presión del sistema. Hay un controlador que actúa con el bypass
de vapores calientes alrededor de los condensadores de cima de la
debutanizadora, el cual se controla con el PDIC-42544. Los
vapores se condensan en los E-4262A-H y se acumulan en el
Tambor de Cima de la Torre Debutanizadora D-4255.
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A la entrada del D-4255 y después de los E-4262-A-H, se conecta

la línea que permite recibir butanos líquidos de las unidades
Topping de la refinería, desde el cuadro de Control de Recibo de
Butanos Líquidos de Topping FIC-42530.
En el tambor de cima, el material se divide en dos fases: vapores
no condensados y fase hidrocarburo líquido. Hay facilidad de
enviar la fase de vapores no condensados a la Tea X-4381 vía
Válvula de Alivio a la Tea HIC-42516, durante los periodos de
arracada o emergencia por alta presión.
La parte de la fase de hidrocarburo líquido sale por las Bombas
de GLP P-4259-A/B y se divide en dos. Una parte se usa como
reflujo a la debutanizadora a través del Control de Reflujo a la
Torre Debutanizadora FIC-42528. El control de flujo está en
cascada con el Control de Temperatura de Cima de la
Debutanizadora TIC-42538; recibe señal del plato No. 7 para
controlar la temperatura de cima aumentando o disminuyendo el
reflujo a la torre.
La otra parte pasa por el lado casco del Enfriador de GLP
Producto E-4263 y se enfría con agua que fluye por el lado tubos.
La rata neta de flujo de cima es controlada por el Control de
Nivel de GLP en el Tambor de Cima de la Debutanizadora
LIC-42527, que recibe señal del Control de Flujo de GLP hacia
Tratamiento FIC-42529 sobre la línea de envío de la Unidad de
Amina.
El producto neto de la cima de la debutanizadora es GLP. En la
Unidad de Amina se remueve el ácido sulfhídrico (H2S),
mercaptanos (RSH) y sulfuro de carbonilo (COS), antes de pasar
para la Torre Separadora de Propano/Butano T-4255. Después de
la desulfuración en la Unidad de Amina, regresa como carga a la
Torre Separadora de Propano/Butano T-4255, aunque existe una
línea que permite desviar directamente el GLP hacia la Nueva
Estación de Almacenamiento de GLP (NEGLP), según se
requiera.
Los fondos de la debutanizadora se envían al lado tubos del
Intercambiador-Rehervidor de la Despojadora E-4259 y luego al
lado tubos del Calentador de Carga a la Despojadora E-4258. El
líquido se enfría primero con los fondos y luego con la carga de
la Torre Despojadora T-4253 que fluyen por el casco. La
corriente continúa a través del Enfriador E-4265-A/B y el
Enfriador con Aire de la Gasolina Debutanizada E-4266.
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Después de enfriarse, el flujo se divide en dos corrientes. Una

corriente sigue hacia la Unidad de Tratamiento Merichem, bajo el
Control de Nivel de Fondo de la Debutanizadora LIC-42522, el
cual envía señal al Control de Flujo de Gasolina Debutanizada
hacia Tratamiento Merichem FIC-42515. Nafta pesada del fondo
de la Torre Despojadora de Nafta Pesada T-4202 se une a la
corriente para ir a tratamiento. Existe una facilidad que recibe
gasolina del área de almacenamiento para poner niveles en VRU
y recircularla durante arranques de planta. Otra facilidad está
dispuesta para conectarse con la Unidad de Hidrotratamiento.
La otra corriente va hacia las Bombas de Gasolina Absorbente a
la Absorbedora Primaria P-4258-A/B con flujo de salida
mantenido con el Control de Flujo de Gasolina Debutanizada
como Absorbente a T-4251, FIC-42514. Puede usarse como
absorbente a la Torre Absorbedora Primaria T-4251, para circular
VRU en arrancada dirigiendo el flujo hacia la succión de las
P-4211-A/B o puede salir como Slop hacia el Área de
Almacenamiento de la refinería. A esta línea se une la descarga
de las Bombas de Hidrocarburo Recuperado en el Separador de
Aguas Aceitosas de la Unidad P-4216-A/B.
3.6.4 Depropani- En esta sección se produce la separación del propano (C3) y butano (C4)
zación en la Torre Separadora de Propano/Butano T-4255, también llamada
Depropanizadora. De la torre se obtiene la corriente de butanos que se
carga a la Unidad de Alquilación.
El GLP pasa al lado casco del Intercambiador Carga / Fondo de la
Depropanizadora E-4269-A/B en donde se precalienta con los fondos de
la Torre Separadora de Propano/Butano T-4255 que fluyen por el lado
tubos. La temperatura está medida en el Indicador de Temperatura de
Carga a la Depropanizadora TI-42546. El GLP entra sobre el plato no.
21 y desciende por los platos hasta llegar al fondo.
Parte del líquido del fondo pasa al lado casco del Rehervidor de
la Torre Separadora de Propano/Butano E-4272 y se calienta con
nafta pesada que fluye por el lado tubos para generar vapores
necesarios para la separación de C3 y C4. Los vapores generados
entran por debajo del plato No. 40 y ascienden por la torre y
entran en contacto con la carga líquida que fluye en
contracorriente. Parte de los vapores se condensan y parte de la
carga se evapora. La carga que se evapora se dirige hacia la cima
de la torre separadora junto con los vapores no condensados del
rehervidor y abandonan la cima de la torre.
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Una línea de vaporeas de cima se separa para ir directamente al

Tambor de Gas Combustible D-4322, con rata de flujo mantenida
por el Control de Flujo de Gas de Cima de la T-4255 hacia Gas
Combustible FIC-42537. El resto del vapor pasa a través de los
Condensadores de Cima E-4270-A/F. La presión de la torre se
mantiene con el Control de Presión hacia el Tambor de Cima
PIC-42549 y con el Control de Presión Diferencial de Cima
PDIC-42548 que bypasea los condensadores y llega al Tambor de
Cima D-4256.
Al entrar a Tambor de Cima D-4256, el material se divide en dos
fases: fase acuosa y la fase de hidrocarburo líquido. La fase
acuosa se envía al los E-4253A-F o al SE-4201. La fase de
hidrocarburo líquido continúa a través de las Bombas de Propano
Producto P-4260-A/B. Parte del hidrocarburo líquido se usa como
reflujo a la torre separadora sobre el palto No. 1. El flujo es
regulado con el Control de Reflujo de la Torre Depropanizadora
FIC-42536 en cascada con el Control de Temperatura de Cima de
la Depropanizadora TIC-42551 localizado sobre el plato No. 7 de
la depropanizadora La otra parte del líquido pasa al lado casco
del Enfriador de Propano Producto E-4271 y se enfría al
transferir calor al agua que fluye por los tubos. Luego continúa
bajo Control de Nivel del Tambor de Cima de la
Depropanizadora LIC-42534 en cascada con el Control de Flujo
Propano Producto FIC-42538, hacia Almacenamiento en la
Nueva Estación de GLP (NEGLP). Existe una línea que permite
enviar el propano hacia la Unidad de Tratamiento con Amina
para tratar sólo el propano.
Los fondos de la torre separadora, principalmente butano y
butileno, salen a una temperatura registrada por el Indicador de
Temperatura de Fondo de la Depropanizadora TI-42547. Luego
pasan al lado tubos del Intercambiador Carga/Fondo de la
Depropanizadora E-4269-A/B, donde se enfrían al transferir calor
a la carga que va por el lado casco hacia la torre.
La corriente continúa hasta el lado casco del Enfriador de
Propano Producto E-4273 el cual usa agua por los tubos como
medio para enfriar el producto. La torre opera bajo el Control de
Nivel del Fondo de la Depropanizadora LIC-42530 que opera con
el Control de Flujo de Butano hacia la Unidad de Alquilación
FIC-42534 y el Control de Flujo de Butano hacia
Almacenamiento de GLP FIC-42533. El FIC-42533 envía
producto hacia Almacenamiento, según setpoint remoto de
butano para la necesidad de la nueva planta de Alquilación. La
Bomba de Butano Producto P-4263-A/B envía producto a la
Nueva Estación de GLP vía FIC-42533.

F
gas
comb.
FIC42523
a R-4201
como gas lift
F
UREE
FI42522
Separador de
Hidrocarburo
D-4254
agua
F Torre Absorbedora T
nafta pesada del E-4272
como antiespumante FI42520
Esponja P TI42534
T-4252 E-4255 LI43519
aceite
rico agua
aceite F
Sección de pobre
a T-4201
Fraccionamiento FIC42521
E-4267 E-4268A/B
P-4257A/B
P
PDI42520
Torre Absorbedora
Primaria
T-4251
H
P
1
G 10
T
agua TI42520
15 LIC42516
E-4256 aceite
P-4256 pobre
E-4267
26 aceite
Seeción de T rico Sección de
Compresión agua TI42515 Fraccionamiento
27
E-4257
a FIC42519 P-4255A/B
(E-4260) F FIC42518
fondo
de T-4254
40
F
a D-4322
LIC42510
LIC42507
~ TIC42525A
TIC42525B
FIC42537
>
F T Torre Seeción de
Seeción de M
Despojadora P P
Compresión MOV42506 FIC42510 Compresión
E-4258 T-4253 > PDIC42548
P-4253A/B MOV42505
M
1 PIC42549
F
FIC42512
E-4270A-F
a E-4265 P-4254A/B
P
Tambor de LIC42534
Cima
D-4256
gas
natural
a E-4253A-H
P P
a SE-4201
PDC42544
PIC42541
Amina
agua T-4281
E-4262 A-H Butano de F F
Topping de
FIC42530
a TEA
X-4381
Torre NEGLP
T
HC42516 Separadora de P-4260A/B E-4271
FIC42538
~
~
P Tambor de Cima de LIC42527 Propano/Butano 1
TI42528 Torre Debutanizadora
36 T-4255 6 FIC42536
ALC
E-4260 fondos T D-4255
T-4254 7
TI42537 T
TIC42551
Torre
E-4259
Debutanizadora
MOV42511
M
T-4254 F
butano
1
FIC42528 TOPPING bypass de la
P-4259A/B de FIC42530
unidad
7 T
TIC42538 20
agua de T-4255
F T
P PDI42551
FIC42529
AMINA 21
TI42546
E-4263 E-4269A/B
a NEGLP
a FIC42526
ALC (línea de ALC) 20
F T
40
FI42517 LIC42515 TIC42535 21
E-4261
nafta
pesada E-4272 > >
LIC42530 F
a FIC42527 40
(línea de APC) ALQUILACION
T FIC42534
~
APC de P-4204
TIC42539
TI42547 T
bypass de
arrancada a T-4255
E-4264 LIC42522 agua >
F
a T-4201 FIC42533
NEGLP
E-4269A/B P-4263 A/B
E-4273
L Hidrotratamiento
fondos de
T-4253 D-4253 agua
F
nafta
MERICHEM
FIC42515
E-4259 E-4258 E-4265A/B E-4266
a succión de P-4210B
F
H
FIC42514
P-4258A/B a succión de P-4211A/B
(para circular VRU en
arrancada)
de P-4216A/B
en SE-4201
Slop
Figura 3-6: Sección de Recuperación de Vapores (VRU)

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3.7 Sección de La Figura 3-7: Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE), se

Recuperación encuentra al final de la discusión de esta sección. Puede usarse a la par
de Etano- con la explicación del flujo de proceso para facilitar la discusión.
Etileno El objetivo principal es recuperar etano-etileno del gas esponja tratado
(UREE) de alimentación mediante adsorción, compresión y fraccionamiento.
El gas esponja tratado proveniente de la Unidad de Tratamiento

con Amina, pasa por el Analizador de Ácido Sulfhídrico (H2S)
AI-43001 y el Indicador de Flujo de Carga de de Gas Esponja a la
Unidad Recuperadora de Etano-Etileno UREE FI-43003 fluyendo
hacia los Adsorbedores AD-4301-A/B. Una parte fluye al sistema
de gas de purga del Reactor R-4201.
• Adsorción de Gas Esponja
• Compresión de Gas Esponja
• Fraccionamiento
• Refrigeración
Adsorción de Gas Esponja indica cómo se realiza el retiro del
agua y el gas carbónico (CO2) con la utilización de tamices
moleculares. Compresión de Gas Esponja muestra la operación
del sistema de compresión aplicado para favorecer la separación
del etano-etileno. Fraccionamiento describe el proceso de
separación del metano y el etano-etileno producto. Refrigeración
describe la operación de los circuitos de propileno y etileno
refrigerantes.
3.7.1 Adsorción de A causa de los requerimientos de baja temperatura en la secciones

Gas Esponja corriente abajo, las trazas de agua y CO2 deben ser removidas del gas
esponja. Esto se hace en los Adsorbedores de CO2/Agua AD-4301-A/B.

• Adsorción
• Regeneración
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Adsorción. Durante la operación normal, el gas esponja fluye

hacia abajo a través de uno de los dos adsorbedores. Cada
adsorbedor tiene dos lechos diferentes de tamiz molecular
cargados en serie. Los lechos de cima y de fondo en cada
adsorbedor son para remoción de agua y remoción de CO2
respectivamente. El gas combustible abandona la cima vía
Control de Presión de Cima del D-4301, PIC-43005. El gas
limpio continúa hasta el Separador de Amina D-4303 y luego a la
sección del compresor de gas esponja. El tamiz saturado es
regenerado con gas caliente.
Regeneración. La corriente de salida del adsorbedor en
operación es analizada por humedad con el Analizador de
Humedad AI-43004 y contenido de CO2 con el Analizador de
CO2 AI-43002. Cuando la línea de salida del adsorbedor
comienza a mostrar un aumento de la cantidad de agua y CO2, se
saca de servicio para regeneración, y se coloca en operación el
adsorbedor regenerado. Se tiene programa para realizar el cambio
de Adsorbedores de manera periódica sin tener en cuenta la
indicación de los analizadores. El Horno de Regeneración de
Adsorbedores H-4301 tiene una línea de bypass que se usa para
realizar la purga al adsorbedor que se ha regenerado y así
desplazar el metano y reemplazarlo por gas esponja seco de la
salida del adsorbedor que está en operación.
Gas proveniente del vapor de descarga del Turboexpansor
D-4306 se usa para regenerar los adsorbedores. La corriente de
gas fluye con rata de flujo mantenida por el Control de Flujo de
Gas de Regeneración al Horno FIC-43009 hasta el horno de
regeneración. Gas combustible proveniente del DS-4301 fluye al
piloto y quemadores del horno regulado por el Control de Presión
de Gas Combustible a Quemadores PIC-43020. La temperatura
de salida del horno es controlada por el Control de Temperatura
de Salida del Horno TIC-43006, actuando sobre el sistema de
Control del Gas Combustible PIC-43020.
La corriente de gas caliente fluye sobre el tamiz molecular en
flujo ascendente. El gas regenerante gastado es luego enfriado en
el lado casco del Enfriador de Gas E-4308, el cual usa agua como
medio enfriante. Entonces es dirigido a través del Tambor Final
de Regeneración D-4302, donde el agua líquida se remueve y se
envía a las interconexiones con los E-4210-A/L o al SE-4201. El
gas gastado se envía al sistema de gas combustible de la refinería.
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3.7.2 Compresión El proceso usado para separar el etano-etileno del gas esponja tiene
de Gas lugar a una presión más alta que los procesos anteriores. De modo que
Esponja la presión del gas tiene que ser aumentada para la separación de los
componentes en las secciones corriente abajo. Esto se logra por medio
de compresión.
La corriente de gas seco proveniente de los Adsorbedores de Gas

Esponja AD-4301-A/B junto con la corriente de cima del
Acumulador de la Deetanizadora D-4307 pasa hacia Tambor de
Succión D-4303. Este tambor tiene en la salida de los gases una
malla demister que permite la remoción de todo el líquido
remanente de la corriente de succión del compresor. Cualquier
líquido depositado en el tambor es enviado de regreso al Tambor
de Succión de 2ª Etapa del Compresor de Gases Húmedos
D-4252, en la sección de compresión (Unidad de Concentración
de Gas).
La presión del tambor de succión es controlada por la Válvula de
Retorno del Compresor de Gas Esponja C-4301, PV-43027-E, la
cual permite una corriente de reciclo de la descarga del
compresor que retorna a la entrada del tambor de succión. La
señal del Control de Presión del Tambor de Succión PIC-43027,
controla en rango divido el Gobernador de la Turbina del
Compresor NC-4301, la señal al Control de Velocidad SIC-43178
y a la válvula de retorno PV-43027-E. El FIC-43054 envía el
punto de ajuste de flujo a manejar en la succión del C-4301 para
que el PIC-43027 determine la velocidad de la NC-4301.
Debido que la Unidad de Concentración de Gas y la UREE no
están separadas por ninguna válvula de control, la válvula de
retorno del Compresor de Gas Esponja C-4301 también controla
la presión en la Torre de Absorción Primaria T-4251, Torre
Absorbedora Esponja T-4252, Torre Absorbedora con Amina a
Gas Esponja T-4301 y en los Adsorbedores de CO2/H2O
AD-4301-A/B.
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En el proceso de comprimir los gases se genera calor. El

Indicador de Temperatura de Descarga del Compresor de Gas
Esponja TI-43008 registra la temperatura de salida del
compresor. La corriente fluye al lado casco del Intercambiador
E-4310, donde la corriente de cima de la Torre Deetanizadora
T-4303 es dirigida por el lado tubo cuando el etano-etileno se
encuentra fuera de especificaciones o en arrancada de planta. En
ese caso aporta al calentamiento del desvío. Los Enfriadores de la
Descarga del Compresor de Gas Esponja E-4302-A/B reciben la
corriente de salida del E-4310 por el lado casco y la enfrían con
agua de enfriamiento que fluye por los tubos.
Después del enfriamiento, el gas comprimido entra al Separador
de la Descarga del Compresor D-4304 donde cualquier líquido
condensado es separado y enviado de regreso a la Unidad de
Concentración de Gas, uniéndose con la línea del D-4303 y para
llegar al D-4252.
A la salida del D-4304, una corriente es desviada al Tambor de
Succión D-4303 como reciclo para mantener la presión. El gas
comprimido de la cima del separador es enfriado en el
Intercambiador Carga a la Demetanizadora/Gas Neto a Gas
Combustible E-4303 por medio del gas de cima del Tambor de
Vaporización Instantánea de la descarga del Turboexpansor
D-4306 y es usado como carga para la demetanizadora y entra
sobre el plato No. 6.
3.7.3 Fracciona- El proceso de destilación para la separación del etano-etileno requiere

miento de alta presión y bajas temperaturas para lograr su condensación final.

• Torre Demetanizadora T-4302
• Torre Deetanizadora T-4303
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Torre Demetanizadora T-4302. La carga a la Torre

Demetanizadora T-4302 cae por los platos hacia el baffle del haz
de tubos del Rehervidor de Fondo de la Torre E-4305. El
rehervidor calienta el líquido de fondo para generar vapores
livianos que ascienden por los platos de la torre y los compuestos
más pesados rebosan hacia el fondo de la torre. El E-4305 recibe
agua de enfriamiento de la U-4400 vía Control de Flujo
FIC-43014, el cual trabaja en cascada con el Control de
Temperatura de Salida del Fondo de la Demetanizadora
TIC-43014. El agua se calienta con un chorro de vapor de 150
psig en el Eductor del Rehervidor de la Demetanizadora J-4302.
La rata de flujo del chorro de vapor se regula con el Control de
Temperatura del Agua al Rehervidor del Fondo de la
Demetanizadora TIC-43018, a la salida del eductor.
Los vapores abandonan la cima de la torre y salen a una
temperatura leída en el Indicador de Temperatura del Cima de la
Torre Demetanizadora TI-43016 y son enfriados y condensados
parcialmente en el Condensador de Cima de la Demetanizadora
E-4304 (tipo marmita) con el etileno refrigerante que pasa por el
lado casco y que se encuentra recirculando por el sistema de
refrigeración de etileno. La rata de flujo del medio de
enfriamiento es controlada por el Control de Nivel del
Condensador de Cima de la Demetanizadora LIC-43022, el cual
controla el nivel del condensador. Los vapores no condensables
pasan al Tambor Vaporizador de Etileno 1ra Etapa D-4316. Los
vapores y el líquido condensado son enviados al Tambor de Cima
de la Torre Demetanizadora D-4305, a una temperatura indicada
en el Indicador de Temperatura Entrada al Tambor de Cima de la
Demetanizadora D-4305, TI-43021. En el tambor ocurre una
separación de fases: liquida y gaseosa.
El líquido es adicionado a la corriente de reflujo de la torre,
succionado por las Bombas de Reflujo de la Demetanizadora
P-4303-A/B, regulado con el Control de Reflujo de Cima de la
Demetanizadora FIC-43012 y reajustando en cascada con el
Control de Nivel en el Tambor de Cima de la Demetanizadora
LIC-43026.
La presión en el tambor se controla mediante el Control de
Presión de Cima de la Demetanizadora PIC-43033. El control de
presión opera en rango dividido la válvula del bypass del
Turboexpansor C-4302, PV-43033 y la válvula de entrada al
Turboexpansor UV-43003.
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El tambor está equipado con una malla demister a la salida de los

gases, que sirve para remover el líquido atrapado. Los gases a
pasan del D-4305 hacia el Turboexpansor C-4302, donde son
expandidos y enfriados. De ahí pasa al Tambor de Vaporización
Instantánea D-4306 para que todo el líquido condensado por la
expansión sea separado de los gases.
El líquido condensado del tambor de vaporización instantánea es
bombeado de regreso a la línea de reflujo de la demetanizadora
por medio de las Bombas Proporcionadoras P-4304-A/B, con
flujo indicado por el Indicador de Flujo FI-43015 bajo el Control
de Nivel del Tambor de Vaporización Instantánea LIC-43028.
Los vapores del tambor de vaporización instantánea salen hacia el
lado tubos del Intercambiador Carga a la Demetanizadora/Gas
Neto a Gas Combustible E-4303. En el intercambiador, los
vapores son calentados con la corriente de gases de la descarga
del Compresor de Gas Esponja C-4301. El gas va al cabezal de
gas combustible y otra parte se usa como gas regenerante y
prosigue al Horno de Regeneración de Adsorbedores H-4301.
El líquido de fondo de la Torre Demetanizadora es enviado a la
Torre Deetanizadora T-4303, bajo Control de Flujo de Salida de
fondo de la Demetanizadora, recibiendo en cascada el punto de
ajuste del Control de Nivel de Torre Demetanizadora LIC-43020.
Torre Deetanizadora T-4303. El líquido proveniente de los
fondos de la Torre Demetanizadora T-4302 llega al plato No. 30
de la Torre Deetanizadora T-4303 y cae al baffle del haz de tubos
del Rehervidor de Fondo de la Torre E-4307. Ahí entra en
contacto con el haz de tubos por el cual circula vapor de 50 psig
regulado con Control de Flujo de Condensado Salida del
Rehervidor de Fondo de la Torre Deetanizadora FIC-43018, en el
retorno de condensado. Este contacto propicia la separación
mediante la cual condensan los materiales pesados y se evaporan
los materiales livianos. Los vapores livianos ascienden por la
torre y se ponen en contacto con el líquido que baja de los platos
y los compuestos más pesados como propano, propileno, butano
y butileno rebosan al fondo de la torre.
Los vapores de cima de la T-4303 son condensados totalmente en
el Condensador de Propileno Refrigerante E-4306 con una
corriente de propileno suministrada por el sistema de
refrigeración. El propileno se regresa al Tambor de Vaporización
de Propileno 1ra Etapa D-4320, en el sistema de refrigeración.
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Cuando los vapores de cima de la deetanizadora están fuera de

especificaciones, pueden ser enviados por el Control de Flujo de
Gas de Cima hacia Gas Combustible de la Deetanizadora
FIC-43022 al lado tubos del Intercambiador E-4310 donde se
calienta con la descarga del C-4301 para ser enviado a la red de
gas combustible. Los vapores condensados son colectados en el
Acumulador de Cima de la Deetanizadora D-4307.
La presión de la deetanizadora es controlada permitiendo que
algo de los vapores de cima bypasseen el condensador y fluyan
directamente el acumulador vía el Control de Presión de Cima de
la Deetanizadora PIC-43044, el cual actúa sobre el HIC-43006
para enviar los vapores del D-4307 hacia la succión del C-4301
cuando se presenta alta presión.
El líquido en el acumulador es etano/etileno de alta pureza y es
parcialmente usado para reflujo de la Torre Deetanizadora
T-4303. El reflujo se bombea de regreso con las Bombas de
Etano-Etileno Producto P-4305-A/B, bajo el Control de
Temperatura de Cima de la Deetanizadora TIC-43029 que ajusta
en cascada el Control de Reflujo de la Deetanizadora FIC-43021.
El exceso de líquido es retirado como producto por las Bombas
P-4305-A/B hacia la Planta Etileno II. Esta cantidad afecta el
nivel del D-4307 y por lo tanto el producto de retiro se mantiene
constante con el Control de Flujo de Etano-Etileno Producto
FIC-43019 el cual es reajustado en cascada por el Control de
Nivel de Acumulador LIC-43034.
El fondo de la deetanizadora, principalmente C3s y C4s del gas
esponja, se envía a la Torre Separadora de Propano/Butano en la
sección de recuperación de vapores (VRU).
3.7.4 Refrigera- El enfriamiento es necesario para recuperar el etano/etileno de los gases

ción proveniente de la VRU Consiste de una unidad empacada de
refrigeración de propileno/etileno.

• Circuito de Propileno
• Circuito de Etileno
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Circuito de Propileno. El Compresor de Propileno Refrigerante

C-4303 comprime la corriente de propileno. La presión de
succión es mantenida al valor requerido por medio del Control de
Presión de Succión del Compresor de Propileno Refrigerante
PIC-4303, el cual regula el gobernador de la turbina. El
gobernador de la turbina toma la señal del Indicador de Presión
de Succión de la 1ra Etapa PI-43073, que se encuentra dentro de
la lógica de control Antibombeo (antisurge).
El flujo de succión de la 1ra etapa de propileno es medido por el
Indicador de Flujo FI-43035, el cual es un medidor de tipo
vénturi, que está conectado con el sistema antibombeo
UIC-4303-A, que regula la Válvula de Reciclo a la 1ra etapa
UV-43004.
El sistema de control de antibombeo está dotado para regular el
bypass por medio de la UV-43004. La temperatura de entrada del
compresor es controlada por medio de la inyección de propileno
líquido a través del Control de Temperatura de la 1ra Etapa
TIC-43045.
El propileno gaseoso comprimido sale por la descarga con
indicación de presión en PI-43085 y PI-43083; indicación de
temperatura en TI-43056 e indicación de flujo en FI-43038. Una
corriente se desprende hacia el serpentín del evaporador del
Tambor Vaporizador de Propileno 1era Etapa D-4320 con el fin
de evitar la acumulación de líquido favoreciendo la vaporización
del propileno. La presión de salida se mantiene constante con el
bypass caliente del Condensador de Propileno E-4316 por medio
del Control de Presión de Condensación PIC-43087.
Una corriente que se desvía antes de entrar al E-4316 se dirige en
dos direcciones: una hacia el D-4320 a través de la Válvula de
Reciclo de la 1ra etapa UV-43004 y la otra hacia el Tambor Flash
Economizador de Propileno 3ra Etapa, a través de la Válvula de
Reciclo de la 3ra Etapa UV-43006.
El flujo continúa hacia el lado casco del Condensador de
Propileno E-4316 en donde se enfría con agua de enfriamiento
que circula por el lado tubos. El propileno enfriado y condensado
en el E-4316 sale hacia el Tambor Colector de Propileno
Refrigerante D-4317, en donde el nivel es indicado por el
Indicador de Nivel LI-43053.
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El flujo del propileno condensado sale del D-4317 y se divide en

tres corrientes. La primera va hacia el primer Tambor Flash
Economizador de Propileno D-4318, bajo el Control de Nivel del
LIC-43051. La segunda pasa a través del Control de Temperatura
en el D-4318, TIC-43050, y se le une la línea de salida del
vaporizador del D-4320 para entrar al D-4318. La tercera
corriente pasa a través del Control de Temperatura del Tambor
Vaporizador de Propileno de la 1ra Etapa D-4320, TIC-43045,
que se une a la línea de reciclo UV-43004.
En el D-4318 tiene lugar la vaporización instantánea de
propileno. La fase gaseosa formada sale por la cima hacia la
Succión de la 3ra Etapa del Compresor de Propileno Refrigerante
C-4303 con indicación de temperatura TI-43050. El indicador
envía señal al Control de Temperatura TIC-43050, bajo
indicación de Flujo de Succión de la 3ra Etapa FI-43037 y con
indicación de presión de succión de la 3ra etapa en los PI-43077
y PI-43078. Por el fondo del tambor, el propileno líquido sale
hacia el Tambor Flash Economizador de Propileno 2da Etapa
D-4319, a través del Control de Nivel LIC-43048.
En el D-4319 tiene lugar la vaporización instantánea de propileno
formando una fase gaseosa que sale por la cima hacia la Succión
de la 2da Etapa del Compresor de Propileno Refrigerante C-4303
con indicación de temperatura TI-43049 y con indicación de
presión de succión de la 2da etapa en el PI-43081. En el fondo
del D-4319 se deposita el propileno líquido que sale dividido en
dos corrientes.
La primera va hacia el lado casco del Subenfriador de Propileno
E-4317, en donde cede calor al propileno gaseoso proveniente del
lado casco del Condensador de Etileno Refrigerante E-4314 que
circula por el lado tubos. Luego entra al lado casco del
Condensador de Cima de la Torre Deetanizadora E-4306 a través
del Control de Nivel LIC-43030 y con indicación de temperatura
de entrada TI-43023. En el condensador se enfrían los vapores de
etano-etileno provenientes de la cima de la T-4303 que circulan
por el lado tubos. Los vapores del E-4306 regresan al D-4320
bajo indicación de temperatura TI-43025 para conectarse con la
línea de salida del lado tubos del E-4317 y entrar al D-4320.
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La segunda corriente va hacia el lado casco del Condensador de

Etileno Refrigerante E-4314 a través del Control de Nivel
LIC-43062, en donde enfría la descarga del Compresor de Etileno
Refrigerante C-4304 que circula por el lado tubos. Los vapores
del lado casco se dirigen hacia el lado tubos del Subenfriador de
Propileno E-4317 de donde sale para encontrarse con la salida de
vapores del E-4306 y entrar al Tambor Vaporizador de Propileno
1ra Etapa D-4320, de donde salen hacia la succión de la 1ra Etapa
del compresor.
El sistema tiene la facilidad para restitución de Propileno
Refrigerante proveniente de la Unidad de Orthoflow, Etileno II o
UOP 1, que entra a la salida del E-4316 y a la entrada del
D-4319.
Circuito de Etileno. El Compresor de Etileno Refrigerante
C-4304 comprime la corriente de etileno. La presión de succión
es mantenida al valor requerido por medio del Control de Presión
de Succión del Compresor de Etileno Refrigerante PIC-4304, el
cual regula el gobernador de la turbina con señal del Indicador de
Presión de Succión de la 1ra Etapa PI-43093 y que se encuentra
dentro de la lógica de control Antibombeo (antisurge).
El flujo de etileno gaseoso sale del compresor y se divide en tres
corrientes. Una corriente sirve de reciclo antibombeo a través de
la Válvula de Reciclo UV-43008 y entra al Tambor Flash
Economizador 1ra Etapa D-4316.
Una línea se desprende luego hacia el serpentín del Tambor
Vaporizador de Etileno 1era Etapa D-4316. La otra corriente de
etileno gaseoso sigue hacia el Condensador de Etileno
Refrigerante E-4314, donde es completamente condensado con
enfriamiento suministrado por el propileno refrigerante que
circula por el lado casco... El nivel en el E-4314 es mantenido por
medio de Control de Nivel de Propileno Refrigerante del
Condensador de Etileno LIC-43062.
La corriente de etileno líquido sale del D-4314 pasando por el
Indicador de Temperatura del Etileno Condensado TI-43072 y se
divide en dos direcciones. La primera pasa a través del Control de
Temperatura del Vaporizador de Etileno 1ra Etapa D-4316,
TIC-43064, la cual se encuentra con la llegada del reciclo
antibombeo, que viene de la UV-43008, para conectarse con la
línea de entrada al D-4316. La segunda corriente se dirige hacia
el Tambor Flash Economizador de Etileno 2da Etapa D-4315 a
través del Control de Nivel LIC-43056.
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En el D-4315 tiene lugar la vaporización instantánea de etileno.

La fase gaseosa sale por la cima hacia la Succión de la 2da Etapa
del C-4304 con indicación de presión en el Indicador de Presión
de la 2da Etapa PI-43096, que envía señal al Sistema de Control
Antibombeo UIC-4304. El etileno líquido del fondo del tambor
sale hacia el Subenfriador de Etileno E-4315, entrando una parte
a través del Control de Nivel del Subenfriador de Etileno
LIC-43058 al lado casco y otra parte entra al lado tubo del
E-4315. El etileno se enfría y se dirige hacia el lado casco del
Condensador de Cima de la Demetanizadora E-4304, de donde
salen los vapores de etileno y se encuentran con la salida del lado
casco del E-4315 para entrar al Tambor Vaporizador de Etileno
1ra Etapa D-4316, después de recibir la línea de reciclo del
UV-43008. Del D-4316 salen los gases de etileno hacia la
Succión de la 1ra Etapa del C-4304 para reiniciar el ciclo a través
del circuito.
Los dos compresores C-4303 y C-4304 son movidos por turbinas
de vapor. El vapor de exhosto de las turbinas NC-4303 y
NC-4304 es condensado en un Intercambiador de Superficie
Común E-4318. El condensado es bombeado por las Bombas de
Condensado P-4309-A/B hacia el cabezal de condensado limpio
de la planta que es enviado al Desaireador DH-4431 del Bloque B
de la unidad. La bomba principal es movida por turbina de vapor
y la bomba auxiliar es movida por motor eléctrico.
El nivel en el condensador es controlado por el LIC -43392 el
cual regula el flujo de condensado por medio de LV-43392 -A/B.
ECOGCB-UOP2-
MDPU-CA03

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Figura 3-7 (a): Sección de Recuperación de Etano-Etileno UREE

ECOGCB-UOP2-
MDPU-CA03

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UIC4303A UIC4303B de SIC43378
PIC43073 PIC4303
P F M de
de SIC43378 PI43077
PI43073 FI43035 MOV43009
Tambor Vaporizador de T a UV43004 a UV43006
Propileno 1era Etapa

D-4320 UIC4304
de E-4317
(lado tubos) LSHH43043
PIC4304 PIC43093
LI43045
Compresor de Etileno
TEA Seca
X-4382
Refrigerante
C-4304
~
de UIC4303A Compresor de
M P
Propileno Refrigerante
UV43004 C-4303 PI43096
MOV43014 P F
TIC43045 P
M
PI43085
SIC43478
PI43083 P vapor MOV43013 PI43093 FI43041
vapor
400# T T 400#
P PI43078 TI43056 T
P SIC43378 FI43038 F
PI43077
a UIC4303A/B
MOV43010 M
a UIC4303B
M MOV-43011 PI43097 P
Tambor Flash TI43069 T
PI43081 P E-4318
Economizador agua
FI43043 F UV43008
F FI43037
de Propileno LV43392A P
3a Etapa TI43049 T PI43099 TIC43064 T
T LIC43392
D-4318 T
TI43025 U-4430
LV43392B
Condensador Tambor Flash P-4309A/B
de Cima de la de UIC4303B Economizador de
Deetanizadora Propileno 2a
E-4306 UV43006 LSHH43049 Etapa
cima de
T-4303 TIC43050 D-4319 P
LIC43051
PIC43087
Tambor Vaporizador
LIC43048 Tambor Colector de Etileno 1ra Etapa
LSHH43046
de Propileno D-4316
Refrigerante LSHH43059
LI43053 D-4317
a D-4307 T agua
TI43023 T LI43061
etileno de
TI43059 ETILENO II restitución
Tambor Colector
E-4316
TEA
E-4314 de Etileno Seca Tambor Flash
a lado tubos de X-4382
LIC43030 E-4317 Refrigerante Economizador de Etileno
D-4314 2a Etapa
de E-4314
LI43064 D-4315
T
T TI43019
LiC43062 TI43072 LIC43056
E-4317 LSHH43054
ORTHOFLOW de
ETILENO II T-4302
E-4315 E-4304
UOP I
T
LIC43058 LIC43022 TI43020

a cima T-302
Figura 3-7 (b): Sección de Recuperación de Etano-Etileno UREE, Refrigeración

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GERENCIA COMPLEJO BARRANCABERMEJA MDPU-C04
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA Fecha Rev.:

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4. Química y Procesos Unitarios
Este capítulo describe los aspectos químicos y los procesos básicos que
pasan en la Unidad de Cracking UOP 2 de la Refinería de ECOPETROL-
Gerencia Complejo Barrancabermeja (GCB).
• Sección de Química Básica

• Resumen
Química Básica muestra y describe la estructura de las moléculas de
hidrocarburos que se encuentran en las refinerías. Sección de Carga
discute conceptos básicos sobre transferencia de calor en intercambiadores
tubo-casco. Sección Catalítica discute las condiciones necesarias, describe
el catalizador y explica la química asociada al craqueo catalítico y a la
regeneración del catalizador. Sección de Enfriamiento de Gases del
Regenerador describe el uso del calor producido en la actividad de
regeneración del catalizador para generar vapor. Sección de
Fraccionamiento provee información básica sobre destilación y despojo
con vapor. Sección de Compresión da información básica acerca de
compresión centrífuga. Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
explica el proceso de absorción. Sección de Recuperación de Etano-
Etileno (UREE) se enfoca en el proceso de adsorción y refrigeración.
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4.1. Química La sección de química básica muestra las formas y describe la estructura
Básica de las moléculas de hidrocarburo relacionadas a los procesos de la
Unidad de Cracking UOP 2.
La Tabla 4-1: Grupos de Hidrocarburos, resume los grupos de

hidrocarburos encontrados en la UOP 2 de acuerdo con su estructura.
El acrónimo PIANO (Parafinas, Isoparafinas, Aromáticos, Naftenos y

Olefinas) puede ser usado para recordar los cinco tipos de moléculas.
Tabla 4-1: Grupos de Hidrocarburos
C# Parafinas Isoparafinas Naftenos Aromáticos Olefinas
C1 Metano
P.E. -259°F
C2 Etano Etileno
P.E. -128°F P.E. -155°F
C3 Propano Propileno
P.E. -44°F P.E. -54°F
C4 n-Butano Butileno
Isobutano
P.E. 31°F P.E. 21-34°F
P.E. 11°F
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Tabla 4-1: Grupos de Hidrocarburos
C# Parafinas Isoparafinas Naftenos Aromáticos Olefinas
C5 n-Pentano Penteno
Isopentano Ciclopentano
P.E. 97°F P.E. 121°F P.E. 68-101°F
P.E. 82°F
C6
n-Hexano Ciclohexano
P.E. 156°F Benceno
P.E. 177°F
P.E. 176°F
C7 n-Heptano
P.E. 209°F Tolueno
P.E. 231°F
C8 n-Octano
P.E. 258°F Isooctano Ortoxileno
P.E. 210-245°F P.E. 292°F
Otras moléculas orgánicas pueden contener átomos adicionales a

hidrógeno y carbono. Algunos de estos átomos pueden ser nitrógeno,
azufre, oxígeno y metales; o pueden contener combinaciones de varias de
estas estructuras los cuales no se muestran en esta sección.
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La estabilidad relativa de los compuestos descritos en la tabla anterior, de

más estable a menos estable es:
Parafinas > isoparafinas > naftenos > aromáticos > olefinas
Las parafinas, mostradas en la Figura 4-1: Ejemplo de Parafina, son

moléculas con cadenas rectas y enlaces simples.
Figura 4-1: Ejemplo de Parafina
Se dice que las parafinas son saturadas porque no pueden aceptar átomos
adicionales en sus moléculas. Por lo tanto, sólo reaccionan por sustitución
de un átomo existente por uno diferente.
Cuando el segundo carbono de una parafina se ramifica en dos átomos

separados de carbono, la estructura molecular resultante se conoce
generalmente como isoparafina, como se ilustra en la Figura 4-2: Ejemplo
de Isoparafina.
Figura 4-2: Ejemplo de Isoparafina
Los naftenos son también compuestos saturados, pero a diferencia de las

parafinas, forman anillos. Para nombrarlos, se usa el prefijo “ciclo” como
en ciclohexano. La Figura 4-3: Ejemplo de Nafteno, muestra la molécula
de ciclohexano.
Figura 4-3: Ejemplo de Nafteno

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Los aromáticos forman anillos como los naftenos, pero con una estructura
más estable de un anillo con seis átomos de carbono y enlaces dobles
alternados en sus átomos de carbono. Estos dobles enlaces alternos hacen
esta molécula muy difícil de romper. Un ejemplo es el benceno, ilustrado
en la Figura 4-4: Ejemplo de Aromático.
Figura 4-4: Ejemplo de Aromático
Una olefina es una molécula de hidrocarburo que contiene uno o más

pares de átomos de carbono unidos por un doble enlace. Se conoce
también como instauración porque siempre se saturan por la adición de
dos átomos de hidrógeno. La presencia de dobles enlaces hace estas
moléculas extremadamente reactivas.
La Tabla 4-2: Grupos de Hidrocarburos Según el Número Total de

Átomos de Carbono, muestra los grupos mayores de materiales por rango
de número de carbonos en sus moléculas. Esto da una buena definición de
los compuestos típicos de una refinería.
Tabla 4-2: Grupos de Hidrocarburos Según el Número

Total de Átomos de Carbono
Rango de
Número de Nombre Común Ejemplos
Carbonos
C1-C5 Productos Livianos propanos, butanos, pentanos

C6-C12 Naftas gasolinas y solventes
aceite de calentamiento, queroseno,
C10-C30 Destilados Medios
combustible de avión, y ACPM
Bases Lubricantes y
C20-C50 lubricantes, carga de cracking, etc.
Gasóleos
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Tabla 4-2: Grupos de Hidrocarburos Según el Número

Total de Átomos de Carbono
Rango de
Número de Nombre Común Ejemplos
Carbonos
C50-C500+ Residuo Residuo Atmosférico y de Vacío
4.2. Sección de La carga típica a la UOP 2 en la GCB es un aceite hidrogenado y libre

Carga de metales como níquel, vanadio y sodio (llamado comúnmente
DMOH), el cual proviene de la Unidad de Unibón U-2650. También
recibe gasóleo atmosférico y crudos reducidos provenientes de las
Unidades de Destilación Primaria (Topping). Puede cargar aceite
demetalizado-DMO si fuera necesario.
En la sección de carga, una serie de intercambiadores del tipo tubo-casco

son responsables del precalentamiento de la carga. Este tipo de
intercambiador de calor es el más común en las refinerías. Como el
nombre sugiere, estos intercambiadores consisten de un lado casco y un
arreglo de tubos. El lado casco es un recipiente rígido diseñado para
recibir gases o líquidos a presiones diferentes a la presión ambiente. Los
tubos están sumergidos dentro del recipiente.
Todos los intercambiadores de calor del tipo tubo-casco operan bajo el

mismo principio. Los dos fluidos, a diferentes temperaturas de entrada,
fluyen por el lado casco y por el lado tubo de los intercambiadores de
calor, de modo que los fluidos nunca se mezclan. Esta misma diferencia en
temperatura de los fluidos promueve la transferencia de calor a través de
las paredes de los tubos, desde el fluido a mayor temperatura al de menor
temperatura.
Este mecanismo de transferencia de calor por medio de un material

(paredes de los tubos) se conoce como conducción. Por lo tanto, las
paredes de los tubos deben exhibir propiedades conductivas para que se
promueva la transferencia. Otro factor que contribuye a la eficiencia de la
transferencia de calor es el área de superficie; mientras mayor el área de
superficie, mayor la transferencia de calor. El intercambio de calor ayuda
a conservar energía ya que el calor innecesario de otras corrientes puede
usarse en otros procesos.
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4.3. Sección de Las reacciones de cracking catalítico ocurren principalmente en el

Catalítica elevador del reactor y en el reactor. Las reacciones se favorecen en
presencia de un catalizador y altas temperaturas.
• Reacciones de Cracking Catalítico (en medio fluido)

• Regeneración del Catalizador de Cracking Catalítico
Reacciones de Cracking cubre las reacciones primarias y secundarias que
ocurren en el Elevador y en el Reactor R-4201. Regeneración del
Catalizador de Cracking Catalítico explica las reacciones primarias y
secundarias que ocurren en el Regenerador R-4202.
4.3.1. Reacciones Esta sección discute las reacciones de cracking catalítico, incluyendo
de Cracking reacciones laterales, las condiciones requeridas, descripción y tipo de
Catalítico catalizador y la dinámica de cómo los ciclones separan el catalizador de
los hidrocarburos.
• Catalizador
• Reacciones
• Condiciones para las Reacciones
• Ciclones
Catalizador. Los catalizadores básicamente están compuestos de sílice-
alumina amorfa y sílice-alumina cristalizada. Los catalizadores ayudan las
reacciones pero no sufren ningún cambio químico durante el proceso.
• Área Superficial
• Actividad
• Tamaño de Distribución de Partículas
• Volumen de Poro
• Densidad Aparente
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• Resistencia a la Atrición
• Envenenamiento
• Microactividad
• Selectividad
• Índice de Sinterización
• Fluidización del Catalizador
Área Superficial. El catalizador usado en la planta viene en forma granular
y tiene una apariencia a un polvo. Este tipo de catalizador suministra un
área superficial con muchos sitios activos donde ocurre la reacción de
cracking. Casi toda el área superficial es interna. Está medida en metros
cuadrados por gramo de catalizador (m2/gm) y refleja la actividad del
catalizador. El área superficial típica para la zeolita está entre un rango de
70-200 m2/gm para el catalizador en equilibrio (catalizador gastado que no
haya sido usado en corridas de residuos) y por encima de 500 m2/gm para
catalizador fresco.
La reacción de cracking forma coque que se deposita en la parte activa del

catalizador. Si permanece una cantidad excesiva de coque en el catalizador
después de su regeneración, el área superficial disponible para el contacto
con la carga se reduce, reduciendo el rendimiento (formación) de
productos de alto valor.
Actividad. La actividad es la capacidad que tiene el catalizador para

realizar el rompimiento molecular de la cadena de hidrocarburo de la
carga, la cual puede estar afectada por el grado de contaminación que
pueda tener en el momento de unirse con la carga en el elevador.
La actividad del catalizador esta relacionada con la concentración de los

centros activos ácidos de su superficie. La función de acidez en las
reacciones de ruptura aparece en los siguientes mecanismos:
• Mecanismo de reacción que envuelve la presencia de compuestos

intermedios de reacción iónicos.
• Mayor impacto en las reacciones de transferencia de H2.
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El efecto de la acidez catalítica y de las reacciones de transferencia de

hidrógeno son responsables en gran medida por los rendimientos y
calidades de los productos del craqueo catalítico.
Tamaño de Distribución de Partículas. Gran parte de las propiedades del

catalizador está en función del rango del tamaño de la partícula. Una
distribución del tamaño de partícula típica es la siguiente:
• 1 a 20 micrones - 1 %
• 20 a 40 micrones - 10 %
• 40 a 60 micrones - 40 %
• 60 a 80 micrones - 65 %
• 80 a + micrones - 90 %
Lo más recomendable es que el tamaño de partícula de 20 a 40 micrones
no se pierda para poder mantener la fluidización del catalizador.
Volumen del Poro. El volumen de poro es una medida de disponibilidad

de los sitios activos catalíticos para la reacción del craqueo. Volúmenes
altos de poro usualmente indican más alta actividad para los catalizadores
del mismo tipo. El catalizador de más alto volumen de poro se regeneraría
más fácilmente pero estaría más expuesto a romperse o partirse.
El volumen de poro del catalizador en equilibrio es usualmente más alto

que el catalizador fresco. El valor o rango del volumen de poro está entre
0.2 a 0.5 mL/gm.
Densidad Aparente (ABD). La densidad aparente del catalizador es la

densidad medida en gramos por milímetro. El catalizador fresco tiene una
densidad aparente (ABD por sus siglas en inglés) en el rango de 0.7 a 1.0
gramos/mL, mientras el catalizador en equilibrio varía de 0.8 a 1.0. La
ABD depende de la composición química, volumen de poro y de la
distribución del tamaño de la partícula.
Resistencia a la Atrición. La resistencia de atrición del catalizador es una

indicación de su fuerza y su dureza. Una mayor resistencia a la atrición del
catalizador erosionaría el equipo más rápido pero las pérdidas de
catalizador serían menores.
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Se debe agregar periódicamente catalizador fresco para compensar la

atrición del catalizador. Durante corridas con residuos, el inventario de
catalizador se debe cambiar a una rata mayor de lo normal. El catalizador
de equilibrio se adiciona para ayudar a manejar los costos de la adición de
catalizador fresco.
La rata de circulación de catalizador es de aproximadamente 6´300.000

lb/hr. La cantidad de catalizador presente en los sistemas reactor-
regenerador es de aproximadamente 250 toneladas.
Para mantener el inventario de catalizador en un estado activo se retira

catalizador diariamente y se reemplaza con catalizador fresco, basado en
los resultados de análisis de vanadio y níquel presentes en la muestras de
catalizador.
Envenenamiento. La carga de cracking contiene contaminantes, tales como

hierro (Fe), el vanadio (Ve), el níquel (Ni), el sodio (Na) y el cobre (Cu)
que envenenan el catalizador y que reducen su actividad. El efecto del
nitrógeno sobre el catalizador es temporal; el níquel, vanadio y sodio
degradan permanentemente el catalizador, lo que obliga a su reemplazo
por catalizador fresco.
El factor de metales, está determinada por la siguiente fórmula:
Fm = Fe + V +10 (Ni + Cu)
El factor de metales (Fm), si es más grande de 3, es considerado un

problema serio. Si es menor que 1, es considerado seguro.
La tendencia de los metales depositado sobre el catalizador es la de

producir mayores rendimientos de coque, hidrógeno y gases muy livianos.
Para corregir en parte los efectos del envenenamiento de metales sobre el
catalizador, se debe disminuir el tiempo de contacto en el elevador.
La contaminación de sodio, litio, calcio y potasio puede deberse a la

presencia de sales en la carga. Los efectos de las sales de sodio, sobre la
estructura del catalizador permiten sinterización a bajas temperaturas.
Las partículas de catalizador son altamente absorbentes y pueden absorber

y retener vapor de agua aun a condiciones de temperatura del regenerador.
Las temperaturas por encima de 1350°F degradan también el catalizador.
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Se debe agregar periódicamente catalizador fresco para compensar el

catalizador degradado por envenenamiento.
Mircoactividad. Rutinariamente, el catalizador en equilibrio es analizado

por los suministradores para evaluar sus propiedades químicas y físicas. El
MAT es una prueba que mide la actividad y selectividad del catalizador.
En el MAT, una muestra de catalizador en equilibrio es descarbonada y

usada para craquear una carga típica de una unidad de craqueo catalítico
fluido bajo las condiciones de un reactor de laboratorio. El catalizador
resultante y el líquido y los vapores productos son analizados y los
resultados son comparados a los de un laboratorio estándar. Su actividad
se reporta como conversión y la selectividad se relaciona como la
característica de un catalizador indeseable para producir coque, gases
livianos e hidrógeno. Un valor típico de 66 a 76 de MAT puede ocurrir en
los catalizadores zeolíticos.
Selectividad. Selectividad es la relación de la tendencia que tiene un

catalizador en equilibrio de formar coque, gases como C1- C4 e hidrógeno
comparado con catalizador de una referencia estándar a la misma
conversión.
Para algunos, la selectividad es la capacidad que tiene el catalizador de

producir gasolina en un determinado rango de rendimiento.
Índice de Sinterización. El catalizador podría fundirse sellando algunos

poros cuando es sometido a altas temperaturas. Esto obviamente afecta la
actividad. El índice de sinterización es una medida arbitraria del
porcentaje de partículas del catalizador que tienen la mayoría de poros
cerrados por la sinterización. Generalmente la sinterización ocurre en
temperaturas iguales o mayores de 1,600°F. Sin embargo, contaminantes
como el sodio, hacen que pueda ocurrir por debajo de esas temperaturas.
Fluidización del Catalizador. El movimiento del catalizador en el proceso

del craqueo catalítico fluido está basado en las técnicas que se han
desarrollado para el manejo de un polvo sólido como si fueran fluidos.
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Si algún catalizador es colocado en una vasija, tendrá un comportamiento

como cualquier polvo, con una densidad cerca de 50 lb/ft3. Si una
corriente de aire pasa a través de este lecho de sólidos por medio de una
platina perforada en la base de la vasija, el comportamiento del polvo
cambiará completamente. La fluidización con el aire reducirá la densidad
del lecho a aproximadamente 30 lb/ft3 y el lecho puede manejarse como
un líquido y se puede medir el nivel. Si se coloca un objeto menos denso
sobre la superficie, el objeto flota. Lo más importante es que se puede
medir las presiones en el lecho de catalizador fluidizado como si fuera una
vasija llena de líquido.
La cantidad del catalizador en la vasija puede ser determinada estimando

la densidad del lecho fluidizado y midiendo la presión diferencial entre la
cima y el fondo del lecho. Un lecho fluidizado puede hacerse fluir a través
de una tubería de la misma manera que un líquido, el cual permite la
transferencia de catalizador entre la vasija y la unidad de crackeo catalítico
fluido.
La presión desarrollada por la cabeza del catalizador fluidizado en el

despojador y en el bajante de catalizador gastado, permite el flujo del
reactor al regenerador. Si el catalizador en el bajante pierde aireación, el
flujo podría pararse y el catalizador no se comportaría como un líquido.
Por otro lado una fuente de transporte del catalizador hacia el reactor es la
misma carga, al producirse su vaporización a la llegada al elevador; en el
regenerador es el aire de regeneración.
Reacciones. El craqueo catalítico en medio fluido es una reacción

endotérmica; es decir que requiere calor de una fuente externa para que la
reacción ocurra y se mantenga. Durante una reacción endotérmica, se
consume calor. El proceso de craqueo catalítico ocurre principalmente en
el Elevador del Reactor R-4201 según la carga asciende y se encuentra con
el catalizador que desciende.
El proceso de craqueo catalítico requiere calor y un catalizador para

romper las moléculas grandes en moléculas más pequeñas; aceites pesados
pasan a ser slurry, aceite liviano, gasolina y productos más livianos.
La Figura 4-5: Rompimiento de una Molécula de Cetano, ilustra una

reacción común en cracking.
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Figura 4-5: Rompimiento de una Molécula de Cetano
El proceso de craqueo produce un rango completo de moléculas más

pequeñas desde C1 a C10 y aun más grandes. Además, forma coque
(carbón). El coque formado durante el proceso de craqueo termina siendo
un depósito que cubre la superficie activa del catalizador. El catalizador se
tiene que regenerar para remover el coque y mantener el catalizador
activo.
La Figura 4-5 muestra que en la presencia de calor y un catalizador, un

hidrocarburo pesado como lo es cetano (C16H34) se rompe para producir
gasolina – octano (C8H18) y hexano (C6H12) – más olefinas como etileno
(C2H4). Esto es lo que ocurre en el Elevador del Reactor R-4201 de la
UOP 2.
C16H34 → C8H18 + C6H12 + C2H4
La eficiencia de conversión del proceso de craqueo catalítico se puede

medir con la siguiente fórmula:
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La suma de producción de aceite liviano de ciclo (ALC) y slurry son

fácilmente medibles, al igual que la carga fresca a la unidad. Una
conversión típica de la unidad esta en el rango de 70-75%. Por lo general,
hay un crecimiento del 5-10% en volumen con respecto a la carga durante
el proceso de craqueo catalítico, en donde ocurre una expansión
volumétrica.
La Figura 4-6: Reacciones de Cracking de una Parafina, ilustra la reacción

de cracking de una parafina común.
Figura 4-6: Reacción de Cracking de una Parafina
Cuando las moléculas de parafina se rompen, pueden llevar a la formación

de cuatro productos posibles: parafinas más livianas, gasolinas parafínicas,
olefinas livianas y olefinas intermedias.
Las olefinas intermedias son altamente reactivas y pueden sufrir cracking

adicional para producir olefinas más livianas. También pueden convertirse
en parafinas livianas y gasolinas parafínicas a través de una reacción de
transferencia de hidrógeno. En esta reacción, el doble enlace carbono-
carbono se rompe y dos átomos de hidrógeno se adicionan a los átomos de
carbono.
En una reacción de polimerización, el doble enlace se rompe en las

olefinas intermedias y forman un intermedio reactivo. Esto resulta en la
formación de largas cadenas de hidrocarburos tales como el coque residuo.
Si la olefina intermedia no sufre reacciones posteriores, sale como una
gasolina olefínica. La Figura 4-7: Reacciones Posibles de las Olefinas,
ilustra los posibles escenarios.
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Figura 4-7: Reacciones Posibles de las Olefinas
Los naftenos pueden sufrir tanto reacciones de cracking como de

transferencia de hidrógeno. El cracking produce olefinas intermedias
mientras que la transferencia de hidrógeno produce gasolinas aromáticas.
La Figura 4-8: Reacciones de Naftenos, ilustra ambos casos.
Gasolina
de
H2 aromática
ia
nc
ere
sf
an
Tr craqueo Olefinas
Naftenos
(Intermedias)
Figura 4-8: Reacciones de Naftenos
El cracking de los aromáticos livianos (con rango de punto de ebullición

del gasóleo) resulta en la formación de tres productos derivados de las
cadenas laterales o de los anillos. Los tres posibles productos son olefinas
intermedias de las cadenas laterales y gasolinas aromáticas y aceites
aromáticos de ciclo formados de la porción del anillo del aromático
liviano. Si la molécula sufre una reacción de polimerización, los productos
obtenidos son aromáticos pesados. La Figura 4-9: Reacciones Posibles de
Aromáticos Livianos, ilustra todas estas posibilidades.
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P
Co olim
nd er
en iza
sa ció
ció n
n
Figura 4-9: Reacciones Posibles de Aromáticos Livianos
Los aromáticos pesados pueden también romperse y formar aceite

aromático de ciclo y coque. Ambos productos son posibles cuando las
cadenas laterales se pierden y sólo permanece la porción de los anillos.
Las cadenas laterales se convierten en varias olefinas intermedias a la
medida en que la reacción se completa. La Figura 4-10: Posibles
Reacciones de Aromáticos Pesados, ilustra el cracking de los aromáticos
pesados.
Figura 4-10: Posibles Reacciones de Aromáticos Pesados
Condiciones para las Reacciones. El cracking catalítico fluido requiere

calor y la presencia de un catalizador. La temperatura de salida del
Elevador del Reactor R-4201 es aproximadamente 975-985°F. La
temperatura de la carga de hidrocarburo que entra al elevador es de
aproximadamente 375-440°F y la temperatura del catalizador que entra al
elevador está entre 1310-1350ºF. Cuando el catalizador caliente que entra
al elevador contacta la carga, el calor del catalizador se transfiere a la
carga. Este calor vaporiza la carga y la lleva a la temperatura deseada para
la reacción catalítica.
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Ciclones. Los ciclones del reactor separan el catalizador gastado de los

vapores de producto. Los vapores giran a alta velocidad en la medida en
que pasan por los ciclones. La fuerza centrífuga (tendencia a escape) hace
que el catalizador fluya hacia las paredes de los ciclones y caiga a través
de las piernas del ciclón.
Los vapores de la reacción fluyen hacia el tope del ciclón, dentro de una
cámara plena, en la cima del reactor y hacia la fraccionadora.
4.3.2. Regenera- La reacción de cracking que ocurre en el elevador del reactor forma
ción del depósitos de coque sobre las partes activas del catalizador lo cual hace
Catalizador que el catalizador pierda actividad o se gaste. El proceso de
de Cracking regeneración reactiva el catalizador gastado al quemar el coque del
Catalítico catalizador con la adición de aire de combustión.
• Química de la Reacción
• Condiciones para la Reacción
Química de la Reaccion. La regeneración del catalizador ocurre en el
Regenerador R-4202. La reacción química del quemado del coque se
conoce como oxidación del coque. Debido a que la reacción es altamente
exotérmica, se genera gran cantidad de calor. Bajo condiciones normales
el catalizador que regresa al reactor está suficientemente caliente para
suministrar el calor requerido para que ocurra la reacción de craqueo. Si el
catalizador gastado se enfría, el aire de combustión se debe calentar para
suministrar el calor requerido para la reacción.
Cuando el aire se mezcla en el regenerador con el catalizador gastado

caliente, las moléculas de carbono del coque se combinan con las
moléculas de oxígeno del aire para formar un gas de chimenea rico en
dióxido de carbono. La mayoría del calor generado por la reacción de
combustión la absorbe en el catalizador. Un gran volumen de calor se
retira del regenerador en los gases de chimenea.
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Las reacciones de combustión que se presentan son:
C + O2 → CO2 + Calor
C + ½ O2 → CO + Calor
H2 + ½ O2 → H2O + Calor
Las reacciones de combustión son exotérmicas. La oxidación de hidrógeno

a agua es simple; no produce ninguna reacción posterior.
Sin embargo, el CO puede ser posteriormente oxidado y liberar calor.
CO + ½ O2 → CO2 + Calor
Esta reacción es más exotérmica que la combustión del carbón. Esta es la

reacción de postcombustión que tiene lugar en el lecho del catalizador, en
los ciclones y en el ducto de gases de combustión si hay suficiente
oxígeno para mantener la reacción.
Cuando la quema del coque en el catalizador es tan baja que parte retorna
al reactor, el contenido de carbón se aumenta en el catalizador, lo cual
genera el fenómeno de encarbonamiento.
La reacción de combustión se puede acelerar por la adición de pequeñas

cantidades de platino (Pt), el cual promueve la reacción de combustión
(Promotor de Combustión).
Condiciones para la Reacción. El proceso de regeneración del

catalizador requiere calor y oxígeno suministrado por el aire de
combustión. La cantidad de aire adicionado al Regenerador R-4202
determina si el coque se quema totalmente a dióxido de carbono o a una
mezcla de monóxido/dióxido de carbono. La adición de suficiente aire
para quemar el coque a dióxido de carbono produce una combustión
completa y produce un bajo nivel de carbón residual en el catalizador.
4.4. Sección de Los gases producidos en el Regenerador R-4202 (gases de combustión

Enfriamiento del coque) son enviados a la Caldera B-4201. La Planta de Agua U-850
de Gases del suministra el agua desmineralizada para el Desaireador DH-4431 en
Regenerador donde se trata el agua para la caldera y los Generadores de Vapor de 400
psig E-4205A/B.
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El agua se calienta a presiones altas. Los gases de combustión son el

medio de calor. Mientras los gases de chimenea se enfrían, se genera
vapor de 400 psig a un costo muy bajo, al recobrar un calor que se
perdería al medio ambiente.
4.5. Sección de La sección de fraccionamiento separa los vapores efluentes del reactor
Fracciona- en productos líquidos y gaseosos para su posterior procesamiento.
miento Algunas corrientes laterales se envían a las despojadoras, en los cuales
se remueven componentes livianos de las corrientes del producto.
• Destilación (Fraccionamiento)
• Despojo con Vapor (Presión Parcial)
Destilación (Fraccionamiento) discute las condiciones por las cuales se
logran separar componentes usando esta técnica de separación. Despojo
con Vapor (Presión Parcial) explica la dinámica de la separación de
materiales livianos de corrientes más pesadas mediante el uso de vapor de
agua.
4.5.1. Destilación Destilación es la técnica de separación de dos o más compuestos

(Fracciona- mediante las diferencias en sus puntos de ebullición. Los compuestos
miento) pesados son los componentes con mayor punto de ebullición y se
recuperan por el fondo. Por el contrario, los materiales más livianos
tienen menor punto de ebullición y se vaporizan más fácilmente. Los
vapores se recuperan por la cima.
La Torre Fraccionadora T-4201 recibe los vapores efluentes del reactor y

los separa en diferentes “cortes” o grupos de componentes. Cada corte
tiene un punto de ebullición diferente. Los componentes de un mismo
corte, tienen igual punto de ebullición. Los vapores del reactor mantienen
el tráfico de vapores hacia arriba de la torre. También proveen el medio
para el control de temperatura del fondo.
La separación se favorece con el contacto del líquido y el vapor que se

logra en los platos de la torre, también llamados etapas. Los líquidos
entran por la parte superior de la torre y caen por los platos. Los vapores
contactan el líquido que se acumula en los platos.
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En cada etapa de contacto, el líquido tiene como función condensar las

fracciones más pesadas que se encuentran en la fase vapor. De este modo,
el líquido se enriquece en compuestos más pesados según avanza al fondo
de la torre. Esto hace que la temperatura de cada plato sea ligeramente más
alta que la del plato de más arriba.
La fase de vapor, a su vez, tiene como función vaporizar los componentes

más livianos del líquido que va descendiendo. El vapor se enriquece en
compuestos más livianos al encontrarse más cerca de la cima.
El reflujo de cima ayuda a asegurar la calidad deseada de los productos de

la destilación, ajustando el tráfico de líquidos en la torre. El reflujo de
cima es también una variable primaria para el control de la temperatura de
cima de la columna.
La calidad de la separación estará determinada por la relación de reflujo,

la cual se define como el volumen retornado a la torre dividido por los
productos totales de la cima.
Las cortes principales en la torre fraccionadora son:
• Gases húmedos
• Gasolina
• Aceite Liviano y Pesado de Ciclo (ALC y APC)
• Slurry
4.5.2. Despojo con Despojo significa la remoción de uno o más componentes volátiles (más
Vapor livianos) de un líquido por contacto con un gas inerte como vapor de
(Presión agua o nitrógeno.
Parcial)
La sección de fraccionamiento emplea dos despojadoras para remover
los compuestos livianos de dos corrientes laterales líquidas nafta y ALC.
En ambos casos, el material inerte usado es vapor de agua.
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El despojo de los compuestos livianos se logra con la baja presión, alta

temperatura y la inyección de vapor de despojo. Las corrientes líquidas de
nafta y ALC entran cerca de la cima de las despojadoras y fluyen hacia
abajo a través de los platos. El vapor de despojo es cargado en los fondos
y fluye contracorriente a través de perforaciones en los platos. La Figura
4-11: Contacto del Líquido y el Vapor, muestra la dinámica en la cual la
fase líquida y la fase vapor se encuentran en los platos de las despojadoras.
Figura 4-11: Contacto del Líquido y el Vapor
La razón principal para usar vapor es incrementar el contacto vapor-

líquido y disminuir la concentración de livianos en la fase vapor sobre
cada plato. En la fase de vapor, la concentración total (CT) se define como:
CT = C LIVIANO + CVAPOR ( fase de vapor )
A medida que la concentración de livianos disminuye en el vapor, los

livianos presentes en el líquido se vaporizan en un intento por alcanzar el
equilibrio. En este punto, la concentración de livianos en el líquido sería
equivalente a la concentración de livianos en el vapor. Este concepto
asume que las moléculas de cada componente no son influenciadas por los
otros componentes presentes.
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Una cantidad suficiente de vapor se adiciona de tal manera que el sistema

no pueda alcanzar el equilibrio y la transferencia de masa de la fase
líquido a la fase vapor ocurra. Esto resulta en material liviano
vaporizándose en todos los platos o etapas de las despojadoras. Si sólo
calor se usara para vaporizar los livianos, una pequeña cantidad relativa de
vapor estaría dirigiéndose hacía arriba de las despojadoras. La Figura 4-
12: Dinámica del Vapor de Despojamiento, muestra una explicación
gráfica de este concepto.
Figura 4-12: Dinámica del Vapor de Despojamiento
El material liviano, sale por la cima de las despojadoras y nafta producto y

ALC son recuperados en los fondos.
4.6. Sección de La sección de compresión presenta información básica relacionada con

Compresión la operación del Compresor de Gas Húmedo C-4251.
La meta de la compresión es facilitar el manejo y la distribución del gas al

reducir el volumen ocupado de una cantidad dada de gas (incremento de
su densidad).
El Compresor de Gas Húmedo C-4251 es un compresor centrífugo cuya

operación es análoga al de las bombas centrífugas, excepto que las bombas
usan fluidos no compresibles (líquidos) mientras que los compresores
manejan fluidos compresibles (gases). En ambos casos, la carga será una
función de la rata de flujo de entrada.
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Para los compresores, el incremento de presión se obtiene por la

aceleración del gas y la conversión de su energía cinética en presión
diferencial. A mayor velocidad mayor es la presión que se alcanzará
dentro del compresor. Sin embargo, se alcanzará un flujo crítico en el cual
la rata de flujo de entrada no puede ser mayor que la de descarga, lo cual
causa un retorno del flujo hacia el rotor. Esta condición se conoce como
“surge” y puede causar daño al equipo.
Debido a que los gases son compresibles, las variables de proceso tales
como la temperatura, presión, peso molecular y compresibilidad tendrán
un alto impacto en la operación del compresor. La temperatura y la
compresibilidad del gas a la entrada del compresor son inversamente
proporcionales a la presión de descarga. El peso molecular y la presión de
entrada son directamente proporcionales a la presión de descarga.
4.7. Sección de La sección de recuperación de gases recibe gases de cima de la torre

Recuperación fraccionadora. Estos vapores contienen componentes valiosos que se
de Vapores recuperan por medio de varios procesos unitarios.
(VRU)
• Absorción
• Despojo con Vapor
• Destilación
Absorción explica el proceso mediante el cual se recupera
propano/propileno de la carga gaseosa en la absorbedora primaria y la
absorbedora esponja. Despojo con Vapor explica la remoción de etano de
la corriente principal. Destilación explica la separación de C4s y livianos
de la gasolina y la separación de C3s y C4s.
4.7.1. Absorción Gasolina para absorción contiene componentes tales como propano,
butano y gasolina no estabilizada provenientes del Tambor de Alta
Presión D-4253. Estos componentes se recuperan pasando por la Torre
Absorbedora Primaria T-4251 y Torre Absorbedora Esponja T-4252.
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Absorción es un proceso de separación entre una fase líquida y una fase de

vapor en el que ocurre la transferencia de uno o más componentes desde la
fase gaseosa a la fase líquida. La fase líquida contiene líquido absorbente
que tiene afinidad con ciertos componentes contenidos en el gas y retira
los componentes valiosos del mismo. El líquido absorbente en la Torre
Absorbedora Primaria T-4251 es gasolina estabilizada proveniente de los
fondos de la Torre Debutanizadora T-4254.
A medida que los vapores se dirigen a la cima de la torre, la gasolina

estabilizada desciende y por diferencia de concentración de las fases, la
transferencia de materia y separación ocurre. La absorción que ocurre en
el proceso es absorción física y por eso no hay transformación o cambio
de especies. Del fondo de la absorbedora fluye la gasolina rica que vuelve
a ser procesada. De la cima de la despojadora sale gas pobre y entra a la
Torre Absorbedora Esponja T-4252.
El proceso de absorción en la Torre Absorbedora Esponja T-4252 es el

mismo. El líquido absorbente es ALC. El aceite rico retorna a la Torre
Fraccionadora T-4201. El gas pobre que no se absorbe entra a la Unidad
de Tratamiento de Amina para removerle el sulfuro de hidrógeno y
posteriormente entra a la sección de recuperación de etano-etileno.
4.7.2. Despojo con La Torre Despojadora T-4253 remueve etano de la corriente líquida de
Vapor fondos del Tambor de Alta Presión D-4253.
El proceso de despojo con vapor es el mismo discutido para las

despojadoras de la sección de fraccionamiento y no se va a discutir
nuevamente. Los gases de cima (mayormente etano) retornan a la entrada
del Tambor de Alta Presión D-4253 para ser reprocesados. La corriente
del fondo de la despojadora contiene gasolina no estabilizada, la cual
necesita ser destilada en la Torre Debutanizadora T-4254 para remover los
componentes livianos.
4.7.3. Destilación El proceso de destilación ocurre en la Torre Debutanizadora T-4254 y la

Torre Separadora de Propano/Butano T-4255. El proceso de destilación
es el mismo discutido en la sección de fraccionamiento y no se va a
discutir nuevamente.
La debutanizadora remueve butanos, butilenos y compuestos más livianos

de la gasolina. El producto de fondo es gasolina estabilizada. La corriente
de cima va a la separadora de propano/butano. La torre separa propano y
propileno de butano y butileno.
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4.8. Sección de La sección de recuperación de etano-etileno recupera etano y etileno de

Recuperación gas de cima de la Torre Absorbedora Esponja T-4252. Estos compuestos
de Etano- son recuperados principalmente por medio de absorción, compresión y
Etileno destilación. Dichos procesos se discutieron previamente y no serán
(UREE) discutidos nuevamente.
El proceso de absorción ocurre en la Torre Absorbedora T-4301. El

proceso de compresión ocurre en el Compresor de Gas Esponja C-4301. El
proceso de destilación ocurre en la Torre Deetanizadora T-4303 y Torre
Demetanizadora T-4302.
• Adsorción
• Refrigeración
Adsorción explica el proceso por el cual se logra atraer CO2 y agua del gas
esponja. Refrigeración explica los pasos para el circuito.
4.8.1. Adsorción Los Adsorbedores de CO2/Agua AD-4301A/B remuevan trazas de agua

y CO2 del gas esponja.
Los adsorbedores en la unidad usan un sólido adsorbente en forma

granular de varios diámetros. La superficie de las partículas usualmente
tiene una capacidad de adsorción. La atracción intermolecular entre el
sólido y las especies disueltas (solutos) puede causar que las moléculas
sean retenidas selectivamente resultando en que sean separadas de la fase
original.
Una clase importante de adsorbentes sintéticos son los alúmino-silicatos.

Ellos poseen alta porosidad de tamaño uniforme la cual adsorbe pequeñas
moléculas y tienen una afinidad particular con las moléculas polares como
la del agua.
El desempeño de un sólido de adsorción en el tratamiento de un líquido o

gas depende de cuatro factores: capacidad del sólido, comportamiento del
equilibrio, comportamiento de la rata, arreglo del proceso. La capacidad
de adsorción varia usualmente con la concentración del soluto en la carga
y así, ella misma será determinada a partir del comportamiento del
equilibrio.
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La relación del equilibrio de la adsorción está dada en la forma de una

ecuación empírica. Un factor de separación puede ser definido como
sigue,
X (1 − X )
R=
Y (1 − X )
donde X es la concentración en la fase gaseosa y Y es la concentración en

la fase sólida. El factor R es una constante en los procesos que ocurren a
temperatura constante (isotérmicos).
La Figura 4-13: Internos de los Adsorbedores, muestra la distribución del

tamiz molecular.
11’- 0” D.I.
2’-0”
Bolas de 3/4” 6”
Bolas de 1/4” 6”
7’-0”
25’-0”
Bolas de 1/8”
6”
Bolas de 1/4”
6”
Bolas de 3/4”
6”
Bolas de 3/4”
Figura 4-13: Internos de los Adsorbedores

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4.8.2. Refrigera- La condensación de los vapores de cima de la torre deetanizadora y de

ción los vapores de cima de la demetanizadora sucede a baja temperatura
(aproximadamente 29°F y -139°F respectivamente). Por lo tanto es
necesario un circuito de refrigeración integrado (etileno/propileno).
La refrigeración se hace como sigue:

1. Compresión de Vapores
2. Condensación de Vapores
3. Vaporización Instantánea de Vapores
La vaporación instantánea isoentálpica enfriará el fluido a la temperatura
requerida vaporizando parcialmente el refrigerante. El refrigerante
intercambiará calor al proceso vaporizándose totalmente y se comprimirá
nuevamente.
4.9. Resumen Este capítulo describió la química y los procesos unitarios que se llevan
a cabo en la Unidad de Cracking UOP 2. A su vez se incluyó química de
los hidrocarburos, reacciones de cracking y oxidación, despojo con
vapor, compresión, absorción y destilación. Esta información está
disponible para tener un mejor entendimiento del proceso de obtención
de gasolina de alto octanaje.
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5. Descripción de Relación de Parámetros y Diagramas

(DRP&D)
Esta capítulo presenta la Descripción de Relación de Parámetros y

Diagramas (DRP&D) de los procesos clave de la Unidad de Cracking
UOP 2 de la Refinería de ECOPETROL-Gerencia Complejo
Barrancabermeja (GCB).
• Introducción
• Puntos Claves: Sección de Carga
• Relación de Parámetro: Sección de Carga
• Puntos Claves: Sección Catalítica
• Relación de Parámetro: Sección Catalítica
• Puntos Claves: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador
• Relación de Parámetro: Sección de Enfriamiento de Gases del
Regenerador
• Puntos Claves: Sección de Fraccionamiento
• Relación de Parámetro: Sección de Fraccionamiento
• Puntos Claves: Sección de Compresión
• Relación de Parámetro: Sección de Compresión
• Puntos Claves: Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
• Relación de Parámetro: Sección de Recuperación de Vapores
(VRU)
• Puntos Claves: Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE)
• Relación de Parámetro: Sección de Recuperación de Etano-Etileno
(UREE)
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• Resumen
Los DRP&Ds muestran cómo varios parámetros/factores afectan cada
proceso clave de la unidad. Todos los procesos son afectados por algunos
factores importantes que controlan los resultados del proceso. El DRP&D
los identifica como factores primarios. Cada factor primario puede tener
factores que los afectan. El DRP&D los denomina como factores
secundarios o terciarios.
5.1 Introducción Los diagramas de relación de parámetros están localizados como

desplegables al final de este documento. Los diagramas ilustran la
jerarquía de las relaciones de los diferentes parámetros del proceso. En
los diagramas, la conexión entre cada bloque infiere una relación; la
sección de descripción incluye una descripción separada y enfocada de
cada relación.
Entender las relaciones es fundamental para resolver problemas y

optimizar la operación de la unidad. Aunque no está diseñado para ser un
mapa completo para la solución de problemas, el diagrama y la
descripción proveen el conocimiento básico necesario para su solución.
Este conocimiento acoplado con una metodología adecuada de solución de
problemas, lo capacitará para identificar la causa raíz de un problema en el
proceso.
El diagrama de relación de parámetros y su descripción se diseñaron para

utilizarse juntos. Cuando esté revisando la descripción de la relación de
parámetros, desdoble el diagrama para mantener una perspectiva
sistemática de los parámetros.
• Organización del Diagrama

• Enlazando el Diagrama al Texto
• Repetición de Procesos
Organización del Diagrama muestra un ejemplo para explicar los
diagramas de relación de parámetros. Enlazando el Diagrama al Texto
explica como usar y combinar el diagrama con el texto escrito. Repetición
de Procesos explica cómo se manejan los procesos repetidos en la unidad.
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5.1.1 Organización En la Figura 5-1: Ejemplo de Diagrama de Relación de Parámetro,

del Diagrama muestra un ejemplo de diagrama de relación de parámetro. En este
ejemplo, si un bloque está conectado con un bloque a la izquierda de él,
eso significa que el parámetro a la derecha tiene cierto impacto en el
parámetro a la izquierda.
Por ejemplo, en la siguiente gráfica se puede observar que la

temperatura, presión y la composición de carga están a la derecha y
enlazadas al proceso de destilación. Esto significa que tienen un impacto
directo en ese proceso.
Así mismo, la operación del reflujo y la operación del rehervidor están

a la derecha y enlazadas a la temperatura. Esto significa que la operación
del reflujo y la operación del rehervidor tienen un impacto directo en la
temperatura de la columna.
Figura 5-1: Ejemplo de Diagrama de Relación de Parámetro
5.1.2 Enlazando el El resumen de la descripción de la relación del parámetro va en paralelo

Diagrama al con el esquema del diagrama para ese proceso específico. El resumen
Texto incluye un sistema numérico multi-nivel para ayudar a localizar el texto
asociado con cualquier relación particular en el diagrama.
Por ejemplo, si desea entender cómo la operación del reflujo afecta la

temperatura, mire las designaciones del número y de letra para cada uno
de los parámetros.
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En este caso, iría al texto con el nombre de A.1.a Operación del Reflujo
para encontrar cómo la operación del reflujo impacta la temperatura. (A
porque es destilación, 1 porque está bajo temperatura del parámetro
primario y porque ese es el parámetro que estamos buscando).
Si fue al texto para este bloque, encontró la información específica que

describe exactamente cómo la operación del reflujo afecta la temperatura.
La información es generalmente presentada en “declaraciones de

transición” tales como:
reflujo Î composición del material que está bajando en la columna

Î temperaturas de columna
La oración de transición presentada se lee como sigue: Un incremento de

reflujo permite una composición más liviana del material que está bajando
en la columna, la cual causa una reducción en la temperatura de la
columna.
Ese arreglo permite que mucha información sea proporcionada en una

cantidad pequeña de espacio. También, las representaciones gráficas
tienden a ser más fáciles de memorizar cuando están combinadas con
texto. La Tabla 5-1: Definiciones de Símbolos, muestra las definiciones de
los símbolos que se utilizarán a través del DRP&Ds.
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Tabla 5-1: Definiciones de Símbolos
Símbolo Significado:
“no hay cambio de…”

“una reducción de…”
“un incremento de…”
“una reducción de peso molecular promedio de…”
“un incremento de peso molecular promedio de…”
“un efecto secundario de reducción de…”
“un efecto secundario de incremento de…”
“un efecto secundario de reducción de peso molecular
de…”
“un efecto secundario de incremento de peso
molecular de…”
Î “que por lo tanto resulta en...”
5.1.3 Repetición de Un proceso puede aparecer en más de un lugar en una unidad de

Procesos proceso. Por ejemplo, si hay varias torres de destilación en la unidad,
cada una tiene los mismos parámetros generales que la afectan. En esta
situación, las relaciones de parámetro para ese proceso se ponen en
escrito solamente la primera vez que aparecen en el texto y referidas en
las secciones subsecuentes.
5.2 Puntos Claves: La sección de carga precalienta el GAO, DMO, DMOH y CRC y los
Sección de trasfiere al elevador del reactor. Este precalentamiento es necesario para
Carga lograr las temperaturas óptimas necesarias para lograr las conversiones
en el elevador del reactor.
El Capítulo 3 presenta información del flujo de proceso en la sección de

carga. Otros puntos importantes como transferencia de calor se encuentran
en el Capítulo 4. No hay puntos clave adicionales que necesiten discutirse
en esta sección.
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5.3 Relación de La relación de parámetros para los Intercambiadores de Calor del tipo
Parámetros: tubo-casco se discute en el Capítulo 9, junto con el cuidado básico de
Sección de los mismos.
Carga
5.4 Puntos Claves: La sección catalítica es la responsable de romper las moléculas de la

Sección carga en moléculas más pequeñas y de mayor valor.
Catalítica
• Separación de Catalizador-Vapores en el Reactor

• Separación de Catalizador-Gases de Combustión
• Craqueo Catalítico
Separación de Catalizador-Vapores en el Reactor presenta una descripción
breve de los procesos de separación del catalizador en el reactor y
regenerador. Separación de Catalizador-Gases de Combustión discute
factores que impactan la calidad de la separación. Craqueo Catalítico
presenta los términos clave para describir la efectividad del craqueo
catalítico.
5.4.1 Separación de Los ciclones del reactor separan el catalizador gastado de los vapores de
Catalizador- hidrocarburo. Los vapores del hidrocarburo giran a alta velocidad
Vapores en el cuando pasan por los ciclones. La fuerza centrífuga hace que el
Reactor catalizador fluya hacia las paredes de los ciclones y posteriormente
caigan a través de las piernas de los ciclones.
Los vapores de la reacción fluyen a través de los ciclones hacia la cima del
reactor y van a la fraccionadora. El objetivo es reducir las pérdidas del
catalizador. Las pérdidas del catalizador representan un costo operacional
significativo y el catalizador puede taponar los equipos que se encuentran
después incluyendo los empaques de la fraccionadora, filtros de las
bombas de fondos y los intercambiadores. La calidad de la separación
depende principalmente de la velocidad del gas.
velocidad del gas por debajo de un valor mínimo Î eficiencia de los

ciclones Î pérdidas del catalizador
Un incremento en la pérdida del catalizador hacia la fraccionadora puede

también acelerar la erosión en el circuito de fondos de esta torre.
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5.4.2 Separación de Los ciclones del regenerador separan el catalizador de los gases de
Catalizador- combustión. La pérdida del catalizador en el sistema de gases de
Gases de combustión incrementa los gastos de operación y causa problemas de
Combustión opacidad en los gases de chimenea que salen al ambiente. La opacidad
es una medida aproximada del flujo de las partículas que salen al
ambiente (tons/día). La mayoría de las unidades de craqueo catalítico
tienen un medidor de opacidad a la salida de la chimenea y se monitorea
como un indicador de la integridad de la operación y para asegurar
cumplimiento ambiental.
La calidad de la separación es principalmente una función de la velocidad

de los gases de combustión. Los gases de combustión que viajan a través
del regenerador a altas velocidades, arrastran más cantidades de
catalizador hacia los ciclones. La eficiencia de los ciclones se incrementa a
velocidades altas y las pérdidas totales de catalizador pueden variar.
flujo soplador de aire o presión del regenerador Î velocidad del

gas a través del lecho de catalizador Î carga de catalizador a los
ciclones Î pérdida de catalizador
5.4.3 Craqueo El craqueo catalítico en el elevador del reactor desintegra el gasóleo de

Catalítico la carga al romper las moléculas pesadas de hidrocarburo a moléculas
más livianas y de mayor valor. Los términos clave para describir la
efectividad del craqueo catalítico son conversión y severidad.
• Conversión
• Severidad
Conversión. La conversión es un porcentaje de la carga que se craquea a
gasolina y productos más livianos. Una alta conversión normalmente
resulta en:
• Un incremento de los productos livianos deseados tales como

olefinas (carga para petroquímica) y gasolinas craqueadas.
• Una reducción de los productos pesados no deseados tales como
aceite liviano de ciclo (ALC) y aceite slurry decantado.
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Severidad. La severidad de la reacción determina qué tipo de moléculas

se producen en la reacción de craqueo. Una severidad muy alta puede
llevar a sobrecraqueo, donde la gasolina se craquea para producir GLP y
gas seco.
La severidad aumenta por:
• Incremento de la temperatura del elevador del reactor.

• Incremento de la relación catalizador-carga.
• Incremento en la frecuencia de adición de catalizador (incremento
en la actividad del catalizador).
• Cambiar a un catalizador más activo (incremento en actividad del
catalizador).
5.5 Relación de Esta discusión se enfoca en los procesos importantes de esta unidad los
Parámetros: cuales son el craqueo catalítico, la regeneración del reactor y la
Sección circulación del catalizador.
Catalítica
• Craqueo Catalítico en el Elevador del Reactor

• Regeneración del Catalizador
• Circulación del Catalizador
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A. Craqueo Catalítico en el Elevador del Reactor

La Figura A: Diagrama de Relación de Parámetros de Craqueo Catalítico
en el Elevador del Reactor, se encuentra al final del capítulo. Puede usarse
a la par con la descripción de parámetros para facilitar la discusión.
A.1. Temperatura
Impacto en la conversión:
temperatura del elevador del reactor Î conversión
Impacto en Octano:
temperatura del elevador del reactor Î olefinas en rango de

gasolina Î número de octanos predichos (RON, por las siglas en
inglés)
temperatura del elevador del reactor Î aromáticos en rango de

gasolinas Î número de octanos determinados (MON, por sus siglas en
inglés)
RON está basado en una predicción considerando los componentes de la

gasolina y MON está basado en pruebas realizadas en un motor.
Para una composición de carga y tipo de catalizador, un incremento de

5°C en el elevador del reactor puede producir +0.5 RON y +0.2 MON.
A.1.a. Temperatura de la Carga
temperatura de la carga Î temperatura del elevador del reactor
Como regla general, las descripciones de las relaciones de parámetros se

enfocan en los efectos naturales de un cambio en un parámetro sin las
interacciones de los demás parámetros. En el caso de la UOP 2, la
temperatura del elevador del reactor se controla casi siempre ajustando el
flujo del catalizador regenerado.
Lo siguiente es un ejemplo de una transición de control si la temperatura

del elevador del reactor está en control automático. Se pueden también
escribir transiciones similares para cualquier cambio de parámetro que
impacte la temperatura del elevador del reactor.
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temperatura de la carga Î temperatura del elevador del reactor Î

flujo de catalizador regenerado Î circulación de catalizador Î
temperatura del elevador del reactor al punto de ajuste Î cambio de carga
térmica al regenerador por cambio en la temperatura de precalentamiento
de carga
A.1.b. Flujo de Carga
flujo de carga Î vaporización y calor de reacción Î temperatura
del elevador del reactor
La reacción de craqueo y vaporización de la carga es endotérmica y

absorbe calor del sistema.
A.1.c. Circulación de Catalizador
circulación de catalizador Î calor dentro del elevador del reactor Î
temperatura del elevador del reactor
La fuente principal de calor en el elevador del reactor es la circulación de

catalizador regenerado. Un rango típico de temperatura de carga es de
375-440°F, el cual es mucho más bajo que la temperatura típica del
catalizador regenerado de 1290°F.
A.1.d. Temperatura del Regenerador (Catalizador)
temperatura del regenerador Î calor dentro del elevador del reactor
Î temperatura del elevador del reactor
A.2. Relación Catalizador/Aceite
relación catalizador/aceite y temperatura del elevador del reactor Î
severidad y conversión
relación catalizador/aceiteÎ conversión (la conversión cambia en

forma lineal con los cambios de la relación catalizador/aceite)
La relación catalizador/aceite relaciona la circulación de catalizador con el

flujo de gasóleo de carga al elevador del reactor. La relación se expresa en
peso de catalizador por peso de gasóleo. Un valor típico es de 6:1.
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A.2.a. Circulación y Carbón en el Catalizador

Las variaciones en la cantidad de carbón causadas por cambios
operacionales tienen un impacto significativo en la circulación del
catalizador y en la relación catalizador/aceite. B.2. Carga de Carbón
discute la relación de parámetros del regenerador de manera detallada.
A.3. Composición de la Carga
Las variaciones en la composición pueden resultar en cambios
significativos en la conversión y en la calidad de los productos. La
composición de la carga puede tener efectos directos en la conversión o la
severidad, y puede impactar en forma indirecta a través de cambios en la
actividad del catalizador. Esta discusión se enfoca en los efectos directos.
Los efectos indirectos se discuten en el tópico de actividad del catalizador.
La habilidad para romper las moléculas (craqueabilidad) se relaciona

principalmente con los tipos de moléculas de la carga:
• Tipos de hidrocarburos
• Tamaño de las moléculas (Gravedad API)
La Tabla 5-2: Propiedades Importantes Medibles de la Carga, presenta
algunas propiedades comúnmente medidas y asociadas con cargas de
Unidades de Craqueo Catalítico.
Tabla 5-2: Propiedades Importantes Medibles de la Carga
Propiedades Rango Normal Impacto en la Reacción

importantes
de la Carga
Gravedad API 22 a 29°API Una reducción de la gravedad API generalmente

implica que la carga es más pesada y que tuvo un
incremento en resinas, asfaltenos y aromáticos
pesados.
CCR (Carbón Normalmente < 1 % Un incremento en la CCR indica un incremento
Conradson) en peso en la tendencia a la formación de carbón residual.
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Tabla 5-2: Propiedades Importantes Medibles de la Carga
Propiedades Rango Normal Impacto en la Reacción

importantes
de la Carga
Punto de > 70°C Contenido de aromáticos en la carga.

Anilina Un punto de anilina bajo indica un alto contenido
de aromáticos.
Un punto de anilina alto implica un alto
contenido parafínico.
Azufre <1.0% en peso Contenido de azufre en los productos y formación
(gasóleo de SOx en gases de chimenea.
hidrotratado) Nota: El rango normal asume que la carga de la
<2.5% en peso unidad no ha sido hidrotratada. El
(gasóleo virgen) hidrotratamiento reduce el contenido de azufre y
de nitrógeno.
Nitrógeno < 600 ppm Veneno temporal del catalizador.
Básico
Níquel < 1 ppm Veneno permanente del catalizador que promueve
la deshidrogenación y cuyos productos son
generalmente hidrógeno y carbón.
Vanadio < 3 ppm Veneno permanente del catalizador que funde la
estructura de la zeolita formando un catalizador
amorfo no-selectivo, reduciendo la conversión.
Sodio < 2.0 ppm Veneno permanente del catalizador que bloquea
los sitios activos del catalizador y reduce su
actividad.
La Tabla 5-3: Impacto de la Composición de la Carga, muestra un

resumen de cómo los cambios en la composición de la carga afectan la
composición de los productos obtenidos en el elevador del reactor.
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Tabla 5-3: Impacto de la Composición de la Carga
Catalítica
Catalítico
Gas Seco
Gasolina
Características de la Carga
Residual
Carbón
Carbón
Octano
Slurry
ALC
GLP
parafinas
naftenos
aromáticos livianos (rango
de ebullición de gasóleo)
aromáticos pesados (alto
número CCR)
carga liviana, materiales
con rango de ebullición menor
de 630°F
A.3.a. Tipos de Hidrocarburos
El Capítulo 4 contiene información acerca de los diferentes tipos de
moléculas que cargan la unidad. Las clases de hidrocarburos y sus
porcentajes en la carga a la unidad tienen una gran influencia en la
distribución de los productos y su calidad. Las parafinas e isoparafinas,
por ejemplo, pueden tener más de 30 átomos de carbón en sus cadenas; los
naftenos y aromáticos pueden contener varios anillos.
A.3.a.1. Olefinas
olefinas Î olefinas livianas y gasolina olefínica
Las olefinas no se producen en forma natural en la mayoría de los crudos.

Sin embargo ellas pueden venir como componentes de cargas
térmicamente craqueadas.
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Las olefinas son productos intermedios y son productos obtenidos en la

reacción de desintegración en el elevador del reactor, como se discutió en
el Capítulo 4.
Las olefinas se producen por medio de:
• Craqueo de Parafinas
• Craqueo de Naftenos (Deciclización)
• Craqueo de las Cadenas Laterales de los Aromáticos Livianos y
Pesados
Las olefinas pueden experimentar reacciones secundarias:
• Craqueo para formar olefinas livianas

• Hidrogenación (transferencia de H2) para producir gasolinas
parafínicas y parafinas livianas
• Polimerización para formar carbón residual sobre el catalizador
Las olefinas livianas son típicamente un producto valioso de la UOP 2.
Estos incluyen propileno y butileno (también conocido como buteno), los
cuales son materia prima para otras unidades y otros procesos químicos.
Las gasolinas con contenido de olefinas tienen relativamente un alto valor

de octanaje, pero menos octano que las gasolinas con contenido de
aromáticos.
A.3.a.2. Naftenos
naftenos Î conversión
Los anillos nafténicos saturados (no tienen enlaces dobles) se craquean

fácilmente para formar olefinas. Una cantidad pequeña de
deshidrogenación (ocurre una transferencia de H2) puede ocurrir para
producir aromáticos.
El conversión asume que el gasóleo de carga contiene una distribución

similar de naftenos, parafinas y aromáticos. El de naftenos disminuye
las parafinas y aromáticos. Una suposición similar se hace en todos los
cambios de la composición de la carga.
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A.3.a.3. Parafinas
parafinas Î olefinas livianas y parafinas livianas y parafinas
en rango de gasolinas y carbón catalítico
parafinas en rango de gasolinas Î octano de gasolina
Las parafinas en el rango de ebullición de la carga de UOP 2 tienden a ser

cerosas y sus enlaces simples se pueden romper fácilmente. Esto es
verdadero aun si los componentes cerosos contribuyen a una reducción de
la gravedad API.
Las parafinas normalmente se rompen para formar parafinas livianas

(propano, isobutano, y butano), olefinas livianas (propileno, butileno) y
parafinas en rango de gasolinas. La gasolina parafínica es un componente
de bajo octano.
A.3.a.4. Aromáticos Livianos (Rango de Ebullición del Gasóleo)
aromáticos (rango de ebullición del gasóleo) Î conversión y
producción de carbón
A condiciones normales de operación, los anillos aromáticos no se rompen

en las unidades de craqueo catalítico. Las moléculas aromáticas, sin
embargo, tienen cadenas laterales las cuales se rompen para formar
olefinas y aromáticos en el rango de gasolinas. Los anillos aromáticos en
el rango de ebullición del gasóleo tienden a pasar por el sistema y
terminan en las corrientes de ALC y slurry. Esto disminuye la conversión
sin aumentar la producción del carbón sobre el catalizador. La Figura 5-2:
Aromáticos en Rango de Gasóleo con Cadenas Laterales, muestra una
molécula aromática con cadenas laterales.
cadena C C cadena
lateral lateral
C C C C C C C
C C C C C C C
C C
Figura 5-2: Aromáticos en Rango de Gasóleo con Cadenas Laterales

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Algunos de los aromáticos livianos se pueden polimerizar para formar

aromáticos pesados.
A.3.a.5. Aromáticos Pesados (Alto CCR o Bajo API)
aromáticos (alto rango de ebullición) Î conversión y carbón
residual
Los aromáticos con alto rango de ebullición (caracterizados por un alto

índice de carbón Conradson del residuo, referido como CCR) se
condensan y forman carbón. El enlace de carbono en la configuración del
anillo aromático es bastante estable, resiste el rompimiento y permite
fácilmente la combinación (polimerización) con otros anillos para formar
moléculas más grandes y más estables. A pesar que estas moléculas son
hidrocarburos, para propósitos de la discusión sobre craqueo, se tratan
como sí fueran formaciones carbón.
El craqueo de moléculas aromáticas de alto rango de ebullición se asocia

normalmente con la separación de las cadenas laterales.
A.3.b. Gravedad API
La gravedad API de la carga se utiliza algunas veces como un indicador de
la temperatura de destilación. Alta gravedad API indica una carga liviana
y baja gravedad API indica una carga pesada.
Una reducción en la gravedad API implica generalmente que hay un

incremento en aromáticos pesados, asfáltenos y resinas; en este caso, el
API decrece y el CCR se incrementará. Todos esos componentes son
difíciles de romper y contribuyen a una baja conversión.
A.3.b.1. Cargas Pesadas (Parafinas y Naftenos)
En algunos casos especiales, un incremento de materiales cerosos
(parafínicos) en la carga resultará en un API más bajo pero un incremento
en la conversión.
La siguiente transición muestra el impacto en la conversión:
gravedad API (cargas nafténica y parafínica más pesada) Î

conversión y aceite pesado de ciclo (APC) y aceite liviano de
ciclo (ALC)
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La siguiente transición muestra el impacto en el octano:
gravedad API (cargas nafténica y parafínica más pesada) Î octano
Una reducción de una unidad en API generalmente produce +0.25 RON y

+0.15 MON.
A.3.b.2. Cargas Livianas
ACPM en la carga o gasolina en la carga Î gravedad API (carga
más liviana) Î conversión y octano y carbón catalítico
Las cargas livianas resultan en conversión más baja y productos con

octano más bajos. Típicamente, el rango de ebullición de una carga de una
Unidad de Craqueo Catalítico está entre 340°C-566°C.
El ACPM cae en el rango de ebullición entre 221°C-340°C. Éste se

romperá aproximadamente 2/3 partes en forma eficiente o al igual que los
materiales de punto de ebullición más alto.
Los materiales tipo gasolina tienen un punto de ebullición por debajo de

221°C. Estos materiales generalmente pasan a través de las Unidades de
Cracking sin reaccionar. Este material con punto de ebullición en el rango
de gasolinas es usualmente una nafta virgen. Lleva su característica de
bajo octano a través de la unidad sin ningún cambio. Esto generalmente
reduce el octano de las gasolinas producidas en la UOP 2. Los materiales
más livianos generan algunos beneficios:
contenido de hidrógeno en la carga
vaporización de materiales livianos

A.3.c. Residuo
residuo Î conversión y carbón
La mayor parte del material que forma el residuo tiene una temperatura de
ebullición por arriba de 566°C y por lo tanto no se vaporiza fácilmente en
la zona del elevador del reactor. La conversión del residuo es típicamente
alrededor del 20%. Por esta razón, las cargas no contienen más del 5% de
residuo.
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El residuo en la carga puede incrementar la formación de carbón dentro

del reactor. Este carbón se puede soltar en grandes masas y taponar o
romper equipos.
La siguiente secuencia de transición muestra un resultado típico de

incrementar el residuo. Se asume que hay un control de temperatura en el
elevador del reactor:
residuo Î carbón residual Î temperatura del regenerador Î

temperatura del catalizador regenerado Î temperatura del elevador
del reactor Î flujo de circulación de catalizador Î temperatura del
elevador del reactor a punto de ajuste
A medida que el porcentaje de residuo incrementa, el operador necesita

incrementar el flujo de aire de combustión al regenerador para quemar el
carbón adicional y asegurar que la temperatura en el regenerador se
mantenga a niveles aceptables. Cuando la temperatura del regenerador se
acerca a los límites máximos de la metalurgia y no hay más capacidad
disponible del soplador, el operador debe incrementar el calentamiento,
reducir carga o reducir la temperatura del elevador del reactor.
A.3.d. Azufre
azufre Î azufre en productos líquidos y azufre en carbón
A.3.d.1. CCR de la Carga
El CCR, o carbón Conradson, es una medida de las resinas y asfáltenos en
la carga.
CCR de la carga cambia la distribución del azufre en favor del carbón
CCR de la carga cambia la distribución del azufre en favor de los

vapores producidos en la reacción
El azufre en cargas con alto CCR tenderá a permanecer en el carbón, el

cual se oxida en el regenerador y termina como dióxido de azufre en el gas
de combustión.
El azufre en cargas con un bajo CCR tenderá a irse con los vapores
producidos en la reacción y termina químicamente integrado en los
productos líquidos, o como H2S en el gas seco.
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A.4. Calidad del Catalizador

La efectividad del catalizador en la obtención de los productos deseados
está determinada en gran parte por dos características clave: actividad del
catalizador y selectividad del catalizador.
A.4.a. Actividad del Catalizador
actividad del catalizador Î craqueo catalítico Î conversión
actividad del catalizador Î craqueo catalítico Î conversión y

selectividad a gasolina y octano y gas seco y APC
Generalmente, la actividad del catalizador se determina por el número y/o

fortaleza de los sitios activos en él. Los sitios activos son áreas dentro de
la estructura del catalizador donde ocurren las reacciones de craqueo.
Cuando esos sitios activos se neutralizan por envenenamiento con metales

o se cubren con carbón, la desintegración ocurre sólo por transferencia de
calor, lo cual se refiere como desintegración térmica. La desintegración
térmica no es deseable porque se reduce la conversión y se produce más
gas seco.
La actividad del catalizador se determina utilizando una prueba

estandarizada, la Prueba de Microactividad (MAT, por sus siglas en
inglés). Esta prueba desintegra una carga estándar a condiciones también
estándar con la muestra de catalizador. La conversión que resulta es la
actividad del catalizador que se reporta como MAT.
Como se demuestra a continuación, la conversión inicialmente se

incrementará y después decrece.
actividad del catalizador Î conversión Î carbón catalítico Î

temperatura del regenerador Î temperatura de cima del elevador del
reactor Î circulación del catalizadorÎ temperatura del elevador del
reactor a punto de ajuste
circulación del catalizador y flujo de carga Î relación cat/carga

Î conversión
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Los cambios que contrarrestan la conversión pueden llevar a creer que el

resultado neto sería ningún cambio en la conversión. La ambigüedad se
resuelve aplicando conceptos de balance de carbón y de calor:
calor requerido en elevador del reactor Î carga de carbón al

regenerador
actividad del catalizador Î conversión Î carbón catalítico
relación catatalizador/carga Î conversión y carbón catalítico
circulación del catalizador Î carbón en catalizador
Para satisfacer el balance de carbón, debe haber un general de carbón

catalítico para balancear la circulación del carbón en el catalizador para
proveer una carga de carbón al regenerador. Debe haber un general
de conversión Î carbón catalítico.
Upson estableció una prueba similar y concluyó: “Esta es la razón por la

cual un incremento de actividad del catalizador de por ejemplo, 5 unidades
MAT producirá un incremento de conversión en una unidad de craqueo
catalítico comercial sustancialmente menor de 5 unidades. El incremento
de actividad está acompañado por una reducción en la relación
catalizador/aceite.” B.2. Carga de Carbón tiene información adicional de
cómo aplicar conceptos de balance de carbón y de calor.
A.4.a.1. Carbón en Catalizador
excesivo en la formación de carbón en elevador del reactor Î
actividad del catalizador
El carbón en el catalizador es un hidrocarburo sólido o de grandes

moléculas de hidrocarburo. A medida que se forma el carbón sobre el
catalizador en el elevador del reactor, se reduce la actividad del catalizador
por el bloqueo de un gran número de sus sitios activos. La circulación del
catalizador normalmente ocurre a una velocidad tal que permite que haya
una cantidad suficiente de catalizador sin carbón en la zona de contacto,
para asegurar que la gran mayoría de la reacción de craqueo es catalítica.
La formación excesiva de carbón puede resultar en que ocurra un
incremento de la cantidad de desintegración térmica.
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El carbón se remueve del catalizador durante la regeneración. En algunas

situaciones, una baja eficiencia de regeneración resultará en un incremento
de carbón sobre el catalizador que viene del regenerador.
El factor primario B.2. Carga de Carbón, del proceso en el regenerador,

proporciona una descripción más detallada del carbón y las relaciones
asociadas.
A.4.a.2. Envejecimiento del Catalizador
envejecimiento Î actividad del catalizador
La actividad del catalizador disminuye con la edad. En la medida en que el

catalizador permanece más tiempo en el ambiente severo de una unidad de
craqueo catalítico, sus sitios activos sufren daño, reduciéndose la
actividad. La actividad del catalizador se mantiene adicionando
catalizador fresco al regenerador para reemplazar las pérdidas que ocurren
normalmente durante la separación del catalizador en los ciclones del
reactor y del regenerador y el catalizador extraído por el operador. El
incremento de la proporción de catalizador fresco incrementa la actividad
total del catalizador.
A.4.a.3. Vanadio
vanadio (V) Î destrucción de sitios Î actividad del catalizador
El vanadio es un veneno permanente que funde los sitios activos del

catalizador de zeolita y forma una partícula amorfa de catalizador. Un
catalizador amorfo no es selectivo y por lo tanto reduce la conversión. Una
unidad de craqueo catalítico con un catalizador amorfo tendrá una
conversión de alrededor de 40% comparado con 75% cuando se emplea un
catalizador en buen estado.
Existen varias trampas comerciales de vanadio. Una es la espinela de

magnesio que se adiciona al catalizador. Cuando el vanadio entra en
contacto con la partícula de espinela de magnesio, ésta encapsula al
vanadio. Tanto la espinela de magnesio como vanadio encapsulado se
extraen cada vez que el catalizador en equilibrio se retira del regenerador.
“La Espinela” es un aluminato de magnesio (MgAl2O4) que cristaliza con

una estructura cúbica y tiene una dureza superior a 7.0.
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Vanadio y sodio son los venenos más agresivos para los catalizadores y
tienen el mayor impacto en la actividad del catalizador. Estos son venenos
permanentes por que permanecen en las partículas del catalizador y no se
remueven durante la regeneración. Otros metales, como el hierro, son
también venenos permanentes pero son considerados mucho menos
agresivos.
El nivel de metales en el catalizador se controla en cuatro formas:
• Retirando catalizador de equilibrio que contiene alta cantidad de

metales y reemplazarlo con catalizador fresco.
• Ajustando la operación en la planta de crudo procesando mezclas
de crudos con menor contenido de metales.
• Minimizar el envenenamiento con níquel y vanadio con el uso de
aditivos de pasivación o trampas de metales.
• Procesar cargas hidrotratadas.
A.4.a.4. Sodio
sodio (veneno permanente) Î número de sitios activos Î
actividad del catalizador
El sodio “envenena” el catalizador al dañar los sitios activos de la zeolita.

El sodio no causa ninguna reacción secundaria, pero limita el grado de
regeneración del catalizador.
A.4.a.5. Plomo/Hierro/Cobre
plomo, hierro o cobre (veneno permanente) Î número de sitios
activos Î actividad del catalizador
Estos metales “envenenan” el catalizador al bloquear los poros. Son

menos agresivos que el vanadio o el sodio.
A.4.a.6. Nitrógeno
nitrógeno (veneno temporal) Î actividad del catalizador
El nitrógeno neutraliza los sitios ácidos del catalizador. El nitrógeno es un

veneno temporal porque se puede remover en el regenerador.
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A.4.a.6.a. API de la Carga

API (carga más pesada) Î nitrógeno
Las cargas más pesadas tienden a tener un contenido mayor de nitrógeno.

A.4.b. Selectividad del Catalizador
La selectividad se refiere a la habilidad de un catalizador para producir
selectivamente los productos de hidrocarburo más deseables, como la
gasolina y las olefinas livianas.
A.4.b.1. Actividad del Catalizador
actividad del catalizador Î gas seco y gasolina
Las reducciones en la actividad del catalizador cambian la selectividad del

catalizador hacia una producción mayor de gas seco a expensas de
producción de gasolina.
A.4.b.2. Promotor de Olefinas
catalizador promotor de olefinas a inventario Î conversión de
moléculas de tamaño de gasolina a olefinas livianas
Cuando es una prioridad maximizar la producción de olefinas livianas,

ZSM-5 es un catalizador empleado comúnmente para cambiar la
selectividad total del catalizador de craqueo catalítico para producir más
olefinas livianas a expensas de la producción de gasolina.
A.4.b.3. Níquel
níquel (Ni) Î relación H2/metano y carbón catalítico
La relación H2/metano es una indicación del Ni.
El níquel se adhiere permanentemente a la superficie del catalizador y

promueve reacciones de deshidrogenación. Los productos de este tipo de
craqueo son primariamente hidrógeno y carbón.
Una cantidad excesiva de hidrógeno puede causar inestabilidad en el

compresor de gas húmedo. Esto se debe al bajo peso molecular del
hidrógeno, el cual es significativamente más bajo que los otros
componentes del gas húmedo.
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Para apaciguar el daño por el níquel, se puede usar antimonio y bismuto y

así minimizar su habilidad para deshidrogenar. También se han
desarrollado catalizadores más tolerantes al níquel.
A.4.b.3.a. Residuo
residuo en la carga Î Ni y venadio
A.4.b.4. Tipo de Catalizador
Se cambia el tipo de catalizador cuando la economía de la planta indica
una necesidad de cambiar a un grupo de productos diferentes. Los
catalizadores se pueden seleccionar para realizar diferentes tipos de
objetivos operacionales tales como:
• Maximizar producción de gasolina

• Maximizar “barril-octano”
• Maximizar destilados
• Incrementar la producción de ALC
• Minimizar slurry
• Incrementar o reducir producción de GLP
• Mejorar la selectividad hacia olefinas
A.4.b.5. Mezcla de Catalizadores
Los catalizadores en el sistema pueden ser una combinación de diferentes
tipos de catalizadores o aditivos.
A.5. Presión del Elevador del Reactor
presión del reactor Î conversión ( producción de gasolina y
GLP producción de ALC y slurry)
Los cambios de presión en el reactor deben ser muy significativos antes de

que los efectos mostrados arriba se puedan detectar. Las variaciones
típicas de presión que ocurren durante la operación normal no son
significativas.
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A.6. Distribución Uniforme de la Carga en el Catalizador

distribución uniforme en el catalizador Î conversión
La máxima cantidad de craqueo catalítico ocurre cuando:
• La carga está en fase de vapor (reacción en fase de vapor)

• La carga vaporizada está distribuida uniformemente en el
catalizador en la zona de mezcla del elevador del reactor.
Si la distribución no es uniforme, una cantidad desproporcionada de carga
puede contactar una pequeña cantidad de catalizador y habrá una alta
formación de carbón en el catalizador, lo cual contribuye a un incremento
del craqueo térmico y menos de craqueo catalítico.
A.6.a. Atomización de la Carga en las Boquillas
calidad de la atomización Î uniformidad de la distribución de la
carga sobre el catalizador
Las boquillas de carga están diseñadas para romper la carga en gotas

pequeñas y distribuirlas a través del catalizador que está fluyendo en la
zona de mezcla. La caída de presión a través de las boquillas es una
indicación del nivel de atomización.
Cualquier taponamiento o daño mecánico de las boquillas puede alterar la

calidad de la atomización.
A.6.b. Atomización y Vaporización
atomización Î vaporización Î uniformidad de la distribución
de la carga sobre el catalizador
La vaporización se promueve por la atomización de la carga y el

intercambio de calor del catalizador caliente a la carga.
A.6.b.1. Vapor al Elevador del Reactor
vapor al elevador del reactor Î atomización y vaporización
El vapor al elevador del reactor también se denomina como vapor de

atomización porque suministra fuerza motriz adicional para acelerar la
carga a través de las boquillas y ayudar a romperlo en gotas más pequeñas.
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El vapor también reduce la presión parcial del hidrocarburo lo cual facilita

la vaporización de la carga.
La cantidad óptima de vapor se basa típicamente en una relación vapor/

carga. Una cantidad por encima del valor óptimo no significa que se
mejore la conversión.
A.6.c. Uniformidad del Flujo de Catalizador
uniformidad del flujo de catalizador Î uniformidad de la
distribución de la carga sobre el catalizador
El catalizador debe fluir uniformemente en el elevador del reactor cuando

pasa por la zona de las boquillas de carga. Esto asegura una distribución
homogénea del catalizador y la carga y minimiza el retromezclado. El
retromezclado es un fenómeno por el cual el catalizador con carbón que
debería estar fluyendo hacia arriba en el elevador del reactor circula hacia
atrás dentro de la zona de mezcla.
A.6.c.1. Vapor de Aireación (Nitrógeno o Aire)
vapor de aireación, nitrógeno o aire Î características de fluidez del
catalizador Î uniformidad del flujo de catalizador
A algunas unidades de craqueo catalítico se inyecta vapor de agua de

aireación en las líneas de transferencia. Otras unidades de craqueo utilizan
nitrógeno o aire como medio de aireación. Esta aireación asegura que el
catalizador mantenga sus características de fluido y no se compacte en la
línea entre el regenerador y el elevador del reactor.
A.7. Tiempo de Residencia
tiempo de residencia Î severidad y conversión
Tiempo de residencia es el tiempo que la carga de hidrocarburo permanece

en contacto con el catalizador. El tiempo de residencia es una función
principalmente de la longitud del elevador del reactor y de la velocidad a
la cual la mezcla del catalizador y la carga viajan hacia arriba:
• flujo de carga
• circulación del catalizador
• flujo de vapor de agua
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En la mayoría de las unidades de craqueo catalítico, la reacción ocurre

muy rápidamente después de que el hidrocarburo hace el contacto inicial
con el catalizador en el elevador del reactor. Un incremento en el tiempo
de residencia puede incrementar la cantidad de sobre-craqueo, por lo cual
nafta se reduce a GLP, o GLP se reduce a gas seco.
Debido a que el tiempo de reacción está fijado principalmente por el

diseño de la mayoría de las unidades de craqueo catalítico, el impacto
sobre la conversión de cambios en el tiempo de residencia es mucho
menor que los efectos directos de los cambios en flujo de carga,
circulación de catalizador y flujo de vapor.
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B. Regeneración del Catalizador en el Regenerador

La combustión (quemado) del carbón en el regenerador sirve para dos
propósitos:
• Remover carbón del catalizador

• Suministrar el calor necesario para el proceso de craqueo catalítico
Típicamente, el catalizador regenerado que sale del regenerador contiene
aproximadamente 0.1% en peso de carbón y está a una temperatura de
700°C.
El catalizador que entra al regenerador contiene aproximadamente 1% en

peso de carbón. Típicamente este carbón está compuesto de
aproximadamente:
• 90% carbón
• 6 a 8% hidrógeno (químicamente integrado dentro del carbón)
• 2 a 4% azufre y nitrógeno (si la carga no ha sido hidrotratada)
La Tabla 5-4: Combustión en el reactor, da una lista de los elementos, la
fórmula química asociada con la combustión de esos elementos y los
componentes resultantes del gas de combustión.
Tabla 5-4: Combustión en el Regenerador
Elemento a Oxidar Fórmula Química Componente Gas de

Combustión
Carbono C + ½ O2 Î CO CO – Monóxido de
Carbono
C + O2 Î CO2
CO2 – Dióxido de Carbono
Nitrógeno N + ½ O2 Î NO NO – Monóxido Nitroso
(*) N + O2 Î NO2 NO2 – Dióxido Nitroso
NO + CO Î CO2 + N N – Nitrógeno Elemental
CO2 – Dióxido de Carbono
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Tabla 5-4: Combustión en el Regenerador
Elemento a Oxidar Fórmula Química Componente Gas de

Combustión
Hidrógeno (componente 2H + ½ O2 Î H2O H2O – Agua

del hidrocarburo en
catalizador)
Azufre S + O2 Î SO2 SO2 – Dióxido de Azufre
SO2 + ½ O2 Î SO3 SO3 – Trióxido de Azufre
Monóxido de Carbono CO + ½ O2 Î CO2 CO2 – Dióxido de Carbono
Postcombustión en región
superior del regenerador
(*) Típicamente menos del 5% del nitrógeno que entra al regenerador con
el carbón forma óxido nitroso. El permiso de operación generalmente
establece el límite de emisiones de óxidos nitrosos.
La Figura B: Diagrama de Relación de Parámetros de Regeneración del

Catalizador en el Regenerador, se encuentra al final del capítulo. Puede
usarse a la par con la descripción de parámetros para facilitar la discusión.
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B.1. Temperatura del Regenerador

temperatura del regenerador Î combustión Î carbón en
catalizador regenerado y CO en gases de combustión
Cuando existe aire suficiente (modo de combustión total), una alta

temperatura en el regenerador promueve una combustión rápida y
completa del carbón del catalizador. El resultado es un catalizador limpio
con una producción baja de CO. Las temperaturas muy bajas y una
combustión deficiente, puede resultar en un incremento de post-
combustión.
Hay algunas ambigüedades de la temperatura del regenerador cuando

opera modo de combustión total. La siguiente es una discusión detallada y
compleja de las ambigüedades relacionadas con cambios en la temperatura
del regenerador. Esta sección debe leerse luego del material de
“Catalizador en el Regenerador” para una mejor compresión.
Cómo impactan a la temperatura del regenerador la circulación, la carga

de carbón y la temperatura del elevador del reactor se describen en los
tópicos de relación de parámetros que siguen. Hay algunas ambigüedades
respecto a cuales de estos parámetros dominan la temperatura del
regenerador cuando uno o más de estos parámetros cambia.
La Tabla 5-4: Combustión Total – Impacto del Balance de Calor y de

Carbón en la Temperatura del Regenerador, provee un resumen de las
conclusiones analíticas.
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Tabla 5-4: Combustión Total − Impacto del Balance de Calor y de Carbón en la

Temperatura del Regenerador
Fila # Flujo de Temp. del Cantidad de Circulación Temp. del

Carga Elevador Carbón del Regenerador
del reactor Catalizador
1
2
3
4
5
6
7
8
Fila 1 y 2: No existe ambigüedad en los varios escenarios donde cambios

en composición o actividad del catalizador generan cambios en la
circulación del catalizador y su impacto en la temperatura de regenerador.
En estos casos, hay un cambio muy pequeño en calor requerido en el
reactor y por lo tanto ningún cambio en la carga de carbón. Por ejemplo:
actividad del catalizador Î carbón catalítico Î temperatura del

regenerador Î temperatura del elevador del reactor Î circulación
del catalizador Î temperatura del elevador del reactor a punto de ajuste
circulación de catalizador Î temperatura de regenerador
Un concepto erróneo muy común es que un incremento de carbón debido a

un incremento en la actividad del catalizador o carga más pesada causa un
incremento en la temperatura del regenerador. Las transiciones de arriba
prueban que la carga de carbón realmente permanece constante y es la
reducción en la circulación del catalizador lo que genera el incremento de
temperatura en el regenerador.
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Filas 3 y 4: Hay una ambigüedad en el escenario donde un cambio en la

temperatura del elevador del reactor tiene un impacto directo en la
temperatura del regenerador y un impacto indirecto en la temperatura del
regenerador a través de cambios en la carga de carbón y circulación del
catalizador. Por ejemplo:
punto de ajuste de la temperatura del elevador del reactor Î

circulación del catalizador Î temperatura del elevador del reactor a punto
de ajuste
temperatura del catalizador gastado dentro del regenerador Î

temperatura del regenerador
circulación del catalizador Î temperatura del regenerador
circulación de catalizador y flujo de carga Î relación

catalizador/aceite Î carbón catalítico
circulación de catalizador Î circulación del carbón en catalizador
cantidad de carbón a regenerador Î temperatura del regenerador
Upson estudió este conjunto de interacciones y concluyó que

“frecuentemente, un incremento en temperatura del elevador del reactor
resultará en un incremento de temperatura del regenerador de
aproximadamente el mismo tamaño, pero un poco más bajo.”
Filas 5 y 6: Hay ambigüedades en escenarios donde los cambios en

precalentamiento resultan en cambios de la carga de carbón y circulación
de catalizador. En esos casos, la temperatura del elevador del reactor se
mantiene constante y hay un cambio en el calor requerido en el elevador
del reactor. Por ejemplo:
precalentamiento Î calor requerido en elevador del reactor Î

temperatura del elevador del reactor Î circulación del catalizador
Î temperatura del elevador del reactor a punto de ajuste.
calor requerido en elevador del reactor Î cantidad de carbón a

regenerador (hay exceso de O2) Î temperatura del regenerador
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El calor fue satisfecho con una circulación del carbón en catalizador.

Wollaston y otras personad de Amoco probaron que circulación del
carbón en catalizador no es proporcional al incremento de flujo de
circulación del catalizador; en un ejemplo, aumentando al doble la
circulación de catalizador resultó en un incremento del 57% en circulación
del carbón en catalizador.
Upson y otros probaron posteriormente que cuando la circulación de

catalizador se incrementa más rápidamente que el calor generado a partir
de la circulación del carbón en catalizador, la ΔT (la diferencia entre la
temperatura del regenerador y la temperatura del elevador del reactor)
debe disminuir. Si la temperatura de elevador del reactor se mantiene
constante, entonces la temperatura del regenerador debe disminuir.
Fila 7 y 8: Hay alguna ambigüedad en escenarios donde los cambios en la

carga resultan en cambios de carga de carbón y de circulación de
catalizador. En esos casos, la temperatura del elevador del reactor se
mantiene constante y hay un cambio en el calor requerido en el elevador
del reactor. Por ejemplo:
flujo de carga Î calor requerido en elevador del reactor Î

temperatura del elevador del reactor Î circulación del catalizador Î
temperatura del elevador del reactor a punto de ajuste.
calor requerido en elevador del reactor Î carga de carbón a

regenerador (hay exceso de oxígeno) Î temperatura del regenerador
temperatura del regenerador Î temperatura del elevador del reactor

Î circulación del catalizador
circulación del catalizador debido a flujo de carga y circulación

del catalizador debido a temperatura del regenerador Î circulación
del catalizador Î relación catalizador/aceite Î conversión
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Si la carga adicional de carbón se debiera solamente a un incremento en

circulación del carbón en el catalizador, los cambios en la circulación
dominarían la temperatura del regenerador. Puesto que el incremento en la
carga produjo un incremento proporcional en carbón catalítico y carbón
residual, el impacto de la carga adicional de carbón en la temperatura del
regenerador domina sobre el impacto de la circulación del catalizador en
la temperatura del regenerador.
Si la temperatura del regenerador se mantuviera constante, la circulación

del catalizador habría incrementado proporcionalmente al flujo de carga si
no hubiera ningún cambio en la relación catalizador/aceite. Este
incremento se hubiera compensado con circulación del catalizador
debido a temperatura del regenerador. El resultado es que la circulación
del catalizador puede estar ligeramente mayor o menor que antes de que la
carga se incrementara. Lo que se sabe es que la circulación de catalizador
no será suficiente para mantener una relación catalizador/aceite previa y la
conversión disminuirá.
Para cargas muy livianas o muy pesadas respecto a cargas típicas de

unidades de craqueo, la ambigüedad de la circulación del catalizador
desaparece.
Para cargas más livianas, debido a la reducción en la producción de carbón

catalítico o residual:

del catalizador (domina incremento de carga) Î relación
catalizador/aceite Î conversión
Para cargas más pesadas, debido al incremento en producción de carbón

residual y catalítico:

del catalizador (domina la temperatura del regenerador) Î relación
catalizador/aceite Î conversión
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B.1.a. Circulación del Catalizador

circulación del catalizador y temperatura del elevador del reactor Î
La temperatura del catalizador gastado del reactor (típicamente 510°C a

538°C) es mucho menor que la temperatura del catalizador en el
regenerador (típicamente 690°C a 718°C). Si el cambio en la circulación
del catalizador se debe a un cambio de temperatura en el elevador del
reactor, entonces el regenerador cambiará en la misma dirección de la
temperatura del elevador del reactor.
B.1.b. Carbón
En combustión total hay un incremento de CO en los gases de combustión.
carbón y exceso de O2 Î conversión de C a CO2 Î calor en fase

densa del regenerador Î temperatura del regenerador
Este incremento es relativamente pequeño comparado con el incremento

de CO asociado con una combustión parcial. En términos de impacto en la
temperatura del regenerador, domina el calor creado por la producción de
CO2.
En modo de combustión parcial, carbón y no-exceso de O2 Î

conversión de C a CO2 y conversión de C a CO Î temperatura
del regenerador
La conversión del C + O2 a CO2 genera aproximadamente 50% más calor

que la conversión de 2C + O2 a 2CO. Un incremento en la relación
CO/CO2 resulta en un enfriamiento del regenerador.
El parámetro B.2. Carga de Carbón presenta una descripción más detallada

de cómo varía la carga de carbón.
B.1.c. Aire de Combustión
En modo de combustión total, aire de combustión y carga de carbón
Î calor contenido en gases de combustión Î temperatura del
regenerador
En modo de combustión parcial, aire de combustión y carga de

carbón Î (C Î CO) y (C Î CO2) Î relación CO/CO2 Î
calor producido en la fase densa Î temperatura del regenerador
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B.1.d. Temperatura del Elevador del Reactor

En modo de combustión total, temperatura del elevador del reactor Î
La temperatura del elevador del reactor dominará sobre los cambios en

carga de carbón y circulación del catalizador que pueden ser los efectos de
un cambio en la temperatura del elevador del reactor.
B.2. Carga de Carbón
carga de carbón y sin el O2 Î carbón en catalizador regenerado y
CO en gases de combustión
El carbón es el combustible que produce el calor de entrada necesario para

balancear el calor que sale en el reactor y regenerador. El sistema estará
siempre balanceado en calor y carbón. Esto es, se quemará solamente la
cantidad suficiente de carbón para satisfacer los requerimientos de calor en
el reactor y en el regenerador.
En el modo de combustión total, todo el carbón producido se debe quemar

en el regenerador.
En el modo de combustión parcial una parte de carbón quemado se

exporta a la caldera de CO en el sistema de gas de combustión. Una
cantidad significativa del carbón se oxida parcialmente en el regenerador
para formar CO. El CO se oxida posteriormente en la caldera de CO para
formar CO2.
B.2.a. Requerimiento de Calor (Salida de Calor)
requerimientos de calor Î carga de carbón o precalentamiento
Los requerimientos de calor del reactor-regenerador incluyen:
• ΔH de Carga-Productos – Este es el calor necesario para elevar la

temperatura de la carga hasta la temperatura del elevador del
reactor; esto incluye el calor sensible necesario para subir la
temperatura al punto de ebullición y el calor latente necesario para
vaporizar la carga.
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• ΔH del Aire-Gases de Combustión – Este es el calor necesario para

subir la temperatura del aire de combustión desde la temperatura
de la descarga del soplador hasta la temperatura de los gases de
combustión.
• ΔH de Calor de Craqueo – Este es el calor absorbido en las
reacciones de craqueo y las reacciones son endotérmicas. Para el
propósito de análisis cualitativo, los cambios de requerimiento de
calor asociados con la reacción de craqueo se consideran
insignificantes a menos que cambien el flujo de carga, el
precalentamiento de la carga o la temperatura en el elevador del
reactor.
• ΔH por Pérdidas al Ambiente – Este es calor radiado desde el
equipo al aire que lo rodea. Para propósitos de análisis cualitativo,
se considera como una constante.
Para propósito de análisis cualitativo, el enfoque está en la ΔH de
carga-productos y en la ΔH del aire-gases de combustión.
Cuando el flujo de carga se mantiene constante, la ΔH de calor de craqueo

cambiará con efectos en la conversión debido a cambios de composición
de la carga y actividad del catalizador; esos cambios de conversión son
relativamente despreciables en comparación con los efectos de ΔH debido
a cambios de:
• Flujo de Carga
• Precalentamiento de la Carga
• Temperatura del Elevador del Reactor
• Relación de CO/CO2 en los Gases del Regenerador
• Flujo de Aire de Combustión
B.2.b. Precalentamiento (Entrada de Calor)
precalentamiento de carga Î calor requerido del regenerador Î
carbón total quemado en regenerador
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La entrada de calor proviene del precalentamiento y del regenerador. A

continuación un escenario típico:
• Ningún cambio en requerimiento de calor en el elevador del

reactor.
• Incremento del precalentamiento de la carga.
circulación de catalizador Î carbón en el catalizador recirculado Î
carga de carbón total al regenerador Î calor producido
B.2.c. Carbón Producido (Entrada de Calor)
En modo de combustión total, requerimientos de calor y entrada un
tipo de carbón Î entrada otro tipo de carbón Î mantiene carga de
carbón constante al regenerador
En modo de combustión parcial, requerimientos de calor y en un

tipo de carbón Î en la carga el carbón quemado a la caldera de CO Î
calor creado en regenerador
El carbón se puede dividir en tres categorías:
• Carbón Catalítico
• Carbón Residual
• Carbón en el Catalizador Recirculado
La diferencia principal es la cantidad de hidrógeno químicamente unido en
el carbón. El carbón catalítico puede tener 3-5% en peso de hidrógeno, el
carbón residual puede tener 3-5% en peso de hidrógeno y el carbón en el
catalizador recirculado puede tener 8-13% en peso de hidrógeno.
En algunas ocasiones, se adiciona aceite de antorcha al lecho de

catalizador del regenerador. Este se usa principalmente durante el arranque
y durante situaciones de inestabilidad donde la carga de carbón al lecho es
insuficiente para suministrar el calor necesario.
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B.2.c.1. Carbón Catalítico

La siguiente transición es típica en modo de combustión total:
carbón catalítico y requerimientos de calor Î circulación de

catalizador Î carbón de circulación de catalizador
La siguiente transición es típica en modo de combustión parcial:
carbón catalítico y requerimientos de calor Î relación CO/CO2

Î carga del carbón quemado a la caldera de CO
El carbón catalítico se crea a través de tres mecanismos:
• Craqueo en Sitios Activos

• Craqueo por Metales Contaminantes
• Craqueo Térmico
B.2.c.1.a. Craqueo en Sitios Activos
actividad del catalizador Î conversión Î carbón catalítico
Este es el cracking deseado que ocurre cuando las moléculas de vapor de

hidrocarburo (gasóleo vaporizado) en el elevador del reactor entran en la
estructura del catalizador y se pone en contacto con los sitios catalíticos
activos. A temperaturas de operación, los sitios activos catalizan la
reacción de craqueo. Esta reacción de craqueo es selectiva en favor de la
producción de gasolina y GLP.
B.2.c.1.b. Craqueo por Metales Contaminantes (Ni)
sitios de metales contaminantes Î conversión y carbón catalítico
Este es un craqueo no deseado. Los metales contaminantes (venenos) tales

como el níquel catalizan la reacción de craqueo de una manera que
favorece la producción de carbón y de hidrógeno.
B.2.c.1.c. Craqueo Térmico
catalizadores amorfos o demasiado coquizados Î conversión y
carbón catalítico
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Este es un craqueo no deseado que sucede cuando las moléculas de

hidrocarburo se rompen debido solamente a altas temperaturas. Hay una
selectividad pobre asociada con este tipo de craqueo, el cual produce un
porcentaje relativamente bajo de gasolinas y olefinas livianas. La cantidad
de carbón producido por craqueo térmico es mucho menor que por
craqueo catalítico. La conversión vía craqueo térmico del gasóleo es
típicamente del orden de 20% mientras que la conversión por craqueo
catalítico es de aproximadamente 80%.
B.2.c.2. Carbón Residual
El carbón residual proviene de compuestos policíclicos muy pesados y de
alto peso molecular contenidos en la carga. Estos tienen una temperatura
de punto de ebullición demasiado alto para vaporizarse en el elevador del
reactor o en la zona de despojo del reactor. Una alta proporción (tanto
como el 80%) de estas resinas y asfáltenos se adhieren al catalizador y no
craquean. Mientras que el material resultante que crece sobre los sitios del
catalizador es un hidrocarburo, se considera carbón por que se remueve en
la misma forma como el carbón en el regenerador.
B.2.c.2.a. Alto CCR
CCR Î carbón residual
La tendencia de producir carbón residual se puede determinar con la

prueba estándar de CCR. El CCR es la medida de las resinas y asfáltenos
en la carga.
B.2.c.2.b. Flujo de Carga
flujo de carga Î carbón residual
Para una composición dada de carga, un incremento en el flujo de carga

resulta automáticamente en un incremento de carbón residual.
B.2.c.3. Carbón en el Catalizador Recirculado
El carbón en el catalizador recirculado no es realmente carbón. Es
hidrocarburo en el rango de ebullición del APC que se transporta al
regenerador con el catalizador gastado. El hidrocarburo está entre las
partículas de catalizador y dentro de los poros del catalizador.
B.2.c.3.a. Circulación del Catalizador
circulación de catalizador Î carbón en el catalizador recirculado
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B.2.c.3.b. Vapor de Despojo

vapor de despojo al reactor Î carbón en el catalizador recirculado
El vapor de despojo reduce la cantidad de hidrocarburo entre partículas de

catalizador pero tiene un impacto limitado en la cantidad de hidrocarburo
en los poros del catalizador.
El vapor de despojo fluye desde abajo en el lecho del catalizador en la

sección de despojo del reactor para remover el hidrocarburo del
catalizador. Después de una cierta cantidad, el vapor adicional tendrá un
efecto muy pequeño en la remoción del hidrocarburo. Una cantidad
excesiva de vapor de despojo es un desperdicio de vapor y reduce la
capacidad de la fraccionadora principal.
Cualquier hidrocarburo que no se remueva del catalizador resulta en:
• Pérdida de producto al regenerador

• Pérdida de capacidad del regenerador; la combustión de
hidrocarburos consume capacidad de aire que se podría utilizar
para quemar carbón
B.2.c.3.c. Nivel de Catalizador en el Reactor
Hay un tiempo de residencia óptimo del catalizador en la sección de
despojo del reactor.
tiempo de residencia óptimo del catalizador en la sección de despojo

por debajo del tiempo óptimoÎ carbón en el catalizador recirculado
tiempo de residencia óptimo del catalizador en la sección de despojo

por arriba del tiempo óptimo Î sobrecraqueo de los hidrocarburos
entre partículas Î carbón catalítico
B.2.d. Balance de Carbón y Calor
El balance de carbón y calor es un concepto clave que establece la relación
entre los requerimientos de calor y la carga de carbón.
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B.2.d.1. Modo de Combustión Total

La Figura 5-3: Relaciones de Balance de Calor en Modo de Combustión
Total, muestra la fuerte correlación entre el calor requerido en el elevador
del reactor y el carbón producido en el elevador del reactor cuando el
regenerador está operando en el modo de combustión total. Para estar en
balance de calor, el calor producido en el regenerador (calor que entre)
debe ser igual al calor requerido en el elevador del reactor (calor que sale).
El regenerador quemará únicamente el carbón suficiente para satisfacer el
requerimiento de calor. Para estar en balance de carbón, el carbón
producido en el elevador del reactor debe ser igual al carbón que se quema
en el regenerador.
Calor Calor
Requerido Producido en
El Regenerador
Elevador
Carbón Carbón Quemado

Producido En Regenerador
En (C ==> CO2)
Elevador
Figura 5-3: Relaciones de Balance de Calor en Modo de Combustión Total
B.3. Flujo de Aire de Combustión

aire Î contacto aire-catalizador Î carbón en catalizador
regenerado y CO
B.3.a. Presión del Regenerador
presión del regenerador Î capacidad del soplador de aire
El incremento en presión del regenerador genera una contrapresión que

puede llevar al soplador cerca de la línea de surge. El soplador corrige la
mayor contrapresión incrementando la potencia sobre el eje para mantener
la velocidad y mantener el flujo de aire de combustión previo. Esto
esencialmente disminuye la capacidad del soplador.
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B.3.b. Densidad del Aire/Temperatura

temperatura del aire Î densidad del aire Î capacidad del
soplador
Los cambios de densidad del aire se deben principalmente a cambios en la

temperatura ambiente. Los sopladores pueden estar limitados por volumen
o por potencia. Si el soplador está en su límite de volumen y dispone de un
exceso de capacidad disponible, la transición anterior aplica.
B.4. Distribución Uniforme de Aire y Catalizador
distribución uniforme de aire a través del lecho de catalizador en el
regenerador Î carbón en catalizador regenerado viniendo de zonas con
cantidades desproporcionadamente bajas de aire y CO producido en
zonas de bajo aire (combustión parcial)
CO producido en zonas de bajo aire (combustión parcial) Î

postcombustión en zonas más altas del regenerador cuando el exceso de
aire quema el CO para formar CO2 Î calor producido en zonas más
altas del regenerador
producción de CO en lecho denso Î calor producido en lecho denso

Î temperatura del catalizador regenerado
El objetivo del distribuidor de aire debajo de la fase densa del regenerador

es distribuir el aire para que cada partícula de catalizador este expuesto a
la misma cantidad de aire. Una distribución no homogénea causará que
alguna parte del catalizador este completamente regenerado (blanco),
mientras que otra parte del catalizador este parcialmente regenerado (gris
o negro), dando al catalizador una apariencia de “sal y pimienta”.
En post combustión, el CO puede quemarse para formar CO2 en la zona

superior del regenerador, lo cual resulta en temperaturas excesivamente
altas en los ciclones y en el plenum del regenerador. Como resultado, el
lecho del regenerador puede estar relativamente frío mientras que los
gases de combustión están extremadamente calientes. Esto produce
pérdidas adicionales de calor hacia el sistema de gases de combustión y un
incremento en requerimiento de carga de carbón.
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Para que ocurra la post combustión, debe haber combustión parcial en

ciertas zonas del lecho y exceso de oxígeno en otras. Esto ocurre bajo
condiciones de distribución de aire o de catalizador inadecuadas o bajas
temperaturas en la fase densa del regenerador.
B.4.a. Operación de los Ciclones
restricciones dentro del ciclón Î presión en zona cerca al ciclón Î
cambia el patrón de flujo de aire.
Si se restringe o bloquea el flujo de gas través del ciclón, se genera un

incremento de presión alrededor del ciclón. El aire de combustión que está
pasando a través del lecho busca el camino de menor resistencia y algún
flujo de aire de combustión se desviará de la zona de alta presión.
B.4.b. Distribuidor de Aire
Un daño en las toberas del distribuidor de aire causará una distribución no
homogénea del aire de combustión.
Las toberas en el distribuidor de aire distribuyen uniformemente el aire en

el lecho de catalizador, asegurando que el catalizador esté expuesto al aire
en forma igual. Si hay roturas en el distribuidor o agrandamiento de las
toberas, el aire no se distribuirá uniformemente.
B.4.c. Distribución del Catalizador
Una distribución no uniforme del catalizador causará un contacto
aire-catalizador insuficiente.
El objetivo es distribuir el catalizador en el regenerador. Si el catalizador

no está homogéneamente distribuido, algún catalizador no encontrará
suficiente aire para una regeneración completa.
B.5. Tiempo de Residencia
tiempo de residencia Î carbón en catalizador regenerado
Para que el carbón en el catalizador se queme, debe estar expuesto al aire

durante un período de tiempo suficiente. Un período de contacto muy
corto resultará en carbón no quemado que permanecerá sobre el
catalizador.
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C. Circulación del Catalizador

El catalizador de craqueo catalítico es un polvo muy fino que tiene
propiedades fluidizantes, es decir que se comporta como un fluido. Una
combinación de presiones diferenciales entre el reactor y el regenerador y
la presión de la torre de catalizador suministran la fuerza motriz para que
el catalizador circule.
La Figura C: Diagrama de Relación de Parámetros de Circulación del

Catalizador, se encuentra al final del capítulo. Puede usarse a la par con la
descripción de parámetros para facilitar la discusión.
C.1. Flujo de Catalizador Gastado
La fuerza motriz que impulsa al catalizador para que circule al
regenerador, es la presión en el reactor y el nivel del catalizador en el
mismo, que representa una cabeza estática.
C.1.a. Torre Estática del Despojador del Reactor
nivel de catalizador en la sección de despojo del reactor Î torre
estática Î presión impulsora hacia adelante
El nivel de catalizador en la sección de despojo del reactor establece una

torre estática que sirve de fuerza motriz para mover el catalizador desde el
reactor hacia el regenerador.
La torre estática se establece por la altura multiplicada por la densidad del

catalizador. La altura se mide desde la parte superior del lecho de
catalizador en la sección de despojo del reactor y el punto más bajo de la
bajante de catalizador gastado.
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C.1.b. Torre Estática del Regenerador

nivel de catalizador en el regenerador Î torre estáticaÎ presión
hacia el reactor.
La torre estática se basa en la distancia entre el punto más bajo de la

bajante y el nivel del catalizador en el regenerador.
C.1.c. ΔP Reactor-Regenerador
ΔP reactor-regenerador Î presión hacia el reactor
La presión diferencial entre el reactor y el regenerador se mantiene

normalmente para que el regenerador esté siempre a una presión más alta
que el reactor. Esto produce una presión hacia el reactor.
C.1.d. Aireación
vapor de despojo al reactor Î densidad del catalizador en reactor Î
torre estática del reactor
aireación (vapor, aire o nitrógeno) en la bajante de catalizador gastado

Î densidad del catalizador en la bajante Î torre estática del reactor
aire de combustión Î densidad del catalizador en regenerador Î

torre estática del regenerador
La torre estática es una función de la densidad del catalizador y de la

altura. Esta densidad puede variar incrementando o reduciendo la
aireación del catalizador. El gas de aireación (vapor, nitrógeno o aire) en
la línea de transferencia, el vapor de despojo al reactor y el aire de
combustión en el regenerador.
Los valores típicos de densidad son:
• Líneas de transferencia: 35 a 40 lb/ft3

• Camas de catalizador en el reactor y regenerador: 20 a 30 lb/ft3
• Elevador del reactor: 1 a 2 lb/ft3
• Fase diluida de reactor y regenerador: 1 a 2 lb/ft3
Las densidades de catalizador por fuera de estos rangos pueden resultar en
balances de presión pobres o inoperables.
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C.2. Flujo de Catalizador Regenerado

La fuerza motriz hacia el frente es la presión diferencial a través de la
válvula deslizante de catalizador regenerado. Ésta es igual a la presión
impulsora total hacia el frente menos la presión impulsora hacia atrás.
C.2.a. ΔP Regenerador-Reactor
ΔP regenerador-reactor Î presión hacia adelante
La presión diferencial entre el regenerador y el reactor se mantiene

normalmente en forma tal que siempre el regenerador está a presión más
alta que el reactor. Esto suministra una presión hacia adelante para ayudar
en el desplazamiento del catalizador regenerado.
C.2.b. Torre Estática de la Línea de Transferencia de Catalizador Regenerado
nivel de catalizador en línea de transferencia de catalizador regenerado
Î torre estática Î presión impulsora hacia adelante
El nivel de catalizador en la línea de transferencia de catalizador

regenerado establece una torre estática que sirve de fuerza impulsora para
mover el catalizador del regenerador al reactor.
La torre estática se determina por la altura multiplicada por la densidad del

catalizador. Aquí la altura se mide desde la parte superior del nivel en el
lecho y el punto más bajo en la línea de transferencia del catalizador
regenerado.
C.2.c. Torre Estática del Elevador del Reactor
densidad de la mezcla catalizador-hidrocarburo en el elevador del
reactor Î torre estática en el elevador del reactor Î contra-presión
La torre estática de contra-presión de catalizador regenerado es la

diferencia de presión entre la cima del elevador del reactor y el punto más
bajo de la línea de transferencia de catalizador regenerado.
C.2.c.1. Vapor al Elevador del Reactor
vapor al elevador del reactor Î densidad
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C.2.c.2. Flujo de Carga/Circulación de Catalizador

relación catalizador/aceiteÎ densidad en elevador del reactor Î
ΔP Î contra-presión
C.2.d. Densidad del Catalizador/Aireación
vapor de aireación en la línea de transferencia de catalizador
regenerado Î densidad de catalizador Î torre estática
C.3. Fluidización del Catalizador
Aunque el catalizador es un sólido, las condiciones operacionales aseguran
que tenga propiedades fluidas y circule de la manera deseada.
C.3.a. Densidad del Catalizador
Densidad total fuera de rango Î fluidización
La densidad total de catalizador no aireado debe caer dentro de un rango

que asegure la fluidización deseada.
C.3.b. Distribución de Tamaños de Partículas
La mezcla preferida de catalizador incluye el rango total de tamaño de
partículas de catalizador viejo que se ha roto en finos y catalizador fresco.
El promedio es típicamente en el rango de 70-75 micrones de diámetro.
C.3.c. Contenido de Finos
contenido de finos (partículas < 40 micrones) Î fluidización
Los finos son partículas de catalizador de diámetro menor a 40 micrones

de diámetro. La mayoría de las Unidades de Craqueo Catalítico tienen una
mínima cantidad de finos mezclados en el inventario de catalizador para
asegurar las propiedades de fluidización deseadas. Un valor típico mínimo
es del 10%.
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5.6 Puntos La sección de enfriamiento de gases del regenerador genera vapor de

Claves: alta presión mientras enfría el gas de combustión generado en el
Sección de regenerador.
Enfriamiento
de Gases del El Capítulo 3 presenta información del flujo de proceso de la sección de
Regenerador enfriamiento de gases de chimenea. Otros puntos importantes se
encuentran en el Capítulo 4. No hay puntos clave adicionales que
necesiten discutirse en esta sección.
5.7 Relación de La relación de parámetros asociada con el sistema de enfriamiento de

Parámetros: gases es la generación de vapor. Otros parámetros relacionados están
Sección de discutidos en el Capítulo 9, bajo la relación de parámetros de
Enfriamien- intercambiadores de calor.
to de Gases
del Reactor
D. Generación de Vapor en la Caldera
D.1. Temperatura de Entrada de los Gases
temperatura de entrada de los gases del regenerador Î transferencia
de calor
D.2. Temperatura del Agua de Alimentación
temperatura del agua de alimentación de la caldera Î generación de
vapor
D.3. Presión de las Calderas
presión de vapor de la caldera Î punto de ebullición del agua Î
calor requerido para compensar el aumento en el punto de ebullición Î
vaporización Î generación de vapor en la caldera
D.4. Ensuciamiento en la Caldera
ensuciamiento Î transferencia de calor Î generación de vapor
en la caldera
D.4.a. Taponamiento
taponamiento o incrustación en los tubos Î transferencia de calor
Î generación de vapor en la caldera para consumo del combustible
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La dureza y la precipitación de sólidos en el área superficial de

transferencia causan taponamiento. El taponamiento dentro de los tubos de
la caldera aumenta el espesor de las paredes de los tubos y actúa como
aislante, reduciendo la eficiencia de la transferencia de calor. Además, el
taponamiento restringe el flujo y no permite que el agua de alimentación
se lleve el calor de los tubos. Esto crea temperaturas altas en las
superficies y lugares calientes cercanos a las áreas con taponamiento. Las
altas temperaturas pueden dañar los tubos.
D.4.a.1. Composición del Agua de Alimentación
Mantener la composición adecuada en el agua de alimentación de calderas
es importante para prevenir taponamiento. Los minerales y químicos en el
agua de alimentación de calderas pueden precipitarse sobre los tubos de la
caldera, si el agua no tiene la concentración apropiada.
D.4.b. Ensuciamiento en los Tubos Externos de la Caldera
ensuciamiento externos de los tubos Î eficiencia en la transferencia
de calor
Los finos son arrastrados a la caldera con los gases del regenerador. Los
finos se acumulan en los tubos de la caldera y sólo pueden removerse
limpiando los tubos cuando la caldera no está en operación. El
ensuciamiento externo de los tubos aumenta el espesor de los tubos y
actúa como un aislante, reduciendo la eficiencia de la transferencia de
calor. Además, la temperatura en el hogar aumenta, lo cual ocasiona altas
temperaturas en la superficie del tubo y puntos calientes. Las altas
temperaturas en los tubos pueden dañar los tubos.
D.5. Bajo Nivel en el Tambor de Vapor
nivel en el tambor de vapor Î rata de agua de alimentación de
calderas
Nivel demasiado bajo en el tambor vapor puede activar el sistema de

parada de la caldera
D.6. Pureza del Vapor
pureza de vapor Î corrosión en los equipos aguas abajo
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La pureza del vapor es importante porque los contaminantes en el vapor

pueden formar depósitos sobre los equipos aguas abajo. La acumulación
de sólidos en los supercalentadores de vapor pueden causar
sobrecalentamiento y corrosión, lo que conlleva a fallas de los equipos.
Los sólidos también se pueden acumular sobre las aspas de las turbinas.
Esto causa problemas de vibración, deformación de las aspas y corrosión.
D.6.a. Arrastre
El arrastre ocurre cuando el agua pasa al cabezal de vapor, ya sea por alto
flujo de velocidad o altos niveles en el tambor de vapor. El arrastre de
agua de calderas dentro del sistema de vapor es la causa principal de baja
pureza de vapor.
D.6.a.1. Carga Excesiva en la Caldera
Al exceder la capacidad de diseño de la caldera, se puede incrementar el
arrastre y por consiguiente los daños en los equipos agua abajo.
D.6.a.2. Aumento Repentino de la Carga
demanda de vapor Î presión del tambor de vapor
Una baja presión en el tambor de vapor puede causar que la mezcla entre
el vapor y el agua en el tambor se expanda, aumentando el nivel en el
tambor y generando un posible arrastre.
D.6.b. Alto Nivel de Vapor en el Tambor
Un alto nivel de vapor en el tambor de vapor reduce el espacio de
separación para la mezcla entre el vapor y agua. Esto puede causar
arrastre.
5.8 Puntos El proceso de destilación en la fraccionadora principal separa la

Claves: corriente de carga en múltiples fracciones: un producto de cima que
Sección de consiste de hidrocarburos livianos que hierven a un punto de ebullición
Fracciona- relativamente bajo; uno o más productos de corriente lateral; y en
miento productos de fondos formados por materiales más pesados que hierven a
un punto de ebullición relativamente alto.
Los factores primarios que afectan la destilación en la torre principal son:

temperatura, presión y composición.
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• Destilación de Productos Pesados

• Condensación
• Despojo Basado en Presión Parcial
Destilación de Productos Pesados resume brevemente lo que ocurre en la
fraccionadora principal. Condensación explica los modos de condensación
parcial y total. Despojo Basado en Presión Parcial brevemente plantea
cómo la presión y la temperatura influyen en el despojo.
5.8.1 Destilación El proceso de destilación en la fraccionadora separa la corriente de

de Productos carga en múltiples fracciones: un producto de cima que consiste de
Pesados hidrocarburos livianos que hierven a un punto de ebullición
relativamente bajo; uno o mas productos de corriente lateral; productos
de fondos formados por materiales más pesados que hierven a un punto
de ebullición relativamente alto. Los factores primarios que afectan la
destilación en la torre principal son: temperatura, presión y
composición.
5.8.2 Condensa- Los componentes claves del circuito de cima de una torre de destilación
ción son el condensador y el tambor de cima. El propósito del condensador
es el de condensar la mayoría del vapor que sale de la cima de la torre a
líquido.
Los condensadores de cima de las torres de destilación se clasifican de

acuerdo con su modo de operación.
• Modo de Exceso de Capacidad (o Condensación Total)

• Modo de Capacidad Restringida (o Condensación Parcial)
Modo de Exceso de Capacidad. Cuando un condensador está operando
en capacidad excesiva, virtualmente todo el material condensable
condensa y el líquido saliendo del condensador está subenfriado, es decir,
por debajo de su punto de rocío.
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El vapor a la salida es material no condensable. Puede haber cantidades

mínimas de materiales condensables a la salida, y de igual forma puede
haber cantidad de materiales no condensables en la salida de los líquidos.
Estas pequeñas cantidades de condensables y no condensables no tienen
un efecto importante en los flujos y temperaturas de la torre.
Modo de Capacidad Restringida. Cuando un condensador está operando

en capacidad limitada, parte de los materiales condensados salen del
condensador en estado gaseoso. La cantidad de los materiales en el estado
gaseoso depende en los parámetros de operación de la unidad. La
temperatura de salida refleja cuánto material ha condensado. A mayor
temperatura de salida indica un incremento en la proporción vapor/líquido.
Las siguientes figuras explican cómo un cambio impacta la separación

entre el líquido y el vapor dentro de la torre.
En la Figura 5-5: Grafica de Distribución del Producto para el

Condensador de Cima, los componentes livianos no-condensables están a
la izquierda de la línea punteada vertical y los componentes pesados
condensables están a la derecha de la línea punteada vertical.
Figura 5-5: Gráfica de Distribución del Producto para el Condensador de Cima
La Figura 5-6: Gráfica de Distribución del Producto para un Condensador

de Cima en Capacidad Excesiva muestra que para el condensador en
capacidad excesiva, la mezcla vapor-liquido se separa a la salida del
condensador en la misma posición horizontal que la línea divisoria de los
materiales no-condensables y los condensables (en la línea vertical
punteada).
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Figura 5-6: Gráfica de Distribución del Producto para un

Condensador de Cima en Capacidad Excesiva
La Figura 5-7: Gráfica de Distribución del Producto para un Condensador

de Cima en Capacidad Limitada muestra que para el condensador en
capacidad limitada, la separación de la mezcla vapor-liquido toma lugar a
la derecha de la línea divisoria de los materiales no-condensables y los
condensables.
Figura 5-7: Gráfica de Distribución del Producto para un

Condensador de Cima en Capacidad Limitada
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5.8.3 Despojo El objetivo del despojo con vapor es vaporizar los hidrocarburos
Basado en livianos. La fuerza motriz de la vaporización es función de la
Presión temperatura y la presión. Al incrementar la temperatura o reducir la
Parcial presión se incrementa la fuerza motriz de la vaporización. En esta
aplicación, el vapor de despojo sirve para reducir la presión parcial que
las moléculas del hidrocarburo ejercen en el líquido.
5.9 Relación de Esta sección trata los siguientes temas:

Parámetros:
Sección de • Destilación de Productos Pesados
Fracciona-
miento • Modo de Condensación Parcial
• Modo de Condensación Total
• Despojo Basado en Presión Parcial
E. Destilación de Productos Pesados
La destilación en Torre Fraccionadora T-4201 separa la corriente de carga
en múltiples fracciones. Las corrientes más altas de la torre generalmente
son de mayor valor. La Figura E: Diagrama de Relación de Parámetros de
Destilación de Productos Pesados, se encuentra al final del capítulo. Puede
E.1. Perfil de Temperatura
perfil de temperatura y presión de la columna Î material en cada
plato y productos de cima, laterales y de fondo
El perfil de temperatura generalmente refleja la composición del material

presente en toda la torre. Un cambio en la operación que resulte en
temperaturas más altas sugiere que existe un material más pesado en cada
plato. Los productos de cima, lateral y de fondos contendrán más material
pesado; por ende la torre se tornará más pesada. Esto es asumiendo una
presión constante.
El perfil de temperatura en la torre inicia con las temperaturas más altas en

el fondo y las temperaturas van bajando en la medida en que se asciende
en la torre. La temperatura de cada plato refleja la composición de los
materiales que contiene. La temperatura de cada plato consecutivo al
ascender por la torre es menor que la del plato anterior. La composición de
cada plato consecutivo es más liviana que la del plato inferior inmediato.
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E.1.a. Transferencia de Calor en las Corrientes de los Fondos

transferencia de calor en las corrientes (circuitos) de los fondos (slurry
y APC) Î material hacia abajo de la torre Î perfil de temperatura
debajo del plato de retorno
Los circuitos de fondo controlan las temperaturas de la torre removiendo

el líquido caliente de la torre, enfriándolo y regresando el líquido enfriado
a la torre. Aumentar la transferencia de calor en los circuitos, incrementa
la cantidad de calor removido. Por lo tanto, incrementa la cantidad de
vapor condensado en el plato.
Incrementar la cantidad de calor removido en los circuitos de fondo

(incrementando la transferencia de calor en dicho circuito) disminuye la
temperatura del plato donde retorna el líquido y consecuentemente hace
más liviano el material del plato.
Un incremento en la transferencia de calor en el circuito disminuye el

tráfico de líquido entre el plato de extracción y el plato de retorno. Si el
circuito se vuelve más eficiente (ósea que remueve más calor), la
temperatura en la sección disminuirá.
Un circuito puede volverse más eficiente si el intercambiador de calor en

el circuito se vuelve más eficiente o si el flujo aumenta (asumiendo que el
intercambiador de calor no está operando a su máxima capacidad)
Un incremento en la transferencia de calor en el circuito aligerará el

producto que escurre en esa sección. El efecto mayor será en el rango de
puntos de ebullición entre 0 y 50%. La sección inmediata superior se
volverá más pesada.
E.1.b. Operación de Reflujo
La operación de reflujo afecta la composición y calidad del producto. La
rata de reflujo establece la composición de los productos, mientras que la
proporción de reflujo establece la calidad de la separación entre los
productos.
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E.1.b.1. Rata de Reflujo

reflujo Î composición de la torre Î temperaturas de la torre
(asumiendo que la temperatura no está controlada)
Todas las torres de destilación dependen de una fuente de enfriamiento en

la cima para establecer el tráfico de líquido necesario para que ocurra la
destilación. El condensador proporciona este enfriamiento. El reflujo
permite que ese líquido frío regrese a la columna.
E.1.b.2. Relación de Reflujo
proporción de reflujo Î precisión del corte entre los productos de la
columna
El aumento en la relación de reflujo mejora la fineza del corte entre los

productos de la torre. Por ejemplo, un corte más fino entre el producto de
cima y el primer producto lateral se ve reflejado por una disminución en la
temperatura de punto final del producto de cima (menos pesados) y un
incremento en la temperatura de punto inicial del primer producto lateral
(más pesado). En contraste, una baja relación de reflujo resulta en una
separación más pobre.
La relación de reflujo es un mecanismo importante para controlar la

calidad del producto. La composición deseada (punto de ebullición
promedio y peso molecular promedio) puede obtenerse bajo diferentes
condiciones de carga de vapor y rata de reflujo. La proporción de reflujo
determina la fineza del corte entre el producto de cima y del fondo. El
aumento en la relación hace que el corte sea más fino.
E.1.c. Flujo de Producto en Corrientes Laterales
flujo de producto en corrientes laterales Î perfil de temperatura
para esa sección de la torre Î composición de producto en corriente
lateral
El propósito principal de las corrientes laterales de producto es disminuir

la carga de la cima al retirar una corriente de una composición específica
de la torre.
Retirar mayor cantidad de producto disminuye la cantidad de reflujo

interno disponible para condensar material más pesado. Esto incrementa la
cantidad de hidrocarburos más pesados que suben a la sección y que
condensan en el plato de retiro del producto.
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E.1.d. Presión
presión Î punto de ebullición del material en todos las platos de la
torre Î perfil de temperatura
El parámetro E.2. Presión presenta un análisis más detallado de este tema.

E.1.e. Composición de la Carga
composición de la carga Î composición en todos los platos Î
temperaturas de la torre
El parámetro E.3. Composición de la Carga presenta un análisis más

detallado sobre este tema.
E.1.f. Inundación de Platos
Inundación en la torre Î eficiencia de destilación y ΔT a lo largo de
la zona inundada
La inundación es la acumulación excesiva de líquido dentro de la torre.

Cuando una torre opera cerca de su capacidad límite, un incremento en el
reflujo o en el flujo de carga puede provocar inundación.
E.2. Presión
presión y no hay control de temperatura Î temperatura de punto de
ebullición en todos los platos Î temperaturas en toda la torre y (o
un pequeño cambio de) composición en toda la torre
presión y temperatura controladas Î temperatura de punto de

ebullición en todos los platos Î lazos de control responden para llevar
temperaturas a punto de ajuste Î perfil de temperatura y
composición en toda la torre
E.2.a. Transferencia de Calor del Condensador
transferencia de calor del condensador de cima Î vapor o
condensado Î presión en la torre o abertura de la válvula
controladora de presión de la torre
La mayoría de las torres de destilación están bajo control de presión. A

menos de que la válvula esté completamente abierta, la presión de la torre
permanecerá constante.
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E.2.b. Vapor de Despojo (Reducción de Presión Parcial)

vapor de despojo Î presión parcial del hidrocarburo Î
presión efectiva Î vaporización de hidrocarburos livianos Î
composición
El objetivo del vapor de despojo es reducir la presión parcial de los

hidrocarburos para que el material liviano presente se evapore. Un flujo
demasiado elevado de vapor de despojo puede afectar la capacidad de
condensación en los sistemas de cimas y aumentar la presión de la torre.
La presión parcial del hidrocarburo determina la temperatura a la cual éste

hierve.
Presión parcial del hidrocarburo = (% mol del hidrocarburo en vapor) x

(presión total)
E.2.c. Composición de la Carga
composición de la carga Î tráfico de vapor Î presión de la torre
o apertura de la válvula de control de presión de la torre
E.3. Composición de la Carga
composición de carga y no hay control de temperatura reflujo) Î
composición en todos los platos Î temperatura a través de la torre
composición de la carga y temperatura controlada Î composición
en todos los platos Î temperatura punto ebullición todos los platos Î
lazo de control responde para llevar temperatura a punto de ajuste Î
perfil de temperatura y volumen de productos del cima y
volumen de productos de fondo
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F. Modo de Condensación Parcial

En este modo de operación, la separación de la mezcla vapor-líquido
depende de la operación del condensador, la presión y la composición de
entrada. Si no existe un cambio en la presión, la temperatura de salida del
condensador refleja la composición del vapor y el líquido. A una
temperatura más alta regularmente se infiere que el vapor contiene más
condensables, y que el líquido contiene menos de los condensables
livianos, usualmente propano.
Operación del Condensador: condensación Î transferencia de

calor en BTUs Î vapor condensado Î salida de líquido
La operación del condensador se mide por medio del calor transferido, en

BTU, del flujo de vapor a través del casco. Existe una relación directa
entre los BTU transferidos y la cantidad de líquido condensado.
La Figura F: Diagrama de Relación de Parámetros Modo de Condensación

Parcial, se encuentra al final del capítulo. Puede usarse a la par con la
F.1. ΔT Casco-a-Tubos
ΔT entre casco-a-tubo Î fuerza motriz de transferencia de calor
Î transferencia de calor Î condensación
La temperatura diferencial a lo largo de las paredes de los tubos del

intercambiador es una fuerza impulsora clave para la transferencia de
calor. En un condensador parcial las fuerzas impulsoras son la temperatura
y el flujo de agua de enfriamiento. Los cambios al flujo de vapor de
proceso y las temperaturas del vapor del proceso tienen relativamente
poco efecto sobre la transferencia de calor del condensador, en
comparación con los cambios de temperatura y flujo del refrigerante.
F.1.a. Temperatura del Fluido de Enfriamiento (Refrigerante)
temperatura de entrada del refrigerante Î ΔT casco-a-tubos en la
entrada
F.1.b. Flujo de Fluido de Enfriamiento
flujo de líquido de enfriamiento Î temperatura de salida de líquido
de enfriamiento Î ΔT casco-a-tubos
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F.1.c. Temperatura del Vapor de Proceso

temperatura de entrada del vapor de proceso Î ΔT casco-a-tubos en
la entrada
F.2. Carga de Vapor
carga de vapor Î temperatura de salida Î ΔT casco-a-tubos Î
transferencia de calor del condensador
La transición anterior demuestra que el cambio en la carga de vapor hacia

el condensador actúa a través de la ΔT casco-a-tubos para afectar la
transferencia de calor. Por lo tanto, la transición anterior se puede
simplificar de la siguiente manera:
carga de vapor Î transferencia de calor del condensador.

F.3. Área de Transferencia
área de transferencia de condensación Î transferencia de calor del
condensador
El área de transferencia de condensación puede cambiar debido al

taponamiento de los tubos en el lado del refrigerante o al nivel del líquido
del proceso del lado casco.
F.4. Ensuciamiento
ensuciamiento Î espesor efectivo de las paredes de los tubos Î
resistencia a la transferencia de calor Î transferencia de calor del
condensador
Puede ocurrir una obstrucción dentro de los tubos (del lado del
refrigerante) o en su exterior (del lado del proceso).
F.5. Flujo de Destilado
PFE de la nafta Î formación de destilado Î material marginal
absorbido que sale en el destilado Î material marginal que sale en el
vapor Î vapor producto y producto líquido
Este factor pertenece sólo a los condensadores de cima de la torre

principal de unidades de craqueo cuando se cambia el punto de ajuste de
temperatura.
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F.6. Composición del Vapor de Entrada

composición y transferencia de calor del condensador Î material
condensado
La transición anterior es teóricamente verdadera, aunque tiene mucho

menos impacto que el desempeño del condensador. Debido a que el
condensador está conectado a la torre de destilación, no hay casos en
donde la composición del condensador pueda ser más pesada sin que al
mismo tiempo haya cambios en la carga de vapor o en la temperatura de
entrada al condensador. En realidad, los efectos de los cambios en la carga
de vapor o los cambios de temperatura a la entrada del condensador
estarán directamente relacionados con la composición del material
condensado.
F.7. Presión
presión y transferencia de calor del condensador Î cantidad de
líquido condensado
G. Modo de Condensación de Capacidad Excesiva

En el modo de capacidad excesiva, la separación de la mezcla
vapor-líquido depende totalmente de la composición del vapor en el
condensador. No hay un diagrama de relación de parámetros para la
condensación de capacidad excesiva.
no condensables Î vapor de salida del condensador
condensables Î líquido de salida del condensador
La temperatura de la salida depende totalmente de los conceptos de

transferencia de calor.
carga de vapor Î temperatura de salida Î subenfriamiento del

líquido de salida
flujo de líquido de enfriamiento o temperatura del líquido de

enfriamiento o área superficial de condensación Î transferencia de
calor del condensador Î temperatura de salida Î subenfriamiento
del líquido de salida
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H. Despojo Basado en Presión Parcial

La Figura H: Diagrama de Relación de Parámetros de Despojo Basado en
Presión Parcial, se encuentra al final del capítulo. Puede usarse a la par
con la descripción de parámetros para facilitar la discusión.
H.1. Temperatura
temperatura Î fuerza impulsora de vaporización Î vaporización
de hidrocarburos livianos Î % de hidrocarburos livianos en productos
de fondo
H.2. Presión Parcial de Hidrocarburos Livianos
presión parcial de hidrocarburos livianos Î presión efectiva Î
vaporización de hidrocarburos livianos ( despojo) Î % de
hidrocarburos livianos en productos de fondo
H.2.a. Presión Total
presión total Î presión parcial de hidrocarburos livianos Î
vaporización de hidrocarburos livianos ( despojo) Î % de
La presión total en cualquier punto de la torre es igual a la presión parcial

ejercida por el medio despojador (vapor en este caso) más la presión
parcial ejercida por el hidrocarburo liviano. Un incremento en la presión
total resulta en un incremento proporcional de ambas presiones parciales.
H.2.b. Relación Vapor-a-Carga
relación vapor-a-carga Î presión parcial de hidrocarburos livianos
Î vaporización de hidrocarburos livianos ( despojo)Î % de
En esta aplicación, el vapor de despojo sirve para reducir la presión

efectiva vista por las moléculas liviano de hidrocarburo del líquido. Un
incremento en la proporción del vapor de agua en la fase de vapor reduce
la presión parcial del hidrocarburo liviano. Hay proporcionalmente un
número mayor de moléculas de vapor de agua que de moléculas de
hidrocarburo liviano en las burbujas que se elevan a través de los platos y
en el espacio de vapor arriba de cada plato. El despojo con vapor tiene
mucho mayor impacto en la vaporización de materiales livianos que en los
materiales más pesados.
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H.3. Composición de la Carga

cantidad de hidrocarburos livianos en la carga Î presión parcial de
hidrocarburos livianos Î % de hidrocarburos livianos en productos de
fondo
5.10 Puntos La sección de compresión comprime los gases húmedos de hidrocarburo

Claves: provenientes de la torre fraccionadora.
Sección de
Compresión El Capítulo 3 presenta información del flujo de proceso de la sección de
compresión. Otros puntos importantes se encuentran en el Capítulo 4.
No hay puntos claves adicionales que necesiten discutirse en esta
sección.
5.11 Relación de El compresor de gases húmedo está considerado un equipo crítico en

Parámetro: esta unidad. La relación de parámetros se discute en el Capítulo 9, junto
Sección de con el cuidado básico del mismo.
Compresión
5.12 Puntos En la sección de recuperación de vapores se trata con destilación y por

Claves: ende condensación. El punto clave asociado con condensación está
Sección de discutido en la Sección 5.8.2. Esta sección se enfoca en la operación de
Recuperació la Torre Despojadora T-4253.
n de Vapores
(VRU) La carga entra cerca de la cima de la torre en fase líquida. En cada plato,
el líquido llega a través de la bajante del plato superior.
El rehervidor usa vapor para calentar el líquido que entra a la torre,

creando vapores de despojo que suben por la columna. El vapor pasa a
través del líquido que desciende por la torre. Este contacto líquido-vapor
obliga a que se evaporen las moléculas de livianos del líquido, a la vez que
las moléculas de pesados en el vapor condensan. Este proceso se asemeja
a una destilación normal, excepto que no se usa reflujo para controlar la
composición de la cima.
La composición del líquido en cada plato se vuelve más pesada a medida

que llega al fondo de la torre. La composición del vapor se vuelve más
liviana a medida que llega a la cima de la torre. La temperatura de cada
plato es ligeramente más alta que la del plato inmediato superior.
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El rehervidor proporciona el calor necesario para crear y mantener tráfico

de vapor en la columna. También constituye el medio principal para
controlar la temperatura de fondo de la torre.
El líquido fluye al fondo de la columna a partir del plato más bajo. Parte
de este líquido pasa por el rehervidor. El rehervidor calienta el líquido,
vaporizando los componentes livianos. Esta vaporización crea un efecto
termosifón que proporciona la fuerza impulsora para circular el material a
través del rehervidor. Una mezcla líquido-vapor de material regresa a la
columna. La porción de vapor sube a través de la torre, en tanto que el
líquido vuelve a caer al fondo. El producto líquido (solvente) se bombea
hacia la Sección de Recuperación de Solvente.
5.13 Relación de Esta sección trata los siguientes temas:
Parámetros:
Sección de • Destilación de Productos Livianos
Recuperació
n de Vapores • Despojo Impulsado con Calor
(VRU) • Absorción
I. Destilación de Productos Livianos
La Figura I: Diagrama de Relación de Parámetros de Destilación de
Productos Livianos, se encuentra al final del capítulo. Puede usarse a la
par con la descripción de parámetros para facilitar la discusión.
I.1. Perfil de Temperatura
Un cambio que resulte en un incremento de temperaturas resultará en
materiales más pesados en cada plato. Los productos de cima y de fondo
contendrán materiales más pesados (la torre se volverá más pesada). Esto
es asumiendo presión constante.
El perfil de temperatura en la torre de destilación empieza con la

temperatura más elevada al fondo y una disminución progresiva hacia la
cima de la torre. La temperatura de cada plato corresponde al punto de
ebullición combinado de los materiales en ese plato. La temperatura en
cada plato es mayor que la temperatura del plato que se encuentra
inmediatamente debajo de éste. La composición en cada plato es más
liviana que en la del plato inmediato inferior.
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I.1.a. Operación de Reflujo

La operación de reflujo afecta la composición y calidad del producto. La
rata de reflujo establece la composición de los productos, en tanto que la
proporción de reflujo establece la calidad del corte entre los productos de
cima y de fondo.
I.1.a.1. Rata de Reflujo
Un incremento en reflujo impulsa a los materiales livianos hacia la parte
inferior de la torre y de esa manera disminuye las temperaturas en la torre.
Todas las torres de destilación dependen de una fuente de enfriamiento en

la cima de la torre para establecer el tráfico de líquido necesario para que
la destilación ocurra. El condensador proporciona dicho enfriamiento. El
reflujo suministra el enfriamiento a la torre.
Para la Torre Demetanizadora T-4302 en UREE, el circuito de

refrigeración de etileno proporciona el enfriamiento. La corriente de
reflujo envía entonces el líquido frío de regreso a la torre.
I.1.a.2. Relación de Reflujo
El aumento en la relación de reflujo mejora la fineza del corte entre los
productos de la torre. Por ejemplo, un corte más fino entre el producto de
cima y el primer producto lateral se ve reflejado por una disminución en la
temperatura de punto final del producto de cima (menos pesados) y un
incremento en la temperatura de punto inicial del primer producto lateral
(más pesado). En contraste, una baja relación de reflujo resulta en una
separación más pobre.
La relación de reflujo es un mecanismo importante para controlar la

calidad del producto. La composición deseada (punto de ebullición
promedio y peso molecular promedio) puede obtenerse bajo diferentes
condiciones de carga de vapor y rata de reflujo. La proporción de reflujo
determina la fineza del corte entre el producto de cima y del fondo. El
aumento en la relación hace que el corte sea más fino.
La relación de reflujo se define como la rata de reflujo dividida entre el

flujo total de productos de cima (líquido+vapor). Esta relación se puede
llamar también “razón de reflujo respecto a productos de cima”.
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I.1.b. Operación de la Fuente de Calor

Un aumento en la transferencia de calor de la fuente de calor conduce a los
materiales pesados hacia arriba en la torre, por lo que aumenta las
temperaturas de la torre.
Existe una relación directa entra la transferencia de calor de la fuente de

calor (BTUs proporcionados por la fuente de calor) y la cantidad de vapor
liberado hacia la torre. La ΔP a través de la torre es primordialmente un
indicador del aumento o disminución de transferencia de calor de la fuente
de calor y de la carga de vapor. El vapor proporciona aproximadamente
1150 BTUs/lb. Un galón de gasolina requiere aproximadamente 800 BTUs
para vaporizarse. El aumento paulatino en el flujo de vapor de
calentamiento da como resultado el aumento paulatino del número de
galones vaporizados de material de fondo.
I.1.c. Presión
Un incremento en la presión aumenta las temperaturas de punto de
ebullición y tiende a incrementar las temperaturas a lo largo de la torre.
I.1.d Composición de la Carga
Si la composición de la carga se vuelve más liviana, el perfil de
temperatura tenderá hacia temperaturas más bajas.
I.1.e. Cantidad de Calor de la Carga
La cantidad de calor de la carga impacta la operación de la torre trayendo
menos o más calor al sistema. La cantidad de calor de la carga cambia al
cambiar la temperatura de la carga y el flujo de carga.
I.1.e.1. Temperatura de la Carga
Un incremento en la temperatura de carga impulsa materiales pesados
hacia arriba y de esta manera incrementa las temperaturas de la torre. Esto
tiene el mismo impacto que aumentar la transferencia de calor en la fuente
de calor.
I.1.e.2. Flujo de Carga
Un incremento en el flujo de carga envía materiales livianos hacia el fondo
de la torre y de esta manera disminuye las temperaturas en la torre. Esto
tiene el mismo efecto que un incremento en la rata de reflujo.
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I.1.f. Inundación de Platos

La inundación en la torre disminuye la eficiencia de la destilación y
disminuye la diferencia de temperatura en la zona inundada.
Inundación es la acumulación excesiva de líquido dentro de la torre.

Cuando una torre opera cerca de sus límites de capacidad, un incremento
en flujo de carga o rata de reflujo puede ocasionar inundación de la torre.
I.2. Presión
Un incremento en la presión sin que haya cambios en la operación de la
fuente de calor o la operación de reflujo resultará en:
• Incremento de temperaturas a lo largo de la torre

• Una pequeña disminución, lo cual lleva a una composición
ligeramente más liviana de la torre (debido a un incremento en los
requerimientos de calor sensible)
Si la temperatura de fondo es controlada ajustando el calor en el fondo de
la torre o la temperatura de la cima es controlada ajustando el reflujo en la
cima de la torre, un incremento de la presión resulta en:
• No hay cambio de temperaturas a lo largo de la torre
• Composición más liviana de los productos y en los platos
I.2.a. Transferencia de Calor en el Condensador
Un incremento en la transferencia de calor en el condensador de cima
aumenta la condensación y disminuye el flujo de producto vapor. Esto
tiende a disminuir la presión o a que responda el lazo de control de
presión.
I.2.b. Transferencia de Calor en la Fuente de Calor
El aumento del calor en la torre (debido a la fuente de calor) aumenta la
vaporización y la carga de vapor del circuito de la cima. Esto tiende a
aumentar la presión o hacer que el lazo de control de presión responda.
I.2.c. Perfil de Temperatura
Un incremento en el perfil de temperaturas de la torre incrementa la carga
de vapor y tiende a incrementar la presión o a obligar al lazo de control de
presión a responder.
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I.2.d. Composición de la Carga

Un incremento en la concentración de componentes livianos en la carga a
la torre, acompañado de un incremento en transferencia de calor en la
fuente de calor, aumenta la carga de vapor y tiene a incrementar la presión
o a obligar al lazo de control de presión a responder.
I.3. Composición de la Carga
Los cambios de la composición que hacen la carga más liviana o más
pesada tienen un impacto sensible sobre la composición de los productos.
I.3.a. Composición más Liviana
Si la composición de la carga se vuelve más liviana, la composición en
cada plato se vuelve más liviana y las temperaturas de la torre disminuyen
debido al material con menor punto de ebullición. Los productos de cima
y de fondo se vuelven también más livianos. Esto es asumiendo que no ha
habido ajustes en la operación de la fuente de calor o del reflujo.
Otro efecto, pero de menor importancia es que un incremento en la carga

de materiales livianos a la torre sin que exista un incremento en la
transferencia de calor en la fuente de calor resultará en un pequeño
incremento en la vaporización. Los materiales más livianos necesitan un
poco menos calor para vaporizarse, por lo que al mantener el calor
constante e incrementar la proporción de materiales livianos en la carga se
producirá un pequeño incremento en la vaporización.
I.3.b. Composición más Pesada
Si la composición de la carga se vuelve más pesada, la composición en
cada plato se vuelve más pesada y las temperaturas de la torre aumentan
debido al material con mayor punto de ebullición. Los productos de cima
y de fondo se vuelven también más pesados. Esto es asumiendo que no ha
habido ajustes en la operación de la fuente de calor o del reflujo.
Otro efecto, pero de menor importancia, es que un incremento en la carga

de materiales pesados a la torre sin que exista un incremento en la
transferencia de calor en la fuente de calor resultará en una pequeña
disminución en la vaporización. Los materiales más livianos necesitan un
poco más calor para vaporizarse, por lo que al mantener el calor constante
e incrementar la proporción de materiales pesados en la carga se producirá
una pequeña disminución en la vaporización.
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I.3.c. Contaminación por Fugas

Un ingreso de contaminantes por fugas en la fuente de calor u otras fallas
mecánicas pueden resultar en cambios en la composición de los productos.
J. Despojo Impulsado con Calor
La Figura J: Diagrama de Relación de Parámetros de Despojo Impulsado
por Calor, se encuentra al final del capítulo. Puede usarse a la par con la
descripción de parámetros para facilitar la discusión
Un despojador impulsado por calor utiliza vapores de despojo,

normalmente suministrados por un rehervidor, para despojar livianos de la
carga de líquido.
La siguiente discusión se enfoca en el despojo en la Torre Despojadora

T-4253; estas relaciones también a aplica a cualquier otra torre
despojadora que utilice calor para crear tráfico de vapores por la columna.
J.1. Perfil de Temperaturas
temperatura y presión Î flujo de vapor hacia cima de la columna
Un cambio en los circuitos de control de temperatura que resulte en un

incremento en las temperaturas, ocasionará que haya materiales más
pesados en cada plato. Los productos de cima y de fondo contendrán más
materiales pesados (la columna estará más pesada). Esto es asumiendo
presión constante.
El perfil de temperatura en la torre despojadora empieza con las

temperaturas más altas al fondo, las cuales van disminuyendo a medida
que los materiales se aproximan a la cima. La temperatura en cada plato
corresponde al punto de ebullición combinado de los materiales del plato.
La temperatura de un plato cualquiera es menor que la temperatura del
plato inmediato inferior. La composición de un plato dado es más liviana
que la del plato inmediato inferior.
J.1.a. Operación del Rehervidor
transferencia de calor en el rehervidor Î vaporización hacia cima
de la columna Î composición en cada plato Î perfil de
temperatura
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Existe una relación directa entre la transferencia de calor en el rehervidor

(energía proporcionada por el rehervidor) y la cantidad de vapores
generados en la columna. La caída de presión en la columna es
principalmente una indicación del aumento o disminución de la
transferencia de calor en el rehervidor y por ende, la carga de vapor. El
vapor de agua proporciona aproximadamente 1150 BTUs/lb. Un
incremento en el flujo de vapor resultará en una mayor transferencia de
calor en el rehervidor.
J.1.b. Presión
presión Î temperaturas de punto de ebullición Î temperaturas a
lo largo de toda la columna
J.1.c. Composición de la Carga
composición de la carga Î composición en los platos a lo largo de
la columna Î temperatura
J.1.d. Temperatura de la Carga
temperatura de la carga Î calor hacia la columna Î temperatura
Esto tiene el mismo impacto que incrementar la transferencia de calor en

el rehervidor.
J.1.e. Flujo de Carga
flujo de carga Î materiales ligeros hacia abajo de la columna Î
temperaturas en la columna.
J.2. Presión
presión y transferencia de calor Î carga calórica (debido al
incremento en los puntos de ebullición) Î calor transferido Î
vaporización Î composición in productos de cima y de fondo
A presiones mayores, se necesita más calor para alcanzar el punto de

ebullición, dejando menos calor disponible para la vaporización
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J.3. Composición de la Carga

composición de la carga y transferencia de calor Î productos de
cima y de fondo
carga y transferencia de calor Î carga calórica (debido a puntos

de ebullición más bajos) Î transferencia de calor Î vaporización
Se necesita menos calor para alcanzar el punto de ebullición de cargas más

livianas, dejando más calor disponible para la vaporización.
K. Absorción
La Figura K: Diagrama de Relación de Parámetros de Absorción, se
encuentra al final del capítulo. Puede usarse a la par con la descripción de
parámetros para facilitar la discusión.
K.1. Relación entre el Gas y el Absorbente
relación entre el gas y el absorbente Î fuerza motriz de
transferencia de masa Î absorción Î pérdida de hidrocarburos más
pesados por la cima de la absorbedora
relación entre el gas y el absorbente Î carga de hidrocarburos

pesados por el fondo de la absorbedora
La transferencia de masa es uno de los mecanismos clave en el proceso de

absorción. Cuando las moléculas de hidrocarburos en la fase gaseosa se
encuentran con las moléculas del líquido absorbente, todas las moléculas
interactúan de tal forma que se promueve la absorción de los
hidrocarburos más pesados hacia el líquido absorbente.
K.1.a. Rata de Flujo del Líquido Absorbente
rata de flujo del absorbente Î relación entre el gas y el absorbente
Î absorción
K.1.b. Rata de Flujo del Gas
rata de flujo del gas Î fuerza motriz de transferencia de masa Î
absorción de hidrocarburos pesados (en el líquido)
rata de flujo del gas Î relación entre el gas y el absorbente Î

perdida de hidrocarburos pesados por la cima de la absorbedora
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K.2. Temperatura de la Absorbedora

temperatura de la absorbedora Î fuerza motriz de condensación Î
hidrocarburo removido (pesados) Î perdida de hidrocarburos
pesados por la cima
Condensación es uno de los mecanismos clave en el proceso de absorción.

Según la temperatura de la absorbedora se reduce, más hidrocarburos de la
fase gaseosa se condensan y pasan a la corriente absorbente.
K.2.a. Temperatura del Liquido Absorbente
temperatura del líquido absorbente Î temperatura de la absorbedora
El líquido absorbente se enfría antes de entrar a la absorbedora. Esto,

generalmente, domina la temperatura en la parte superior de la
absorbedora.
K.2.b. Calor de Absorción
calor de absorción Î temperatura del absorbedor
Según los hidrocarburos van pasando de la fase gaseosa (estado de energía

mayor) a la fase líquida (estado de energía menor), liberan calor. A este
calor se le conoce como calor de absorción. La mayor parte de este calor
se produce en la sección inferior de la absorbedora, en donde
principalmente ocurre la absorción.
K.1.b.1. Hidrocarburos en la Carga Gaseosa (Vapor)
% hidrocarburos en la carga Î cantidad de hidrocarburos
absorbidos Î calor de absorción
K.2.c. Rata de Flujo y Temperatura del Vapor
rata de flujo del vapor o temperatura de vapor Î temperatura del
absorbedor
Normalmente, el vapor entra a una temperatura más alta que el líquido. Un

aumento en la rata de flujo o la temperatura del vapor resulta en un
aumento en el calor sensible transferido por el vapor al líquido absorbente.
K.3. Presión
presión Î fuerza motriz de condensación Î absorción
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La presión impacta la temperatura de ebullición de los hidrocarburos. Un

aumento en la presión resulta en un aumento en el punto de ebullición.
Este aumento esencialmente causa que la temperatura a la cual los
hidrocarburos se condensan también aumente.
K.4. Composición del Gas
concentración de hidrocarburos en la carga gaseosa (vapor) Î
fuerza motriz de transferencia de masa Î absorción Î cantidad
de hidrocarburos pesados absorbidos
hidrocarburos en la carga gaseosa y relación entre gas y liquido

absorbente Î perdida de hidrocarburos pesador por la cima
El aumento en la concentración de hidrocarburos resulta en un absorbente

más rico (mayor concentración de pesados) y cambia la concentración de
equilibrio de los hidrocarburos en el vapor que se encuentra sobre cada
plato. Por lo tanto, la cantidad de hidrocarburos absorbidos aumenta, pero
el por ciento de hidrocarburos en la corriente de la cima también aumenta.
Siempre que el absorbente rico aumente, tiene que haber un aumento en el
líquido absorbente para poder recobrar los hidrocarburos adicionales.
K.5. Composición del Absorbente
peso molecular promedio del liquido absorbente Î interacción entre
el liquido absorbente y las moléculas de hidrocarburo pesado Î fuerza
motriz de transferencia de masa Î absorción
peso molecular promedio del liquido Î absorbente vaporizado y

llevado a la cima de la absorbedora
La diferencia entre el peso molecular del líquido absorbente y el peso

molecular de los hidrocarburos que se quieren absorber (más pesados)
impactan de cierto modo la fuerza motriz de transferencia de masa. Según
el tamaño de las moléculas de hidrocarburo se vuelve más similar, la
interacción entre las moléculas también. Esto se toma normalmente en
consideración en el diseño. Cambios operacionales que resultan en un
absorbente más liviano puede tener un impacto notable en la absorción,
pero ese impacto es mucho más pequeño comprado con el impacto
asociado con ratas de flujo, temperatura y presión.
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Otra consideración es que según el líquido absorbente se vuelve más

liviano, la tendencia a ser arrastrado por el vapor hacia la cima del
absorbedor aumenta.
5.14 Puntos La sección de recuperación de etano-etileno separa el etano y el etileno

Claves: para enviarlo a otros procesos en la refinería.
Sección de
Recuperación El Capítulo 3 presenta información del flujo de proceso de la sección de
de Etano- recuperación de etano-etileno. Otros puntos importantes se encuentran
Etileno en el Capítulo 4 o en secciones previas en este capítulo. No hay puntos
(UREE) claves adicionales que necesiten discutirse en esta sección.
5.15 Relación de Las relaciones de parámetros para la sección de recuperación de vapores

Parámetros: incluyen Destilación de Productos Livianos, Refrigeración de Etileno,
Sección de Absorción y Adsorción.
Recuperació
n de Etano- El proceso de destilación de productos livianos toma lugar en la Torre
Etileno Deetanizadora T-4303 y la Torre Demetanizadora T-4302. La relación
de parámetros para destilación se discutió en la Sección 5.16, letra H.
Sólo una pequeña variación existe para la T-4302 debido al circuito de
etileno. Esto está cubierto en H.1.a.1.
El proceso de absorción toma lugar en la Torre Absorbedora T-4301. La

relación de parámetros para absorción se discutió en la Sección 5.16,
letra J.
Esta sección trata la refrigeración de etilieno.
L. Refrigeración de Etileno
La Figura L: Diagrama de Relación de Parámetros de Transferencia de
Calor del Enfriador, se encuentra al final del capítulo. Puede usarse a la
par con la descripción de parámetros para facilitar la discusión.
transferencia de calor del enfriador Î calor removido Î

enfriamiento gas de proceso
transferencia de calor del enfriador y velocidad de la caga del gas de

proceso Î % de la recuperación de líquido y composición del gas
de residuo
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La transferencia de calor del enfriador es una medida de cuánto calor se

remueve del gas de la entrada. Un aumento en la transferencia de calor en
el enfriador indica que más calor ha sido removido. El enfriamiento ocurre
cuando el etileno líquido se vaporiza dentro del enfriador. El proceso de
vaporización remueve una cantidad sustancial de calor de la corriente de
gas de proceso, dando como resultado la condensación de etano, etileno y
de componentes más pesados. La porción no condensada se llama gas de
residuo. Este consiste mayormente de metano y se utiliza como gas
combustible de refinería.
L.1. Temperatura del Refrigerante al Enfriador
temperatura del etileno refrigerante al enfriador Î transferencia de
calor del enfriador
L.1.a. Presión del Economizador
presión del economizador Î punto de ebullición del refrigerante
(etileno) Î temperatura del refrigerante al enfriador
El economizador es un recipiente de separación instantánea para el

refrigerante de etileno. La temperatura del economizador depende del
punto de ebullición de etileno, el cual aumenta conforme la presión
aumenta.
L.2. Presión del Enfriador (Lado del Etileno)
presión del enfriador (lado del etileno) Î punto de ebullición de
etileno Î vaporización del etileno refrigerante Î transferencia de
calor del enfriador
L.2.a. Presión de Succión del Compresor de Etileno
presión de succión del compresor de etileno Î presión del enfriador
(lado del etileno) Î punto de ebullición de etileno Î vaporización
del etileno refrigerante Î transferencia de calor del enfriador
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L.2.a.1. Composición de Etileno (% C1)

no-condensables (C1) en el etileno refrigerante Î no-condensables
al condensador de etileno Î área de transferencia de calor en el
condensador de etileno Î transferencia de calor del condensador Î
temperatura y presión en el tambor colector del refrigerante Î presión
de descarga en el compresor de etileno Î presión de succión en el
compresor de etileno Î transferencia de calor del enfriador
L.3. Presión de Enfriador (Lado del Proceso)
presión de enfriador (lado del proceso) Î condensación de
temperatura del gas de entrada Î más fácil para condensar Î
transferencia de calor del enfriador
L.4. Velocidad del Flujo de Gas de Entrada
velocidad del flujo de gas de entrada Î vaporización del
refrigerante de etileno Î transferencia de calor de enfriador
L.5. Acumulación de Hidrato
acumulación de hidrato en enfriador Î eficiencia de la transferencia
de calor Î transferencia de calor de enfriador acumulación de
hidrato Î ΔP a través de lado del proceso de enfriador de gas
L.5.a. Humedad de la Entrada del Gas de Proceso
contenido de humedad del proceso de gas Î potencial de
congelamiento para formar hidratos
5.16 Resumen Este capítulo presenta información sobre relación y descripción de

parámetros de los procesos clave de la unidad. Cada sistema de
D&DRPs demostró cómo varios parámetros/factores afectan cada
proceso en la unidad. La comprensión de estos conceptos es crítica para
entender porqué la unidad tiene los sistemas de controles que lo hace y
predecir cómo la unidad reacciona a los cambios en un parámetro
particular.
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Figura A: Diagrama de Relación de Parámetro de Craqueo Catalítico

en el Elevador del Reactor
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Figura B: Diagrama de Relación de Parámetro de Regeneración de Catalizador

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Figura C: Diagrama de Relación de Parámetro de Circulación de Catalizador

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Factores Factores Factores

Primarios Secundarios Terciarios
1. Temperatura de
Entrada de los
Gases
2. Temperatura del
Agua de
Alimentación
3. Presión de
Calderas
D. Generación de
Vapor en la 1. Composición del
Caldera a. Taponamiento Agua de
Alimentación
4. Ensuciamiento en
la Caldera
b. Ensuciamiento en
los Tubos Extern.
de la Caldera
5. Bajo Nivel en el
Tambor de Vapor
1. Carga Excesiva en
la Caldera
a. Arrastre
2. Aumento
Repentino de la
6. Pureza del Vapor
Carga
b. Alto Nivel de
Vapor en el
Tambor
Figura D: Diagrama de Relación de Parámetros de Generación de Vapor en la Caldera

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Figura E: Diagrama de Relación de Parámetros de la Destilación de Productos Pesados

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Figura F: Diagrama de Relación de Parámetros del Modo de Condensación Parcial
Figura H: Diagrama de Relación de Parámetros de Despojo Basado en Presión Parcial

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Figura I: Diagrama de Relación de Parámetros Destilación de Productos Livianos

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Factores Primarios Factores Secundarios

a. Operación del
Rehervidor
b. Presión
1. Perfil de c. Composición de la
Temperaturas Carga
d. Temperatura de la
J. Despojo Impulsado Carga
2. Presión
por Calor
e. Flujo de Carga
3. Composición de la
Carga
Figura J: Diagrama de Relación de Parámetros de Despojo Impulsado por Calor
Factores Factores Factores Terciarios

Primarios Secundarios
a. Rata de Flujo del
1. Relación entre el Líquido Abosrbente
Gas y el
Absorbente b. Rata de Flujo del
Gas
a. Temperatura del
Líquido Absorbente
2. Temperatura de la 1. Hidrocarburos en
Absorbedora b. Calor de Absorción la Carga Gaseosa
(Vapor)
c. Flujo y
Temperatura del
K. Absorción 3. Presión Vapor
4. Composición del
Gas
5. Composición del
Absorbente
Figura K: Diagrama de Relación de Parámetros de Absorción

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Factores Primarios Factores Secundarios Factores Terciarios

1. Temperatura del
a. Presión del
Refrigerante al
Economizador
Enfriador
2. Presión de a. Presión de
Enfriador (lado de Succión del 1. Composición de
etileno) Compresor de Etileno (%C1)
Etileno
L. Transferencia de 3. Presión de
Calor del Enfriador Enfriador (lado del
proceso)
4. Velocidad del Flujo

de Gas de Entrada
a. Humedad de
5. Acumulación de Entrada del Gas
Hidrato de Proceso
(lado del proceso)
Figura L: Diagrama de Relación de Parámetros de Transferencia de Calor del Enfriador

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6. Estrategias de Control y Consecuencias de Desviación
Este capítulo describe la instrumentación de control de la Unidad de

Cracking UOP 2 de la Refinería de ECOPETROL-Gerencia Complejo
• Introducción
• Objetivos de los Controles de Proceso
• Visión General de Equipos de Control
• Configuración del Sistema DCS
• Objetivos Clave del Proceso: Sección de Carga
• Tablas de Control: Sección de Carga
• Objetivos Clave del Proceso: Sección Catalítica
• Tablas de Control: Sección Catalítica
• Objetivos Clave del Proceso: Sección de Enfriamiento de Gases del
Regenerador
• Tablas de Control: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador
• Objetivos Clave del Proceso: Sección de Fraccionamiento
• Tablas de Control: Sección de Fraccionamiento
• Objetivos Clave del Proceso: Sección de Compresión
• Tablas de Control: Sección de Compresión
• Objetivos Claves del Proceso: Sección de Recuperación de Vapores
(VRU)
• Tablas de Control: Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
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• Objetivos Claves del Proceso: Sección de Recuperación de Etano-

Etileno (UEEE)
• Tablas de Control: Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE)
• Resumen
Introducción presenta generalidades de control de procesos y conceptos
importantes utilizados en todo el capítulo. Objetivos de los Controles de
Proceso explica los principales parámetros que se quieren controlar en las
secciones de la unidad y las estrategias que se siguen para lograr los
objetivos de control. Visión General de los Equipos de Control describe,
sin entrar en detalles, los principales lazos de control existentes en los
diferentes equipos. Configuración del Sistema de Control Distribuido DCS
muestra los controles que se ven en el DCS. Objetivos Clave del Proceso
explica los parámetros específicos a controlar para las diferentes
secciones. Tablas de Control muestra todos los controladores e indicadores
de cada sección, explicando su objetivo, rango normal de operación y
consecuencias de desviación.
6.1. Introducción Los sistemas de controles pueden ser representados como controles
“jerárquicos” del menos complejo al más complejo, como son
representados en la Figura 6-1: Jerarquía de Complejidad de
Controladores.
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Operadores
Optimizacion en
Tiempo Real
Controles Multi-Variables
Controladores
Calculados
Controladores de
Proceso
Indicaciones Locales y Valvulas Manuales
Figura 6-1: Jerarquía de Complejidad de Controladores
Para operar efectivamente la unidad desde el sistema de control distribuido

(DCS), los operadores deben tener conocimientos de la ubicación, función
y rango operativo de los instrumentos de control. También es necesario
que el operador conozca y tenga presente durante el control de la unidad
algunos conceptos importantes.
• Controles de Proceso
• Ventanas y Guías de Control Operativas
• Guía de Control
• No Conformidad
• Ventana Operativa
• Incidente
• Control Avanzado de Proceso
• Tablas de Control
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Controles de Proceso explica los diferentes tipos de lazos de control y

cómo funcionan. Ventanas y Guías de Control Operativas trata de límites
de operación establecidos y su importancia. Guía de Control describe
parámetros de las variables críticas de control. No Conformidad explica el
significado de ese importante término. Ventana Operativa explica la
existencia de límites de operación establecidos y cuán importante es que
no se excedan. Incidente explica las consecuencias de que los parámetros
críticos se desvíen de los rangos normales de operación. Control
Avanzado de Proceso proporciona una introducción a ese tipo de
controles. Tablas de Control explica el objetivo de dichas tablas, la
información que contienen y su uso.
6.1.1. Controles de Los controladores de proceso son los lazos de control de propósito
Proceso único más comunes. El controlador, localmente o desde una consola
remota, ingresa un punto de ajuste (target setpoint) y el lazo de control
mantiene ese punto automáticamente. Los lazos de control vienen en
diversas variedades.
• Lazos de Control de Retroalimentación

• Lazos de Control en Cascada
• Lazos de Control de Por Adelanto
• Lazos de Control de Proporción
• Controladores de Rango Dividido
• Selectores Altos y Bajos y Controles de Anulación
Al utilizar los controles de proceso, los controladores pueden fijar una
válvula en particular y además saber exactamente si hay algún cambio en
la misma. El lazo de control PID (Proporcional Derivativo en Integral) se
ajustará para hacer cambios típicos de proceso sin la ayuda del
controlador. La frecuencia de retroalimentación también permite una
respuesta más pronta al cambio detectado en la variable de proceso.
Lazos de Control de Retroalimentación. La mayoría de los lazos de

control de retroalimentación utiliza un algoritmo PID. Esto es, que miden
una variable, la comparan al valor deseado y toman acción basada en
algoritmos PID para alinear a las variables con el objetivo.
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En la Figura 6-2: Lazo de Control de Retroalimentación, F102 es un lazo

típico de retroalimentación PID que controla el flujo de carga fría que
esquiva al intercambiador de fondos/carga.
fondos
calientes
F103 F
T103 T
carga P F T T T P
fria al
Reactor
P100 F100 T100 X101 T101 T102 P102
F
F102
T104 T
Figura 6-2: Lazo de Control de Retroalimentación
Lazos de Control en Cascada. Otro tipo de lazo de retroalimentación es

un lazo de control que fluye en cascada a otro lazo. En lugar de que el
Controlador fije directamente un punto de ajuste, el punto de ajuste puede
ser reestablecido por otro lazo de control. En la Figura 6-3: Lazo de
Control en Cascada, en lugar de usar la señal de flujo de F102, la válvula
podrá ser controlada por otro punto de ajuste que será enviado por otro
instrumento, T102, el cual fijará el punto de ajuste para mantener una
temperatura ideal hacia la entrada del reactor.
fondos
calientes
F103 F
T103 T
carga P F T T T P
fria al
Reactor
P100 F100 T100 X101 T101 T102 P102
F
F102
T104 T
Figura 6-3: Lazo de Control en Cascada

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Lazos de Control por Adelanto. Como se discutió anteriormente, el lazo

de retroalimentación mide al valor y luego lo ajusta para llevarlo en línea
con el objetivo. El control por adelanto, por otro lado, anticipa
esencialmente un cambio basado en una variable enteramente diferente a
aquella que será modificada por el algoritmo.
Por ejemplo, la Figura 6-4: Lazo de Control por Adelanto, ilustra el

esquema de control donde el flujo de desvío (bypass) puede ser
directamente controlado por la retroalimentación del T-102. De cualquier
modo, esto incluye al lazo de control por adelanto FF101, el cual puede
ajustar el flujo de desvío (bypass) basado en el flujo de carga fría al
intercambiador en anticipación a la demanda de calor antes de que la
temperatura comience a caer. Los lazos de control por adelanto dependen
de algoritmos bien analizados y especificados para funcionar
adecuadamente.
fondos
calientes
F103 F
T103 T
FF101
carga P F T T T P
fria al
P100 F100 T100 X101 T101 T102 P102 Reactor
E-100
P-1
F102
T104 T
Figura 6-4: Lazo de Control por Adelanto

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Lazos de Control de Proporción. Un lazo de control de proporción

(relación) es, de alguna forma, una combinación de los lazos de control de
retroalimentación y por adelanto. Este lazo mide un valor y toma acción
para mantener una relación fija entre una segunda válvula y el primer
valor. Por ejemplo, la Figura 6-5: Lazo de Control de Proporción, ilustra
un lazo de control que mide el flujo de carga fría F100 y el flujo de desvío
F102 y ajusta la válvula para mantener la proporción o relación fija entre
el flujo de desvío y el flujo total.
fondos
calientes
F103 F
T103 T
R001
carga F T T
fria
F100 T101 X001 T102

F
F102
T104 T
Figura 6-5: Lazo de Control de Proporción
Controladores de Rango Dividido. Estos controladores regulan múltiples

salidas para mantener una entrada. Esto es, puede ajustar múltiples
válvulas para mantener un solo punto de ajuste. Por ejemplo, la Figura
6-6: Controlador de Rango Dividido, ilustra el lazo de control que mide
temperatura de la salida de carga fría del intercambiador T102 y ajusta la
válvula de desvío X102 y la válvula de flujo a través del intercambiador
X101 para mantener esa temperatura. La acción de la válvula en los
controladores de rango dividido describe en términos de porcentaje la
salida a la válvula, así que en un juego de válvulas de rango dividido de
0-50/50-100 tendrá ambas válvulas totalmente cerradas a 0, una cerrada y
una totalmente abierta a 50, y ambas totalmente abiertas a 100. Algunos
controladores de rango dividido están en pares a 0-50/50-100 y a
0-100/100-0.
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fondos
calientes
F103 F
T103 T
carga P F T T T P
fria al
Reactor
P100 F100 T100 X101 T101 T102 P100
P-1 E-100
X102
T104 T
Figura 6-6: Controlador de Rango Dividido
Selectores Altos y Bajos y Controles de Anulación. Otro lazo de control

es el control de anulación, en donde un parámetro controla una válvula a
menos que otro parámetro llegue a un límite. Cuando esto sucede, un
segundo parámetro tomara el control sobre la válvula. Un ejemplo de esto
se muestra en la Figura 6-7: Selectores Altos y Bajos y Controles de
Anulación, donde T102 controlaría la válvula a menos que T104 alcance
cierta temperatura alta. Si esto sucede, T104 tomaría el control sobre la
válvula para prevenir que la temperatura aumente aún más.
fondos
calientes
F103 F
T103 T
carga P F T T T P
fria al
X101 T101 T102 P102 Reactor
P100 F100 T100 < E-100
P-1
X102
T104 T
Figura 6-7: Selectores Altos y Bajos y Controles de Anulación

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6.1.2. Ventanas y Ventanas y guías de control operativas son los límites establecidos
Guías de como parámetros de control dentro de los cuales se debe mantener la
Control operación de unidades y equipos de proceso y tienen como objetivo
Operativas informar al operador el resultado de la operación que está controlando,
mediante la generación en línea de no conformidades e incidentes. Para
informarse sobre los puntos críticos de control y su configuración, se
debe consultar el portal de no conformidades.
6.1.3. Guía de La guía de control describe al operador los parámetros de las variables
Control críticas de control que lo guían hacia el control dentro de los valores
admisibles y permiten asegurar una operación segura, confiable y
eficiente.
6.1.4. No El término no-conformidad se refiere a la desviación ocurrida en las

Conformidad variables de proceso que llegó al límite de la guía de control operativa.
6.1.5. Ventana Ventana operativa describe los parámetros de las variables críticas de
Operativa control definidos que no deben ser excedidos porque podrían ocasionar
incidentes con o sin consecuencias. Las consecuencias podrían conducir
a apagadas súbitas de equipos, paradas de planta, daños catastróficos y
en general impacto significativo en el desempeño de las áreas de
proceso y HSE.
6.1.6. Incidente Un incidente es la desviación ocurrida en las variables de proceso que

llegó al límite de la ventana operativa.
6.1.7. Control El control avanzado de proceso (CAP) es una herramienta

Avanzado de computacional, aplicada en el DCS de la unidad, que opera con la
Proceso filosofía del mejor operador, maximizando el punto de operación de la
unidad dentro de las restricciones del proceso, respetando las ventanas
operacionales establecidas y la calidad de los productos. El Capítulo 7,
Control Avanzado de Procesos de este manual contiene más
información sobre este tema.
6.1.8. Tablas de Se proporciona una tabla de control para cada sección de la unidad. Las
Control tablas fueron diseñadas para ser utilizadas de manera conjunta con el
diagrama grande de control (DGC). Al revisar cada circuito de control,
consulte el DGC para visualizar la configuración y ubicación funcional
del circuito. El diagrama describe los lazos de control e indicadores
principales.
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Cada fila de la tabla de control brinda la siguiente información acerca de

los circuitos de control e indicadores clave:
• Etiqueta y Nombre
• Rango Óptimo de Control (Normal)
• Objetivo de Control y Consecuencias por Desviación
Etiqueta y Nombre. Esta columna lista el número de instrumento de
control y su nombre tal y como aparecen en las pantallas del DCS.
Rango Óptimo de Control (Normal). El rango normal es aquel rango

operativo deseado o típico de la variable de control. Este rango no
representa límites de seguridad y están dentro de los límites de las guías de
control.
Objetivo de Control y Consecuencias por Desviación. Esta columna

brinda información descriptiva acerca del control o parámetro. Se
describen los efectos (si los hay) de operar fuera del rango normal y si el
parámetro cuenta con un límite de seguridad relacionado con él. Esta
columna incluirá indicadas “en negrillas,” las consecuencias de la
desviación generadas por exceder el límite de seguridad.
6.2. Objetivos de Los objetivos claves de los controles de proceso son asegurar la máxima
los Controles conversión de la carga (hidrocarburos pesados de bajo valor) en
de Proceso productos valiosos (hidrocarburos livianos de alto valor: gasolina y
GLP), para lo cual se pueden establecer estrategias de control.
• Maximizar la Producción de Gasolina

• Maximizar la Producción de GLP
• Maximizar Producción Total
• Maximizar el Octano de la Gasolina
• Impacto Económico de las Estrategias
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Maximizar la Producción de Gasolina y Maximizar la Producción de GLP

se enfocan en la calidad de la carga, la temperatura de la reacción y el tipo
de catalizador. Maximizar Producción Total explica porqué es necesario a
veces aumentar la producción total. Maximizar el Octano de la Gasolina
explica porqué y cómo se aumenta el octanaje de la gasolina. Impacto
Económica de las Estrategias hace referencia al Capítulo 12 donde se
explica como se logran los objetivos de los controles de proceso.
6.2.1. Maximizar la Como muestra la Figura 6-8: Producción de Gasolina vs. Conversión en
Producción la UOP 2, la producción de gasolina aumenta a medida que aumente la
de Gasolina conversión hasta cierto punto. Una vez pasado el punto óptimo, la
producción de gasolina disminuye porque el craqueo de la gasolina
aumenta convirtiendo la gasolina en GLP y gas seco de menor valor
comercial. El punto óptimo máximo de producción depende de la
calidad de la carga, la temperatura y el tipo de catalizador.
Máximo
Producción de
Incremento de la
Gasolina
Temperatura del
Elevador del reactor
Óptimo
Conversión
Bajo Cracking Sobre Cracking
Figura 6-8: Producción de Gasolina vs. Conversión en la UOP 2
• Calidad de la Carga
• Temperatura de Reacción
• Tipo de Catalizador
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Calidad de la Carga. La unidad puede cargar amplias variaciones en la

composición y calidad de la carga sin afectar gravemente la operación de
la unidad. Sin embargo, cualquier cambio en las composiciones de la
carga puede requerir cambios y ajustes en el control del proceso para
mantener la unidad en su desempeño óptimo. La producción de gasolina se
incrementa mientras más baja sea la concentración de aromáticos en la
carga. La carga parafínica es la que mayor conversión a gasolina genera.
Temperatura de Reacción. La máxima producción de gasolina es

inversamente proporcional a la temperatura de reacción; o sea que la
producción de gasolina se incrementa a medida que la temperatura de
reacción aumenta en el rango de 970-980°F. Esto asume que a medida que
la temperatura de reacción aumenta, la conversión se incrementa al mismo
tiempo que se aumenta la relación catalizador-aceite. La Figura 6-8
incluye dos curvas. La curva intermitente representa la producción de
gasolina a temperaturas de reacción más altas en relación a la curva
continua que refleja el impacto ascendente de producción de gasolina al
bajar la temperatura de reacción.
Tipo del Catalizador. El inventario de catalizador en un momento dado

es generalmente una mezcla de catalizador de diferentes edades y con
varios grados de desactivación. La rata de adición de catalizador fresco al
ya existente tiene efecto en la conversión y los rendimientos de la unidad.
Es importante mantener una microactividad entre 66-76 para la óptima
conversión.
6.2.2. Maximizar Una de las reacciones claves en el elevador del reactor de UOP 2 es la
la producción de GLP. Al igual que el objetivo de maximizar gasolina, el
Producción esquema de operación dirigido hacia la maximización de GLP requiere de
de GLP incremento de la temperatura de reacción hasta el nivel óptimo en que se
alcanza mayor GLP que gasolina, sin entrar en el área de sobre craqueo
para evitar la producción de gas seco.
Como muestra la Figura 6-9: Producción de GLP vs. Conversión en la

UOP 2, la producción de GLP aumenta a medida que aumente la
conversión hasta cierto punto. Una vez pasado el punto óptimo, la
producción de GLP disminuye porque el craqueo aumenta convirtiendo a
fracciones de gas seco de menor valor comercial. El punto óptimo máximo
de producción depende de la calidad de la carga, la temperatura y el tipo
de catalizador.
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Máximo
Producción de
Incremento de la
Te mperatura del
Elevador del reactor
Óptimo
GLP
Conversión
Bajo Cracking Sobre Cracking
Figura 6-9: Producción de GLP vs. Conversión en la UOP 2
Calidad de la Carga. La unidad puede cargar amplias variaciones en la

composición y calidad de la carga sin afectar gravemente la operación de
la unidad. Sin embargo, cualquier cambio en las composiciones de la
carga puede requerir cambios y ajustes en el control del proceso para
mantener la unidad en su desempeño óptimo. La producción de GLP se
incrementa mientras más baja sea la concentración de aromáticos en la
carga.
Temperatura de Reacción. La máxima producción de GLP es

inversamente proporcional a la temperatura de reacción o sea que la
producción de GLP se incrementa a medida que la temperatura de
reacción aumenta en el rango de 980-990°F. Esto asume que a medida que
la temperatura de reacción aumenta, la conversión se incrementa al mismo
tiempo que se aumenta la relación catalizador-aceite. La Figura 6-9
incluye dos curvas. La curva continua representa la producción de GLP a
temperaturas de reacción más altas en relación a la curva punteada que
refleja el impacto descendente de producción de GLP al bajar la
temperatura de reacción.
Tipo del Catalizador. El inventario de catalizador en un momento dado

es generalmente una mezcla de catalizador de diferentes edades y con
varios grados de desactivación. La rata de adición de catalizador fresco al
ya existente tiene efecto en la conversión y los rendimientos de la unidad.
Es importante mantener una microactividad entre 66-76 para la óptima
conversión.
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6.2.3. Maximizar De vez en cuando se requiere que la UOP 2 sea operada al límite máximo
Producción de producción y por ende puede afectar adversamente la conversión. Esto
Total ocurre cuando el inventario de gasóleo u otro componente de la carga
mezclada es alto y la UOP 2 es requerida a operar al máximo de
producción para mantener el balance de masa de la refinería.
6.2.4. Maximizar el Durante períodos de demanda reducida de gasolina, el objetivo

Octano de la operacional de la UOP 2 puede ser cambiado de máxima producción a la
Gasolina producción de gasolina con la calidad más alta posible (alto octanaje). El
octano es principalmente una función de la temperatura de la cima del
elevador del reactor. Mientras más alta sea la temperatura en este punto
dentro del rango normal de operación, más alto será la producción de
octano.
6.2.5. Impacto El impacto económico de las estrategias de control está discutido en el

Económico Capítulo 12.
de las
Estrategias
6.3. Visión En esta sección se describe de manera general los controles que están
General de configurados para el control de las secciones que componen el proceso.
Equipos de
Control Esta sección trata los siguientes temas:
• Sistema de Fraccionamiento
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Sección de Carga explica cómo se logra mantener la visión general de la

sección. Sección Catalítica menciona de modo general los controles que se
consideran en esta sección. Sección de Enfriamiento de Gases del
Regenerador explica la importancia del control de nivel y flujo de agua de
calderas. Sistema de Fraccionamiento describe cómo se mantiene el perfil
de temperatura por medio del control de flujo de las diferentes corrientes.
Sección de Compresión define brevemente los controles que permiten que
el compresor opere dentro de los límites. Sección de Recuperación de
Vapores (VRU) define los controles que se manipulan para lograr la
separación de la mezcla de gasolina y productos más livianos. Sección de
Recuperación de Etano-Etileno (UREE) menciona los controles que se
ajustan para obtener etano-etileno a partir del gas seco no condensable en
VRU.
6.3.1. Sección de En esta sección, los controles están dirigidos al control de flujo de carga al
Carga elevador del reactor, adecuación de la temperatura de precaliente de la
carga y flujos de los componentes de la carga mezclada.
Cuando se maneja una baja temperatura de precaliente (por requerimientos

de proceso), la válvula en el bypass TV-42009-B se abre 100% y se ajusta
la válvula TV-42009-A que permite el paso por los intercambiadores,
monitoreando permanentemente la temperatura de salida de carga después
de los Intercambiadores de Calor E-4204-A/B para que no sobrepase los
590°F (600°F de diseño). La temperatura de la carga combinada se
controla en el rango de 380-420oF durante operación normal.
El Tambor de Carga D-4203 está provisto de un control de nivel,

LIC-42001, el cual ajusta el nivel del tambor asumiendo la demanda que
solicita el FIC-42004.
6.3.2. Sección En esta sección, los controles se dirigen al control de la presión diferencial
Catalítica entre el reactor y regenerador, temperatura de reacción, velocidad en el
elevador del reactor, velocidad de preaceleración al elevador del reactor,
nivel del despojador del reactor y temperaturas de regeneración de
catalizador.
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6.3.3. Sección de Para lograr el objetivo de esta sección, los controles establecidos cumplen
Enfria- la función de control de nivel de agua de calderas que garantiza el
miento de inventario de agua necesario para retirarle calor a los gases de chimenea,
Gases del mediante la producción de vapor. De igual forma se controla el flujo de
Regenerador agua de calderas con base en la generación de vapor que se presenta en
esta sección.
6.3.4. Sección de Para esta sección se cuenta con equipos que permiten el control de flujos
Fracciona- en el sistema de fondos de la torre fraccionadora, aceite pesado de ciclo,
miento aceite liviano de ciclo, nafta pesada y reflujo de cima. Estos permiten
realizar el retiro de calor necesario para mantener el perfil de temperatura
de la columna para obtener los productos deseados con las características
de calidad requeridos.
Se cuenta también con el control de presión de la cima de la fraccionadora,

el cual permite de paso mantener la presión del reactor para favorecer la
presión diferencial entre el regenerador y el reactor.
6.3.5. Sección de Esta sección cuenta con controladores de velocidad y antibombeo que
Compresión mantienen al Compresor de Gases C-4251 operando dentro de los límites
de confiabilidad que permiten elevar la presión de los gases de cima de la
Sección de Fraccionamiento para enviarlos a través de la Sección de
Recuperación de Vapores (VRU).
6.3.6. Sección de En esta sección los controles se dirigen a mantener los flujos, presiones y
Recupera- temperaturas requeridos para lograr la separación de la mezcla de gasolina
ción de y productos más livianos recibidos de la cima de la sección de
Vapores fraccionamiento. Estos permiten finalmente la producción de gasolina
estabilizada, gas licuado del petróleo (GLP) y gas pobre no condensable.
6.3.7. Sección de Los controladores instalados en esta sección tienen el propósito de

Recupera- mantener las variables operacionales requeridas para obtener etano-etileno
ción de a partir del gas seco no condensable proveniente de la sección de
Etano- recuperación de gases. Para esto controlan presión, temperatura, flujo y
Etileno velocidad en los compresores.
6.4. Configura- Los instrumentos de control e indicadores que aparecen en el DCS se

ción del DCS muestran en al final del capítulo.
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6.5. Objetivos La sección de carga maneja la mezcla y es responsable de que la carga

Clave de alcance las temperaturas necesarias.
Proceso:
Sección de Esta sección trata los siguientes temas:
Carga
• Mezcla Homogénea
• Temperatura del Precaliente
Mezcla Homogénea explica la importancia de mantener la
homogenización. Temperatura del Precaliente lista efectos que puede tener
operar a una temperatura por arriba de la óptima.
6.5.1. Mezcla La homogenización de la mezcla en la carga juega un papel importante

Homogénea para la obtención de los productos y operación del reactor. Es importante
mantener claramente definidos los controladores que intervienen en este
ajuste, las proporciones deseadas a cargar a la unidad. Debe tenerse en
cuenta que cualquier cambio en las composiciones de la carga puede
requerir cambios y ajustes en el control del proceso para mantener la
unidad en su desempeño óptimo.
6.5.2. Tempera- Para el caso de la temperatura de precaliente, es indispensable tener en

tura de Pre- cuenta los efectos que produce un aumento en la temperatura de
caliente precaliente en la carga por encima del objetivo:
• Baja la conversión
• Baja el rendimiento de coque
• Baja la relación catalizador aceite
• Requiere menos vapor al despojador
• Baja la temperatura del regenerador
Al presentarse una disminución en la temperatura de precaliente en la
carga, se producen los mismos efectos, pero de manera inversa.
6.6. Tablas de Las siguientes tablas de control para la sección de carga se deben
Control: utilizar en conjunto con el Diagrama Grande de Control de la Unidad
Sección de (DGC). El diagrama permite visualizar la configuración y la
Carga localización funcional.
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Tabla 6-1: Tabla de Control Sección de Carga
Número y Rango Objetivo de Control/Consecuencia de Desviación

Nombre de Óptimo (Bajo y Alto)
Etiqueta (Normal)
FI-42001 5.000- Indica el flujo de gasóleo que se carga al Tambor de Carga

Flujo de 21.000 bpd D-4203.
Gasóleo
Alto Flujo:
hacia el
Tambor de Bajas temperaturas en el regenerador y reactor debido a una
Carga menor proporción de carga pesada en la mezcla.
D-4203 Alto nivel en el tambor de carga.
Bajo Flujo:
Alta temperaturas en el regenerador por mayor proporción de
carga pesada en la mezcla.
Bajo nivel en el tambor de carga.
LIC-42001 50-75% Controla el nivel del Tambor de Carga D-4203 regulando el
Nivel del flujo de carga de gasóleo hacia el tambor. Esto garantiza nivel
Tambor de de respaldo de carga a la UOP 2.
Carga
Alto Nivel:
D-4203
Parte de la carga podría llegar directamente a la fraccionadora
a través de la línea de balance, en vez de ser enviada al
elevador del reactor.
Bajo Nivel:
Posible cavitación en las Bombas de Carga P-4212A/B
provocando disminución y/o corte del flujo de carga al
elevador del reactor.
PI-40080 50 – 100 Indica la presión de la línea de Recibo de crudo reducido
Presión de psig (CRC) directo de la Unidad de Topping.
Recibo de
Alta Presión:
Crudo
Reducido de Ninguna.
Topping Baja Presión:
Indicativo de obstrucción en la línea o de presión deficiente de
salida en Topping.
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Etiqueta (Normal)
TI-42080 190 – 250 Indica la temperatura del crudo reducido cusiana que llega
Temperatura °F directamente de Topping.
de Recibo de
Alta Temperatura:
Crudo
Reducido de Ninguna.
Topping Baja Temperatura:
Se afecta la operación del precaliente.
FIC-42080 3.000- Controla el flujo de CRC que se carga a la unidad cuando es
Flujo de 5.000 bpd recibido directamente de las Unidades Topping de la
CRC hacia Refinería.
D-4203
Alto Flujo:
Puede ocasionar problemas de niveles en las torres de la
Unidad Topping. Alteración en los rendimientos de la UOP 2
por variación en la composición de la carga fresca.
Bajo Flujo:
Pérdida de nivel del Tambor de Carga D-4203. Alteración en
los rendimientos de la unidad por variación en la composición
de la carga fresca.
FI-42002 4.000- Indica el flujo de mezcla de carga DMO/DMOH/CRC que está
Flujo de 16.000 bpd recibiendo el Tambor de Carga D-4203.
DMOH/
Alto Flujo:
DMO/CRC
hacia Alta temperatura en el regenerador resultando en disminución
D-4203 de la relación/catalizador aceite. Encarbonamiento en el
regenerador. Disminución en el recibo de gasóleo.
Bajo Flujo:
Aumento en el recibo de gasóleo a la unidad. Baja temperatura
en el regenerador resultando en incremento de la
relación/catalizador aceite.
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Etiqueta (Normal)
TI-42001 220–350°F Indica la temperatura de la carga de DMO/DMOH/CRC que

Temperatura llega al Tambor de Carga D-4203. Esta temperatura es el
de la Carga resultado del control que se realiza en la casa de bombas que
de DMOH/ envía la mezcla. Se debe coordinar con esta área el control de
DMO/CRC esta temperatura.
hacia
Alta Temperatura:
D-4203
Ninguna.
Baja Temperatura:
Incremento en la circulación de slurry por los
Intercambiadores de Precaliente con Slurry E-4204-A/B.
Limitación de control en el sistema de precaliente.
LI-42003 0-30 % Indica el nivel de la bota del Tambor de Carga D-4203.
Nivel de la
Alto Nivel:
Bota del
Tambor de Agua puede llegar al elevador del reactor y afectar a las
Carga boquillas de carga y generar variación brusca en la velocidad.
D-4203 Bajo Nivel:
Ninguna. Es el objetivo.
TI-42002 250-350 °F Indica la temperatura con que sale la carga del D-4203 hacia el
Temperatura tren de calentamiento.
de Carga
Alta Temperatura:
Salida del
Tambor de Ninguna.
Carga Baja Temperatura:
D-4203
Puede ser indicativo de que está pasando agua con la carga.
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Etiqueta (Normal)
PI-42162- 215 – 230 Indica la presión de descarga de las Bombas de Carga a la

A/B psig Unidad P-4212-A/B respectivamente.
Presión de
Alta Presión:
Descarga de
las Bombas Afectación en la operación del Control de Flujo de Carga
de Carga FIC-42004, al hacerlo cerrar al mínimo para mantener el flujo
P-4212-A/B al elevador del reactor. Daño en las Boquillas de carga del
elevador.
Baja Presión:
Caída en el flujo de carga a la unidad.
FIC-42003 500-2000 Controla el flujo de recirculación de carga de la descarga de
Flujo de bpd las Bombas de Carga P-4212-A/B hacia el D-4203 con el
Recircula- objeto de homogenizar la carga. En arranque o parada de la
ción hacia el planta, permite garantizar el flujo mínimo de las P-4212-A/B.
Tambor de
Alto Flujo:
Carga
D-4203 Pérdida de flujo de carga hacia el elevador del reactor. Alta
apertura del FIC-42004.
Bajo Flujo:
Baja homogenización de la carga.
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FIC-42004 21.000- Controla el flujo de carga total que va hacia el Elevador del
Flujo de 35.000 bpd Reactor R-4201. Generalmente el objetivo es maximizar la
Carga Total carga u operar en condiciones que maximicen la conversión o
a Elevador el rendimiento hacia gasolina.
del Reactor
Alto Flujo:
Disminución de la conversión y posibilidad de que el coque
resultante sobrepase la capacidad del Regenerador R-4202.
Puede generar bajo nivel en el D-4203.
Bajo Flujo:
Sobrecraqueo y generación de cantidades excesivas de gas
seco a expensas de pérdida de producción de gasolina.
Además, puede generar arrastre de catalizador hacia la
fraccionadora por baja velocidad en elevador del reactor.
TI-42006 250-350 °F Indica la temperatura de la carga que sale del Tren de
Temperatura Precaliente E-4206-A/B. Permite evaluar el impacto en la
de la Carga temperatura de la inyección de slurry frío como reciclo a la
Antes de carga.
E-4204-A/B
Alta Temperatura:
Puede afectar el control en la sección de carga.
Baja Temperatura:
Puede ser indicativo de que está pasando aceite liviano de
ciclo por rotura de los E-4206-A/B.
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TIC-42009- 370-450°F Controla la temperatura de carga hacia el elevador del reactor

A/B usando un control de rango dividido que permite enviar flujo
Temperatura de carga a través de los Intercambiadores de Precaliente con
de Slurry E-4204-A/B por conducto de TIC-42009-A y por el
Precaliente desvío de E-4204-A/B por conducto de TIC-42009-B. Todo
de Carga esto basado en la lectura del TI-42009.
Cuando se maneja una baja temperatura de precaliente, por
requerimientos de proceso, la válvula en el bypass TV42009-B
se abre 100% y se ajusta la válvula TV-42009-A, que permite
el paso por los intercambiadores, monitoreando
permanentemente la temperatura de salida de carga después de
los E-4204-A/B para que se mantenga en operación normal.
Si la conversión es la prioridad, el operador minimiza la
temperatura de carga para de esta manera maximizar la
severidad de la reacción en el Elevador del Reactor R-4201. Si
la prioridad es maximizar la producción, el operador maximiza
la temperatura de carga, lo cual disminuye la conversión pero
permite procesar más carga.
Alta Temperatura:
Excesiva temperatura del elevador del reactor, ocasionando
alta formación de carbón y aumento en la producción de gases.
Baja Temperatura:
Disminución de la temperatura del elevador del reactor
causando pérdida de conversión a gasolina y un incremento en
la carga de calor al regenerador con la posibilidad de exceder
la capacidad del soplador.
FIC-42033 0-5.000 Controla el flujo slurry que entra como reciclo a la carga del
Flujo de bpd Reactor R-4201. Se utiliza según necesidades de carbón en la
Slurry de sección catalítica.
Reciclo a la
Alto Flujo:
Carga
Alta temperatura en el regenerador. Encarbonamiento en el
regenerador.
Bajo Flujo:
Baja temperatura en el regenerador.
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FIC-42024 0- 5000 Controla el flujo de aceite pesado de ciclo que entra como
Flujo de bpd reciclo a la carga del Reactor R-4201. Se utiliza según
Aceite necesidades de carbón en la sección catalítica.
Pesado de
Alto Flujo:
Ciclo de
Reciclo a la Alta temperatura en el regenerador. Encarbonamiento en el
Carga regenerador.
Bajo Flujo:
Baja temperatura en el regenerador.
FIC-42013 6.000- Controla el flujo de vapor de 150 psig hacia las boquillas de
Flujo de 10.000 inyección de carga del Elevador del Reactor R-4201. El
Vapor de lb/hr objetivo es proporcionar la cantidad mínima posible de vapor,
Atomización pero asegurando una atomización adecuada.
a Boquillas
Alto Flujo:
de Carga
Excesivo uso de vapor (alto costo de servicios industriales) y
excesiva carga a tratamiento de aguas agrias. Una cantidad
excesiva de vapor puede sobrecargar la fraccionadora principal
y causar incremento en la presión de la unidad. Puede frenar la
entrada de carga a la unidad. Daño de las boquillas.
Bajo Flujo:
Disminuye la atomización de la carga lo cual afecta
adversamente el contacto entre el catalizador y la carga
disminuyendo la conversión.
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Etiqueta (Normal)
FIC-42021 0-18.000 Controla el flujo de vapor de elevación al Elevador del Reactor

Flujo de lb/hr R-4201, aportando a la velocidad de preaceleración del
Vapor de catalizador, antes de inyectar carga al elevador del reactor.
Elevación al Está incluido en el bloque de cálculo de preaceleración del
Elevador del elevador del reactor en conjunto con el gas de elevación (gas
Reactor lift) y la nafta al elevador del reactor. Se utiliza en
R-4201 procedimientos de arranque de la unidad y eventualmente
(Steam Lift) durante operación normal.
Alto Flujo:
Puede causar arrastre de catalizador hacia la Torre
Fraccionadora T-4201 por saturación de los ciclones y gastos
excesivos de uso de vapor. Puede generar atrición del
catalizador.
Bajo Flujo:
Fluidización insuficiente del catalizador y posible atoramiento
en la línea.
FIC-42020 80.000- Controla el flujo de gas de elevación al elevador del reactor,
Flujo de Gas 250.000 aportando a la velocidad de preaceleración del catalizador,
de Elevación scfh antes de inyectar carga al elevador del reactor. Está incluido en
al Elevador el bloque de cálculo de preaceleración del elevador del reactor
del Reactor en conjunto con el vapor de elevación (Steam lift), el vapor de
R-4201 (Gas emergencia y la nafta quench al elevador del reactor. Aporta a
Lift) la pasivación de metales en la carga.
Alto Flujo:
Puede causar arrastre de catalizador hacia la Torre
Fraccionadora T-4201 por saturación de los ciclones.
Bajo Flujo:
Fluidización insuficiente del catalizador y posible atoramiento
en la línea.
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Etiqueta (Normal)
FIC-42019 0 - 1.300 Controla el flujo de nafta proveniente del Tambor de Destilado

Flujo de bpd de Baja presión D-4206 que se inyecta como enfriamiento al
Nafta como elevador del reactor para control de temperaturas en el
Quench al Regenerador R-4202. Su uso es opcional y no en operación
Elevador del normal.
Reactor
Alto flujo:
Puede causar excesivo enfriamiento en el R-4202.
Bajo flujo:
Se puede presentar alta temperatura en el R-4202.
FIC-42022 3.000 - Controla flujo de vapor a la base del Elevador del Reactor
Flujo de 42.000 R-4201. Esto se utiliza en los siguientes escenarios:
Vapor de lb/hr
Emergencia • Parada de emergencia para arrastrar el catalizador y
al Elevador desplazar el hidrocarburo del elevador del reactor.
del Reactor • Arrancada de planta para obtener velocidad de
R-4201 preaceleración en el momento de circular catalizador y
previo a meter carga al elevador del reactor.
Alto Flujo:
Arrastre de catalizador hacia la Torre Fraccionadora T-4201.
Bajo Flujo:
Freno de la circulación de catalizador y problemas de
atoramiento por baja velocidad en el momento de introducir
carga al elevador del reactor.
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6.7. Objetivos El craqueo catalítico en el reactor incrementa el valor de la carga de

Clave de gasóleo al romper las moléculas pesadas y convertirlas en moléculas
Proceso: más livianas y de mayor valor. La conversión y la severidad son
Sección términos clave para describir la efectividad del craqueo catalítico.
Catalítica
• Conversión
• Severidad
6.7.1. Conversión La conversión es una medida de la cantidad de carga que se convertirá a
productos valiosos tales como gasolina, GLP, olefinas y menos
productos no deseados tales como aceite liviano de ciclo y slurry.
6.7.2. Severidad La severidad de la reacción determina qué tipo de moléculas se

producen en la reacción de craqueo. Una alta severidad puede llevar a
sobrecraqueo, donde productos deseables tales como gasolina se
craquean para producir altos volúmenes de GLP y gas combustible.
La severidad se incrementa por:
• Incremento de la temperatura del reactor

• Incremento de la relación catalizador-aceite
• Incremento de la frecuencia de adición de catalizador
(incremento de la actividad)
• Cambio a un catalizador más activo (incremento de la actividad)
6.8. Tablas de Las siguientes tablas de control para la sección catalítica se deben
Control: utilizar en conjunto con el DGC. El diagrama permite visualizar la
Sección configuración y la localización funcional.
Catalítica
Tabla 6-2: Tabla de Control de la Sección Catalítica

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Nombre y Rango Objetivo de Control/Consecuencia de Desviación

Número de Óptimo (Bajo y Alto)
Etiqueta (Normal)
FIC-42013 Discutido con la Sección de Carga.

Flujo de
Vapor de
Atomización
a Boquillas
de Carga
FIC-42011 2.000-8.500 Controla el flujo de vapor de dispersión al despojador del
Vapor de lb/hr Reactor R-2701.
Dispersión
Alto Flujo:
al
Despojador Es posible que se presente exceso de agua en tambor de cima
del Reactor de la Torre Fraccionadora T-4201. Gastos excesivos de
R-4201 vapor.
Bajo Flujo:
Puede generar saturación en las piernas de los ciclones del
reactor por alta densidad en el despojador y permitir arrastre
de catalizador hacia la Torre Fraccionadora T-4201. Despojo
insuficiente del catalizador acumulado en el cono, lo que
puede causar coquización y/o aumento en carga de coque al
regenerador.
FIC-42012 1.000-3.400 Controla el flujo de vapor de dispersión al cono del
Vapor de lb/hr despojador del Reactor R-4201.
Dispersión
Alto Flujo:
al Cono del
Despojador Es posible que se presente exceso de agua en Tambor de
del Reactor Cima de la Torre Fraccionadora D-4206. Gastos excesivos de
R-4201 vapor.
Bajo Flujo:
Puede presentarse dificultad para el descenso del catalizador
a través del bajante de gastado hacia el combustor del
regenerador.
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Etiqueta (Normal)
TI-42034/ 900–1050 °F Indican la temperatura del cono del despojador del Reactor
TI-42035 R-4201.
Temperatura
Alta Temperatura:
del Cono del
Despojador Puede presentarse altas temperaturas en la fase densa del
del R-4201 regenerador. Indica alta presencia de hidrocarburo
impregnado en el catalizador.
Baja Temperatura:
Puede presentarse bajas temperaturas en la fase densa del
regenerador. Es el resultado de excesivo vapor de despojo a
través del FIC-42011.
LIC-42005 60-65% Controla el nivel de catalizador gastado en el Reactor R-4201
Nivel de ajustando la válvula de corredera de catalizador gastado
Catalizador LV-42005. El nivel establece la cabeza de presión y la fuerza
en el impulsora necesaria para que el catalizador pase del reactor
Despojador hacia el regenerador. La indicación de nivel se basa en
del Reactor medición de la presión diferencial entre la base del lecho y el
R-4201 espacio abierto sobre el lecho. El nivel físico verdadero
puede determinarse si se involucra la densidad en el
DI-42002. El objetivo es mantener el nivel dentro de un
rango que permita que haya sello hidráulico en las piernas de
los ciclones y un control del nivel de las piernas de los
ciclones.
Alto Nivel:
Posible arrastre de catalizador hacia la fraccionadora.
Bajo Nivel:
Si el nivel de catalizador cae por debajo de la base de la
pierna del ciclón, se perderá el sello hidráulico y el
hidrocarburo pasará a través de la pierna hacia el lecho.
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Etiqueta (Normal)
LV-42005 30-45% Recibe señal de acción del LIC-42005.

Válvula de Da paso al catalizador gastado hacia el Regenerador R-4202.
Catalizador
Gastado Alta Apertura de Válvula:
hacia el Flujo excesivo de catalizador al regenerador y bajo nivel en
Regenerador el despojador del reactor. Pérdida de la sumergencia de las
R-4202 piernas de los ciclones y arrastre de catalizador hacia la Torre
Baja Apertura de Válvula:
Aumento de nivel en el despojador del Reactor R-4201.
PDIC-42023 3-10 psi Controla la presión diferencial en el bajante de catalizador
Controlador gastado antes y después de la válvula de corredera
de Presión LV-42005. Por medio de un selector de baja señal puede
Diferencial controlar la abertura de la LV-42005.
en el
Alta Diferencial:
Bajante de
Catalizador Puede generar arrastre de catalizador hacia la T-4201 por alto
Gastado nivel en el despojador del R-4201.
Baja Diferencial:
Se puede presentar contraflujo de aire hacia el despojador del
reactor por pérdida de sello en el bajante de catalizador
gastado.
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Etiqueta (Normal)
LI-42007 3 – 6 ft Indica el nivel de sumergencia de las piernas de los ciclones

Nivel de en el lecho de catalizador del despojador del R-4201.
Sumergencia
Alto Nivel:
de las
Piernas de Es posible que los ciclones se congestionen y se presente
los Ciclones arrastre de catalizador hacia la Torre Fraccionadota T-4201.
del R-4201 Bajo Nivel:
Pérdida de sello de catalizador en la pierna de los ciclones,
generando arrastre de catalizador hacia la Torre
Fraccionadota T-4201.
DI-42002 35 – 50 Indica la densidad que arroja la columna de catalizador que
Indicador de lb/Ft3 se encuentra en el despojador del R-4201.
Densidad de En procesos de arranque o pare de la planta, ayuda a estimar
Catalizador la presencia de catalizador en el despojador luego de que el
en el LI-42005 deja de indicar por debajo de la escala mínima de
Despojador éste.
del R-4201
Alta Densidad:
Puede darse a consecuencia de bajo flujo de vapor de despojo
a través del FIC-42011. Se puede presentar dificultad para la
circulación del catalizador hacia el Regenerador R-4202.
Baja Densidad:
Puede darse a consecuencia de alto flujo de vapor de despojo
a través del FIC-42011 o por bajo nivel de catalizador en el
despojador. Se corre el riesgo de perder sello en el bajante de
catalizador gastado.
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Etiqueta (Normal)
PIC-42030 45 – 60 psig Controla la presión de gas de purga a las tomas de la

Presión de instrumentación del reactor R-4201.
Gas de
Alta Presión:
Purga a
Instrumentos Puede afectar la indicación.
del R-4201 Baja Presión:
Taponamiento de las tomas de la instrumentación generando
falsa indicación al DCS.
PIC-42031 140 – 165 Controla localmente la presión de vapor de 150 psig que
Presión de psig entra al Tambor de Vapor del Despojador D-4207.
Vapor a
Alta Presión:
D-4207
Ninguna.
Baja Presión:
Bajo flujo de vapor para el despojador y el cono del
despojador del R-4201.
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Etiqueta (Normal)
TI-42038 970 – 995 °F Indican la temperatura de la cima del Elevador del Reactor
TI-42039 R-4201. Respaldan la indicación de la temperatura de
Temperatura reacción del TIC-42043.
de la
Alta Temperatura:
Cámara
Plena del Puede generar mucha formación de carbón, excesivo craqueo
R-4201 térmico (disminución en producción de gasolina y aumento
en la producción de gases) e inclusive daño térmico a los
componentes del reactor.
Baja Temperatura:
Disminución de circulación de catalizador, causando
disminución de conversión a gasolina y aumentando la
producción de destilados intermedios. Además, la baja
conversión permite que haya un aumento en la cantidad de
hidrocarburo líquido que permanece en el catalizador,
causando un aumento de carga de coque al regenerador.
TIC-42043 970-995°F Controla la temperatura de la cima del Elevador del Reactor
Temperatura R-4201, ajustando el flujo de catalizador regenerador a través
del Elevador de la válvula de corredera TV-42043.
del Reactor
Alta Temperatura:
R-4201
Puede generar mucha formación de carbón, excesivo craqueo
térmico (disminución en producción de gasolina y aumento
en la producción de gases) e inclusive daño térmico a los
componentes del reactor.
Baja Temperatura:
Disminución de circulación de catalizador, causando
disminución de conversión a gasolina y aumentando la
producción de destilados intermedios. Además, la baja
conversión permite que haya un aumento en la cantidad de
hidrocarburo líquido que permanece en el catalizador,
causando un aumento de carga de coque al regenerador.
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Etiqueta (Normal)
TV-42043 30-45% Recibe señal de acción de la temperatura del reactor

Válvula de TIC-42043.
Catalizador Da paso al catalizador regenerado hacia el elevador del
Regenerado Reactor R-4201 controlando la circulación de catalizador.
hacia el
Elevador del Alta Apertura de Válvula:
Reactor Flujo excesivo de catalizador al elevador del reactor
R-4201 resultando en arrastre de catalizador hacia la Torre
Fraccionadora T-4201 por alta congestión en los ciclones y/o
exceso de conversión hacia gas seco debido a altas
temperaturas. Puede perderse el sello en el bajante de
catalizador regenerado.
Baja Apertura de Válvula:
Pérdida de conversión en el reactor y enfriamiento del
mismo.
PDIC-42026 3 – 10 psi Controla la presión diferencial en el bajante de catalizador
Controlador regenerado antes y después de la válvula de corredera
de Presión TV-42043. Por medio de un selector de baja señal puede
Diferencial controlar la abertura de la TV-42043.
en el
Alta Diferencial:
Bajante de
Catalizador Puede generar arrastre de catalizador hacia la T-4201 por alto
Regenerado paso de catalizador hacia el elevador.
Baja Diferencial:
Se puede presentar contraflujo de carga hacia el regenerador
por pérdida de sello en el bajante de catalizador regenerado.
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Etiqueta (Normal)
TI-42012/ 1280-1390 Indican la temperatura de la fase densa del regenerador. Un

TI-42013/ °F delta de temperatura mayor de 40°F con respecto a los
TI-42014 TI-42020/21/26 es indicativo de postcombustión. Si el delta
Temperatura de temperatura es menor a 5°F con tendencia a igualarse, es
Fase Densa indicativo de encarbonamiento.
del
Regenerador Alta Temperatura:
Puede presentarse postcombustión en el regenerador.
Baja Temperatura:
Deficiente regeneración del catalizador. Encarbonamiento
del catalizador.
TI-42020/ 1300-1400°F Indican la temperatura de la fase diluida del regenerador. Un
TI-42021/ delta de temperatura mayor de 40°F con respecto a los
TI-42026 TI-42012/13/14 es indicativo de postcombustión. Si el delta
Temperatura de temperatura es menor a 5°F con tendencia a igualarse, es
de la Fase indicativo de encarbonamiento.
Diluída del
Regenerador Alta Temperatura:
Indicativo de postcombustión en el regenerador.
Baja Temperatura:
Indicativo de encarbonamiento en el regenerador.
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Etiqueta (Normal)
DI-42001 30-45 lb/ft3 Indica la densidad del catalizador en la fase densa del
Densidad de regenerador. Esta influenciada por la cantidad de aire de
la Fase fluidización que se inyecta.
Densa del
Alta Densidad:
Regenerador
Puede presentarse obstrucción y dificultarse la circulación de
catalizador hacia el bajante de catalizador regenerado.
Baja Densidad:
Es un indicativo de pérdida de nivel en el regenerador o de
alto flujo de aire.
LI-42006 45-70% Indicador del nivel de catalizador en el regenerador. Esto
Nivel de refleja cambios en el inventario de catalizador en el sistema.
Catalizador A medida que se pierde catalizador debido a la atrición
en el normal o a retiros, el nivel disminuirá. Cuando se agregue
Regenerador catalizador de reposición, el nivel subirá. La indicación de
R-4202 nivel se basa en medición de la presión diferencial entre la
base del lecho y el espacio abierto sobre el lecho. El nivel
físico verdadero puede determinarse si se involucra la
densidad en el DI-42001.
Alto Nivel:
Atasca las válvulas flapper de las piernas de los ciclones
evitando que abran, generando congestión de los ciclones y
arrastre de catalizador hacia la chimenea e incremento de las
pérdidas.
Bajo Nivel:
Pérdida del sello en el bajante de catalizador regenerado.
Posibilidad de generar contraflujo de carga.
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Etiqueta (Normal)
TIC-42011 1250-1280 Controla la temperatura del combustor circulando catalizador

Temperatura °F desde la fase densa del R-4202 hacia el combustor para
del garantizar la quema del coque del catalizador gastado.
Combustor
Alta Temperatura:
del
Regenerador Sinterización del catalizador.
R-4202 Baja Temperatura:
Deficiente regeneración del catalizador. Encarbonamiento
del catalizador.
PDIC-42009 3-10 psi Controla la presión diferencial en el ducto de catalizador al
Controlador Combustor antes y después de la válvula de corredera
de Presión TV-42011. Por medio de un selector de baja señal, puede
Diferencial controlar la abertura de la TV-42011.
en el Ducto
Alta Diferencial:
de
Catalizador Deficiente regeneración del catalizador por disminución en la
al circulación hacia el combustor. Baja temperatura en el
Combustor combustor.
Baja Diferencial:
Alta densidad en el combustor por exceso de circulación de
catalizador hacia éste. Alta temperatura en el combustor.
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Etiqueta (Normal)
PDI-42015 8-20 lb/Ft3 Indica la densidad del combustor generada por la cantidad de
Densidad catalizador que se acumula en éste. Esta determinada por la
del Lecho rata de circulación que se aplica por el TIC-42011.
del
Alta Densidad:
Combustor
del Puede dificultar la entrada de aire al regenerador y bombeo
Regenerador del Compresor de Aire C-4201. Indica que hay mucho
catalizador en el combustor.
Baja Densidad:
Indicativo de exceso de aire o de obstrucción en la
circulación del ducto del TIC-42011.
FIC-42009A 50–500 bpd Controla el flujo de aceite antorcha que se inyecta al
Flujo de regenerador en casos de emergencia y/o arranque de la
Aceite unidad. Trabaja en rango dividido con FIC-42009-B el cual
Antorcha al inyecta vapor, abriendo después que éste, para garantizar
Regenerador limpieza en el conducto y la boquilla.
Alto Flujo:
Posible encarbonamiento del catalizador.
Bajo Flujo:
Bajas temperaturas en el Regenerador R-4202 y post
combustión.
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Etiqueta (Normal)
FIC-42009B No aplica Controla el flujo de vapor de 150 psig que se inyecta como
Flujo de arrastre antes de admitir aceite antorcha al regenerador en
Vapor de casos de emergencia y/o arranque de la unidad. Trabaja en
Arrastre a rango divido con FIC-42009-A, abriendo antes que éste para
Boquillas de garantizar limpieza en el ducto y la boquilla.
Antorcha
Alto Flujo:
Posible daño en la boquilla de antorcha. Puede dificultar el
paso de aceite antorcha. Gastos excesivos por uso de vapor.
Bajo Flujo:
Obstrucción en la boquilla de antorcha.
FIC-42010- 25.000- Controlan el aire de fluidización a la fase densa del
A/B 55.000 scfh Regenerador R-4202. Tiene como objetivo garantizar la
Aire de (c/u) circulación de catalizador hacia el bajante de catalizador
Fluidización regenerado.
al
Alto Flujo:
Regenerador
Posible daño en la boquilla de antorcha. Puede dificultar el
paso de aceite antorcha. Gastos excesivos por uso de vapor.
Bajo Flujo:
Alta densidad del catalizador y dificultad para circular hacia
el bajante de catalizador regenerado.
TI-42022 1300-1400°F Indican la temperatura de salida de los ciclones del
A-G regenerador.
Temperatura
Alta Temperatura:
de los
Ciclones del Puede presentarse daño en la metalurgia de los ciclones. Es
Regenerador indicativo de post combustión en el regenerador.
Baja Temperatura:
Deficiente regeneración del catalizador. Es indicativo de
encarbonamiento del catalizador.
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Etiqueta (Normal)
PDIC-42016 1-5 psi Controla la presión diferencial entre el Reactor R-4201 y el

Presión Regenerador R-4202 ajustando el flujo de gas de
Diferencial regeneración a través de las válvulas de corredera PK-42007-
entre el A/B. En operación normal la presión del regenerador es más
Reactor y el alta que la del reactor.
Regenerador
Alta ΔP:
Posible aumento de la circulación de catalizador desde el
regenerador hacia el reactor con disminución del nivel en el
regenerador y aumento del nivel en el reactor.
Baja ΔP:
Posible disminución de la circulación de catalizador y bajo
nivel en el despojador. De igual forma, puede generarse
contraflujo de carga hacia el regenerador.
PIC-42007 30-40 psig Mantiene la presión del Regenerador R-4202. Se establece
Presión del basada en la presión de los gases húmedos y la presión
Regenerador diferencial entre el Reactor R-4201 y el regenerador, medida
R-4202 y controlada por PDIC-42016. Puede tomar control de las
PK-42007-A/B a través de un selector de alta señal que lo
comunica con el PDIC-42016. En operación normal la
presión del regenerador es mayor que la del reactor.
Alta Presión:
Disminución en la capacidad del soplador y posibilidad de
quemado tardío. Posible disminución en ΔP de la válvula de
corredera del catalizador gastado.
Baja Presión:
Insuficiente fuerza impulsora para mantener circulación del
catalizador regenerado. Posible disminución en ΔP de
válvula de corredera del catalizador regenerado.
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Etiqueta (Normal)
PK-42007- 20-50% Reciben señal del PIC-42007 y/o del PDIC-42016 para
AB ajustar la abertura que permita mantener la presión
Válvulas de diferencial de operación del reactor y regenerador.
Corredera
Alta Abertura:
Salida de
Gases del Puede ocasionar pérdida de presión diferencial en entre el
Regenerador reactor y regenerador generando contraflujo de carga hacia el
regenerador.
Baja Abertura:
Puede generar alta presión en el regenerador ocasionando
reciclo del Compresor de Aire C-4201.
TI-42024 1300-1400°F Indica la temperatura de los gases de regeneración que se
Temperatura dirigen hacia la Torre Silenciadora X-4201.
del Ducto de
Alta Temperatura:
Gases de
Regenera- Puede presentarse daño en la metalurgia de los platos de la
ción Torre Silenciadora X-4201 y de los tubos de la Caldera de
Calor Residual B-4201.
Baja Temperatura:
Ninguna.
TI-42076 1300-1400 Indica la temperatura de entrada de los gases de regeneración
Temperatura °F que se dirigen hacia la Caldera de Calor Residual B-4201.
de Entrada
Alta Temperatura:
de Gases a
B-4201 Puede presentarse daño en la metalurgia de los tubos de la
Caldera de Calor Residual B-4201.
Baja Temperatura:
Ninguna.
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Etiqueta (Normal)
FI-42052 3.1-6.0 Indica el flujo de aire inyectado por el C-4201 al

Flujo de MMScfh regenerador. Es ajustado desde el DCS a través del
Aire al FIC-4201.
Regenerador
Alto Flujo:
Puede generar postcombustión en el regenerador.
Bajo Flujo:
Puede generar encarbonamiento en el regenerador. Reciclo
del compresor C-4201. Se puede actuar el FSLL-42052 y
cerrar el cheque de la descarga del Compresor de Aire
C-4201 y por esto, apagar de emergencia la unidad.
FIC-4201 3.1-6 Controla el flujo de aire inyectado por el C-4201 al
Flujo de MMScfh regenerador, ajustando la velocidad del Compresor de Aire
Aire al C-4201 a través del sistema antibombeo (antisurge) que se
Regenerador comunica con el UIC-4201.
Alto Flujo:
Puede generar postcombustión en el regenerador.
Bajo Flujo:
Puede generar encarbonamiento en el regenerador. Reciclo
del Compresor C-4201. Se puede actuar el FSLL-42052 y
cerrar el cheque de la descarga del Compresor de Aire
C-4201 y por esto, apagar de emergencia la unidad.
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Etiqueta (Normal)
LIC-42292 40-60 % Controla el nivel de condensado en el casco del Condensador

Control de de Superficie E-4201 del Compresor de Aire C-4201. Actúa
Nivel del sobre las LV-42292-A/B que trabajan en rango dividido. Con
Condensa- la LV-42292-B se envía el condensado al cabezal de
dor de condensado de baja presión de la planta, el cual se carga al
Superficie Desaireador DH-4431. Con la LV-42292-A se recircula hacia
E-4201 del el Condensador de Superficie E-4201. Con salida en el
Soplador controlador de 0 a 50 abre hacia el cabezal con el LV-42292-
B y la A cierra. De 50 a 100 abre hacia el condensador con el
LV-42292-A y la B cierra.
Alto Nivel:
Se actúa el corte LSHH-42292 y dispara el C-4201.
Bajo nivel:
Cavitación de las Bombas de Condensado P-4201-A/B.
TIC-42031 300-1400°F Controla la temperatura del Calentador H-4201 ajustando la
Temperatura inyección de gas combustible al quemador. Es utilizado en
del H-4201 arranque de la unidad.
Alta Temperatura:
Puede actuar el corte TSHH-42032 y disparar el H-4201 por
alta temperatura. Posible daño en el distribuidor de aire.
Baja Temperatura:
Puede actuar el disparo del calentador por baja llama
BAL-42001. Insuficiente temperatura en el regenerador.
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Etiqueta (Normal)
TI-42030 300-1400°F Indica la temperatura de entrada de aire al regenerador. En

Temperatura procesos de arranque de la unidad permite hacer seguimiento
Entrada de a la temperatura de salida del Calentador H-4201.
Aire al
Alta Temperatura:
Regenerador
En proceso de arranque puede actuar el corte TSHH-42032 y
disparar el H-4201 por alta temperatura. Posible daño en el
distribuidor de aire.
Baja Temperatura:
En proceso de arranque puede actuar el disparo del
calentador por baja llama BAL-42001. Insuficiente
temperatura en el regenerador.
HIC-42013 0% Permite operar desde el DCS la XV-42017 que sirve de
Venteo del venteo al Compresor de Aire C-4201. La XV-42017 debe
Compresor operar cerrada, pero el sistema antibombeo del C-4201 la
de Aire actúa en caso de detectar que el compresor está acercándose
C-4201 a flujos mínimos de descarga para protegerlo de vibración
y/o desplazamiento.
Alta Abertura:
Pérdida de aire hacia el regenerador. Pérdida de presión
diferencial entre reactor y regenerador con la posibilidad de
contraflujo de carga hacia el regenerador y parada de la
planta. Encarbonamiento en el regenerador.
Baja Abertura:
Si la unidad está operando a baja carga se requiere bajo flujo
de aire hacia el regenerador. En este caso se debe mantener
una abertura tal que permita manejar flujo de seguridad al
compresor. Una baja abertura generará bombeo del
Compresor C-4201. En operación normal debe ser cero.
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Etiqueta (Normal)
PI-42088 405-395 Indica la presión de succión del Compresor de Aire C-4201.

Presión de inH2O
Alta Presión:
Succión del
Compresor Indica que los elementos filtrantes del Filtro de Succión del
de Aire Compresor de Aire F-4201 están sucios.
C-4201 Baja Presión:
Indica que los elementos filtrantes del Filtro de Succión del
Compresor de Aire F-4201 se encuentran limpios.
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6.9. Objetivos La sección de enfriamiento de gases es responsable de generar vapores

Clave de usando el calor producido en la regeneración del catalizador.
Proceso:
Sección de Esta sección trata los siguientes temas:
Enfria-
miento de • Enfriamiento de los Gases de Regeneración
Gases del
Regenera-
• Generación de Vapor de Alta Presión a 400 psig
dor
6.9.1. Enfriamien- Se busca enfriar los gases de regeneración antes de ser enviados a la
to de los chimenea. Esto minimiza el impacto ambiental y cumple con las
Gases de regulaciones de ley referente a las condiciones de las emisiones de gases
Regenera- a la atmósfera.
ción
6.9.2. Generación Aprovechando el calor del gas de chimenea, se genera vapor de alta
de Vapor de presión a 400 psig el cual, en mayor proporción, es consumido por las
Alta turbo máquinas de la unidad, mientras que otra se exporta al cabezal de
Presión a la refinería. Se tienen controles sobre los contenidos de sílice,
400 psig alcalinidad, dureza, hierro, cloruros del agua de alimentación, los cuales
se mantienen con la aplicación de las purgas continuas e intermitentes
ubicadas en el Tambor de Vapor de la Caldera de Calor Residual
B-4201.
6.10. Tablas de Las siguientes tablas de control para la sección de enfriamiento se deben
Control: utilizar en conjunto con DGC. El diagrama permite visualizar la
Sección de configuración y la localización funcional.
Enfria-
miento de
Gases del
Regenera-
dor
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Tabla 6-3: Tabla de Control de la Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador
Número y Rango Objetivo de Control /Consecuencia de Desviación

Nombre de Optimo (Bajo y Alto)
Etiqueta (Normal)
AI-42001 1-3% Indica el exceso de oxígeno que se genera de la combustión en

Analizador de el regenerador.
Exceso de
Alto Exceso:
Oxígeno en
Salida de Puede presentarse post combustión en el regenerador.
Gases del Bajo Exceso:
Regenerador
Puede presentarse encarbonamiento en el regenerador.
FIC-42050 40.000- Controla el flujo de agua de calderas hacia el tambor de vapor.
Flujo de Agua 110.000 Trabaja en cascada con el LIC-42030.
de Calderas lb/hr
Alto Flujo:
hacia el
Tambor de Puede generar alto nivel en el tambor de vapor de la B-4201
Vapor de la ocasionando el paso de condensado a la turbina del Compresor
B-4201 de Aire Soplador C-4201 y sacarlo de servicio por alta
vibración, llevando la planta a parada general.
Bajo Flujo:
Bajo nivel en la caldera, con daño de los tubos por alta
temperatura, debido a la pérdida de nivel de agua que sirve
como refrigerante. Esto conlleva a apagar el Compresor de
Aire C-4201 y cortar carga al reactor.
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Etiqueta (Normal)
LIC-42030 45-55% Controla el nivel del tambor de vapor de la caldera de calor

Nivel del residual, ajustando el flujo de entrada de agua de caldera.
Tambor de Trabaja en cascada con el FIC-42050 a través del FY-42051, el
Vapor de la cual recibe señal de flujo de vapor de salida FI-42051.
B-4201 Garantiza nivel de agua para la B-4201.
Alto Nivel:
Podría llegar condensado a la turbina del Soplador C-4201 y
sacarlo de servicio por alta vibración, llevando la planta a
parada general.
Bajo Nivel:
Daño de los tubos por alta temperatura, debido a la pérdida de
nivel de agua que sirve como refrigerante. Esto conlleva a
apagar el Compresor de Aire C-4201 y cortar carga al reactor.
FI-42051 90.000 – Indica el flujo de vapor de 400 psig generado por la B-4201.
Flujo de 100.000 Envía señal al relacionador de flujo de vapor poducido/nivel
Vapor lb/hr de la B-4201, para que éste ajuste el flujo de alimentación de
Generado en agua de calderas FIC-42050.
la B-4201
Alto Flujo:
Puede generar alto consumo de agua de calderas al tambor de
vapor.
Bajo Flujo:
Ninguna.
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Etiqueta (Normal)
TI-42083 350 – 375 Indica la temperatura del agua de calderas que entra al
Temperatura °F Economizador de la B-4201.
de Entrada de
Alta Temperatura:
Agua de
Calderas al Ninguna.
Economizador Baja Temperatura:
de la B-4201
Deficiente generación de vapor en la B-4201. Daño en los
tubos del economizador.
FY-42051 no aplica Toma la señal de FI-42051 y de LIC-42030 y ajusta el Control
Relacionador de Flujo de Agua de Calderas FIC-42050 para mantener el
Vapor/Nivel nivel requerido en la B-4201.
de B-4201
PI-42082 390-420 Indica la presión del vapor producido en la Caldera de Calor
Presión del psig Residual B-4201.
Vapor
Alta Presión:
Producto de
la B-4201 Disparo de la válvula de seguridad del cabezal de vapor
producto V3B4201. Puede generar disturbios en el cabezal de
vapor de 400 psig de la refinería.
Baja Presión:
Alto consumo de vapor del cabezal de vapor de 400 psig de la
refinería, ocasionando disturbios en éste.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
TIC-42078 700-750 °F Controla la temperatura del vapor producto ajustando la

Temperatura inyección de agua de calderas a la Decalentadora X-4204.
del Vapor
Alta Temperatura:
Producto de
B-4201 Daño en internos de las turbinas NC-4201, NC-4251,
NC-4301, NC-4303, NC-4304. Puede indicar que se obstruyó
la boquilla de la Decalentadora X-4204.
Baja Temperatura:
Saturación del vapor producto. Posible paso de agua hacia los
alabes de las turbinas de NC-2701 y NC-2751.
FI-42049 80.000- Indica el flujo de vapor de 400 psig producido por la B-4201.
Flujo de 130.000
Alto Flujo:
Vapor lb/hr
Producto de Puede generar alta presión en el cabezal de vapor de 400 psig.
la B-4201 Bajo Flujo:
Puede ser indicativo de rotura de tubos en la B-4201.
LIC-42034 40-50% Controla el nivel del Tambor de Purga Continua D-4204
Nivel del ajustando la válvula de salida del tambor.
Tambor de
Alto Nivel:
Purga
Continua Alta concentración de sílice, alcalinidad, dureza, cloruro y
D-4204 hierro en la B-4201 y en los E-4205-A/B. Paso de condensado
hacia el cabezal de vapor de 50 psig.
Bajo Nivel:
Ninguna.
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Etiqueta (Normal)
TI-42115 350-600°F Indica la temperatura de los gases de salida de la Caldera de

Temperatura Calor Residual B-4201.
Salida de
Alta Temperatura:
Gases de la
B-4201 Daño en internos del Precipitador Electroestático X-4201.
Violación a las normas ambientales.
Baja Temperatura:
Puede ser indicativo de rotura de tubos en la Caldera de Calor
Residual B-4201.
UV-42901 No aplica Esta válvula admite agua de contra incendio a las boquillas de
Flujo de Agua enfriamiento del bypass (cuando está bypaseada la B-4201) de
de la Caldera de Calor Residual B-4201, en caso que se presente
Contraincen- baja presión en el cabezal de agua de calderas detectado por el
dio a las PSL-42905, el cual envía la señal a la válvula para que actúe.
Boquillas del
Bypass de la
B-4201
TI-42901/ 350-550°F Indican las temperaturas de los gases de regeneración cuando
TI-42902 la Caldera de Calor Residual B-4201 se encuentra fuera de
Temperaturas servicio y está en operación el bypass.
del Bypass de
Alta Temperatura:
la Caldera de
Calor Daño de la metalurgia del bypass. Violación a las normas
Residual ambientales.
B-4201 Baja Temperatura:
Aglutinamiento de los finos de catalizador por alta presencia
de agua en el bypass.
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Etiqueta (Normal)
AI-42005 0- 50 % Indica la proporción de finos, de los gases que se están

Analizador de enviando a la atmósfera por la Chimenea I-4201.
Opacidad de
Alta Opacidad:
los Gases de
Chimenea Violación de normas ambientales. Es un indicativo de alto
nivel en las tolvas del precipitador electroestático o falla en el
funcionamiento de éste.
Baja Opacidad:
Ninguna.
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6.11. Objetivos La sección de fraccionamiento recibe el efluente del reactor y lo

Clave del convierte en varias corrientes y productos. Los objetivos claves del
Proceso: proceso de la sección de fraccionamiento son:
Sección de
Fracciona- • Satisfacer las especificaciones de las fracciones separadas
miento
• Maximizar la producción de destilados
• Minimizar la pérdida de aceite pesado de ciclo
• Minimizar la pérdida de aceite liviano de ciclo
• Minimizar la acumulación de carbón en el sistema de fondo
• Especificaciones del Producto

• Acumulación de Carbón en el Sistema de Fondos
6.11.1. Especifica- La Torre Fraccionadora T-4201 separa los gases de reacción en los
ciones del siguientes compuestos: gas de cima, gasolina, nafta pesada, aceite
Producto liviano de ciclo, aceite pesado de ciclo y slurry. Cada uno de estos
productos tiene sus propias especificaciones que deben cumplirse para
satisfacer la demanda de los clientes.
6.11.2. Acumula- Un problema potencial serio es la acumulación de carbón en el sistema

ción de de fondos de la fraccionadora. Los pedazos de carbón pueden taponar el
Carbón en atrapacoque en el fondo de la columna y los filtros de succión de las
el Sistema Bombas de Fondos P-4203-A/B y generar una parada no programada de
de Fondos la planta. La formación de carbón está relacionada con varios factores.
• Concentración de Aromáticos Pesados (en los gases de reacción)

• Temperaturas de Operación
• Tiempo de Residencia
• Gravedad API del Slurry
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Concentración de Aromáticos Pesados. Los compuestos aromáticos son

la fuente primaria para la formación de carbón. Estos se polimerizan para
formar moléculas cada vez más grandes, dando lugar a la formación de
partículas de carbón. La concentración de aromáticos se incrementa por un
aumento de aromáticos en la carga a la UOP 2 y/o un aumento de
severidad en el elevador del reactor.
Temperatura de Operación. Temperaturas altas aceleran la formación de

carbón.
Tiempo de Residencia. Se refiere a cantidad de tiempo promedio que una

molécula pesada se encuentra en el circuito de fondos. La variable a
controlar es el flujo en el circuito de fondos.
Gravedad API del Slurry. Esto se refiere al peso medio molecular del
material en el circuito de fondos. Materiales con API más bajos tiene un
peso medio molecular más alto y son más propensos a formar carbón. La
gravedad API es una función tanto de la composición del vapor de carga
como del flujo de fondo. El aumento del flujo de fondo aumenta la
gravedad API.
6.12. Tablas de Las siguientes tablas de control para la sección de fraccionamiento se

Control: deben utilizar en conjunto con el DGC. El diagrama permite visualizar
Sección de la configuración y la localización funcional.
Fracciona-
miento
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Tabla 6-4: Tabla de Control de la Sección de Fraccionamiento

Etiqueta (Normal)
FIC-42023 0-5.000 Controla el flujo de vapor de 150 psig que se inyecta al fondo
Vapor a lb/hr de la T-4201 durante procesos de vaporización en arranque y
Fondo de la paro de la unidad, cuando se va a entregar y/o recibe de
T-4201 mantenimiento.
Alto Flujo:
Caída de platos del fondo de la torre.
Bajo Flujo:
Deficiente proceso de inertización del sistema.
TI-42046 940-1000 Indica la temperatura de entrada de gases de reacción a la Torre
Temperatura °F Fraccionadora T-4201.
Entrada de
Alta Temperatura:
Gases de
Reacción Indicativo de arrastre de catalizador desde la sección catalítica.
Baja Temperatura:
Deficiente recuperación de productos valiosos en la destilación.
TI-42055 550-700°F Indica la temperatura de la zona flash en el fondo de la Torre
Temperatura Fraccionadora T-4201.
de la Zona
Alta Temperatura:
Flash en el
Fondo de la Temperaturas demasiado altas indican elevados porcentajes de
T-4201 materiales pesados (alto peso molecular) en el slurry, afectando
la calidad del mismo y sugiriendo que quizás el resto de los
productos también serán más pesados de lo normal. Formación
de coque térmico en el fondo de la torre fraccionadora. Daño a
los internos de la torre.
Baja Temperatura:
Temperaturas demasiado bajas indican elevados porcentajes de
materiales livianos (bajo peso molecular) en el slurry,
afectando la calidad del slurry y sugiriendo que quizás el resto
de los productos también serán más livianos de lo normal.
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Etiqueta (Normal)
TI-42056 650-690 Indica la temperatura del fondo de Fraccionadora Principal

Temperatura °F T-4201.
del Fondo
Alta Temperatura:
de la
Fracciona- Temperaturas demasiado altas indican elevados porcentajes de
dora materiales pesados (alto peso molecular) en el slurry, afectando
la calidad del mismo y sugiriendo que quizás el resto de los
productos también serán más pesados de lo normal. Formación
de coque térmico en el fondo de la T-4201.
Baja Temperatura:
Temperaturas demasiado bajas indican elevados porcentajes de
materiales livianos (bajo peso molecular) en el slurry,
afectando la calidad del slurry y sugiriendo que quizás el resto
de los productos también serán más livianos de lo normal.
FIC-42032 30.000- Controla el flujo de recirculación de fondos requerido según el
Totalizador 65.000 bpd volumen de carga, circulando slurry directamente desde la
de Flujo de descarga de las P-4203-A/B. La indicación corresponde al total
Recircula- de los flujos que recirculan al fondo desde los intercambiadores
ción de del fondo más el flujo recirculado desde las P-4203-A/B a
Fondos través de la FV-42032, con el cual se completa el flujo
requerido de recirculación.
Alto Flujo:
Puede exceder la capacidad de los intercambiadores de calor.
Altas temperatura en el fondo de T-4201 si el alto flujo es por r
incremento de la abertura del FV-42032.
Bajo Flujo:
Alta temperaturas en fondo de la fraccionadora. Probabilidad
de generar obstrucción en el fondo de la fraccionadora por
bajas velocidades en el sistema.
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Etiqueta (Normal)
TI-42047 450-550°F Indica la temperatura de retorno de la circulación de fondos de

Temperatura la Torre Fraccionadora T-4201.
de Retorno
Alta Temperatura:
de Fondos a
la Exceso en el tráfico de pesados hacia la cima de la torre.
Fracciona- Posible generación de coque térmico en el fondo de la torre.
dora Baja Temperatura:
Disminuye la temperatura de la zona de flash de la
fraccionadora principal desfavoreciendo la recuperación de
producto valioso y el perfil de la T-4201 al disminuir la
evaporación de productos.
FIC-42008 18000- Controla la recirculación de fondos a través del Intercambiador
Recircula- 30000 bpd del Tren de Precaliente de Carga E-4204-A/B
ción de
Alto Flujo:
Slurry por
E-4204-A/B Potencial de exceder la capacidad de los equipos de
intercambio de calor. Potencial de sobrecalentar la carga.
Bajo Flujo:
Potencial de bajo intercambio de calor, causando
precalentamiento insuficiente de la carga y alta temperatura en
la T-4201. Indicativo de posible obstrucción del E-4204-A/B.
FI-42095 0 – 50 Indica el flujo de recirculación de slurry producto al fondo de
Flujo de Divisiones la T-4201. Normalmente no hay flujo pero puede ser utilizado
Recircula- de Flujo en procesos de arranque o pare de la unidad o para enfriar el
ción de fondo como quena.
Slurry
Alto Flujo:
Producto al
Fondo de la Generación de coque en el fondo de la T-4201.
Fracciona- Bajo Flujo:
dora
Ninguna.
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Etiqueta (Normal)
FIC-42071 500-4500 Controla el flujo de slurry producto a almacenamiento.

Flujo de bpd
Alto Flujo:
Slurry
Producto Se puede generar un bajo nivel en el fondo de la fraccionadora
T-4201.
Bajo Flujo:
Es posible que se presente un alto nivel en el fondo de la
fraccionadora, generando la salida del control avanzado de
procesos.
Posibilidad de obstruir la entrada de gases de reacción a la
Torre Fraccionadora T-4201.
TI-42094 150-200 Indica la temperatura del slurry producto que va para
Temperatura °F almacenamiento.
de Slurry
Alta Temperatura:
Producto
Potencial daño en tanque de almacenamiento en caso de
encontrarse agua en éste, generando expansión del agua.
Baja Temperatura:
Ninguna.
FIC-42035 10.000 – Controla el flujo de agua de calderas que alimenta el
Control de 25.000 E-4205-A. Trabaja en cascada con el LIC-42017 a través del
Flujo de lb/hr FY-42034.
Agua de
Alto Flujo:
Caldera al
E-4205-A Alto nivel en el E-4205-A ocasionando paso de condensado
Bajo Flujo:
Perdida de transferencia de calor. Bajo nivel en el E-4205-A.
Afectación de los tubos.
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Etiqueta (Normal)
LIC-42017 45-65% Controla nivel de agua en el Generador de Vapor E-4205-A

Nivel de reestableciendo el punto de ajuste de FIC-42035 a través del
Agua en el FY-42039 que recibe señal del FI-42039.
E-4205-A
Alto Nivel:
Arrastre de líquido hacia el cabezal de vapor de 400 psig.
Bajo Nivel:
Daños a los tubos del generador de vapor. Pérdida de
PIC-42903 400-430 Controla la presión del lado casco de los E-4205-A/B
Control de psig degradando el exceso de vapor hacia el cabezal de vapor de
Presión de 150 psig.
los
Alta Presión:
E-4205-A/B
Disparo de las válvulas de seguridad del lado casco.
Baja Presión:
Puede presentarse paso de condensado hacia el cabezal de
vapor de 150 psig.
TI-42067/ 440-550 Indican la temperatura del slurry a la salida de los E-4205-A/B,
TI-42069 °F respectivamente.
Temperatura
Alta Temperatura:
de Slurry
Salida del Incremento en la temperatura del retorno de slurry a la T-4201,
E-4205-A/B generando aumento de la temperatura en la zona de flash de la
fraccionadora.
Baja Temperatura:
Descenso en la temperatura del retorno de slurry a la T-4201,
generando disminución de la temperatura en la zona de flash de
la fraccionadora.
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Etiqueta (Normal)
FIC-42036/ 8000 - Controlan el flujo de fondos a través de los Generadores de

FIC-42040 15000 bpd Vapor E-4205-A/B, respectivamente.
Flujo de
Alto Flujo:
Slurry a
través de Provoca una baja temperatura en la recirculación de fondos
E-4205-A/B hacia la zona de flash de la Torre Fraccionadora T-4201.
Bajo Flujo:
Provoca una alta temperatura en la recirculación de fondos
hacia la zona de flash de la torre fraccionadora. Potencial
obstrucción del lado tubo del generador por baja velocidad del
fluido.
FIC-42038 10.000 – Controla el flujo de agua de calderas que alimenta el E-4205-B,
Flujo de 25.000 trabaja en cascada con el LIC-42020 a través del FY-42039.
Agua de lb/hr
Alto Flujo:
Calderas al
E-4205-B Alto nivel en el E-4205-B ocasionando paso de condensado
Bajo Flujo:
Perdida de transferencia de calor. Bajo nivel en el E-4205-B.
Afectación de los tubos.
LIC-42020 45-65% Controla nivel de agua en el Generador de Vapor E-4205-B
Nivel de reestableciendo el punto de ajuste de FIC-42038 a través del
Agua en el FY-42039 que recibe señal del FI-42039
E-4205-B
Alto Nivel:
Arrastre de líquido hacia el cabezal de vapor de 400 psig.
Bajo Nivel:
Daños a los tubos del generador de vapor. Pérdida de
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Etiqueta (Normal)
FIC-42037 500-2000 Controla la inyección de slurry quench al fondo de la Torre

Flujo de bpd Fraccionadora T-4201, el cual puede ser alineado desde la
Slurry como salida del E-4205-A o del E-4205-B.
Quench al
Alto Flujo:
Fondo de la
Fracciona- Baja temperatura en fondo de la fraccionadora. Choque térmico
dora en el fondo.
Bajo Flujo:
Alta temperatura en el fondo de la fraccionadora.
LI-42009 30-50% Indicación de nivel de fondo de la Torre Fraccionadora T-4201.
Nivel de
Alto Nivel:
Fondo de la
Fracciona- Alta presión en el fondo de la torre. Daños al equipo e
dora T-4201 inestabilidad en la operación. Posible obstrucción de la entrada
de gases de reacción ocasionando contrapresión en el reactor.
Bajo Nivel:
Potenciales daños a la Bomba de Fondos de la Fraccionadora
P-4203-A/B, debido a cavitación.
FIC-42527 7000- Controla el flujo de aceite pesado de ciclo al E-4264 del fondo
Flujo de 30000 bpd de la T-4254.
APC al
Alto Flujo:
Rehervidor
de la Torre Alta temperatura en el fondo de la T-4254. Bajo RVP de la
Debutaniza- gasolina debutanizada. Arrastre de pesados en el GLP
dora E-4264 producto.
Bajo Flujo:
Baja temperatura en el fondo de la T-4254. Alto RVP de la
gasolina debutanizada.
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Etiqueta (Normal)
FIC-42025 15000- Controla el flujo de recirculación de APC definido en cascada

Flujo de 26000 bpd por el LIC-42011.
Recircula-
Alto Flujo:
ción Aceite
Pesado de Alto nivel en fondo de T-4201. Bajo nivel en batea de APC de
Ciclo la T-4201. Pérdida de flujo hacia el rehervidor de la T-4254.
Bajo Flujo:
Alto nivel de la batea de APC de la T-4201.
LIC-42011 30-60 % Controla el nivel de la batea de Aceite Pesado de Ciclo (APC)
Nivel de la en cascada con el FIC-42025 que dirige APC hacia la zona
Batea de flash de la T-4201.
Aceite
Alto Nivel:
Pesado de
Ciclo de la Paso de APC hacia el Tambor de Carga D-4203, a través de la
T-4201 línea de balance. Alta diferencial de presión en la T-4201.
Afectación al perfil de destilación de la T-4201.
Bajo Nivel:
Cavitación de las bombas de APC P-4204-A/B. Pérdida de
flujo hacia el rehervidor de la Torre Debutanizadora T-4254
afectando la calidad del GLP y la gasolina producto.
FIC-42027 0-1000 Controla el flujo de recibo ocasional de Slop de Refinería, el
Flujo de Bpd cual se alinea normalmente hacia la línea de retorno de APC al
Slop de plato No. 27 de T-4201. También puede ser recibido en la línea
Refinería a de retorno de ALC al plato No. 20 de T-4201 pero no se
T-4201 recomienda por posible afectación del color del ALC y su
punto de inflamación.
Alto Flujo:
Alto nivel en batea de APC de T-4201.
Bajo Flujo:
Ninguna.
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Etiqueta (Normal)
TI-42057 520 – 585 Indica la temperatura de salida del APC de la batea de la

Temperatura °F T-4201.
de Salida del
Alta Temperatura:
APC de la
Batea de Afectación de la calidad de los productos de cima de la T-4201
T-4201 por el alto tráfico hacia arriba de componentes más livianos.
Afectación en la operación de la Torre Debutanizadora T-4254.
Baja Temperatura:
Disminución en la producción de aceite liviano de ciclo, nafta
pesada, gasolina y gas licuado del petróleo (GLP). Aumento en
la producción de slurry. Afectación en la operación de la Torre
Debutanizadora T-4254.
TI-42053 300 – 350 Indica la temperatura de salida del ALC del colector del plato
Temperatura °F No. 22 de la T-4201.
de Salida del
Alta Temperatura:
Aceite
Liviano de Afectación de la calidad de los productos de cima de la T-4201
Ciclo de por el alto tráfico hacia arriba de componentes más livianos.
T-4201 Afectación en la operación de la Torre Despojadora T-4253.
Aumento en el peso molecular del slurry producto por mayor
tráfico de ALC hacia el plato de nafta pesada.
Baja Temperatura:
la producción de slurry. Afectación en la operación de la Torre
Despojadora T-4253.
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Etiqueta (Normal)
FIC-42526 2000-4000 Controla el flujo de aceite liviano de ciclo que pasa a través de
Flujo de bpd los tubos del E-4261 para transferir calor a la carga de la
ALC al T-4254. Recibe la señal en cascada del TIC-42535.
Precalenta-
Alto Flujo:
dor de
Carga Alta temperatura en la carga de la T-4254. Baja temperatura en
E-4261 de la zona de ALC de la T-4201.
T-4254 Bajo Flujo:
Baja temperatura en la carga de la T-4254. Alta temperatura en
la zona de ALC de la T-4201.
FIC-42519 9000- Controla el flujo de ALC hacia el lado tubo del rehervidor de la
Flujo de 15000 bpd Torre Despojadora T-4253.
ALC al
Alto flujo:
Rehervidor
de Fondo de Generación excesiva de vapores en la Despojadora T-4253,
la T-4253 causando aumento de ΔP a través de la torre y disminución de
la eficiencia de despojo. Enfriamiento en la zona de ALC de la
T-4201.
Bajo flujo:
Insuficiente generación de vapores en la Despojadora T-2753,
causando aumento de contenido de livianos en gasolina
producto (reflejado en mayor RVP y menor PIE). Alta
temperatura en el plato de ALC de la T-4201.
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Etiqueta (Normal)
LIC-42027 30-60 % Controla el nivel de la Despojadora de ALC T-4203 ajustando

Nivel de la el flujo de entrada de ALC a la despojadora.
Torre
Alto Nivel:
Despojadora
de Aceite Paso de líquido por la cima de la despojadora hacia el plato de
Liviano de extracción de ALC, generando inundación en la zona.
Ciclo Afectación del punto de inflamación del ALC debido a
T-4203 ineficiencia de despojo.
Bajo Nivel:
Afecta adversamente la calidad del ALC debido a que
disminuiría la proporción carga-vapor de despojo. Posible
aumento de temperatura en el plato de extracción. Cavitación
de la bomba de ALC producto P-4206-A/B.
FIC-42043 1.000- Controla el flujo de vapor de despojo a la Despojadora de ALC
Flujo de 3.500 lb/hr T-4203.
Vapor de
Alto Flujo:
Despojo a la
Despojadora Posible exceder la capacidad de condensación de la sección de
de ALC fraccionamiento. Gastos excesivos de vapor y aumento en ΔP
T-4203 de la despojadora y de la sección de ALC en la Torre
Fraccionadora T-4201. Disminución en el punto de inflamación
(chispa) del ALC.
Bajo Flujo:
Insuficiente despojo de livianos del ALC con posible aumento
del punto de inflamación (chispa).
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Etiqueta (Normal)
TI-42072 430 – 460 Indica la temperatura de salida del ALC de la Torre

Temperatura °F Despojadora T-4203. Debe mantenerse con una diferencia de
de Salida de +/- 20 °F por debajo, con respecto al Indicador de Temperatura
ALC de la de Salida de del ALC del Plato Colector en la Fraccionadora
T-4303 TI-42053.
Alta Temperatura:
Exceso de despojo, disminución de la producción de ALC.
Baja Temperatura:
Deficiente despojo de livianos, disminución en el producto de
cima de la T-4201. Disminución en el punto de chispa del
ALC.
TI-42004 90 – 200 Indica la temperatura de salida del ALC producto a
Temperatura °F almacenamiento.
del ALC
Alta Temperatura:
Producto
Posibilidad de dañar el tanque de almancenamiento de ALC
por expansión del agua, en caso de que la contenga.
Baja Temperatura:
Ninguna.
FI-42007 6–9 Indica el flujo de aceite de lavado (flushing) que se inyecta al
Flujo de Divisiones cabezal.
Aceite de de Flujo
Alto Flujo:
Lavado
(Flushing) Pérdida de ALC hacia el sistema de fondos.
Bajo Flujo:
Obstrucción de las tomas de los instrumentos originando falsa
indicación, acumulación de residuos en el asiento de las
válvulas del sistema de fondos. Daño en el sello de las Bombas
de Fondo P-4203-A/B.
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Etiqueta (Normal)
FIC-42006 2500 - Controla el flujo de ALC producto a tanques.

ALC 5000 bpd
Alto Flujo:
Producto a
Tanques Posible disminución de nivel en el plato de ALC de T-4201.
Incremento en la temperatura de fondo de la Torre
Fraccionadora T-4201. Bajo °API en el slurry producto.
Afectación a la operación en E-4206-A/B del precaliente de
carga a R-4201
Bajo Flujo:
Posible alto nivel en el plato de ALC. Disminución en
temperatura de fondo de la fraccionadora, aumento de nivel de
la fraccionadora, incremento en el flujo de slurry producto.
Alto °API del slurry producto. Afectación a la operación en
E-4206-A/B del precaliente de carga a R-4201.
TI-42051 290-350°F Indica la temperatura de salida de la nafta pesada (HCN) de la
Temperatura T-4201.
de Salida de
Alta Temperatura:
la Nafta
Pesada de Afectación de la calidad de los productos de cima de la T-4201
T-4201 por el alto tráfico hacia arriba de componentes más livianos.
Afectación en la operación de la Torre Separadora de
Propano/Butano T-4255. Aumento en el peso molecular del
slurry producto por mayor tráfico de ALC hacia el plato de
nafta pesada.
Baja Temperatura:
Disminución en la producción de Aceite Liviano de Ciclo,
Nafta Pesada, gasolina y gas licuado del petróleo (GLP).
Aumento en la producción de Slurry. Afectación en la
operación de la Torre Separadora de Propano/Butano T-4255.
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Etiqueta (Normal)
TI-42050 340-360°F Indica la temperatura del producto que rebosa del colector de
Temperatura HCN de la T-4201.
de Rebose
Alta Temperatura:
Interno del
Plato de Afectación de la calidad de los productos de cima de la T-4201
Nafta por el alto tráfico hacia arriba de componentes más livianos.
Pesada de Afectación en la operación de la T-4255. Aumento en el peso
T-4201 molecular del slurry producto por mayor tráfico de ALC hacia
el plato de nafta pesada.
Baja Temperatura:
la producción de slurry. Afectación en la operación de la
T-4255.
PDI-42161 2 – 8 psi Indica la presión diferencial en la zona de ALC entre los platos
Diferencial 23 y 30 de la T-4201.
de Presión
Alta Diferencial:
en Zona de
ALC de la Indica alto tráfico de hidrocarburo por la zona. Inundación de
T-4201 la T-4201 por baja temperatura de la zona, bajo flujo de ALC
producto o altos reflujo interno de ALC. Presencia de sales en
la superficie de los platos y en el colector.
Baja Diferencial:
Indica poco tráfico de hidrocarburo por la zona.
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Etiqueta (Normal)
FIC-42532 21.000- Controla flujo de nafta pesada (HCN) al Rehervidor del Fondo
Flujo de 25.000 bpd de la Depropanizadora E-4272.
Nafta
Alto Flujo:
Pesada al
Rehervidor Alta temperatura en el fondo de la Depropanizadora T-4255
del Fondo con posible arrastre de butanos hacia el propano producto y con
de aumento de presión. Pérdida de carga hacia la unidad de
Depropani- Alquilación.
zadora Bajo Flujo:
E-4272
Baja temperatura en el fondo de la Depropanizadora T-4255,
con posible arrastre de propanos en el butano, afectando la
calidad de carga para la unidad de Alquilación.
TI-42548 220 – 240 Indica la temperatura de salida de HCN del Rehervidor de la
Temperatura °F Torre Depropanizadora E-4272.
de Salida de
Alta Temperatura:
HCN del
Rehervidor Indicativo de baja transferencia de calor en el E-4272.
de la Baja Temperatura:
Depropani-
zadora Indicativo de alta transferencia de calor en el E-4272 o de
E-4272 obstrucción del lado tubos del rehervidor.
FIC-42041 0-25000 Controla el flujo de nafta pesada utilizado como reflujo en
Reflujo de bpd arrancada de planta, mientras se logra condensación en el
Nafta Tambor de Cima D-4206.
Pesada a
Alto Flujo:
Cima de
T-4201 Congestión en la cima de la T-4201. Baja temperatura de la
cima de T-4201.
Bajo Flujo:
Altas temperaturas en la T-4201.
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Etiqueta (Normal)
TI-42041 100 – 130 Indica la temperatura de salida de HCN del Enfriador de

Temperatura °F Recirculación de HCN a la Cima de la Fraccionadora E-4209
de Salida de
Alta Temperatura:
HCN del
Enfriador de Indicativo de baja transferencia de calor en el E-4209.
Recircula- Alta temperatura en la cima de la T-4201
ción de HCN
a la Cima de Baja Temperatura:
la Ninguna.
Fracciona-
dora E-4209
PDI-42160 0.5 – 1.6 Indica la presión diferencial en la zona de nafta pesada (HCN)
Diferencial psi entre la cima de la T-4201 y el plato No. 8 de la T-4201.
de Presión
Alta Diferencial:
en Zona de
Nafta Indica alto tráfico de hidrocarburo por la zona. Inundación de
Pesada de la la T-4201 por baja temperatura de la zona, bajo flujo de ALC
T-4201 producto o altos reflujo interno de ALC. Presencia de sales en
la superficie de los platos y en el colector.
Baja Diferencial:
Indica poco tráfico de hidrocarburo por la zona.
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Etiqueta (Normal)
LIC-42024 30-60% Controla el nivel de la Despojadora de Nafta Pesada T-4202.

Nivel de la
Alto Nivel:
Torre
Despojadora Paso de líquido por la cima de la despojadora hacia el plato de
de Nafta extracción de nafta pesada, generando inundación en la zona.
Pesada Afectación del punto de inflamación de la nafta pesada debido
T-4202 a ineficiencia de despojo.
Bajo Nivel:
Afecta adversamente la calidad de la nafta pesada debido a que
disminuiría la proporción carga-vapor de despojo. Posible
aumento de temperatura en el plato de extracción.
FIC-42042 1.000- Controla el flujo de vapor de 150 psig para despojo en la
Flujo de 3.000 lb/hr Despojadora de Nafta Pesada T-4203.
Vapor de
Alto Flujo:
Despojo a la
Despojadora Puede exceder la capacidad de condensación de la sección de
de Nafta fraccionamiento. Gastos excesivos de vapor y aumento en ΔP
Pesada de la despojadora y de la sección de nafta pesada en la Torre
T-4202 Fraccionadora T-4201. Exceso de agua en Unidad de
Tratamiento de Gasolina (Merichem).
Bajo Flujo:
Insuficiente despojo de livianos de la nafta pesada con posible
aumento del punto de inflamación (chispa).
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Etiqueta (Normal)
TI-42073 300 – 330 Indica la temperatura de salida de la nafta pesada de la Torre

Temperatura °F Despojadora T-4202. Debe mantenerse con una diferencia de
de Salida de +/- 30 °F con respecto al Indicador de Temperatura de Salida
HCN de la de la Nafta Pesada TI-42051.
T-4302
Alta Temperatura:
Exceso de despojo; disminución de la producción de HCN.
Baja Temperatura:
Deficiente despojo de livianos; disminución en el producto de
cima de la T-4201.
TI-42075 90 – 210 Indica la temperatura de salida de la nafta producto.
Temperatura °F
Alta Temperatura:
de la Nafta
Pesada Indicativo de baja transferencia de calor en el Enfriador de
Producto Nafta Pesada Producto E-4208-A/B. Si es desviada a diluyente,
posibilidad de dañar el tanque de almacenamiento de ALC por
expansión del agua, en caso de contenerla
Baja Temperatura:
Ninguna.
FIC-42046 1.800- Controla el flujo de la nafta pesada producto que va a
Flujo de la 3.500 bpd tratamiento a la Unidad Merichem.
Nafta
Alto Flujo:
Pesada
Producto a Posible disminución del nivel en el plato de nafta pesada. Alto
Tratamiento punto final de ebullición en la gasolina producto.
Bajo Flujo:
Posible alto nivel en el plato de nafta pesada. Bajo punto final
de ebullición de la gasolina producto.
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Etiqueta (Normal)
FIC-42047 0-4500 Controla el flujo de nafta pesada enviado como diluyente hacia
Flujo de bpd el cabezal de ALC de la refinería.
Nafta
Alto flujo:
Pesada
Producto a Posible disminución del nivel en el plato de nafta pesada. Alto
Diluyente punto final de ebullición en la gasolina producto.
Bajo flujo:
Posible alto nivel en el plato de nafta pesada. Bajo punto final
de ebullición de la gasolina producto.
TIC-42048 220-235°F En cascada con el control del reflujo FIC-42026 controla la
Temperatura temperatura de los vapores de cima de la Fraccionadora
de la Cima T-4201.
de la Torre
Alta Temperatura:
Fracciona-
dora Puede causar un aumento en el contenido azufre en la gasolina.
Aumento de punto final de ebullición de gasolina producto
debido a composición más pesada.
Baja Temperatura:
Baja producción de gasolina y disminución de punto inicial de
ebullición y RVP de gasolina producto debido a composición
más liviana.
TI-42063 95-105 °F Indica temperatura de salida de gas de cima después de haber
Temperatura pasado por los Enfriadores de Cima E-4211-A/D pero antes de
de Gas de entrar al Tambor de Cima D-4206. Permite tener idea de la
Cima de la proporción líquido-vapor y de la eficiencia de transferencia de
T-4201 calor en los E-4211-A/D.
Alta Temperatura:
Se condensa menos destilado en el D-4206.
Baja Temperatura:
Aumenta la condensación de destilado en el D-4206.
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Etiqueta (Normal)
LIC-42013 40-50 % Controla el nivel de agua en la bota del Tambor de Cima

Nivel de la D-4206.
Bota del
Alto Nivel:
D-4206
Posible arrastre de agua hacia la cima de la Torre
Bajo Nivel:
Arrastre de hidrocarburo hacia la Unidad de Tratamiento de
Aguas Agrias.
FIC-42029 7.500 - En cascada con el controlador de nivel LIC-42015, controla el
Flujo de 16.000 bpd flujo de destilado de baja presión a la sección de recuperación
Destilado de de vapores, el cual es reajustado por la señal del LIC-42015.
Baja Presión
Alto Flujo:
a (VRU)
como Posible pérdida de nivel en el Tambor de Cima D-4206,
Absorbente causando cavitación de Bombas de Destilado de Baja Presión
en la P-4210/11-A/B y alta temperatura en la cima de la Torre
Absorbedora Fraccionadora T-4201 por falta de reflujo.
Primaria Bajo Flujo:
T-4251
Posible alto nivel en el D-4206 y arrastre de gasolina al
Tambor de Succión de Compresión D-4251.
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Etiqueta (Normal)
LIC-42015 40-55% En cascada con el control de flujo FIC-42049. Controla el nivel

Nivel de la de la fase de hidrocarburo en el Tambor de Cima de la
Fase de Fraccionadora D-4206 al reajustar el flujo de salida de
Hidrocar- hidrocarburo hacia la Absorbedora Primaria T-4251.
buro en el
Alto Nivel:
Tambor de
Cima de la Posible arrastre de gasolina al Tambor de Succión de
Fracciona- Compresión D-4251.
dora Bajo Nivel:
D-4206
Posible daño a las bombas P-4210/11-A/B debido a cavitación
y alta temperatura en la cima de la Torre Fraccionadora T-4201
por falta de reflujo.
FIC-42026 10500 - En cascada con el control de temperatura TIC-42048, controla
Reflujo a la 25000 bpd el reflujo a la cima de la Torre Fraccionadora T-4201.
Cima
Alto flujo:
T-4201
Posible inundación de la cima de la fraccionadora,
composición más liviana de la gasolina y baja producción de
gasolina.
Bajo flujo:
Posible alta temperatura en la cima y posible alto contenido de
azufre en la gasolina. Composición más pesada de la gasolina.
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Etiqueta (Normal)
PIC-42045 13-15 psig Controla presión del Tambor de Cima D-4206, desfogando a la
Presión del Tea en caso de falla del Compresor C-4251 u otra emergencia
D-4206 que conlleve a sobre presión en el sistema.
Alta Presión:
Posible disminución de la presión diferencial entre Reactor
R-4201 y Regenerador R-4202 en la sección catalítica.
Baja Presión:
Puede causar inestabilidad en la operación del compresor
C-4251. Posible aumento de la presión diferencial entre
Reactor R-4201 y Regenerador R-4202 en la sección catalítica.
PI-42047 9 - 15 Transmite la señal de presión del Tambor de Cima de la
Indicador de D-4206 al PIC-4251 que controla la velocidad del Compresor
Presión del de Gases C-4251, incluidos en el sistema antibombeo
Tambor de (antisurge). No tiene indicación en el DCS.
Cima de la
Alta Presión:
Fracciona-
dora D-4206 Posible disminución de la presión diferencial entre Reactor
Apertura del PIC-42045 a la Tea.
Baja Presión:
Puede causar inestabilidad en la operación del Compresor de
Gases Húmedos C-4251, reciclándolo. Posible aumento de la
presión diferencial entre Reactor R-4201 y Regenerador
R-4202 en la sección catalítica.
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6.13. Objetivos La sección de compresión recibe el gas de cima de la Fraccionadora

Clave de T-4201. Esta sección se encarga de controlar presión en la sección de
Proceso: fraccionamiento y la sección catalítica. Además, la compresión resulta
Sección de en un aumento de presión necesario para el recobro de productos
Compresión valiosos.
• Control de Presión
• Elevar la Presión de Gases de Cima de la Fraccionadora
6.13.1. Control de El control de presión de succión del compresor de gases toma la señal
Presión del PT-42047 ubicado en el tambor de cima D-4206 de la Fraccionadora
T-4201 y la mantiene constante. Además, el compresor es clave para
mantener la diferencial de presión entre el reactor y el regenerador, al
mantener una presión controlada en el Reactor R-4201.
6.13.2. Elevar la El incremento de presión de los gases de cima de la fraccionadora y su

Presión de posterior enfriamiento permite condensar líquidos, los cuales se separan
Gases de en diferentes corrientes y productos. Este aumento garantiza la
Cima de la condensación y permite obtener la gasolina, GLP y etano etileno para
Fracciona- las secciones de recuperación de vapores y etano-etileno.
dora
6.14. Tablas de Las siguientes tablas de control para la sección de compresión se deben
Control: utilizar en conjunto con el DGC. El diagrama permite visualizar la
Sección de configuración y la localización funcional.
Compresión
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Tabla 6-5: Tabla de Control de la Sección de Compresión

Etiqueta (Normal)
LI-42501 20-50 % Indica el nivel de agua en el Tambor de Succión D-4251 de la

Nivel de primera etapa del Compresor C-4251.
Líquido en el
Alto Nivel:
Tambor
Separador Paso de líquido hacia el compresor, generando su disparo por
D-4251 de la alta vibración.
Primera Bajo Nivel:
Etapa
Pierde sello la P-4262.
FI-42501 1-1.8 Indica el flujo de gas que succiona por la primera etapa el
Flujo de MMScfh Compresor de Gases C-4251. Envía señala al Control
Succión de la Antibombeo (Antisurge) de del Compresor de Gases
Primera UIC-4251-A.
Etapa del
Alto Flujo:
C-4251
Disturbio en la operación de la Unidad Recuperadora de
Vapores (VRU) y Etano Etileno (UREE). Desvío de gas a gas
combustible por exceder la capacidad de UREE.
Bajo Flujo:
Reciclo del C-4251.
PI-42503 9 – 15 psig Indica la presión de la 1ra Etapa de Compresor de Gases
Presión de Húmedos C-4251. Envía señala al Control de Antibombeo de la
Succión de la 1ra Etapa del Compresor de Gases UIC-4251-A.
1ra Etapa del
Alta Presión:
Compresor de
Gases C-4251 Posible disminución de la presión diferencial entre Reactor
Baja Presión:
Puede causar inestabilidad en la operación del Compresor
C-4251, reciclándolo. Posible aumento de la presión diferencial
entre Reactor R-4201 y Regenerador R-4202 en la sección
catalítica.
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Etiqueta (Normal)
PIC-4251 11-15 psig Mantiene la presión en el tambor de succión de la primera etapa

Presión de del compresor, regulando su velocidad e integrado al Sistema de
Succión del Control Antibombeo del Compresor compuesto por los
Compresor de UIC-4251-A/B.
Gases Recibe señal del PI-42047 y ajusta la velocidad del C-4251
C-4251 enviando señal al Control de Velocidad de la Turbina del
Compresor de Gases SIC-42678. Envía señal al Control
Antibombeo de la 1ra Etapa UIC-4251-A que consiste en un
sistema que además recibe señales de temperaturas de entrada y
salida de primera etapa del compresor (TI-42501 y TI-42503),
presiones de entrada y de salida de primera etapa del compresor
(PI-42503 y PI-42508), flujo de entrada de primera etapa del
compresor (FI-42501). Por otra parte el Control Antibombeo de
la 2da Etapa UIC-4251-B recibe la señal de salida del
SIC-42678 el cual tiene el ajuste que le ha enviado el PIC-4251,
temperatura de entrada y salida de la segunda etapa del
compresor (TI-42509 y TI-42505), presiones de entrada y de
salida de segunda etapa del compresor (PI-42510 y PI-42512) y
flujo de salida de segunda etapa del compresor (FI-42505).
Ambos controladores hacen los cálculos correspondientes y
entonces ajustan las válvulas de reciclo (spillback) tanto en
primera etapa (XV-42520) como en segunda etapa (XV-42521)
para mantener la operación constante de las dos etapas del
compresor y proteger su integridad.
Alta Presión:
Posible disminución de la presión diferencial entre Reactor
R-4201 y Regenerador R-4202 en la sección catalítica. Reciclo
del C-4251.
Baja Presión:
Puede causar inestabilidad en la operación del compresor
reciclándolo. Posible aumento de la presión diferencial entre
Reactor R-4201 y Regenerador R-4202 en la sección catalítica.
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Etiqueta (Normal)
FIC-42524 21000 - Controla el flujo de agua de lavado a la sección de recuperación

Flujo de Agua 33000 de vapores, ajustando que corresponda a 6.3 % del volumen de
de Lavado lb/hr carga a la planta.
Alto Flujo:
Exceso de agua en la sección de recuperación de vapores. Puede
pasar agua con el destilado de alta presión del Tambor de Alta
Presión D-4253 hacia la Despojadora T-4253.
Bajo Flujo:
Alto nivel en el Tanque Acumulador Agua de Lavado Gases
D-4257. Presencia de sales amoniacales en el tratamiento con
amina por deficiente retiro de Amoniaco (NH3) a los gases de
cima de T-4201.
LIC-42521 30-80 % Controla el nivel de agua de lavado en el Tambor Acumulador
Nivel del Agua de Lavado Gases D-4257 al ajustar el flujo de condensado
Tambor limpio de carga al tambor.
Acumulador
Alto Nivel:
de Agua de
Lavado Gases Rebose de condensado limpio a la alcantarilla.
D-4257 Bajo Nivel:
Pérdida de succión en P-4252-A/B, causando daño a la bomba y
pérdida del flujo de agua de lavado en la sección de
recuperación de vapores.
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Etiqueta (Normal)
FI-42506 1.509 – Indica el flujo de condensado interetapas del C-4251, que

Flujo de 5.800 bpd manejan las Bombas de Condensado Interetapas P-4251-A/B.
Descarga de
Alto Flujo:
las Bombas de
Condensado Disparo de las P-4251-A/B por activación del térmico en la
Interetapas casilla eléctrica de los motores debido al alto amperaje.
del Bajo Flujo:
Compresor de
Gases Operación de las bombas en el límite del flujo mínimo afectando
P-4251-A/B los sellos de éstas.
LIC-42503 30-60 % Controla el nivel del Tambor Separador D-4252 ajustando el
Nivel de flujo de líquido condensado hacia la descarga del Compresor
Líquido en el C-4251.
Tambor
Alto Nivel:
Separador
D-4252 de la Puede presentar paso de líquido a los internos del compresor
Segunda ocasionándole daños mecánicos.
Etapa del Bajo Nivel:
C-4251
Daño en las Bombas de Condensado Interetapas P-4251-A/B
por cavitación. Contrapresión de la succión del compresor.
PI-42517 55 – 70 Indica la presión de succión de la 2da Etapa de Compresor de
Presión de psig Gases C-4251.
Succión de la
Alta Presión:
2da Etapa del
Compresor de Disparo de la válvula de seguridad a la Tea del Tambor de
Gases C-4251 Succión de la 2da Etapa del C-4251.
Baja Presión:
Ninguna.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
PI-42512 210 – 225 Indica la presión de la descarga de la 2da Etapa de Compresor

Presión de psig de Gases C-4251. Envía señal al Control de Antibombeo de la
Descarga de 2da Etapa del Compresor de Gases UIC-4251-B.
la 2da Etapa
Alta Presión:
del
Compresor de Disparo de la válvula de seguridad a la tea del Tambor de
Gases C-4251 Destilado de Alta Presión D-4253. Reciclo del C-4251.
Baja Presión:
Reciclo del C-4251.
TI-42505 210 – 240 Indica la temperatura de la descarga de la 2da Etapa del
Temperatura °F Compresor de Gases C-4251. Envía señal al Control
de la Antibombeo de la 2da Etapa UIC-4251-B.
Descarga de
Alta Temperatura:
la 2da Etapa
del C-4251 Se condensa menos destilado en el D-4253.
Baja Temperatura:
Aumenta la condensación de destilado en el D-4253.
TI-42513 110 – 150 Indica la temperatura con que llega el flujo de butanos de la
Temperatura °F Unidad Topping.
de los
Alta Temperatura:
Butanos de
Topping Se condensa menos GLP.
Baja Temperatura:
Aumenta la recuperación de producto valioso en VRU.
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Etiqueta (Normal)
LIC-42692 40-60 % Controla el nivel de condensado en el casco del condensador de

Nivel del superficie E-4274 del Compresor de Gases C-4251. Actúa sobre
Condensador las LV-42692-A/B que trabajan en rango dividido. Con la
de Superficie LV-42692-B se envía el condensado al cabezal de condensado
E-4274 del de baja presión de la planta el cual se carga al Desaireador
C-4251 DH-4431; con la LV-42692-A se recircula hacia el condensador
de superficie E-4274. Con salida en el controlador de 50 a 100
abre hacia el cabezal con el LV-42692-B y la A cierra, de 0 a 50
abre hacia el condensador con el LV-42692-A y cierra la B.
Alto Nivel:
Se actúa el corte LSHH-42692 y dispara el C-4251.
Bajo nivel:
Cavitación de las P-4261-A/B
FI-42503 0–120.000 Indica el flujo de recibo de gases externos provenientes de la
Flujo de scfh Cracking Modelo IV u Orthoflow, según se encuentren
Gases alineados.
Externos de
Alto Flujo:
Cracking
Modelo IV o Alta presión en la descarga del Compresor de Gases Húmedos
Cracking C-4251 con posibilidad de afectar la presión aguas arriba de
Orthoflow éste.
Bajo Flujo:
Ninguna.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
TI-42506 90 – 150 Indica la temperatura con que llega el flujo de de gases externos
Temperatura °F provenientes de la Cracking Modelo IV u Orthoflow, según se
de Gases encuentren alineados.
Externos de
Alta Temperatura:
Cracking
Modelo IV o Se condensa menos GLP. Puede generar alta presión en la
Cracking descarga de la 1ra etapa del C-4251.
Orthoflow Baja Temperatura:
Aumenta la recuperación de producto valioso en VRU.
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6.15. Objetivos La sección de recuperación de vapores, llamada Unidad Recuperadora

Claves del de Vapores (VRU), consiste en lado caliente. Esta sección recibe carga
Proceso: de la sección de compresión para cumplir las especificaciones de la
Sección de gasolina, GLP que salen como producto y gas pobre no condensable.
Recuperación
de Vapores Esta sección trata los siguientes temas:
(VRU)
• Satisfacer las Especificaciones de la Gasolina Producida
• Maximizar la Producción de Gasolina
• Satisfacer las Especificaciones del GLP producido
• Maximizar la Producción de GLP
Especificaciones de la Gasolina. La especificación clave del producto
final gasolina es la presión de vapor reid (RVP, por sus siglas en inglés).
Esta especificación depende de la cantidad de butano contenido en la
gasolina. Un aumento del butano aumenta el RVP. Una gasolina alta en
RVP vaporiza más rápidamente que una gasolina con bajo RVP. El
mantenimiento de la especificación RVP de la gasolina producida en la
debutanizadora asegura que la refinería optimice la producción del
producto.
El punto inicial de ebullición (PIE) esta muy relacionado con la RPV ya

que el aumento de la PIE disminuye la RVP y viceversa. Los planeadores
de la refinería determinan el PIE óptimo. Ellos determinan estos valores
claves basados en muchos factores que incluyen las especificaciones de
todos los componentes de la mezcla. Manteniendo el PIE dentro de su
rango de especificación, asegura que el óptimo RVP es obtenido para
maximizar las ganancias de la refinería.
Maximizar la Producción de Gasolina. La rentabilidad de la unidad es

maximizada cuando la máxima cantidad de gasolina es producida con el
máximo RVP posible dentro del rango especificado.
Especificaciones del GLP. La especificación clave del producto final

GLP es el contenido de pesados. Esta especificación depende de la
cantidad de isopentanos IC5 y más, contenidos en el GLP. Un aumento de
los isopentanos IC5 y más incrementa los condensados en el GLP. Un GLP
con IC5 altos presenta alto contenido de condensado que disminuye la
producción de gasolina estabilizada.
Versión: 0

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Maximizar la producción de GLP. La rentabilidad de la unidad es

maximizada cuando la máxima cantidad de GLP es producida con el
mínimo IC5 posible dentro del rango especificado
6.16. Tablas de Las siguientes tablas de control para la sección de recuperación de

Control: vapores se deben utilizar en conjunto con el DGC. El diagrama permite
Sección de visualizar la configuración y la localización funcional.
Recuperación
de Vapores
(VRU)
Tabla 6-6: Tabla de Control de la Sección de Recuperación de Vapores

Nombre de la Óptimo (Bajo y Alto)
Etiqueta (Normal)
TI-42520 90-100 °F Indica la temperatura del reflujo interno superior de la T-4251.
Temperatura
Reflujo Interno Alta Temperatura:
Superior de la Arrastre de pesados hacia la Unidad Recuperadora de Etano
Torre Etileno (UREE).
Absorbedora
Baja Temperatura:
Primaria
T-4251 Condensación de livianos con la corriente de gasolina rica.
TI-42515 90-100 °F Indica la temperatura del reflujo interno inferior de la T-4251.
Temperatura
Reflujo Interno Alta Temperatura:
Inferior de la Arrastre de pesados hacia la Unidad Recuperadora de Etano
Torre Etileno.
Absorbedora
Baja Temperatura:
Primaria
T-4251 Condensación de livianos con la corriente de gasolina rica.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
LIC-42510 40-50% Controla el nivel del fondo de la Absorbedora Primaria T-4251,

Nivel del ajustando el flujo de salida de fondos hacia los Enfriadores de
Fondo de la Alta Presión E-4253-A/D. Actúa en cascada sobre el control de
Absorbedora flujo de gasolina rica FIC-42512.
Primaria
Alto Nivel:
T-4251
Posible bloqueo de carga de vapores procedentes del Tambor
Alta Presión D-4253 hacia la absorbedora primaria.
Bajo Nivel:
Pérdida de succión en Bombas de Fondo de Gasolina Rica
P-4254-A/B, causando daños en la bomba y disminución o cese
de gasolina producto.
FIC-42512 10.000 – Controla el flujo de gasolina rica del fondo de la T-4251
Flujo de 30.000 bpd actuando en cascada con el LIC-42510.
Gasolina Rica
Alto Flujo:
de Fondo de la
T-4251 Inundación del D-4253. Bajo nivel en la T-4251. Es un indicativo
de alto despojo en la T-4253 y/o alto flujo de recibo de butanos
de Topping.
Bajo Flujo:
Alto nivel en la T-4251.
FIC-42521 7.500- Controla el flujo de ALC como absorbente a la Absorbedora
Flujo de ALC 11.000 bpd Esponja T-4252.
como
Alto Flujo:
Absorbente a
la Torre Inundación de la T-4252. Arrastre de ALC hacia la Torre
Absorbedora Absorbedora de Gas Esponja T-4301.
Esponja Bajo Flujo:
T-4252
Arrastre de pesados hacia la UREE.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
TI-42534 90-100 °F Indica la temperatura de entrada del gas esponja que entra a la
Temperatura Torre Absorbedora con Amina de Gas Esponja T-4301. Esta
del Gas temperatura debe tenerse de referencia para que se mantenga una
Esponja a delta de temperatura con respecto a la temperatura de la Amina
Torre pobre a T-4301 de mínimo 10°F.
Absorbedora
Alta Temperatura:
con Amina de
Gas Esponja Pérdida de Amina por Arrastre de Amina hacia el Tambor
T-4301 Separador de Amina D-4301.
Baja Temperatura:
Arrastre de Hidrocarburo con la Amina hacia la Unidad de
Amina.
LIC-42516 40-50 % Controla el nivel del fondo de la Absorbedora Esponja
Nivel del T-4252, ajustando el flujo de salida de ALC rico que retorna
Fondo de la hacia la Fraccionadora T-4201.
Absorbedora
Alto Nivel:
Esponja
T-4252 Posible bloqueo de los vapores de carga procedentes de la
Absorbedora Primaria T-4251. Arrastre de ALC hacia la Unidad
de Amina contaminando el sistema con hidrocarburo. Paso de
ALC al elevador del Reactor R-4201, a través de la línea de gas
de elevación que sale de la cima del Tambor Separador de
Hidrocarburo D-4254.
Bajo Nivel:
Pérdida de sello y fuga de gases hacia zona de ALC en T-4201
con posible caída de platos. Alta presión en succión de
Compresor C-4251 y pérdida de diferencial entre Reactor R-4201
y Regenerador R-4202.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
PDI-42520 10-20 psi Indica la presión diferencial de la columna de la Absorbedora

Presión Esponja T-4252.
Diferencial de
Alta Presión Diferencial:
la
Absorbedora Indica que se presenta inundación en la T-4252 ya sea por alto
Esponja flujo de absorbente o por espumación.
T-4252 Baja Presión Diferencial:
Ninguna.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
FIC-42530 0 – 5500 Controla el flujo de recibo de butanos líquidos de las unidades

Flujo de bpd Topping. El flujo puede ser diseccionado hacia tres sistemas:
Recibo de Alineado hacia Tambor de Destilado de Alta Presión D-4253:
Butanos
Líquidos de Alto Flujo:
Topping Afectación de la operación de VRU por exceso de carga líquida.
Bajo Flujo:
Contrapresión en las Unidades de Topping. Afectación a la
calidad de producto en Topping.
Alineado hacia Tambor de Cima de la Torre Debutanizadora

D-4255:
Alto Flujo:
Inundación de la debutanizadora. Afectación del RVP de la
gasolina y/o contenido de pesados en el GLP producto.
Bajo Flujo:
Alineado hacia Unidad de Tratamiento con Amina:

Alto Flujo:
Inundación de la Torre Absorbedora T-4281. Arrastre de soda
con el GLP producto de Amina. Afectación de la corrosión del
GLP.
Bajo Flujo:
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
FIC-42510 25.000- En cascada con el control de nivel LIC-42507, regula el flujo de

Flujo de 50.000 bpd hidrocarburo líquido proveniente del Tambor de Alta Presión
Carga a la D-4253, basado en el reajuste del setpoint que hace el controlador
Torre de nivel LIC-27527.
Despojadora
Alto Flujo:
T-4253
Posible pérdida de nivel en el Tambor de Destilado de Alta
Presión D-4253. Alta caída de presión en Despojadora T-4253,
con el potencial de inundar la torre y/o disminuir eficiencia de
despojo.
Bajo Flujo:
Posible aumento de nivel en el Tambor Alta Presión D-4253 y
bajo flujo de destilado hacia Despojadora T-4253.
LIC-42507 40-60 % En cascada con FIC-42510, controla el nivel de hidrocarburo
Nivel de líquido en el Tambor de Alta Presión D-4253, actuando sobre el
Destilado de controlador de flujo de salida FIC-42510.
Alta Presión
Alto Nivel:
en
D-4253 Posible presionamiento hacia la descarga del Compresor C-4251
y posible arrastre de líquidos hacia la Absorbedora Primaria
T-4251, afectando la eficiencia de absorción.
Bajo Nivel:
Posible cavitación de las Bombas P-4253-A/B. Pérdida de carga
hacia la Torre Despojadora T-4253.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
LIC-42505 30-50 % Controla el nivel de la interfase de agua/hidrocarburos en la bota

Nivel de Agua del Tambor Alta Presión D-4253, ajustando flujo de salida de
en Bota del agua.
Tambor de
Alto Nivel:
Destilado de
Alta Presión Posible arrastre de agua hacia la Despojadora T-4253.
D-4253 Bajo Nivel:
Potencial arrastre de hidrocarburos a la corriente de agua agria.
TIC-42525- 135-145 °F Controla la temperatura de la carga a la T-4253 operando en
A/B rango dividido sobre las TV-42525-A que permite flujo de
Temperatura gasolina debutanizada a través del E-4258 y la TV-42525-B que
de Precaliente bypasea al E-4258.
de Carga a la
Alta Temperatura:
T-4253
Ninguna.
Baja Temperatura:
Deficiente despojo en la T-4253.
FIC-42518 Controla indirectamente el flujo de gases que salen de la cima de
Flujo de Gases la Despojadora T-4253 hacia los Enfriadores de Alta E-4253-A/D
de Cima de al reestablecer punto de ajuste de controlador de flujo de APC al
Despojadora Rehervidor de la Despojadora FIC-42519, lo cual afecta la
T-4253 cantidad de vapores generados.
LIC-42515 30-60 % Controla el nivel del fondo de la T-4253.
Nivel de
Alto Nivel:
Fondo de la
Torre Deficiente despojo en la T-4253.
Despojadora Bajo Nivel:
T-4253
Puede pasar gas hacia la T-4254.
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Etiqueta (Normal)
FI-42517 21000 – Indica el flujo de carga a la Torre Debutanizadora T-4254 que

Flujo de carga 40000 bpd proviene de la Torre Despojadora T-4253.
a la Torre
Alto flujo:
Debutaniza-
dora T-4254 Bajo nivel en T-4253. Inundación en T-4254. Afectación del
RVP de la gasolina y contenido de pesados en el GLP.
Bajo flujo:
Alto nivel en T-4253.
TIC-42535 245 – 255 Controla la temperatura de la carga a la T-4254, actuando en
Temperatura °F cascada sobre el FIC-42526.
de la Carga a
Alta Temperatura:
la Torre
Debutaniza- Congestión en la cima de la T-4254 y tambor de cima D-4255
dora T-4254 por mayor vaporización de la carga al entrar en la T-4254.
Baja Temperatura:
Congestión en el fondo de la T-4254 por menor vaporización de
la carga al entrar en T-4254.
TIC-42539 295-330 °F Controla la temperatura de los vapores del Rehervidor de fondo
Control de de la Torre Debutanizadora E-4264.
Temperatura
Alta Temperatura:
de Fondo de la
Torre Bajo RVP de la gasolina debutanizada. Arrastre de pesados en el
Debutaniza- GLP producto.
dora T-4254 Baja Temperatura:
Alto RVP de la gasolina debutanizada.
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Etiqueta (Normal)
TI-42537 120 – 150 Indica la temperatura de la salida de gases de cima de la

Temperatura °F Debutanizadora T-4254.
de Gases de
Alta Temperatura:
Cima de la
Debutaniza- Posible sobrecarga de vapores hacia los condensadores de cima
dora T-4254 de la debutanizadora y pérdida de gasolina hacia corriente de
GLP. Alto contenido de pesados en el GLP. Alta presión en la
cima de la T-4254.
Baja Temperatura:
Posible aumento de nivel en el fondo de la debutanizadora.
Aumento de la RVP en la gasolina debido a mayor contenido de
livianos.
TIC-42538 160-175°F Controla la temperatura del plato No. 7 de la Debutanizadora
Temperatura T-4254, reajustando el Controlador de Reflujo FIC-42528, con el
de Cima de la cual opera en cascada.
Debutaniza-
Alta Temperatura:
dora T-4254
Posible sobrecarga de vapores hacia los condensadores de cima
de la debutanizadora y pérdida de gasolina hacia corriente de
GLP. Alto contenido de pesados en el GLP. Alta presión en la
cima de la T-4254.
Baja Temperatura:
Posible aumento de nivel en el fondo de la debutanizadora.
Aumento de la RVP en la gasolina debido a mayor contenido de
livianos.
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Etiqueta (Normal)
PIC-42541 145-160 Mantiene la presión establecida en la Debutanizadora T-4254

Presión de psig ajustando la salida de gases de cima hacia los condensadores de
Cima de la cima E-4262-A/H del Tambor de Cima de la Debutanizadora
Debutaniza- D-4255.
dora T-4254
Alta Presión:
Posible sobre presión aumentando RVP en la gasolina. Disparo
de la válvula de seguridad de la T-4254 a la Tea.
Baja Presión:
Puede resultar en un arrastre de gasolina hacia el GLP, lo que
representa pérdidas de producto valioso.
PDIC-42544 4-5 psi Controla la presión diferencial entre la T-4254 y el D-4255,
Presión ajustando la salida de gases de la cima de la T-4254 bypaseando
Diferencial los condensadores de cima E-4262-A/H para evitar la
T-4254/ condensación.
D-4255
Disminuye la condensación de GLP. Bajo nivel en el D-4255.
Baja Presión Diferencial
Aumenta la condensación del GLP. Alto nivel en el D-4255.
HIC-42516 0% Permite el desvío de gas del tambor de cima de la debutanizadora
Flujo de Gas D-4255 hacia la tea. Es utilizado en emergencias por alta presión
de del tambor de la T-4254. Abrirlo genera contaminación ambiental por quema
de Cima de de hidrocarburo en la tea.
Debutaniza-
dora D-4255 a
la Tea
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Etiqueta (Normal)
FIC-42528 10.000- Mantiene el reflujo establecido a la Debutanizadora T-4254, en

Reflujo a la 20.000 bpd cascada con el control de temperatura de cima de la
Torre debutanizadora TIC-42538.
Debutaniza-
Alto flujo:
dora T-4254
Posible inundación de la debutanizadora por exceso de reflujo.
GLP fuera de especificaciones (demasiado liviano) y gasolina
fuera de especificaciones (alto RVP y bajo PIE). Alta presión de
la T-4254.
Bajo flujo:
Alta temperatura en la cima de la T-4254. GLP fuera de
especificaciones (demasiado pesado) y pérdida de gasolina hacia
corriente de GLP.
LIC-42527 30-60 % En cascada con el control de flujo FIC-42529.
Nivel de GLP Mantiene el nivel en el Tambor de Reflujo (Cima) de la
en el Tambor Debutanizadora D-4255 ajustando el controlador FIC-42529.
de Cima de la
Debutaniza- Alto Nivel:
dora Alta presión en cima de Debutanizadora T-4254. Alto flujo de
D-4255 GLP hacia la unidad de tratamiento con amina. Inundación en la
torre depropanizadora T-4255.
Bajo Nivel:
Potenciales daños a la bomba P-4259-A/B debido a cavitación.
Pérdida de carga hacia torre depropanizadora T-4255.
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Etiqueta (Normal)
FIC-42529 8.000- Controla el flujo de GLP a tratamiento, en cascada con el

Flujo de GLP 12.000 bpd LIC-42527.
hacia
Alto Flujo:
Tratamiento
Bajo nivel en el D-4255. Posible pérdida de reflujo a la T-4254.
Alta presión en la Torre Absorbedora de GLP T-4281 de la
unidad de tratamiento con amina. Alto nivel en la Torre
Depropanizadora T-4255.
Bajo Flujo:
Alto nivel en el D-4255. Pérdida de carga a la T-4255.
LIC-42522 40-50 % Controla el nivel de fondo de la Debutanizadora T-4254
Nivel de ajustando el flujo de gasolina debutanizada hacia Unidad de
Fondo de la Tratamiento Merichem. Trabaja en cascada sobre el Control de
Debuta- Flujo de Gasolina Debutanizada a tratamiento FIC-42515.
nizadora
Alto Nivel:
T-4254
Inundación en debutanizadora. Pérdida de eficiencia de
separación. Posibilidad de que el RVP de la gasolina esté fuera
de especificaciones.
Bajo Nivel:
Pérdida de sello en fondo de la debutanizadora.
FIC-42515 5.000- Controla el flujo de gasolina debutanizada hacia la unidad de
Flujo de 20.000 bpd tratamiento merichem. Trabaja en cascada con el control de nivel
Gasolina de fondo de la debutanizadora LIC-42522.
Debutanizada
Alto flujo:
hacia
Tratamiento Bajo nivel de la Torre Debutanizadora T-4254. Alta presión en
Merichem merichem. Afectación de la corrosión de la gasolina por arrastre
de soda en Merichem.
Bajo flujo:
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
FIC-42514 7.000 - Controla el flujo de gasolina debutanizada como absorbente a la

Flujo de 14.000 bpd Absorbedora Primaria T-4251.
Gasolina
Alto flujo:
Debutanizada
como Inundación en absorbedora primaria. Bajo nivel en
Absorbente a debutanizadora. Potencial de alto nivel en Tambor de Alta
T-2751 Presión D-4253.
Bajo flujo:
Alto contenido de pesados hacia el lado frío debido a
disminución en eficiencia de absorción.
TI-42546 120 – 230 Indica la temperatura de entrada de la carga a la depropanizadora.
Temperatura °F Alta Temperatura:
de Entrada de
Carga a la Ninguna.
Depropaniza- Baja Temperatura:
dora T-4255
Arrastre de propano-propileno con la corriente de fondo.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
FIC-42537 0-220.000 Controla el flujo de gases de cima de la Torre Separadora de

Flujo de Gas scfh Propano/Butano T-4255 (Depropanizadora) hacia la red de gas
de Cima de la combustible. Normalmente opera cerrado pero es utilizado según
T-4255 hacia necesidades de gas combustible o por altos inventarios de GLP
Gas en la refinería. La operación de este controlador debe ser
Combustible coordinado con el Centro de Control de Potencia (CCP) de la
refinería.
Alto Flujo:
Posibilidad de reducción de presión en el sistema de la T-4255,
causando pérdidas y problemas de calidad en producto propano-
propileno y potencial de arrastre de condensables en sistema de
gas combustible. Disturbios en el cabezal de gas combustible de
la refinería.
Bajo Flujo:
Alta presión en la T-4255.
PIC-42549 265-275 Mantiene la presión establecida en la Depropanizadora T-4255
Presión de psig ajustando la salida de gases hacia los Condensadores de Cima
Cima de la E-4270-A/F del Tambor de Cima de la Depropanizadora D-4256.
Depropaniza-
Alta Presión:
dora T-4255
Composición más liviana de butano-butileno producto. Si la
presión aumenta demasiado, se dispara la válvula de seguridad a
la Tea.
Baja Presión:
Pérdida de butano hacia el producto de cima, causando
problemas de calidad en propano-propileno producto. Posible
pérdida de succión de las bombas P-4260-A/B.
Versión: 0

Página 100 de 146

Etiqueta (Normal)
PDIC-42548 4-5 psi Controla la presión diferencial entre la T-4255 y el D-4256,

Presión ajustando la salida de gases de la cima de la T-4255 bypaseando
Diferencial los condensadores de cima E-4270-A/F para evitar la
T-4255/ condensación.
D-4256
Disminuye la condensación de propano. Bajo nivel en el D-4256.
Baja Presión Diferencial
Aumenta la condensación del propano. Alto nivel en el D-4256.
FIC-42536 3.000- Controla el reflujo de cima de la Depropanizadora T-4255,
Reflujo Torre 8.000 bpd ajustando el setpoint de acuerdo a la señal que recibe del
Depropaniza- TIC-42551, con el cual opera en cascada.
dora T-4255
Alto Flujo:
Bajo perfil de temperatura en la torre, causando composición más
liviana. Potencial para inundar la torre. Bajo nivel en el D-4256.
Bajo Flujo:
Posible aumento de presión de la torre por alta temperatura.
Composición más pesada a lo largo de la torre.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
TIC-42551 165-175 °F En cascada con el controlador de reflujo FIC-42536.

Temperatura Controla la temperatura de cima de la Depropanizadora T-4255 al
de Cima de la ajustar el setpoint del controlador de reflujo FIC-42536, con el
Depropaniza- cual trabaja en cascada.
dora T-4225
Alta Temperatura:
Composición más pesada a lo largo de la depropanizadora,
causando mayor contenido de butano en producto propano. Alta
presión en la T-4255.
Baja Temperatura:
Composición más liviana a lo largo de la depropanizadora,
causando mayor contenido de propano en producto butano.
Afectación de la unidad de Alquilación por alto contenido de
propano en la carga de butano.
LIC-42534 30-60 % Controla el nivel del Tambor Cima de la Depropanizadora
Nivel del D-4256, ajustando el controlador de flujo de propano FIC-42538
Tambor de hacia almacenamiento o hacia la Torre Absorbedora de GLP
Cima de la T-4281 cuando ésta se encuentra tratando sólo propano.
Depropaniza-
Alto Nivel:
dora D-4256
Posible arrastre de líquido hacia gas combustible.
Bajo Nivel:
Posible daño a las bombas P-4260-A/B por cavitación. Pérdida
de reflujo a la T-4255 causando aumento de perfil de temperatura
en Depropanizadora T-2755.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
FIC-42538 7.543- Controla el flujo de propano producto de la Depropanizadora

Flujo de 10.000 bpd T-4255, ajustando el setpoint de acuerdo a la señal que recibe del
Propano LIC-42534, con el cual opera en cascada.
Producto
Alto Flujo:
Bajo nivel en el D-4256. Pérdida de reflujo a la T-4255.
Bajo Flujo:
Alto nivel en el D-4255. Afectación de las Bombas de Propano
Producto P-4260-A/B por operación en flujo mínimo.
TI-42547 218-228 °F Indica la temperatura del fondo de la Torre Depropanizadora
Temperatura T-4255.
de Fondo de la
Alta Temperatura:
Depropaniza-
dora T-4255 Posible arrastre de butanos hacia el propano producto y con
aumento de presión. Pérdida de carga hacia la unidad de
Alquilación. Alta temperatura en la entrada de carga a la T-4254.
Baja Temperatura:
Posible arrastre de propanos en el butano, afectando la calidad de
carga para la unidad de Alquilación.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
LIC-42530 30-60 % Controla el nivel en el fondo de la Depropanizadora T-4255

Nivel del ajustando el flujo de salida de butano-butileno producto hacia la
Fondo de la Nueva Estación GLP con el FIC-42533 y Alquilación con el
Depropaniza- FIC-42534.
dora T-4255
Alto Nivel:
Posible presionamiento y enfriamiento de la depropanizadora y
deficiente separación de productos. Inundación de platos en parte
baja de la torre.
Bajo Nivel:
Tubos expuestos en el rehervidor del fondo de la
depropanizadora, con disminución de temperatura afectando la
calidad de los productos y posible daño al rehervidor. Pérdida de
succión en bombas P-4263-A/B. Pérdida de carga hacia la unidad
de Alquilación.
FIC-42534 0-6.000 Controla flujo de butano producto que es enviado como carga a la
Flujo de bpd unidad de Alquilación. Trabaja en cascada con el LIC-42530.
Butano hacia
Alto Flujo:
la Unidad de
Alquilación Bajo nivel de la depropanizadora T-4255. Posible disminución de
la carga hacia la unidad de Alquilación.
Bajo Flujo:
Alto nivel en la depropanizadora T-4255. Afectación de las
P-4263-A/B por flujo mínimo.
Versión: 0

Página 104 de 146

Etiqueta (Normal)
FIC-42533 1.800- Controla flujo de butano producto que es enviado a

Flujo de 6.000 bpd almacenamiento de GLP. Trabaja en cascada con el nivel de
Butano hacia fondo de la Depropanizadora LIC-42530.
Almacena-
Alto Flujo:
miento de GLP
Bajo nivel de la depropanizadora T-4255.
Bajo Flujo:
Alto nivel en la depropanizadora T-4255.
PDI-42551 1-5 psi Indica la presión diferencial de la Torre Depropanizadora T-
Presión 4255.
Diferencial de
la
Depropaniza- Indica inundación en la T-4255.
dora T-4255 Baja Presión:
Desbalance del perfil de la T-4255.
Versión: 0

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6.17. Objetivos La sección de recuperación de etano-etileno consiste en lado frío. El

Claves del objetivo clave del proceso se centra en la maximización del recobro de
Proceso: etano-etileno producto. La corriente de gas esponja procedente de la
Sección de Unidad Recuperadora de Vapores pasa a tratamiento en la Torre
Recuperación Absorbedora con Amina de Gas Esponja T-4301, a fin de remover H2S
de Etano- y CO previo a la recuperación de los productos, de donde pasa por un
Etileno proceso de secado mediante Adsorción en donde le retiran CO2 y H2O y
luego a compresión. La recuperación se lleva a cabo utilizando un
proceso de de fraccionamiento criogénico. En la parte de
fraccionamiento se requieren temperaturas muy bajas las cuales se
logran mediante un circuito de compresión y circulación de refrigerante.
6.18. Tablas de Las siguientes tablas de control para la sección de recuperación de

Control: etano-etileno se deben utilizar en conjunto con el DGC. Cuando revise
Sección de cada lazo de control refiérase al diagrama para visualizar la
Recuperación configuración y la localización funcional.
de Etano-
Etileno
Tabla 6-7: Tabla de Control de Recuperación de Etano-Etileno

Etiqueta (Normal)
TI-42534 90 – 100 Indica la temperatura de entrada de los gases esponja que entra a
Temperatura °F la Torre Absorbedora con Amina de Gas Esponja T-4301. Esta
del Gas temperatura debe tenerse de referencia para que se mantenga una
Esponja a delta de temperatura con respecto a la temperatura de la amina
Torre pobre a T-4301 de mínimo 10°F.
Absorbedora
Alta Temperatura:
con Amina de
Gas Esponja Pérdida de amina por arrastre de amina hacia el Tambor
T-4301 Separador de Amina D-4301.
Baja Temperatura:
Arrastre de hidrocarburo con la amina hacia la Unidad de Amina.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
LI-43519 0 – 30 % Indica el nivel de líquido que se acumula en el Tambor Separador

Nivel del de Hidrocarburo D-4254.
Tambor
Alto Nivel:
Separador de
Hidrocarburo Contaminación con ALC de la Unidad de Tratamiento con
D-4254 Amina.
Bajo Nivel:
Ninguna.
FIC-42523 0 scfh Controla el flujo de desvío de gas esponja a la red de gas
Flujo de Gas combustible de la refinería cuando es utilizado en procesos de
Esponja hacia Arranque o en emergencias por alta diferencial en la T-4301.
Gas
Combustible
FI-42522 530.000 – Indica el flujo de Gas Esponja que entra como a la Unidad
Flujo de Gas 750.000 Tratamiento con Amina.
Esponja a la scfh
Alto Flujo:
Unidad de
Tratamiento Alta diferencial de presión en la T-4301 debido a espumación.
con Amina Alta presión en los compresores de refrigerante del lado frío.
Altos niveles en la Torre Demetanizadora T-4302 y Torre
Deetanizadora T-4303.
Bajo Flujo:
Reciclo del Compresor de Gas Esponja C-4301. Baja producción
de etano-etileno.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
AI-43001 Máximo 5 Indica el contenido de H2S presente en el Gas Esponja tratado en

Contenido de ppm la T-4301.
H2S en el Gas
Alto Contenido:
Esponja
Tratado de Indica que hay un deficiente proceso de Absorción en la T-4301.
T-4301 Contaminación del Etano Etileno producto con H2S que puede
afectar la operación de los reactores de la unidad de Etileno II.
Bajo Contenido:
Ninguna.
FI-43003 530.000 – Indica el flujo de gas esponja tratado proveniente de Amina, que
Flujo de 750.000 entra como carga a la Unidad Recuperadora de Etano-Etileno
Carga de Gas scfh UREE.
Esponja
Alto Flujo:
Tratado a la
Unidad Alta presión en los compresores de refrigerante del lado frío.
Recuperadora Altos niveles en la Torre Demetanizadora T-4302 y Torre
de Etano Deetanizadora T-4303.
Etileno UREE Bajo Flujo:
de etano-etileno.
PIC-43005 180-190 Controla el exceso de presión aguas arriba del D-4301, enviando
Control de psig el exceso a gas combustible.
Presión de
Alta Presión:
Cima del
D-4301 Reciclo del Compresor de Gas de VRU C-4251. Afectación de la
presión diferencial del Reactor R-4201 y Regenerador R-4202.
Abertura del Control de Presión de la Cima de la Fraccionadora
Principal PIC-42045 a la Tea.
Baja Presión:
de etano-etileno.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
FIC-43009 150.000- Controla el flujo de gas de regeneración a los Adsorbedores

Flujo de Gas 400.000 AD-4301-A/B. Está involucrado en la lógica del PIC-43021.
de scfh
Alto Flujo:
Regeneración
al Horno Depresionamiento de la descarga del C-4302 y afectación en la
H-4301 operación de las T-4302/02.
Bajo Flujo:
Se actúa el corte de bajo flujo de gas FALL-43008-A/B apagando
el H-4301. Alta presión en la descarga del C-4302.
PIC-43020 25-35 psig Controla la presión de gas combustible a los quemadores del
Presión de H-4301. Recibe el punto de ajuste en cascada del TIC-43006.
Gas
Alta Presión:
Combustible a
Quemadores Daño en los quemadores del H-4301.
del H-4301 Baja Presión:
Deficiente combustión en el H-4301.
FI-43006 5.000 – Indica el flujo de gas combustible que entra a los quemadores del
Flujo de Gas 6.000 scfh H-4301.
Combustible a
Alto Flujo:
Quemadores
del H-4301 Daño en los quemadores del H-4301.
Bajo Flujo:
Deficiente regeneración de los Adsorbedores AD-4301-A/B.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
LI-43014 0 – 20 % Indica el nivel de líquido en el tambor separador de gas

Nivel del combustible al H-4301, DS-4301.
Tambor
Alto Nivel:
Separador de
Gas Paso de líquido hacia los quemadores del H-4301.
Combustible Bajo Nivel:
DS-4301
Ninguna.
TI-43005 950 – Indica la temperatura de la chimenea del H-4301.
Temperatura 1.200°F Alta Temperatura:
de Salida de
Gas de Daño en la metalurgia de la chimenea del H-4301. Indica mala
Chimenea del combustión al interior del H-4301.
H-4301 Baja Temperatura:
Ninguna.
TI-43002 0 – 500 °F Durante los procesos de regeneración, indica la temperatura de
Temperatura salida de los gases de regeneración de los Adsorbedores
de Salida del AD-4301-A/B.
Gas de
Alta Temperatura:
Regeneración
los Daño al tamiz molecular de los Adsorbedores AD-4301-A/B.
Adsorbedores Baja Temperatura:
AD-4301-A/B
Deficiente regeneración de los AD-4301-A/B.
Versión: 0

Página 110 de 146

Etiqueta (Normal)
LI-43012 0 – 60 % Indica el nivel de agua que se acumula durante los procesos de

Nivel del regeneración de Adsorbedores AD-4301-A/B.
Tambor
Alto Nivel:
Separador de
Agua D-4302 Paso de agua hacia el cabezal de gas combustible. Disparo del
H-4301 por caída de flujo de gas de regeneración debido a
contrapresión.
Bajo Nivel:
Ninguna.
TIC-43006 490-500 °F Controla la temperatura de los gases de regeneración que salen
Temperatura del H-4301, durante el proceso de regeneración de adsorbedores.
de Salida de Actúa sobre el Control de Presión de Gas Combustible a
Gas de Quemadores PIC-43020.
Regeneración
Alta Temperatura:
del H-4301
Daño al tamiz molecular de los AD-4301/A/B. Disparo del
H-4301 por acción del TAHH-43039.
Baja Temperatura:
Deficiente regeneración de los Adsorbedores.
AI-43002 Máximo Indica el contenido de CO2 presente en el gas esponja seco de
Contenido de 10 ppm AD-4301-A/B.
CO2 en el Gas
Alto Contenido:
Esponja Seco
de Indica que hay un deficiente proceso de adsorción en el
AD-4301-A/B AD-4301-A/B. Contaminación del etano-etileno producto.
Bajo Contenido:
Ninguna.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
AI-43004 Máximo Indica el contenido de H2O presente en el gas esponja seco de

Contenido de 10 ppmv AD-4301-A/B.
H2O en el Gas
Alto Contenido:
Esponja Seco
de Indica que hay un deficiente proceso de Adsorción en el
AD-4301-A/B AD-4301-A/B. Taponamientos en el lado frío por la formación
de hidratos.
Bajo Contenido:
Ninguna.
PIC-43027 175-185 Controla la presión de succión del Compresor de Gas Esponja
Control de psig C-4301, actuando sobre la velocidad de la turbina, en un lazo de
Presión de control que involucra el FIC-43054, el PY-43027-A/B/C/D.
Succión del
Alta Presión:
Compresor de
Gas Esponja Baja la velocidad del C-4301 disminuye el flujo de carga hacia la
C-4301 Torre Demetanizadora T-4302 y Torre Deetanizadora T-4303 con
la consecuente disminución de Etano Etileno producto por
Apertura del PIC-43005 hacia Gas Combustible.
Baja Presión:
Reciclo del C-4301.
FIC-43054 530.000- Controla el flujo de succión del C-4301 en función de la presión
Flujo de 620.000 de succión, dentro de la lógica del Control de Presión de Succión
Succión del scfh del Compresor de Gas Esponja PIC-43027.
C-4301
Alto Flujo:
Alta presión en los compresores de refrigerante del lado frío.
Altos niveles en la Torre Demetanizadora T-4302 y Torre
Deetanizadora T-4303.
Bajo Flujo:
de etano-etileno.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
LI-43016 0-20 % Indica el nivel de líquido en el Tambor de Succión del

Nivel Tambor Compresor de Gas Esponja D-4303.
de Succión del
Alto Nivel:
Compresor de
Gas Esponja Paso de líquido al C-4301 causando daño en internos.
D-4303 Bajo Nivel:
Ninguna.
Control de superficie E-309 del Compresor de Gas Esponja C-4301. Actúa
Nivel del sobre las LV-43192-A/B que trabajan en rango dividido. Con la
Condensador LV-43192-B se envía el condensado al cabezal de condensado de
de Superficie baja presión de la planta el cual se carga al Desaireador DH-
E-4309 del 4431. Con la LV-43192-A se recircula hacia el condensador de
NC-4301 superficie E-4309. Con salida en el controlador de 0 a 50 abre
hacia el cabezal con el LV-43192-B y la A cierra. De 50 a 100
abre hacia el condensador con el LV-43192-A y la B cierra.
Alto Nivel:
Se actúa el corte LSHH-43192 y dispara el C-4301, sacando el
lado frío de servicio.
Bajo nivel:
Cavitación de las P-4308-A/B.
LI-43018 0 - 20 % Indica el nivel de líquido del Tambor de Descarga D-4304 del
Nivel Tambor Compresor de Gas Esponja C-4301.
Separador de
Alto Nivel:
Descarga del
Compresor de Contrapresión en la descarga del compresor; posible arrastre de
Gas Esponja líquido hacia Torre demetanizadora con generación de
D-4304 taponamiento por presencia de hidratos.
Bajo Nivel:
Ninguna.
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Página 113 de 146

Etiqueta (Normal)
TIC-43014 45-50 °F Controla la temperatura de salida del fondo de la T-4302

Temperatura actuando sobre la entrada de agua de enfriamiento al eductor
de Salida del J-4302.
Fondo de la
Alta Temperatura:
Demetaniza-
dora T-4302 Pérdida de etano etileno hacia la red de gas combustible.
Baja Temperatura:
Arrastre de metano en la corriente de etano-etileno producto.
TIC-43018 100-120 °F Controla la temperatura del agua atemperada que se inyecta al
Temperatura lado tubo del rehervidor de fondo de la demetanizadora E-4305,
del Agua al actuando sobre la entrada de vapor de 150 psig al Eductor J-
Rehervidor del 4302.
Fondo de la
Alta Temperatura:
Demetaniza-
dora E-4305 Pérdida de etano etileno hacia la red de gas combustible.
Baja Temperatura:
Pérdida de transferencia de calor en el E-4305, con arrastre de
metano en la corriente de etano-etileno producto.
FIC-43014 60 – 80 Controla el flujo de agua de enfriamiento que entra al Eductor del
Flujo de Agua gpm Rehervidor de Fondo de la Demetanizadora J-4302. Es ajustado
de por el TIC-43018, con el cual trabaja en cascada.
Enfriamiento
Alto Flujo:
al Eductor del
Rehervidor de Pérdida de etano etileno hacia la red de gas combustible.
Fondo de la Bajo Flujo:
Demetaniza-
dora J-4302 Pérdida de transferencia de calor en el E-4305, con arrastre de
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Etiqueta (Normal)
TI-43016 (-80) – (- Indica la temperatura de cima en la Torre Demetanizadora

Temperatura 70) °F T-4302.
del Cima de la
Alta Temperatura:
Torre
Demetaniza- Pérdida de etano etileno hacia la red de gas combustible.
TI-43021 (-148)- (- Indica la temperatura del producto de cima de la T-4302 después
Temperatura 140) °F de pasar por el Condensador de Cima de la Demetanizadora
Entrada al E-4304.
Tambor de
Alta Temperatura:
Cima de la
Demetaniza- Deficiente transferencia de calor en el E-4304 con la consecuente
dora D-4305 pérdida de etano etileno a la red de gas combustible.
Baja Temperatura:
Ninguna.
FIC-43012 1.234- Controla el reflujo a la cima de la Demetanizadora T-4302,
Reflujo de 4.400 bpd recibiendo el punto de ajuste, en cascada, del control de nivel del
Cima de la tambor de cima de la demetanizadora LIC-43026.
Demetaniza-
Alto Flujo:
dora T-4302
Bajo nivel en el D-4305. Alta diferencial en la T-4302. Puede
generar paso de metano hacia la Torre Deetanizadora T-4303.
Bajo Flujo:
Alta temperatura en la cima de la demetanizadora disminuyendo
la recuperación de Etano Etileno. Daño en P-4303-A/B por
operación inferior al flujo mínimo de diseño.
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Etiqueta (Normal)
LIC-43026 30-50 % Controla en cascada con el control de flujo de reflujo de cima a la

Nivel del Demetanizadora FIC-43012, el nivel del tambor de cima de la
Tambor de Demetanizadora D-4305.
Cima de la
Alto Nivel:
Demetaniza-
dora D-4305 Puede actuarse el LAHH-43025 disparando el Turboexpansor
C-4302.
Bajo Nivel:
Pérdida del reflujo a la T-4302. Daño en bombas de reflujo de la
demetanizadora P-4303-A/B por pérdida en cabeza de succión.
PIC-43033 450-465 Controla la presión de cima de la Demetanizadora T-4302,
Presión de psig actuando en rango dividido sobre las UV-43003 y PY-43033.
Cima de la Con salida del controlador entre 0-50 % abre la UV-43003
Demetaniza- dirigiendo el flujo hacia el Turboexpansor C-4302. Con salida
dora T-4302 entre 50-100 % bypasea el flujo hacia la red de gas combustible.
Alta Presión:
Reciclo del Compresor de Gas Esponja C-4301, afectando la
presión en la Unidad Recuperadora de Vapores VRU. Afecta la
transferencia de calor en el E-4304.
Baja Presión:
Pérdida de etano etileno hacia la red de gas combustible.
Inundación de la T-4302.
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Etiqueta (Normal)
LIC-43028 30 - 40 % Controla el nivel del Tambor de Descarga del Turboexpansor

Nivel del D-4306, actuando sobre el control de velocidad de la bomba de
Tambor de Etano Etileno Recuperado P-4304-A/B.
Descarga del
Alto Nivel:
Turboexpansor
D-4306 Envío de líquido a la red de gas combustible. Contrapresión del
C-4302.
Bajo Nivel:
Daño de la P-4304-A/B, por pérdida de cabeza de succión.
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Etiqueta (Normal)
PIC-43021 110-120 Controla la presión de descarga del C-4302, actuando mediante

Presión de psig lógica sobre las PY-43021-E y PY-43021-B. Hay dos
Descarga del componentes principales en este sistema de regulación. El
Turboexpansor principal es el encargado de regular la presión. El secundario es
C-4302 el encargado de regular el caudal de gas a través del H4301 para
la regeneración de los secadores de gas.
Para regular la presión, el PIC actúa directamente sobre la
válvula PV-43021-B y en forma indirecta sobre la válvula
FV-43009. Para lograr esto, su salida es del tipo de rango
dividido; o sea que desde 0 hasta 50% actúa sobre la FV. Esto lo
hace multiplicando su salida por dos e introduciéndola al selector
de mínima PY-43021D.
La función de este selector es la de dar prioridad de control al
PIC si este pide cerrar la válvula FV en caso de baja presión, o
dar prioridad al FIC si este pide cerrar la válvula FV en caso de
alto caudal. En otras palabras, la acción predominante la tiene el
que pida la posición mas cerrada de la válvula de tal manera de
proteger el sistema de presión por un lado y evitar un caudal
excesivo por el otro.
Alta Presión:
Disparo de la válvula de seguridad del D-4306 hacia la Tea.
Disturbio operacional en el C-4302 y la T-4302.
Baja Presión:
Disparo del C-4302 por alta velocidad.
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Etiqueta (Normal)
LIC-43020 30-60 % Controla el nivel de fondo de la Demetanizadora T-4302 al

Nivel de Torre reajustar el setpoint del controlador de flujo FIC-43034, con el
Demetaniza- cual opera en cascada.
dora T-4302
Alto Nivel:
Pérdida de transferencia de calor en el E-4305, con arrastre de
Bajo Nivel:
Posible paso de vapores a la Torre Deetanizadora T-4303.
FIC-43018 3 - 10 gpm Controla el flujo de salida de condensado del Rehervidor del
Flujo de Fondo de la Deetanizadora E-4307
Condensado
Alto Flujo:
Salida del
Rehervidor de Alto contenido de propano y propileno en el etano-etileno
Fondo de la producto.
Torre Bajo Flujo:
Deetanizadora
E-4307 Deficiente recuperación de etano-etileno.
FIC-43022 0 scfh Controla el flujo de desvío del gas de cima de la Deetanizadora

Flujo de Gas T-4303 hacia la red de gas combustible. Es utilizado en arranque
de Cima hacia de la unidad, Etano Etileno fuera de especificaciones, alta presión
Gas en la T-4303 o cuando la unidad de Etileno II sale de servicio.
Combustible
de la
Deetanizadora
T-4303
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Página 119 de 146

Etiqueta (Normal)
PIC-43044 405-420 Controla la presión de cima de la Deetanizadora T-4303

Presión de psig operando en rango dividido con el HIC-43016.
Cima de la
Alta Presión:
Deetanizadora
T-4303 Disparo de la válvula de seguridad de la T-4303. Alto nivel en la
T-4302. Alta temperatura en la cima de la T-4303. Alta presión
en la succión del Compresor de Propileno Refrigerante C-4303.
Baja Presión:
Baja carga de gas hacia la succión del C-4303.
FIC-43021 1.500 - Controla el reflujo de cima a la Deetanizadora T-4303 basado en
Reflujo de 3.000 bpd la señal de ajuste del controlador de temperatura TIC-43029, con
Cima de la el cual opera en cascada.
Torre
Alto Flujo:
Deetanizadora
T-4303 Arrastre de etano etileno hacia el fondo de la T-4303. Bajo nivel
del tambor de cima de la deetanizadora D-4307 y disminución en
el envío de etano etileno producto hacia Etileno II.
Bajo Flujo:
Alta temperatura en cima de la T-4303 generando paso de
propano propileno con el etano etileno producto, afectando la
Unidad de Etileno II.
FIC-43019 1.000- Controla el flujo de etano-etileno producto hacia Planta de
Flujo de de 2.700 bpd Etileno II, basado en la señal proporcionada por el controlador de
Etano-Etileno flujo LIC-43034 con el cual opera en cascada.
Producto
Alto Flujo:
Bajo nivel en el D-4307.
Bajo Flujo:
Afectación en la operación de la unidad de Etileno II. Alto nivel
del D-4307.
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Etiqueta (Normal)
TIC-43029 33-38 °F Controla la temperatura de cima de la Deetanizadora

Temperatura T-4303 ajustando el setpoint del controlador de reflujo
de Cima en la FIC-43021, con el cual opera en cascada.
Torre
Alta temperatura:
Deetanizadora
T-4303 Paso de propano propileno con el etano etileno producto,
afectando la unidad de Etileno II.
Baja temperatura:
Insuficiente recuperación de etano-etileno, que se pierde hacia el
fondo con el GLP.
FI-43035 600-800 Indica el flujo de succión de la primera etapa del C-4303. Envía
Flujo de kscfh señal al control antibombeo UIC-4303-A.
Succión de la
Alto Flujo:
Primera Etapa
del C-4303 Alta presión en la descarga del C-4303.
Bajo Flujo:
Reciclo del compresor de propileno refrigerante C-4303,
abriendo la Válvula de Reciclo UV-43004.
LIC-43051 20 - 60 % Controla el nivel de propileno refrigerante en el Tambor Flash
Nivel del Economizador de Propileno en succión 3ra etapa del compresor
Tambor Flash D-4319
Economizador
Alto nivel:
de Propileno
en Succión 3ra Disparo del C-4303 por actuar el corte por alto nivel
Etapa del LSHH-43049.
Compresor Bajo nivel:
D-4318
Paso de gas hacia el D-4319.
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Etiqueta (Normal)
FI-43037 3.3-4.2 Indica el flujo de succión de la tercera etapa del C-4303. Envía
Flujo de mscfh señal al control antibombeo UIC-4303-B.
Succión de la
Alto Flujo:
Tercera Etapa
Bajo Flujo:
abriendo la Válvula de Reciclo UV-43006
PI-43078 105-115 Indica la Presión de succión de la tercera etapa del C-4303.
Presión de psig
Alta Presión:
Succión de la
Tercera Etapa Deficiente transferencia de calor en el E-4306.
del C-4303 Baja Presión:
Reciclo del compresor de propileno refrigerante C-4303.
TIC-43050 50-60 °F Controla la Temperatura de salida de gases del Tambor Flash
Temperatura Economizador de Propileno en succión 3ra etapa del compresor
de Salida de D-4318
Gases del
Alta temperatura:
Tambor Flash
Economizador Alta presión en la succión del C-4303. Alta temperatura en la
de Propileno descarga del C-4303.
en Succión 3ra Baja temperatura:
Etapa del
Compresor Ninguna.
D-4318
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Etiqueta (Normal)

Nivel del Economizador de Propileno en succión 2da etapa del compresor
Tambor Flash D-4319
Economizador
Alto nivel:
de Propileno
en Succión 2da Disparo del C-4303 por actuar el corte por alto nivel
D-4319
Pérdida de transferencia de calor en los E-4306 y E-4317 por
paso de gas hacia éstos.
PI-43081 25-35 psig Indica la Presión de succión de la segunda etapa del C-4303.
Presión de
Alta Presión:
Succión de la
Segunda Etapa Disparo de la válvula de seguridad a la tea seca.
Ninguna.
TIC-43045 (-35) – (- Controla la temperatura de salida de gases del Tambor
Temperatura 20) °F Vaporizador de Propileno de la succión de la primera etapa del
de Salida de compresor de propileno refrigerante D-4320, inyectando
Gases del propileno desde el tambor de descarga D-4317.
Tambor
Alta temperatura:
Vaporizador
de Propileno Alta presión en la succión del C-4303. Alta temperatura en la
en Succión 1ra descarga del C-4303.
Etapa del Baja temperatura:
Compresor
D-4320 Potencial aparición de nivel de propileno refrigerante en el
D-4320.
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Etiqueta (Normal)
LIC-43022 40-60 % Controla el nivel de etileno refrigerante en el Condensador de

Nivel del Cima de la Demetanizadora E-4304.
Condensador
Alto nivel:
de Cima de la
Demetaniza- Paso de líquido a la succión del Compresor de Etileno
dora Refrigerante C-4304. Baja transferencia de calor en el
E-4304 condensador.
Bajo nivel:
Deficiente proceso de rectificación en la cima de la
Demetanizadora T-4302 por alta temperatura en el reflujo.
FI-43041 23.000- Indica el flujo de succión de la primera etapa del C-4304. Envía
Flujo de 32.000 señal al control antibombeo UIC-4304.
Succión de la scfh
Alto Flujo:
Primera Etapa
Bajo Flujo:
Reciclo del compresor de etileno refrigerante C-4304, abriendo la
Válvula de Reciclo UV-43008.
LIC-43062 45 - 60 % Controla el nivel de propileno refrigerante en el condensador de
Nivel del etileno refrigerante E-4314
Condensador
Alto nivel:
de Etileno
Refrigerante Alto nivel en el D-4320, con posibilidad de disparar el C-4303
E-4314 por actuar el LSHH-43043.
Bajo nivel:
Alta temperatura en el etileno refrigerante por baja transferencia
de calor.
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Etiqueta (Normal)
LIC-43056 20 - 60 % Controla el nivel de etileno refrigerante en el Tambor Flash

Nivel del Economizador de etileno en succión 2da etapa del compresor
Tambor Flash D-4315.
Economizador
Alto nivel:
de Propileno
D-4315
Pérdida de transferencia de calor en el E-4314 por paso de gas
hacia éste.
LIC-43058 45 - 60 % Controla el nivel de etileno refrigerante en el subenfriador de
Nivel del etileno refrigerante E-4315.
Subenfriador
Alto nivel:
de Etileno
Refrigerante Paso de líquido hacia el D-4316, con posibilidad de disparar el
E-4315 C-4304 por actuar el LSHH-43059.
Bajo nivel:
Alta temperatura en el etileno refrigerante hacia el E-4304, por
baja transferencia de calor.
Temperatura 115) °F Vaporizador de Etileno de la Succión de la Primera Etapa del
de Salida de Compresor de Etileno Refrigerante D-4315 inyectando etileno
Gases del desde el Tambor de Descarga D-4314.
Tambor
Alta temperatura:
Vaporizador
de Etileno en Alta presión en la succión del C-4304. Alta temperatura en la
Succión 1ra descarga del C-4304.
Compresor
D-4315 Potencial aparición de nivel de etileno refrigerante en el D-4314.
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Etiqueta (Normal)

Control de superficie E-4318 de los Compresores de Propileno y Etileno
Nivel del refrigerante C-4303/04. Actúa sobre las LV-43392-A/B que
Condensador trabajan en rango dividido. Con la LV-43392-B se envía el
de Superficie condensado al cabezal de condensado de baja presión de la planta
E-4318 el cual se carga al Desaireador DH-4431; con la LV-43392-A se
recircula hacia el condensador de superficie E-4318. Con salida
en el controlador de 0 a 50 abre hacia el cabezal con el
LV-43392-B y la A cierra, de 50 a 100 abre hacia el condensador
con el LV-43392-A y cierra la B.
Alto Nivel:
Se actúa el corte LSHH-43392 y dispara loso C-4303/04.
Bajo nivel:
Cavitación de las P-4309-A/B.
TI-43015 (-10)-35 °F Indica la temperatura de corte de separación del metano en la
Temperatura Torre Demetanizadora T-4302.
del Plato 15 de
Alta Temperatura:
la Torre
Demetaniza- Pérdida de etano etileno hacia la red de gas combustible.
PDI-43102 5-10 psi Indica la presión diferencial de la columna de la Torre
Presión Demetanizadora T-4302.
Diferencial de
la
Demetaniza- Indica que se presenta inundación en la T-4302.
dora T-4302 Baja Presión Diferencial:
Ninguna.
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Página 126 de 146

Etiqueta (Normal)
FIC-43034 1.500- Controla el flujo de salida de fondo de la Torre Demetanizadora

Flujo de 3.500 bpd T-4302, recibiendo en cascada el punto de ajuste del LIC-43020.
Salida de
Alto Flujo:
Fondo de la
Demetaniza- Bajo nivel del fondo de la T-4302. Inundación de la Torre
dora T-4302 Deetanizadora T-4303.
Bajo Flujo:
Alto nivel en el fondo de la T-4302. Baja producción de etano
etileno por baja carga hacia la T-4303.
FIC-43018 3 - 10 gpm Controla el flujo de salida de condensado del Rehervidor del
Flujo de Fondo de la Deetanizadora E-4307.
Condensado
Alto Flujo:
Salida del
Rehervidor de Alto contenido de propano y propileno en el etano-etileno
Fondo de la producto.
Torre Bajo Flujo:
Deetanizadora
E-4307 Deficiente recuperación de etano-etileno.
LIC-43032 30-60 % Control de nivel de fondo de la Deetanizadora T-4303.

Nivel de la
Alto Nivel:
Torre
Deetanizadora Deficiente transferencia de calor en el Rehervidor del Fondo de
T-4303 la Deetanizadora E-4307 con baja recuperación de etano-etileno.
Bajo Nivel:
Pérdida del sello con posibilidad de paso de gas hacia la Torre
Depropanizadora T-4255 generando disparo de la válvula de
seguridad de ésta.
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Etiqueta (Normal)
FI-43017 250 - 700 Indica el flujo de GLP recuperado en la Deetanizadora

Flujo de GLP bpd T-4303.
Producto de
Alto Flujo:
T-4303
Es un indicativo de alta presencia de pesados en gas esponja de
carga al lado frío. Bajo nivel en la T-4303.
Bajo Flujo:
TI-43026 155-170 °F Indica la temperatura de la zona de vapores del E-4307.
Temperatura
Alta Temperatura:
de la Zona de
Vapores del Presencia de propano propileno en el etano etileno producto.
Rehervidor de Baja Temperatura:
Fondo de la
Deetanizadora Pérdida de Etano Etileno con el GLP producto de fondo.
E-4307
TI-43027 150-160 °F Indica la temperatura del plato No. 50 de la T-4303.
Temperatura
Alta Temperatura:
del Plato No.
50 de la Presencia de propano propileno en el etano etileno producto.
T-4303 Baja Temperatura:
Indicativo de presencia de metano en la carga a la T-4303.
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Etiqueta (Normal)
TIC-43029 33 – 38 °F Controla la temperatura de cima de la Deetanizadora

Temperatura T-4303 ajustando el setpoint del controlador de reflujo
de Cima en la FIC-43021, con el cual opera en cascada.
Torre
Alta temperatura:
Deetanizadora
T-4303 Paso de propano propileno con el etano etileno producto,
afectando la unidad de Etileno II.
Baja temperatura:
Insuficiente recuperación de etano-etileno, que se pierde hacia el
fondo con el GLP.
FIC-43021 1.500 - Controla el reflujo de cima a la Deetanizadora T-4303 basado en
Reflujo de 3.000 bpd la señal de ajuste del controlador de temperatura TIC-43029, con
Cima de la el cual opera en cascada.
Torre
Alto Flujo:
Deetanizadora
T-4303 Arrastre de etano etileno hacia el fondo de la T-4303. Bajo nivel
del tambor de cima de la deetanizadora D-4307 y disminución en
el envío de etano etileno producto hacia Etileno II.
Bajo Flujo:
Alta temperatura en cima de la T-4303 generando paso de
propano propileno con el etano etileno producto, afectando la
Unidad de Etileno II.
AI-43003 0-500 ppm Indica el contenido de metano y propano en el etano etileno
Analizador de para producto.
Metano y metano.
Alta Concentración:
Propano en 0-100 ppm
Etano Etileno Afectación en la operación de los reactores de la unidad de
para
Producto Etileno II.
propano
Baja Concentración:
Ninguna.
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Página 129 de 146

Etiqueta (Normal)
PIC-43044 405-420 Controla la presión de cima de la Deetanizadora T-4303

Presión de psig operando en rango dividido con el HIC-43016.
Cima de la
Alta Presión:
Deetanizadora
T-4303 Disparo de la válvula de seguridad de la T-4303. Alto nivel en la
T-4302. Alta temperatura en la cima de la T-4303. Alta presión
en la succión del Compresor de Propileno Refrigerante C-4303.
Baja Presión:
Baja carga de gas hacia la succión del C-4303.
FIC-43022 0 scfh Controla el flujo de desvío del gas de cima de la Deetanizadora
Flujo de gas T-4303 hacia la red de gas combustible. Es utilizado en arranque
de Cima hacia de la unidad, etano etileno fuera de especificaciones, alta presión
Gas en la T-4303 o cuando la unidad de Etileno II sale de servicio.
Combustible
de la
Deetanizadora
T-4303
LIC-43034 30-60 % Controla el nivel del Tambor de Cima de la Deetanizadora
Nivel Tambor D-4307 reajustando el controlador de flujo de etano etileno
de Cima de la producto FIC-43019, con el cual opera en cascada.
Deetanizadora
Alto Nivel:
D-4307
Contrapresión de la Deetanizadora T-4303 y posible arrastre de
líquido hacia la succión del Compresor de Gas Esponja D-4303.
Bajo Nivel:
Disminución en el envío de Etano Etileno producto a la unidad de
Etileno II, afectando su operación. Posible daño en las
P-4305-A/B por pérdida en cabeza de succión.
Versión: 0

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Etiqueta (Normal)
FIC-43019 1.000 – Controla el flujo de etano-etileno producto hacia Planta de

Flujo de de 2.700 bpd Etileno II, basado en la señal proporcionada por el controlador de
Etano-Etileno flujo LIC-43034 con el cual opera en cascada.
Producto
Alto Flujo:
Bajo nivel en el D-4307.
Bajo Flujo:
Afectación en la operación de la unidad de Etileno II. Alto nivel
del D-4307.
TI-43024 (-30) – (- Indica la temperatura de salida del producto de cima de la T-4303
Temperatura 10) °F que ha pasado por el Condensador de Cima de la Deetanizadora
de Salida del E-4306.
Condensador
Alta temperatura:
de Cima de la
Deetanizadora Indicativo de pérdida de transferencia de calor en el condensador
E-4306 de cima de la Deetanizadora E-4306.
Baja temperatura:
Ninguna.
LIC-43030 40-60 % Controla el nivel de propileno refrigerante en el Condensador de
Nivel del Cima de la Deetanizadora E-4306.
Condensador
Alto nivel:
de Cima de la
Deetanizadora Paso de líquido a la succión del Compresor de Propileno
E-4306 Refrigerante C-4303. Baja transferencia de calor en el
condensador.
Bajo nivel:
Deetanizadora T-4303 por alta temperatura en el reflujo.
Versión: 0

Página 131 de 146

Etiqueta (Normal)
TI-43023 (-35) – (- Indica la temperatura de entrada de propileno refrigerante al

Temperatura 20) °F condensador de cima de la deetanizadora E-4306.
Entrada de
Alta temperatura:
Propileno
Refrigerante al Indicativo de taponamiento en el Subenfriador de Propileno
Condensador E-4317 o en el LIC-43030. Disminuye la condensación de Etano
de Cima de la Etileno producto.
Deetanizadora Baja temperatura:
E-4306
Ninguna.
TI-43025 (-35) – (- Indica la temperatura de salida de vapores de propileno
Temperatura 20) °F refrigerante del Condensador de Cima de la Deetanizadora
Salida de E-4306.
Vapores de
Alta temperatura:
Propileno
Refrigerante Indica una deficiente transferencia de calor en el E-4306.
del Baja temperatura:
Condensador
de Cima de la Indicativo de paso de líquido hacia el tambor de succión del
Deetanizadora compresor de propileno refrigerante D-4320.
E-4306
LI-43045 0 - 20 % Indica el nivel de propileno refrigerante en el Tambor
Nivel del Vaporizador de Propileno de la succión de la primera etapa del
Tambor compresor de propileno refrigerante D-4320.
Vaporizador
Alto nivel:
de Propileno
en Succión 1ra Paso de líquido a la succión del Compresor de Propileno
Etapa del Refrigerante C-4303. Disparo del C-4303 por actuar el corte por
compresor alto nivel LSHH-43043.
D-4320 Bajo nivel:
Ninguna.
Versión: 0

Página 132 de 146

Etiqueta (Normal)
PI-43073 3-4.3 psig Indica la presión de succión del C-4303. Envía señal al control
Presión de antibombeo UIC-4303-A.
Succión del
Alta Presión:
C-4303
Deficiente transferencia de calor en el E-4306.
Baja Presión:
Reciclo del Compresor de Propileno Refrigerante C-4303,
FI-43035 600 – 800 Indica el flujo de succión de la primera etapa del C-4303. Envía
Flujo de kscfh señal al control antibombeo UIC-4303-A.
Succión de la
Alto Flujo:
Primera Etapa
Bajo Flujo:
FI-43038 900-1.230 Indica el flujo de descarga Compresor de Propileno Refrigerante
Flujo de ksch C-4303.
Descarga del
Alto Flujo:
C-4303
Alta presión en la descarga del C-4303.
Bajo Flujo:
Puede generar reciclo del C-4303, al disminuir el flujo de entrada
a las succiones de la 2da y 3ra etapa.
Versión: 0

Página 133 de 146

Etiqueta (Normal)
TI-43056 180 – 280 Indica la temperatura de descarga del Compresor de Propileno

Temperatura °F Refrigerante C-4303.
de Descarga
Alta temperatura:
del C-4303
Deficiente transferencia de calor en los E-4304; E-4314 y
E-4306. Potencial daño a internos del C-4303.
Baja temperatura:
Ninguna.
PI-43085 260-290 Indica la presión de descarga del Compresor de Propileno
Presión de psig Refrigerante C-4303.
Descarga del
Alta Presión:
Compresor de
Propileno Capacidad del compresor se ve superada. Alta temperatura en el
Refrigerante propileno refrigerante. Disparo del compresor por alta
C-4303 temperatura en la descarga. Disparo de la válvula de seguridad de
la descarga del compresor. Pérdida de transferencia de calor en
los E-4314; E-4306; E-4304. Deficiente operación de la
Deetanizadora T-4303 y Demetanizadora T-4302.
Baja Presión:
Reciclo del compresor.
Versión: 0

Página 134 de 146

Etiqueta (Normal)
PI-43083 260-290 Indica la presión de descarga del Compresor de Propileno

Presión de psig Refrigerante C-4303. Envía señal al control antibombeo
Descarga del UIC-4303-B.
Compresor de
Alta Presión:
Propileno
Refrigerante Capacidad del compresor se ve superada. Alta temperatura en el
C-4303 propileno refrigerante. Disparo del compresor por alta
temperatura en la descarga. Disparo de la válvula de seguridad de
la descarga del compresor. Pérdida de transferencia de calor en
los E-4314; E-4306; E-4304. Deficiente operación de la
Deetanizadora T-4303 y Demetanizadora T-4302.
Baja Presión:
PC-43087 286 psig El controlador de presión de la descarga del C-4303 está provisto
Presión de para mantener la presión de condensación constante, es decir,
Condensación para minimizar el impacto de los cambios de temperatura del
de la Descarga agua de enfriamiento. Con temperatura de retorno del agua de
del C-4303 enfriamiento cerca al valor de diseño de 120 °F, el punto de
ajuste del PC-43087 debe establecerse en 286 psig.
Durante procesos de arranque de la unidad de refrigeración con
propileno, el PC-43087 debe mantenerse en manual cerrado,
cuando la unidad entra en servicio se coloca en automático.
Versión: 0

Página 135 de 146

Etiqueta (Normal)
LI-43053 20 - 80 % Indica el Nivel del Tambor recolector de la descarga del

Nivel del compresor de propileno refrigerante D-4317
Tambor
Alto Nivel:
Recolector de
la Descarga Puede presentarse contra presión en la descarga del C-4303
del Compresor generando bajo flujo en la descarga y por esto causando reciclo
de Propileno de C-4303.
Refrigerante Bajo Nivel:
D-4317
Pérdida de sello pasando gas directamente al D-4318.
TI-43059 110 – 120 Indica la temperatura del propileno refrigerante a la salida del
Temperatura °F D-4317.
de Salida del
Alta Temperatura:
D-4317
Indicativo de que el condensador de propileno E-4316 se
encuentra con baja transferencia de calor debido a suciedad
interna del haz de tubos.
Baja Temperatura:
Ninguna.
Nivel del Economizador de Propileno en Succión 2da Etapa del Compresor
Economizador
Alto Nivel:
de Propileno
Compresor Bajo Nivel:
D-4319
Pérdida de transferencia de calor en los E-4306 y E-4317 por
paso de gas hacia éstos.
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Etiqueta (Normal)

Nivel del Economizador de Propileno en succión 3ra etapa del compresor
Economizador
Alto Nivel:
de Propileno
en Succión 3ra Disparo del C-4303 por actuar el corte por alto nivel
Compresor Bajo Nivel:
D-4318
Paso de gas hacia el D-4319.
TIC-43050 50 – 60 °F Controla la Temperatura de salida de gases del Tambor Flash
Temperatura Economizador de Propileno en Succión 3ra Etapa del Compresor
de salida de D-4318.
gases del
Alta Temperatura:
Tambor Flash
Economizador Alta presión en la succión del C-4303. Alta temperatura en la
en succión 3ra Baja Temperatura:
etapa del
compresor Ninguna.
D-4318
FI-43037 3.3 – 4.2 Indica el flujo de succión de la tercera etapa del C-4303. Envía
Flujo de mscfh señal al control antibombeo UIC-4303-B.
Succión de la
Alto Flujo:
Tercera Etapa
Bajo Flujo:
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Etiqueta (Normal)
PI-43078 105 – 115 Indica la Presión de succión de la tercera etapa del C-4303.
Presión de psig
Alta Presión:
Succión de la
Tercera Etapa Deficiente transferencia de calor en el E-4306.
Reciclo del compresor de propileno refrigerante C-4303.
PI-43077 105 – 115 Indica la presión de succión de la tercera etapa del C-4303. Envía
Presión de psig señal al control antibombeo UIC-4303-B.
Succión de la
Alta Presión:
Tercera Etapa
del C-4303 Deficiente transferencia de calor en el E-4306.
Baja Presión:
abriendo la Válvula de Reciclo UV-43006
PI-43081 25 – 35 Indica la presión de succión de la segunda etapa del C-4303.
Presión de psig
Alta Presión:
Succión de la
Segunda etapa Disparo de la válvula de seguridad a la tea seca.
Ninguna.
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Etiqueta (Normal)

Temperatura 20) °F Vaporizador de Propileno de la Succión de la Primera Etapa del
de Salida de Compresor de Propileno Refrigerante D-4320, inyectando
Gases del propileno desde el tambor de descarga D-4317.
Tambor
Alta Temperatura:
Vaporizador
de Propileno Alta presión en la succión del C-4303. Alta temperatura en la
en Succión 1ra descarga del C-4303.
Etapa del Baja Temperatura:
Compresor
D-4320 Potencial aparición de nivel de propileno refrigerante en el
D-4320.
TI-43049 (-35) – (- Indica la temperatura de salida de gases del Tambor Vaporizador
Temperatura 20) °F de Propileno de la succión de la 2da Etapa del Compresor de
de Salida de Propileno Refrigerante D-4319.
Gases del
Alta temperatura:
Tambor
Vaporizador Alta presión en la succión del C-4303. Alta temperatura en la
en Succión 2da Baja temperatura:
Etapa del
Compresor Ninguna.
D-4319
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Etiqueta (Normal)
UIC-4303-A Proporciona flujo de reciclo a la succión de la 1ra etapa del

Control Compresor de Propileno Refrigerante C-4303, protegiendo al
Antibombeo a compresor.
Succión de 1ra Consiste en un sistema que recibe señales de flujo de la succión
Etapa del del C-4303 (FI-43035); presión de succión de la primera etapa
C-4303 del C-4303 (PI-43073); velocidad de la turbina C-4303
(SIC-43378) e intercambia estas señales con el UIC-4303-B
Hace los cálculos correspondientes y entonces ajusta válvula de
reciclo a la primera etapa del compresor UV-43004 para
mantener la operación constante del compresor y proteger su
integridad.
UIC-4303-B Proporciona flujo de reciclo a la succión de la 2da etapa del
Control Compresor de Propileno Refrigerante C-4303, protegiendo al
Succión de 2da Consiste en un sistema que recibe señales de flujo de la succión
Etapa del de la segunda etapa del C-4303 (FI-43037); presión de succión de
C-4303 la segunda etapa del C-4303 (PI-43077); presión de descarga del
C-4303 (PI-43083); velocidad de la turbina C-4303 (SIC-43378)
e intercambia estas señales con el UIC-4303-A
reciclo a la segunda etapa del compresor UV-43006 para
integridad.
PIC-4303 4.3 psig Controla la presión de succión del C-4303, actuando sobre la
Control de válvula de admisión de vapor a la turbina NC-4303, controlando
Presión de la velocidad del compresor a través del SIC-43378.
Succión del
Compresor
de Propileno
Refrigerante
C-4303
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Etiqueta (Normal)
TI-43019 (-145) – (- Indica la temperatura de salida de vapores de etileno refrigerante

Temperatura 130) °F del condensador de cima de la demetanizadora E-4304.
Salida de
Alta temperatura:
Vapores de
Etileno Indica una deficiente transferencia de calor en el E-4304.
Refrigerante Baja temperatura:
del
Condensador Indicativo de paso de líquido hacia el tambor de succión del
de Cima de la compresor de etileno refrigerante D-4316.
Demetani-
zadora E-4304
TI-43020 (-145) – (- Indica la temperatura de entrada de etileno refrigerante del
Temperatura 130) °F condensador de cima de la demetanizadora E-4304.
Entrada de
Alta temperatura:
Etileno
Refrigerante al Indicativo de taponamiento en el Subenfriador de Etileno E-4315
Condensador o en el LIC-43022. Disminuye la condensación de producto de
de Cima de la cima de la demetanizadora para reflujo.
Demetaniza- Baja temperatura:
dora E-4304
Ninguna.
LIC-43022 40-60 % Controla el nivel de etileno refrigerante en el Condensador de
Nivel del Cima de la Demetanizadora E-4304.
Condensador
Alto nivel:
de Cima de la
Demetaniza- Paso de líquido a la succión del Compresor de Etileno
dora Refrigerante C-4304. Baja transferencia de calor en el
E-4304 condensador.
Bajo nivel:
Demetanizadora T-4302 por alta temperatura en el reflujo.
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Etiqueta (Normal)
LI-43061 0 - 20 % Indica el nivel de etileno refrigerante en el Tambor Vaporizador

Nivel del de Etileno de la Succión de la Primera Etapa del Compresor de
Tambor Etileno Refrigerante D-4316.
Vaporizador
Alto nivel:
de Etileno en
Succión 1ra Paso de líquido a la succión del Compresor de Etileno
Etapa del Refrigerante C-4304. Disparo del C-4304 por actuar el corte por
Compresor alto nivel LSHH-43059.
D-4316 Bajo nivel:
Ninguna.
Temperatura 115) °F Vaporizador de Etileno de la Succión de la Primera Etapa del
de Salida de Compresor de Etileno Refrigerante D-4315 inyectando etileno
Gases del desde el tambor de descarga D-4314.
Tambor
Alta temperatura:
Vaporizador
de Etileno en Alta presión en la succión del C-4304. Alta temperatura en la
succión 1ra descarga del C-4304.
Compresor
D-4315 Potencial aparición de nivel de etileno refrigerante en el D-4314.
FI-43041 20.000- Indica el flujo de succión de la 1ra Etapa del Compresor de
Flujo de 40.000 Etileno Refrigerante C-4304. Envía señal al control antibombeo
Succión de la scfh UIC-4304.
1ra Etapa del
Alto Flujo:
C-4304
Alta presión en la descarga del C-4304.
Bajo Flujo:
Reciclo del C-4304, abriendo la UV-43008.
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Etiqueta (Normal)
PI-43093 1.9-2.3 Indica la presión de succión del C-4304. Envía señal al control de
Presión de psig presión de la succión PIC-4303 de donde es enviada al control
Succión de la antibombeo UIC-4304.
Primera Etapa
Alta Presión:
del C-4304
Deficiente transferencia de calor en el E-4304.
Baja Presión:
PI-43097 210-240 Indica la presión de descarga del Compresor de Etileno
Presión de psig Refrigerante C-4304.
Descarga del
Alta Presión:
Compresor de
Etileno Capacidad del compresor se ve superada. Alta temperatura en el
Refrigerante etileno refrigerante. Disparo del compresor por alta temperatura
C-4304 en la descarga. Disparo de la válvula de seguridad de la descarga
del compresor. Pérdida de transferencia de calor en los E-4314;
E-4306; E-4304. Deficiente operación de la Deetanizadora
T-4303 y Demetanizadora T-4302.
Baja Presión:
Reciclo del compresor C-4304.
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Etiqueta (Normal)
PI-43099 210-240 Indica la presión de descarga del Compresor de Etileno

Presión de psig Refrigerante C-4304. Envía señal al control antibombeo
Descarga del UIC-4304.
Compresor de
Alta Presión:
Etileno
Refrigerante Capacidad del compresor se ve superada. Alta temperatura en el
C-4304 etileno refrigerante. Disparo del compresor por alta temperatura
en la descarga. Disparo de la válvula de seguridad de la descarga
del compresor. Pérdida de transferencia de calor en los E-4314;
E-4306; E-4304. Deficiente operación de la Deetanizadora
T-4303 y Demetanizadora T-4302.
Baja Presión:
TI-43069 180 – 230 Indica la temperatura de descarga del Compresor de Etileno
Temperatura °F Refrigerante C-4304.
de Descarga
Alta Temperatura:
del C-4304
Deficiente transferencia de calor en los E-4304; E-4314 y
E-4306. Potencial daño a internos del C-4304.
Baja Temperatura:
Ninguna.
FI-43043 440.000- Indica el flujo de descarga del Compresor de Etileno Refrigerante
Flujo de 620.000 C-4304.
Succión de scfh
Alto Flujo:
Descarga del
C-4304 Alta presión en la descarga del C-4304.
Bajo Flujo:
Reciclo del C-4304, abriendo la UV-43008.
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Etiqueta (Normal)
LI-43064 20 - 80 % Indica el nivel del tambor recolector de la descarga del

Nivel del compresor de etileno refrigerante D-4314.
Tambor
Alto nivel:
Recolector de
la Descarga Puede presentarse contra presión en la descarga del C-4304
del Compresor generando bajo flujo en la descarga y por esto causando reciclo
de Etileno de C-4304.
Refrigerante Bajo nivel:
D-4314
Pérdida de sello pasando gas directamente al D-4315.
TI-43072 (-35 – (- Indica la temperatura del etileno refrigerante a la salida del
Temperatura 25) °F D-4314.
de Salida del
Alta temperatura:
D-4314
Indicativo de que el condensador de etileno E-4314 se encuentra
con baja transferencia de calor.
Baja temperatura:
Ninguna.
LIC-43056 20 - 60 % Controla el nivel de etileno refrigerante en el Tambor Flash
Nivel del Economizador de Etileno en Succión 2da Etapa del Compresor
Economizador
Alto nivel:
de Propileno
D-4315
Pérdida de transferencia de calor en el E-4314 por paso de gas
hacia éste.
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Etiqueta (Normal)
LIC-43062 45 - 60 % Controla el nivel de propileno refrigerante en el condensador de

Condensador
Alto nivel:
de Etileno
Refrigerante Alto nivel en el D-4320, con posibilidad de disparar el C-4303
E-4314 por actuar el LSHH-43043.
Bajo nivel:
Alta temperatura en el etileno refrigerante por baja transferencia
de calor.
LIC-43058 45 - 60 % Controla el nivel de etileno refrigerante en el subenfriador de
Subenfriador
Alto nivel:
de Etileno
Refrigerante Paso de líquido hacia el D-4316, con posibilidad de disparar el
E-4315 C-4304 por actuar el LSHH-43059.
Bajo nivel:
Alta temperatura en el etileno refrigerante hacia el E-4304, por
baja transferencia de calor.
PI-43096 65-85 psig Indica la presión de succión de la segunda etapa del C-4304.
Presión de Envía señal al control antibombeo UIC-4304.
Succión de la
Alta Presión:
Segunda Etapa
del C-4304 Deficiente transferencia de calor en el E-4304.
Baja Presión:
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Etiqueta (Normal)
UIC-4304 Proporciona flujo de reciclo a la succión de la 1ra etapa del

Control Compresor de Etileno Refrigerante C-4304, protegiendo al
Succión de 1ra Consiste en un sistema que recibe señales de flujo de la succión
Etapa del de la primera etapa del C-4304 (FI-43041); presión de succión de
C-4304 la segunda etapa del C-4304 (PI-43096); presión de descarga del
C-4304 (PI-43099); velocidad de la turbina del compresor
C-4304 (SIC-43478)
reciclo a la primera etapa del compresor UV-43008 para
integridad.
PIC-4304 2.3 psig Controla la presión de succión del C-4304, actuando sobre la
Control de válvula de admisión de vapor a la turbina NC-4304, controlando
Presión de la velocidad del compresor a través del SIC-43478.
Succión del
Compresor
de Etileno
Refrigerante
C-4304
6.19. Resumen Este capítulo proporcionó una descripción detallada de los circuitos de
control individual y de los indicadores principales para las secciones de
Cracking, Unidad Recuperadora de Vapores VRU y Unidad
Recuperadora de Etano Etileno UREE de la Unidad de Cracking UOP 2.
El capítulo incluyó objetivos de control de proceso, las estrategias
económicas, los objetivos clave de proceso y las tablas de control para
cada sección. El intento de este capítulo fue realizado para el operador
de la unidad para proveerle una comprensión mejor sobre el control de
proceso y una referencia para la información crítica sobre todos los
circuitos de control e indicadores claves.
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7. Control Avanzado de Procesos
Este capítulo presenta información sobre el Control Avanzado de

Procesos (CAP) de la Unidad de Cracking UOP 2 de la Refinería de
• Vista General del CAP

• Objetivos del CAP
• Variables del CAP
• Relaciones de Causa-Efecto del CAP
• Estrategia de Operación del CAP
• Guías de Operación y Solución de Problemas
• Resumen
Vista General del CAP describe los componentes del sistema de
control multi-variable y cómo trabaja el sistema en términos
generales. Objetivos del CAP describe las metas generales del CAP
con respecto a la optimización de la unidad. A menudo los objetivos
son los mismos cuando el CAP está prendido que cuando está
apagado. Variables del CAP describe las variables manipuladas
específicas, las variables de disturbio y las variables restringidas de
la unidad. Relaciones de Causa-Efecto del CAP muestran cómo las
variables manipuladas y de disturbio afectan las variables
restringidas de la unidad. Estrategia de Operación del CAP describe
en detalle como el CAP intenta cumplir sus metas operacionales
incluyendo establecimiento de prioridades de metas. Guías de
Operación y Solución de Problemas discute mensajes del sistema,
información incorrecta y cuándo eliminar un parámetro o apagar
totalmente el CAP.
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7.1. Visión La Figura 7-1: Jerarquía de Complejidad de Controles presenta los

General del sistemas de control como una “jerarquía” de menos complejo a más
CAP complejo.
Figura 7-1: Jerarquía de Complejidad de Controles
El Capítulo 6 describió esta jerarquía hasta el nivel de controles de

proceso y calculados. Este capítulo discute los controles
MultiVariable tales como el los Controles Avanzados de Procesos
CAP.
• ¿Qué es el CAP?
• Componentes del CAP
• ¿Cómo Opera el CAP?
¿Qué es el CAP? describe la estructura y el propósito del CAP.
Componentes del CAP lista y describe los elementos que constituyen
el sistema de CAP. ¿Cómo Opera el CAP? describe en forma general
los pasos que sigue CAP cuando toma decisiones.
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7.1.1. ¿Qué es Mientras que los controladores típicos consideran relaciones una a una
CAP? entre las variables de proceso, el CAP considera relaciones múltiples
simultáneamente. El CAP analiza continuamente el proceso basado en
Variables Restringidas (CV) y Variables de Disturbio (FFV) y ajusta los
setpoints o salidas de las Variables Manipuladas (MV) para maximizar
la rentabilidad.
• Generalidades y Sistemas del CAP

• Modos de Operación del CAP
• Ventajas y Desventajas del CAP
• Modalidades Características del CAP
Generalidades y Sistemas del CAP. El Control Avanzado de
Proceso es una herramienta computacional que sirve como interfaz
para el proceso. Interactúa directamente con el DCS o indirectamente
a través del manejo de sistemas de información. El objetivo es
maximizar los beneficios económicos del proceso, bajo la filosofía
del mejor operador, maximizando el punto de operación de la unidad
dentro de las restricciones del proceso, respetando las ventanas
operacionales establecidas y la calidad de los productos.
La Figura 7-2: Relaciones entre Sistemas de Control, ayuda a

entender cómo se relaciona el sistema controlador multivariable CAP
con el optimizador y el sistema de control distribuido.
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REAL TIME – OPTIMIZADOR (RT – OPT)
STMA CONTROLADOR MULTIVARIBLE

(CAPplus )
SISTEMA REGULATORIO O CONTROL

DISTRIBUIDO (DCS)
Figura 7-2: Relaciones entre Sistemas de Control
La Figura 7-3: Estructura del DMCPlus, clarifica los diferentes

elementos del paquete y sus interrelaciones.
Costos
Variables Manipuladas
Operador Ingeniero de Control
Constantes
Límites y Targets Sintonía
Predicciones Dinámicas MV
Targets
Módulo Módulo Módulo
Predicción Optimización Control
Estado Estable
CV
Predicciones Targets
Estado Estable
Valores
Variables Valores Valores Valores
Dependientes Variables Variables Manipuladas Setpoint
CAPplus-Connect / ACOBASE / Cim-IO
DCS / Sistema de Información del Proceso
Figura 7-3: Estructura del DMCPlus

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• Sistema Fuera de Línea (Off-line)

• Sistema en Línea (On-line)
Sistema Fuera de Línea (Off-line). Se conoce con este nombre al
sistema administrado desde un computador por los expertos e
ingenieros ATP (Coordinación de Optimización y Control
Avanzado), que integra tres paquetes de programas independientes al
sistema para realizar mantenimiento (ajuste de sintonías, parámetros,
respaldos, entre otros) al sistema en línea, incluyendo:
• Modelo DCMPlus - Es una herramienta gráfica basada en la

modelación de datos manuales cuya capacidad de análisis la
hace intuitiva y poderosa para la validación de modelos y
predicción de errores en la simulación.
• Constructor DCMPlus - Es una herramienta gráfica para
configuración del controlador. Cuando es usado con modelos,
este componente envía las implementaciones de manejo y
mantenimiento del controlador.
• Simulador DCMPlus - Es una herramienta gráfica para
evaluación interactiva y pruebas en el rendimiento del
controlador.
Sistema en Línea (On-line). Se conoce con este nombre al sistema
que interactúa directamente con la planta y está formado por dos
paquetes computacionales que permiten la estrecha integración con
el DCS, incluyendo:
• Controlador DMCPlus - Es el controlador en línea que

permite la transformación de estándares y la evaluación de
fórmulas, además de una pantalla especial para construir
vistas sobre arquitecturas cliente-servidor. También permite
accesos remotos en modo ingeniería para facilitar el
seguimiento y mantenimiento del controlador.
• Conector DMCPlus - Es una interfaz computacional para
conectar el controlador con la unidad de proceso.
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La Figura 7-4: Sistemas del CAP, muestra gráficamente los sistemas

de los que consta un sistema de control avanzado de procesos, que
integra un sistema fuera de línea (off-line) para análisis y diseño con
un sistema en línea (on-line) para implementación.
SISTEMA FUERA DE LINEA SISTEMA EN LINEA

OFF-LINE (PC) ON-LINE (I/A)
ANALISIS Y DISEÑO IMPLEMENTACION
OPTIMIZADOR
MODELADOR CONSTRUCTOR SIMULADOR CONTROLADOR CONECTOR .clc
Datos de
Datos Planta Setpoints
de CVs, DVs MVs
planta
* Interface Operador
.clc .dpp .mdl .ccf .psm I/A FOXBORO DCS * Display
* Programas
Archivo de
Archivo modelo configuración
Figura 7-4: Sistemas del CAP
Modos de Operación del CAP. En general, el controlador CAPPlus

maximiza la carga a la UOP 2 y la temperatura de reacción
dependiendo del modo de operación requerido.
El controlador empujará a la unidad hacia el punto de operación más

económico basado en información de los precios de la carga, los
productos y los servicios, el cual se encuentra dentro de las
restricciones del proceso y de calidad de los productos.
Los objetivos de control serán diferentes dependiendo de las

diferentes condiciones de operación. El reactor puede estar
operándose en condiciones de subcraqueo o sobrecraqueo,
dependiendo del caso.
Si el reactor/regenerador está operando bajo una condición de

subcraqueo, entonces los objetivos de control serán maximizar GLP
y gasolina al mismo tiempo. Es decir, maximizar conversión
(maximizando la temperatura de reacción y minimizando la
temperatura de precalentamiento). El controlador DU2700RRMF
está diseñado para satisfacer los dos diferentes modos de operación.
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• Modo GLP
• Modo Gasolina
Modo GLP. Bajo este modo la unidad se orienta hacia la máxima
producción de GLP y maximización de carga. El controlador
empujará la temperatura de reacción a su límite máximo y minimiza
la temperatura de precalentamiento a su límite mínimo. Después
maximiza la carga a la unidad a su límite máximo sujeto a las
restricciones del proceso.
Modo Gasolina. Bajo este modo la unidad se orienta hacia la máxima

producción de gasolina y maximización de carga (operación de
subcraqueo). El controlador empujará la carga a su límite máximo y
empujará la temperatura de reacción a su límite inferior indicado por
el optimizador o el operador de la consola sujeto a restricciones de
proceso.
Ventajas y Desventajas del CAP. El CAP sabe qué variables

manipuladas ajustar y cómo éstas afectarán al proceso porque se
programó esta información en el CAP en forma de curvas de
respuesta a variaciones de escalón. La Figura 7-5: Ejemplo de un
Sistema de CAP, ilustra un sistema de un intercambiador que se
programó para mantener flujo de carga fría y las temperaturas de
salida dentro de los rangos, mientras se maximiza el flujo de carga
frío y la temperatura de salida de la carga fría.
Fondos
Calientes
F103 F
T103 T
Carga P F T T T P
Fría Al
X101 T101 Reactor
P100 F100 T100 T102 P102
P-1 E-100
F
F102
T104 T
Figura 7-5: Ejemplo de un Sistema de CAP

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Basándose en una serie de condiciones operacionales dadas, el CAP

calcula el efecto total de todos los cambios que quiere realizar en
todas las variables manipuladas (MV) y después compara esos
efectos con los límites u objetivos establecidos para las variables
restringidas (CV). Si todas las CV se encuentran dentro de sus
limitantes o sobre sus objetivos, el CAP procederá y hará los
cambios. Puede repetir este proceso en un lapso de pocos minutos o
incluso con más frecuencia. Más adelante en este capítulo se
describirán con más detalle los diversos componentes de un CAP y el
proceso de toma de decisiones que lleva a cabo.
• Ventajas del CAP

• Desventajas del CAP
Ventajas del CAP. La principal ventaja del CAP es que éste es capaz
de operar la unidad mucho más cerca de la línea óptima que un
operador, ya que tiene la capacidad de monitorear más elementos
simultáneamente.
Desventajas del CAP. Una desventaja del CAP es que, como

cualquier otro sistema computarizado, no tiene capacidad de razonar
y por ende no siempre sabe si lo que está haciendo es correcto o no.
Ante estas situaciones, el operador tendrá que intervenir o apagar el
CAP para llevar la unidad de regreso a su operación normal, antes de
ponerlo de nuevo en servicio. No está diseñado para operarse durante
arranques, paros o cambios bruscos en las condiciones de operación.
Modalidades Características del CAP. Es posible operar el CAP de

diferentes maneras, discutidas próximamente.
• Multivariable
• Respuesta del Controlador CAPPlus
• Modelo-Predictivo
• Restringido
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• Optimizador
• Riguroso
Multivariable. Los cambios en una variable independiente (setpoint)
afectan a varias variables controladas o restringidas.
Respuesta del Controlador CAPPlus. El CAPPlus tiene en cuenta

todos los efectos de todos los cambios sobre todas las variables
controladas y encuentra la mejor solución global. El CAPplus
encontrará un plan de control que cumpla con todas las restricciones
operativas del proceso, si tal plan existe.
Modelo Predictivo. Las variables controladas no permanecerán en

sus valores actuales si las variables manipuladas (setpoints y
disturbios) están siendo movidas.
Respuesta del Controlador CAPPlus. El CAPPlus usa modelos

dinámicos lineales para predecir el comportamiento en lazo abierto
de las variables controladas. Predice la violación de las restricciones
y toma una acción de control basado en la predicción, reajustando
constantemente de acuerdo a las variables medidas. Puede modelar
procesos con dinámica inusual.
Restringido. Hay restricciones sobre las variables independientes y

dependientes. Todas las restricciones son consideradas y tomadas en
cuenta para el plan global de control. Los límites (superior e inferior)
para las MV son los setpoints de los lazos de control regulatorio, en
tanto que los límites (superior e inferior) para las CV son la
composición de los productos en especificaciones, los límites de
metalurgia y las aperturas de las válvulas.
Optimizador. Los procesos deben ser operados de una manera

óptima. La solución del controlador CAPPlus en estado estable
maximiza los beneficios con un manejo robusto de las soluciones no
factibles. En estado dinámico minimiza el error de la CV y los
movimientos de las MV, siguiendo una trayectoria óptima para
alcanzar los valores buscados en estado estable.
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Riguroso. La operación se monitorea constantemente. El controlador

CAPPlus resuelve problemas de optimización rigurosa, encuentra
una estrategia de control óptima y maneja las interacciones y
restricciones. Además, modela el proceso basado en el
comportamiento real de la planta, evitando consideraciones acerca
del orden del modelo. Finalmente, impone unos límites a los
movimientos de la MV, incluyendo movimientos actuales y futuros.
7.1.2. Componen- Es importante definir y explicar los elementos de los cuales se compone
tes del CAP el sistema de control avanzado de proceso. El objetivo de esta sección es
familiarizar al usuario con estos conceptos.
• Variables Manipuladas
• Variables Restringidas o Controladas
• Variables de Disturbio (Feed Forward)
• Curva de Respuesta en Escalón
• Ganancia de Estado Estable
• Función Objetivo
• Predicción del Futuro
• Programación Lineal
Variables Manipuladas. Las variables manipuladas del proceso son
aquiellas que son ajustadas dentro de un rango de operación definido
a fin de satisfacer las condiciones de operación segura y con
parámetros de calidad. Las variables manipuladas (MV), también
conocidas como controladores, son las “palancas” que el CAP puede
ajustar. El CAP utiliza las mismas palancas para ajustar la operación
de la unidad que el operador utilizaría. Las MV son consideradas
variables independientes. En el ejemplo del intercambiador de calor
mostrado anteriormente, las MV son:
• X001 Controlador de Flujo de Carga Fría

• X002 Controlador del Flujo de Carga Fría por el Desvío del
Intercambiador
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Variables Restringidas o Controladas. Las variables restringidas o

controladas (CV) son variables de proceso que representan un
indicativo de que la operación se está realizando dentro de los
parámetros de seguridad y/o que los productos se encuentran dentro
de especificaciones. Es decir, establecen los límites que definen qué
tan lejos puede el CAP empujar a la unidad. De nuevo, estas
variables no difieren de aquellas que el operador observaría si la
unidad estuviera en control de proceso normal (Capítulo 6, Controles
de Proceso).
Los límites de las CV se pueden basar en los requerimientos de

calidad del producto, rendimiento del producto, ventanas operativas,
límites de seguridad, límites ambientales, límites económicos, entre
otros. En el ejemplo del intercambiador de calor mostrado
anteriormente, las CV son:
• F100 Flujo Total de Carga Fría

• T102 Temperatura de Salida de la Carga Fría
• T104 Temperatura de Salida de Fondos Calientes
Algunas variables restringidas pueden medirse directamente. Sin
embargo, existen variables restringidas que no se pueden medir de
manera directa. Éstas pueden ser de dos tipos: calculadas e
inferidas.
Las calculadas se obtienen a partir de relaciones matemáticas simples

entre variables medidas, tales como el cociente de las variables o la
diferencia entre las variables. Por ejemplo, para determinar el reflujo
interno de nafta, se calcula la diferencia entre FIC-42026 y
FIC-42046. Otros ejemplos están mostrados en la Tabla 7:1:
Variables Restringidas Calculadas: Sección de Fraccionamiento.
Tabla 7-1: Variables Restringidas Calculadas:

Sección de Fraccionamiento
Etiqueta Descripción Explicación y Cálculo
PDI42162CV Delta de Presión PI_42019.M – PIC_42045.M –

Torre Fraccionadora PDI_42160.M - 4
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Sección de Fraccionamiento
HCNREFCV Reflujo Interno de Nafta FIC_42026.M – FIC_42046.M
LCOREFCV Reflujo Interno de ALC FIC_42026.M – FIC_42046.M

– FIC42006.M
SLRYBIASCV Balance de Slurry a los FIC_42036.M – FIC_42040.M

Generadores de Vapor
SLRYFEEDCV Relación de Circulación de FIC_42032.M / FIC_42004

Slurry/Carga
La Tabla 7:2: Variables Restringidas Calculadas: Recuperación de

Vapores, Torre Depropanizadora y Torre Demetanizadora muestra
explicación y cálculos para las variables restringidas calculadas de la
sección.

Recuperación de Vapores, Torre Depropanizadora y Torre Demetanizadora
DPU4200DC4 Delta en presión de la Torre (PI_42563 – PIC_42541)

Debutanizadora T-4254
DPU4200DC3 Delta en Presión de la Separadora (PI_42550 – PIC_42549)
de Propano/Butano T-4255
DPU4200DC1 Delta en Presión de la Torre (PI_43102A – PI_43102B)
Demetanizadora T-4302
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Por su parte, las variables manipuladas inferidas requieren de

ecuaciones semiempíricas que incluyen constantes, máximo/mínimo
entre variables, promedios, entre otros, además de las variables
medidas. La Tabla 7-3: Variables Restringidas Inferidas: Reactor,
Regenerador muestra ejemplos dados con ecuaciones semiempíricas.
Tabla 7-3: Variables Restringidas Inferidas: Reactor, Regenerador
MAXCLNRGCV Máxima Temperatura Ciclones Max(TI_42022A.M +

del Regenerador TI_42022C.M + TI_42022E.M +
TI_42022F.M + TI_42022G.M)
AFTERBURNCV Delta de Temperatura de la Promedio de temperatura de los

Fase Densa y Ciclones del ciclones – Promedio de
Regenerador (Postcombustión) temperatura de la fase densa
MAXDENSAFAS Máxima Temperatura del Lecho Max (TI_42012.M + TI_42013.M

ECV de la Fase Densa del + TI_42014.M)
Regenerador
MAXCLNRXCV Temperatura Máxima de Max(TI_42038.M + TI_42039.M

Ciclones del Reactor + TI_42043.M)
Tabla 7-4: Variables Restringidas Inferidas: Recuperación de

Vapores, muestra ejemplos dados con ecuaciones semiempíricas para
dicha sección.
Tabla 7-4: Variables Restringidas Inferidas: Recuperación de Vapores
GLPU4200_C5 Composición C5 en GLP de 0.132379 * TCP42536 – 20.7489

la Torre Debutanizadora
GASU4200_RVP RVP de la Gasolina -0.0683526*TCP42581 + 28.4953
Debutanizada
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La Tabla 7-5: Variables Restringidas Inferidas: Torre Separadora de

Propano/Butano, muestra ejemplos dados con ecuaciones
semiempíricas para dicha sección.
Tabla 7-5: Variables Restringidas Inferidas: Torre Separadora de Propano/Butano
BUTU4200_C3 Composición C3 en Butano -0.864872 * TCP42547 + 307.186
Variables de Disturbio (Feed Forward). Las Variables de

Disturbio (FFV), también conocidas como “Feed Forward”, son
variables que se pueden medir, pero que el CAP no las puede
manipular. Un ejemplo de este tipo de variable es el cambio en la
temperatura ambiente. Los operadores tratan de minimizar los
efectos de estas variables, pero no pueden prevenir o corregir los
eventos que las ocasionan. Las FFV son consideradas como variables
independientes. En el ejemplo del intercambiador de calor mostrado
anteriormente, las FFV son:
• T101 Temperatura de Entrada de la Carga Fría

• T103 Temperatura de Entrada de Fondos Calientes
• F103 Flujo de los Fondos Calientes
• P102 Contra-presión del Reactor
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La Figura 7-6: Relaciones de Variables en CAPPlus, ilustra y

expande lo explicado anteriormente sobre los diferentes tipos de
variables.
Variables
CAPplus
Independientes Dependientes
Variables Variables Variables Variables

Disturbio “DV” Manipuladas “MV” Controladas “CV” No controladas o Rampa
Variables Variables
Medidas Inferidas o Calculadas
Figura 7-6: Relaciones de Variables en CAPPlus
Curva de Respuesta en Escalón. La Curva o Modelo de Respuesta

en Escalón es la reacción real de una CV ante un cambio en escalón
de una sóla MV. Éstas son herramientas predictivas críticas
utilizadas por el CAP para planear movimientos futuros.
La Figura 7-7: Ejemplos de Curvas de Respuesta en Escalón, ilustra
cómo responde una variable restringida ante un cambio en una
variable manipulada.
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Cambio en Escalón a MV1

Contra Respuesta de CV1
MV1
Ganancia
en
Estado
Estable
0 X
Mins Mins
Cambio en Escalón a MV2

Contra Respuesta de CV1
Ganancia
en
Estado
Estable
de MV2
0 X
Mins Mins
Figura 7-7: Ejemplos de Curvas de Respuesta en Escalón
En el primer ejemplo, el cambio de 1% en escalón de la MV1

ocasiona que la CV1 se eleve gradualmente hasta que se estabiliza
cerca de 1ºF más arriba de lo que estaba antes. Por lo tanto, su
Ganancia de Estado Estable (SSG) es alrededor de 1.
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En el segundo ejemplo, el cambio de 1% en escalón de la MV2

ocasiona que la CV1 disminuya inicialmente para después
incrementarse hasta que se estabiliza cerca de 2°F más arriba de lo
que estaba antes. Por lo tanto, la Ganancia de Estado Estable (SSG)
es alrededor de 2. Si tanto MV1 como MV2 cambiasen
simultáneamente, se podría encontrar el cambio neto en la CV1
mediante la superposición de los dos efectos individuales.
Ganancia de Estado Estable. Como se discutió previamente en el

tema de la Curva de Respuesta en Escalón, se puede mostrar la
relación entre las Variables Restringidas (CV), las Variables
Manipuladas (MV) y las Variables “Feed Forward” (FFV) en un
formato de tabla basado en la Ganancias de Estado Estable (SSG).
La Tabla 7-6: Ejemplo de Relaciones de Ganancias de Estado

Estable, permite clarificar conceptos. Cada fila en la tabla representa
un aumento en las MV o en las FFV, mientras que las columnas
muestran el cambio resultante en las CV debido a esas MV o FFV.
Estos cambios en las CV se deben a las combinaciones en los efectos
de la Relación de Parámetros y/o a los efectos de la Tabla de Control
similares a los presentados en el Capítulo 6 de este manual. Las
secciones de variables manipuladas, restringidas y de disturbio
presentadas con anterioridad, definen cada una de dichas variables.
Tabla 7-6: Ejemplo de Relaciones de Ganancias de Estado Estable
CVs F100 T101 T102 T104
MV
X101
F102
FFV
T100
T103
F103
P102
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Función Objetivo. La Función Objetivo, también conocida como la

Ecuación de Costo o de Ganancia, es una ecuación simple que
describe qué valor tienen las MV en comparación con cada una de
ellas y con respecto al costo o ganancias derivadas de la unidad.
Predicción del Futuro. La Predicción del Futuro es la trayectoria

futura de una CV basándose en los movimientos pasados de las MV,
asumiendo que no se han efectuado otros cambios en las MV.
Programación Lineal. La Programación Lineal (LP), también

conocida como Optimizador de Estado Estable, describe el aspecto
del CAP que lo guía hacia la serie correcta de restricciones para
maximizar la ganancia.
La programación lineal del CAP busca la solución de estado estable

hacia donde cree que la unidad se dirigirá, busca los factores de
rentabilidad y determina a donde necesita moverse la unidad para
maximizar su ganancia.
7.1.3. ¿Cómo Esta sección discutirá brevemente el proceso de toma de decisiones que
Opera el el CAP utiliza para ofrecerle al operador un mejor entendimiento de
CAP? porqué éste puede cometer errores.
Los pasos generales son los siguientes:

1. Extender Condición Actual de Estado Estable. El CAP toma el
Estado Estable Actual y lo extiende a futuro Resultado de Estado
Estacionario. La Figura 7-8: Extensión de la Condición Actual de
Estado Estable, ilustra este concepto.
cv1 100 bpd 100 bpd
mv1 75% 75%

75%
mv2 75%
historia futuro
Figura 7-8: Extensión de la Condición Actual de Estado Estable

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2. Determinar Resultado Deseado de Estado Estable. El

optimizador del CAP determina el futuro Resultado de Estado
Estable que resultaría en la máxima ganancia si no hubiera otros
cambios. La Figura 7-9: Determinación del Resultado Deseado
de Estado Estable, demuestra este concepto.
110 bpd
optimizado
cv1 100 bpd 100 bpd futuro
mv1 75% 75%

75%
mv2 75%
historia futuro
Figura 7-9: Determinación del Resultado Deseado de Estado Estable
3. Predecir Valores Finales de Variables Manipuladas. El CAP

utiliza sus capacidades predictivas para determinar qué valores de
las MV1 y MV2 se necesitan para alcanzar ese resultado
optimizado, tomando en cuenta el impacto sobre costos/ingresos
de utilizar MV1 o MV2. Generalmente llevará una o más de las
CV1, MV1 y/o MV2 a un valor de restricción. La parte crítica a
comprender aquí es que la optimización lleva las variables a sus
límites (le corta los grados de libertad con las que cuenta la
unidad para hacer movimientos) para llevar la unidad a los
límites de rentabilidad máxima. La Figura 7-10: Predicción de
Valores Finales de Variables Manipuladas, clarifica este punto.
Versión: 0

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110 bpd
optimizado
cv1 100 bpd

100% meta
mv1 75%
75% 80% meta

mv2
historia futuro
Figura 7-10: Predicción de Valores Finales de Variables Manipuladas
4. Calcular Cambios de Escalón Planeados. El CAP realiza

predicciones futuras; calcula los movimientos planeados
(cambios de escalón) en MV1 y MV2 para llegar a los nuevos
valores buscados sin excursiones transitorias. La Figura 7-11:
Cálculo de Cambios de Escalón Planeados permite visualizar este
proceso.
110 bpd optimizado

101 bpd predicción para
cv1 100 bpd primer cambio de escalón
100%meta
mv1 75%
75% 80% meta

mv2
historia futuro
Figura 7-11: Cálculo de Cambios de Escalón Planeados

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5. Ejecutar Cambio de Escalón. El CAP entonces ejecuta el

movimiento de cambio de escalón y espera. La Figura 7-12:
Ejecución del Cambio de Escalón muestra este paso.
110 bpd optimizado
cv1 101.0 bpd predicción

100 bpd 100.9 bpd real
100% meta
mv1 75%
80% meta
75%
mv2
historia futuro
Figura 7-12: Ejecución del Cambio de Escalón
6. Comparar Resultado Esperado. El CAP compara el resultado

real obtenido a partir del cambio de escalón, con los resultados
predichos y entonces el CAP actualiza la curva de respuesta
tomando en cuenta el error. Es importante mencionar que en este
paso, en el que el CAP actualiza la curva de respuesta basándose
en el error entre los resultados actuales y los predichos, es donde
generalmente ocurren los problemas de inestabilidad. Debido a
que el CAP no siempre puede tomar en cuenta inestabilidades
externas correctamente, podría asumir que un error introducido
por una inestabilidad externa se debe a una curva incorrecta, por
lo que ajusta la curva de respuesta sin necesidad. Hay que tomar
en cuenta que la mayoría de las veces, los errores introducidos
aquí serán auto corregidos con el tiempo si es que se le permite a
la unidad hacerlo. No obstante, podría ocasionar errores a corto
plazo que serían difíciles de corregir, ya que cualquier error
introducido en una curva de respuesta sólo se puede corregir un
poco en cada ciclo a través de las etapas.
Versión: 0

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7. Repetir Proceso. CAP repite el proceso basado en la nueva

Condición de Estado Estable. CAP entonces regresa al paso 1
para el nuevo estado actual y repite el proceso hasta que alcanza
la meta de 110 bph en este ejemplo o se topa con otra restricción
o límite. La Figura 7-13: Repetición del Proceso, ilustra esta idea.
cv1 100 bpd 1 0 0 .9 b p d
m v1 75% 80%
75%
m v2 74%
h isto ria fu tu ro
Figura 7-13: Repetición del Proceso
7.2. Objetivos del La UOP 2 tiene un controlador CAP para ayudarle al operador a
CAP incrementar la eficiencia operacional de la unidad. La unidad tiene
ciertos objetivos globales. Sin embargo, cada una de las secciones
controladas por CAP tiene sus objetivos específicos. CAP deberá tratar
de lograr los objetivos de cada sección sin descuidar los objetivos
globales.
• Objetivos Claves del Proceso

• Objetivos Claves para Reactor, Regenerador y Fraccionadora
• Objetivos Claves para Unidad Recuperadora de Vapores
• Objetivos Claves para Unidad Recuperadora de Etano-Etileno
• Economía del CAP
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Objetivos Claves del Proceso lista los principales objetivos de UOP 2

y el porqué de su importancia. Objetivos Claves para Reactor,
Regenerador y Fraccionadora explica los objetivos para esa sección
de la planta. Objetivos Claves para Unidad Recuperadora de Vapores
menciona los objetivos para esa parte de la planta. Objetivos Claves
para Unidad Recuperadora de Etano-Etileno lista los objetivos que se
persiguen en dicha sección. Economía del CAP explica puntos
importantes para mejorar la rentabilidad de la unidad.
7.2.1. Objetivos Los objetivos son llevados a cabo de acuerdo a la dirección que le da el
Claves del modelo CAPlus de la planta y a los parámetros de sintonía LPCost de
Proceso las variables manipuladas. La herramienta permite simular un conjunto
de condiciones de la planta fuera de línea con el fin de verificar que el
modelo y la sintonía se desempeñarán en el orden o forma deseada.
• Maximizar la Capacidad de la Unidad a los Límites de la Planta

• Maximizar la Producción de Productos Valiosos
• Minimizar el Consumo de Servicios
• Mantener y Controlar CV/MV dentro de Límites de Operación
Maximizar la Capacidad de la Unidad a los Límites de la Planta.
Basado en los precios de la carga, los productos y los servicios, el
controlador empujará a la unidad hacia el punto de operación más
económico dentro de las restricciones de proceso y de calidad de los
productos. Esto usualmente implica maximizar la carga a la unidad,
maximizar el compresor de gases o maximizar la temperatura de
reacción dependiendo de la demanda de los productos.
Maximizar la Producción de Productos Valiosos. El controlador

intentará maximizar el flujo de nafta pesada mientras mantiene el
90% de destilación de la nafta pesada dentro de las especificaciones.
Minimizar el Consumo de Servicios. El controlador intentará

reducir el flujo de aire para mantener el exceso de O2 en su límite
inferior. El controlador CAPPlus también maximizará el flujo de
slurry a los generadores de vapor para producir más vapor si es
posible.
Versión: 0

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Mantener y Controlar CV/MV dentro de Límites de Operación.

El controlador mantendrá las diferenciales de las válvulas de
corredera dentro de los límites seguros de operación. El controlador
mantendrá el regenerador lejos de la condición de post-combustión y
prevendrá el arrastre de catalizador.
7.2.2. Objetivos Los objetivos clave para reactor, regenerador y fraccionadora dependen
Clave para de las diferentes condiciones de operación. El reactor y el regenerador
Reactor, pueden ser operados en condiciones de craqueo o sobre craqueo.
Regenerador
y Fraccio- Esta sección trata los siguientes temas:
nadora
• Objetivos bajo Condiciones de Craqueo
• Objetivos bajo Condiciones de Sobre-Craqueo
Objetivos bajo Condiciones de Craqueo. Los objetivos de control
para maximizar GLP y maximizar gasolina son maximizar la
conversión, lo que implica maximizar temperatura del elevador del
reactor y minimizar temperatura de precalentado.
Objetivo bajo Condiciones de Sobre-Craqueo. Bajo condiciones

de sobre-craqueo, el controlador utilizará el flujo del slurry producto
para regular el nivel del fondo de la torre fraccionadora para
compensar los cambios en la carga, la temperatura de reacción y los
flujos de los productos nafta y ALC.
El nivel del fondo de la torre fraccionadora es una variable crítica. El

controlador se apagará si hay fallas en la señal de nivel o si el
controlador no puede controlar el nivel. Por ende, se recomienda
mantener estrictamente en buen estado la señal de nivel y asegurar
un buen flujo de producto slurry. El controlador se diseñó para
operar en dos modos.
• Maximizar GLP y Maximizar Carga

• Maximizar Gasolina y Maximizar Carga
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Maximizar GLP y Maximizar Carga. Bajo este modo de operación la

temperatura del reactor se lleva a su máximo límite, en tanto que la
temperatura del precaliente se lleva al límite mínimo. Además, la
carga se lleva al límite máximo sujeto a las restricciones del proceso.
Maximizar Gasolina y Maximizar Carga. En este modo de operación

la carga se lleva a su límite máximo y la temperatura del reactor a su
límite inferior, sujeto las restricciones del proceso.
7.2.3. Objetivos El controlador DMCPlus para la Unidad Recuperadora de Vapores

Claves para (VRU) regula la operación del la Torre Absorbedora Primaria T-4251,
Unidad la Torre Absorbedora Esponja T-4252, la Torre Despojadora T-4253 y
Recupera- la Torre Debutanizadora T-4254. El Subcontrolador DC3 abarca la
dora de Torre Separadora de Propano/Butano T-4255.
Vapores
• Objetivos Generales del Controlador

• Objetivos del Controlador de la Sección de las Torres
Absorbedora Primaria, Esponja y Despojadora
• Objetivos del Controlador de la Sección de la Torre
Debutanizadora
• Objetivos del Controlador de la Torre Separadora de
Propano/Butano (DC3)
Objetivos Generales del Controlador. De manera general, en la
Unidad Recuperadora de Vapores se persiguen varios objetivos.
• Maximizar la Recuperación de C2
• Maximizar Producción de GLP o de Gasolina
• Respetar Todas las Restricciones de la Unidad
Maximizar Recuperación de C2. C2 se recupera del fondo de la torre
despojadora. Al hacer esto, es importante minimizar a su vez las
pérdidas de propano a gas combustible en la torre absorbedora
secundaria.
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Maximizar Producción de GLP o de Gasolina. Es importante

maximizar la producción de GLP durante el modo de maximización
de producción GLP hasta un límite máximo de pentano en la torre
debutanizadora mientras se mantiene una especificación mínima de
RVP en la gasolina debutanizada.
En caso de que se esté operando la unidad en el modo de

maximización de gasolina, habrá entonces que maximizar la
producción de gasolina hasta un límite máximo de RVP en la torre
debutanizadora.
Respetar Todas las Restricciones de la Unidad. No puede perderse

de vista que la unidad tiene restricciones que deben cumplirse
independientemente del resto de los objetivos.
Objetivos del Controlador de la Sección de las Torres

Absorbedora Primaria, Esponja y Despojadora. En la sección
despojadora/absorbedora primaria de la Unidad Recuperadora de
Vapores se persiguen varios objetivos específicos.
• Manejar Apropiadamente Restricciones Causadas al Incrementar

Producción de GLP
• Asegurar Despojamiento Adecuado de Etanos de la Carga de la
Torre Debutanizadora
Manejar Apropiadamente Restricciones Causadas al Incrementar
Producción de GLP. Uno de objetivos de control de este controlador
es manejar, en forma apropiada, las restricciones causadas por un
incremento en la producción de GLP realizado por el controlador
CAPPlus del reactor/regenerador/fraccionadora.
Los beneficios máximos de la UOP 2 se logran solamente mediante

el uso simultáneo del controlador del lado frontal
(reactor/regenerado/torre fraccionadora, el cual maximiza la carga y
la producción de GLP) y del controlador de la Unidad Recuperadora
de Vapores (corriente abajo, que manejan las restricciones
encontradas debidas a el incremento de carga).
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Las restricciones encontradas como resultado del incremento en la

carga y la producción de GLP son:
• ΔP de la torre absorbedora primaria (inundación), que se

puede controlar mediante el flujo del absorbente (aceite
pobre)
• ΔP de la torre absorbedora esponja (inundación), que se
puede controlar mediante el flujo de aceite liviano (esponja) y
presión de succión del compresor de gas esponja
• ΔP de la torre despojadora (inundación), que se puede
controlar mediante el flujo del rehervidor de la torre
despojadora
• Salida del controlador de presión del compresor de gas
esponja, que se puede controlar mediante la presión del
compresor de gas de esponja
Asegurar Despojamiento Adecuado de Etanos de la Carga de la
Torre Debutanizadora. Otro objetivo del controlador es asegurar el
despojamiento adecuado de etanos de la carga de la torre
debutanizadora sin despojar excesivamente, pues esto enviaría una
gran cantidad de propanos hacia el gas esponja.
Las funciones de control de la torre absorbedora primaria y de la

torre absorbedora secundaria también incluirán mantener una
cantidad apropiada de aceite pobre y de aceite esponja en el sistema.
La presión de la torre absorbedora (presión de succión del compresor

de gas esponja) se maximiza sujeta a los límites de operación de las
variables manipuladas y otras limitaciones para evitar la pérdida de
propanos valiosos al gas combustible.
El flujo de aceite esponja se maximizará hasta el límite del ΔP de la

torre absorbedora secundaria con el fin de recobrar el arrastre de
butano y pentano valioso de la torre absorbedora primaria.
Las variables de control de calidad son:
• Composición de propano en el gas esponja, la cual debe

maximizarse mediante el flujo de aceite pobre a la torre
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absorbedora y la presión de succión del compresor de gas

esponja
• Composición de etano en los fondos de la torre despojadora,
indicada por la presión de fondo de la torre despojadora
compensado por temperatura; debe minimizarse mediante el
flujo del rehervidor de la torre despojadora
Objetivos del Controlador de la Sección Torre Debutanizadora.
Los objetivos de este controlador dependen del modo de operación
del reactor/regenerador/torre fraccionadora de la UOP 2.
• Modo de Producción Máxima de GLP

• Modo de Producción Máxima de Gasolina
Modo de Producción Máxima de GLP. Los objetivos de control de la
torre debutanizadora durante el modo de producción máxima de GLP
son maximizar la producción de GLP hasta una especificación de
pentanos máximo en el GLP, mientras se mantiene una
especificación mínima del RVP de la gasolina. El controlador
maximizará la producción de GLP al maximizar el flujo del
rehervidor y la temperatura de cima hasta un límite de ΔP de la
columna o un límite de especificación de calidad. La variable
primaria para el control de pentanos relacionados con en el GLP es la
temperatura de cima.
Modo de Producción Máxima de Gasolina. El objetivo de control de

la torre debutanizadora durante el modo de maximización de
gasolina es maximizar la producción de gasolina hasta un máximo de
especificación de RVP de la gasolina. La variable primaria para
controlar el RVP de los fondos es el flujo de APC del rehervidor de
la torre debutanizadora. Típicamente, la presión de la columna se
minimiza para incrementar la eficiencia de separación.
Objetivos del Controlador de la Torre Separadora de

Propano/Butano (DC3). El subcontrolador DC3 tiene dos objetivos
primordiales.
• Maximizar Carga de Alquilación
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• Mantener Especificaciones de Calidad

Maximizar Carga de Alquilación. El objetivo de control del
Subcontrolador DC3 es maximizar la carga de alquilación (productos
de fondo) sujeto a una restricción de propano máxima al minimizar
el flujo del rehervidor y la temperatura de cima de la columna.
Mantener Especificaciones de Calidad. Actualmente, las variables

del control de calidad son butanos en el producto propano (indicada
por la temperatura de cima de la torre compensada por presión) y
propanos en el producto butano. La variable principal para controlar
la TCP de cima es la temperatura de cima. La variable primaria para
controlar propanos en el butano producto es el flujo de ALC al
rehervidor de la torre separadora de propano/butano. La presión se
maximizará en este caso para incrementar la producción de carga de
alquilación.
7.2.4. Objetivos El controlador DMCPlus de la Unidad Recuperadora de Etano-Etileno

Claves para (EERU) se divide en 2 subcontroladores. El Subcontrolador EERU
Unidad incluye a la torre absorbedora de etano, torre deetanizadora y torre
Recupera- demetanizadora.
dora de
Etano- Esta sección trata los siguientes temas:
Etileno
Objetivos del Subcontrolador EERU
Objetivos del Subcontrolador EERU. El controlador DMCPlus
EERU tiene varios objetivos primordiales.
• Maximizar la Recuperación de Etano-Etileno
• Mantener la Pureza del Producto Etano-Etileno
Maximizar la Recuperación de Etano-Etileno. Es importante lograr
la máxima recuperación posible de etano-etileno, cuyo valor como
productos es mucho mayor que su valor como componentes del gas
combustible. Esto se logra:
• Minimizando el duty al rehervidor de la torre demetanizadora

sujeto a la mínima temperatura compensada por presión
“TCP” del palto 15 (indicación de la composición de
metano).
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• Maximizando la presión de la torre demetanizadora para

evitar las pérdidas de etano hacia el gas combustible.
• Maximizando el flujo al rehervidor de la torre deetanizadora
hasta un máximo de delta de presión en la columna o
temperatura compensada por presión “TCP” de la bandeja 15
(indicación de la composición de propano).
• Maximizando la presión de la torre deetanizadora para ayudar
a la condensación del etano, evitando las pérdidas de etano
hacia el gas combustible.
Las variables primarias usadas para maximizar la recuperación de
etano-etileno del gas combustible son:
• La temperatura del rehervidor de fondo de la torre

demetanizadora y la presión de cima.
• La temperatura del plato 15 de la torre deetanizadora, la
presión de cima y el flujo al rehervidor.
La principal variable para controlar propano en la cima de la torre
deetanizadora es la temperatura de cima. La principal variable para
controlar el etano en el fondo de la torre deetanizadora es el flujo de
vapor al rehervidor.
Mantener la Pureza del Producto Etano-Etileno. No es suficiente

maximizar la cantidad de producto, sino que la pureza debe
mantenerse para cumplir con las especificaciones de calidad del
producto terminado y se debe minimizar las pérdidas de producto
valioso. Las variables controladas de calidad de este controlador son
C1 en los fondos de la torre demetanizadora (indicado por la
temperatura de fondos compensada por presión), C3 en los fondos del
producto etano-etileno de la torre demetanizadora y etanos en el gas
combustible (indicado por la temperatura de cima de la torre
demetanizadora, compensada por la presión).
7.2.5. Economía En esta unidad hay dos puntos para mejorar la rentabilidad. El primero
del CAP es que a mayor rendimiento y flujo de productos, mayor será la
ganancia. La segunda es que a menor uso de servicios industriales,
menores serán los costos.
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Con frecuencia, el CAP tiene que encontrar el equilibrio entre los

servicios industriales o la producción de producto, sacrificando parte
del rendimiento a costa de las especificaciones del producto o las
consideraciones de costos. También hay un costo asociado al uso de
vapor o agua de enfriamiento, por ejemplo. De cualquier forma, para
esta unidad, los costos de servicios industriales son normalmente
muy bajos y por lo general no son tomados en cuenta por el CAP.
Como se discutió con anterioridad, el CAP utiliza las Funciones

Objetivo para calcular la rentabilidad basada en qué tanto “vale” una
MV. El CAP intentará sacar la máxima ganancia al tiempo que
intente violar el menor número de restricciones posibles.
7.3. Variables del Típicamente, la lista de variables manipuladas se define antes de las
CAP pruebas de campo. Sin embargo, la lista definitiva de las variables se
define durante la fase del proyecto de identificación de modelos. Esta
metodología se emplea porque usualmente nuevas restricciones del
proceso pueden ser encontradas durante la etapa de pruebas de campo y
en la identificación de modelos, así como en la etapa de puesta en
marcha del controlador.
El controlador DMCPlus calcula los setpoints necesarios de las

variables manipuladas para mantener las variables restringidas dentro
de sus límites inferiores y superiores. El controlador DMCPlus tiene
en cuenta en sus cálculos el efecto provocado por la acción de
control (movimiento de las MVs) y por las variables de disturbio
sobre las variables controladas.
Esta sección incluirá diferentes tablas que listarán las variables

manipuladas (MV), las variables de disturbio (FFV) y las variables
restringidas (CV). Dichas tablas incluirán información sobre número
y nombre de etiqueta, tipo, unidad y objetivo de control.
• Variables de DMCPlus para RRMF

• Variables de DMCPlus para VRU
• Variables de DMCPlus para EERU
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Variables de DMCPlus para RRMF muestra tablas que listan MV,

FFV y CV para la sección de reactor/regenerador/torre
fraccionadora. Variables de DMCPlus para VRU muestra tablas que
listan MV, FFV y CV para la sección recuperadora de vapores.
Variables de DMCPlus para EERU muestra tablas que listan MV,
FFV y CV para la sección recuperadora de etano-etileno.
7.3.1. Variables de El DMCPlus para RRMF controla las operaciones del reactor,
DMCPlus regenerador y torre fraccionadora. La Figuras 7-14: Diagrama de
para RRMF Variables DMCPlus para la Sección Catalítica y 7-15: Diagrama de
Variables DMCPlus para la Sección de Fraccionamiento se encuentra al
final del capítulo. Los diagramas muestran las MV representadas por un
diamante, las FFV o DV representadas por un círculo y las CV
representadas con un cuadrado.
• MV para RRMF
• FFV para RRMF
• CV para RRMF
MV para RRMF. La Tabla 7-7: MV para RRMF presenta la lista de
variables manipuladas para DMCPlus en la sección del reactor,
regenerador y torre fraccionadora.
Tabla 7-7: MV para RRMF
Número Descripción Tipo Unidad
FIC42004MV Carga Fresca al Reactor UOP 2 SP bpd

TIC42043MV Temperatura de Reacción SP °F
TIC42009MV Temperatura de Precalentamiento SP °F
FIC42024MV Fluido de Reciclo de APC SP bpd
FIC4201MV Fluido de Aire de Combustión SP ft3/h
PDIC42016MV Diferencial de Presión RX/RG SP psig
TIC42011MVO Posición de la Válvula de Catalizador Regenerado OUT %
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Tabla 7-7: MV para RRMF
FIC42020MV Gas de Elevación SP ft3/h

FIC42021MV Gas de Elevación SP lb/h
TIC42048MV Temperatura de Cima de la Torre Fraccionadora SP °F
PIC4251MV Presión del Compresor de Gases Húmedo SP psig
FIC42046MV Fluido de Producto Nafta Pesada SP bpd
FIC42006MV Fluido de Producto ALC SP bpd
FIC42008MV Slurry a Precalentadores de Carga SP bpd
FIC42036MV Slurry a Generador de Vapor A SP bpd
FIC42040MV Slurry a Generador de Vapor B SP bpd
FIC42037MV Fluido de Producto Slurry SP bpd
FIC42071MV1 Enfriamiento de Slurry al Fondo de Fraccionadora SP bpd
FFV para RRMF. La Tabla 7-8: FFV para RRMF presenta la lista
de variables de disturbio para DMCPlus en la sección del reactor,
Tabla 7-8: FFV para RRMF
FIC42532DV Nafta Pesada a Rehervidor de la T-4255 PV bpd

FIC42011DV Vapor de Despojo a R-4201 PV lb/h
FIC42527DV APC al Rehervidor de la T-4254 PV bpd
TI42086DV Temperatura Ambiente PV °F
FIC42526DV ALC al Calentador de Carga de la T-4254 PV bpd
FIC42519DV ALC al Rehervidor de la T-4253 PV bpd
PIC43027DV Presión del Gas Esponja PV psig
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CV para RRMF. La Tabla 7-9: CV para RRMF, presenta la lista de

variables restringidas para DMCPlus en la sección del reactor,
Tabla 7-9: CV para RRMF
Número y Descripción Tipo Unidad

Descripción
FIC42004CV Objetivo de Carga Fresca PV bpd

TIC42043CV Objetivo de Temperatura de Reacción PV °F
PDIC42026CV Diferencial de Presión de la Válvula de Catalizador PV psi
Regenerado
ZI42003CVO Posición de la Válvula de Catalizador Regenerado OUT %
Gastado
ZI42002CVO Posición de la Válvula de Catalizador Gastado OUT %
ZI42004MVO Posición de la Válvula de Gases de Combustión OUT %
ZI42005MVO Posición de la Válvula de Gases de Combustión OUT %
AI42001CV Analizador de O2 de Gases de Combustión PV %
MAXDENFASE- Temperatura Máxima de Fases del Regenerador PV °F
CV
MAXCLNRGCV Temperatura Máxima de Ciclones del Regenerador PV °F
AFTERBURN-CV Diferencial de Temperatura del Regenerador (Post- PV °F
combustión)
TI42024CV Temperatura del Gas de Combustión PV °F
SUPERVELCV Velocidad Superficial del Regenerador PV ft/s
TIC42011CV Temperatura de la Combustión del Regenerador PV °F
Regenerado
PDI42015CV Densidad del Combustor Regenerado PV lb/ft3
PIC42007CV Presión del Regenerador PV psi
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Descripción
MAXCLNRXCV Temperatura Máxima de los Ciclones del Reactor PV °F

RISERSPDCV Velocidad del Elevador del Reactor PV ft/sg
PI42019CV Presión del Reactor PV psi
TRI4201CVO Posición de la Válvula de Admisión de Vapor a la OUT %
Turbina del Soplador
FIC42004CVO Posición de la Válvula de Carga Fresca a UOP 2 OUT %
TIC42009CVO Posición de la Válvula de Temperatura del Elevador OUT %
FIC42024CVO Posición de la Válvula de Reciclo de APC OUT %
HCN4200_901 Punto de Destilación al 90% de HCN PV °F
TI42050CV Temperatura del Plato de HCN PV °F
LCO42000_902 Punto de Destilación al 90% de ALC PV °F
TI42052CV Temperatura del Plato de ALC PV °F
PIC4251CVO Salida del Control de Presión del Compresor de Gases OUT %
Húmedos
SI42678CV Velocidad del Compresor de Gases Húmedos PV rpm
FIC42029CVO Posición de la Válvula de Gasolina a la Torre OUT %
Absorbedora Primaria
FIC42510CVO Posición de la Válvula de Gasolina a la Torre OUT %
Despojadora
PDI42160CV Diferencial de Presión de la Nafta Pesada de la Torre PV psi
Fraccionadora
PDI42162CV Diferencial de Presión de ALC Torre Fraccionadora a PV psi
los Fondos
FIC42026CV Reflujo de la Torre Fraccionadora PV bpd
HCNREFCV Reflujo Interno de Nafta Pesada PV bpd
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Descripción
LIC42024CVO Posición de la Válvula de Nivel de la Torre OUT %

Despojadora de Nafta Pesada
FIC42046CVO Posición de la Válvula de Nafta Pesada OUT %
LCOREFCV Reflujo Interno de ALC PV bpd
LIC42027CVO Posición de la Válvula de Nivel de la torre despojadora OUT %
de ALC
FIC42025CVO Posición de la Válvula del Retorno de HCO OUT %
TI42056CV Temperatura del Fondo de la Torre Fraccionadora PV °F
LI42009CV Nivel de Fondo de la Torre Fraccionadora PV %
SLRYFEEDCV Relación de Circulación de Slurry/Carga PV %
FIC42036CVO Posición de la Válvula de Slurry a Generador de Vapor OUT %
A
FIC42040CVO Posición de la Válvula de Slurry a Generador de Vapor OUT %
B
FIC42037CVO Posición de la Válvula de Enfriamiento de Slurry al OUT %
Fondo de la Torre Fraccionadora T-4201
FIC42071CVO Posición de la Válvula de Slurry OUT %
SLRYBIASCV Bias de Slurry a Generadores de Vapor (FIC42036- PV bpd
FIC42040)
7.3.2. Variables de El DMCPlus para VRU controla las operaciones de la unidad

DMCPlus recuperadora de gases. Las Figura 7-16: Diagrama de Variables DMC
para VRU Plus para la Sección de Compresión y Absorbedoras/Debutanizadora de
la VRU y 7-17: Diagrama de Variables DMC Plus para la Torre
Separadora de C3/C4 de la VRU, se encuentran al final del capítulo. Los
diagramas muestran las MV representadas por un diamante, las FFV o
DV representadas por un círculo y las CV representadas con un
cuadrado.
Versión: 0

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• MV para VRU
• FFV para VRU
• CV para VRU
MV para VRU. La Tabla 7-10: MV para VRU presenta la lista de
variables manipuladas para DMCPlus en la Unidad Recuperadora de
Vapores. Esta tabla incluye información importante sobre el
funcionamiento de dichas variables.
Tabla 7-10: MV para VRU
Número Descripción Unidad
FIC42514MV Aceite Pobre a la Absorbedora Principal bpd

FIC42521MV Aceite de Esponja a la Torre Absorbedora Esponja bpd
TIC42525MV Temperatura de Carga a la Torre Despojadora °F
FIC42519MV Flujo de ALC al Rehervidor de la Torre Despojadora bpd
TIC42538MV Temperatura de Cima de la Torre Debutanizadora °F
FIC42527MV Flujo de APC al Rehervidor de la Torre Debutanizadora bpd
PIC42541MV Presión de Cima de la Torre Debutanizadora psig

PIC43027MV Presión de Succión del Compresor de Aceite Esponja psig
TIC42551MV Temperatura del Plato 6 de la Torre Separadora C3/C4 °F
FIC42532MV Nafta Pesada a Rehervidor de la Torre Separadora C3/C4 bpd
PIC42549MV Presión de Cima de la Torre Separadora C3/C4 psig
FFV para VRU. La Tabla 7-11: FFV para VRU, presenta la lista de
variables de disturbio para DMCPlus en la Unidad Recuperadora de
Vapores. Esta tabla incluye información importante sobre el efecto
de dichas variables.
Versión: 0

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Tabla 7-11: FFV para VRU
FIC42029DV Nafta Liviana del D-4206 bpd

FI42501DV Gas Húmedo del D-4206 al Compresor bpd
TI42511DV Temperatura de Gas Húmedo del Compresor °F
TI42513DV Butanos Líquidos de la temperatura del U2000 °F
TI42086DV Temperatura Ambiente °F
TI44003DV Temperatura del Agua de Enfriamiento °F
FIC42526DV Flujo del Intercambiador de Carga DC4 bpd
TI42063DV Temperatura del Destilado de la Torre Fraccionadora °F
TI42053DV Temperatura del ALC al Rehervidor de la Torre °F
Despojadora
FI42503DV Butanos líquidos de Topping bpd
TI42527DV Gasolina a Torre Absorbedora Primaria °F
TI42546DV Temperatura de la Carga de la Torre Separadora C3/C4 °F
FI43017DV Propano de la Deetanizadora a Torre Separadora C3/C4 bpd
TI42051DV Nafta PA a Rehervidor de la Torre Separadora C3/C4 °F
FIC42529DV LPG de la Torre Debutanizadora bpd
CV para VRU. La Tabla 7-12: CV para VRU presenta la lista de

variables restringidas para DMCPlus en la Unidad Recuperadora de
Vapores. Esta tabla incluye información importante sobre el
Versión: 0

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Tabla 7-12: CV para VRU
TCP42517CV Temperatura compensada por presión de la Cima de la °F

TCP42580CV Temperatura compensada por presión del Fondo de la Torre °F
Despojadora
GLPU4200_C5 Composición de C5 en la Cima de la Torre Debutanizadora %mol
GASU4200_RVP RVP del Fondo de la Torre Debutanizadora psia
DPU4200APCV ΔP de la Torre Absorbedora Primaria psig
PDI42520CV ΔP de la Torre Absorbedora de Esponja psig
DPU4200STCV ΔP de la Torre Despojadora psig
DPU4200DC4CV ΔP de la Torre Debutanizadora psig
FIC42514CVO Posición de la Válvula del Aceite Pobre a la Torre %
FIC42521CVO Posición de la Válvula del Aceite de Esponja %
SI43178CV Carga de Compresor del Gas de Esponja rmp
PIC43027CVO Salida del Control de Presión de Succión del Compresor de %
Gas de Esponja
LIC42516CVO Posición del LC de Fondos de la Torre Absorbedora %
Esponja
FIC42510CVO Posición del FC de Destilado de Alta Presión a la Torre %
Despojadora
TIC42525CVO Posición del TC de la Carga Despojadora %
FIC42519CVO Posición de la Válvula de ACL al Rehervidor de la Torre %
Despojadora
FIC42528CVO Posición de la Válvula de Reflujo de la Torre %
FIC27511CVO Debutanizadora
FIC42529CVO Posición de FC del Producto GLP a Tratamiento %
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Tabla 7-12: CV para VRU
FIC42527CVO Posición del FC de Aceite Pesado de Ciclo al Rehervidor de %

la Torre Debutanizadora
PIC42541CVO Posición de PC de la Cima de la Torre Debutanizadora %
FIC42515CVO Posición del Producto de Gasolina %
TCP42549CV Temperatura Compensada por Presión del Plato 6 de la °F

Torre Despojadora C3/C4
BUTU4200_C3 Composición de C3 de la Torre Despojadora %vol
DPU4200C3CV ΔP de la Torre Despojadora C3/C4 psig
FIC42536CVO Posición de FC del Reflujo de la Torre Separadora de C3/C4 %
FIC42532CVO Posición del FC de Nafta Pesada al Rehervidor de la Torre %
Separadora de C3/C4
PIC42549CVO Posición de PC de Cima de la Torre Separadora C3/C4 %
7.3.3. Variables de El DMCPlus para EERU controla las operaciones de la Unidad

DMCPlus Recuperadora de Etano-Etileno. La Figura 7-18: Diagrama de Variables
para EERU DMC Plus para la Sección de Recuperación de Etano-Etileno, se
encuentra al final del capítulo. El diagrama muestra las MV
representadas por un diamante, las FFV o DV representadas por un
círculo y las CV representadas con un cuadrado.
• MV para EERU
• FFV para EERU
• CV para EERU
MV para EERU. La Tabla 7-13: MV para EERU, presenta la lista
de variables manipuladas para DMCPlus en la Unidad Recuperadora
de Etano-Etileno. Esta tabla incluye información importante sobre el
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Tabla 7-13: MV para EERU
TIC43018MV Agua Caliente al Flujo del Rehervidor de la Torre bpd

Demetanizadora
PIC43033MV Presión de Cima de la Torre Demetanizadora psig
TIC43029MV Presión de Cima de la Torre Deetanizadora °F
FIC43018MV Flujo de Vapor al Rehervidor de la Torre Deetanizadora bpd
PIC43044MV Presión de Cima de la Torre Deetanizadora psig
FIC43014MV Agua Caliente al Flujo del Rehervidor de la Torre bpd
Demetanizadora
FFV para EERU. La Tabla 7-14: FFV para EERU presenta la lista
de variables de disturbio para DMCPlus en la Unidad Recuperadora
de Etano-Etileno. Esta tabla incluye información importante sobre el
efecto de dichas variables.
Tabla 7-14: FFV para EERU
FIC43054DV Carga al Flujo de EERU scfh

PI42148DV Presión de Vapor de MP psig
TI43009DV Temperatura de la Carga de la Torre Demetanizadora °F
TI42086DV Temperatura Ambiente °F
CV para EERU. La Tabla 7-15: CV para EERU, presenta la lista de

variables restringidas para DMCPlus en la Unidad Recuperadora de
Etano-Etileno. Esta tabla incluye información importante sobre el
Versión: 0

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Tabla 7-15: CV para EERU
TCP43015CV PCT del Plato 15 de la Torre Demetanizadora °F

TCP43026CV PCT de los Fondos de la Torre Deetanizadora °F
TCP43028CV PCT del Plato 15 de la Torre Deetanizadora °F
DPU4200DC1CV ΔP de la Torre Demetanizadora psig
DPU4200DC2CV ΔP de la Torre Deetanizadora psig
TIC43018CVO Posición del TC de Agua de la Torre Demetanizadora %
PIC43033CVO Posición del PC de Cima de la Torre Demetanizadora %
LIC43020CVO Posición del LC de la Torre Demetanizadora %
PIC43044CVO Posición de Cima de la Torre Deetanizadora %
FIC43021CVO Posición de FC del Reflujo de la Torre Deetanizadora %
FIC43018CVO Posición de FC de Condensación del Rehervidor de la Torre %
Deetanizadora
FIC43012CVO Posición de FC del Reflujo de la Torre Demetanizadora %
7.4. Relaciones La Tabla 7-16: Relaciones Causa-Efecto del CAP, presenta casos
Causa-Efecto específicos de repuesta del CAP a situaciones particulares. En cada caso
del CAP se presentará una situación y sus posibles respuestas.
Versión: 0

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Tabla 7-16: Relaciones Causa-Efecto del CAP
Evento Respuesta
temperatura de los ciclones del (dependiendo del caso) el flujo de aire

regenerador reciclo de ACP
carga fresca
temperatura de precalentamiento de carga
temperatura de reacción
temperatura de la fase densa del flujo de vapor de elevación
regenerador reciclo de APC
carga fresca
temperatura de precalentamiento de carga
temperatura de la fase densa del flujo de vapor de elevación
regenerador reciclo de APC
carga fresca
velocidad superficial del regenerador flujo de aire
flujo de vapor de elevación
carga fresca
temperatura de precalentamiento
exceso de O2 en los gases de flujo de aire
combustión reciclo de APC
carga fresca
velocidad del elevador del reactor gas de elevación
vapor de elevación
presión de succión del compresor de gases
reciclo de APC
carga fresca
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Evento Respuesta
velocidad del elevador del reactor gas de elevación

vapor de elevación
reciclo de APC
presión del reactor vapor de elevación
reciclo de APC
carga fresca
Restricción en el compresor de gases gas de elevación
vapor de elevación
reciclo de APC
carga fresca
temperatura de fondo flujos de slurry a generadores de vapor A/B
enfriamiento de slurry
producción de ALC
temperatura de cima
reciclo de APC
carga fresca
ΔP de la torre fraccionadora producción de ALC o de nafta pesada
(inundación) presión de succión del compresor de gases
temperatura de cima
reciclo de APC
carga fresca
Versión: 0

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Evento Respuesta
Secado de platos flujos de slurry a generadores de vapor A/B

producción de ALC
temperatura de cima
producción de nafta pesada
reciclo de APC
producción de ALC
7.5. Estrategia de DMCplus mueve las variables manipuladas (MV) en la dirección más
Operación rentable (hacia donde se gana más dinero), hasta que alguna restricción
del CAP lo pare. Es decir, hasta que una CV o MV alcance uno de sus límites.
Por ejemplo, la temperatura de piel en los tubos de los hornos es una
variable restringida (CV) que tiene un cierto límite superior.
Existe un número de límites activos igual al número de variables

manipuladas (MV) en servicio. En general, las variables manipuladas
(MV) se deben mantener lejos de sus límites y las variables
controladas (CV) cerca o encima de sus límites.
Debido a la naturaleza de cada controlador, es imposible determinar

todos los comportamientos y restricciones posibles durante su
operación, sin embargo es deseable que el controlador trabaje en
ciertas direcciones específicas.
La lista de verificación incluye los objetivos y las limitaciones o

restricciones más comunes a observar, donde se obtienen los
mayores beneficios económicos.
7.6. Guías de En esta sección se revisarán algunos escenarios típicos de operación y lo

Operación y que los operadores deben tener en cuenta al observar al controlador
Solución de DMC.
Problemas
• Escenarios Típicos del Controlador RRMF

• Escenarios Típicos del Controlador VRU
Versión: 0

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• Escenarios Típicos del Controlador DC3

• Escenarios Típicos del Controlador EERU
7.6.1. Escenarios Esta sección incluye los escenarios típicos de la sección del reactor,
Típicos del regenerador y torre fraccionadora.
Controlador
RRMF Esta sección trata los siguientes temas:
• ¿Por qué el DMCPlus Mueve una MV?

• ¿Por qué el DMCPlus Baja la Temperatura de Reacción o la
Carga?
• ¿Qué Hacer si el Resultado de Laboratorio del 90% de Nafta
Pesada Está Alejado del Objetivo?
• ¿Qué Hará DMCPlus con esas Restricciones?
¿Por qué el DMCPlus Mueve una MV?. Una aproximación general
para investigar por qué el controlador está moviendo cierta MV
consiste en asegurarse primeramente de que las variables estén
dentro de los límites; por ejemplo que los LP TARGET estén en un
límite superior o límite inferior. Esas variables dicen lo que va a ser
restringido.
Las restricciones de las CV son las que el controlador DMCPlus

mantendrá bajo control, lo cual implica que las CVs que estén dentro
de sus límites no pueden ser parte del problema.
El siguiente paso es investigar si se ha restringido una MV o CV que

no haya estado restringida en el pasado. Si éste es el caso, es muy
probable que el controlador DMCplus se esté moviendo por eso.
Finalmente deberá determinarse si los movimientos del controlador

tienen sentido en términos de la nueva restricción en la CV. Algunas
veces puede que no tengan sentido inicialmente.
Versión: 0

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¿Por qué el DMCPlus Baja la Temperatura de Reacción o la

Carga? El controlador DMCplus puede bajar la temperatura de
reacción o la carga temporalmente por diversas razones. El
controlador bajará la carga antes de bajar la temperatura de reacción
en el modo de maximización de GLP. El controlador bajará la
temperatura de reacción antes de bajar la carga en el modo de
maximización de gasolina.
Algunos de los posibles escenarios que llevarían a DMCPlus a bajar

la temperatura de reacción o la carga son:
• Temperatura de los ciclones del regenerador, temperatura del

gas de cola o temperatura del quemador son altas y no pueden
usarse otras MV para controlarlas en sus límites superiores
• Post-combustión en el regenerador es baja o velocidad
superficial es alta y no pueden usarse otras MV para
controlarlas en sus límites inferiores
• La velocidad del elevador del reactor o la presión del reactor
son altas y no pueden usarse otras MV para controlarlas en
sus límites superiores
• El soplador de aire está en su límite superior y no pueden
usarse otras MV para controlarlo
• El compresor de aire está en su límite superior y no pueden
usarse otras MV para controlarlo
• Demasiada gasolina va a la unidad de recuperación de gases y
no pueden usarse otras MV para controlarla
• El nivel del fondo de la torre fraccionadora está alto y no
puede balancearse ni con el flujo de producto slurry ni con el
flujo de producto ALC
• Las diferenciales de presión en la torre fraccionadora son
altas y no pueden usarse otras MV para controlarlas en sus
límites superiores
Versión: 0

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Qué Hacer si el Resultado de Laboratorio del 90% de Nafta

Pesada Está Alejado del Objetivo?. El controlador DMCPlus mira
las variables de las calidades de los productos, también llamadas
inferencias, las cuales son calculadas cada minuto basado en las
condiciones de operación de la unidad, tales como temperaturas,
flujos y presiones. Las ecuaciones de cálculo se desarrollan a partir
de datos históricos. Sin embargo, la discrepancia entre los datos de
laboratorio y los resultados de la inferencia son inevitables.
El programa de actualización de datos de laboratorio, llamado

AspenIQ, registra los resultados de laboratorio y busca que los
resultados de laboratorio suministrados estén en un rango razonable.
Cuando se introduce un nuevo dato de laboratorio al sistema, el
programa toma la mitad de la diferencia entre el dato de laboratorio y
el valor inferido históricamente (cuando la muestra de laboratorio fue
tomada) para actualizar el bias del cálculo.
Si el resultado de laboratorio está alrededor de 4-6°F respecto a los

objetivos, se recomienda no hacer nada porque eso está incluido
dentro del rango normal de error de laboratorio. Por ejemplo, si un
resultado de laboratorio para el 90% de nafta pesada es 6°F mayor
que su objetivo, el programa de actualización de datos de laboratorio
agregará automáticamente un bias de 3°F a la inferencia. Esto hará
que se aleje 3°F del objetivo, lo cual puede manejarse como un error
normal de laboratorio. Sin embargo, si el resultado de laboratorio
para el 90% de la nafta pesada está 8-10°F por encima del objetivo,
se recomienda bajar el límite del 90% de la nafta pesada en 2-3°F.
¿Qué Hará DMCPlus con esas Restricciones? El controlador

DMCplus hará ajustes para las MV en orden para las CV dentro de
sus límites. Estos movimientos de las MV se realizan para los modos
de maximización de GLP y de maximización de carga o para la
condición de sobrecraqueo. Para el modo de operación de
subcraqueo, de maximización de gasolina y maximización de carga,
el controlador DMCPlus incrementará la temperatura de
precalentamiento y disminuirá la temperatura de reacción antes de
disminuir la carga.
Versión: 0

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7.6.2. Escenarios Esta sección incluye los escenarios típicos de la sección de la torre
Típicos del absorbedora principal, secundaria, despojadora y debutanizadora.
Controlador
VRU Esta sección trata los siguientes temas:
• ¿Por qué el DMCPlus redujo la carga al rehervidor de la torre

debutanizadora si se está en modo de máximo GLP en FCC?
• ¿Por qué el DMCPlus incrementó el flujo al rehervidor de la torre
debutanizadora si se está en modo de máxima gasolina?
• ¿Qué hará el DMCPlus hará ante una Restricción?
¿Por qué el DMCPlus redujo la carga al rehervidor de la torre
debutanizadora si se está en modo de máximo GLP en FCC? El
controlador DMCplus sólo reducirá temporalmente la carga al
rehervidor si predice que una variable controlada será violada en el
estado estable. Las restricciones encontradas en la torre
debutanizadora ocasionalmente incluyen:
• Violación del límite alto de delta presión de la Columna

(inundación)
• Violación del límite alto de pentanos en el GLP
• El controlador de presión de la columna con la válvula en el
límite alto de abertura
¿Por qué DMCplus incrementó el flujo al rehervidor de la
Debutanizadora si se está en modo de máxima gasolina? El
controlador DMCplus aumentará el flujo al rehervidor sólo
temporalmente si predice que una variable controlada será violada en
el estado estable. Esto puede incluir una violación del límite alto del
RVP de la gasolina causado por la carga o alguna otra perturbación.
¿Qué hará el DMCPlus hará ante una Restricción? El controlador
DMCplus hará los ajustes para las MVs en el orden siguiente para
controlar las CVs dentro de los límites. Las acciones de las MVs
fueron sintonizadas para maximizar el GPL.
La temperatura compensada por presión en el fondo de la torre
despojadora es demasiado baja:
el flujo al rehervidor de la torre despojadora
Versión: 0

Página 50 de 57
el flujo de absorbente a la torre absorbedora principal

La composición de pentanos en el GPL en la torre debutanizadora es
demasiado alta durante el modo de máximo GPL en FCC:
la temperatura de la cima
el flujo al rehervidor
la presión de la columna
El RVP de la gasolina debutanizada es demasiado alto durante el
modo de máxima gasolina en FCC:
el flujo del rehervidor
El compresor de gas esponja esta restringido (la salida “output” es
demasiado alta):
la presión de gas esponja
el flujo de absorbente a la torre absorbedora primaria
El delta de presión de la torre absorbedora primaria es demasiado
alto:
la presión en el compresor de gas esponja
El delta de presión de la torre absorbedora esponja es demasiado
alto:
el flujo de aceite esponja
la presión del compresor de gas esponja
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El delta de presión de la torre debutanizadora es demasiado alto:

la temperatura de cima de la columna
7.6.3. Escenarios Esta sección incluye los escenarios típicos de la torre separadora de
Típicos del propano/butano y como responde el controlador.
Controlador
DC3 Propano en el fondo de la torre separadora de propano/butano es
demasiado alto:
la presión de la cima
El delta de presión de la torre separadora de propano/butano es
demasiado alto:
el flujo al rehervidor de la torre separadora de propano/butano
la temperatura de cima de la torre separadora de
propano/butano
la presión de cima de la torre separadora de propano/butano
7.6.4. Escenarios Esta sección incluye los escenarios típicos de Unidad de Recuperación
Típicos del de Etano-Etileno.
Controlador
EERU Esta sección trata los siguientes temas:
• ¿Por qué el controlador DMCplus incrementa el flujo al

rehervidor de la torre demetanizadora cuando el operador intenta
minimizarlo?
• ¿Qué hace el controlador DMCplus cuando encuentra
restricciones?
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¿Por qué el controlador DMCplus incrementa el flujo al

rehervidor de la torre demetanizadora cuando el operador
intenta minimizarlo? El controlador de DMCplus sólo aumentará
temporalmente el flujo al rehervidor si predice que una variable
controlada será violada en el estado estable. Esto incluye delta de
presión de la Demetanizadora en el límite bajo (equivalente al
mínimo reflujo de columna).
¿Qué hace el controlador DMCplus cuando encuentra

restricciones? El controlador DMCplus hará los ajustes en las MVs
en el orden siguiente para controlar las CVs dentro de los límites.
La temperatura del plato 15 de la torre demetanizadora es demasiado

baja:
la temperatura del rehervidor
el flujo de agua al rehervidor
la presión de cima de la torre demetanizadora
El delta de presión de la torre deetanizadora es demasiado alto:
el flujo al rehervidor de la torre deetanizadora
la presión de cima de la torre deetanizadora
La temperatura de cima de la torre deetanizadora es demasiado alta
(indicando presencia de propano):
la temperatura de cima de la torre deetanizadora
el flujo al rehervidor de la torre deetanizadora
7.7. Resumen El capítulo 7 presentó información acerca de Control Avanzado de
Procesos (CAP) para la UOP 2. Este capítulo mostró un panorama
general del CAP, incluyendo objetivos del CAPPlus, variables,
relaciones de causa y efecto, estrategias de operación, guías de
operación y solución de problemas. El objetivo de este capítulo fue
proporcionar un mayor entendimiento de cómo los sistemas de control
de procesos multivariables, tales como CAPPlus, operan para ayudar a
optimizar la eficiencia de la unidad.
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA UNIDAD DE CRACKING UOP 2 Fecha Rev: 2009-11-10 Página 53 de 57
Figura 7-14: Diagrama de Variables DMC Plus para la Sección Catalítica

Figura 7-15: Diagrama de Variables DMC Plus para la Sección de Fraccionamiento

Figura 7-16: Diagrama de Variables DMC para la Sección de Compresión y Absorbedoras/Debutanizadora de la VRU
Figura 7-17: Diagrama de Variables DMC Plus para la Torre Separadora C3/C3 de la VRU
Figura 7-18: Diagrama de Variables DMC Plus para la Sección de Recuperación de Etano-Etileno
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GERENCIA REFINERÍA BARRANCABERMEJA MDPU-CA08

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8. Descripción de Procedimientos Operacionales
Este capítulo presenta una descripción general de los procedimientos

operacionales de arranque y paro programados de la Unidad UOP 2
de la Refinería de ECOPETROL-Gerencia Complejo
• Estrategia de Arranque
• Estrategia de Paro
• Resumen
Estrategia de Arranque y Estrategia de Paro describen el propósito y
la estrategia de los procedimientos operacionales de arranque y paro
en forma general. Los Diagramas de Flujo Secuencial de
Procedimientos (DFSP) de Arranque y Paro y el Manual de
Procedimientos de Arranque, Paro y Emergencias de la Unidad
presentan más información al respecto.
8.1 Estrategia de Esta sección discute los “por qué” de cada fase del arranque de la
Arranque Unidad UOP 2. En general, los pasos se inician con el alistamiento de la
unidad de tratamiento de agua de enfriamiento, unidad de aire industrial
e instrumentos, sistema de teas y unidad de tratamiento de agua de
calderas. El resto de los pasos se encaminan al alistamiento de las
unidades de cracking, VRU, UREE, amina, merichem y azufre.

• Preparación para el Arranque de la Unidad UOP 2
• Pasos Principales para el Arranque de la Unidad UOP 2
Preparación para el Arranque de la Unidad UOP 2 resume los puntos
que deben considerarse para preparar un arranque exitoso de la
unidad. Pasos Principales para el Arranque de la Unidad
UOP 2 trata los procedimientos que se realizan para asegurar que la
carga se introduzca a la unidad y que la planta comience a operar.
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8.1.1 Preparación La preparación se enfoca en asegurar un arranque en un tiempo mínimo

para el y según lo planificado y realizarlo en forma segura, con mínimo de
Arranque de pérdidas y sin causar ningún daño al medio ambiente.
la Unidad Se debe tener en cuenta lo siguiente para un arranque exitoso de la
UOP 2 unidad:
• Nombre Líder del Arranque

• Realice Reuniones Informativas
• Asegure Aspectos de HSE
• Tenga la Documentación Necesaria en el Cuarto de Control
• Disponga de los Siguientes Sistemas
• Asegure Disponibilidad de Recursos para el Arranque
Nombre Líder del Arranque. Durante los procedimientos de
arranque, el líder es el encargado de asegurar la disponibilidad de
información, de los sistemas especiales y de los servicios que se
requieren. El líder es responsable de que el proceso de arranque se
lleve a cabo ordenada y oportunamente. Se debe nombrar el líder con
meses de anticipación para que pueda disponer de tiempo para
realizar la planeación del arranque.
Realice Reuniones Informativas. Las reuniones informativas se
realizan con el fin de informar sobre el alcance, programa de turnos,
recomendaciones especiales, recursos, cronograma, programa de
carga y corrida. Estas reuniones están dirigidas al coordinador de
operaciones, líder de mantenimiento, supervisores, técnicos,
operadores e ingenieros. En estas reuniones es importante que quede
clara la planeación establecida ya que de estas reuniones dependerá
el entendimiento del rol de cada una de las personas que intervendrán
en el proceso de arranque.
Asegure Aspectos de HSE. Los aspectos de HSE dan a conocer
todas las normas, estándares y prácticas para garantizar la ejecución
de los trabajos y minimizar y/o controlar riesgos.
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Tenga la Documentación Necesaria en el Cuarto de Control. Es

necesario contar con toda la documentación necesaria como guía
detallada para poner en servicio las unidades, respaldada con los
ATRs, procedimientos operativos especiales y el protocolo de
entrega de la unidad por parte de mantenimiento.
Disponga de los Siguientes Sistemas. Esta tarea se realiza para
garantizar el suministro de los servicios industriales y auxiliares
necesarios para poner en marcha la unidad.
Asegure Disponibilidad de Recursos Para el Arranque. Es
importante que para cada paso se cuente con el recurso humano y
técnico necesario para respaldar el proceso de arranque. Esto incluye
ingenieros de proceso y apoyo, grupo de arranque de mantenimiento,
mangueras de vapor y accesorios. También se debe disponer de
reactivos químicos, catalizador y soda para la puesta en marcha de la
unidad.
8.1.2 Pasos En general, los pasos iniciales del arranque buscan eliminar cualquier
Principales posibilidad de un incendio o explosión al asegurar la eliminación de aire
para el en los recipientes antes de llenarlos. Los pasos principales son los de
Arranque de calentamiento, vaporización, inertizado, pruebas de presión y vacío y
la Unidad llenado con gas.
UOP 2 Esta sección trata los siguientes temas:
• Coloque en Servicio los Sistemas de Teas X-4381/2/3

• Verifique Disponibilidad de Servicios Principales
• Normalice SAS (Eléctrico y Proceso)
• Coloque en Servicio la Unidad de Tratamiento de Agua de
Enfriamiento U-4400
• Coloque en Servicio la Unidad de Aire Industrial e Instrumentos
U-4420
• Coloque en Servicio la Unidad de Tratamiento de Agua de
Calderas U-4430
• Arranque el Soplador
• Vaporice el Sistema de Carga y Fraccionadora
• Vaporice VRU
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• Inertice Lado Frío

• Aliste Tratamiento Merichem
• Vaporice Tratamiento con Amina
• Coloque el Calentamiento de Importación a la Unidad de Azufre
• Realice Fraguado del Regenerador
• Realice Fraguado del Reactor
• Lave Sistema de Carga y Fraccionadora
• Presione VRU
• Presione el Sistema y Aliste Condiciones Lado Frío
• Establezca Condiciones Tratamiento Merichem
• Inertice Tratamiento con Amina
• Seque el Refractario de H-4361 y H-4362
• Baje Presión del RG
• Vaporice Reactor
• Vaporice Fraccionadora
• Establezca Niveles de Amina y Soda en Tratamiento con Amina
• Realice Calentamiento General de la Unidad
• Retire Ciego de 42”
• Caliente el Regenerador
• Prepare Sección de Fraccionamiento y Circuitos Asociados
• Ponga en Servicio el Compresor de Gases Húmedos C-4251
• Inicie Cargue de Catalizador al Regenerador
• Prepare el Reactor
• Inicie Circulación de Catalizador en el Convertidor
• Inyecte Carga al Riser
• Ajuste Condiciones de Operación en la Sección de Carga y
Fraccionamiento
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• Ajuste Condiciones de Operación en VRU Lado Caliente

• Ajuste Condiciones a Tratamiento Merichem
• Ajuste Condiciones de Operación de Amina
• Ponga en Servicio Lado Frío
• Inyecte Carga de Gas Ácido
• Estabilice la Planta
Coloque en Servicio los Sistemas de Teas X-4381/2/3. Los
sistemas de Teas son sistemas de seguridad para emergencias
eventuales y deben estar en servicio antes de iniciar cualquier
procedimiento en las unidades de proceso de la planta.
Verifique Disponibilidad de Servicios Principales. Este paso se
realiza para garantizar el suministro de los servicios industriales y
auxiliares necesarios para poner en marcha la unidad.
Normalice SAS (Eléctrico y Proceso). Este servicio se hace con el
fin de garantizar que todos los equipos estén en condiciones óptimas
para iniciar el proceso; por ejemplo interconexiones de procesos y
equipos.
Coloque en Servicio la Unidad de Tratamiento de Agua de
Enfriamiento U-4400. El agua de enfriamiento se requiere en varios
intercambiadores en los procesos que conforman la unidad.
Coloque en Servicio la Unidad de Aire Industrial e Instrumentos
U-4420. El aire de instrumentos es requerido para el funcionamiento
de las válvulas de control. Tomar en cuenta que el cabezal de aire de
instrumentos debe estar drenado y el aire bien seco para evitar fallas.
Además de aire de instrumentos, se requiere aire industrial utilizado
para servicios generales como soplados, barridos, limpiezas,
herramientas neumáticas, entre otros.
Coloque en Servicio la Unidad de Tratamiento de Agua de
Calderas U-4430. Este procedimiento se realiza para garantizar la
calidad del agua de calderas que utilizarán los generadores de vapor
y la caldera de calor residual de la unidad.
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Arranque el Soplador. Se requiere arrancar el soplador para el

suministro de aire para los procesos de fraguado, cargue de
catalizador y carga al convertidor. Se recomienda cuidado con la
curva de bombeo del compresor ya que inicialmente se manejan
flujos de aire bajos.
Vaporice el Sistema de Carga y Fraccionadora. El objetivo de este
procedimiento es verificar la ausencia de fugas en el sistema,
desalojar oxígeno, retirar impurezas, verificar circuitos, revestir
líneas y purgar. Es importante que cuando se suspenda el vapor se
evite vacío en la torre fraccionadora. La vaporización se realiza
como preparación para el paso de lavar el sistema.
Vaporice VRU. El objetivo de este procedimiento es verificar la
ausencia de fugas en el sistema, desalojar oxígeno, retirar impurezas,
verificar circuitos, revestir líneas y purgar. Es importante que cuando
se suspenda el vapor, se evite vacío en las torres.
Inertice Lado Frío. Se realiza este procedimiento para verificar la
ausencia de fugas en el sistema, desalojar oxígeno, retirar impurezas,
verificar circuitos, revestir líneas y purgar. La entrada de aire y
humedad al sistema puede formar hidratos que generarían
taponamientos durante la puesta en marcha con carga.
Aliste Tratamiento Merichem. Se realiza este procedimiento para
verificar la ausencia de fugas en el sistema, desalojar oxígeno, retirar
impurezas, verificar circuitos, revestir líneas y purgar. Los niveles de
soda deben alinearse y alistarse el sistema para cuando se inicie la
producción de gasolina a tratar.
Vaporice Tratamiento con Amina. Se realiza este procedimiento
para verificar la ausencia de fugas en el sistema, desalojar oxígeno,
retirar impurezas, verificar circuitos, revestir líneas y purgar. Es
importante que cuando se suspenda el vapor se evite vacío en las
torres.
Coloque el Calentamiento de Importación a la Unidad de Azufre.
Se realiza el calentamiento de las líneas de proceso para mantener el
azufre en la fase requerida y permitir establecer el sello de azufre en
los vertederos.
Realice Fraguado del Regenerador. Se realiza el fraguado del
regenerador para retirar la humedad y compactar el refractario
aplicado a las paredes del equipo.
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Realice Fraguado del Reactor. Se realiza el fraguado del reactor

para retirar la humedad y compactar el refractario aplicado a las
paredes del equipo.
Lave Sistema de Carga y Fraccionadora. El lavado tiene como
objetivo retirar sedimentos y suciedad desprendida durante la
vaporización del sistema.
Presione VRU. Se presiona la VRU para establecer las condiciones
de ausencia total de oxígeno y presionar el sistema para alistar el
arranque del Compresor C-4251.
Presione el Sistema y Aliste Condiciones Lado Frío. Este
procedimiento presiona el sistema para purgarlo y además adecua la
Torre T-4301 para el tratamiento del gas esponja.
Establezca Condiciones Tratamiento Merichem. En este
procedimiento se alista el tratamiento para recibir la gasolina a tratar.
Además, se adecua la circulación de soda y permite establecer si se
requiere reponer nivel de soda en los contactores.
Inertice Tratamiento con Amina. Esto se realiza para establecer las
condiciones de ausencia total de oxígeno y presionar el sistema para
alistar la circulación de amina en el sistema.
Seque el Refractario de H-4361 y H4362. Este paso se realiza para
retirar la humedad y compactar el refractario aplicado a las paredes
del equipo.
Baje Presión del RG. Se debe bajar la presión en el regenerador
para poder calentarlo posteriormente.
Vaporice Reactor. Este procedimiento establece la barrera que
separa la sección catalítica de la fraccionadora requerida para retirar
el ciego de 42”.
Vaporice Fraccionadora. Este paso establece la barrera que separa
la sección de fraccionamiento y VRU requerida para retirar el ciego
de 42”.
Establezca Niveles de Amina y Soda en Tratamiento con Amina.
Este procedimiento se realiza para asegurar el inventario de amina y
soda requerido para realizar el tratamiento al GLP y gas esponja
cuando VRU empiece a producirlos.
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Realice el Calentamiento General de la Unidad. En la unidad de

azufre los hornos deben alcanzar la temperatura de operación para
garantizar el desempeño óptimo del proceso cuando se inyecte la
carga a la unidad. Calentar la unidad evita el taponamiento en las
líneas y equipos de la unidad.
Retire el Ciego de 42”. Esto se realiza para comunicar la sección
catalítica con la fraccionadora y permitir la puesta de carga a la
unidad.
Caliente el Regenerador. Es necesario contar con las temperaturas
adecuadas para iniciar el recibo de catalizador y evitar que éste se
aglutine durante la carga y para alistar las temperaturas tanto del
regenerador como del reactor para inyectar carga al riser.
Prepare Sección de Fraccionamiento y Circuitos Asociados. Se
requiere garantizar la ausencia de oxígeno en el sistema para cuando
se inyecta el gas combustible. Se requiere drenar el agua para evitar
expansiones e inestabilidad en el sistema de fondos. Es necesario
mantener lavado en la fraccionadora para retirar el arrastre de
catalizador que se pueda generar durante la circulación en el
convertidor.
Ponga en Servicio el Compresor de Gases Húmedos C-4251. Se
coloca en servicio el C-4251 para asegurar el proceso de
presurización de VRU y el manejo de la presión diferencial en el
convertidor.
Inicie Cargue de Catalizador al Regenerador. El propósito de este
procedimiento es establecer el inventario de catalizador de equilibrio
requerido en el convertidor, dándole la temperatura necesaria para
calentar el reactor.
Prepare el Reactor. Se requiere elevar la temperatura del
despojador y el riser para retirar el agua producto de la vaporización
que se está aplicando.
Inicie Circulación de Catalizador en el Convertidor. Se establece
la circulación de catalizador para colocar niveles en el despojador,
sumergir las piernas de los ciclones, adecuar temperatura de riser y
balancear al convertidor invirtiendo la presión diferencial a favor del
regenerador, de manera que se prepare el recibo de carga al riser.
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Inyecte Carga al Riser. La inyección de carga al riser debe

realizarse gradualmente de manera que permita ajustar las
condiciones de operación del convertidor. Se debe cuidar la
velocidad del riser para evitar arrastrar catalizador hacia la
fraccionadora.
Ajuste Condiciones de Operación en la Sección de Carga y
Fraccionamiento. Este paso se realiza para normalizar las
condiciones de operación de la unidad con carga puesta y asegurar su
funcionamiento óptimo.
Ajuste Condiciones de Operación en VRU Lado Caliente. Este
paso se realiza para normalizar las condiciones de operación a
medida que los gases se generen en la fraccionadora. De este modo
se asegura su funcionamiento óptimo, se permite la estabilización de
la gasolina producida y se generan los gases requeridos como carga
para el lado frío.
Ajuste Condiciones a Tratamiento Merichem. Se realiza el ajuste
de las condiciones en Merichem para obtener productos con calidad
dentro de especificaciones desde el primer momento.
Ajuste Condiciones de Operación de Amina. Una vez que se
tienen las condiciones de operación, se inicia el recibo de gases y
GLP para su tratamiento, asegurando las secciones de absorción y
despojo.
Ponga en Servicio Lado Frío. Con carga de gases disponible, se
coloca en servicio el lado frío con el objeto de recuperar el
etano-etileno producto.
Inyecte Carga de Gas Ácido. Se carga el H2S a la unidad de azufre
tan pronto se genera en amina, para minimizar el impacto por quema
en la tea.
Estabilice la Planta. En la estabilización de la planta y a medida que
los niveles de carga y productos se incrementan se requieren ajustar
las condiciones de las unidades. Es necesario asegurar el muestreo de
productos y el seguimiento a la operación de equipos puestos en
servicio.
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8.2 Estrategia de Esta sección discute los “por qué” de cada fase del paro programado de
Paro la Unidad de Cracking UOP 2.

• Preparación para el Paro de la Unidad UOP 2
• Pasos Principales para el Paro de la Unidad UOP 2
Preparación para el Paro de la Unidad UOP 2 resume los puntos que
deben considerarse para un paro exitoso de la planta. Pasos
Principales para el Paro de la Unidad UOP 2 trata los procedimientos
que se llevan a cabo para asegurar un paro de forma segura.
8.2.1 Preparación Esta sección cubre aspectos que se deben tener en cuenta para la
para el Paro preparación adecuada del paro de la Unidad UOP 2 y para entregarla a
de la Unidad mantenimiento en forma segura, ecológica y acatando el sistema de
UOP 2 calidad de la GCB.
Esta sección incluye los siguientes temas:
• Nombre Líder del Paro

• Realice Reuniones Informativas
• Asegure Aspectos de HSE
• Tenga la Documentación Necesaria en el Cuarto de Control
• Disponga de los Sistemas Especiales
• Asegure Disponibilidad de Recursos para el Paro
Nombre Líder del Paro. Durante los procedimientos de paro el líder
es el encargado de asegurar la disponibilidad de información,
sistemas especiales y de los servicios que se requieren. El líder es
responsable que el proceso de paro se lleve a cabo de manera
ordenada y oportuna. Se debe nombrar el líder con meses de
anterioridad para que pueda disponer de tiempo para realizar la
planeación del paro.
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Realice Reuniones Informativas. Las reuniones informativas se

realizan con el fin de informar sobre el alcance, el programa de
turnos, las recomendaciones especiales, los recursos, el cronograma
y para presentar el Diagrama de Flujo Secuencial de Procedimientos
de Paro (DFSPP). Estas reuniones están dirigidas al coordinador de
operaciones, líder de mantenimiento, supervisores, técnicos,
operadores e ingenieros. En estas reuniones es importante que quede
clara la planeación establecida, ya que de estas reuniones dependerá
el entendimiento del rol de cada una de las personas involucradas en
el proceso de paro.
Asegure Aspectos de HSE. Los aspectos de HSE suministran el
conocimiento de todas las normas, estándares y prácticas para
garantizar la ejecución de los trabajos y para minimizar y/o controlar
riesgos.
Tenga la Documentación Necesaria en el Cuarto de Control. La
documentación incluye información del procedimiento, cronograma
de paro y alcance de los trabajos a realizar, SAS en el cuarto de
control y todos los DFSP y DGC.
Disponga de los Sistemas Especiales. Esta tarea se realiza para
garantizar el suministro de los servicios industriales y auxiliares
necesarios para el paro de la unidad.
Asegure Disponibilidad de Recursos para el Paro. Esta tarea
incluye todo el recurso humano, técnico y herramientas necesarias
para respaldar el paro.
8.2.2 Pasos Al contrario de la estrategia de arranque, los procedimientos para el paro

Principales comienzan con la suspensión de la unidad recuperadora de azufre y
Para el Paro posteriormente se procede al paro del lado frío para proseguir con el
de la Unidad corte de carga a la URC VRU y paro de tratamientos y servicios
UOP 2 industriales. A continuación, se discuten los procedimientos más
importantes para el paro programado de la Unidad UOP 2.

• Reduzca Carga al Riser
• Saque de Servicio Lado Frío
• Corte Carga e Inicie Quema en la Unidad de Azufre
• Suspenda Carga a la Unidad
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• Desocupe y Enfríe el Convertidor (Rg/Rx)

• Lave Torre Fraccionadora T-4201
• Saque de Servicio VRU
• Descontamine el Lado Frío
• Desocupe Azufre de los Equipos
• Saque de Servicio C-4251
• Enfríe la Unidad de Azufre y Desocupe Equipos
• Apague el C-4201
• Vaporice Torre Fraccionadora T-4201
• Instale Ciego de 42"
• Saque de Servicio Sistema de Tratamiento con Amina
• Saque de Servicio Tratamiento Merichem
• Descontamine Sección de Carga, Fraccionadora y Circuitos
• Desocupe y Vaporice VRU
• Descontamine Unidad de Amina
• Descontamine Unidad Merichem
• Saque de Servicio el Sistema de Agua de Calderas U-4430
• Saque de Servicio la Unidad de Aire Industrial e Instrumentos
U-4420
• Saque de Servicio el Sistema de Teas X-4381/82/83
• Saque de Servicio el Sistema de Agua de Enfriamiento U-4400
• Aplique SAS (Proceso y Eléctrico)
• Entregue Custodia de la Unidad a Mantenimiento
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Reduzca Carga al Riser. Este procedimiento se realiza para llevar la

unidad a su condición mínima de operación y minimizar el impacto
del corte de carga.
Saque de Servicio Lado Frío. Este procedimiento se realiza para
asegurar niveles bajos minimizando el impacto ambiental durante la
desocupación y sacar de servicio la unidad de forma segura antes de
que del corte de carga al riser.
Corte Carga e Inicie Quema en la Unidad de Azufre. El corte de
la carga tiene como objetivo apagar la planta en forma segura y
cuidar la temperatura de los lechos de los reactores. La quema tiene
como fin retirar completamente el azufre de la unidad para facilitar
su inspección.
Suspenda Carga a la Unidad. En este procedimiento se suspende la
alimentación a la unidad para iniciar con los pasos de preparación
para entregar la unidad a mantenimiento.
Desocupe y Enfríe el Convertidor (Rg/Rx). Este procedimiento se
realiza para retirar el catalizador y permitir el enfriamiento
garantizando una condición segura de inspección mientras se
minimiza el impacto durante la aplicación de SAS.
Lave Torre Fraccionadora T-4201. Este procedimiento se realiza
para asegurar el retiro de material pesado y facilitar las acciones de
vaporización.
Saque de Servicio VRU. En este procedimiento se apagan los
equipos rotativos y se alista la unidad para los procesos de
vaporización y descontaminación.
Descontamine el Lado Frío. Este procedimiento se realiza para
eliminar la suciedad, los sedimentos y los hidrocarburos con el
objetivo de garantizar una condición segura de inspección en la
unidad.
Desocupe Azufre de los Equipos. Este procedimiento se realiza
para eliminar el azufre de la unidad y garantizar una condición
segura de inspección en la unidad.
Saque de Servicio C-4251. Este procedimiento se realiza para
purgar y alistar el Compresor C-4251 para su entrega a
mantenimiento y como parte del procedimiento previo a la
instalación del ciego de 42” de modo que se aísle VRU de la
fraccionadora principal.
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Enfríe la Unidad de Azufre y Desocupe Equipos. El enfriamiento

se realiza con el fin de llevar la unidad a temperatura ambiente para
alcanzar condición segura de inspección.
Apague el C-4201. Esta actividad es parte del procedimiento previo
a la instalación del ciego de 42” de modo que se aísle VRU de la
fraccionadora principal.
Vaporice Torre Fraccionadora T-4201. Esta actividad se realiza
para eliminar la suciedad, los sedimentos y los hidrocarburos, con el
objetivo de garantizar una condición segura de inspección en la
unidad.
Instale Ciego de 42". El objetivo de esta actividad es aislar la
sección catalítica de la fraccionadora principal y de VRU de modo
que se aseguren las condiciones para los trabajos de
descontaminación de la unidad y de mantenimiento.
Saque de Servicio Sistema de Tratamiento con Amina. En este
procedimiento se suspende la carga, se regenera y retira la amina, la
soda y los hidrocarburos preparando el sistema de tratamiento para el
lavado y la vaporización.
Saque de Servicio Tratamiento Merichem. En este procedimiento,
se suspende la carga, se retira la soda-catalizador y se prepara el
sistema de tratamiento para el lavado y la vaporización.
Descontamine Sección de Carga, Fraccionadora y Circuitos. Este
procedimiento se realiza para eliminar la suciedad, los sedimentos y
las trazas de hidrocarburos con el objetivo de garantizar una
condición segura de inspección en la unidad.
Desocupe y Vaporice VRU. Este procedimiento se realiza para
eliminar la suciedad, los sedimentos y las trazas de hidrocarburos
con el objetivo de garantizar una condición segura de inspección en
la unidad.
Descontamine Unidad de Amina. Este procedimiento se realiza
para eliminar la suciedad, los sedimentos, las trazas de amina, la soda
y los hidrocarburos con el objetivo de garantizar una condición
segura de inspección en la unidad.
Descontamine Unidad Merichem. Este procedimiento se realiza
para eliminar la suciedad, los sedimentos, las trazas de soda,
catalizador y los hidrocarburos con el objetivo de garantizar una
condición segura de inspección en la unidad.
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Saque de Servicio el Sistema de Agua de Calderas U-4430. Se

debe verificar que ya no se requiere este servicio en la unidad y se
pueda proceder a preparar su entrega a mantenimiento.
Saque de Servicio la Unidad de Aire Industrial e Instrumentos
U-4420. Se debe verificar que ya no se requiere este servicio en la
unidad y se pueda proceder a preparar su entrega a mantenimiento.
Saque de Servicio el Sistema de Teas X-4381/82/83. Se debe
asegurar que las Unidades UOP 2 y de Alquilación hayan sido
descontaminadas y que no exista presencia de hidrocarburo ni
presión en las unidades.
Saque de Servicio el Sistema de Agua de Enfriamiento U-4400.
Se debe verificar que ya no se requiere este servicio en la unidad y
que el Compresor de Aire C-4421 se encuentra fuera de servicio para
preparar su entrega a mantenimiento.
Aplique SAS (Proceso y Eléctrico). La instalación del SAS es
importante porque permite entregar la unidad aislada y en forma
segura para comenzar los trabajos eléctricos y mecánicos de
mantenimiento. Para obtener más información, puede consultar el
Manual de Aislamiento Seguro de Plantas y Equipos y
GCB-00-M-008 o el Instructivo PSD-00-I-010.
Entregue Custodia de la Unidad a Mantenimiento. Este paso se
realiza con el fin de asegurar la entrega oficial de los equipos a
mantenimiento dejando claramente establecidas las condiciones de la
unidad en el momento de la entrega.
8.3 Resumen Este capítulo proporcionó la información de las descripciones

procesales de las operaciones para los procedimientos del arranque y
paro de la Unidad de Cracking UOP 2. El capítulo cubrió la discusión
de alto nivel del propósito y de la estrategia de los procedimientos así
como de su organización.
VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA GERENCIA REFINERÍA BARRANCABERMEJA Versión: 0 ECOGCB-UOP2-MDPU-CA08
Realice Fraguado del Regenerador
Caliente el Regenerador Inicie Cargue de Catalizador al

Regenerador
Coloque purga de aire a todos los
instrumentos
Aumente flujo de aire hacia el RG
Inicie secado con aire del soplador Baje Presión del RG Coloque en servicio el X-4202
Suba temperatura hasta 1300 °F
Coloque vapor atomizador a Confirme cierre válvulas de
en la fase densa
boquillas antorcha corredera TIC-42043 y LIC-42005
Mantenga invertida la presión
Coloque en servicio H-4201 Ajuste condiciones al RG Verifique temperatura en fase
diferencial del convertidor a favor
Ponga nivel de agua B-4201 y Mantenga soplador y horno en del reactor (-2 psi) densa en mínimo 1.150 °F
ventee a la atmósfera servicio Aliste el sistema de cargue de Cargue catalizador de equilibrio al
Aumente temperatura siguiendo catalizador de equilibrio regenerador
curva de fraguado Alinee producción de vapor de Mantenga temperaturas en
Realice prueba de presión a 25 400 psig a cabezal combustor superiores a 925°F
psig
Arranque el Soplador Reapriete en caliente
Realice alistamiento del equipo y

sus sistemas asociados
Verifique permisivos, alarmas y
cortes del conjunto turbina-
compresor
Coloque en servicio el conjunto
turbina-compresor
Realice Fraguado del Reactor Inicie Circulación de Catalizador en
Retire Ciego de 42" Prepare el Reactor
Coloque en Servicio los el Convertidor Ajuste Condiciones de
Sistemas de Teas X-4381/2/3 Operación en la Sección de
Coloque purga de aire a todos los Carga y Fraccionamiento
Vaporice Reactor Baje al mínimo presión en el Rx Ajuste vapores al reactor
instrumentos Establezca nivel de catalizador en Inyecte Carga al Riser
Verifique retiro del SAS Confirme cierre de TIC y LIC Mantenga invertida la presión el despojador a 10%
Ajuste válvulas corredera LIC,
Prepare el Arranque diferencial del convertidor Suspenda gas combustible a la
Verifique alineación e TIC, Pks y venteo línea de Confirme cierre de TIC y LIC Mantenga al mínimo presión Ajuste condiciones en convertidor
transferencia Cambie a gas combustible purga Ajuste composición de carga en fraccionadora
instrumentación en D-4381/2/3/4 y en el RG Aumente nivel del despojador y
Vaporice reactor con vapor de 150 de instrumentación del reactor D-4203 (dieta) Inyecte agua de lavado a la cima
sus equipos asociados Inyecte flujo de vapor a boquillas Disminuya presión con vapor ponga sello a piernas de
Meses antes, nombre líder del arranque psig venteando a la atmósfera por Drene puntos bajos Verifique ausencia de agua en de T-4201
Verifique la instalación de los de carga hasta 1 Psig en la T-4201 inmersión de los ciclones
3 horas mínimo Inicie calentamiento del reactor
ciegos y figuras en 8 que apliquen Aumente temperatura del reactor Realice retiro de ciego de 42" Normalice presión diferencial del circuitos de la fraccionadora Ajuste el perfil de la fraccionadora
Realice Reuniones Informativas Abra drenajes del reactor cuando el RG alcance 900°F (variables de operación)
Verifique con un checklist la según curva de fraguado según procedimiento convertidor a favor del Inyecte carga al elevador
(fase densa) Regenerador (+2 psi) Estabilice el convertidor Ponga el sistema de lavado
instalación y alineamiento de Reapriete en caliente Reinicie vaporización del
Discuta lo siguiente: Organigrama, Plan Integral Lleve la temperatura de la base (flushing) con ALC
todas las válvulas de seguridad Realice prueba de presión 25 psig Rx y T-4201 Circule catalizador
de HSE, Alcance, Ruta Crítica, Programa de con disparo a las teas del despojador a 500 °F Muestree productos
Turnos, Recomendaciones Especiales, Ajuste condiciones de velocidad,
Coloque en servicio las teas Verifique retiro del ciego entrada Alinee productos a tratamientos
Cronograma, Programa de Carga y Corrida vapores y temperatura en el
de carga al riser convertidor
Para: Jefe de Departamento, Líder de
Mantenimiento, Supervisores, Equipo Núcleo,
Técnicos, Operadores e Ingenieros
Divulgue lo siguiente: Plan integral de HSE, Prepare Sección de
Procedimientos, Análisis de riesgos referenciados Fraccionamiento y Circuitos
Lave Sistema de Carga y Vaporice Fraccionadora
a los ATRs definidos para el arranque Asociados
Para: Equipo núcleo, Operadores, Técnicos, Vaporice el Sistema de Fraccionadora
Supervisores e Ingenieros, Cuadrilla de Carga y Fraccionadora
Suspenda circulación de fondos
mantenimiento para arranque Alinee agua a condensadores de
Inyecte gas combustible a la en la fraccionadora
Emita comunicado y confirme a interesados la cima E-4211-A/D
fraccionadora Desocupe la fraccionadora
hora de inicio del arranque según protocolo y Bloquee instrumentación Ajuste vapor a T-4201 venteando
procedimiento Suspenda vaporización evitando Suspenda el gas a la a la atmósfera (4 Hrs)
Bloquee succión y descarga de
vacío fraccionadora Suspenda vapor a T-4201
bombas
Asegure aspectos de HSE: Ponga nivel de gasóleo en el Vaporice los fondos y
Inyecte vapor de 150 psig Inyecte gas combustible a la
Disponga del Plan Integral de HSE de Ecopetrol y tambor de carga D-4203 despojadoras
Mantenga drenajes y venteos fraccionadora evitando vacío
del Contratista (si aplica) Alinee circuitos de carga y fondo Ventee a la atmósfera durante 3
abiertos Reciba gasóleo e inicie lavado
Revise sistemas de seguridad: contra incendio, Inicie circulación de fondos horas hasta que la cima alcance
Realice prueba de presión a la retornando al fondo de la torre
rociadores, cortes e interlocks (Shut down), enviando hacia tanque colchón 250 °F
T-4201 (20 psig) Alinee el sistema de lavado
válvulas MOV vía bombas de slurry producto Controle presión en 1 psig con
Corrija escapes (flushing) con Gasóleo
Disponga de guardia contra incendio Drene puntos bajos PIC-42045
Lave sistema de fondo a través
Normalice SAS de proceso Drene agua por puntos bajos (Ver
del plato 20
Checklist)
Normalice SAS eléctrico Drene constantemente agua en
Disponga de radios e intercom circuitos de la fraccionadora
Retire (o asegure retiro) andamios, materiales
sobrantes y facilidades de mantenimiento
construidas
Disponga del personal de mantenimiento
estrictamente el necesario Vaporice VRU
Disponga de elementos de protección personal, Verifique Disponibilidad de Ponga en Servicio el Compresor de Ponga en Servicio la Lado Frío
básicos y especiales Servicios Principales Coloque en Servicio la Gases Húmedos C-4251 Ajuste Condiciones de
Bloquee instrumentación (nivel y Presione VRU Operación en VRU
Unidad de Tratamiento de flujo)
Tenga la documentación necesaria en el cuarto de Agua de Calderas U-4430 Lado Caliente
Coloque en Servicio la Unidad de Verifique que el C-4251 esté Coloque en servicio el C-4301
control Retire SAS Coloque en Servicio la Unidad de Realice el alistamiento del presionando el lado frío
Tratamiento de Agua de cegado y con manto de nitrógeno
Verifique lo siguiente: Enfriamiento Aire Industrial e Instrumentos Coloque nivel en el desaireador Retire ciegos del C-4251 compresor y sus sistemas Ajuste compresor C-4251 Ponga en servicio el sistema de
Bloquee succión y descarga de
ATRs - Vapor (400,150,50 psig) U-4400 U-4420 DH-4431 con agua de calderas Presione con gas combustible asociados Estabilice condiciones en las propileno refrigerante
bombas
Diagrama Grande de Control (DGC) evitando golpe de ariete (Desmisuavizada) Suspenda vaporización evitando Verifique permisivos, alarmas y absorbedoras Ponga en servicio el sistema de Estabilice la Planta
Inyecte vapor de 150 psig
Diagrama de Flujo Secuencial de Procedimientos - Nitrógeno Ponga a recircular el DH-4431 y vacío cortes del conjunto turbina- Inyecte agua de lavado etileno refrigerante
Ponga nivel a la piscina de la torre Realice verificación (checklist) evitando golpe de ariete compresor
de Arranque DFSPA - Gas combustible (se pondrá abra el venteo de la torre Drene puntos bajos Inicie toma de muestras Ajuste condiciones en el sistema
de enfriamiento general del compresor y sus Realice pruebas de presión según Cargue a diseño según dieta
Manual de Operación en servicio cuando la te esté Inyecte vapor despojador y de Coloque en servicio el conjunto
sistemas asociados programa Muestree productos
disponible) Ponga en servicio P-4405 e inicie turbina-compresor Ajuste condiciones de operación
Carpeta del SAS Arranque el Compresor C-4421 precalentamiento Corrija escapes
- Gas natural circulación Reciba cargas externas
P&IDs Ajuste condiciones Ponga nivel al D-4431 y alinee
Inicie inyección de químicos y Muestree productos
Procedimientos y curvas de fraguado y/o secado - Hidrógeno hacia el DH-4431
cloración
(R-4202/01; H-4361/2; H-4301) - Agua de restitución al Ponga en servicio sistema de
Procedimientos Operativos Especiales desaireador adición químicos
Procedimiento retiro del ciego de 42" - Agua clarificada
Protocolos diligenciados de recibo de equipos - Cabezal de condesado
intervenidos y protocolo de recibo de la unidad
Inertice Lado Frío Presione el Sistema y Aliste
Disponga de los siguientes sistemas: Condiciones Lado Frío
Instrumentación (Pantalla/DCS/Patio), pruebas
funcionales (Ver lista de chequeo) Cierre purgas y venteos
Motores megueados y alimentación eléctrica Inyecte gas combustible
Alinee circuitos
Válvulas de corredera (skid Hidráulico) Alinee adsorbedor
Purgue con N2 hasta obtener
Sistema de encendido del H-4201 0.5% de oxígeno Realice el alistamiento de los
C-4301/03/04 y sus sistemas
Tolvas de catalizador en equilibrio y fresco Realice prueba de presión (60
asociados
Aguas aceitosas Psig)
Verifique permisivos, alarmas y
Aguas lluvias (prueba de inundación) Corrija escapes
cortes de los conjuntos turbinas-
Tratamiento de GLP alineado Amina-Spliter Drene puntos bajos compresores
Nitrógeno
Hidrógeno-Gas combustible
Tanque de carga y recibo de productos
Sistema de drenajes cerrados (Sumideros)
Ajuste Condiciones a Tratamiento
Contra incendio Merichem
Asegure que los equipos no intervenidos estén
listos para operar
Aliste Tratamiento Merichem Reciba gasolina en
Establezca Condiciones
Asegure disponibilidad de recursos para el contracorriente de casa de
Tratamiento Merichem
arranque bombas 4
Ingenieros de proceso y de apoyo de la Unidad Inyecte N2 venteando a tea Ajuste niveles y flujos de
Cuadrilla de arranque de mantenimiento Alinee sistemas de soda y aire Mantenga presión a 65 psig con recirculación de soda y aire de
Mangueras para vapor, agua, aire y accesorios Cierre purgas y venteos nitrógeno acuerdo al flujo recibido de
Normalice SAS gasolina
Mangueras metálicas para catalizador Drene agua al separador CPI Coloque circulación de soda a
(Eléctrico y Proceso)
Coloque nivel de soda a D-4341/2 contactores Realice pruebas locales de
Herramientas menores para el operador
Adicione catalizador a D-4342 calidad
Tapones, cachucha y sólidos Proceda según el manual e
Muestree producto y haga ajustes
Aceites lubricantes instructivo de aislamiento seguro
operacionales
Catalizador fresco y en equilibrio de plantas y equipos de la GRB
(GCB-00-M-008 y PSD-00-I-010,
Azufre escamado (sólido)
respectivamente)
Inventario de químicos (amina, Merichem, torre de Identifique cada sistema
enfriamiento, desaireador) Establezca Niveles de Amina y Soda
Programe y ejecute normalización
Elementos filtrantes para los sistemas de amina, Inertice Tratamiento con Amina en Tratamiento con Amina
del SAS según procedimiento de Vaporice Tratamiento con Amina Ajuste Condiciones de
soplador, aire arranque Operación de Amina Inyecte Carga de Gas Ácido
Diligencie formato de retiro del Coloque niveles de soda y amina
Presione con gas combustible
SAS para cada unidad Abra venteos y drenajes verificando concentración
T-4301; T-4281; T-4282 B
Establezca circulación de amina y Reciba carga de GLP en T-4281 Retire de la planta al personal
Alinee circuitos Suspenda vapor evitando vacío
ajuste condiciones en T-4281, Reciba carga de gas esponja en ajeno a operaciones
Inyecte vapor, ventee a la Verifique alineamiento agua de
Preparación atmósfera T-4282/82B, T-4301 T-4301 Coloque gas ácido a la planta
enfriamiento
Verifique que está alineada la Estabilice T-4282/82B Suspenda quema de hidrógeno
Corrija escapes Drene puntos bajos
Servicios Industriales amina para tratar GLP (Amina Muestree productos
splitter)
Teas
Convertidor
Fraccionadora
Seque el Refractario de
VRU y Compresor Realice Calentamiento
H-4361 y H-4362
General de la Unidad
Lado Frío
Coloque el Calentamiento de Seque el refractario de H-4361/62
Tratamiento Merichem a temperatura ambiente por 24 Normalice SAS de la planta
Importación a la Unidad de Azufre
horas mínimo Ponga niveles en B-4361 y
Tratamiento Amina Admita aire desde el C-4201 ó E-4361/2/3 normalizando
Coloque en servicio el C-4421 LALL-43704 / LALL-43711)
Azufre calentamiento de la unidad Abra las válvulas de salida a los Abra la entrada de vapor de 150
Adicione azufre sólido a los sellos pasos de los sellos hidráulicos psig de importación
de los vertederos Encienda con H2 o gas Coloque en servicio el quemador
Verifique funcionamiento de combustible piloto del H-4361 del H-4362
termopar de sacrifico en H-4361 Encienda con gas combustible Coloque en servicio H-4361 con
Garantice que el SAS de la unidad piloto del H-4362 hidrógeno y cierre venteo antes de
esté instalado Realice fraguado o secado, según R-4361
Abra el venteo antes de R-4361 curva Realice calentamiento de los
Coloque vapor en contracorriente reactores según curva
de la B-4361 y el casco de los Reapriete manholes de la unidad
E-4361/2/3/4 Instale ciego en venteo antes de
Pare el H-4361 R-4361
Figura 8-1: Diagrama de Flujo Secuencial de Procedimientos de Arranque de la Unidad UOP2

VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA GERENCIA REFINERÍA BARRANCABERMEJA Versión: 0 ECOGCB-UOP2-MDPU-CA08
Figura 8-2: Diagrama de Flujo Secuencial de Procedimientos de Paro de la Unidad UOP2

Versión: 0

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9. Diagnóstico, Detección de Fallas y Cuidado Básico de

Equipos
Este capítulo presenta información sobre el cuidado básico de equipos y la

solución de problemas de equipos críticos de la Unidad de Cracking UOP
2 de la Refinería de ECOPETROL-Gerencia Complejo Barrancabermeja
(GCB). Estos elementos son esenciales para asegurar la integridad del
proceso.
Información sobre otros equipos de la planta se puede encontrar en los

sitios mostrados en la Tabla 9-1: Información Sobre Otros Equipos.
Tabla 9-1: Información Sobre Otros Equipos
Información Localización
Información básica de equipos Listado de Equipos, Apéndice A

que incluye identificación,
servicio, tamaño, potencia, etc.
Alarmas de Equipos Misceláneos, Apéndice D
Control Antibombeo de Misceláneos, Apéndice D
Compresores
Mejores Prácticas en Solución http://www.gcb/gcbgdocumental/ GPB-GPB-ATR-001 a
de Problemas de Equipos GPB-GPB-025
W: \Dpto. Mantenimiento \BEC \Píldoras BEC
Cuidado de Equipos fuera de http://iris/documentos/43095_Instructivo_Operacion_Co
Servicio nfiabilidad_Equipos_Stand_By.pdf, ECP-ICP-GCM-I-06
http://www.gcb/gcbgdocumental/ GCB-PTB-I-013 y
GCB-PTB-I-014
Versión: 0

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• Bombas Centrífugas
• Compresores Centrífugos
• Intercambiadores de Calor/Generadores de Vapor/Rehervidores
• Resumen
Cada sección de los equipos presenta:
• Una descripción de la relación de parámetros de operación que se

utiliza como base para el proceso de análisis de fallas del equipo.
El uso de la relaciones de parámetros, en conjunto con los
diagramas está explicado en el Capítulo 5. Los diagramas se
encuentran al final del capítulo.
• La información y/o la referencia sobre el cuidado básico del equipo
9.1 Bombas Las bombas centrífugas críticas dentro de la UOP 2 son aquellas
Centrífugas pudieran ocasionar el paro de la planta si tuvieran fallas.
• Relación de Parámetros de Bombas Centrífugas

• Cuidado Básico y Monitoreo de Bombas Centrífugas
Relación de Parámetro de Bombas Centrífugas cubre los parámetros
operacionales y los parámetros mecánicos y discute los factores que
influencian el funcionamiento de una bomba. Cuidado Básico y Monitoreo
de Bombas Centrífugas explica cómo revisar las bombas en el campo para
mantenerlas operando satisfactoriamente.
9.1.1 Relación de La relación de parámetros para bombas centrífugas se divide en:

Parámetros
de Bombas • Factores Operacionales
Centrífugas
• Factores Mecánicos
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A. Bombas Centrífugas
La Figura A: Diagrama de Relación de Parámetros de la Bombas
Centrífugas, se encuentra al final del capítulo. Puede usarse a la par con la
A.1. Factores Operacionales
A continuación se mencionan los factores operacionales que afectan la
operación de una bomba centrífuga. Los factores mecánicos se abordarán
en A.2. Factores Mecánicos.
A.1.a. NPSH Disponible
Si la succión positiva neta de la cabeza (NPSH, por sus siglas en inglés)
está por debajo del NPSH requerido, habrá vaporización instantánea del
líquido en la succión de la bomba. Esto ocasionará cavitación lo cual
produce reducción del flujo, reducción en la cabeza desarrollada por la
bomba, ruido en la parte húmeda de la bomba y fluctuación de la presión
de descarga.
Con frecuencia se puede utilizar un manómetro para medir el NPSH

disponible justo en la succión de la bomba. Después, el NPSH disponible
medido se puede comparar con el NPSH requerido, el cual se encuentra en
la curva de la bomba.
A.1.a.1. Cabeza de Succión
cabeza de succión Î NPSH disponible
A.1.a.1.a. Tubería de Succión/Colador Obstruido
obstrucción de la tubería de succión o colador de succión Î NPSH
disponible
Debido a que el flujo de succión de la bomba esta obstruido por el

taponamiento, la presión del líquido se reduce más debido a la caída de
presión a través de la obstrucción. Si la presión de succión se reduce por
debajo el NPSH requerido, entonces ocurrirá cavitación.
A.1.a.2. Presión de Vapor del Fluido
presión de vapor del fluido Î NPSH disponible Î expansión del
líquido Î cavitación
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A.1.a.2.a. Temperatura del Fluido

temperatura del líquido Î presión de vapor del líquido Î
expansión del líquido Î cavitación
Sí aumenta la temperatura del fluido, sería necesario aumentar la cabeza

de succión para evitar expansión/cavitación.
A.1.b. Cebado de la Bomba
Pérdida de cebado de la bomba Î incapacidad para bombear el líquido Î
no hay flujo de la bomba ni cabeza desarrollada por la bomba
La bomba debe de estar llena de líquido antes del arranque.

A.1.b.1. NPSH Insuficiente
Si hay insuficiente NPSH, ocurrirá cavitación y posteriormente el vapor
llenará la bomba, ocasionando que pierda cebado.
A.1.b.2. No Condensables Arrastrados
Los no condensables arrastrados por el líquido ocasionarán que el vapor
llene la bomba y que se pierda cebado. El sistema de aceite de sello
asegura que no se filtre aire en la succión de la bomba.
A.1.c. Composición de Fluido
La composición de fluido afecta la operación de la bomba. La bomba de
alimentación está diseñada para bombear un fluido a una temperatura
dada. Cuando cambian los parámetros del fluido, puede disminuir la
capacidad de la bomba para operar apropiadamente.
A.1.c.1. Vapor Arrastrado en Líquido
El vapor arrastrado en el líquido puede dar como resultado bloqueo por
vapor de la bomba, lo que ocasionará que disminuya el flujo y la cabeza
de la bomba.
A.1.d. Presión Corriente Abajo del Sistema (Contrapresión)
presión en el sistema corriente abajo Î capacidad de flujo de la
bomba con el fin de producir la cabeza adicional requerida
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Cuando aumenta la presión corriente abajo de la bomba, ésta bombeará

menos fluido hasta que se cree la cabeza suficiente para superar la mayor
presión corriente abajo.
A.1.d.1. Restricción en la Línea de Descarga
Restricciones en la línea de descarga Î caída de la presión Î
presión en el sistema corriente abajo Î capacidad de flujo de la
bomba con el fin de superar la contrapresión adicional
Una restricción en la línea de descarga podría ser la válvula de descarga de

la bomba o que la válvula de entrada se encuentre parcialmente cerrada.
Algunas señales de presión elevada en el sistema incluyen menor flujo de

la bomba y presión de descarga de la bomba más elevada (no se puede
medir sin un manómetro en la descarga).
A.1.d.2. Punto de Ajuste de la Presión Corriente Abajo
punto de ajuste de la presión corriente abajo Î presión corriente
abajo Î capacidad de flujo de la bomba con el fin de superar la
contrapresión adicional
A.1.d.3. Mal Funcionamiento de la Válvula de Control Corriente Abajo
Si está funcionando mal la válvula de control y tiende a una posición más
restringida, la contrapresión de la bomba aumentará, dando como
resultado un flujo más bajo de la bomba.
A.1.e. Flujo Mínimo
Si se reduce el flujo a través de la bomba por debajo del flujo mínimo
recomendado, el fluido en la bomba se sobrecalentará.
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A.2. Factores Mecánicos

A continuación mencionaremos los factores mecánicos que afectan la
operación de la bomba.
A.2.a. Sello Mecánico
Los sellos mecánicos se utilizan para sellar el eje con el fin de evitar que
haya algún tipo de fuga a la atmósfera de líquido bombeado. Los
componentes principales del sello mecánico incluyen dos anillos suaves.
Un anillo rota sobre su eje, mientras que el otro permanece fijo. Las dos
caras son presionadas por un resorte. Generalmente, las fugas de los sellos
se deben a la separación de estas dos caras o porque no están rotando
suave y paralelamente.
A.2.a.1. Aceite de Sello o Aceite de Flushing
El aceite de sello se utiliza para lubricar las caras del sello mecánico o
para eliminar calor de fricción. Para la bomba de alimentación, el gasóleo
desde el sistema de aceite de sello se utiliza como lubricante.
A.2.a.1.a. Contaminación de Sólidos
Los sólidos en el aceite de sello o aceite de flushing pueden dañar las caras
del sello, dando como resultado la pérdida de sello entre las caras,
ocasionando fugas.
A.2.a.1.b. Flujo Bajo de Sello
Un flujo bajo de aceite en el sello mecánico ocasionará que las caras del
sello pierdan lubricación y se sobre calienten. Esto ocasionará la pérdida
de sellado entre las caras, dando como resultado fugas en el sello
mecánico.
A.2.a.1.c. Presión Elevada de Sello
El flujo de aceite de sello debe de mantenerse alrededor de 30 psi por
encima de la presión de succión de la bomba de alimentación. Una presión
muy elevada puede ocasionar daños en el sello mecánico o fugas.
A.2.b. Sello Empacado
Los sellos empacados se utilizan para sellar el eje con el fin de evitar
algún tipo de fuga a la atmósfera del líquido bombeado. Los componentes
principales del sello empacado incluyen packing gland (prensa estopas),
anillos del sello y stuffing box (caja de sello).
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Los anillos de sello son lo suficientemente suaves de tal forma que la

presión de la prensa estopas del sello los obliga a llenar el espacio entre el
eje y la caja, formando un sello. Se inyecta líquido a la sección de sello
para proporcionar lubricación entre el sello y el eje, así, se sella cualquier
espacio entre los sellos y se absorbe el calor generado por la fricción entre
el eje y el sello. Comúnmente, se necesita una pequeña fuga para eliminar
este calor. Se utiliza un punto de flushing para inyectar lubricación
adicional.
A.2.b.1. Apretado Insuficiente
Un apretado insuficiente del sello pudiera no proporcionar un sellado
suficiente, ocasionando fugas.
A.2.b.2. Sobre Apretado
Un sobre apretado del sello puede ocasionar pérdidas altas por fricción y
pérdida de lubricación.
A.2.b.3. Temperatura
La expansión o contracción térmica del material de sello debido a cambios
en la temperatura tiende a disminuir el sellado, dando como resultado
fugas.
A.2.c. Rodamientos
Los rodamientos permiten que el eje rote sobre su eje. Esto hace que el eje
rote con muy poca fricción y minimiza los requerimientos de potencia del
motor.
A.2.c.1. Desgaste
Los rodamientos eventualmente se desgastan con el tiempo debido a las
fuerzas ejercidas sobre éstos. Algunas de las señales que indican que los
rodamientos se han desgastado incluyen ruido excesivo, calor excesivo y
vibración.
A.2.c.2. Desalineación del Eje y Acople
La desalineación del eje y el acople ocasionarán daños en los rodamientos
debido a las fuerzas ejercidas sobre éstos. Algunas de las señales que
indican que los rodamientos están dañados incluyen ruido excesivo, calor
excesivo y vibración.
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A.2.c.3. Lubricación de los Rodamientos

Es necesaria la lubricación apropiada de los rodamientos para obtener de
éstos el mayor desempeño. Se debe de mantener el nivel de lubricante
adecuado, los lubricantes deben estar libres de contaminantes y las
temperaturas no deben de exceder los límites del lubricante.
A.2.d. Corrosión, Desgaste y Subdimensión del Impulsor
Un impulsor corroído, desgastado y subdimensionado reducirá el flujo y el
calor desarrollado. Un impulsor corroído o desgastado se comportará
como un impulsor subdimensionado.
A.2.e. Fallas en el Motor
Las fallas más frecuentes del motor se pueden deber a los siguientes
factores:
A.2.e.1. Subdimensión del Motor
A flujos mayores y mayor tamaño del rotor, se necesita mayor potencia
del motor. Si el motor no cuenta con el tamaño apropiado para
proporcionar la potencia adicional, el motor puede fallar.
A.2.e.2. Baja Temperatura del Aceite
A menores temperaturas, la viscosidad del aceite será más elevada, lo que
ocasionará una mayor carga en el motor.
A.2.e.3. Corto Circuito
Un corto en los cables eléctricos del motor puede conducir mucha
electricidad y disparar un interruptor u ocasionar que el motor falle.
9.1.2 Cuidado Es importante llevar a cabo inspecciones y tareas de mantenimiento

Básico y preventivo en las bombas para evitar fallas prematuras e incrementar las
Monitoreo posibilidades de operación adecuada y segura de las bombas
de Bombas centrífugas.
Centrífugas
• Inspección Visual
• Ruidos Anormales
• Vibraciones Inusuales
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• Sobrecalentamiento
• Lubricación Inapropiada
• Niveles de Aceite
• Parámetros del Sistema
Inspección Visual. La inspección visual de la bomba de carga ayuda a
identificar fugas que pudieran ocasionar condiciones tóxicas o inflamables
y/o violaciones a leyes ambientales.
Si la presión del sistema de sello es mayor que la normal, una fuga de sello
interna es probable. El no reparar y remplazar las fugas de sello internas
puede conducir a un incendio. Un flujo de agua inapropiado a través de la
chaqueta de enfriamiento podría ocasionar sobrecalentamiento y trabado
de la bomba, para casos de bombas que tienen agua de enfriamiento.
Ruidos Anormales. El ruido anormal en la bomba puede indicar una falla

inminente del cojinete, que podría hacer que la bomba se pegue, o peor
aún, falla catastrófica con la pérdida de contención e incendio.
Un rechinido muy agudo en el área de sello del eje generalmente indica

que el empaque está demasiado apretado. Si esto ocurre, no lubricará lo
suficiente para disipar el calor y podría conducir a un incendio.
Algunos ruidos adicionales relacionados con el proceso podrían deberse a

vaporización de carga, discontinuidad en el flujo o muy baja presión de
succión. Esto último podría indicar un colador bloqueado o sucio (en este
caso el indicador de la presión diferencial del colador, ΔP, debe ser alta).
En todo caso, el funcionamiento prolongado de la bomba bajo estas
condiciones ocasionará fallas.
Vibraciones Inusuales. Un detector de vibraciones indicará si esta falla

mecánica está más allá del rango permitido. Si se desea verificar las
vibraciones usando la mano, deberán tomarse precauciones para evitar
quemaduras. Una vibración periódica en la bomba puede indicar
desalineamiento en el eje y en el acoplamiento o eventualmente causar
daño al cojinete.
Las vibraciones inusuales en las cubiertas y en el cojinete de la bomba

pueden indicar falla del cojinete.
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Sobrecalentamiento. Las diferencias significativas en temperaturas de la

cubierta de cojinete indican que el cojinete más caliente se está
sobrecalentando.
Lubricación Inapropiada. La bomba de carga es lubricada por un

lubricador de nivel constante. La lubricación incorrecta podría hacer que
la bomba disminuya su desempeño y en el peor de los casos, se pegue.
Los indicadores de la lubricación inapropiada incluyen lo siguiente:
• Humedad Excesiva
• Brea Negra
• Rebabas o Limaduras
Humedad Excesiva. La humedad excesiva disminuirá la viscosidad del
aceite, generando espuma y deteriorando su capacidad de lubricar y de
disipar calor. Si la bomba no está en constante uso, podría ocasionar
corrosión en los cojinetes.
Brea Negra. Es un término usado para describir el aceite lubricante que se

ha recalentado o utilizado demasiado y sus componentes livianos se han
evaporado, resultando en un aceite más oscuro y viscoso que se asemeja a
la brea. La capacidad del aceite para lubricar y disipar calor será mucho
menor.
Rebabas o Limaduras. Las rebabas indican que ciertos mecanismos de

rotación en la bomba, han entrado en contacto con la superficie en forma
incorrecta, originando ruptura y separación de pedazos pequeños de
material. Esto podría indicar una falla inminente. Si las rebabas son lo
suficientemente pequeñas, circularán con el aceite y eventualmente
terminarán en los cojinetes y rayarán el eje.
Revisar Niveles de Aceite. El nivel de aceite bajo reducirá la capacidad

de lubricación y disipación de calor.
Revisar Parámetros del Sistema. Un alto ΔP a través del filtro podría

indicar obstrucción. Una coladera obstruida reducirá la presión de entrada,
haciendo que la bomba trabaje más duro para bombear la misma cantidad
de aceite.
Versión: 0

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Más información sobre el cuidado básico de bombas se presenta en:
• Los ATR´s: GPB-GPB-ATR-01, 03, 12, 13, 17, 19, 20, 22 y 25

• http://www.gcb/gcbgdocumental/ GPB-GPB-ATR-001 a GPB-
GPB-025
• BEC UOP2 (rondas y rutas de tribología) en:
W:\OPTIMIZACION\06. Integridad Operativa\PFIs
\Rondas_Estructuradas\Cracking\UOP-2
• W:\OPTIMIZACION\09. Publicaciones \Custodios de
Confiabilidad \CUSTODIOS 2006\RONDAS-PRODUCTIVO-10-
06-06 A 14-06-06\ UOP2
9.2 Compreso- Esta información es relevante para el Compresor de Gas Húmedo
res C-4251 y el Compresor de Gas Esponja C-4301.
Centrífugos
El Compresor de Gas Húmedo C-4251 es un compresor centrífugo de
dos etapas movido por una turbina que trabaja con vapor de 400 psig.
Tiene control antibombeo tomando como variables flujos, temperaturas
y presiones de succiones y de descarga. El Compresor de Gas Esponja
C-4301 es un compresor centrífugo de una etapa movido por turbina de
vapor que descarga a una presión de 467 psig y a una temperatura de
253°F.
• Relación de Parámetros de Compresores

• Cuidado Básico y Monitoreo de Compresores
Relación de Parámetros de Compresores cubre los factores operacionales
que tienen influencia sobre el desempeño de un compresor. Cuidado
Básico y Monitoreo de Compresores explica cómo revisar los compresores
en el campo para mantenerlos operando satisfactoriamente.
9.2.1 Relación de Los aspectos claves para un compresor están relacionados con el flujo
Parámetros volumétrico, presión de descarga y eficiencia (cuantos amperios son
de requeridos para generar el flujo volumétrico y la presión de descarga).
Compreso- La siguiente relación de parámetros abarca todos los compresores
res centrífugos.
Centrífugos
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B. Compresores Centrífugos
La Figura B: Diagrama de Relación de Parámetros de Compresores
Centrífugos, se encuentra al final del capítulo. Puede usarse a la par con la
B.1. Flujo Volumétrico
rata de flujo volumétrico real al compresor de gas Î cabeza
desarrollada y carga de trabajo del compresor
El desempeño de un compresor de gas está basado en las características

del gas que entra al compresor. Los vendedores de compresores presentan
el flujo como pies cúbicos reales por minuto. El equipo está en efecto
moviendo un volumen de flujo a través del rotor y producirá una cierta
carga a esa velocidad de flujo. La carga se traduce en presión basándose
en las características del material. La temperatura, la presión, el peso
molecular y la compresibilidad tienen un alto efecto en el desempeño del
compresor.
B.1.a. Temperatura de Succión
temperatura de succión Î densidad del gas de succión (expande) Î
rata de flujo volumétrico real al compresor de gas
Un incremento en la temperatura de succión del compresor incrementará

la velocidad de flujo volumétrico al compresor. A una velocidad de flujo
de masa, presión de succión y composición fijas, la descarga de presión
del compresor se reduce.
B.1.b. Presión de Succión
presión de succión Î densidad del gas de la succión (contrae) Î
rata de flujo volumétrico real al compresor de gas
Una reducción en la presión de succión del compresor incrementaría el

flujo volumétrico del compresor. A un flujo de masa, temperatura de
succión y composición fijas, la presión de descarga del compresor se
reduce.
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B.1.c. Composición del Gas

peso molecular del gas Î densidad del gas Î rata de flujo
volumétrico real al compresor de gas
Un cambio en la composición altera las propiedades físicas del gas, que a

su vez altera el flujo volumétrico, la presión diferencial y la carga al rotor.
B.1.c.1. Peso Molecular
Un incremento en el peso molecular reduciría el flujo volumétrico al
compresor. A un flujo de masa, presión de succión y temperatura fijas,
incrementa la presión de descarga del compresor.
B.1.c.2. Compresibilidad
Un incremento en la compresibilidad incrementaría el volumen de flujo
volumétrico hacia el compresor. A un flujo de masa, presión de succión y
temperatura fijas, se reduce la descarga de presión del compresor.
B.2. Carga Diferencial/Presión
La curva de desempeño ilustra que para un flujo volumétrico dado el
compresor desarrolla un conjunto de cargas diferenciales.
B.2.a. Flujo Volumétrico
A una presión de succión, velocidad y eficiencia constantes, un
decremento en el flujo volumétrico incrementará la presión y reducirá la
carga del compresor.
B.2.b. Presión
A una velocidad de flujo de masa, velocidad y eficiencia constantes, un
decremento en la presión de succión reducirá la presión de descarga pero
no tendrá efecto sobre la carga diferencial.
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B.2.c. Velocidad
velocidad del compresor Î presión de succión
A un flujo volumétrico, presión de succión y eficiencia constantes, un

incremento en la velocidad del compresor incrementará la presión y la
carga del compresor.
B.2.d. Eficiencia
A un flujo volumétrico, presión de succión y velocidad constantes, una
reducción en la eficiencia decrecerá la presión e incrementará la carga del
compresor. Las pérdidas en la eficiencia del compresor son causadas por
ensuciamiento o daño en el equipo.
9.2.2 Cuidado Existen recomendaciones para las inspecciones de este equipo, así como
Básico y frecuencias típicas a las cuales deben llevarse a cabo operaciones de
Monitoreo mantenimiento.
de
Compreso- Esta sección trata los siguientes temas:
res
• Mantenimiento Diario
• Mantenimiento Periódico
• Limitaciones de Capacidad
Mantenimiento Diario. La siguiente lista presenta las tareas que deben
realizarse cada día:
• Verificar el nivel de aceite en el cárter y añadir aceite en caso

necesario
• Llenar el depósito de aceite del lubricador cada vez que se necesite
• Verificar que las 5 gotas de aceite por minuto que pasan a través
del lubricador sean adecuadas para tener una buena lubricación
• Verificar la temperatura del gas, el agua y las presiones
• Escuchar atentamente para detectar ruidos extraños
• Mantener el área totalmente limpia y sin obstrucciones
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Mantenimiento Periódico. La siguiente lista presenta las tareas que

deben realizarse dos veces por año:
• Cambiar el aceite del cuerpo del compresor cada 4.000 a 8.000

horas de operación. Al mismo tiempo, limpiar el filtro de succión y
cambiar el filtro tipo cartucho
• Recalibrar los manómetros del compresor
• Recalibrar las válvulas de seguridad (al menos cada año)
Más información sobre el cuidado básico de compresores en:
• http://www.gcb/gcbgdocumental/ GPB-GPB-ATR-001 a GPB-

GPB-025
• BEC UOP2 (rondas y rutas de tribología) en:
W:\OPTIMIZACION\06. Integridad Operativa\PFIs
\Rondas_Estructuradas\Cracking\UOP-2.
• W:\OPTIMIZACION\09. Publicaciones \Custodios de
Confiabilidad \CUSTODIOS 2006\RONDAS-PRODUCTIVO-10-
06-06 A 14-06-06\ UOP2
Limitaciones de Capacidad. Hay limitaciones definidas del rango de
estabilización de un compresor centrífugo. La limitación por mínima
capacidad de un compresor centrífugo es un fenómeno llamado "bombeo"
que normalmente ocurre cerca al 50% de la capacidad de diseño a la
velocidad de diseño.
Este fenómeno, extremadamente complejo, es probablemente uno de los

problemas más difíciles en el manejo de fluidos dinámicos. Para
propósitos de simplificación, la siguiente discusión se enfoca en un
compresor de una sola etapa, operando a velocidad constante y
descargando a través de una válvula estrangulada. Por estrangulamiento de
la válvula de la descarga se aumenta la resistencia del sistema y por tanto,
la cabeza requerida por el compresor para superar esta resistencia.
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Si se sigue estrangulando esta válvula, menos flujo debe ser capaz de fluir
a través del compresor. Esto continúa hasta el punto de máxima cabeza del
compresor. En un punto por debajo de este límite, hay una disminución en
la cabeza debido a que la curva característica de cabeza del compresor
tiene una pendiente inversa. En esta condición, el sistema de contra-
presión excede la capacidad del compresor, causando momentáneamente
una condición de retroflujo.
En este momento, sin embargo, la contra-presión se baja, habilitando la

unidad para que de nuevo maneje un flujo mayor que el flujo a la cual
comenzó el bombeo. Si la obstrucción al flujo corriente abajo no se
cambia, por ejemplo, la misma posición de válvula en la descarga, la
operación sigue en retroceso a lo largo de la curva característica del
compresor hasta alcanzar de nuevo el pico de cabeza. Este ciclo de acción
es lo que se conoce en la industria como "bombeo".
Para operar en flujos por debajo del flujo de bombeo, se requieren ciertos
controles más complicados. Se aproxima a su velocidad sónica en alguna
parte dentro del compresor, usualmente en la entrada al impulsor,
resultando una onda de choque la cual restringe el flujo. Esto llega a un
choque, efecto de caída rápida de presión de descarga con un ligero
aumento en el volumen a través del ducto.
El golpe de ariete usualmente no es un problema cuando se comprime aire

y gases más livianos; sin embargo en compresión de gases más pesados
que el aire, el problema llega a ser más acentuado a medida que aumenta
el peso molecular del gas.
9.3 Intercambia Esta sección cubre la relación de parámetros de Intercambiadores de

-dores de Calor/Generadores de Vapor/Rehervidores.
Calor/
Generadores Esta sección trata los siguientes temas:
de Vapor/
Rehervidor- • Relación de Parámetros de Intercambiadores de Calor
es
• Cuidado Básico y Monitoreo de Intercambiadores de Calor
Relación de Parámetros de Intercambiadores de Calor cubre los factores
operacionales que tienen influencia sobre el desempeño de un
intercambiador de calor. Cuidado Básico y Monitoreo de Intercambiadores
de Calor explica cómo revisar los intercambiadores en el campo para
mantenerlos operando satisfactoriamente.
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9.3.1 Relación de En el contexto de esta discusión, el término intercambiador de calor,

Parámetros cubre aplicaciones múltiples que incluyen:
de
Intercam- • Intercambiadores de calor líquido-a-líquido
biadores de
Calor • Generadores de vapor
• Rehervidores
C. Intercambiadores de Calor
El objetivo del intercambiador de calor es transferir calor de una corriente
de un proceso a otra, en la forma más eficiente posible. La transferencia de
calor se mide en BTUs. La Figura C: Diagrama de Relación de Parámetros
de Intercambiadores de Calor, se encuentra al final del capítulo. Puede
C.1. ΔT Casco-a-Tubo
ΔT casco-a-tubo Î transferencia de calor
La diferencial de temperatura entre el casco y el lado tubos del

intercambiador es la fuerza motriz de la transferencia de calor. Según
aumenta la diferencia de temperatura a través de las paredes del tubo,
también aumenta la cantidad de calor transferido a través de las paredes
del tubo.
El énfasis en este punto es la temperatura diferencial promedio de casco a

tubo. Para propósitos prácticos, se observa la diferencia a través de las
temperaturas de entrada y de salida de casco y el tubo. Si cualquiera de
estas diferencias de temperatura aumenta, la transferencia de calor también
aumenta.
C.1.a. Temperatura de Entrada de la Corriente Fría
temperatura de entrada de la corriente fría Î ΔT casco-a-tubo Î
transferencia de calor
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C.1.b. Temperatura de Entrada de la Corriente Caliente

temperatura de entrada de la corriente caliente Î ΔT casco-a-tubo
Î transferencia de calor
C.2. Ratas de Flujo
flujo a través de los tubos, o flujo a través del lado casco Î
C.2.a. Flujo de la Corriente Fría
rata de flujo de la corriente fría Î temperatura de salida de la
corriente fría Î casco-a-tubo ΔT Î transferencia de calor
C.2.b. Flujo de la Corriente Caliente
rata de flujo de la corriente caliente Î temperatura de salida de la
corriente caliente Î ΔT casco-a-tubo Î transferencia de calor
C.3. Área Superficial
área superficial Î transferencia de calor
El área de superficie es una medida del área de superficie de tubo que está
disponible para transferencia de calor.
C.3.a. Tubos Taponados
Tubos taponados Î área superficial
El área superficial de la mayoría de intercambiadores se establece en el

diseño.
C.3.b. Nivel en el Generador de Vapor
nivel del agua de alimentación del generador de vapor Î tubos
cubiertos por el agua Î área de superficie efectiva Î transferencia
de calor del generador
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En un generador de vapor, la máxima transferencia de calor ocurre dentro

de los tubos que están sumergidos en el líquido. El cambio de fase de agua
a vapor se realiza en la superficie de los tubos sumergidos. El cambio de
fase produce calor latente. Aproximadamente 1000 BTUs son transferidos
por cada libra de agua convertida a vapor. Los tubos que no están
sumergidos trasfieren solo calor sensible al vapor. Aproximadamente 0.5
BTUs son transferidos por libra de vapor y por grado de cambio de
temperatura.
C.3.c. Rehervidores
nivel de condensado en rehervidor Î tubos que son expuestos al
vapor Î área superficial efectiva Î transferencia de calor
En un rehervidor, la máxima transferencia de calor tiene lugar en la

superficie del tubo donde ocurre la condensación de vapor. El cambio de
fase produce calor latente que es transferido al lado de proceso del
rehervidor. Aproximadamente 1000 BTUs son transferidos por cada libra
de vapor convertida en condensado. Los tubos sumergidos transfieren
calor sensible al condensado. Aproximadamente 1.0 BTU es transferido
por libra de agua por grado de cambio de temperatura.
C.4. Ensuciamiento (Resistencia)
ensuciamiento Î resistencia a la transferencia de calor Î
9.3.2 Cuidado Durante la operación de intercambiadores de calor es muy importante

Básico y asegurarse de los parámetros normales de operación estén en los rangos
Monitoreo normales. Estos parámetros están estrechamente relacionados con los
de factores principales de las relaciones de parámetros discutidas en la
Intercambia- sección anterior.
dores de
Calor Esta sección trata los siguientes temas:
• Toma de Lecturas de Temperaturas

• Toma de Lecturas de Flujos
• Toma de Lecturas de Niveles y Presiones
• Enjuague de Líneas
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Toma de Lecturas de Temperaturas. Es importante tomar lecturas

periódicas de las temperaturas de los fluidos de proceso y de servicio,
tanto a la entrada como a la salida del intercambiador. Variaciones
significativas e inexplicables en estas temperaturas pueden ayudar a
detectar problemas potenciales en la operación del intercambiador.
Toma de Lecturas de Flujo. Utilizar medidores de flujo para determinar

el volumen de material que circula por el intercambiador por unidad de
tiempo permite saber si el intercambiador está operando cerca de sus
límites de diseño. Al igual que en el caso de las temperaturas, es
importante buscar variaciones significativas de flujo en la corriente de
proceso o en la de servicio.
Toma de Lecturas de Niveles y Presiones. Las lecturas de nivel y de

presión pueden resultar de mucha utilidad sobre todo en el caso de
generadores de vapor y calentadores de vapor ya que las variaciones de
nivel de líquido ocasionan cambios significativos en el área de
Enjuague de Líneas. El enjuague periódico de líneas en un

intercambiador de calor permite evitar la formación de incrustaciones o
ensuciamiento que pueda entorpecer el intercambio eficiente de calor entre
los fluidos de proceso y de servicio.
9.4 Resumen Este capítulo presentó información sobre solución de problemas de

equipos del operador de campo y su cuidado básico para equipo
especifico en la unidad. Descripción y diagramas de la relación de
parámetros y monitoreo de equipo y cuidado de tareas fueron
proporcionadas para bombas, compresores e intercambiadores casco-
tubo. El intento de este capítulo fue proveer a los operadores de campo
la información necesaria para operar propiamente el equipo de proceso.
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Figura A: Diagrama de Relación de Parámetro Bombas Centrífugas

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Factores Factores Factores

Primarios Secundarios Terciarios
a. Temperatura de
Succión
1. Flujo Volumétrico b. Presión de Succión

1. Peso Molecular
c. Composición del
Gas
2. Compresibilidad
B. Compresores
Centrífugos a. Flujo Volumétrico
b. Presión
2. Carga Diferencial/
Presión
c. Velocidad
c. Eficiencia
Figura B: Diagrama de Relación de Parámetros de Compresores Centrífugos

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Figura C: Diagrama de Relación de Parámetro del Intercambiador de Calor

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10. Servicios Industriales y Sistemas Auxiliares
Este capítulo presenta la información sobre los Servicios Industriales y los

Sistemas Auxiliares de la Unidad de Cracking UOP 2 de la Refinería de
• Servicios Industriales
• Sistemas Auxiliares
• Resumen
Servicios Industriales explica los sistemas externos a la unidad los cuales
proveen los materiales o la energía requerida para el proceso. Sistemas
Auxiliares discute los sistemas internos que autoabastecen la unidad y no
reciben alimentación de otras unidades u otras áreas así como sistemas que
permiten la eliminación de materiales no deseados provenientes de
diversas fuentes.
10.1 Servicios Esta sección trata los siguientes temas:

Industriales
• Sistemas de Aire
• Sistemas de Agua
• Sistemas de Vapor
• Sistemas de Gas Natural y Gas de Refinería
• Electricidad
Sistemas de Aire discute los dos tipos de aire usados en la planta. Sistemas
de Agua explica los tres tipos de agua que se consumen en la unidad.
Sistemas de Vapor describe los tres tipos de vapor que se usan en la
unidad. Sistemas de Gas Natural y Gas de Refinería describe el sistema de
gas natural y combustible. Electricidad describe es suministro energético
de la refinería.
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10.1.1 Sistemas de Dentro de la unidad se consumen dos tipos de aire: aire industrial y aire
Aire de instrumentos. Estos tipos de aire se distribuyen por los bancos de
tuberías a través de cabezales alimentados por el Compresor C-4421
(centrífugo, de tres etapas de lubricado) ubicados en el bloque B de la
UOP 2.
La unidad cuenta con interconexión con el sistema de aire de instrumentos

e industrial de la refinería en caso de fallas en el Compresor C-4421.
• Aire Industrial
• Aire de Instrumentos
Aire Industrial. El aire industrial es utilizado para servicios generales
como soplados, barridos, limpiezas, herramientas neumáticas, entre otros.
Contiene un porcentaje de humedad debido a que no pasa por los
secadores.
La presión en el cabezal es aproximadamente de 80 psi. El cabezal

distribuye el aire por toda la planta. La Tabla 10-1: Característica y Diseño
Para Aire Industrial, presenta algunos valores de diseño para este sistema.
Tabla 10-1: Características y

Diseño Para Aire Industrial
Características Diseño
Proceso
Temperatura (°F) 100-140
Presión (psig) 80-86
Aire de Instrumentos. El aire de instrumentos es utilizado para el trabajo

neumático de todos los dispositivos de control de la unidad. Debe ser un
aire totalmente seco, para evitar que se produzca corrosividad que ataque
los materiales de los instrumentos. El cabezal de aire de instrumentos
distribuye el aire a la unidad a una presión aproximada de 70-75 psi. La
Tabla 10-2: Característica y Diseño Para Aire de Instrumentos, presenta
algunos valores de diseño.
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Tabla 10-2: Características y Diseño

Para Aire de Instrumentos
Características Diseño
Proceso
Presión (psig) 70-75
10.1.2 Sistemas de Dentro de la unidad se consumen dos tipos de agua.

Agua
• Agua de Enfriamiento
• Agua de Alimentación para los Generadores de Vapor
• Agua Desmineralizada
Agua de Enfriamiento. El agua de enfriamiento es bombeada a la unidad
a través de las Bombas P-4405A/B/C desde la TE-4400 del Bloque C de la
UOP 2 a una presión de 80 psig. El agua intercambia calor con los flujos
del proceso y retorna a las torres para ser enfriada a través de una corriente
de aire en contraflujo.
La distribución del agua de enfriamiento en la unidad se hace a través de

dos cabezales principales. Un cabezal viene de las torres y el otro es un
cabezal de retorno que recoge el agua caliente que retorna a la Bomba de
Agua de Enfriamiento TE-4400. La Tabla 10-3: Características del Agua
de Enfriamiento, presenta un resumen de las condiciones de temperatura y
presión en la entrada y en el retorno.
Tabla 10-3: Características del Agua de Enfriamiento
Agua de Entrada Retorno

Enfriamiento
Temperatura (°F) 88-90 110-112

Presión (psig) 80 30
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Los equipos que consumen agua de enfriamiento se indican en la Tabla

10-4: Usuarios de Agua de Enfriamiento.
Tabla 10-4: Usuarios de Agua de Enfriamiento
Equipo Flujo de Proceso
E-4201 Vapor Exhosto de NC-4201

E-4202A Slurry Producto
E-4202B Slurry Producto
E-4207 Aceite Liviano de Ciclo Producto
E-4208A Nafta Pesada Producto
E-4208B Nafta Pesada Producto
E-4209 Nafta Pesada de Reflujo a T-4201
E-4211A Gas de Cima de T-4201
E-4211B Gas de Cima de T-4201
E-4211C Gas de Cima de T-4201
E-4211D Gas de Cima de T-4201
E-4214A Aceite de Lubricación de C-4201
E-4214B Aceite de Lubricación de C-4201
E-4252A Gas Interetapas de C-4251
E-4252B Gas Interetapas de C-4251
E-4254A Gas Descarga de C-4251
E-4254B Gas Descarga de C-4251
E-4254C Gas Descarga de C-4251
E-4254D Gas Descarga de C-4251
E-4255 Gas Esponja a Lado Frío
E-4256 Hidrocarburo Reflujo Superior T-4251
E-4257 Hidrocarburo Reflujo Inferior T-4251
E-4263 GLP a Tratamiento Amina
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Tabla 10-4: Usuarios de Agua de Enfriamiento
Equipo Flujo de Proceso
E-4266 Gasolina Debutanizada a Tratamiento Merichem

E-4268A Aceite Liviano de Ciclo a T-4251
E-4268B Aceite Liviano de Ciclo a T-4251
E-4271 Propano Producto
E-4273 Butano Producto
E-4275A Aceite de Lubricación de C-4251
E-4275B Aceite de Lubricación de C-4251
E-4301 Gas Esponja Tratado Cima de T-4301
E-4302A Gas Esponja de C-4301
E-4302B Gas Esponja de C-4301
E-4305 Rehervidor Fondo de T-4302
E-4308 Gas Combustible de Regeneración de AD-4301A/B
E-4311A Aceite Lubricante de C-4301
E-4311B Aceite Lubricante de C-4301
E-4312A Aceite Lubricante de C-4303/4
E-4312B Aceite Lubricante de C-4303/4
E-4313A Aceite Lubricante de C-4302
E-4313B Aceite Lubricante de C-4302
E-4316 Propileno Refrigerante de C-4303
Agua Desmineralizada. El agua desmineralizada es un agua de mayor

calidad ya que en el proceso de producción se intercambian el total de los
iones presentes en esta a través de lechos de resinas o intercambiadores
iónicos.
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El agua es bombeada desde la Planta de Agua U-850 de Servicios

Industriales de la refinería. Esta agua desmineralizada es utilizada en la
generación de vapor de alta presión, 400 psi, al intercambiar temperatura
en los Generadores de Vapor E-4205A/B y la B-4201 con los gases de
combustión del regenerador. La calidad del agua desmineralizada se
describe a en la Tabla 10-5: Condiciones del Agua Desmineralizada.
Tabla 10-5: Condiciones del Agua

Desmineralizada
Condiciones Valor
pH (adm) 9.5
Dureza (ppm CaCO3) 0
Alcalinidad (ppm CaCO3) 150-250
Sílice (ppm) 15-30
10.1.3 Sistemas de Dentro de la unidad se utilizan diferentes clases de vapor.

Vapor
• Vapor de Alta Presión – 400 psi

• Vapor de Media Presión – 150 psi
• Vapor de Baja Presión – 50 psi
Vapor de Alta Presión – 400 psi. Los servicios industriales de la refinería
proveen este servicio que llega a través de líneas revestidas a la UOP 2. La
Figura 10-1: Usos del Vapor de 400 psig, al final de este capítulo, ilustra
la producción.
Este vapor aporta a la unidad su potencia calórica aprovechada

principalmente en los equipos de compresión de gases y sopladores de aire
en energía rotacional.
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Dentro de la unidad también se genera vapor de alta presión al aprovechar

el calor sensible del gas de combustión producido durante la regeneración
del catalizador. La rata de flujo de vapor en operación normal es de
aproximadamente 72.000 lbs/hr. Además, vapor de 400 psig puede ser
generado en este sistema.
La Tabla 10-6: Características del Vapor de Alta Presión, presenta datos

sobre presión y temperatura del vapor.
Tabla 10-6: Características del Vapor de

Alta Presión
Condiciones Valor
Presión (psig) 400

Temperatura (ºF) 700-750
La unidad consume aproximadamente 174.200 lb/hr de vapor de alta

presión.
La Tabla 10-7: Características de Vapor de Alta Presión, presenta la

distribución del consumo.
Tabla 10-7: Características del Vapor de Alta Presión
Presión psig Consumo

Equipo Descripción
Admisión Exhosto lb/hr
NC-4201 Soplador de Aire 400 Cond. 121.000

NC-4251 Compresor de Gases 400 Cond. 62.000
NP-4212B Bomba de Carga 400 50 11.000
NC-4301 Compresor de Gas Esponja 400 Cond. 15.500
Compresor de Propileno
NC-4303 400 Cond. 35.000
Refrigerante
Compresor de Etileno
NC-4304 400 Cond. 35.000
Refrigerante
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Vapor de Media Presión – 150 psig. Este sistema de vapor está

conformado principalmente por las extracciones de vapor en los
turbogeneradores de refinería y degradación del vapor de 400 psig hacia el
cabezal de 150 psig. El cabezal de vapor de media presión es utilizado
como energía motriz en turbinas y remoción de calor en el fondo de la
fraccionadora. Además, se usa en el reactor como vapor de dispersión,
vapor de despojo, vapor a boquillas y vapor lift. La Figura 10-2: Usos del
Vapor de 150 y 50 psig en el Reactor, al final de este capítulo, ilustra la
producción.
Las características del vapor de media presión están mostradas en la Tabla

10-8: Características del Vapor de Media Presión.

Media Presión
Características Diseño Proceso

Presión (psig) 160
La unidad consume en operación normal aproximadamente 100.000 lb/hr

de vapor de media presión distribuidos según la Tabla 10-9: Equipos y
Consumos de Vapor de Media Presión.
Tabla 10-9: Equipos y Consumos de Vapor de Media Presión
Presión psi Consumo

Equipo Descripción
NP-4203A Slurry desde fondo de T-2701 150 50 13.200

NP-4203B Slurry desde fondo de T-2702 150 50 13.200
NP-4202B Slurry hacia almacenamiento 150 50 1.850
NP-4201A Condensado del E-4201 al Cabezal Pricipal 150 50 4.320
NP-4217A Lubricación del C-4201 150 50 4.440
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Tabla 10-9: Equipos y Consumos de Vapor de Media Presión
Presión psi Consumo

Equipo Descripción
NP-4261B Condensado del E-4274 150 50 1.900

NP-4308A Condensado del E-4309 150 50 1.212
NP-4309A Condensado del E-4318 150 50 1.799
NP-4311A Lubricación del C-4303/04 150 50 8.561
Vapor baja presión – 50 psi. Este cabezal se forma principalmente en las

unidades de proceso como resultado de los exhostos de los equipos
rotacionales, generadores, rehervidores, compresores y degradación de
vapor de 50 psi en las Unidades de Servicios Industriales de la refinería.
Las características del vapor de baja presión están mostradas en la Tabla

10-10: Características del Vapor de Baja Presión.

Baja Presión
Características Diseño Proceso

Presión (psig) 60
El control de los Servicios Industriales es realizado por Servicios

Industriales de Refinería, en la UOP 2. Se genera agua de enfriamiento, de
calderas, aire industrial y de instrumentos y vapor de 400 psig. Estos
servicios son visualizados en el panel de control a través del operador del
DCS.
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10.1.4 Sistemas de La Figura 10-3: Diagrama del Sistema de Gas Natural en UOP 2, se
Gas Natural encuentra al final del capítulo.
y Gas de
Refinería Esta sección trata los siguientes temas:
• Sistema de Gas Natural

• Sistema de Gas de Refinería
Sistema de Gas Natural. El gas natural proveniente de los campos de

producción de la Guajira y demás campos llega a la refinería y es
distribuido a través de Turboexpander a través de 4 tipos de cabezales de
diferentes presiones de acuerdo a las necesidades de las plantas. La Tabla
10-11: Presiones y Usuarios de Gas Natural presenta información sobre
composiciones del sistema de gas natural.
Tabla 10-11: Presiones y Usuarios de Gas Natural
Presión Usuarios
75 psi Usado en el área de Refinería en la combustión de

hornos y calderas.
130 psi Cabezal conformado para los procesos de
combustión en la Unidad de Balance.
350 psi Usado en las plantas de Unibón y Parafinas en la
generación de hidrogeno.
200 psi Este gas es suministrado a la Termoeléctrica para
la generación de energía eléctrica.
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La composición de gas natural de acuerdo a su origen se muestra en la

Tabla 10-12: Composiciones de Gas Natural.
Tabla 10-12: Composiciones de Gas Natural
GAS GUAJIRA GAS DE CAMPOS
C1: 98% C1: 80%
C2, C3, C4: 2% C2: 6-7%
C3, C4: 13-14%
El consumo de gas natural en la unidad está dado por la puesta en servicio

de la unidad cuando en el Horno H-4201 se precalienta el aire utilizado en
el regenerador.
Sistema de Gas de Refinería. El gas combustible, también llamado gas

de refinería se obtiene de los procesos de destilación del petróleo como
producto secundario de características en general no reguladas, a menos
que se lo someta a un fraccionamiento posterior o rectificación.
El gas combustible es una mezcla de metano (normalmente en menor

cantidad que en el gas natural), etano, propano e hidrocarburos de orden
superior. Esa composición varía de acuerdo a la materia prima o al
proceso. Por consiguiente varía su poder calorífico y densidad.
La producción de gas de refinería en UOP 2 esta alrededor de 550.000

scfh compuesto de un alto porcentaje de metano.
10.1.5 Electricidad El suministro energético de la refinería esta a cargo del Centro de

Control de Potencia; ente encargado de administrar y controlar la
generación y/o consumo en las plantas de proceso.
La energía eléctrica es distribuida principalmente por cinco circuitos:
• Circuito de Alta Tensión 34.5KV

• Circuito de Alta Tensión 13.8KV
• Circuito de Media Tensión 6.3KV
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• Circuito de Baja Tensión 440V

• Circuito de Baja Tensión 220/110V
Circuito de Alta Tensión 34.5KV. También llamado anillo nacional, este
circuito está encargado de exportar y/o importar energía del anillo de
acuerdo a la disponibilidad energética de la refinería.
Circuito de Alta Tensión 13.8KV. Son los Turbogeneradores

TG-2951/52/53, el Turbogas TG-2956 y los turbogeneradores de refinería
los proveedores principales del circuito.
Circuito de Media Tensión 6.3KV. Los equipos consumidores del

circuito de media tensión se presentan en la Tabla 10-13: Circuitos
Consumidores de Media Tensión.
Tabla 10-13: Circuitos Consumidores de Media Tensión
Características
Bomba
HP Voltaje AMP_IP
P-4212A 340.0 6.000 28.8
Circuito de Baja Tensión 440V. En las unidades de proceso existen

estaciones transformadoras que bajan la tensión del sistema a 440V
atendiendo los requerimientos de los equipos en planta. Los usuarios de
este sistema se describen en la Tabla 10-14: Usuarios del Circuitos 400V.
Tabla 10-14: Usuarios del Circuito de 440V
Motor HP Voltaje AMP_IP
P-4201B 50.00 460.00 58

P-4202A 25.00 460.00 30.1
P-4204A/B 125.00 460.00 138.0
P-4205A/B 125.00 460.00 138.0
P-4206A/B 40.00 460.00 46.5
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P-4207A/B 25.00 460.00 30.1

P-4208A/B 50.00 460.00 56.0
P-4209A/B 20.5 460.00 24.8
P-4210A/B 100.00 460.00 116.0
P-4211A/B 125.00 460.00 132.0
P-4213A/B 30.00 460.00 34.0
P-4214 20.00 460.00 24.8
P-4215 0.75 460.00 1.19
P-4216A/B 12.2 460.00 16.6
P-4251A/B 100.0 460.00 112.0
P-4252A/B 20.5 460.00 24.8
P-4253A/B 125.0 440.00 138.0
P-4254A/B 50.00 460.00 58.0
P-4255A/B 55.00 460.00 30.5
P-4256 20.00 460.00 25.0
P-4257A/B 75 460.00 81
P-4258A/B 60.00 460.00 67.0
P-4259A/B 125.00 460.00 138.0
P-4260A/B 75 460.00 81
P-4261B 55.00 460.00 30.1
P-4262 10.00 460.00 14.9
P-4263A/B 30.00 460.00 34.0
P-4264B 25.00 460.00 31.0
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P-4301AB 3 460 4.3

P-4302 0.75 460 1.19
P-4303A/B 7.5 460 9.7
P-4305AB 15 460 19.4
P-4306 3 460 4.7
P-4307 7.5 460 10.5
P-4308B 15 460 19.4
P-4309B 25 460 30.1
Circuito de Baja Tensión 220/110 V. Este sistema nace de la necesidad

en plantas de disponer energía de menor tensión para el uso de equipos de
cómputos, iluminación, tomas de servicios y soldadura.
10.2 Sistemas Los sistemas auxiliares son los servicios que no son parte del proceso ni
Auxiliares son proveídos por un ente específico externo.
• Sistema de Adición y Retiro de Catalizador

• Manejo del Catalizador
• Sistema de Tea
• Sistema Separador de Paquetes Coalescentes
• Sistema de Adición y Retiro de Catalizador define el sistema. Manejo
del Catalizador describe la transferencia del catalizador. Sistemas de
Tea discute la transferencia de gases al blowdown. Sistema Separador
de Paquetes Coalescentes describe la operación y usos del Separador
de Aguas Aceitosas de la unidad.
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10.2.1 Sistema de Este sistema describe las etapas de recibo, manejo y eliminación del
Adición y catalizador en la planta de proceso.
Retiro de
Catalizador
10.2.2 Manejo del El catalizador de unidad es almacenado en la bodega de materiales

Catalizador Galán, de donde es transportado en contenedores a la planta y
posteriormente con vacío a la Tolva de Catalizador Fresco D-4201. El
Eyector J-4201A da el vacío necesario en las tolvas para transferir el
catalizador de los contenedores de almacenamiento o de las varias partes
de la unidad a las tolvas mismas.
Las condiciones de operación del Eyector J-4201 se presentan en la Tabla

10-15: Condiciones de Operación del J-4201.
Tabla 10-15: Condiciones de

Operación del J-4201
Condiciones Lado Vapor
Rata de flujo (lb/hr) 6500

Temperatura (ºF) 300
Presión de entrada (psi) 150
Presión de salida (psi) 15
Entrada de catalizador
10
(GRANOS/FT3)
De las tolvas el catalizador nuevo o en equilibrio se carga al regenerador

por la línea de 6” cuando la cantidad de catalizador requerida es muy
grande. Durante la operación normal, la restitución de catalizador nuevo se
hace desde la Tolva D-4201 por la línea 2” con el Adicionador del
Catalizador X-4215. Las condiciones de operación del Adicionador de
Catalizador X-4215 se presentan en la Tabla 10-16: Condiciones de
Operación del Adicionador del Catalizador X-4215.
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Tabla 10-16: Condiciones de Operación

del Adicionador del Catalizador X-4215
Condiciones Lado Aire
Rata de flujo máxima (lb/hr) 600

Rata de flujo normal (lb/hr) 275
Rata de flujo mínima (lb/hr) 60
Densidad en masa (lb/F3) 25
Presión de entrada (psi) 60
Temperatura (ºF) 100
Diferencial de presión (psi) 5
El manejo del catalizador usado se dispondrá en camiones recolectores en

jornadas semanales y es utilizado principalmente en la industria
cementera.
10.2.3 Sistema de El sistema de tea es la válvula de seguridad de una refinería. Este

Tea Húmeda sistema proporciona a varias unidades la capacidad de depresionar su
X-4381 contenido en un lugar donde los componentes puedan ser quemados
bajo condiciones controladas y seguras.
El sistema opera a 2-3 psi, manteniendo una presión positiva dentro del
cabezal con el fin de eliminar la posibilidad de ingreso de aire al sistema
que pudiera causar una explosión.
De acuerdo a la operabilidad en los procesos podemos aliviar y/o

depresionar los gases en exceso hacia el sistema de tea. Las unidades de
procesos están conectadas al sistema a través de líneas y/o válvulas de
seguridad que envían el flujo de producto hacia el Tambor de Separación o
Blowdown D-4381 donde se separan los líquidos de los gases. Desde allí
los gases se elevan para ser quemados en la antorcha. Al final del capítulo
se encuentra la Figura 10-4: Sistema de Tea X-4381.
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10.2.4 Sistema de Esta tea recibe las descargas del lado frío y el circuito frío del sistema de
Tea de Gas refrigerantes.
Seco X-4383
10.2.5 Sistema El separador de aceite/agua de Paquetes Coalescentes CPS es un sistema

Separador estático para separar el aceite de una mezcla de agua oleosa.
de Paquetes
Coalescentes El separador esta compuesto de una sección de sedimentación, una zona
de plataformas coalescentes, un “skimmer” (canoa) para eliminar el
aceite, una barrera para el aceite y un dique de salida.
La mezcla de aceite/agua entra en el separador a través de la admisión

(tubo). Dentro del depósito este tubo esta dirigido hacia abajo a fin de
asegurar una disipación del movimiento del fluido al entrar en el
compartimiento de entrada. Luego, el flujo realiza una inversión de 180°
grados y vuelve a subir uniformemente pasando por encima de un
vertedor.
Las partículas de aceite más bastas se separan debido a este movimiento

hacia arriba y a la desaceleración del movimiento. Entonces el resto de la
mezcla oleosa entra en las plataformas coalescentes. La zona coalescente
esta compuesta por una serie de plataformas verticales para la separación
de los sólidos y una serie de plataformas horizontales.
El espacio entre las plataformas (de ½”) se ha realizado para incrementar

la coalescencia de las gotas de aceite más pequeñas. Mientras que la
mezcla a traviesan las plataformas, las gotas de aceite que permanecen y
que paulatinamente se adhieren a las plataformas crean una película que se
mueven hacia el vértice de las ondas de la plataforma coalescente.
Unos orificios de vaciados apropiados, que se encuentran en el vértice de

la hoja, permiten que el aceite suba hacia el vértice del paquete, formando
una capa de aceite en la superficie del agua. La capa de aceite se mueve
hacia el “skimmer” (canoa), que elimina el aceite de la superficie del agua
y, a través del mismo, debido a la gravedad, el aceite se traslada al
depósito de recogida (succión de las bombas).
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El separador de aceite/agua CPS es un sistema estático para separar el

aceite de una mezcla de agua oleosa. La unidad va montada en
instalaciones fijas y funciona gracias a la diferencia de peso específico
entre el aceite y el agua (Empuje hidrostático) que realiza una acción de
separación del contaminante oleoso.
El separador esta fabricado en cemento, mientras que las plataformas de

dentro del depósito están fabricadas en polipropileno. La mezcla de
agua/aceite entra en el separador y atraviesa las plataformas donde las
gotas salen a flote debido al empuje hidrostático.
Las gotas, saliendo a flote se adhieren paulatinamente a las plataformas y

crean una película que se mueve hacia el vértice de las ondas de la
plataforma coalescente. Unos orificios de pasos apropiados, que se
encuentran en el vértice de la onda, permite que el aceite suba hacia el
vértice del paquete de plataformas.
Entonces el aceite se traslada mediante el “skimmer” (canoa) a un

depósito de recogida apropiado (succión de las bombas). Luego el agua
limpia ya trasladada se vacía a través de la línea de desagüe (hacia Ptar).
Al salir de las zonas de las plataformas, el agua tratada pasa por debajo de
una barrera que detiene el aceite y evita su paso al compartimiento final
(agua limpia), luego pasa por encima de un dique, antes de salir
definitivamente de separador. El dique terminal hace uniforme el flujo y
mantiene a altura correcta el nivel del líquido dentro del separador. El
“skimmer” (canoa), permite al aceite salir del separador.
Este se puede variar a fin de permitir variaciones y reglajes según las

condiciones operativas. El tubo de admisión del aceite se puede dirigir
hacia arriba o hacia abajo en función del nivel con la palanca de
regulación apropiada que se encuentra en el vértice de la instalación.
El tubo de desagüe se tendrá que regular de manera que la apertura

inferior del mismo este a ¼” por debajo del nivel del líquido, en la
condición de capacidad máxima, obteniendo de esta manera una capa
mínima de aceite acumulado. El fluido a traviesa por gravedad el
separador y la caída de presión es superior a 6 pulgadas de columna de
agua.
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Tabla 10-17: Características de Diseño del SE-4201
Variable Valor
Rata flujo 1057 GPM

Contenido de Aceite 600 ppm
Contenido Fenol 80 ppm
H2S contenido 25 ppm
NH3 Contenido 75 ppm
CN Contenido 20 ppm
Efluente contenido de 10 ppm máximo
aceite
10.3 Resumen Este capítulo proporciono una descripción general de los servicios
industriales y sistemas auxiliares que se utilizan en UOP 2. El intento
fue proporcionar información acerca de las características de los
sistemas de suministro y de los equipos que los usan o los consumen
dentro del proceso. Además se describen algunas de las condiciones de
operación de los sistemas auxiliares de la unidad.
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Figura 10-1: Usos del Vapor de 400 psig

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Figura 10-2: Usos del Vapor de 150 y 50 psig en el Reactor

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Figura 10-3: Diagrama del Sistema de Gas Natural en UOP 2

VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUIMICA ECOGCB-UOP2-
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Figura 10-4: Sistema de Tea Húmeda X-4381

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VOLANTE DE LA BARRERA PARA

CANOA RETENER EL ACEITE
ENTRADA DE
“SKIMMER” “BAFLE”
AGUA
ACEITOSA DE
DRENAJES DE
CRACKING
UOP 2
ACEITE SALIDA DE
AGUA HACIA
PTAR
CANOA
DIQUE
DE
SALIDA
AGUA AGUA / ACEITE

ACEITOSA
AGUA
DRENAJE DRENAJE
DIQUE
CONJUNTO DE LÁMINAS
DE
COALESCENTES
ENTRADA
Figura 10-5: Sistema de Separador de Aceite SE-4201 (Vista Transversal )

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Slop a Separadores
de Área Ambiental
Caja Recolectora de
ENTRADA DE P-4216-B P-4216-A
Aceite
AGUA
ACEITOSA DE
DRENAJES DE
CRACKING
UOP 2
SALIDA DE
AGUA HACIA
PTAR
AGUA DIQUE
ACEITE DE
SALIDA
DIQUE
DE
ENTRADA
DRENAJE DRENAJE
Canoa BARRERA PARA

CONJUNTO DE LÁMINAS RETENER EL ACEITE
“Skimmer”
COALESCENTES “BAFLE”
Figura 10-6: Sistema de Separador de Aceite SE-4201 (Vista Superior )

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11. Interacción con Procesos de Mantenimiento
Este capítulo trata sobre el proceso de interacción entre los operadores de

la Unidad Cracking UOP 2 de la Refinería de ECOPETROL-Gerencia
Complejo Barrancabermeja (GCB) con Mantenimiento. Esta interacción
es crítica para lograr una operación segura y confiable de los equipos de la
planta. Se consigue mediante un trabajo coordinado entre los grupos de
operación y mantenimiento. Los factores claves para lograr este objetivo
son la ejecución con calidad de las rondas estructuradas y la comunicación
asertiva entre operaciones y mantenimiento.
Este proceso de interacción del operador con mantenimiento tiene una

gran importancia para el funcionamiento óptimo y control de la operación,
las actividades de mantenimiento preventivo y correctivo de la planta.
Además, es la base del proceso de planeación y ejecución del
mantenimiento. El instructivo GCB-PTB-I-008 presenta más información
al respecto.
• Proceso de Manejo de Generación de Fallas de Control, Eventos y

O/T’s
• Condiciones Generales del Proceso de Mantenimiento Día a Día
• Proceso de Mantenimiento con Parada de Planta
• Información Detallada del Proceso de Mantenimiento
• Resumen
Proceso de Manejo de Generación de Fallas de Control, Eventos y O/T’s
discute el flujo para el proceso de mantenimiento en planta. Condiciones
Generales del Proceso de Mantenimiento Día a Día discute temas
relacionados con la secuencia de actividades, eventos menores, O/T’s y
subprocesos. Proceso de Mantenimiento con Parada de Planta discute la
secuencia de actividades que debe seguirse para llevar a cabo la reparación
programada de una unidad productiva. Información Detallada del Proceso
de Mantenimiento describe dónde se puede consultar en el sistema para
mayor información.
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11.1 Proceso de Esta sección describe el proceso de generación de fallas de control e

Manejo de incidentes, generación de eventos menores y ordenes de trabajo (O/T’s).
Generación
de Fallas de Para mantener condiciones de confiabilidad y disponibilidades, los
Control, operadores realizan rondas estructuradas y monitorean las condiciones
Eventos y de los equipos y procesos, teniendo presente el cuidado básico de
O/T´s equipos (BEC).
El operador de la planta, a partir de su ronda estructurada y los

procedimientos de cuidado básico de los equipos detecta las condiciones
de su proceso o equipos e identifica las fallas de control. Luego, las genera
en el software previsto para esto. Temas relacionados a los equipos están
cubiertos en el Capítulo 9. Las fallas de control, en las cuales se tiene en
cuenta las condiciones físicas del proceso, condiciones subestándar y actos
subestándar, son posteriormente valoradas por el supervisor o persona
designada para tal fin y se desarrollan las acciones mostradas en la Figura
11-1: Descripción del Flujo para el Proceso de Mantenimiento en Plantas.
Figura 11-1: Descripción del Flujo para el Proceso de Mantenimiento en Plantas

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El operador, en su ronda estructurada, identifica las condiciones

subestándar o posibles fallas que presenten los equipos o instalaciones de
la empresa. Luego, reporta el evento y lo analiza de acuerdo al
procedimiento sobre cuidado básico de equipos y mantenimiento menor
realizado por el operador de acuerdo a los Análisis de Tareas de
Referencia GPB-GPB-ATR-001 al GPB-GPB-ATR-025 para determinar
si lo puede o no reparar. Si lo puede corregir, lo repara y reporta en el
módulo de eventos del sistema ellipse. Si no lo puede reparar, reporta al
supervisor o a la persona de la planta encargada para que realice una orden
de trabajo.
Una vez reportada la falla del equipo o condición subestándar a la persona

encargada de la generación de órdenes de trabajo, ésta valora si es orden
de trabajo menor u orden de trabajo normal de acuerdo al instructivo para
la elaboración de órdenes de trabajo GCB-PTB-I-008. Si se determina que
es orden de trabajo menor, se genera la orden, se valora y se coordina su
ejecución con el grupo de mantenimiento de primera línea, por parte del
coordinador de la planta. Luego se informa al supervisor del área con un
día de anticipación en el informe escrito del reporte del coordinador que se
hace y se imprime en RIS. El operador prepara el equipo y la
documentación requerida para el personal de mantenimiento, de acuerdo al
Manual de Permisos de Trabajo Vigente y al Manual de Aislamiento
Seguro de Plantas y Equipos GCB-00-M-008.
Si la valoración (de acuerdo al instructivo para la elaboración de órdenes

de trabajo) de la persona encargada de realizar las órdenes de trabajo,
determina que es una orden de trabajo normal, se realiza en el sistema
ellipse la respectiva orden de trabajo y da la valoración RAM. El
coordinador del área en la reunión de priorización de mantenimiento del
departamento prioriza el trabajo para la semana siguiente y lo incluye en el
listado oficial de trabajos de mantenimiento programados en RIS.
De acuerdo a la valoración RAM, el programador del área fija el orden de

ejecución de los trabajos de mantenimiento, realiza la planeación del
trabajo y luego publica la programación semanal de los trabajos que se
ejecutaran en la siguiente semana.
El ejecutor de mantenimiento informa a operaciones con mínimo un día de

anticipación la ejecución del trabajo.
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Luego, lleva el formato de permiso de trabajo, realiza el A.T.S y el

operador valida la información del ejecutor, prepara el equipo y la
documentación requerida de acuerdo al Manual de Permisos de Trabajo
Vigente y al Manual de Aislamiento Seguro de Plantas y Equipos
GCB-00-M-008. De tratarse de un equipo rotativo, lo entrega de acuerdo a
los protocolos de cambio de custodia discutidos en PMB-PMC-F-072.
Concluida la labor, el personal de mantenimiento informa a operaciones y

hace entrega del trabajo o equipo. Si aplica cambio de custodia, se llenan
los formatos. Luego realiza el cierre del permiso de trabajo y el registro y
el cierre de la orden de trabajo en el sistema ellipse.
Si la falla que se presenta en la planta compromete la integridad de las

personas, el medio ambiente o afecta parcial o totalmente la producción y
de acuerdo a la evaluación RAM es H o VH, el coordinador del área
declara la orden de trabajo de emergencia. Esto implica diligenciar el
formato de declaratoria de emergencia para la GCB para la aprobación del
Jefe de Departamento y la Gerencia de Producción. Si este evento se
presenta durante el fin de semana, la persona que esté de llamado por la
planta diligencia el formato y lo firma para la aprobación del jefe de turno
de operaciones. Una vez aprobada la orden de acuerdo al procedimiento
para trabajos emergentes, se ejecuta la actividad en forma continua hasta
reestablecer la condición normal de la planta o equipo.
Cuando se crea una orden de trabajo y en el momento de definir el alcance

del trabajo por la persona encargada de realizar la planeación, se
determina que con la labor de mantenimiento se cambiaría el diseño del
equipo o la planta. La orden de trabajo queda en espera de cumplir el
procedimiento para la formulación de control de cambios de Planta VRM-
P-002. Sólo se ejecuta cuando se cumplan todos los requisitos.
Cuando se presenta una falla y se puede continuar operando sin que

represente un riesgo alto para las personas o la integridad de la planta y
que para su corrección sólo se puede efectuar con la planta fuera de
servicio, se genera la orden de trabajo para el mantenimiento en parada de
planta, la cual entra al listado maestro de trabajos con parada de planta.
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11.2 Condiciones Este proceso es el encargado de todas las actividades relacionadas con
Generales del aquellos trabajos que se realizan para la conservación de la capacidad
Proceso de productiva y cuya ejecuciones se puede realizar con las unidades
Manteni- productivas en operación. El proceso comprende la planeación,
miento programación y ejecución de las órdenes de trabajo para el
Día a Día mantenimiento día a día.
• Secuencia de Actividades
• Realización de un Evento Menor
• Realización de una Orden de Trabajo
• Objetivos del Plan de Mantenimiento
• Subprocesos de Mantenimiento
Secuencia de Actividades explica el orden de las tareas a realizarse en el
proceso de mantenimiento. Realización de un Evento Menor define y
explica eventos menores. Realización de una Orden de Trabajo explica la
creación y la ejecución de una orden de trabajo. Objetivos del Plan de
Mantenimiento discute temas relacionados a los propósitos del plan de
mantenimiento. Subprocesos de Mantenimiento cubre los tres subprocesos
que lo conforman.
11.2.1 Secuencia de Los procesos de mantenimiento día a día son la secuencia de actividades
Actividades que determinan el qué, cómo, cuánto, quién, y cuándo al momento de
realizar alguna actividad.
El qué es el alcance de la orden de trabajo (OT), tareas, secuencia, etc.
El cómo son las normas técnicas y de seguridad asociadas con cada tarea,
variables de control y uso de herramientas.
El cuánto son los recursos, horas-hombre, herramientas y materiales,

propios o contratados, tipo o especialidad y cantidades requeridas,
duración y presupuestación de la OT, agrupadas en procedimientos o
planes de trabajo.
El quién es el proceso ejecutor, frente de trabajo, supervisor asignado y

nombres específicos de los recursos utilizados.
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El cuándo son las fechas del calendario asignadas a través de una

programación para el período y afinadas finalmente mediante una
programación diaria.
Esta secuencia de actividades y la metodología que se sigue en

ECOPETROL son usadas con el fin de optimizar el uso de los recursos y
garantizar la disponibilidad de los activos de ECOPETROL.
11.2.2 Realización Se conoce como evento menor cualquier actividad de revisión y/o
de un Evento reparación que involucre máximo a dos personas, y que no supere de
Menor 4-6 horas o hasta 8 horas en el máximo caso para su ejecución.
Estos eventos menores son direccionados con el Supervisor de

Mantenimiento de la Planta en la reunión diaria de cierre de actividades.
Esta reunión se realiza entre el Supervisor del Turno de Operaciones y el
Supervisor de Mantenimiento de la planta todos los días de lunes a
viernes. Estas actividades son programadas para ejecutarse el día
siguiente. Una vez recibida la reparación a conformidad, la persona
designada para esto podrá cerrar la falla de control.
11.2.3 Realización Se entiende por orden de trabajo la creación de una solicitud de

de una ejecución de un trabajo de mantenimiento para algún equipo o planta en
Orden de particular el cual está definido en el software de ellipse. Dicho trabajo
Trabajo puede ser correctivo (CO), mejorativo (ME), preventivo (PV) y
predictivo (PD).
La orden de trabajo es creada por el supervisor que valoró la falla de

control elaborada por el operador del área y la dirige según su especialidad
a los planeadores de cada frente como son: metalistería (MT),
instrumentos y controles (IC), electricidad (EL), mecánica (ME) y
contratación (CC). También debe especificar el frente de trabajo que
ejecutará dicha labor como es: mantenimiento día a día de plantas (MDD),
mantenimiento con parada de planta (MPP), contratación de
mantenimiento de plantas (CDMGRC) y grupo de soporte y apoyo técnico
a la producción (IMC). Luego de ejecutada la labor solicitada, el
supervisor cerrará la falla de control de origen con su respectiva
documentación de soporte de las correcciones realizadas.
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11.2.4 Objetivos del Los objetivos del plan de mantenimiento en la UOP 2 son asegurar la
Plan de confiabilidad y disponibilidad de los equipos y procesos de la unidad y
Manteni- aportar oportunamente los recursos necesarios para brindar el apoyo
miento continuo al procesos en la ejecución de acciones correctivas,
predictivas, preventivas y mejorativas.
• Actividades Preventivas
• HSE de Mantenimiento
• Gestión de Costos
• Seguimiento
Actividades Preventivas. Estas acciones ejecutan con calidad los
programas de mantenimiento preventivo, por condición, correctivo, OT y
eventos menores que garanticen la disponibilidad requerida de los equipos
de la planta sin sacar la unidad productiva de servicio.
HSE de Mantenimiento. Estos planes garantizan la seguridad de las

personas de mantenimiento, la infraestructura operativa de GCB y
eliminan y/o minimizan los efectos en el ecosistema atribuibles a las
actividades de mantenimiento mediante la implementación de las mejores
prácticas de HSE.
Gestión de Costos. Las gestiones de costo optimizan los costos de

mantenimiento con el fin de contribuir a la rentabilidad del negocio
implementando las mejores prácticas.
Seguimiento. Definir, registrar y hacer seguimiento a las acciones

preventivas, correctivas y mejorativas del proceso.
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11.2.5 Sub- Esta sección tiene como objeto describir subprocesos importantes del
Procesos proceso de mantenimiento de la UOP 2 que aseguran la confiabilidad de
de los equipos y su disponibilidad. Este proceso está conformado por tres
Manteni- subprocesos cuyo alcance se detalla a continuación.
miento
• Planeación
• Programación
• Ejecución
Planeación. Este subproceso inicia con la recepción de la orden de trabajo
clasificada y termina con la orden de trabajo con alcances, recursos
calculados (costos, mano de obra, equipos, herramientas), procedimientos
definidos y lista para programar.
Programación. Este subproceso inicia con las órdenes de trabajo

planeadas y termina con la edición del programa semanal de las órdenes
de trabajo de mantenimiento listas para ejecutar y la distribución del
personal asignado a las plantas.
Ejecución. Este subproceso comprende desde el alistamiento

(preparativos, traslado de materiales, equipos y herramientas al sitio) y la
emisión del permiso de trabajo, la ejecución de las órdenes de trabajo,
eventos para mantenimiento de rutina, emergencias, el cierre del permiso y
el registro final de toda la información concerniente a los trabajos
realmente realizados.
El proceso de mantenimiento día a día se inicia con la recepción de una

orden de trabajo planeada y programada y termina con la entrega de la
custodia del equipo a operación de plantas y la retroalimentación de la
información a toda la organización a través de la herramienta informática
y los documentos en papel que la organización defina (cierre de la orden
de trabajo).
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11.3 Proceso de Un proceso de parada de planta se define como la secuencia de

Manteni- actividades que debe seguirse para llevar a cabo la reparación
miento con programada de una unidad productiva. Se encuentran orientadas a
Parada de mejorar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos que la
Planta componen mediante la ejecución de trabajos de mantenimiento
planeados, cuya realización requiere poner la unidad fuera de servicio.
• Proceso General
• Objetivos de Mantenimiento con Parada de Planta
Proceso General presenta aspectos básicos relacionados al proceso de
mantenimiento con parada de planta. Objetivos de Mantenimiento con
Parada de Planta lista algunos propósitos claves para el mantenimiento.
11.3.1 Proceso Los trabajos que no se puedan ejecutar con la planta en operación son
General direccionados para Mantenimiento con Parada de Planta (MPP) con 6
meses de anticipación.
Se realiza un listado de todos los trabajos entregados al ingeniero de

soporte de ATP, quien realiza las recomendaciones (PIMZ) y la
justificación. Los trabajos y recomendaciones se revisan en el taller de
cuestionamiento de los trabajos de la parada y se verifica su impacto en la
confiabilidad de la planta. El listado congelado de los trabajos a realizar
durante la parada de planta permite la planeación y compra de repuestos y
equipos.
Los trabajos que se reporten después del taller de cuestionamiento deben

ser entregados al ingeniero de confiabilidad de ATP para realizar las
recomendaciones PIMZ y justificación, para ser cuestionados en un taller
de trabajos emergentes 2 meses antes de la parada de la unidad y para
poder realizar su planeación y compra de repuestos.
El proceso de reparación de la unidad se inicia con la identificación de

necesidades de trabajos con la unidad fuera de servicio, para ser
cuestionados en la reunión de emergentes durante los días mecánicos de la
parada y que se ejecuten como trabajos emergentes comprendiendo el
recibo, planeación, programación y ejecución de las órdenes de trabajo no
preventivas. Termina con la entrega de la custodia de la unidad para su
reparación.
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11.3.2 Objetivos del Los objetivos de mantenimiento son entregar la unidad en condiciones
Manteni- de operar sin contratiempos hasta la próxima parada programada,
miento con conservar la capacidad productiva y de trabajo de los equipos y
Parada de conservar el archivo histórico de los equipos.
Planta
Las metas a conseguir cuando se realiza un mantenimiento con parada
de planta son:
• Disminuir el número de días con la unidad fuera de servicio para

ejecutar la parada.
• Garantizar la confiabilidad operacional durante la corrida de la
unidad de los equipos que intervienen en la parada de planta.
• Garantizar la calidad de los trabajos ejecutados durante la parada.
• Garantizar la ejecución de los trabajos conforme a las políticas de
seguridad de la empresa.
• Eliminar el efecto sobre el medio ambiente atribuible a fallas en la
ejecución del proceso de mantenimiento con parada general.
• Ejecutar los trabajos en concordancia con el alcance y presupuesto
establecido.
• Disminuir la posibilidad de que se presenten paradas de
emergencia.
• Ejecutar eficazmente los trabajos que se realizan tendientes a
incrementar la duración de la corrida de la unidad.
11.4 Información Los manuales Proceso de Mantenimiento de Plantas, Mantenimiento de
Detallada del Día a Día y Generación de Órdenes de Trabajo presentan información
Proceso de detallada acerca de los procesos de mantenimiento. Están ubicados en:
Manteni-
miento http://iris/contenido.aspx?catID=468&conID=38103, CADI, Coleccio-
nes, Manuales y Procedimientos. Por dependencia, Mantenimiento Día a
Día (Manual del Proceso); Departamento de Paradas de Plantas y
Administración de Proyectos, Manual del Procedimiento con Parada y
Manual del Sistema de Gestión de la Calidad
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11.5 Resumen Este capítulo presentó información sobre interacción del operador con
procesos de mantenimiento. Se proporcionó información acerca de los
procesos de manejo de generación de fallas de control, eventos y O/T’s,
condiciones generales del proceso de mantenimiento día a día, proceso
de mantenimiento con parada de planta e información detallada del
proceso de mantenimiento. El intento de este capítulo fue proveer la
información necesaria para la interacción entre los grupos de operación
y mantenimiento que ambos grupos operen propiamente el equipo de la
planta.
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12. Aspectos Económicos de la Planta
Este capítulo trata sobre los aspectos económicos de la Unidad de

Cracking UOP 2 de la Refinería de ECOPETROL-Gerencia Complejo
• Introducción
• Modos de Operación de la Unidad
• Rendimientos de la Unidad
• Indicadores Clave de Desempeño (KPI)
• Resumen
Introducción describe generalidades sobre la carga que recibe la planta y
objetivos de las plantas de cracking. Modos de Operación de la Unidad
describe los tipos de control con los que opera la planta de cracking.
Rendimientos de la Unidad describe la distribución de los productos de la
planta de cracking. Indicadores Clave de Desempeño (KPI) explica los
diferentes parámetros que pueden utilizarse para medir el desempeño
económico de la planta.
12.1. Introducción La unidad tiene como carga máxima nominal 35,000 BPD de carga
fresca de una mezcla de DMOH, gasóleo, DMO y crudo rucido cusiana.
La preparación de la carga se hace de manera que se obtenga una relación

que garantice el contenido de carbón conradson en la carga en el rango de
1.5 a 2.0% (en peso) y la concentración de metales pesado (níquel +
vanadio) inferior a 8.0 ppm.
• Objetivos Económicos de las Plantas de Cracking

• Objetivos Generales de UOP 2
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Objetivos Económicos de las Plantas de Cracking describe el propósito y

las metas que la mayoría de las plantas de cracking buscan lograr.
Objetivos Generales de UOP 2 describe ciertas metas que la planta UOP 2
intenta alcanzar.
12.1.1. Objetivos Todas las plantas de cracking tienen objetivos económicos inherentes al
Económicos proceso y que deben buscarse en todo momento.
de las
Plantas de Los objetivos económicos específicos de una planta de cracking son:
Cracking
• Maximizar los rendimientos de productos valiosos
• Asegurar la mejor expansión volumétrica y la recuperación de
productos
• Minimizar el consumo de catalizador (el cual debe seleccionarse
para que permita los mejores rendimientos de acuerdo con la carga
disponible, y cuyo consumo debe optimizarse para disminuir el
costo variable)
• Optimizar el consumo de los servicios industriales
12.1.2. Objetivos Durante las operaciones cotidianas de la UOP 2, se tienen ciertos
Generales de objetivos generales que se buscan alcanzar.
UOP 2
Los objetivos generales de esta planta son:
• Maximizar la obtención de productos líquidos blancos (de alto

valor agregado) a partir de corrientes de hidrocarburos pesados (de
más bajo valor)
• Mantener una adecuada distribución de producción de dichos
productos para optimizar el rendimiento económico de la unidad
• Asegurar el suministro de combustibles para el país, en
especificaciones y oportunidad, minimizando el impacto ambiental
de la producción y dentro de un ambiente seguro de trabajo
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12.2. Modos de La unidad actualmente opera con un sistema de Control Avanzado de

Operación Procesos (DMC) y un optimizador de procesos fuera de línea, con un
modelo riguroso del reactor-regenerador basado en el sistema de control
distribuido implementado en 1998. El Capítulo 7 presenta información
sobre controles avanzados. Los modos de operación y las estrategias de
control están discutidos en el Capítulo 6, Sección 6.2.
El optimizador recomienda un set de condiciones operacionales óptimas

para llevar la unidad a la máxima producción de gasolina, GLP o
rendimiento económico, de acuerdo al objetivo fijado.
12.3. Rendimientos Los rendimientos volumétricos netos de la planta se calculan teniendo

de la Unidad como base los indicadores volumétricos de diferentes componentes de la
unidad.
La Tabla 12-1: Rendimientos de la Unidad, muestra un ejemplo de cuáles

son los indicadores volumétricos para cada componente.
Tabla 12-1: Rendimientos de la Unidad
Componente Rendimiento
Gas 445 (PCE/Barril)
GLP (Propano/Butano) 19.8%
Gasolina 54.7%
ALC 17.3%
Slurry 12.4%
Coque 5.6%
Total Líquidos 104.2%
Conversión 69.8%
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12.4. Indicadores Con el fin de determinar el desempeño económico de la planta se han

Clave de definido indicadores que relacionan las diferentes variables de
Desempeño producción, costos de operación y requerimiento del mercado en cuanto
(KPI) a volúmenes y calidad de los productos, lo mismo que disponibilidades
de carga para la unidad. Estos indicadores se conocen como indicadores
de desempeño.
• Balance Másico
• Conversión de Fondos
• Producción de Etano-Etileno
• Rendimiento de GLP
• Rendimiento de Gasolina
• Índice de Energía
Balance Másico explica la importancia del balance de materia y cómo éste
ayuda a determinar el desempeño económico de la planta. Conversión de
Fondos explica cómo se calcula este indicador y porqué se utiliza.
Rendimiento de Etano-Etileno describe porqué el etano y el etileno son
productos valiosos. Rendimiento de GLP explica cómo se puede usar este
indicador para medir el desempeño de la unidad. Rendimiento de Gasolina
explica la importancia de maximizar la producción de gasolina en la
unidad. Índice de Energía enfatiza la necesidad de minimizar pérdidas en
la unidad.
12.4.1. Balance En el Capítulo 2 se explicó el balance de masa con el propósito de

Másico ilustrar la ley de conservación de materia. En esta sección, el balance
másico se enfoca en los aspectos económicos de la planta.
El balance másico se lleva a cabo dibujado una envoltura imaginaria

alrededor de la unidad, tal que todos los flujos pertinentes crucen los
límites.
Cuando se conocen las gravedades específicas, las composiciones de los

cortes finales livianos, el análisis del gas de chimenea y algunas
destilaciones, se pueden calcular los rendimientos verdaderos de la unidad.
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El balance másico recopila los datos del resultado de operación de la

unidad para arrojar luego el valor de los demás indicadores que muestran
el nivel de aprovechamiento de las cargas y su recuperación en productos
valiosos. La Figura 12-1: Flujo del Balance Másico, muestra gráficamente
las diferentes corrientes de entrada y de salida asociadas a la UOP 2.
gas combustible
CARGA Etano Etileno
Azufre
UOP 2
Gasolina
GLP
Aceite Liviano de Ciclo
Slurry
Figura 12-1: Flujo del Balance Másico
En la Tabla 12-2: Balance Másico URC-UOP 2 se muestran las corrientes

de cargas y productos que se toman en cuenta para establecer el balance
másico de la unidad. Puede notarse que se establecen los volúmenes y
masa ajustados de cada corriente y se calculan los promedios ajustados
para conocer al final si la masa cargada en la unidad se está manteniendo
en las salidas.
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Tabla 12-2: Balance Másico URC - UOP 2
Valor
Valor Original Valor
Ajustado Valor Original
Limite de Corregido Ajustado Limite de
Tipo Corregido Corregido
Batería (Bls/d - Corregido Batería
(Bls/d - (t/d)
FOEB/d) (t/d)
FOEB/d)
U-4200: (FI-42509) Butano

Liquido a D-4253 Butano Líquido
U-4200: (FI-42001) Gasóleo

a D-4203 Gasóleos
U-4200:(FI-42301) DMOH a
D-4203 DMOH
U-4200:(FI-42302) DMO a
C D-4203 DMO
U-4200:(FET-42000-4) Crudo Reducido

Crudo Reducido a D-4203 Mezclado
A U-4200:(FI-42804) GLP a
T-4255 GLP
R U-4200:(FI-43017) GLP a
T-4255 GLP
G U-4200:(fi-42019) Nafta Naftas de Topping
Virgen a R-4201 (v. Mezclas)
A U-4200:(FIC-42027) Slop a
T-4201 Slop
S U-4200:(FI-42503) Gas de
D-313 Gas Residual
U-4200: (FIC-42507) Gas de

C-245 Gas Residual
U-4200: (FIC-42508) gas

Residual de D-308 a E-4253 Gas Residual
U-4200:(FIC-42530) Butanos
de Topping Butano Líquido
TOTALES
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Tabla 12-2: Balance Másico URC - UOP 2
Valor
Valor Original Valor
Ajustado Valor Original
Limite de Corregido Ajustado Limite de
Tipo Corregido Corregido
Batería (Bls/d - Corregido Batería
(Bls/d - (t/d)
FOEB/d) (t/d)
FOEB/d)
U-4200:(FIC-42529)
GLP de D-4255 GLP
U-4200:(FIC-42538)
Propano de T-4255 Propano
U-4200:(FIC-42515a)
Nafta Debutanizada de Nafta Debut. de
P T-4254 URC
U-4200:(FIC-42533)
R Butano de T-4255 Butanos
U-4200:(FIC-42534)
O Butano de T-4255 Butanos
U-4200:(FIC-42515)
D Nafta Debutanizada de Nafta Debut. de
T-4254 URC
U U-4200:(FIC-42046) Nafta
Nafta Pesada de T-4202 Crackeada
C U-4200:(FIC-42006)
ALC de T-4203 ALC
T U-4200: (FIC-42071)
Slurry de T-4201 Slurry
O U-4200:(FIC-42523) Gas
Combustible de D-4254 Gas Esponja
S U-4200:(FI-42522) Gas
Esponja de D-4254 Gas Esponja
U-4200:(FIC-42537)
Propano de T-4255 Propano
U-4200: (FI-42052a) Coque de

Coque de RG-4201 Unidad
U-4200:(FET-PIC42045)
Envio de Gases a la Tea Gases a Teas
TOTALES
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12.4.2. Conversión La conversión de fondos es un indicador que permite evaluar el

de Fondos desempeño de la operación basado en la producción de los productos
más valiosos como un porcentaje de la carga a la planta. El objetivo es
medir y controlar la producción de productos más valiosos en la unidad
para optimizar la operación. Para facilitar el cálculo de la conversión, se
resta de la carga la producción de los productos menos deseables, tales
como slurry y ALC, lo cual da por diferencia los productos más valiosos
tales como la gasolina, el GLP y el etano-etileno.
• Cálculos Matemáticos y Ejemplos

• Requerimientos para la Generación del Indicador
Cálculos Matemáticos y Ejemplos. La conversión se calcula en términos
de porcentaje (%) y se representa típicamente como KCON. El indicador
será considerado en el rango “verde” cuando KCON ≥ 74%, en tanto que
KCON < 73% será considerado como rango “rojo”. La fórmula
matemática para calcular la conversión es:
Conversión (%) KCON = 100 - % Slurry - % ALC
En la fórmula anterior, porcentaje de slurry (% Slurry) es la relación del

slurry producido en la unidad de ruptura catalítica dividido por la carga a
la unidad y expresado como porcentaje. El porcentaje de aceite liviano de
ciclo (% ALC) es la relación del ALC producido en la unidad de ruptura
catalítica dividido por la carga a la unidad y expresado como porcentaje.
Por ejemplo, si la producción de Slurry fuera de 3885 BPD, la producción

de ALC de 4674 BPD y la carga de la unidad de 26845 BPD, la
conversión sería de 68.2%, como se muestra a continuación:
KCON = 100 – (3885 / 26845)*100 – (4674 / 26845)*100 = 68.2 %

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Requerimientos para la Generación del Indicador. Para la generación

del indicador, se requiere lo siguiente:
• Información de cargas obtenida de la instrumentación de la unidad

y almacenada en el RIS, la cual puede validarse periódicamente
con datos de SIO
• Información de la producción de ALC y slurry en la unidad,
disponible en el RIS
• Conocimiento y disponibilidad de las herramientas informáticas
utilizadas para generar el indicador, tales como RIS, SILAB y SIO.
• Manejo de Excel
• Autorización de administradores de RIS
12.4.3. Rendimiento El rendimiento de etano-etileno se define como la relación de la
de Etano- producción de etano-etileno con respecto a la carga de la unidad. El
Etileno objetivo es medir y controlar el rendimiento de etano-etileno en las
unidades de ruptura catalítica. El etano-etileno son materias primas de
un alto valor para los procesos de producción de petroquímicos.

Cálculos Matemáticos y Ejemplos. El rendimiento de etano-etileno se
calcula en términos de porcentaje (%) y se representa típicamente como
PROET. El indicador será considerado en el rango “verde” cuando
PROET ≥ 5.0%, en tanto que PROET < 4.2% será considerado como
rango “rojo”. La fórmula matemática para calcular el rendimiento de
etano-etileno es:
Rendimiento de Etano-Etileno = Producción Diaria de Etano-Etileno en la

Unidad/Carga Fresca a la Unidad * 100
También puede expresarse como:
PROET = A/B*100
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En la fórmula anterior, A es la Producción Diaria de Etano-Etileno en la

Unidad. Es el volumen y/o masa de etano-etileno que es obtenido en la
planta a partir de la carga fresca y las corrientes externas alimentadas a la
unidad. La letra B es la Carga Fresca Total de la Unidad la cual es la
sumatoria de las diferentes cargas, tales como DMOH, DMO, crudo
reducido y gasóleo que son alimentadas a la unidad.
Por ejemplo, si la Producción Diaria de Etano-Etileno en la Unidad fuera

de 1333 BPD y la Carga Fresca Total de la Unidad de 26800 BPD, el
rendimiento de etano-etileno (PROET) sería de 4.97%, como se demuestra
a continuación:
PROET = A/B*100
PROET = 1333 BPD / 26800 BPD *100 = 4.97 %


con datos de SIO
• Datos disponibles en el SILAB para la corriente de interés
• Información de la producción de etano-etileno para cada unidad,
• Habilidades/Capacitaciones requeridas para la generación del
indicador.
utilizadas para generar el indicador, tales como RIS y SILAB.
• Manejo de Excel
12.4.4. Rendimiento El rendimiento de GLP se define como la relación de la producción de
de GLP GLP en las unidades de cracking catalítico de la GCB, respecto a la
carga a la unidad. El objetivo es medir y controlar la producción de GLP
en la refinería.
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Cálculos Matemáticos y Ejemplos. El rendimiento de GLP se calcula en
términos de porcentaje (%) y se representa típicamente como PROGLP. El
indicador será considerado en el rango “verde” cuando PROGLP ≥ 26%,
en tanto que PROGLP < 24% será considerado como rango “rojo.” La
fórmula matemática para calcular el rendimiento de GLP es:
Rendimiento de GLP = Producción Diaria de GLP en la Unidad/Carga

Fresca Total de la Unidad * 100
PROGLP = A/B*100
En la fórmula anterior, A es Producción Diaria de GLP en la Unidad es la

producción promedio diaria de GLP obtenida en la unidad, medida en
barriles por día. La Carga Fresca Total de la Unidad, B, es la sumatoria de
las diferentes cargas tales como DMOH, DMO, crudo reducido y gasóleo
que son alimentadas a la unidad.
Por ejemplo, si la Producción Diaria de GLP en la Unidad fuera de 4935

BPD y la Carga Fresca Total de la Unidad de 26845 BPD, el rendimiento
de GLP sería de 18.38%, como se muestra a continuación:
PROGLP = A/B*100
PROGLP = 4935 BPD / 26845 BPD *100 = 18.38 %


con datos de SIO
• Datos de gravedad disponibles en el SILAB
• Información de la producción de GLP disponible en el RIS
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• Habilidad/Capacitación para la generación del indicador

utilizadas para generar el indicador, tales como RIS, SILAB y SIO
• Manejo de Excel
12.4.5. Rendimiento El rendimiento de gasolina se define como la relación de la producción
de Gasolina de gasolina en las unidades de cracking catalítico de la GCB con
respecto a la carga a la unidad. El objetivo es medir y controlar la
producción de gasolina en las unidades de ruptura catalítica.

Cálculos Matemáticos y Ejemplos. El rendimiento de gasolina se calcula
en términos de porcentaje (%) y se representa típicamente como
PROGAS. El indicador será considerado en el rango “verde” cuando
PROGAS ≥ 58%, en tanto que PROGAS < 56% será considerado como
rango “rojo.” La fórmula matemática para calcular el rendimiento de
gasolina es:
Rendimiento de Gasolina = Producción Diaria de Gasolina en la

Unidad/Carga Fresca Total de la Unidad * 100
PROGAS = A/B*100
En la fórmula anterior, A es la Producción Diaria de Gasolina en la

Unidad y es la producción promedio diaria de gasolina obtenida en
barriles por día. La Carga Fresca Total de la Unidad, B, es la sumatoria de
las diferentes cargas tales como DMOH, DMO, crudo reducido y gasóleo
que son alimentadas a la unidad.
Por ejemplo, si la Producción Diaria de Gasolina en la Unidad fuera de

15382 BPD y la Carga Fresca Total de la Unidad de 26845 BPD, el
rendimiento de gasolina sería de 57.3%, como se muestra a continuación:
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PROGAS = A/B * 100
PROGAS = 15382 BPD / 26845 BPD *100 = 57.3 %

del indicador se requiere lo siguiente:

con datos de SIO
• Datos de gravedad disponibles en el SILAB
• Información de la producción de gasolina para cada unidad,
utilizadas para generar el indicador, tales como RIS, SILAB y SIO
• Manejo de Excel
12.4.6. Índice de El índice de energía y pérdidas corregido permite el monitoreo del
Energía desempeño de la refinería en consumo de energía y pérdidas de
hidrocarburo. El objetivo es hacer seguimiento y gestión del consumo
de energía y de las pérdidas de hidrocarburo en la GCB, para establecer
la implementación de acciones tendientes a la reducción sostenida del
indicador.
• Cálculos Matemáticos y Definiciones

• Ubicación de Resultados
Cálculos Matemáticos y Definiciones. Cálculos Matemáticos y
Definiciones. El indicador de desempeño de energía y pérdidas es
adimensional (no tiene unidades de medición) y se representa típicamente
como CEL. El indicador será considerado en el rango “verde” cuando
CEL ≤ Meta Anual, en tanto que CEL > Meta Anual será considerado
como rango “rojo.” La fórmula matemática para calcular el indicador de
desempeño de energía y pérdidas es:
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Índice de Desempeño de Energía y Pérdidas (CEL) = ∑ Índice Actual o

Real/∑ Índice Teórico*100
El símbolo ∑ significa suma total. El indicador de energía y pérdidas

corregido (CEL) es una herramienta de monitoreo y comparación de la
energía y las pérdidas. Estos elementos se combinan para entregar una
visión confiable del desempeño real de la refinería. La combinación busca
eliminar las inconsistencias o errores originados en la medición de los
combustibles. El indicador CEL representa el desempeño global de
energía y pérdidas de la refinería.
• Índice de Energía
• Índice de Pérdidas
• Índice de Generación
• Índice de Consumo
Índice de Energía. El índice de energía representa el desempeño global de
energía de la refinería y corresponde al consumo total de energía de la
refinería en términos de combustible consumido y energía neta importada
o exportada.
Índice de Pérdidas. El índice de pérdidas representa el desempeño en

pérdidas de hidrocarburo de la refinería. Para el caso de la GCB, el índice
de pérdidas “Océano” se calcula teniendo en cuenta que no se incluye el
esquema de transporte en el balance de materiales.
Índice de Generación. El índice de generación es una indicación del

desempeño energético del área de servicios industrial y representa el
consumo de energía por esta área para producir la energía a consumir por
la refinería. Es muy importante para la identificación de las pérdidas de
vapor y electricidad a partir del balance de la producción y el consumo en
cada una de las áreas.
Índice de Consumo. El índice de consumo representa el consumo

energético de las áreas de proceso (unidades de refinación, petroquímica,
ruptura catalítica), el área de almacenamiento y auxiliares.
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La Figura 12-2: Árbol de Indicadores del CEL, resume las relaciones entre
los diferentes indicadores utilizados en la metodología del CEL.
Figura 12-2: Árbol de Indicadores del CEL
Ubicación de Resultados. Los resultados de la hoja de cálculo CELREF 3

s se presentan en W:\Buzon.RIS. Para cada año existe una carpeta con el
archivo del mes, como: W:\Buzón.RIS\2005\CEL\CEL MENSUAL 2005,
la cual viene con el nombre de los archivos de Excel (*.xls); por ejemplo
Celref3_BBE_Configuración mm 200 a, donde “mm” corresponde al
consecutivo del mes (01=enero) y “a” corresponde al año (5=2005).
La gráfica de tendencias acumuladas y para cada año se presenta el la

misma dirección, en la carpeta W:\Buzon.RIS\2005\CEL\CEL
MENSUAL 2005Gráficas de monitoreo, con el nombre de archivo en
Excel (*.xls) GCB CEL Monitoring corrected_2004_2005.
Los indicadores principales del CEL se envían a RIS para consulta en la

carpeta http://ris80.gcb/integracion/index.asp, completando la información
solicitada en el menú de la aplicación.
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12.5. Resumen Este capítulo proporcionó información sobre los aspectos económicos
de las unidades de cracking catalítico. Incluyó generalidades sobre la
carga y objetivos principales de la UOP 2 y de las plantas de cracking.
Además, presentó información acerca de los modos de operación de la
unidad, describiendo los tipos de control con los que opera la misma. Se
presentaron ejemplos medir el desempeño económico de la planta.
ECOGCB-UOP2-
VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA GERENCIA COMPLEJO BARRANCABERMEJA Versión: 0 MDPU-
APENDICE A
Fecha Rev:
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA UNIDAD DE CRACKING UOP 2 Página 1 de 16
2009-11-10
Apéndice A Especificaciones de Equipos
• Tabla A-1: Torres

• Tabla A-2: Recipientes (Tabla Multi-Página)
• Tabla A-3: Tanques
• Tabla A-4: Hornos
• Tabla A-5: Calderas
• Tabla A-6: Intercambiadores (Tabla Multi-Página)
• Tabla A-7: Compresores/Expansores/Turbinas
• Tabla A-8: Bombas (Tabla Multi-Página)
• Tabla A-9: Sopladores
• Tabla A-10: Filtros
• Tabla A-11: Torres de Enfriamiento
• Tabla A-12: Motores-Generadores
• Tabla A-13: Precipitadores
ECOGCB-UOP2-
APENDICE A
Fecha Rev:
2009-11-10
• Tabla A-14: Equipo Misceláneo

Estas son algunas conversiones que pueden ser útiles:
• 1 galón ≅ 0.13 ft3 ≅ 0.02 barriles
• 1 galón (ft3) ≅ 7.5 galones o ≅ 0.18 barriles
• 1 barril = 42 galones o ≅ 5.6 ft3
ECOGCB-UOP2-
APENDICE A
Fecha Rev:
2009-11-10
Tabla A-1: Torres
Número de Servicio del Temperatura Presión Dimensiones Tipo de Capacidad Equipos

Equipo Equipo Operación/ Operación/ Diseño Auxiliares/
Diseño ºF Diseño psig Notas
ECOGCB-UOP2-
APENDICE A
Fecha Rev:
2009-11-10
Tabla A-2: Recipientes (Tabla Multi-Página)
Número de Servicio del Temperatura Presión Dimensiones Tipo de Capacidad Presión

Equipo Equipo Operación/ Operación/ Diseño Prueba
Diseño ºF Diseño psig Hidrostática
psig
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APENDICE A
Fecha Rev:
2009-11-10
Tabla A-3: Tanques
Número de Servicio del Temperatura Presión Dimensiones Tipo Capacidad Equipos

Equipo Equipo Operación/ Operación/ diámetro Cónico/Techo barriles Auxiliares/
Diseño ºF Diseño psig externo x Flotante Notas
altura
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APENDICE A
Fecha Rev:
2009-11-10
Tabla A-4: Hornos
Número de Servicio del Temperatura Presión Rata de Flujo Carga Equipos

Equipo Equipo Operación/ Operación/ mcfh Calórica Auxiliares/
Diseño ºF Diseño psig mmbtu/h Notas
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APENDICE A
Fecha Rev:
2009-11-10
Tabla A-5: Calderas
Número de Servicio del Temperatura Presión Rata de Flujo Carga Equipos

Equipo Equipo Operación/ Operación/ barriles/h Calórica Auxiliares/
Diseño ºF Diseño psig mmbtu/h Notas
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APENDICE A
Fecha Rev:
2009-11-10
Tabla A-6: Intercambiadores (Tabla Multi-Página)
Número de Servicio del Temperatura Presión Presión Temperatura Tipo de Área de

Equipo Equipo Operación/ Operación/ Diseño psig Diseño ºF Diseño Transferencia
Diseño ºF Diseño psig casco/tubos casco/tubos ft2
casco/tubos casco/tubos
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APENDICE A
Fecha Rev:
2009-11-10
Tabla A-7: Compresores/Expansores/Turbinas
Número de Servicio del Temperatura Presión de Rata de Flujo Tipo de Impulsor/HP/ Equipos
Equipo Equipo Operación/ Operación/ mcfh Diseño Voltaje Auxiliares/
succión/
descarga
ECOGCB-UOP2-
APENDICE A
Fecha Rev:
2009-11-10
Tabla A-8: Bombas (Tabla Multi-Página)
Número de Servicio del Temperatura Presión de Rata de la Flujo Impulsor Equipos

Equipo Equipo Operación/ Operación/ Bomba gpm BPD HP/Voltaje Auxiliares/
Diseño ºF Diseño psig min/max gpm x 34.32 Notas
succión/
descarga
ECOGCB-UOP2-
APENDICE A
Fecha Rev:
2009-11-10
Tabla A-9: Sopladores
Número de Servicio del Tipo Rata de Flujo Max rpm Impulsador Motor Equipos
Equipo Equipo scfm HP/V Auxiliares/
Notas
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APENDICE A
Fecha Rev:
2009-11-10
Tabla A-10: Filtros
Número de Servicio del Temperatura Presión Dimensiones Tipo de Capacidad Equipos

Equipo Equipo Operación/ Operación/ Diseño Auxiliares/
ECOGCB-UOP2-
APENDICE A
Fecha Rev:
2009-11-10
Tabla A-11: Torres de Enfriamiento
Número de Servicio del Tipo Cells Fans/Drivers Bombas Impulsores Equipos

Equipo Equipo de Bombas Auxiliares/
Notas
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APENDICE A
Fecha Rev:
2009-11-10
Tabla A-12: Motores-Generadores
Número de Servicio del Tipo Amperaje Voltaje Velocidad Potencia Equipos

Equipo Equipo amp V Máxima HP Auxiliares/
rpm Notas
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APENDICE A
Fecha Rev:
2009-11-10
Tabla A-13: Precipitadores
Número de Servicio del Tipo Entrada Salida del Campo Capacidad Equipos
Equipo Equipo vac Transformador Volumen del Auxiliares/
kvac Gas Notas
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APENDICE A
Fecha Rev:
2009-11-10
Tabla A-14: Equipo Misceláneo
Número de Servicio del Temperatura Presión Dimensiones Tipo Capacidad Equipos

Equipo Equipo Operación/ Operación/ Auxiliares/
ECOGCB-UOP2-
VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA
Versión: 0 MDPU-APENDICE
GERENCIA COMPLEJO BARRANCABERMEJA
B

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Apéndice B Reglas Fundamentales
Este apéndice incluye las reglas fundamentales de la unidad, las

cuales no pueden ser violadas durante la operación, arranque y/o
paro de la unidad.
Las reglas fundamentales de ECOPETROL, son las siguientes:
1. Es obligatorio el uso del equipo básico de protección personal en

zona industrial.
2. Antes de iniciar cualquier trabajo se debe realizar y documentar

el respectivo análisis de riesgo.
3. Se debe solicitar el permiso de trabajo y verificar las condiciones

del lugar, antes de realizar cualquier labor.
4. Siempre se debe bloquear o aislar cualquier fuente de energía al

intervenir un equipo.
5. Está prohibido el porte de alcohol o drogas ilegales y el ingreso

de personas que estén bajo el efecto de las mismas.
6. Esta prohibido fumar dentro de las instalaciones de la Empresa.
7. Ninguna persona puede ingresar celulares, buscapersonas o

radios de comunicación encendidos en las instalaciones
industriales si estos no son a prueba de explosión.
ECOGCB-UOP2-
B

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8. Está prohibido el ingreso de armas de fuego a las instalaciones

de la Empresa, salvo la fuerza pública.
9. Toda persona que conduzca vehículos de la Empresa o lo haga

dentro de instalaciones de ECOPETROL, debe respetar los
límites de velocidad establecidos y tener su respectivo permiso
de acceso y pase de autorización interna.
10. La notificación, investigación y divulgación de incidentes y

accidentes, es obligatoria.
11. Toda persona ajena a ECOPETROL debe tramitar el permiso de

ingreso con el encargado del área a visitar.
12. Está prohibido el ingreso de cámaras fotográficas y/o de video,

salvo que sea autorizado por el coordinador de planta. Para su
utilización en áreas operativas se requiere un permiso en
caliente.
13. Toda persona dentro de las instalaciones de ECOPETROL debe

portar su identificación en un lugar visible.
ECOGCB-UOP2-
C

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Apéndice C Lecciones Aprendidas
Este apéndice está reservado para las lecciones aprendidas durante la

implementación y capacitación del Manual de Descripción de
Procesos de la Unidad de Cracking UOP 2.
ECOGCB-UOP2-
VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA Versión: 0 MDPU-APENDICE
GERENCIA COMPLEJO BARRANCABERMEJA D

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Apéndice D Misceláneos
Este apéndice presenta información adicional para complementar

el Manual de Descripción de Procesos de la Unidad de Cracking
de UOP 2.
D.1 “Trouble- Preparó: Pedro Nel Pérez (Ing. Servicios Técnicos FCC S.A.)
shooting” En períodos cuando se presentan altas pérdidas de catalizador en la
sobre URC, para solucionar esta anormalidad operacional, solamente resulta
Pérdidas de sin discusión, del esfuerzo en equipo de los técnicos y analistas que
Catalizador trabajan y dan soporte en el proceso de FCC.
en Unidades
FCC Por lo general, las pérdidas de catalizador se presentan después de una
parada (normal o de emergencia) o hacia el final de una corrida larga de
la unidad, cuando se estima que la eficiencia de los ciclones comienza a
deteriorarse. Según la experiencia operacional, los problemas de
pérdidas de catalizador no son muy frecuentes en la URC’s, por esta
razón muchos ingenieros que dan soporte operacional al proceso, rotan
frecuentemente en diferentes áreas sin tener la oportunidad de
presenciar un problema crítico de pérdidas de catalizador en la URC,
cuando se presentan no se tiene la suficiente experiencia para enfrentar
esta situación con soluciones rápidas. Esto trae como consecuencia que
los diagnósticos de este problema no son a veces exactos y generan a
veces incertidumbre con respecto a las posibles causas de las pérdidas.
A continuación se describe una serie de ideas y sugerencias

ordenadas según las experiencias de los expertos en el tema, a
partir de diferentes artículos y literatura técnica especializada
sobre el tema de “Pérdidas de Catalizador en FCC”, que va
dirigida a los Ingenieros de Proceso y Operaciones y
Supervisores del proceso, como una “Guía” para el seguimiento
operacional de la unidad durante estos problemas y una
aproximación lógica y sensata de pasos para abordar el problema
de las pérdidas de catalizador.
D.2 Seguimiento El conocimiento completo sobre el balance global del sistema de

Operacional catalizador de la URC (reactor-regenerador-tolvas de fresco y de
de la Unidad gastado), durante la operación normal, es el que establece la
información del caso base o de referencia que se requiere para el análisis
del problema.
ECOGCB-UOP2-

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• Balance de Catalizador
• Seguimiento a las Propiedades Físicas del Catalizador Fresco
• Seguimiento a las Propiedades Físicas del Catalizador de
Equilibrio (E-Cat)
• Análisis de la Distribución del Tamaño de Partículas Finas
del E-Cat
D.1.1 Balance de El balance periódico de catalizador alrededor de la unidad, es el que
Catalizador establece las pérdidas típicas normales de catalizador por el lado del
Regenerador y por el lado del Reactor, para cada URC. Es difícil
distinguir la operación anormal de la normal sin un caso de referencia.
D.1.2 Seguimiento Se recomienda tener especial atención a los valores de la Densidad
a las Aparente de Masa (ABD), la Distribución del Tamaño Promedio de
Propiedades Partícula (APS) y al Índice de Atrición (IA) y a cualquier embarque de
Físicas del Catalizador de Equilibrio (E-Cat) que se requiera, esto va a ayudar a
Catalizador prevenir los problemas inesperados de pérdidas. También es
Fresco conveniente, hacer seguimiento a los aditivos si se usan, como son:
reductor de SOx, conversión de Fondos, zeolita ZSM-5, trampas de
metales etc.
La densidad del catalizador fresco es función de la materia prima

de los componentes y de los procedimientos de fabricación. La
ABD varía inversamente proporcional con el volumen de poro
(VP). Los efectos por la variación de la densidad (ABD) sobre las
pérdidas de catalizador y problemas de circulación, son
usualmente insignificantes y poco detectables. Sin embargo en
algunos casos cuando los cambios de la densidad son
significantes, puede causar cambios importantes en el desempeño
de la unidad. El cambio de la densidad del catalizador va a
cambiar la correlación entre la altura del lecho con el Delta P.
Esto significa que si se adiciona un catalizador de menor
densidad y se controla el mismo Delta P, el nivel del lecho va a
aumentar. Este efecto puede resultar importante cuando la
distancia entre la entrada al ciclón primario con la interfase del
lecho denso es muy cercana a la “Altura de Desprendimiento del
Catalizador” (TDH), que es la distancia mínima que se debe
mantener entre el lecho denso y la entrada al ciclón primario. Si
esta distancia no se mantiene, las pérdidas se van a aumentar (en
el Reactor o en el Regenerador). También el uso de catalizadores
menos densos tiende a incrementar ligeramente la rata de
catalizador a los ciclones. Los efectos de la densidad del
catalizador sobre la circulación de la unidad son más
ECOGCB-UOP2-

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complicados, por un lado los catalizadores de baja densidad no

pueden generar mucho potencial de delta P por cada pie del
bajante (psi/ft) y entonces se puede deducir que la capacidad de
circulación máxima de la unidad se puede reducir por efecto de la
densidad. Por otro lado los catalizadores menos densos son
fáciles de fluidizar y usualmente liberan un alto porcentaje de su
capacidad generadora del máximo Delta P. En unidades de FCC
que son sensibles a las variaciones de la circulación debido a la
pérdida súbita del Delta P en la válvula de corredera, los
catalizadores de baja densidad pueden tener una ventaja
moderada.
Hay diferentes pruebas para medir la atrición que son utilizadas
hoy día por la industria y centros de investigación. La mayoría de
las pruebas de Atrición miden la cantidad de finos entre 0-20
micras que son producidos después de mantener el catalizador
por un período de tiempo, bajo un jet de aire de alta velocidad. La
distribución del tamaño de partícula se determina antes y después
de la prueba y el índice de atrición es con frecuencia igual al
incremento de la concentración de partículas finas menores de 20
micras. Los catalizadores frescos con Índice de Atrición (DI) por
debajo de 5.0 se consideran que tiene un alto grado de integridad
de la partícula. Catalizadores con Índice de Atrición entre 5.0 y
10 se consideran de dureza moderada y pueden tener un
desempeño aceptable en muchas FCC’s. En operación normal,
con el uso de un catalizador con Índice de Atrición de 10 se
pudieran esperar pérdidas que estarían entre 5 al 10% más altas
que las esperadas por el uso de un catalizador con índice de
atrición de 1.0.
La distribución del tamaño de partícula (APS) de los
catalizadores frescos puede variar en amplio rango según los
fabricantes de catalizadores para FCC. Generalmente el
Refinador especificará el APS requerido para la FCC en estudio,
como Catalizadores de Grados: “Fine”, “Regular” o “Coarse”.
Por lo general los catalizadores frescos Grado “Fine” pueden
tener el APS alrededor de 55 micras con un contenido de finos
(0-20μm) mayor del 20%m. Los Grados “Regular” normalmente
tienen un APS entre 70-75 micras y el contenido de finos (0-20
μm) de cerca del 10%m, mientras que los catalizadores frescos
Grado “Coarse” pueden llegar a tener el APS de 95 micras con el
contenido de finos (0-20 μm) de apenas 5%m.
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D.1.3 Seguimiento Se debe tener especial atención a la variación de la Densidad Aparente

a las de Masa (ABD) y a la Distribución del Tamaño de Partícula (APS).
Propiedades Cambios graduales observados en las propiedades físicas del inventario
Físicas del de Catalizador Circulante de la unidad (E-Cat), sin cambios
Catalizador significantes en las propiedades físicas del catalizador fresco, muchas
de veces conduce a indicar la pérdida de eficiencia de los ciclones.
Equilibrio
(E-Cat) La densidad de la partícula es un parámetro importante que afecta no
solo la “erosividad” sino a otras condiciones operacionales de la URC,
como son las pérdidas de catalizador y el régimen de fluidización.
Las temperaturas muy altas del Regenerador (>1340°F) pueden

llegar a sinterizar la matriz del catalizador y esto se puede
observar como una reducción en el Área Superficial y un
aumento en la densidad aparente de masa (ABD). El incremento
de la densidad aparente (ABD) en el E-Cat, incrementa la caída
de presión a través de la válvula de corredera y mejora la
circulación de catalizador.
Todos los catalizadores se hacen más densos a medida que van
“envejeciendo” por los ciclos de desactivación hidrotérmica en el
regenerador. Por lo general se observan rangos muy pequeños de
cambios en la ABD de los E-Cat’s en comparación con los rangos
de los frescos. La densidad de la partícula es función del volumen
de poro y mide la masa por unidad de volumen de una sola
partícula con los poros vacíos.
Una correlación para estimar la Densidad de la Partícula (ρp) a
partir de la densidad aparente (ABD), y con buena aproximación
se expresa a continuación:
ρp = 1.63 x ABD , (gr/cc)
En la Figura 2 adjunta, el nuevo catalizador adicionado a la

unidad, tiene mayor densidad aparente (ABD) que el catalizador
anterior. El ABD del E-Cat se incrementa gradualmente de 0.83 a
0.91 gr/cc. Esta mayor densidad y mayor resistencia a la atrición
del E-Cat reduce las pérdidas de la unidad (para adiciones
similares). En la Figura 3, se observa un marcado incremento en
la retención de finos 0-40 micras y en la Figura 4 se presenta la
correspondiente reducción del tamaño promedio de partícula
(APS). Las tendencias anteriores ilustran la interdependencia
entre estas propiedades.
ECOGCB-UOP2-

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D.1.4 Análisis de El análisis periódico de la Distribución del Tamaño de Partícula (APS)

la en el E-Cat del Regenerador y de los Finos en el Slurry, va a proveer
Distribución una indicación directa con respecto a la integridad y desempeño de los
del Tamaño ciclones o a una posible fuente de atricción. La interpretación del APS
de de los Finos, se discutirá más adelante.
Partículas
Finas del Del catalizador fresco que se adiciona normalmente (por día) a la URC,
E-Cat aproximadamente el 75-85% se retiene en la unidad, la mayor parte de
partículas de 40 micras y menos, eventualmente se pierden (por la
chimenea o con el slurry) por la atrición normal.
El problema de la “Opacidad” de la chimenea se controla al

reducir en el catalizador fresco la fracción de 0-40 micras, pero
sin ser demasiado para mantener la adecuada fluidización.
• “Surveys” de Presiones en la URC
• Revisión de Líneas y Orificios de Restricción (R.O.)
• “Troubleshooting” de las Pérdidas de Catalizador
“Surveys” de Presiones en la URC. Es recomendable que
durante la operación normal de la unidad, ocasionalmente se
efectúen “surveys” de presión alrededor de los “manifolds” de
aire al regenerador y de vapor al despojador. Estos “surveys” van
a proveer una información valiosa de referencia cuando se
sospechen daños en la rejilla o distribuidor de aire del
regenerador o en la rejilla o flautas del despojador, donde se
requiere del “survey” de presión para verificar.
Revisión de Líneas y Orificios de Restricción (R.O.). Es
importante tener recopilado el listado completo de todas las
purgas de vapor, líneas de aireación y tomas de instrumentos
tanto del Reactor como del Regenerador. Se debe mantener al día
el historial de las inspecciones de la planta, con la identificación
del tamaño de las líneas, el flujo de diseño y el medio usado
(vapor, aire o gas), el diámetro de los R.O.’s y su historial de las
inspecciones. Si se usan válvulas de compuerta “taladradas”
como orificios de restricción, estas se deben marcar con un color
para su identificación y su posición normal. Esta información va
a simplificar el esfuerzo para resolver los problemas de las
pérdidas “troubleshooting”, si estas son causadas por una fuente
de atricción de la unidad.
ECOGCB-UOP2-

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“Troubleshooting” de las Pérdidas de Catalizador. Una

descripción lógica estimada paso por paso para abordar el
problema de las altas pérdidas de catalizador, va a reducir
considerablemente el tiempo que se gastaría para resolver el
problema de las pérdidas y en recompensa, la unidad retornará
más pronto a la operación normal. Este método según R. Fletcher
(Akzo Nobel) utiliza aproximadamente cuatro (4) pasos para
identificar rápidamente las causas de las pérdidas de catalizador.
D.3 Paso 1: Los ingenieros de Proceso y Operaciones pueden utilizar el Diagrama
Revisión de la Lógico que se presenta en la Figura 1, como una ayuda para resolver el
Operación de problema, después de haber establecido que las pérdidas se han
la Unidad aumentado con base a un balance másico de catalizador alrededor del
Reactor-Regenerador y las Tolvas (de Fresco y de Gastado). Las altas
pérdidas calculadas deben estar soportadas por un incremento en las
lecturas de la “Opacidad” (pérdidas de finos con los gases de chimenea),
por la rata de “colección” de finos del Precipitador Electrostático (ESP)
si lo hay en la planta, o por el alto contenido de finos en el Slurry. El
primer paso requiere de verificar que la operación de la unidad es
normal. Algunos puntos para ser chequeados se describen a
continuación.

• Aumento del Nivel de Carga a la Unidad
• Aumento de la Rata de Adición de Catalizador o de Aditivo
• Aumento del Nivel del Lecho
• Aumento de la Rata de Aire al Regenerador
• Reducción de la Presión del Regenerador
D.3.1 Aumento del Al aumentar la rata de carga por encima del diseño, la carga de
Nivel de catalizador a los ciclones se aumenta sustancialmente. Como resultado,
Carga a la las velocidades y el flujo (catalizador-gases) a los ciclones exceden de
Unidad los parámetros de diseño, debido a que se aumenta el aire de combustión
al regenerador, la circulación de catalizador y la rata de adición de
catalizador fresco.
Si se aumenta la velocidad, generalmente conduce a aumentar la

eficiencia de los ciclones. Sin embargo, las pérdidas de
catalizador van a aumentar si se presenta atrición por alta
velocidad, un hueco en un ciclón se agranda debido a que
aumenta la erosión o de la pierna del ciclón se “devuelve” el
polvo de finos hacia el barril de polvos debido al desbalance de
presión en el ciclón.
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La inundación de las piernas de los ciclones también puede

ocurrir por “pobre” o “mala” distribución del catalizador y de los
vapores o gases de la fase diluida tanto del Reactor como del
Regenerador, donde la carga de sólidos de catalizador y la
velocidad superficial de los gases, se aumentan preferencialmente
hacia unos ciclones, los cuales no pueden evacuar los sólidos
hacia la “camada” o lecho, porque se inundan y esto afecta el
balance de presión de los ciclones, entonces se produce re-
arrastre fuera del sistema, aumentando las pérdidas por la
chimenea y / o por la fraccionadora. Este fenómeno se puede
presentar cuando se reduce la carga a la unidad, donde se ve
reducida la Velocidad Superficial de los vapores del Reactor y de
los gases del Regenerador, por debajo de la mínima permisible o
del diseño, en este caso se reduce el arrastre homogéneo de
sólidos de catalizador hacia los ciclones, pero por efectos de
“canalización” o “bypassing” de los vapores o gases, algunos
ciclones operarían con alta carga de sólidos mientras otros
operarían con deficiente carga de sólidos y en esta situación se
reduce la Eficiencia de Recolección (Collection Efficiency) de
sólidos finos de los ciclones.
D.3.2 Aumento de Las pérdidas de catalizador también se aumentan si se aumenta la rata
la Rata de de adición a la URC. Normalmente la adición de catalizador se
Adición de incrementa para mejorar la conversión, para controlar del nivel de
Catalizador metales en el E-Cat o porque se aumentó la carga a la planta.
o de Aditivo
D.3.3 Aumento del Cualquier aumento del nivel del lecho en el Reactor o en el
Nivel del Regenerador, por encima de la “Altura Mínima de Desprendimiento del
Lecho Catalizador” (TDH), se va a traducir en mayores pérdidas de
catalizador.
Los indicadores de presión usados para medir el nivel del lecho

se deben “soplar” antes de deducir que el nivel del lecho
observado es normal. Se debe hacer las correcciones a los
cálculos de la altura del lecho, si la densidad del E-Cat ha
cambiado apreciablemente. Es recomendable hacer chequeos
ocasionales de la densidad actual del lecho utilizando “golpes” de
presión en las “tomas” que continuamente están selladas con
catalizador.
D.3.4 Aumento de Al aumentar la rata de aire al Regenerador conduce directamente a altas
la Rata de pérdidas de catalizador. Esto se debe a que aumenta el arrastre de
Aire al catalizador a los ciclones lo que conduce a una sobrecarga, debido por el
Regenerador mayor flujo másico de sólidos-gases y por el incremento de la caída de
presión en el ciclón.
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La atrición también se puede incrementar si el catalizador como

el aire (alto flujo) pasa a través de la rejilla o del distribuidor de
aire. Las altas ratas de aire al regenerador se requieren cuando: se
aumenta la carga, aumenta la conversión, hay pobre eficiencia en
el despojador o cuando se desmejora la calidad de la carga.
D.3.5 Reducción La disminución de la presión del Regenerador a rata constante de aire,
de la Presión resulta en un aumento de la velocidad en los ciclones, debido a la mayor
del expansión volumétrica del aire de combustión.
Regenerador
Las pérdidas de catalizador van a ser altas si esta mayor
velocidad en los ciclones produce atrición del catalizador, o se
agranda un hueco en el ciclón por la erosión o por inundación de
las piernas debido a la mayor caída de presión a través del ciclón.
En prácticas normales de operación, la presión del regenerador se
reduce para “aliviar” la carga del soplador de aire.
Se recomienda retornar a las condiciones normales si alguna de
las variables anteriores contribuyen a las altas pérdidas.
Rechequear las pérdidas después de que la URC ha alcanzado las
condiciones de estado estacionario. Proceder con el Paso 2 del
Diagrama Lógico (Figura 1), si las fuentes de las pérdidas de
catalizador no se han identificado.
D.4 Paso 2:
El próximo paso es la revisión de las propiedades físicas del catalizador
Revisión de de todos los embarques suministrados, tanto de catalizador fresco como
las Propie- de catalizador de equilibrio. Se recomienda tomar muestras
dades Físicas representativas de catalizador de los lotes embarcados (marítimos o
del terrestres). También se deben revisar las propiedades físicas de los
Catalizador Aditivos si se están usando en la unidad. Las propiedades a chequear
son se presentan a continuación.

• Índice de Atricción
• Distribución del Tamaño de Partícula (APS)
• Densidad Aparente de Masa (ABD)
D.4.1 Índice de Observar cualquier incremento prolongado del índice de atrición con
Atrición respecto al típico establecido por la unidad. Un incremento del índice de
atrición implica que el catalizador sea “blando”.
El Índice Davison de Atrición (ID) mide la dureza del catalizador

por medio de una prueba de atrición a una cantidad específica de
muestra de catalizador fresco bajo un “jet” de aire, donde se
somete a un impacto (colisión) severo entre partículas.
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La cantidad de finos (de 0-20 micras) formados durante un

período determinado de tiempo se expresa como “Índice Davison
de Atrición” (ID). El catalizador fresco tiene un índice de atrición
más alto que: los catalizadores frescos calcinados, los
catalizadores frescos desactivados con vapor y que el catalizador
de equilibrio. Entonces es importante conocer la fracción de finos
(0-20 micras) del catalizador fresco, porque el incremento de
finos del catalizador fresco puede contribuir a aumentar las
pérdidas por el regenerador y la fraccionadora.
D.4.2 Distribución Observar cualquier incremento prolongado de las partículas en el rango
del Tamaño entre 0-20 micras. Esta situación sería muy crítica para las URC’s que
de Partícula no retienen eficientemente los finos.
(APS)
En la Figura 5 adjunta se puede apreciar el impacto del tamaño y
la densidad de la partícula de los finos de catalizador que van por
arrastre a los ciclones. La operación de los ciclones cambiará con
la variación de estas propiedades físicas del catalizador.
D.4.3 Densidad Una caída considerable en la densidad aparente (ABD) del catalizador
Aparente de de equilibrio, resulta en un incremento de la “Altura Mínima de
Masa (ABD) Desprendimiento del Catalizador” (TDH Mínima).
Con la rata constante de aire al regenerador, va a resultar en un

aumento de carga de sólidos a los ciclones y un mayor potencial
de pérdidas de catalizador. Una diferencia operacional importante
entre catalizadores con diferente densidad, es que cada
catalizador va a crear un nivel diferente del lecho del regenerador
para un mismo Delta P. Dependiendo de la diferencia de
densidades entre catalizadores, la diferencia del nivel del lecho
puede indicar varios pies (ft) de TDH y esto va a tener un mayor
impacto sobre la eficiencia de los ciclones. El alto nivel de
catalizador de la fase densa del regenerador va a producir un
“contraflujo” de catalizador en la pierna del ciclón y puede causar
su inundación. A fin de determinar con precisión el nivel del
lecho se requiere de dos transmisores de presión diferencial
separados, para medir la altura y la densidad resultante del lecho.
Los finos de catalizador del regenerador y en el Slurry se pueden
colectar y analizar: el contenido de metales (Ni, V, Na) y las
propiedades físicas, para determinar ya sea que la unidad está
perdiendo principalmente catalizador fresco o E-Cat. Las hojas de
especificaciones del catalizador de los embarques considerados se
deben comparar y corregir antes de pasar al Paso 3.
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D.5 Paso 3: La eficiencia y la integridad mecánica de los ciclones del Regenerador

Revisión del se puede revisar más fácil en URC’s donde tienen integrado: un sistema
Desempeño de tercera etapa de ciclones para colección de finos, un Precipitador
de los Electroestático (ESP) o un sistema de lavado de los gases de chimenea
Ciclones (Flue Gas Scrubbers). Los gases de chimenea se pueden analizar con un
toma-muestras Anderson. Los ciclones del Reactor se pueden revisar
por el análisis del contenido de finos colectados del Slurry, por
filtración o por centrifugación. Este método requiere del tamaño
promedio de partículas finas (FAPS) usando técnicas analíticas de alta
resolución (equipo Malvern) para rangos hasta de 5 micras y menos. El
porcentaje del rendimiento total capturado de cada tamaño de partícula,
se trazan en una grafica (%m = f(FAPS). Si el catalizador fresco es de
granulometría grado “Fine”, la distribución del tamaño de partículas
finas (FAPS) entre 0-40 micras del catalizador extraído del Slurry es
>95%.
En la Figura 6 se presenta el monograma (de Emtrol) donde se

relaciona la rata de arrastre de finos de catalizador a los ciclones
(Lb/ft3 de gas) con respecto a las dos condiciones del
Regenerador: velocidad superficial del lecho (ft/seg), la densidad
del gas (Lb/ft3) y las propiedades físicas de las partículas:
densidad (Lb/ft3) y Tamaño Promedio APS (micras). Un análisis
similar se puede aplicar a los ciclones del reactor, teniendo en
cuenta la configuración específica: cracking total en el Riser con
ciclones acoplados-cerrados u otros tipos.
En la correlación de la Figura 6, la carga relativa de sólidos de
catalizador, se puede calcular para un rango de la velocidad
superficial del lecho entre 2-4 ft/seg, con densidad de las
partículas entre 1.2 gr/cc (74.9 Lb/ft3) y 1.6 gr/cc (99.9 Lb/ft3) o
ABD entre 0.73-0.98 gr/cc y el APS entre 60-80 micras. Estos
valores representan rangos comerciales razonables, aunque se han
observado operaciones periódicas en algunas URC’s con el APS
del E-Cat de 100 micras o más, teniendo altas pérdidas de
catalizador.
• Operación Normal
• Daños en los Ciclones o en la Cámara Plena
• Fuentes de Atrición
• Inundación de las Piernas de los Ciclones
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• Pérdida de Eficiencia de los Ciclones

• Tamaño Promedio de Partículas (APS) del E-Cat.
• Resumen
D.5.1 Operación Las parejas de ciclones que estén en buenas condiciones van a mostrar
Normal una curva de “campana” normal para el APS de Finos. La distribución
típica del tamaño de partículas finas (FAPS) de los ciclones del
regenerador se ilustra en la Figura 7 adjunta, para una URC operando
bajo condiciones normales. El pico de la curva de “campana” va a
coincidir con la eficiencia de los ciclones y usualmente va a estar en el
rango entre 30-40 micras.
D.5.2 Daños en los Si se presenta una grieta o hueco en uno de los ciclones o en la cámara
Ciclones o en plena del Regenerador, se observaría una distribución “bimodal” de los
la Cámara finos de catalizador colectados en la chimenea.
Plena
El segundo pico de la curva se va a trasladar hacia la derecha del
pico normal en la dirección del rango completo del APS del
E-Cat. El pico anormal generalmente será de partículas más
grandes de 40 micras.
En la Figura 8 adjunta se presenta el tamaño promedio de
partículas (APS) del E-Cat de una URC que tenía un hueco en
uno de los ciclones. El segundo pico es el resultado del rango
completo de partículas de catalizador que son atraídas dentro del
ciclón o por la cámara plena, debido a la baja presión presente en
el sistema de ciclones.
Se considera la situación en que el pico normal de la curva del
APS de los Finos está cerca de 35 micras y el rango completo del
APS del E-Cat de 75 micras. Si se comienza a formar un hueco
en uno de los ciclones, será atraído dentro del ciclón un rango
completo de partículas de catalizador, debido a la baja presión. El
APS de los Finos va a mostrar el pico normal en el rango de
35 micras, apareciendo un segundo pico en el rango aproximado
entre 60-70 micras. La posición actual y la magnitud del segundo
pico de la curva van a variar de acuerdo al tamaño del hueco, ya
sea que el hueco esté en la cámara plena o en uno de los ciclones.
El número de parejas de ciclones, ya sea de la primera etapa, de
la segunda etapa o de la tercera etapa, también van a influenciar
sobre la posición del pico de la curva.
D.5.3 Fuentes de Si la fuente de atrición se produce en la unidad, se va a observar la
Atrición distribución “bimodal”, con el segundo pico desviado hacia la izquierda
del pico normal de la curva. Este segundo pico va a aparecer por lo
general en el rango de partículas de 2-3 micras aproximadamente.
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La generación de micrófonos es el resultado de la fractura de las

partículas de catalizador producida por la presencia de una
corriente que choca a alta velocidad y rompe el catalizador. En la
Figura 9 adjunta se ilustra la distribución del APS de los Finos de
una URC que experimentó pérdidas por atrición.
D.5.4 Inundación La inundación de las piernas de los ciclones también se puede
de las identificar asumiendo en aproximación la existencia de una línea base
Piernas de aceptable para el APS normal de los Finos. La fracción entre 0-40
los Ciclones micras del APS de los Finos, va a mostrar una caída significante,
mientras que el rango de 40 micras y más va a observar un incremento
significativo. Se van a observar diferencias en las temperaturas de salida
de los ciclones, cuando los sólidos de catalizador y los gases fluyen con
preferencia hacia una pareja de ciclones. Se podrá observar una
“bocanada” de humo por la chimenea del regenerador.
La inundación de las piernas de los ciclones va a resultar por el

exceso de carga de sólidos de catalizador, producido por
deficiente distribución del aire y del catalizador en el
regenerador, por una restricción en una de las piernas (con trozos
de refractario o de coque), por atascamiento de una de las
válvulas de lengüeta o por el hundimiento o “desplome” parcial
del lecho o “camada” del regenerador.
Además la excesiva velocidad en los ciclones puede causar
“contraflujo” de los sólidos de la pierna hacia el “barril de
polvos”, debido al desbalance de presión en el ciclón.
Cuando hay excesiva pérdida de sello de las válvulas de lengüeta
de las piernas de los ciclones, ya sea por demasiada arosión de la
lengüeta, por grietas o torceduras producidas por fatiga térmica,
se produce “rearrastre” de gases y de sólidos de catalizador hacia
arriba de la pierna hasta inundarse y en este forma se obstruye la
evacuación normal de los sólidos hacia el lecho del recipiente, la
operación de este ciclón es anormal.
D.5.5 Pérdida de La eficiencia de los ciclones se va a declinar a lo largo del ciclo de
Eficiencia de operación de la unidad. Esta pérdida de eficiencia se debe: al desgaste
los Ciclones del “lining” por abrasión, por agrietamiento de las soldaduras y por la
formación de rotos o huecos pequeños en el cuerpo del ciclón.
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Esta pérdida de eficiencia se va a observar en la gráfica del APS

de los Finos, a medida que disminuye en magnitud, cambia el
pico normal de la curva hacia tamaños grandes de partículas. Un
ejemplo práctico sobre esta pérdida de eficiencia de los ciclones
se puede apreciar en la Figura 10 adjunta. Se recomienda el
análisis periódico del APS de los Finos, porque facilita a los
ingenieros de proceso y operaciones, hacer el seguimiento a la
eficiencia de los ciclones a lo largo del ciclo operacional de la
URC
D.5.6 Tamaño Cada uno de los análisis descritos anteriormente deben estar soportados
Promedio de por los análisis del APS del E-Cat. La Figura 11 adjunta, nos enseña una
Partículas tendencia cualitativa sobre las posibles desviaciones que se pudieran
(APS) del observar después que en la unidad se establece un nuevo APS del E-Cat.
E-Cat
Por lo general el APS del E-Cat se va a aumentar en la medida
que se pierde la fracción de partículas finas de 40 micras y
menos, desde que comienza a formarse un hueco u orificio en
uno de los ciclones. En la Figura 12 adjunta se presenta la
distribución del tamaño de partícula típico del E-Cat del lecho y a
la entrada de los ciclones.
Con una fuente de atrición en la unidad, el APS del E-Cat se va a
disminuir a medida que aumenta la concentración de partículas
finas en el inventario de la unidad. Las desviaciones en las
propiedades físicas del E-Cat van a ser más difíciles de observar,
cuando se presente la inundación de una pierna de uno de los
ciclones. Esto resulta por el rango amplio de tamaño de partículas
de catalizador que se van perdiendo, a medida que el nivel de
finos de la pierna sube y entra al barril de polvos
D.5.7 Resumen
El análisis de las partículas finas de catalizador tanto del Regenerador
como del Reactor, va a permitir la identificación “rápida” de la fuente
de atrición, ya sea que el hueco o “grieta” se formen en el ciclón o en la
cámara plena. Un hueco o “grieta” en la pierna del ciclón se puede
“sellar” temporalmente si se aumenta la altura del lecho del regenerador,
si la “grieta” está en la parte inferior de la pierna. Los análisis periódicos
de los finos de catalizador, proveen información de referencia (línea
base) valiosa para el seguimiento e interpretación correcta de los
resultados.
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Los análisis del Paso 3 son más difíciles de efectuar en URC’s

que carecen de Precipitador Electroestático (ESP) o del Sistema
de Lavado de los Gases de Chimenea (flue gas scrubber). Un
método potencial que se puede utilizar para “atrapar” muestras
representativas de partículas finas del regenerador, es el uso del
muestreador “isocinético”. Esta técnica extrae una muestra de
gases de combustión y de finos de catalizador a través de todo el
radio de la chimenea de gases del regenerador, acoplado a la
chimenea en forma similar que un “tubo pitot atravesado”. Esta
técnica la usan generalmente los contratistas de control ambiental
(EPA) para medir el cumplimiento de las regulaciones de
emisiones de particulados, por la industria.
La reducción del problema de la “Opacidad” en la chimenea de
las URC’s donde se requiere del control de emisiones de
partículas a la atmósfera, se hace por la disminución de la
fracción de finos entre 0-40 micras en el catalizador fresco, por
medio de una técnica llamada “descamado” (scalping). Sin
embargo la unidad requiere de algún porcentaje de la fracción
0-40 micras en el inventario para mantener una fluidización
adecuada, como en las URC’s con UE’s.
Por lo anterior, hay un límite para “descamar” el catalizador
fresco en estos casos. Según Akzo Nobel para llegar a un
catalizador grado “Coarse” se reduce las fracciones 0-40 micras y
0-20 micras en el catalizador fresco. También al aumentar la
Densidad Aparente (ABD) se hace más denso el catalizador
fresco y puede mejorar la retención de finos en los ciclones. Otro
medio convencional para reducir la atrición es adicionando más
“ligante inerte” (inert binder) en el catalizador fresco, para
mejorar la integridad de la partícula, sin afectar la selectividad.
D.6 Paso 4: El Paso 4 se debe iniciar únicamente, después de haber eliminado como
Búsqueda de causas de la atrición: las condiciones operacionales, calidad del
la Fuente de catalizador y desempeño de los ciclones. La atrición del catalizador es
Atrición causada por el impacto de una corriente (aire, gases, vapor) a alta
velocidad, la cual choca contra las partículas de catalizador, a
velocidades por encima de 200 ft/seg (61 m/seg). En esta sección se
enumeran las fuentes más comunes, identificadas como potenciales para
producir atrición del catalizador en: el regenerador, en el reactor, en los
bajantes, en las UE’s de las URC’s Mod IV y en las líneas de retiro y de
adición.
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• Regenerador
• Reactor
• Bajantes o en las UE’s de Catalizador
• Líneas de Retiro y de Adición
D.6.1 Regenerador El siguiente es el listado de las fuentes potenciales de atrición
identificadas en el regenerador:
• Hueco o grieta en la rejilla o en el distribuidor de aire,

produce choques del catalizador contra la pared del
regenerador. Esta falla se puede verificar por medio de un
“survey” de presión en el “manifold” de aire al regenerador.
• Flujo muy alto de vapor de purga en una de las boquillas de
aceite de antorcha.
• Excesivo flujo de vapor de emergencia (vapor de “golpe”)
para ayudar a la circulación del catalizador.
• Boquillas de aireación de las UE’s erosionadas o agrietadas
que producen “jets” de alta velocidad.
• Condensado con el vapor que vapor que entra al reactor o al
regenerador, hace contacto con el catalizador caliente y lo
“rompe” por choque térmico.
• Rotura de un tubo del enfriador de catalizador (catalyst
cooler).
• Rotura de un serpentín enfriador del lecho denso (bed coils).
• Excesivo medio de fluidización del enfriador de catalizador.
• Excesivas velocidades en el lecho (camada) o en los ciclones:
las altas velocidades superficiales se pueden atribuir a altos
niveles de carga a la unidad, altos flujos de aire, altas
temperaturas del regenerador, altas ratas de vapor de
“quench” en la fase diluida y/o baja presión de operación en
el regenerador.
• Pérdida o muy erosionados los orificios de restricción
(R.O’s), en las líneas de vapor o aire. Según UOP, la presión
del vapor después del R.O. debe ser de aproximadamente 5
psig por encima de la presión del reactor, del regenerador o
de la línea de proceso.
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• Altas ratas de vapor de purga en las tomas de los

instrumentos.
Si la pérdida de Actividad (MAT) del E-Cat y de área superficial
coincide con el incremento de las pérdidas de catalizador, la
fuente es posible por alta velocidad del vapor que está dañando al
catalizador en el regenerador. Las pérdidas de Actividad y área
superficial se relacionan con la desactivación con vapor.
D.6.2 Reactor El siguiente es el listado de fuentes potenciales de atrición identificadas
en el reactor:
• Hueco o grieta en la rejilla o flautas de vapor del despojador.

Se puede evaluar por un “survey” de presión en este sistema.
• Hueco o grita en el anillo de purga del despojador. Se puede
evaluar por un “survey” de presión.
• Hueco o grieta en la línea de vapor “anticoque” de la cima del
reactor. Se puede evaluar por un “survey” de presión.
• Excesivo flujo de vapor de dispersión a los inyectores de
carga (lift gas o vapor).
• Obstrucción por coque, erosión o daño de alguno de los
inyectores de carga..
• Diseño deficiente de los inyectores de carga o alto flujo de
carga que conduce a altas velocidades.
• Pérdida o erosión de los orificios de restricción de las líneas
de vapor de dispersión a los inyectores de carga o de las
líneas de distribución de vapor del despojador.
• Excesivo flujo de vapor de emergencia (vapor de “golpe”).
• Excesiva rata de vapor de purga a las tomas de los
instrumentos.
• Contacto del condensado del vapor con el catalizador caliente
(el catalizador se “rompe”). Si el vapor es muy húmedo se
puede remediar instalando separadores de condensado en las
líneas de vapor al sistema.
• Excesiva velocidad en los ciclones: la alta velocidad del lecho
(reactor o regenerador) se puede atribuir a: altos flujos de
carga, inclusión de destilado liviano o naftas en la carga
fresca, alta severidad de operación (alta temperatura de
reacción), altas ratas de vapor de dispersión o lift gas y/o baja
presión en el reactor.
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D.6.3 Bajantes o El siguiente es el listado de las fuentes potenciales de atrición

en las UE’s identificadas en los bajantes o en las UE’s de catalizador:
de
Catalizador • Excesiva velocidad del medio de fluidización o de lift (aire, vapor o
gas).
• Excesiva rata de aire o vapor de purga a las tomas de los
instrumentos.
• Pérdida o erosión de los orificios de restricción (R.O’s) de las
líneas de aireación.
• Excesivo flujo de vapor de emergencia (vapor de “golpe”).
• El condensado del vapor (vapor húmedo) hace contacto con el
catalizador caliente y lo “rompe”.
D.6.3 Líneas de El siguiente es el listado de fuentes potenciales de atrición identificadas
Retiro y de en las líneas de retiro y de adición:
Adición
• Excesivas velocidades a través de las líneas, pueden ser causadas
por alto flujo del aire de arrastre.
• Líneas de retiro o adición demasiado largas o curvadas
irregularmente.
• Excesivo flujo de vapor o aire a los asientos de válvulas de
compuerta de las líneas de adición y/o retiro.
D.7 Conclusiones El seguimiento detallado al desempeño de la unidad es esencial para dar
solución rápida al problema de las pérdidas de catalizador. Los balances
semanales de catalizador (reactor-regenerador-tolvas), los análisis
mensuales del APS de los Finos del reactor y del regenerador, el
seguimiento quincenal de las propiedades físico-quícas del E-Cat, los
“surveys” de presión en reactor-regenerador, durante la operación
normal de la unidad, van a suministrar la información de referencia,
esencial para definir las condiciones normales de operación.
Esta aproximación para el seguimiento de la unidad en

complemento con el análisis lógico de los períodos de
“troubleshooting” de altas pérdidas, va a dar como resultado, la
rápida identificación de las causas de raíz de las altas pérdidas.
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D.8 Fundamentos A medida que las restricciones sobre emisión de partículas a la

sobre atmósfera se vienen haciendo más exigentes, se hace más esencial
Eficiencia de optimizar el desempeño de los ciclones colectores de partículas finas, tal
Colección de como se requiere en el Reactor-Regenerador de las URC’s. La selección
los Ciclones y diseño de los ciclones comprende varias consideraciones como son:
caída de presión permisible, eficiencia de colección requerida, velocidad
máxima a la entrada del ciclón, requerimientos de espacio dentro de las
vasijas (reactor y regenerador). Sin embargo, al igual que para un diseño
particular de ciclones, un gran número de parámetros puede afectar la
eficiencia de colección.
Un ciclón es un dispositivo estático que no tiene partes móviles,

que se utiliza para separar finos de polvo del gas por la acción de
fuerzas centrífugas. La fuerza aplicada a la partícula de sólido
está dada por la ecuación:
F = (mp x V2p)/(r x g)
Donde:
mp = Masa de la partícula.
Vp = Velocidad tangencial de la partícula.
r = Radio de curvatura de la entrada del ciclón.
De la expresión anterior, es evidente que la fuerza centrífuga
puede ser alterada al aumentar la velocidad tangencial de la
partícula, o por la reducción del radio de entrada del ciclón.
Esto por supuesto apunta más a lo siguiente:
• Los ciclones pequeños tienen mejor desempeño que los
grandes.
• Las partículas grandes de sólidos se separan mejor que las
partículas pequeñas.
Rosin, Rammler y Intelmann (1932), desarrollaron la expresión a
partir de la Ley de Stokes, para medir el desempeño de los
ciclones, la cual determina el diámetro de partícula más pequeño
(“capturable”)que puede colectar el ciclón de la corriente de
gases o de vapores. Su derivación se hizo con base a la relación
que existe entre la fuerza centrífuga de arrastre y la trayectoria de
la partícula, la cual al igualarse al tiempo de residencia de la
partícula resulta la siguiente ecuación:
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½
Dp sep = {[9 x μg x W]/[π x NS x vi x (ρp - ρg)]} , (pies, ft)
Donde:
μg = Viscosidad del Gas @ condiciones de T y P, (Lb/ft-sec)
W = Ancho de la entrada del Ciclón, (ft.)
NS = Número de vueltas (espirales) del gas en el barril y cono del
Ciclón.
vi = Velocidad a la entrada del Ciclón, (ft/seg)
ρp = Densidad de la partícula de catalizador, (lb/ft3)
ρg = Densidad del gas @ condiciones de T y P, (Lb/ft3)
Dp sep = Diámetro mínimo de partícula que colecta (o “captura”)
completamente el Ciclón, (ft.)
De la expresión anterior se puede hacer un número de precisiones
con respecto al efecto de las diferentes variables, sobre la
eficiencia de los ciclones. Puesto que la separación de pequeños
tamaños de partículas de catalizador (Dp sep) implica el buen
desempeño de los ciclones, al reducir los valores del numerador,
la eficiencia se va a aumentar (Dp sep. se reduce). En el mismo
sentido, si aumentan las variables del denominador, también va a
producir un mejor desempeño del ciclón. Específicamente, la
ecuación predice cuáles cambios de los siguientes factores van a
subir la eficiencia del ciclón:
• La reducción en la viscosidad de los gases (μg).
• La disminución del ancho (W) en la entrada del ciclón.
• El incremento en el número de vueltas (espirales) del gas (Ns)
en el barril y cono del ciclón.
• El aumento en la velocidad de entrada al ciclón (vi).
• El incremento en la densidad de la partícula (ρp).
• La reducción en la densidad del gas (ρg).
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Los cambios en la densidad del gas (ρg) tienen poco impacto

porque este valor es despreciable con respecto a la densidad de la
partícula. La viscosidad del gas (μg) tiene un efecto mínimo sobre
la eficiencia de colección de finos, porque las URC’s operan
normalmente, en rangos de presión y temperatura, relativamente
angostos. Los cambios en el tamaño promedio de partícula (APS)
tienen mayor efecto sobre el desempeño de los ciclones y son
menos sensibles a las variaciones de la densidad de la partícula
(ρp).
Se ha observado que el desempeño de los ciclones se hace menos
sensible cuando la densidad de la partícula aumenta entre el
rango de 70-90 Lb/ft3. La densidad de partícula típica del E-Cat
puede estar en valores intermedios de 80 Lb/ft3.
Las partículas de sólidos de catalizador son entre 500-1000 veces
más pasadas que el gas y están sujetas a fuerzas de cien veces
más altas que la gravedad a medida que el gas da vueltas
alrededor del cilindro del ciclón. Las partículas grandes se
remueven por fuerzas inerciales, las cuales tienden a mantener las
partículas en movimiento en línea recta para chocar con la pared
y las fuerzas centrífugas tienden a lanzar las partículas hacia fuera
para chocar con la pared del ciclón.
La colisión disminuye a la velocidad de las partículas y estas
tienden a caer en el barril de polvos. Esta caída es asistida por el
movimiento descendente del gas antes de volverse hacia arriba a
la entrada del ducto central. La fuerza de arrastre de viscosidad
del gas tiende a transportar consigo a las partículas de catalizador,
pero únicamente a las partículas pequeñas que son lo
suficientemente livianas para permanecer con el gas, porque las
fuerzas inercial y centrífuga actúan sobre estas pequeñas
partículas. Las partículas de catalizador que empiezan a caer
fuera de la corriente de gas, giran continuamente hacia abajo
debido a las fuerzas de gravedad. La cámara abajo de la entrada
del cilindro, disminuye gradualmente hacia el fondo (cono),
tiende a mantener el polvo de catalizador contra la pared, lejos
del área “limpia” del núcleo central del ciclón, donde el gas se
desprende hacia arriba.
Hay más área de separación en el barril de polvos que de flujo de
catalizador hacia la pierna. En la Figura 13 se presenta el
esquema típico de los modelos de ciclones para el reactor y el
regenerador de las URC’s.
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Los ciclones primarios “atrapan” partículas grandes y requiere

bajas velocidades, mientras que los ciclones secundarios
“atrapan” partículas más finas y requieren de altas velocidades
(mayor número de espirales del gas). Si se requiere separar
partículas grandes, la entrada del ducto del ciclón puede ser
también grande.
Existe una caída de presión entre la entrada al ciclón y la salida
de la pierna. La pierna debe mantener la cabeza estática suficiente
de polvo de catalizador para vencer esta diferencial de presión,
para que el catalizador pueda ser regresado al lecho de la vasija.
Si se detiene el flujo de catalizador en la pierna, el gas
simplemente arrastra al catalizador fuera, hacia arriba, al barril de
polvos. Si la pierna está sumergida en el lecho hasta que sube el
nivel de la pierna, la presión en la parte inferior va a aumentar y
el catalizador va a salir fuera. La cabeza estática requerida va a
determinar la longitud de la pierna. Generalmente la longitud
requerida es inferior a la longitud que va a estar sumergida en el
lecho denso.
En general las partículas pequeñas menores de 20 micras se van a
perder de la mayor parte de las más grandes colectadas. Los
ciclones del reactor operan un poco mejor porque aquí el coque
sobre los finos forma partículas más grandes fáciles de separar.
La velocidad de los gases a las condiciones de entrada del ciclón
se transforma en vórtice (vortex) por la construcción misma del
ciclón. El vórtice es aplanado, como un “tornado”. Como todo el
tiempo el vórtice termina bien arriba del barril o cilindro, no hay
problemas para predecir problemas de operación.
Sin embargo, cuando el vórtice se prolonga, el gas desde abajo
comienza a acelerar a las nuevas partículas comprimidas. Cuando
el gas alcanza la “velocidad de saltación” del catalizador, este lo
rearrastra y lo saca del barril o cilindro. Cuando el “vórtice” es lo
suficientemente largo, este va a actuar como un “vacío hacia
fuera” de la pierna y va a causar erosión severa en esta área. Por
esta razón el cálculo de este parámetro es muy importante en el
diseño de los ciclones, teniendo en cuenta que muchas unidades
operan por encima de la carga de diseño.
La longitud natural del vórtice (L) se puede calcular a partir de la
expresión desarrollada por Alexander (1949), que es la longitud
desde la salida inferior del ducto, en el cual los gases giran en
vórtice:
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½
L = (0.25 x DB)/ (Vv/vi){1+ [π/(Ao/Ai) x (B/W)] }, (pies, ft)
Donde:
DB = Diámetro del barril o cilindro del ciclón, (ft).
Vv = Velocidad de entrada del vórtice, normalmente es de 5
ft/seg.
vi = Velocidad de entrada al ciclón, (ft/seg).
Ao = Área transversal del ducto o tubo de salida del ciclón, (ft).
Ai = Área transversal del ducto de entrada del ciclón, (ft).
B = Altura del ducto de entrada del ciclón, (ft).
W = Ancho del ducto de entrada del ciclón, (ft).
Según los estudios realizados por Kalen y Zens (1974), se

desarrolló la siguiente correlación para determinar la Velocidad
de Saltación (VS) de las partículas de sólidos, que puede ser
aplicada a los ciclones para las URC’s:
VS = 2.055 x ω x [(W/DB)0.4/(1-W/DB)1/3] x DB0.067 x vi2/3, (ft/seg)
Donde:
VS = Velocidad de saltación de las partículas, (ft/seg).
ω = [4 x g x μg(ρp - ρg)/3 x ρg2]1/3, (ft/seg).
W = Ancho del ducto de entrada del ciclón, (ft).
DB = Diámetro del barril o cilindro del ciclón, (ft).
vi = Velocidad de entrada al ciclón, (ft/seg).
g = Constante de la Aceleración de la Gravedad, (= 32.2 ft/seg2).
μg = Viscosidad del gas a condiciones de P y T, (Lb/ft-seg).
ρp = Densidad de la partícula, (Lb/ft3).
ρg = Densidad del gas a condiciones de P y T, (Lb/ft3).
La Velocidad Terminal de la partícula se puede calcular con la

siguiente correlación:
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Vt = [vi2/(DB/2)] x [Dp2 sep(ρp - ρg)/18 x μg], (ft/seg)
La Caída de Presión en los ciclones es función de las velocidades

de entrada y salida de los gases del ciclón, del arrastre de
partículas de catalizador, de la densidad del gas y del tipo de
ciclón.
Las Caídas de Presión típicas según Emtrol y Ducon, son:
• Ciclón separador del Riser, (pulgadas de agua): 14
• Ciclones segunda etapa del Reactor, (pulgadas de agua):
25-30
• Ciclones primarios del Regenerador, (pulgadas de agua):
20-25
• Ciclones secundarios del Regenerador, (pulgadas de agua):
25-30
Las Velocidades típicas en los ciclones del Reactor-Riser y el
Regenerador son:
• Salida del Riser, (ft/seg):
50-60
• Ciclones segunda etapa del Reactor, (ft/seg):
60-75
• Entrada Ciclones primarios del Regenerador, (ft/seg):
65-75
• Entrada Ciclones secundarios del Regenerador, (ft/seg):
75-80
• Salida Ciclones primarios del Regenerador, (ft/seg):
55-85
• Salida Ciclones secundarios del Regenerador, (ft/seg):
150-180
El siguiente artículo es una guía muy valiosa sobre el
procedimiento para estimar en forma rápida los parámetros
relacionados con la eficiencia de los ciclones en las URC’s, de
gran ayuda para identificar las causas de las pérdidas de
catalizador de la unidad.
Artículo: “Predict Particle Size Distribution from FCC Beds”,
H.P., November 1984 (pp 139-141).
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Fuentes Bibliográficas Consultadas:

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1996.
• J. R. Wilcox, D. C. Kowalczyk and R. J. Campagna,
Petroleum Technology Quarterly Winter 1996/97.
• Edwin Tenney, Marsulex Environmental Technologies LLC,
Stone & Webster, Eleventh Annual Refining Seminar,
Tuesday, October 5, 1999.
• Davison Catalagram Number 64, 1982, “Questions
Frequently Asked About Cracking Catalysts”.
• “FCC Catalysts Properties can Affect Cyclone Erosion”,
O&GJ, Jan. 3, 2000 (pp. 33-36).
• “Lowering Catalyst Resistivities Raise Precipitator
Efficiencies”, O&GJ, Aug. 10, 1998 (pp. 78-79).
• Advances in FCC Catalyst/Process/Hardware Technology, By
Hydrocarbon Publishing Co, Jan 1998 (pp. VII-1 – VII-19).
• The Catalyst Report TI-830, Engelhard Technologies,
“Troubleshoot FCC Catalyst Losses”.
• Ed Tenney and Art Gardner, “Fluid Catalytic Cracking
Cyclone Design and Modifications”, Today’s Refinery –
October 1998.
• The Engelhard FCC Seminar, Luxembourg, September 1993.
• Albert Tesoriero, “Predict Particle Size Dsitribution from
FCC Beds”, HP, November 1984 (pp. 139.141).
• Question & Answer Session on Refining and Petrochemical
Technology, NPRA 1988.
• “Refiners have several options to overcome FCCU Opacity
Limitatios”, OGJ, Jan 11, 1999 (pp40-44).
• B. Reihardt, A. Cordonnier and P. Florent, Powder
Technology 101 (1999) 81-90.
• “Method Speeds FCC Catalyst Attrition Resistence
Determinations, OGJ, Apr. 16, 1990 (pp 38-40).
• Troubleshooting Catalyst Losses from The Fluid Catalytic
Cracking Unit, W. R. Grace-Davison Chemical Division-
1986.
• N. Chouteau, P. Guigon and J-F Large, AICHE Symposium
Series No 318, Vol 94, 1998 (pp 75-79).
ECOGCB-UOP2-

Página 25 de 27
• “FCC Catalyst Flow-Problem Predictios”, OGJ, Jan. 7, 1985

(pp 87-91).
• “FCC Cyclone Basics and Problem Solving”, by Adwin D.
Tenney, General Electric Environmental Service, Inc, 1994.
• “FCC Catalyst Management”, by R.B. Ewell, G. Gadmer and
W. J. Turk, HP, September, 1981 (pp 103-112).
• J. Aguillón, K. Shakourzadeh, and P. Guigon, Powder
Technology, 83 (1995), pp 79-84.
• American Petroleum Institute Report on the Removal of
Particulate Matter From Gaseous Waste-“Cyclone Dust
Collectors”.
• Atmospheric Fluidized-Bed Combustion-A technical Source
Book, Final Report, “Design of Cyclone”, For U.S.
Department of Energy Office of Fossil Energy. January 1987.
Septiembre - 2006
ECOGCB-UOP2-

Página 26 de 27
Diagrama Lógico de Flujo
2.1 ALTAS
OPERACIÓN CORREGIR Y
NO
NORMAL? OBSERVAR
SI
PROPIEDADES FÍSICAS
DEL CATALIZADOR NO CORREGIR Y
FRESCO NORMALES?
CORREGIR Y OBSERVAR
SI
DISTRIBUCIÓN NO POSIBLE INUNDACIÓN DE

BIMODAL DE LAS PIERNAS O PÉRDIDA
FINOS? DE EFICIENCIA
SI
PICO ANORMAL SI POSIBLE HUECO EN LOS

DE PARTÍCULAS CICLONES O EN LA
CÁMARA PLENA
>40 MICRONES
NO
PICO ANORMAL DE FINOS <

5 MICRONES INDICACIÓN DE
UNA FUENTE DE ATRICIÓN
ECOGCB-UOP2-

Página 27 de 27
CONTINUACIÓN DEL DIAGRAMA LÓGICO DE FLUJO. . . .
FUENTES DE
ATRICIÓN EN EL SI CORREGIR Y
REGENERADOR? OBSERVAR
NO
FUENTES DE SI
ATRICIÓN EN EL CORREGIR Y
REACTOR OBSERVAR
NO
FUENTES DE
ATRICIÓN EN “U”s, SI
CORREGIR Y
BAJANTES,
OBSERVAR
INYECTORES,
DESPOJADOR
NO
FUENTES DE ATRICIÓN SI CORREGIR Y

EN LINEAS DE RETIRO Y OBSERVAR
DE ADICIÓN
NO
TERMINAR
Figura 1: “Troubleshooting” sobre Pérdidas de Catalizador en Unidades de FCC

Manual de Descripcion de Procesos URC UREE URV UOP II PDF

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Manual de Descripción del Proceso de la

GCB – Unidad de Cracking UOP 2

Preparado por Grupo de Excelencia Operacional

Vicepresidencia Refinación y Petroquímica

Entregado por RWD

GCB – Unidad de Cracking UOP 2

Preparado por Grupo de Excelencia Operacional

Vicepresidencia Refinación y Petroquímica

Entregado por RWD

MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA Fecha Rev:

1. SEGURIDAD, MEDIO AMBIENTE Y SALUD (HSE)

1.1 Seguridad ...................................................................................................................... 1-1

1.1.1 Peligros ............................................................................................................. 1-2

1.1.2 Equipo de Seguridad ....................................................................................... 1-10

1.1.3 Sistemas de Seguridad .................................................................................... 1-12

1.1.4 Prácticas de Seguridad .................................................................................... 1-14

1.2 Medio Ambiente ......................................................................................................... 1-18

1.2.1 Leyes y Regulaciones ..................................................................................... 1-19

1.2.2 Responsabilidad del Empleado ....................................................................... 1-19

1.2.3 Emisiones ........................................................................................................ 1-20

1.2.4 Derrames ......................................................................................................... 1-20

1.2.5 Impactos al Exterior ........................................................................................ 1-20

1.2.6 Vista, Oído y Olfato ........................................................................................ 1-20

1.2.7 Ruido ............................................................................................................... 1-20

MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA Fecha Rev:

1.2.8 Programa de Compuestos Volátiles Orgánicos (VOC) .................................. 1-21

1.2.9 Programa de Minimización de Desechos ........................................................ 1-21

1.3 Resumen...................................................................................................................... 1-22

2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

2.1. Descripción General de la Refinería ............................................................................. 2-1

2.1.1. Topping ............................................................................................................. 2-7

2.1.2. Especialidades ................................................................................................... 2-7

2.1.3. Demex ............................................................................................................... 2-7

2.1.4. Unibón............................................................................................................... 2-7

2.1.5. Viscorreductora ................................................................................................. 2-7

2.1.6. Cracking Catalítico ........................................................................................... 2-7

2.1.7. Alquilación........................................................................................................ 2-8

2.1.8. Turbo Expander ................................................................................................ 2-8

2.1.9. Etileno I y II ...................................................................................................... 2-8

2.1.10. Polietileno ......................................................................................................... 2-8

2.1.11. Nitrógeno .......................................................................................................... 2-8

2.1.12. Parafinas............................................................................................................ 2-8

MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA Fecha Rev:

2.1.13. Aromáticos ........................................................................................................ 2-9

2.1.14. Servicios Industriales ...................................................................................... 2-10

2.2. Historia de la Unidad .................................................................................................. 2-14

2.3. Cargas y Productos ..................................................................................................... 2-14

2.3.1. Cargas ............................................................................................................. 2-14

2.3.2. Productos......................................................................................................... 2-15

2.3.3. Subproductos................................................................................................... 2-17

2.3.4. Balance de Material ........................................................................................ 2-17

2.4. Visión General de Modos Operativos ......................................................................... 2-18

2.5. Descripción General de Proceso ................................................................................. 2-19

2.5.1. Sección de Carga............................................................................................. 2-19

2.5.2. Sección Catalítica............................................................................................ 2-20

2.5.3. Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador ...................................... 2-21

2.5.4. Sección de Fraccionamiento ........................................................................... 2-21

2.5.5. Sección de Compresión................................................................................... 2-24

2.5.6. Sección Recuperadora de Vapores (VRU) ..................................................... 2-25

2.5.7. Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE) ...................................... 2-27

MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA Fecha Rev:

2.6. Plano de Terreno ......................................................................................................... 2-28

2.7. Resumen...................................................................................................................... 2-29