UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Decanato de Estudios Profesionales

Coordinación de Ingeniería Química

EVALUACIÓN DEL PROCESO DE DESALACIÓN

ACTUAL DEL CRUDO MEREY.

Por
VANESSA JOHANNA CASTELLANOS RAMÍREZ

Sartenejas, Marzo de 2008

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Química

EVALUACIÓN DEL PROCESO DE DESALACIÓN

ACTUAL DEL CRUDO MEREY

Por:
VANESSA JOHANNA CASTELLANOS RAMÍREZ

Realizado con la asesoría de:

Sabrina Di Scipio
Luis Bastardo

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIÓN

Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar

como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico

Sartenejas, Marzo de 2008.

 RESUMEN

Petróleos de Venezuela S.A. produce un crudo de 16°API denominado Merey 16, este
crudo se comercializa con la empresa Conoco Phillips bajo especificaciones de calidad
específicas, resaltando una salinidad de 37 libras de sal por cada 1000 bbl. En la entrega del
crudo se cumple con dicha especificación, pero la salinidad del crudo aguas arriba se ha
incrementado en los últimos dos años y se han presentado problemas de corrosión en la
refinería de Puerto La Cruz. En el trabajo realizado se evaluó la situación actual del proceso de
desalación del crudo desde las estaciones de descarga hasta su refinación o embarque,
mediante visitas a laboratorios, estaciones de descargas, plantas de desalación, estaciones de
rebombeo, terminales de embarque y una refinería. Se realizó un muestreo del crudo Merey
para determinar especificaciones actuales de gravedad (°API), porcentaje de agua y
sedimentos (AyS (%v/v)) y salinidad (PTB). También se determinó la tendencia del
comportamiento de la salinidad y el porcentaje de agua y sedimentos para establecer a la vez
una relación funcional entre ambos parámetros. Se determinaron los principales problemas
operacionales que incidían directamente en la creciente salinidad del crudo: capacidad
limitada en estaciones de descarga, desbordamiento de crudo hacia tuberías de gas y alto
contenido de agua en el crudo tratado. Posteriormente se verificaron los impactos ocasionados
en equipos de la refinería y además se visualizó el proceso de desalación llevado a cabo en una
planta aguas arriba. Posteriormente se plantearon varias opciones para optimizar el proceso de
desalación y disminuir el contenido de sal en el crudo de manera permanente. Se determinó
que la estación de descarga Bared 10 influye directamente en la alta salinidad del crudo
Merey. Como la opción más efectiva para disminuir la salinidad del crudo se consideró la
instalación de módulos de desalación en el Centro de Almacenamiento y Transporte de Crudo
San Tomé, la reducción en el contenido de sal favorecerá los procesos de conversión profunda
que serán implantados a futuro en la refinería de Puerto La Cruz.

Palabras clave: crudos pesados, salinidad de crudo, desalación.

 DEDICATORIA

El llegar a esta etapa de mi vida ha sido posible solamente porque Tú lo has querido así
Señor, por eso te dedico todo el esfuerzo que Tú mismo me has dado a lo largo de toda la
carrera, hablándome con palabras como estas:

“Ningún soldado que quiera agradar a su superior se enreda en cuestiones civiles. Así mismo,
el atleta no recibe la corona de vencedor si no compite según el reglamento. El labrador que
trabaja duro tiene derecho a recibir primero parte de la cosecha. Reflexiona en lo que te digo,
y el Señor te dará una mayor comprensión de todo esto.”
2 Timoteo 2:4-7

“…Si llamas a la inteligencia y pides discernimiento; si la buscas como a la plata, como a un

tesoro escondido, entonces comprenderás el temor del SEÑOR y hallarás el conocimiento de
Dios. Porque el SEÑOR da la sabiduría; conocimiento y ciencia brotan de sus labios.”
Proverbios 2:3-6
 AGRADECIMIENTOS

 A mi Señor y único Salvador, porque el conocimiento y la inteligencia brotan de sus

labios. Proverbios 2:6.

 A mis padres y mi hermana por brindarme su apoyo incondicional en todo momento.

 A mis hermanos en Cristo: Jorge Quijada y Raiza de Quijada, Desiree Moreno y

Melina Villar.

 A mi amiga Jesshika Domínguez, por ofrecerme su valiosa ayuda y colaboración.

 A mi tutora académica, la Prof. Sabrina Di Scipio, por su gran apoyo, comprensión,

paciencia y valiosos consejos.

 A todos mis compañeros y amigos de la Universidad Simón Bolívar, quienes me

ayudaron en la realización de este proyecto, especialmente a la CCIQ ’07.

 A mi tutor industrial, el Ing. Luis Bastardo, por su apoyo técnico y logístico durante la
realización del proyecto.

 A todo el personal de PDVSA que me brindó su valiosa colaboración, especialmente:

Ing. Beatriz Gómez, Ing. Raymond Figueroa, Ing. Joel Silva, Ing. Ingrid Gómez, Ing.
Adolfredo Malavé, Sra. Carmen Martínez y Sr. Miguel Parra.
 INDICE GENERAL

CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 1

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO ...................................................................................... 3

2.1 LA SALINIDAD EN EL CRUDO .............................................................................................. 3

2.1.1 Especificaciones de Contenido de Agua y Sal para Crudos ....................................... 3
2.1.2 Proceso de Desalación ................................................................................................ 4
2.1.2.1 Aspectos fundamentales en el funcionamiento de un equipo desalador .............. 6
A continuación se presentan los principales factores involucrados en el funcionamiento
de un equipo desalador: aspecto mecánico, eléctrico, gravitacional y químico. .............. 6
2.1.2.2 Corrientes del Proceso de Desalación ................................................................ 13
2.1.1.3 Condiciones de Operación .................................................................................. 14
Las principales variables a controlar en el funcionamiento del equipo desalador deben
ser: presión, temperatura y caudal de inyección de agua de lavado. .............................. 14
2.1.3 Desafíos Asociados con la Desalación de Crudos Pesados ..................................... 15
El tratamiento de crudos pesados presenta dificultades adicionales en comparación con
el de crudos livianos, se requiere controlar un mayor número de parámetros debido a las
características específicas de estos crudos:....................................................................... 15
2.1.4 Desaladores Electrostáticos...................................................................................... 18
2.2 IMPACTO OPERACIONAL DE LA SALINIDAD DEL PETRÓLEO............................................... 20
2.2.1 Proceso de Corrosión................................................................................................ 21
2.2.1.1 Algunos Factores de Corrosión .......................................................................... 21
2.3 ASPECTOS ECONÓMICOS DE LA EFECTIVA DESALACIÓN DEL CRUDO ............................... 22

CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO ................................................................... 26

3.1 RECOPILACIÓN PRELIMINAR DE INFORMACIÓN .................................................................. 26

3.2 RECOLECCIÓN Y ANÁLISIS DE DATOS DEL CRUDO MEREY 16 ............................................ 26
3.3 EVALUACIÓN DE EQUIPOS Y PROCESOS EN LAS INSTALACIONES DE LA EMPRESA.............. 27
3.3.1 Evaluación del tratamiento del crudo en las estaciones de descarga ...................... 28
3.3.2 Análisis de las muestras en los Centros de Análisis ................................................. 28
3.3.2.1 Análisis en el Centro de Análisis Jusepín........................................................... 29
 ii

3.3.2.2 Análisis en el Centro de Análisis San Tomé ...................................................... 29

3.3.3 Evaluación de las instalaciones del Centro de Almacenamiento y Transporte de
Crudo San Tomé ................................................................................................................. 30
3.3.4 Evaluación del proceso de Desalación en la Planta de Desalación de Morichal .... 30
3.3.5 Evaluación del proceso de mezclado en la Estación de Rebombeo .......................... 31
3.3.6 Evaluación del Impacto Operacional en la Refinería de Puerto La Cruz ................ 31
3.3.7 Visualización del sistema de recibo de crudo Merey en los Terminales de
Almacenamiento y Embarque............................................................................................. 31
3.4 PROGRAMACIÓN DE REUNIONES DE TRABAJO PARA AFINAR DETALLES TÉCNICOS PREVIOS A
LA FORMULACIÓN DE PROPUESTAS.......................................................................................... 31

3.5 FORMULACIÓN DE PROPUESTAS PARA MEJORAR LA DESALACIÓN DEL CRUDO MEREY ...... 31

CAPÍTULO IV. DISCUSIÓN DE RESULTADOS .............................................................. 33

4.1 VISITAS AL CENTRO DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE CRUDO SAN TOMÉ ......... 33

4.2 RESULTADOS Y ANÁLISIS DE SALINIDAD EN EL AÑO 2006 ................................................ 34
4.3 RESULTADOS Y ANÁLISIS DE SALINIDAD EN EL AÑO 2007 ............................................... 38
4.4 MUESTREO DE CRUDO MEREY EN LAS ESTACIONES DE DESCARGA .................................... 44
4.5 EVALUACIÓN TÉCNICA EN LA ESTACIÓN DE DESCARGA BARED 10 .................................... 47

CAPÍTULO V. EVALUACIÓN DEL PROCESO DE DESALACIÓN EN LA

REFINERÍA DE PUERTO LA CRUZ.................................................................................. 52

5.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .............................................................................................. 52

5.2 IMPACTO OPERACIONAL EN LA REFINERÍA DE PUERTO LA CRUZ POR ALTA SALINIDAD DEL

CRUDO .................................................................................................................................... 55
5.2.1 Torre Destiladora T-1 ............................................................................................... 55
5.2.2 Torre Despojadora T-2 ............................................................................................. 57
5.2.3 Enfriador de Agua del Desalador E-6 ...................................................................... 57
5.2.4 Tambor de Reflujo Atmosférico D-1 ........................................................................ 58
5.3 TRATAMIENTO APLICADO PARA PREVENIR LA CORROSIÓN EN LOS EQUIPOS ...................... 58
5.4 BENEFICIOS PARA LA EMPRESA A NIVEL DE REFINACIÓN CON LA DESALACIÓN AGUAS
ARRIBA DEL CRUDO MEREY 16 ............................................................................................... 59
 iii

CAPÍTULO VI. OPCIONES DE DESALACIÓN PARA EL CRUDO MEREY 16 ........ 60

6.1 INSTALACIÓN DE PLANTA DESALADORA EN EL CATCSTM. ............................................ 60

6.1.1 Capacidad de la planta ............................................................................................. 60
6.1.2 Ubicación geográfica ................................................................................................ 62
6.1.3 Esquema operativo del módulo de desalación .......................................................... 63
6.1.4 Estimación de costos ................................................................................................. 66
6.1.5 Función de los Equipos ............................................................................................. 66
6.1.6 Descripción del Proceso ........................................................................................... 67
6.2 MEJORA EN EL MEZCLADO DEL CRUDO MEREY DESALADO CON CRUDO MEREY SALADO. 67

CAPÍTULO VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................... 72

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................. 74

ANEXOS .................................................................................................................................. 76
 INDICE DE TABLAS Y FIGURAS

Figura 2.1 Diagrama para estimar el contenido de sal en el crudo (ptb) a partir de la salinidad
del agua de formación asociada. .................................................................................................. 4

Figura 2.2 Curvas típicas del contenido de sal y porcentaje de agua y sedimentos en función de
la caída de presión de la válvula de mezclado ............................................................................ 7

Tabla 2.1 Equipos mecánicos básicos en desaladores ................................................................ 8

Tabla 2.2 Relación entre el porcentaje de agua de lavado añadida, densidad de población de
gotas de agua, y fuerza de atracción relativa entre las gotas ...................................................... 9

Figura 2.3 Puntos de inyección para el agua de lavado y el químico desemulsificante ........... 10

Tabla 2.3 Ejemplos de químicos desemulsificantes ................................................................. 12

Figura 2.4 Sistema de desalación de una sola etapa ................................................................. 13

Figura 2.5 Solubilidad del agua en bitumen mezclado de 17 °API. .......................................... 15

Figura 2.6 Variación de la densidad en función de la temperatura ........................................... 16

para el agua y crudos de 15 °api y 17 °API. .............................................................................. 16

Figura 2.7 Configuración de electrodos ................................................................................... 19

Figura 2.8. Campos electrostáticos ............................................................................................ 20

Figura 3.1 Salinómetro precision 74702 y cilindros graduados con muestras de crudo. .......... 29

Figura 4.1 Instalaciones en el catcstm para determinar gravedad (°API) y porcentaje de agua y
sedimentos. A) baño térmico b) centrífuga c) cilindros graduados d) probetas para
determinación ............................................................................................................................ 34

Figura 4.2 Tendencia de la salinidad y el porcentaje de agua y sedimentos en líneas de entrada

y salida del CATCSTM durante el año 2006. (a) línea 24”, (b) línea 26”, (c) línea 36”, (d)
troncal 51. .................................................................................................................................. 36

Figura 4.3 Comportamiento de la salinidad en función al porcentaje de agua y sedimentos en

el año 2006. ............................................................................................................................... 37
 v

Figura 4.4 Tendencia de la salinidad y el porcentaje de agua y sedimentos en líneas de entrada

y salida del CATCSTM durante el año 2007. (a) línea 24”, (b) línea 26”, (c) línea 36”, (d)
morichal, (e) troncal 51. ............................................................................................................ 39

Figura 4.5 Regresiones lineales de la salinidad frente al porcentaje de agua y sedimentos en el

año 2007 para cada una de las líneas que transportan crudo Merey. (a) línea 24”, (b) línea 26”,
(c) línea 36”, (d) morichal, (e) troncal 51. ................................................................................. 43

Figura 4.6 Tendencia de comportamiento del contenido de sal frente al porcentaje de agua y
sedimentos en el año 2007 para cada una de las líneas que transportan crudo Merey. ............. 44

Tabla 4.1 Algunas estaciones de descarga que producen crudo Merey 16 para el CATCSTM.
................................................................................................................................................... 45

Tabla 4.2 Resultados de análisis de muestras de crudo bombeado por estaciones de descarga
asociadas a la línea 36”. ............................................................................................................. 46

Tigura 4.7. Equipos de la estación de descarga bared 10 (a) tanque de almacenamiento de

químicos (b) separadores bifásicos (c) separadores horizontales (d) horno de calentamiento (e)
tanque de lavado (f) tanques de lavado con venteo de gas. ....................................................... 51

Figura 5.1 Tendencia en el comportamiento de la eficiencia de los desaladores de la unidad

DA-2. ......................................................................................................................................... 53

Figura 5.2. (a) Corrosión en la pared de la torre. (b) Doblez en bandeja n° 14......................... 56

Figura 5.3. Fuga de diesel en torre T-1 a nivel de los soportes tipo resorte. ............................. 56

Figura 5.4. (a) Campanas desprendidas. (b) Campanas de burbujeo corroídas y espárrago
doblado. ..................................................................................................................................... 57

Figura 5.6. Bafles con corrosión generalizada. ......................................................................... 58

Figura 6.1. Calendarizado mensual de oriente para la producción de crudo por segregación. . 61

Figura 6.2. Plan de negocios del crudo Merey 16 2008-2013. .................................................. 61

Figura 6.5 Localización geográfica de la estación de rebombeo “rebombeo 2”. ...................... 68

Figura 6.6 Despliegue de la sección del panel de control de la estación rebombeo 2

correspondiente al sistema Merey. . .......................................................................................... 70
 vi

Figura 6.7 (a) Transmisores de flujo másico. (b) Detalle de un transmisor de flujo ................. 71
 LISTA DE ABREVIATURAS

AyS (%v/v): porcentaje en volumen de agua y sedimentos

CAJUS: Centro de Análisis Jusepín.
CASTM: Centro de Análisis San Tomé.
CATCSTM: Centro de Almacenamiento y Transporte de Crudo San Tomé.
DA-1: Unidad de Destilación Atmosférica 1.
DA-2: Unidad de Destilación Atmosférica 2.
DCO: Crudo diluido con nafta.
IFP: Instituto Francés de Petróleo.
LES: Límite de Especificación Superior.
RPLC: Refinería de Puerto La Cruz.
TAEJ: Teminal de Almacenamiento y Embarque Jose.
TOJ: Terminal de Orimulsión Jose.
E = eficiencia del desalador (%)
Se = salinidad del crudo en la entrada (PTB)
Ss = salinidad del crudo en la salida (PTB)
R = radio de la gota de agua
dx/dt = velocidad de caída de la gota
V = velocidad de caída de la gota
no = viscosidad del medio (crudo)
d = diámetro de la gota de agua
Pw = densidad del agua
Po = densidad del crudo
G = aceleración de la gravedad
K = una constante
F = fuerza de atracción entre las gotas de agua dispersas
E = gradiente de voltaje
a = radio de la gota de agua
 CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN

La empresa Petróleos de Venezuela S.A. produce un crudo de 16°API denominado

Merey 16 en el oriente del país, al sur de los estados Monagas y Anzoátegui. En la
comercialización de este crudo con la empresa Conoco Phillips, se establecen especificaciones
de calidad referidas, entre otros parámetros, a gravedad (°API), porcentaje de agua y
sedimentos (AyS (% v/v)) y salinidad. La especificación de salinidad en los convenios de
acuerdos de suministros establece un máximo de 37 lb de sal en forma de cloruros por cada
1000 bbl (PTB). Actualmente se entrega el crudo con un promedio de 36 PTB, sin embargo,
proyecciones futuras indican un incremento en la producción de 590 Mbbl/d a 830 Mbbl/d y
por ende, los costos de refinación en Puerto La Cruz. Se desea disminuir la salinidad promedio
del crudo que llega a la refinería desde 42 PTB hasta 20 PTB y desalar la mayor cantidad
posible del crudo producido, ya que actualmente solo se desala el crudo proveniente de
Morichal. Es importante resaltar que en la actualidad se maneja un promedio de entrega
mensual de 5x106 bbl correspondientes a esta segregación, lo cual representa una fuente de
divisas representativas para Venezuela y según las proyecciones de exploración y producción
esta cantidad incrementará en los próximos años debido a la explotación de la Faja Petrolífera
del Orinoco. Si se logra optimizar la desalación del crudo Merey se liberarán cantidades
significativas de otros crudos para los proyectos futuros de conversión profunda a nivel de
refinación, disminuirán los impactos operacionales por corrosión a nivel de equipos y se
garantizará la entrega del crudo dentro de especificación en los próximos años.
El principal objetivo del tema desarrollado a continuación es determinar la situación
actual del proceso de desalación del crudo Merey, considerando su manejo desde las
estaciones de descarga hasta la refinería, para luego plantear posibles opciones o alternativas
que permitan disminuir la salinidad del crudo. Para cumplir lo antes mencionado se plantean
los siguientes objetivos específicos:
 Evaluar el programa de monitoreo de las diferentes líneas que transportan el crudo
Merey, contemplando parámetros tales como gravedad, porcentaje de agua y
sedimentos y salinidad.
 2

 Verificar el comportamiento del porcentaje de agua y sedimentos (AyS % v/v) y la

salinidad del crudo Merey durante los años 2006 y 2007 y establecer una relación
funcional entre ambos parámetros.
 Evaluar el proceso de desalación del crudo Merey llevado a cabo en las estaciones de
descarga, plantas de desalación y la refinería de Puerto La Cruz.
 Inspeccionar el sistema de mezclado de crudo Merey salado con crudo Merey sin
desalar llevado a cabo en la estación Rebombeo 2 para establecer posibles mejoras en
este proceso.
 Proponer opciones de mejora en el proceso de desalación del crudo Merey, el cual
abarca un tratamiento del crudo desde las estaciones de descarga hasta la refinería de
Puerto La Cruz, utilizando procesos químicos, térmicos, eléctricos y mecánicos.

En el Capítulo II se presentan los aspectos teóricos vinculados con el proceso de

desalación, los impactos operacionales de la alta salinidad del crudo y las principales ventajas
o beneficios de un proceso eficiente de desalación. En el Capítulo III se expone de manera
detallada la metodología empleada para llevar a cabo cada uno de los objetivos específicos
planteados. Los Capítulos IV, V y VI contemplan el desarrollo de los objetivos con los
resultados más relevantes y el análisis correspondiente. Finalmente se establece una serie de
conclusiones con base en los resultados obtenidos y algunas recomendaciones a implementar
en un futuro.
 CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

En este capítulo se desarrolla una serie de fundamentos teóricos relacionados con la

salinidad del crudo, su efecto en el proceso de refinación y los aspectos más relevantes en el
proceso de desalación de crudo.

2.1 La Salinidad en el Crudo

Las sales minerales están presentes en el crudo en diversas formas: como cristales
solubilizados en el agua emulsionada (NaCl, CaCl2 y MgCl2), productos de corrosión o
incrustaciones insolubles en agua y compuestos organometálicos como las porfirinas.
Después de la deshidratación o del rompimiento de la emulsión, el petróleo crudo
todavía contiene un pequeño porcentaje de agua remanente. Los tratamientos típicos (adición
de desemulsionante, calentamiento, sedimentación y tratamiento electrostático) pueden reducir
el porcentaje de agua del crudo a rangos de 0,2-1 % v/v (Marfisi y Salager, 2004).
La salinidad de la fase acuosa varía desde 100 ppm hasta la saturación, que es de
300.000 ppm (30 % p/p). Sin embargo, lo usual es encontrar salmueras en el rango de 20.000-
150.000 ppm (2 a 15 % p/p). Por comparación, el agua de mar contiene de 30.000 a 43.000
ppm (3 a 4,3 % peso) de sales disueltas. El contenido de sal en el crudo normalmente es
medido en libras de cloruro, expresado como cloruro de sodio equivalente por 1.000 bbl de
crudo limpio (Libras por 1000 bbl, LMB, o en inglés Pounds per Thousand Barrels, PTB)
(Lipesa, 1998).

2.1.1 Especificaciones de Contenido de Agua y Sal para Crudos

En cuanto a las especificaciones de contenido de agua y sal, son variables que
dependen del tipo de crudo y del proceso de refinación utilizado. Así, el contenido de agua en
crudos livianos debe ser siempre menor del 0,5 % (v/v) y para crudos pesados y medianos
entre 0,5 % y 2,0 %. Las especificaciones para sal son de 15 a 20 PTB para refinerías simples
y para aquellas donde se lleven a cabo procesos más complejos que involucren catalizadores
las especificaciones pueden ser más exigentes, llegando a valores de 1 PTB.
La necesidad de deshidratar un crudo es evidente, no siendo éste el caso de la
desalación, puesto que generalmente las sales presentes en el crudo se encuentran disueltas en
 4

el agua que éste contiene y, por lo tanto, el contenido de sal va a ser una función de la
salinidad del agua de formación asociada al crudo y de la cantidad de agua presente. En
ausencia de cristales de sal sólidos, el contenido de sal en el crudo deshidratado está
directamente relacionado con el porcentaje de agua y con la concentración de sal de la fase
acuosa (en ppm de NaCl). Así, un crudo con 1 % de agua de una salinidad de 35.000 mg/l de
NaCl posee una cantidad de sal superior a 120 PTB; con el mismo contenido de agua, pero de
una salinidad algo menor de 5000 mg/l, el contenido de sal en el crudo es inferior a 20 PTB
(ver Figura 2.1) (Lipesa, 1998).

Figura 2.1 Diagrama para estimar el contenido de sal en el crudo (PTB) a partir de la salinidad del agua de
formación asociada (Lipesa, 1998).

2.1.2 Proceso de Desalación

El crudo de proceso contiene sal disuelta en las gotas de agua presentes. El proceso de
desalación funciona lavando el crudo con agua limpia o fresca y luego removiendo el agua
para dejar un crudo seco y bajo en salinidad. La separación del agua y el crudo es un proceso
físico gobernado por la Ley de Stokes. El proceso electrostático se utiliza para crear un campo
eléctrico que actúe sobre las gotas de agua para mejorar y aumentar la coalescencia.
 5

Distintos tipos de crudo pueden mostrar comportamientos diferentes en un desalador,

dependiendo de su composición y propiedades físicas. Para un tipo de crudo dado y un tamaño
de vessel específico, los factores que afectan la eficiencia del desalador incluyen: la eficiencia
de mezclado, diseño y ubicación del cabezal de entrada, tipo e intensidad del campo
electrostático y diseño y configuración de los electrodos (Natco Group, 2007).
El agua de lavado (agua baja en impurezas) es mezclada con el crudo a través de una
válvula de mezclado especial que dispersa el agua en gotas extremadamente pequeñas. Esta
mezcla íntima entre el agua y el crudo causa que las gotas de agua fresca tengan contacto con
el agua disuelta en el crudo y con las impurezas solubles en el agua. La mezcla de agua y
crudo entra al desalador donde es introducida a baja velocidad en un campo eléctrico. El
campo eléctrico causa que el agua y el crudo se separen. Las gotas de agua de lavado (ahora
combinadas con el agua disuelta en el crudo) forman largas gotas que son separadas del crudo
por alto voltaje eléctrico y la fuerza de gravedad. Este proceso es conocido como coalescencia
electrostática. Si no se añadiera agua de lavado, la acumulación total de todas las gotas
presentes en el crudo no sería suficiente para que la coalescencia (combinación) de las gotas
de agua ocurriera. La adición de agua de lavado al crudo incrementa el volumen total de agua
en el crudo y permite remover los contaminantes a través de la coalescencia electrostática de
las gotas de agua (Baker, 2000).
Un producto químico desemulsificante puede ser añadido en la carga de crudo antes de
la válvula de mezclado, preferiblemente en la línea de crudo de carga a la succión de la
bomba. El desemulsificante ayuda a controlar la capa de la interfase crudo – agua, ayuda a
remover sólidos del crudo y promueve la separación de las gotas de agua dispersas para
mejorar la deshidratación del crudo, además contribuye en la reducción de la cantidad de
crudo que sale del desalador en el agua efluente.
El número de etapas de desalación es determinado de acuerdo a un máximo contenido
de sal permitido para la unidad aguas abajo del proceso. La eficiencia típica de remoción de
sal es de 85-95% para un sistema de una sola etapa, y 97-99% para un sistema de dos etapas.
En el caso de la desalación en una sola etapa, el contenido de sal típico del crudo desalado es
de 2-5 PTB. Si se alimenta residuo atmosférico a una unidad de hidrodesulfurización de
residuo, entonces se aplica un sistema de desalación de dos etapas para alcanzar un contenido
de sal de 0,3-0,5 PTB (Dawe, 2000).
 6

Para determinar la eficiencia del proceso de desalación se toma como base la

separación o remoción de sales en el equipo desalador. En los informes de servicio del
desalador se calcula el porcentaje de separación de sales (eficiencia) del modo siguiente
(Nalco Española, 1991):

𝑆𝑒 −𝑆𝑠
𝐸= × 100 (2.1)
𝑆𝑒

Donde:
E = eficiencia del desalador (%)
Se = salinidad del crudo en la entrada (PTB)
Ss = salinidad del crudo en la salida (PTB)

La eficiencia de un desalador depende del nivel de interfase crudo-agua, el íntimo

contacto entre el agua de lavado y el crudo y el voltaje suministrado por el campo eléctrico a
las gotas de agua dispersas.

2.1.2.1 Aspectos fundamentales en el funcionamiento de un equipo desalador

A continuación se presentan los principales factores involucrados en el funcionamiento de un
equipo desalador: aspecto mecánico, eléctrico, gravitacional y químico.

 Mecánico
El aspecto mecánico define el funcionamiento y operación apropiados del equipo
desalador de acuerdo al diseño implementado. Por ejemplo, para mantener un nivel de
interfase crudo – agua adecuado, los medidores de nivel control de nivel del desalador
flota, la salida del agua controla la válvula y la válvula de salida de crudo desalado
necesita funcionar satisfactoriamente. De lo contrario, el nivel del agua interna puede
elevarse mucho o bajar demasiado. Otra consideración mecánica es la caída de presión en
los distribuidores, el diseño y la posición de los distribuidores puede variar entre un
desalador y otro, pero la función siempre será la misma: variar la velocidad y patrón de
flujo con el cual entra la emulsión en el equipo desalador. Otra variable mecánica
relacionada es la caída de presión en la válvula de mezclado, su función es proveer el
 7

máximo contacto entre el agua de lavado y las sales en el crudo para producir además una
emulsión que pueda romperse dentro del desalador. La clave para una caída de presión
aquí es alcanzar el máximo mezclado posible mientras se minimizan las fuerzas de corte
para evitar que se forme una emulsión que no pueda ser separada en sus componentes
originales: agua y crudo. El ajuste de la válvula de mezclado se elige de manera que
permita la máxima remoción de sal con la menor cantidad de agua posible. Para determinar
la salinidad del crudo y el porcentaje de agua y sedimentos, se utilizan los procedimientos
de las Normas ASTM D3230 y ASTM D4007, respectivamente. Estos métodos pueden
combinarse con un método de prueba en campo para determinar la caída de presión óptima
con una carga de crudo específica. Esto se puede desarrollar mejor realizando la corrida y
evaluación de un perfil de caída de presión/salinidad/agua y sedimentos (ver Figura 2.2).
En la Tabla 2.1 se listan los principales equipos mecánicos empleados en la desalación.

Figura 2.2 Curvas típicas del contenido de sal y porcentaje de agua y sedimentos en función de la caída de
presión de la válvula de mezclado (Kronenberger, 1986)
 8

Tabla 2.1 Equipos mecánicos básicos en desaladores (Kronenberger, 1986)

Dispositivos internos Dispositivos externos

Electrodos
Soportes y bushings entrantes
Distribuidores
Controlador de nivel de interfase
Tubería de lavado de sedimentos y
remoción de lodo
Flotador de seguridad de bajo nivel
Toma muestras a varios niveles
Deflectores o platos
Transformadores
Voltímetros, amperímetros
Envases recolectores de muestras
Válvula de mezclado
Medidor de flujo para agua de lavado
Válvula de salida de crudo desalado
Válvula de control de agua efluente

 Eléctrico
El principal fenómeno involucrado en las consideraciones eléctricas es la coalescencia
dipolar. El porcentaje de agua de lavado añadida al crudo, la caída de presión en la válvula
de mezclado, la caída de presión en el distribuidor y la conductividad del crudo se
encuentran entre las variables importantes relacionadas con el desempeño eléctrico del
desalador. La mayoría de los desaladores típicos se diseñan con un espaciamiento de 8 in
entre sus electrodos y transportan una carga eléctrica de aproximadamente 16.500 V. Con
estos parámetros de diseño es necesario añadir 5% de flujo de agua de lavado al crudo y
mantener la caída de presión de la válvula de mezclado en un rango de 8-20 psig para
obtener gotas de 0,5 µm de diámetro separadas por dos diámetros entre ellas. A medida
que el sistema se aleje de estos valores de diseño la fuerza de atracción entre las gotas
decrecerá abruptamente (ver Tabla 2.2 y Figura 2.3).
La conductividad del crudo es una característica sobre la cual se tiene poco control. Los
crudos altamente conductivos se identifican porque el voltaje que pasa por los electrodos
declina y el amperaje se incrementa. En tales casos se debe evitar la atribución del bajo
voltaje a un alto nivel de interfase crudo-agua o un crudo con alto porcentaje de agua.
 9

Tabla 2.2 Relación entre el porcentaje de agua de lavado añadida, densidad de población de gotas de
agua, y fuerza de atracción relativa entre las gotas (Kronenberger, 1986)

Fuerza relativa
Distancia entre
Emulsión de atracción
gotas de agua
entre las gotas
5 % Agua 2 Diámetros 1
1 % Agua 4 Diámetros 1/16
0,1 % Agua 8 Diámetros 1/250

 Gravitacional
Los factores gravitacionales que deben ser considerados incluyen la influencia de la Ley de
Stokes, coalescencia por colisiones aleatorias y por velocidad diferencial y propiedades
físicas del crudo y el agua que afectan la separación de las fases (densidad y viscosidad).
La Ley de Stokes describe la velocidad de una gota de agua cuando cae a través de la fase
de crudo:

𝑑𝑥
𝑔
𝑅= 𝑛 𝑑𝑡
(2.2)
2 𝑜 𝑃𝑤 −𝑃𝑜 𝐺

𝑑𝑥 2𝑅 2 𝑃𝑤 −𝑃𝑜 𝐺
= (2.3)
𝑑𝑡 𝑔𝑛 𝑜

𝐾𝑑 2 𝑃𝑤 −𝑃𝑜 𝐺
𝑉= (2.4)
𝑛𝑜

Donde:

R = radio de la gota de agua

dx/dt = velocidad de caída de la gota
V = velocidad de caída de la gota
no = viscosidad del medio (crudo)
d = diámetro de la gota de agua
Pw = densidad del agua
Po = densidad del crudo
G = aceleración de la gravedad
K = una constante
 10

Nótese que la velocidad de caída de las gotas es mayor cuando existe una gran
diferencia de densidad entre el agua y el crudo, cuando el diámetro de las gotas de agua es lo
más grande posible, y cuando la viscosidad del crudo es lo menor posible. La operación del
desalador se hace más fácil al mantener un flujo apropiado en la inyección de agua de lavado,
usar los puntos apropiados de inyección de agua, permitir un tiempo de residencia adecuado
para romper la emulsión, controlar la presión y temperatura internas del desalador, mantener la
caída de presión necesaria en la válvula de mezclado y los distribuidores y variar la viscosidad
de la carga de crudo cuando sea posible.
No sólo la cantidad, sino también el punto de inyección del agua de lavado es
importante. Si se permite económicamente, es muy recomendable tener varios puntos de
inyección disponibles (ver Figura 2.3).

Crudo
desalado

Químico desemulsificante

Soluble Soluble Desalador

en crudo en agua
Entrada
de crudo

Salida de
Válvula de salmuera
Bomba Tren de
mezclado
de carga precalentamiento

Agua
Fresca
(5%)

Figura 2.3 Puntos de inyección para el agua de lavado y el químico desemulsificante (Kronenberger, 1986)

Otra variable operacional que influencia efectivamente la Ley de Stokes es el tiempo

de residencia, o tiempo de asentamiento, que la emulsión tiene dentro del recipiente desalador.
Este valor varía de acuerdo a la tasa de alimentación de crudo y la capacidad volumétrica del
desalador, pero la mayoría de los expertos en esta área recomiendan que el período sea de al
menos 30 min. El operador debe evaluar dos consideraciones opuestas: la eficiencia deseada
en la operación de desalación y la rentabilidad económica de un tiempo de residencia
determinado que garantice la producción deseada en la unidad.
La caída de presión, junto con otros factores tales como la naturaleza del crudo y sus
tendencias de emulsificación, determinan la densidad de población y el tamaño de las gotas de
aguas emulsionadas. El objetivo es crear gotas con diámetros tan grandes como sea posible y
 11

que estén espaciadas entre ellas por dos diámetros para maximizar la fuerza de atracción. Esto
se expresa en la Ec. 2.5.

𝐾𝐸 2 𝑎 6
𝐹= (2.5)
𝑑4

Donde:
F = fuerza de atracción entre las gotas de agua dispersas
K = una constante
E = gradiente de voltaje
a = radio de la gota de agua
d = distancia entre los centros de las gotas

Esto permite determinar el ajuste de la válvula de mezclado que optimice el tamaño de

las gotas y la densidad de población necesaria para el establecimiento correcto de la Ley de
Stokes.
Una de las maneras de disminuir la viscosidad del crudo es aumentar la temperatura en
el desalador, pero se pueden considerar otros dos métodos: primero, un crudo altamente
viscoso puede ser mezclado con uno de viscosidad menor para obtener una carga de crudo con
viscosidad más tolerable; segundo, como los crudos disponibles cada vez son más pesados,
viscosos y sucios, puede ser necesario añadir diluentes o solventes a la materia prima del
desalador, aunque esto puede representar un mayor gasto económico.

 Químico
Las consideraciones químicas que afectan la operación del desalador incluyen
cualquier especie química (sólidos, líquidos o gases). Los crudos más pesados causan
problemas de desalación porque contienen porcentajes más altos de lo usual en sólidos
naturales y artificiales y estabilizantes de emulsión que forman lodos muy fuertes en forma
de capas o interfases resistentes. Estos estabilizantes pueden incluir materiales tales como
asfalto, asfaltenos, resinas, azufre oxigenado, compuestos de nitrógeno y ácidos orgánicos
solubles en crudo. También existen arcillas, sedimentos, y partículas sólidas divididas
finamente tales como hierro, zinc, sulfatos de aluminio, carbonato de calcio y silicio.
 12

El objetivo principal de un químico desemulsificante (o desestabilizador) es atacar la

película estabilizadora que rodea las gotas de agua dispersas y reducir su grosor y
tenacidad hasta tal punto que se rompa por colisiones aleatorias, contacto con otras gotas o
a través de la acción de un campo eléctrico. La selección de un químico desemulsificante
es complicada, existe una gran variedad de químicos disponibles bajo el nombre general de
“desemulsificante” (ver Tabla 2.3). Hay químicos solubles en crudo y otros solubles en
agua, pero la mayoría de ellos son polares por naturaleza y ellos mismos se distribuyen
directamente en la interfase crudo – agua de las gotas.

Tabla 2.3 Ejemplos de químicos desemulsificantes (Kronenberger, 1986)

Químico Desemulsificante Atributos

Condensados de Caída rápida del agua

Alcanolamina Buena desestabilización de la interfase

Alcoholes etoxilados General

Aminas etoxiladas Agua efluente limpia

Fenoles etoxilados / Caída rápida del agua

Resinas de formaldehído Excelente humectación de sólidos

Caída rápida del agua

Resinas etoxiladas
Buena humectación de sólidos

Fenoles Oxialquilados Buena humectación de sólidos

Poliglicoles General
Caída lenta del agua
Esteres de poliglicoles Rápida desestabilización de la interfase
Agua efluente limpia
Alcoholes polihídricos General
Caída rápida del agua
Sales sulfónicas ácidas
Buena humectación de sólidos
Aceite de castor sulfonado General

Para responder a la pregunta: ¿Cuánto desemulsificante debo añadir y de qué

formulación? Se debe invertir tiempo para realizar pruebas con varias formulaciones de
desemulsificantes. Se deben aplicar tres reglas básicas para aplicar estas pruebas
(Kronenberger, 1986):
 13

1. La muestra de crudo (o mezcla de crudo) que se prueba deber ser tan representativa
como sea posible de la carga normal de crudo al desalador.
2. La muestra de crudo debe ser lo más fresca posible porque el envejecimiento rápido de
algunas emulsiones altera su susceptibilidad al tratamiento.
3. El procedimiento al hacer las pruebas debe simular los parámetros actuales de
operación del desalador.

2.1.2.2 Corrientes del Proceso de Desalación

En la Figura 2.4 se muestra un esquema típico del flujo del proceso en un sistema de
desalación de una sola etapa. El crudo cargado a la unidad de destilación atmosférica primero
es calentado a una temperatura adecuada para desalar, intercambiando calor con varias
corrientes de la unidad de destilación atmosférica. El crudo calentado es mezclado con un 5-
7% v/v de agua fresca para diluir la concentración de sal. Una pequeña cantidad de químicos,
los cuales ayudan a romper la emulsión, se inyecta usualmente a la corriente de crudo. La
corriente combinada pasa a través de una válvula de mezclado que crea una emulsión agua-en-
crudo, esta emulsión es introducida en el recipiente desalador, donde se somete a la acción de
un campo electrostático de alto voltaje (10-30 kV), allí ocurre el proceso de coalescencia
explicado previamente y el agua salada se asienta. El crudo desalado es retirado por el tope del
recipiente y el agua se drena por el fondo.

Crudo
Demulsificante Desalado

Desalador
Crudo

Intercambiadores
de Calor
Agua fresca
Agua
Efluente
Válvula de
Mezclado

Figura 2.4 Sistema de desalación de una sola etapa (Dawe, 2000)

Las operaciones de desalación producen agua residual aceitosa con alto contenido de
sales, lo cual representa una alta carga para el proceso de tratamiento de efluentes. La carga de
la planta de tratamiento de efluentes se puede minimizar si esta agua se direcciona primero a
 14

un tanque de asentamiento, donde, con el uso de demulsificantes – y un tiempo de residencia

suficiente – el crudo y el agua son separados por decantación. Luego se recupera el crudo para
ser reprocesado. Por lo tanto, solamente el agua drenada del tanque de asentamiento necesita
ser enviada a la planta de tratamiento de efluentes. El uso de detectores de interfase confiables
en los drenajes de agua ayuda a asegurar que una mínima cantidad de crudo se purgue en el
drenaje.

2.1.1.3 Condiciones de Operación

Las principales variables a controlar en el funcionamiento del equipo desalador deben ser:
presión, temperatura y caudal de inyección de agua de lavado.

 Presión
La presión de operación de un recipiente de desalación debe mantenerse por encima de la
presión de vapor de la mezcla crudo-agua a la temperatura de operación, para eliminar la
vaporización en el desalador. Una presión de operación típica se encuentra entre 500 y 1000
kPa.

 Temperatura
El propósito de calentar el crudo de alimentación al desalador es reducir su viscosidad para
un mejor mezclado y separación del agua y el crudo. La temperatura típica de operación se
encuentra en el rango de 100 – 150 °C.

 Caudal de Inyección de Agua de Lavado

La carga de inyección del agua de lavado se determina tomando en cuenta la cantidad de
impurezas contenidas en el crudo y el contacto eficiente entre crudo y agua. Las tasas típicas
de inyección del agua de lavado sobre el crudo caen en un rango de 5-7% v/v. Si no se dispone
de una cantidad de agua suficiente, el número de etapas de desalación se debe incrementar
(Dawe, 2000).
 15

2.1.3 Desafíos Asociados con la Desalación de Crudos Pesados

El tratamiento de crudos pesados presenta dificultades adicionales en comparación con el de
crudos livianos, se requiere controlar un mayor número de parámetros debido a las
características específicas de estos crudos:

 Viscosidad
Para alcanzar velocidades de sedimentación prácticas, es necesario reducir la viscosidad
del crudo a través de la operación a temperaturas elevadas, esto trae muchos factores adversos
como consecuencia.
- Solubilidad del agua en el crudo: la solubilidad del agua en el crudo incrementa con la
temperatura (Figura 2.5). Como una regla empírica, esta solubilidad alcanza un valor
de 0,4 % v/v a 150 °C. En un proceso de desalación el agua que se disuelve en el crudo
no contiene sal; sin embargo, la pérdida de gotas de agua altamente salinas puede
llevar a la precipitación de cristales de sal. La superficie de los cristales actúa como
cualquier otra interfase y tiende a colectar contaminantes insolubles o semisolubles, los
cuales dificultan el contacto de los cristales con el agua de lavado. La inyección de una
porción de agua de lavado previa al calentamiento puede aliviar este problema.

Figura 2.5 Solubilidad del agua en bitumen mezclado de 17 °API (Warren, 2001).

- Esfuerzo sobre los aisladores eléctricos: los desaladores emplean aisladores para
soporte y aislamiento de los electrodos y como medio para conducir la energía
eléctrica dentro de los recipientes. Fluorocarbonos tales como el Teflón son los
 16

materiales escogidos para estos aisladores que poseen las propiedades mecánicas y
eléctricas deseadas y son resistentes al ensuciamiento. Sin embargo, los fluorocarbonos
pierden fuerza mecánica a temperaturas elevadas y tienden a deformarse,
comprometiendo las superficies de sellado. Las limitaciones termomecánicas de los
aisladores se convierten en una condición limitante para la temperatura de operación en
el desalador.
- Conductividad del crudo: el crudo se hace más conductivo con el incremento de la
temperatura. Esta conductividad ocasiona un incremento en los requerimientos de
energía eléctrica, necesitando fuentes de energía mayores y limitando también la
magnitud sostenible del campo eléctrico.

 Diferencial de densidad limitado

Como se pudo observar de la Ley de Stokes (Ec. 4), la velocidad de separación
depende del tamaño de la gota de la fase dispersa, el diferencial de densidad de las fases, y
la viscosidad de la fase continua. En la operación del deshidratador, el agua salina
producida sedimenta más rápido que el agua de lavado. Debido a que la densidad de los
crudos pesados es cercana a la del agua, la fuerza impulsora para la separación es pequeña.
A temperaturas elevadas, este diferencial se hace más pequeño aún (Figura 2.6).

Figura 2.6 Variación de la densidad en función de la temperatura

para el agua y crudos de 15 °API y 17 °API (Warren, 2001).
 17

 Separación lenta del gas asociado

El movimiento de las burbujas de gas a través de estos crudos se ve impedido por la
alta viscosidad del líquido y por la fuerza de la película que actúa como interfase gas-
líquido. La presencia de gas en la zona de coalescencia electrostática retarda el proceso de
sedimentación y degrada seriamente su desempeño. Las técnicas convencionales de
desgasificación basadas en el tiempo de retención son inadecuadas para asegurar un crudo
libre de gas dentro del coalescedor en este tipo de crudos.

 Efectos de los contaminantes sólidos

Además de la formación de sólidos (arena y sedimentos) y productos de corrosión, los
crudos pesados frecuentemente contienen cantidades sustanciales de fracciones de petróleo
semi-sólidas que se acumulan en los equipos desaladores. Estos sedimentos son
encontrados en el fondo de los recipientes y en la zona de interfase agua/crudo, donde
contribuyen a estabilizar o descomponer lentamente capas de emulsión. Estas capas
constituyen una “región de impedimento para la sedimentación”, en la cual la
sedimentación de las gotas de aguas es afectada adversamente por la presencia de otros
materiales en la fase suspendida. Esta interfase de sedimentos puede existir en un
equilibrio de estado continuo, donde se puede considerar como una parte normal de la
operación. Sin embargo, si continua aumentando en profundidad, se deben tomar medidas
para descomponerla o removerla del desalador. La remoción es efectuada mediante un
drenaje de la interfase de sedimentos o por la fuerte agitación de la capa de agua para
mezclar la interfase de sedimentos con el agua y removerla durante el lavado de lodos.

 Tratamiento químico
Este tratamiento para crudos pesados usualmente requiere un demulsificante para
desestabilizar la emulsión de entrada. Debido a que los emulsificadores naturales con
frecuencia están presentes en grandes cantidades, la dosis de químico requerida para estos
sistemas puede ser mucho mayor que la necesaria para crudos más livianos. Los sólidos
suspendidos y las fracciones de hidrocarburos semi-solubles son menos “tratables” con un
tratamiento químico y pueden hacer que el programa químico sea marginalmente efectivo.
Frecuentemente, los agentes humectantes son útiles para separar los sólidos suspendidos
del crudo e impulsarlos hacia la capa de agua.
 18

 Control del proceso

Aunque existen muchos aspectos involucrados en el control de proceso de un desalador
(eficiencia de mezclado y eficiencia de separación, entre otros) uno de los factores más
difíciles de controlar en las instalaciones de crudos pesados es el nivel de interfase. La
combinación de pequeñas diferencias en la densidad del crudo y el agua y la presencia de
una interfaz de sedimentos hace que los controles tipo desplazamiento sean inapropiados.
Un control exitoso de la interfaz bajo estas circunstancias depende de la habilidad de la
sonda para determinar el contenido de agua en una interfaz difusa (Warren, 2001).

2.1.4 Desaladores Electrostáticos

Como la sal presente en el crudo está contenida en el agua asociada al mismo, la
remoción de sal y agua simultáneamente por deshidratación electrostática es una solución
simple. Sin embargo, el agua no se puede remover en su totalidad y quedará algún remanente
de sal. Cuando se presenten altas concentraciones de sal en la fase de emulsión, es necesario
diluirla con agua fresca para disminuir la concentración de sal antes de remover el agua.

 Campo electrostático
La molécula de agua consiste en un átomo central de oxígeno con valencia negativa, y
dos átomos de hidrógeno con valencia positiva. Esto resulta en una molécula electrónicamente
polar. Normalmente la disposición de las moléculas de agua en la fase líquida es aleatoria. Sin
embargo, si la fase líquida se coloca en un campo electrónico de alto voltaje, las moléculas de
agua se direccionan con el átomo de oxígeno negativo apuntando hacia el potencial positivo.
El campo electrostático convencional es un campo alternante, encendido por un transformador
elevador de voltaje. Los electrodos están suspendidos en la fase de crudo del deshidratador a
través de soportes colgantes aislantes. El lado de bajo voltaje puede ser ajustado al voltaje
deseado. Se requieren diferentes tomas de voltaje para permitir diferentes gradientes de voltaje
que sean aplicados al crudo para encontrar el voltaje de coalescencia óptimo.

 Campo AC: en un campo de corriente alterna (AC), el campo cambia la polaridad y el

gradiente de acuerdo a las ondas AC. En un campo AC con el potencial revertido y
gradiente variable, las moléculas de agua vibran debido a la variación de su forma o
estructura de redonda a ovalada y nuevamente redonda. Esto rompe efectivamente
 19

cualquier película o capa estabilizante, y la energía cinética mejora la coalescencia.

Generalmente no hay movimiento de las gotas pequeñas excepto por las vibraciones
presentes, y no se transfiere carga a ellas (Amr Process, 2007).

 Campo DC: en un campo de corriente directa (DC) la polaridad permanece constante.

Esto le permite a la molécula polar de agua ser atraída y moverse físicamente hacia el
electrodo más cercano. Cuando la molécula toca la placa ocurre una transferencia de
electrones, permitiendo que la gota de agua se cargue y se mueva hacia el electrodo
opuesto. Este movimiento de un gran número de moléculas de agua en conjunto con la
atracción entre dos moléculas de agua cargadas opuestamente, causa un rápido
incremento en la coalescencia en comparación al campo AC (Amr Process, 2007).

 Campo AC/DC: el campo electrostático de polaridad dual utiliza un sistema con

campos AC y DC al mismo tiempo. Con la misma fuente de energía AC de un tratador
electrostático convencional, el equipo de polaridad dual reparte el alto voltaje en
componentes positivos/negativos con los rectificadores. Pares de platos (electrodos)
son cargados opuestamente. Las gotas de agua que entran al campo son elongadas y
atraídas de un plato a otro, aceptando la carga del plato al cual se aproximan (ver
Figuras 2.7 y 2.8) (Amr Process, 2007).

Figura 2.7 Configuración de electrodos (Natco Group, 2002)

 20

Figura 2.8. Campos electrostáticos (Natco Group, 2002)

Entre los principales beneficios que proporciona la configuración de polaridad dual destacan
los siguientes (Natco Group, 2002):
 El campo de Polaridad Dual proporciona el doble del voltaje de un campo AC mientras
utiliza la misma fuente de energía.
 Debido a la polaridad invariable del campo DC, las gotas de agua tienen tiempo para
responder migrando entre los electrodos. Este movimiento no existe virtualmente en un
flujo de corriente AC debido a la corta duración del ciclo.
 Una vez que las gotas de agua alcanzan uno de los platos, se cargan con la misma
carga estática de alto voltaje que tiene ese plato. En un campo AC no se imparte carga
neta alguna a las gotas de agua, solamente se dispone de la atracción por polarización
para producir la coalescencia.
 Este diseño permite operar a temperaturas menores en 15 °F que los tratadores
electrostáticos convencionales y esto implica una menor inversión en combustibles.

2.2 Impacto Operacional de la Salinidad del Petróleo

Cuando el crudo es procesado en las refinerías, la sal puede causar numerosos
problemas operativos, tales como disminución de flujo, reducción de la transferencia de calor
en los intercambiadores y taponamiento de los platos de las fraccionadoras. Esto se debe a que
los cloruros, uno de los tipos de sales que se encuentran en el crudo, son responsables de la
formación de ácido clorhídrico (HCl) mediante la hidrólisis a altas temperaturas, este ácido
actúa como agente corrosivo. La salmuera es también muy corrosiva y representa una fuente
 21

de compuestos metálicos que puede envenenar los costosos catalizadores en procesos de

conversión más complejos que involucran reacciones químicas.
Antes que el crudo sea refinado, estas impurezas deben ser removidas para prevenir
que los contaminantes sólidos ensucien los equipos y se formen incrustaciones. Cuanto mayor
sea la cantidad de agua que posea el crudo natural, mayor será la cantidad de calor que se
deberá proporcionar a la mezcla agua - crudo para elevar su temperatura a la requerida en el
proceso de destilación. El desalado en campo reduce la corrosión corriente aguas abajo
(bombeo, ductos, tanques de almacenamiento). Adicionalmente la salmuera producida puede
ser adecuadamente tratada para que no cause los daños mencionados en los equipos y sea
inyectada al yacimiento, resolviendo un problema ambiental (Marfisi y Salager, 2004).

2.2.1 Proceso de Corrosión

Cada año, la corrosión le cuesta millones de dólares al campo petrolífero. Una gran
porción de estos costos se debe al reemplazo de los materiales de acero.
La corrosión es el deterioro de una sustancia (generalmente un metal) o de sus
propiedades, causada por una reacción con su ambiente. Cuatro componentes deben estar
presentes para que el proceso de corrosión pueda ocurrir: un ánodo, un cátodo, un electrolito y
un medio conductivo.
Existen varios tipos de corrosión, pero la que se genera en la mayoría de los casos
debido a la alta salinidad del crudo es denominada corrosión general. Este tipo de corrosión
está uniformemente distribuida sobre la superficie del metal. Esto ocurre cuando las áreas
localizadas, o celdas, se polarizan, formando ánodos y cátodos. Estas áreas son tan pequeñas
como la estructura granular individual del acero. La pérdida de metal ocurre en el ánodo.
Cuando los productos secundarios de la corrosión (herrumbe) se depositan en la superficie del
metal, el potencial de las celdas se invierte y los cátodos y ánodos cambian de posición hasta
que la deposición adicional cause otra inversión del potencial. Este tipo de corrosión se reporta
generalmente en unidades de pérdida de peso como “libras por pie cuadrado por año”
(lb/ft2/yr) o “milésimas de pulgada por año” (mpy).

2.2.1.1 Algunos Factores de Corrosión

- pH: la corrosión es acelerada en los ambientes ácidos (pH < 7) y retardada en condiciones
alcalinas (pH > 7). Los aceros de alta resistencia son propensos a la ruptura por adsorción de
 22

hidrógeno y a la rotura catastrófica en los ambientes ácidos. Normalmente un pH de 9,5 a 10,5

es adecuado para reducir la mayoría de los casos de corrosión. Altos valores de pH (> 10,5)
neutralizan los gases ácidos y reducen la solubilidad de los productos de la corrosión.
- Sales disueltas: las sales disueltas en agua afectan las velocidades de corrosión, aumentando
la conductividad del agua y la posibilidad de velocidades de corrosión altas. Esto contribuye a
que las salmueras y los fluidos de completación del campo petrolífero sean corrosivos.
Aunque no sea ampliamente conocido, los fluidos que contienen 3% p/p de sal de cloruro
pueden ser más corrosivos que los fluidos de salinidad más alta. Cuando la concentración de
sal aumenta, la cantidad de oxígeno disuelto disminuye. Las velocidades de corrosión son más
altas a aproximadamente 3% de NaCl o KCl que en el punto de saturación. La solubilidad del
oxígeno en lodos muy salados es muy baja. Sin embargo, la solubilidad teórica del oxígeno no
limita la corrosión en muchos lodos salados.

2.3 Aspectos Económicos de la Efectiva Desalación del Crudo

Históricamente, los problemas principales asociados con la sal presente en el crudo
eran corrosión y ensuciamiento en el tope de las unidades. Tan pronto como el tratamiento
aguas abajo y los procesos de conversión asumieron una importancia mayor en la economía y
operación de la refinería, el envenenamiento de los catalizadores con sodio y el ensuciamiento
de las unidades aguas abajo fueron dignos de mayor atención. Muchas refinerías están
trabajando con los avances respecto a desalación y expansión en pro de resolver el problema
en las fuentes (Natco Group, 2007).
Desde años atrás se han considerado tres criterios para evaluar el funcionamiento de las
unidades desaladoras, a saber (Barnett, 1986):
 Eficiencia del desalador
 Eliminación de sedimentos
 Calidad de las aguas efluentes
Estas son áreas importantes porque se identifican fácilmente, aunque no se puedan
cuantificar en términos económicos inmediatos. Años atrás, cuando los precios del petróleo y
de la energía eran bajos, este aspecto no era muy significativo. Hoy día, los productos de la
refinería cuestan más y la mayoría de los gastos de planta se han evaluado constantemente
para reducciones potenciales en los costos de operación. Cuando se investigan los ahorros
 23

económicos y de operación factibles con un buen programa de desalación, resulta evidente que
la lista sobrepasa los pronósticos. Los aspectos en los cuales se pueden lograr ahorros
significativos con un buen programa de desalación constan de lo siguiente:
 Mejor deshidratación del crudo
 Reducción en sedimentos y en el contenido de cenizas, en el aceite combustible pesado
 Reducción de la velocidad de incrustamiento en los intercambiadores
 Menor tendencia a la formación de coque en el horno atmosférico y al vacío
 Reducción del ensuciamiento y formación de espuma en la torre
 Mejor calidad del agua de efluentes del desalador
 Reducción de problemas en la unidad de procesamiento del crudo
 Aumento en la capacidad desaladora
 Reducción del potencial de corrosión en los topes de la torre atmosférica
 Aumento en la capacidad de la refinería para el manejo de aceites gastados
Los electrodos dentro de la unidad desaladora contribuyen a la deshidratación del
crudo. Sin el incremento de la capacidad desaladora, se limita la habilidad del desalador
eléctrico para eliminar el agua en forma adecuada. Los crudos que actualmente se procesan
requieren capacidades de desalación cuyo incremento no siempre es efectivo, especialmente
cuando se procesan crudos ricos en asfaltenos, azufre o cuando el agua que se usa es
notablemente alcalina. Esto explica parcialmente por qué más del 85 % del crudo mundial se
desala químicamente. Una de las principales funciones de estos aditivos es ayudar a la
eficiencia mecánica del desalador eléctrico.
El costo asociado con la deficiente deshidratación del crudo puede calcularse de
muchas maneras, debido a la repercusión que tiene en las diferentes etapas del tratamiento y
procesamiento del crudo.
La mayoría de los ingenieros de procesos están de acuerdo en que el vapor inyectado
en la zona de vaporización del fraccionador tiene un impacto positivo y limitado en la
eficiencia de la torre y ninguna influencia en la eficiencia de los despojadores laterales. La
deficiente eliminación del agua en una refinería típica genera gastos debido al calentamiento
del agua de arrastre. El enfriamiento del agua contaminada, en el sistema de enfriamiento del
tope, constituye un costo de proceso adicional. Los costos varían entre las plantas y deben
basarse en la economía individual de cada planta (Barnett, 1986).
 24

Existe otra zona donde una ineficaz deshidratación del crudo puede afectar gravemente
la operación de la unidad. El horno y la zona de vaporización del fraccionador contienen
sustancialmente más volumen de vapor que de crudo. En unidades que funcionan cerca de la
capacidad diseñada, el exceso de agua de arrastre desde el desalador puede causar aumento de
la presión de operación en la zona de vaporización, y esto trae como consecuencia una
reducción en el porcentaje de vaporización.
En algunas plantas, es práctica sistemática usar productos costosos para obtener la
especificación deseada en el crudo pesado con relación al sedimento y las cenizas. Si se
supone que el crudo pesado reúne las especificaciones de azufre y viscosidad, el aumento en el
costo del destilado debe aplicarse para la unidad de desalación.
La fuente primaria de sedimento y cenizas en los productos residuales son
contaminantes que no se han eliminado en el desalador. Para alcanzar un nivel máximo en la
producción de crudo pesado, el productor necesita agregar cierta cantidad de destilado por
cada barril de crudo residual producido y así alcanzar ciertas especificaciones. Si incrementa
el costo del destilado, esto se traduciría en una pérdida en la utilidad asociada al embarque del
producto.
El encostramiento es un problema que se presenta cuando el desalador no se ha
optimizado para eliminar completamente los sedimentos y sólidos filtrables. Estas impurezas
se depositan siempre en los intercambiadores y contribuyen a reducir las eficiencias; una
buena desalación ayuda a reducir al mínimo el ensuciamiento en estos equipos. Además, estas
impurezas contribuyen a la formación rápida de coque en los hornos.
Puesto que la pérdida en la transferencia de calor es más grande en el horno, esta
pérdida debe ajustarse para reflejar la eficiencia del horno. La pérdida en el consumo de
combustible por la necesidad de suministrar calor adicional alcanza una cifra de dólares
sumamente elevada (Barnett, 1986).
Muchos programas de desalación química se justifican económicamente por la calidad
del agua efluente del desalador. En refinerías que usan gran cantidad de crudo, el costo de
recuperación por barril, asociado con la pérdida de una tonelada métrica de crudo es bastante
representativo, sin incluir el costo de las pérdidas asociadas con la contaminación del agua y
del aire o el costo del mantenimiento del equipo en condiciones de seguridad cuando se usen
en la recuperación de hidrocarburos.
 25

Con la eliminación mejorada de la sal, se logra disminuir las concentraciones de ácido

clorhídrico en el sistema de tope de la unidad. Una reducción del contenido de sal a menos de
2 a 4 ppm facilita el control de corrosión en el tope, lo que le da al productor la flexibilidad
para extender el tiempo de procesamiento y disminuir el de las paradas. El control de la
corrosión de la unidad del crudo comienza en el desalador. En muchos casos, se puede evitar
la adición de soda cáustica o disminuirla al mínimo (Barnett, 1986).
 CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO

En este capítulo se indican todos los procedimientos prácticos desarrollados para

cumplir con los objetivos específicos planteados, analizar los resultados y definir las
conclusiones finales del trabajo.

3.1 Recopilación preliminar de información

Para la documentación teórica y técnica del proyecto se realiza una revisión de material
bibliográfico disponible en el Centro de Información Técnica Brígido Natera (PDVSA,
Maturín), el Centro de Información Técnica INTEVEP y la Biblioteca Central de la
Universidad Simón Bolívar. Este material comprende libros, revistas técnicas, normas
internacionales ASTM, tesis y otros informes de pasantías realizadas en la empresa con
relación al tema tratado. Además, se consulta información técnica perteneciente a PDVSA
vinculada con el tema en estudio, resaltando archivos tales como presentaciones digitales e
informes técnicos suministrados por INTEVEP.

3.2 Recolección y análisis de datos del crudo Merey 16

Para determinar la situación actual de la salinidad como parámetro de calidad del crudo
Merey 16, se realiza una revisión exhaustiva del programa de monitoreo llevado a cabo en el
Centro de Almacenamiento y Transporte de Crudo San Tomé, dentro del cual se incluyen las
líneas de entrada por las cuales se recibe el crudo Merey 16 y la línea de salida o bombeo del
crudo Merey hacia la estación de Rebombeo 2, donde se distribuye el crudo hacia la refinería
de Puerto La Cruz y el Terminal de Almacenamiento y Embarque Jose (TAEJ).

Las líneas de entrada analizadas son:

 Línea Melones 24 in

 Línea Oritupano 26 in

 Línea 36 in

 Línea Morichal 36 in
 27

La línea de salida a estudiar es el oleoducto Troncal 51, el cual tiene 30 in de diámetro

y 155 km de longitud. El Anexo I muestra el sistema que comprende las líneas a estudiar.
La recopilación de los datos referentes a los parámetros de calidad mencionados
previamente se obtiene vía electrónica y es suministrada por los Técnicos de Laboratorio del
Centro de Análisis San Tomé (CASTM). Se registra un valor diario (en todas las líneas) para
cada uno de los siguientes parámetros: porcentaje de agua y sedimentos por centrifugación (%
v/v), porcentaje de agua por destilación (% v/v), porcentaje de sedimentos (% v/v), porcentaje
de agua por destilación más sedimentos (% v/v), gravedad (°API) y salinidad (PTB). Además
se mostran figuras representando la tendencia mensual de los tres últimos parámetros
mencionados para cada línea.
Los datos se emplean para relacionar las variables y observar los siguientes aspectos:
el comportamiento de la salinidad y el porcentaje de agua y sedimentos en los años 2006 y
2007 y la variación de la salinidad en función del contenido de agua y sedimentos en el año
2007, para ello se generan gráficos de tendencia y dispersión, respectivamente.

3.3 Evaluación de equipos y procesos en las Instalaciones de la Empresa

Se planifican visitas a las diferentes instalaciones involucradas en el procesamiento del
crudo a partir de su extracción en los pozos productores. Las instalaciones a visitar se nombran
a continuación:

 Estaciones de Descarga

 Centros de Análisis (Laboratorios)

 Planta de Desalación

 Centros de Almacenamiento y Transporte de Crudo

 Estación de Rebombeo

 Refinería

 Terminales de Almacenamiento y Embarque

 28

Las visitas son dirigidas por supervisores u operadores de las instalaciones. A través de
charlas informativas, recorridos en vehículos, suministro de material impreso y presentaciones
digitales, se obtuvo la información solicitada.

3.3.1 Evaluación del tratamiento del crudo en las estaciones de descarga

Se verifica el recorrido del crudo por cada uno de los equipos de la estación y la
función que cumple cada uno de ellos. Por último se toman las muestras de crudo desde los
tanques de lavado o en el sistema de bombeo hacia el CATCSTM. Se visita un total de cinco
estaciones de descarga: Bared 3, Bared 4, Bared 5, Bared 6 y Bared 10; ubicadas en San
Tomé, Edo. Anzoátegui.

Pasos generales a seguir para la toma de muestras:

1. Portar los implementos de seguridad necesarios: casco, botas, guantes y lentes. El

uso de braga no es indispensable.
2. Comprobar que las botellas tomamuestras estén limpias y secas.
3. Purgar bien las tuberías para la toma de muestras, dejando fluir el crudo por 20
segundos como mínimo, antes de tomar la muestra.
4. Comprobar mediante el tacto que la temperatura de la línea tomamuestras sea lo
suficientemente alta, aproximadamente de 40 a 50 °C para garantizar que se ha
purgado completamente la tubería.
5. Sumergir la línea tomamuestras hasta el fondo de la botella para evitar la
emanación excesiva de compuestos volátiles.

3.3.2 Análisis de las muestras en los Centros de Análisis

Se visitan cuatro instalaciones: el Centro de Análisis Jusepín (CAJUS), el Centro de
Análisis del Terminal de Embarque Jose, el Centro de Análisis Punta de Mata y el CASTM.
En estos centros se recibe inducción sobre el uso de implementos de seguridad y análisis de
riesgos, posteriormente se visualiza y practica el desempeño de marchas analíticas
correspondientes a los análisis de interés para el proyecto: determinación de gravedad (° API),
porcentaje de agua y sedimentos por centrifugación (% v/v), porcentaje de agua por
destilación (% v/v) y contenido de sal en crudos por método electrométrico (PTB).
 29

3.3.2.1 Análisis en el Centro de Análisis Jusepín

En el CAJUS se verificó el procedimiento llevado a cabo para determinar la gravedad
(°API) y el porcentaje de Agua y Sedimentos de diferentes muestras de crudo manejadas en el
Laboratorio. La gravedad (°API) se determinó siguiendo el procedimiento indicado por la
Norma ASTM D 1298:99 y para comprobar la efectividad del método se analizaron varias
muestras durante una semana, los principales instrumentos de medición utilizados fueron los
hidrómetros, termómetros y termohidrómetros, el procedimiento seguido se encuentra en el
Anexo II. El porcentaje de Agua y Sedimentos (% v/v) se determinó de acuerdo a la Norma
ASTM D 4007:95 y el equipo de operación principal utilizado fue la centrífuga. El
procedimiento llevado a cabo para realizar este ensayo se especifica en el Anexo III.

3.3.2.2 Análisis en el Centro de Análisis San Tomé

En el CASTM se tuvo como objetivo principal observar y aprender el desarrollo de la
marcha analítica aplicada para determinar la salinidad del crudo en las líneas 24 in, 26 in, 36
in y Troncal 51, además de verificar que los análisis de gravedad (°API) y porcentaje de Agua
y Sedimentos se realizaran siguiendo las mismas Normas ASTM empleadas en el CAJUS.
El contenido de sal se determina mediante el método electrométrico señalado en la
Norma ASTM D3230, o bien, COVENIN 1827-90 (ver Anexo IV). El equipo utilizado es un
salinómetro de marca Precision, modelo 74702 y serial BK07 (ver Figura 3.1).

Figura 3.1 Salinómetro Precision 74702 y cilindros graduados con muestras de crudo.
 30

Al visitar la refinería de Puerto La Cruz se consulta sobre la utilización de otros métodos para
la determinación del contenido de sales en crudos. La sección de ingeniería de procesos que
supervisa los desaladores de las unidades de Destilación Atmosférica informa acerca del
procedimiento analítico empleado por la mayoría de las casas químicas proveedoras, este
método se basa en titulaciones potenciométricas. Para investigar más al respecto se visita el
Centro de Información Técnica de Intevep, en el cual se halla un informe titulado “Estudio
comparativo entre los métodos potenciométrico (ASTM D6470) y electrométrico (ASTM
D3230) para la determinación de sal en crudos”. También se busca información vía internet en
el portal principal de ASTM International Standards Worldwide acerca de la norma ASTM
D6470, allí se especifica la aplicación especial de la misma para crudos pesados. En el Anexo
V se muestran extractos del informe de Intevep con los principales resultados del estudio,
entre los cuales resalta el hecho de que el método electrométrico, en la mayoría de los casos,
arroja valores de salinidad mayores a los reportados por el método potenciométrico.

3.3.3 Evaluación de las instalaciones del Centro de Almacenamiento y Transporte de

Crudo San Tomé
En el Centro de Almacenamiento y Transporte de Crudo San Tomé (CATCSTM)
también se realizan los análisis de gravedad (°API) y porcentaje de Agua y Sedimentos para
las líneas de entrada con la finalidad de llevar un control interno directamente en el Patio de
Tanques. Se visualiza la infraestructura del lugar de análisis y el estado de los equipos,
también se visita la sala de control del mismo y los puntos de muestreo junto con el múltiple
de entrada del crudo Merey.

3.3.4 Evaluación del proceso de Desalación en la Planta de Desalación de Morichal

Se realiza una visita guiada mediante recorridos por todas las instalaciones de las
plantas de desalación (EPM1 y MPE1) ubicadas en el campo Morichal, Municipio Libertador,
al sur del Edo. Monagas, se visualiza el interior de equipos presentes tales como desaladores
electrostáticos e intercambiadores de calor ya que la planta se encuentra en período de parada
programada por motivo de modificaciones en el esquema operativo. Algunas imágenes de esta
visita se muestran en el Anexo VI.
 31

3.3.5 Evaluación del proceso de mezclado en la Estación de Rebombeo

Se recibe la explicación del manejo de crudo en la estación de Rebombeo 2, las
instalaciones existentes (activas e inactivas), el panel de control de la estación y la filosofía
operacional para regular el flujo de crudo hacia la refinería de Puerto La Cruz y el terminal de
embarque Jose.

3.3.6 Evaluación del Impacto Operacional en la Refinería de Puerto La Cruz

Se realizan visitas guiadas en las instalaciones de la Refinería de Puerto La Cruz en
compañía del supervisor de las unidades de Destilación Atmosférica (DA-1 y DA-2), también
se hacen breves recorridos por otras unidades de la refinería. La información es suministrada
de manera digital e impresa. También se observa el sistema de control de las diferentes
unidades de la planta.

3.3.7 Visualización del sistema de recibo de crudo Merey en los Terminales de

Almacenamiento y Embarque
Se observan los diferentes buques para embarcar el crudo Merey en el Terminal de
Almacenamiento y Embarque Guaraguao (Puerto La Cruz) y el múltiple de descarga al cual
llegaba el crudo por la Troncal 51.

3.4 Programación de reuniones de trabajo para afinar detalles técnicos previos a la

formulación de propuestas
Se planifican reuniones de trabajo con personal capacitado y especializado en las
distintas áreas de interés para el proyecto: tratamiento químico de crudo, desalación de crudo
aguas arriba y aguas abajo del proceso, corrosión de equipos por alta salinidad del crudo,
manejo y transporte de crudo, planificación y gestión de producción, contabilidad de crudo,
instrumentación en instalaciones de superficie. Estas reuniones permitien considerar aspectos
técnicos adicionales al momento de proponer la instalación del módulo de desalación y
conocer las principales razones por las cuales es necesario disminuir la salinidad del crudo.

3.5 Formulación de propuestas para mejorar la desalación del crudo Merey

Se desarrolla cada propuesta por separado planteando las facilidades y limitaciones
correspondientes, todo esto haciendo uso del respaldo teórico-práctico disponible.
 32

En el caso de la propuesta para instalar una planta de desalación se utiliza como

referencia una cotización realizada por PDVSA a la empresa Baker Hughes y en base al
modelo operativo de la planta de desalación de Morichal se establecen parámetros tales como
caídas de presión, temperaturas y presiones en cada corriente y equipo de la planta.
Con el fin de mejorar el mezclado del crudo en la estación Rebombeo 2 se realiza una
propuesta de instalación y activación de equipos existentes, para ello se usan fotografías del
sitio y reuniones con técnicos instrumentistas especialistas en el tema para la selección de la
alternativa más conveniente.
 CAPÍTULO IV
DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Al desarrollar la metodología explicada en el capítulo previo se obtuvo una serie de

resultados correspondientes a los métodos empleados para caracterizar el crudo Merey, las
tendencias en porcentaje de agua y sedimentos y salinidad de las líneas que transportan este
crudo y el muestreo realizado en las estaciones de descarga. A continuación se presentan cada
uno de los resultados con su respectivo análisis.

4.1 Visitas al Centro de Almacenamiento y Transporte de Crudo San Tomé

Los valores de AyS (%) que se registran en el CATCSTM no coinciden con los
reportados por el CASTM, obteniéndose valores menores. A esta situación se atribuyen varias
causas, entre las cuales se pueden señalar las condiciones precarias en las cuales se realizan los
análisis en el CATCSTM y la capacitación del personal que ejecuta los procedimientos. En el
CATCSTM no se cumple con un registro periódico de la temperatura ambiente, los equipos
están expuestos a la intemperie (luz solar y lluvia), los mesones no se encuentran en las
mejores condiciones de limpieza, algunos equipos presentan ligera corrosión y la ventilación
en el sitio es excesiva. Para atribuir un mayor grado de confiabilidad a los resultados que se
reporten, debe contarse con la infraestructura, condiciones ambientales y medidas de
seguridad exigidas para la correcta aplicación de las Normas ASTM. A continuación en la
Figura 4.1 (a) – (f) se muestran algunas imágenes de las instalaciones, en ellas se observa que
no existen condiciones mínimas de limpieza y orden en el sitio, las centrífugas y baños
térmicos presentan ligera corrosión y el punto toma muestras está altamente deteriorado:

(a) (b)
 34

(c) (d)

(e) (f)
Figura 4.1 Instalaciones en el CATCSTM para determinar gravedad (°API) y porcentaje de Agua y
Sedimentos. a) Baño térmico b) Centrífuga c) Cilindros graduados d) Probetas para determinación
de AyS (%) e) Puntos de muestreo f) Probeta con muestra de crudo.

4.2 Resultados y Análisis de Salinidad en el año 2006

Por las razones antes mencionadas se tomaron como datos confiables los reportados
por el CASTM (tanto para los valores de AyS (%) como salinidad (PTB) y con estos datos se
pudo analizar el comportamiento de la salinidad en las líneas estudiadas desde el inicio del año
2006 hasta el mes de Octubre del año 2007. En la Figura 4.2 se muestra el resultado para el
año 2006 en cada una de las líneas excepto la de Morichal debido a que los reportes para esta
corriente no fueron suministrados, en cada gráfico de la figura se indica el límite de
especificación superior (LES) para el porcentaje de agua y sedimentos, el cual corresponde a
un 0,8 % (v/v).
 35

%AYS Lab. LES

Salinidad

4,0 90
80

3,0 70
60

Salinidad (PTB)
AyS (%)

50
2,0
40
30
1,0 20
10
0,0 0
0 50 100 150 200 250 300 350
Año 2006

(a)

%AYS Lab. LES

Salinidad

2,0 180
160
140

Salinidad (PTB)
120
AyS (%)

100
1,0
80
60
40
20
0,0 0
0 50 100 150 200 250 300 350
Año 2006

(b)

%AYS Lab. LES

Salinidad

3,0 90
80
70
Salinidad (PTB)

2,0 60
AyS (%)

50
40
1,0 30
20
10
0,0 0
0 50 100 150 200 250 300 350
Año 2006

(c)
 36

%AYS Lab. LES

Salinidad

2,0 80
70
60

Salinidad (PTB)
50
AyS (%)

1,0 40
30
20
10
0,0 0
0 50 100 150 200 250 300 350
Año 2006

(d)
Figura 4.2 Tendencia de la Salinidad y el porcentaje de Agua y Sedimentos en líneas de entrada y salida
del CATCSTM durante el año 2006. (a) Línea 24 in, (b) Línea 26 in, (c) Línea 36 in, (d) Troncal 51.

De acuerdo a los gráficos previos se puede observar que el contenido de agua tuvo una
tendencia a permanecer constante por debajo del 1%. Sin embargo, en las estaciones de
descarga se maneja un valor límite de especificación superior de 0,8 % (LES) para el bombeo
a los Centros de Almacenamiento y Transporte de Crudo, la línea que presentó mayor cantidad
de valores sobrepasando este límite fue la de 26 in, seguida de la línea de 36 in y 24 in. Estas
irregularidades se comenzaron a presentar a partir del mes de agosto de 2006 debido a fallas
operacionales en las estaciones de descarga. Se puede ver la incidencia directa del aumento en
el porcentaje de agua y sedimentos sobre el contenido de sales presentes en el crudo durante
este mismo período de tiempo – aproximadamente a partir del análisis número 285 - . En la
línea de 36 in se observa una fluctuación constante de los valores de salinidad con diferencias
alrededor de los 50 PTB para análisis consecutivos, estas diferencias se acentuaron durante los
análsis de mayo, junio y a partir del análisis número 250 aproximadamente (mes octubre).
Para el gráfico de la Troncal 51 (Figura 4.2d) se observa que durante todo el año 2006 solo un
5% de todos los valores de porcentaje de agua y sedimentos se encontraron por encima del
LES, en la salinidad el rango de valores se mantuvo en la franja que abarca desde 26 hasta 53
PTB, lo cual es un buen rango de operación para la entrada a planta en el proceso de
refinación llevado a cabo en Puerto La Cruz, ya que el valor máximo que exige el
departamento de procesos para un desalado eficiente es de 40 PTB.
 37

En la Figura 4.3 se muestra la relación funcional entre los valores de Salinidad y AyS
(%), reportados para todas las líneas durante el año 2006.
180
160
140
Salinidad (PTB)

120
100
80
60
40
20
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0
A y S (% v/v)

Figura 4.3 Comportamiento de la salinidad en función al porcentaje de agua y sedimentos en el año 2006.

Se utilizó la representación gráfica de las dos variables para hacer referencia a una
relación causa y efecto. En el caso de los parámetros estudiados, la salinidad se puede ver
como el efecto ocasionado principalmente por el porcentaje de agua y sedimentos presente,
esto permite comprobar lo mencionado previamente en el marco teórico (Secciones 2.1 y
2.1.1) respecto a estos parámetros. Los datos representados arrojaron como resultado un
diagrama de dispersión, en el cual se observa de modo general un incremento de la salinidad a
medida que aumenta el procentaje de agua y sedimentos, es decir, una tendencia directamente
proporcional. Sin embargo, para un mismo valor de AyS (%v/v) se obsevan diferentes valores
de salinidad expresados como PTB, por lo que es difícil establecer una correlación fija que
pueda predecir el contenido de sales a partir del porcentaje de agua y sedimentos garantizando
un margen de error bajo en el resultado obtenido.
Se observan claramente dos zonas de agrupación de valores, la primera se encuentra en
la parte inferor del diagrama y refleja menor dispersión en los datos, esta sección corresponde
a los valores de la Troncal 51, los cuales se mantienen dentro de especificación la mayoría de
las veces por ser el crudo bombeado directamente a la RPLC y el TAEJ, resultado de la
mezcla de crudo Merey salado (líneas 24 in, 26 in y 36 in) con crudo Merey desalado
(Morichal). La segunda zona, en la parte superior, posee una gran cantidad de valores AyS (%
 38

v/v) que sobrepasan el 0,8 %,correspondiente al límite de especificación para la entrega del
crudo, esto se debe a que los datos pertenecen a las líneas de entrada al CATCSTM que
provienen de las estaciones de descarga, estas líneas no reciben un control estricto en cuanto a
parámetros de calidad y actualmente se presentan diferentes problemas operativos en las
estaciones de descarga, los cuales serán discutidos posteriormente.

4.3 Resultados y Análisis de Salinidad en el Año 2007

Por ser el período más reciente, se hizo un estudio más detallado del comportamiento
de la salinidad en el crudo y además se incluyó la línea de Morichal. A continuación se
muestra en la Figura 4.4 el comportamiento de cada una de las líneas estudiadas a lo largo de
todo el año.

%AYS Lab. LES Salinidad

2,5 200

2,0 160

Salinidad (PTB)
1,5 120
AyS (%)

1,0 80

0,5 40

0,0 0
0 50 100 150 200 250 300
Año 2007

(a)

%AYS Lab. LES Salinidad

2,0 180
1,8 160
1,6 140
1,4 120
Salinidad (PTB)

1,2
100
AyS (%)

1,0
80
0,8
0,6 60
0,4 40
0,2 20
0,0 0
0 50 100 150 200 250 300
Año 2007

(b)
 39

%AYS Lab. LES Salinidad

2,5 250

2,0 200

Salinidad (PTB)
1,5 150
AyS (%)

1,0 100

0,5 50

0,0 0
0 50 100 150 200 250 300

Año 2007

(c)

%AYS Lab. LES Salinidad

1 30
0,9
0,8 25
0,7

Salinidad (PTB)
20
0,6
AyS (%)

0,5 15
0,4
0,3 10
0,2 5
0,1
0 0
0 50 100 150 200 250 300

Año 2007

(d)

%AYS Lab. LES Salinidad

1,4 80
1,2 70

1,0 60
50
0,8 Salinidad (PTB)
AyS (%)

40
0,6
30
0,4 20
0,2 10
0,0 0
0 50 100 150 200 250 300
Año 2007

(e)
Figura 4.4 Tendencia de la Salinidad y el porcentaje de Agua y Sedimentos en líneas de entrada y salida
del CATCSTM durante el año 2007. (a) Línea 24 in, (b) Línea 26 in, (c) Línea 36 in, (d) Morichal, (e)
Troncal 51.
 40

Para el diagrama de la Línea 24 in se observa un comportamiento bastante regular de

los valores a lo largo del año con un aumento particular del AyS (% v/v), y la Salinidad por
ende, a partir del análisis número 175 hasta el 250, donde empieza a controlarse dicho
aumento, la mayoría de los valores de salinidad se encuentran entre 30 y 80 PTB. En la Línea
26 in la Salinidad se encuentra entre 30 y 80 PTB generalmente, pero se presentan
irregularidades en el primer trismestre del año, principalmente en el mes de febrero, donde se
alcanzó un valor de 140 PTB. La Línea 36 in es la que presenta mayor problemática
actualmente, desde mediados del año 2007 la mayoría de los valores de salinidad se han
encontrado por encima de los 50 PTB y el porcentaje de agua y sedimentos rara vez se
encuentra por debajo del 0,8 % que piden como especificación los Centros de
Almacenamiento y Transporte de Crudo, lo más relevante de esta situación es que la tendencia
observada se caracteriza por un aumento progresivo de los valores, sin observar mejora alguna
en el transcurso del año, las causas de este comportamiento irregular se discuten en las
secciones 4.4 y 4.5. En reuniones de trabajo realizadas en el mes de noviembre de 2007 se
planteó la posibilidad de cerrar una de la estaciones de descarga que aporta la producción
mayor a esta línea, la estación Bared 10, porque probablemente estaría influyendo de manera
diecta en el alto contenido de agua en el crudo.
Al comparar las Figuras 4.4 (a), (b) y (c) discutidas previamente, con la Figura 4.4 (d),
correspondiente al crudo que se bombea desde Morichal, se puede observar que el rango de los
valores reportados en Morichal (tanto para AyS (%), como para Salinidad) se encuentra por
debajo del rango de las demás líneas, con un margen de diferencia significativo. Esto se debe
a que en Morichal existen plantas desaladoras donde se trata el crudo antes de ser enviado al
CATCSTM, es por ello que los valores de porcentaje de agua y sedimentos no han
sobrepasado el LES de 0,8 %, sólo se observa un valor mayor a 0,8 % a finales de año y esto
no es representativo respecto a la tendencia general de los demás valores, los cuales se
encuentran en el rango de 0,1 a 0,4 %. En el mes de agosto se observan algunos puntos por
encima de 0,4 %, pero estos no tuvieron incidencia directa sobre los valores de salinidad. En
cuanto a la salinidad, se manejan registros alrededor de los 20 PTB, encontrándose la mayoría
de los valores por debajo de 20 PTB. En los dos primeros meses del año se observan ciertos
picos correspondientes a una salinidad entre 20 y 25 PTB, pero este comportamiento no se ha
 41

vuelto a repetir en los análisis siguientes por un tiempo prolongado sino en ocasiones muy
puntuales.
En la Troncal 51 las tendencias respecto al año 2006 no presentan mayor variación, sin
embargo, al establecer una comparación tomando como referencia la mitad del tiempo
transcurrido, se puede apreciar la leve diferencia en la ubicación de los rangos de valores,
principalmente para el porcentaje de agua y sedimentos, en los primeros meses se muestra la
mayoría de los valores por debajo del LES, mientras que para un segundo período (a partir del
análisis 150) incrementa la cantidad de valores ubicados por encima LES. Actualmente se
mezcla el crudo proveniente de las diferentes líneas con el crudo de Morichal en una
proporción de 16 Mbbl/h por 12 Mbbl/h, respectivamente, esta proporción puede variar un
poco dependiendo de la disponibilidad en los tanques de almacenamiento, el bombeo de las
estaciones de descarga, la producción en Morichal y el requerimiento de los clientes
inmediatos (Refinería de Puerto La Cruz (RPLC) y TAEJ).
Para verificar el cumplimiento de la relación entre el porcentaje de agua y sedimentos y
la salinidad del crudo se plantearon los diagramas mostrados en la Figura 4.5 a continuación.

180
160
140
Salinidad (PTB)

y = 49,14x + 8,559
120 R² = 0,646
100
80
60
40
20
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0

AyS (%)

(a)
 42

160
140
120

Salinidad (PTB)
100
80
60 y = 55,23x + 16,93
R² = 0,607
40
20
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0

AyS (%)

(b)

250

200 y = 47,37x + 21,87

R² = 0,616
Salinidad (PTB)

150

100

50

0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
AyS (%)

(c)

30

25

20
Salinidad (PTB)

15
y = 6,079x + 16,23
10 R² = 0,066

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1

AyS (%)

(d)
 43

90
80
70
60
Salinidad (PTB) 50
40
30 y = 37,47x + 23,08
R² = 0,276
20
10
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4

AyS (% v/v)

(e)
Figura 4.5 Regresiones lineales de la salinidad frente al porcentaje de agua y sedimentos en el año 2007
para cada una de las líneas que transportan crudo Merey. (a) Línea 24 in, (b) Línea 26 in, (c) Línea 36 in,
(d) Morichal, (e) Troncal 51.

De acuerdo a los diagramas previos se puede observar la relación funcional

directamente proporcional entre los dos parámetros estudiados. Sin embargo, el
establecimiento de una correlación matemática o expresión fija que pueda predecir el
comportamiento de una variable respecto a la otra es poco factible debido a la gran dispersión
que presentan los datos, por ejemplo, para un determinado porcentaje de agua y sedimentos se
presentan valores de salinidad que difieren aproximadamente entre 20 y 30 PTB. Aunque se
eliminen los valores que se encuentran más alejados de la tendencia del resto de los puntos, el
rango dentro del cual se encuentran los valores en el eje vertical es diferente para cada una de
las líneas. Por las magnitudes manejadas de este parámetro la diferencia es bastante
significativa y los márgenes de error superarían el 50 % en la mayoría de los resultados
obtenidos a partir de una correlación. Esto se comprobó al realizar un ajuste lineal de los
datos, donde las rectas obtenidas presentaron valores de R2 que se ubicaron alrededor de 0,6
en la mayoría de los gráficos. Esto se traduce en una regresión lineal que arroja resultados
muy poco confiables, y por lo tanto no podría ser utilizada para fines operacionales prácticos.
A continuación en la Figura 4.6 se muestran los datos de las figuras anteriores
agrupados con la finalidad de apreciar el comportamiento general de todas las líneas
estudiadas y los diversos rangos que abarca cada una en las variables analizadas.
 44

LÍNEA 24" LÍNEA 26" LÍNEA 36" MORICHAL TRONCAL 51

200
180
160
140
120
Salinidad (PTB)

100
80
60
40
20
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0

AyS (% v/v)

Figura 4.6 Tendencia de comportamiento del contenido de sal frente al porcentaje de agua y sedimentos en
el año 2007 para cada una de las líneas que transportan crudo Merey.

Se puede observar en general que las líneas con mayor problemática actual son las de
26 in y 36 in, presentando gran cantidad de valores por encima del 1,0 % de AyS (%v/v), y lo
que se puede predecir es la aparición de más valores fuera de especificación. Para estos datos
no se trazó una línea de tendencia específica ya que el crudo está sometido a diferentes
condiciones en cada una de las líneas, tales como: temperatura, presión y flujo volumétrico,
entre otros.

4.4 Muestreo de crudo Merey en las estaciones de descarga

En vista de la problemática presente en la línea 36 in se decidió hacer una revisión de
las principales estaciones de descarga asociadas a dicha línea, previo a esto se recolectaron
datos de producción para realizar las visitas en las estaciones de mayor producción, ya que
serían las de mayor influencia en la calidad final del crudo.
El crudo que fluye por la línea 36 in proviene de las estaciones de descarga que se
muestran en la Tabla 4.1.:
 45

Tabla 4.1 Algunas estaciones de descarga que producen crudo Merey 16 para el CATCSTM.

PRODUCCIÓN
LÍNEA ESTACIONES
(Mbbl/d)
BARED 03 1
BARED 04 3
BARED 05 35
BARE 36”
BARED 06 6
BARED 08 4
BARED 10 125

Debido al gran número de estaciones existentes, la ubicación de las mismas y

limitaciones en cuanto al transporte y tiempo disponible, sólo se visitaron 5 estaciones de
descarga: Bared 03, Bared 04, Bared 05, Bared 06 y Bared 10. El objetivo fue evaluar el
proceso llevado a cabo en las estaciones y reconocer posibles fallas operacionales que tuvieran
incidencia directa en el aumento del contenido de sales del crudo. Además se tomaron
muestras para ser analizadas en el CASTM, si bien un muestreo representativo hubiera
requerido tomar varias muestras en intervalos de 2 h por cierto tiempo, la toma de muestras
realizada permitió tener una idea general de la efectividad con la cual se estaba llevando a
cabo el tratamiento del crudo en cada una de las estaciones, se tomó una muestra de crudo por
día en cada estación durante 3 d no consecutivos (ver Tabla 4.2). No fue posible realizar el
muestreo en la estación Bared 03 porque al llegar al sitio, el bombeo de crudo se encontraba
paralizado. Los resultados reportados por el CASTM y el laboratorio de la RPLC para las
muestras tomadas en las demás estaciones se muestran en la Tabla 4.2. En el Anexo VII se
presenta el reporte de uno de los análisis realizados por el CASTM.
 46

Tabla 4.2 Resultados de análisis de muestras de crudo bombeado por estaciones de descarga asociadas
a la Línea 36 in.

Agua por
Punto de Salinidad
Fecha de toma AyS (% v/v) Gravedad (°API) destilación (%
muestreo (PTB)
v/v)
Bared 04 - 15,9 - 12
Bared 05 - 15,9 - 55
29/08/2007
Bared 06 - 15,1 - 44
Bared 10 - 16,1 - 74
Bared 04 0,50 16,5 0,5875 27
Bared 05 0,80 15,6 0,8875 49
16/11/2007
Bared 06 1,00 15,3 1,1375 59
Bared 10 0,70 15,7 0,7875 78
Bared 04 0,50 16,3 - 46
Bared 05 0,40 16,0 - 28
15/12/2007
Bared 06 0,70 16,1 - 51
Bared 10 0,40 14,8 - 51

De acuerdo a los resultados obtenidos, la estación Bared 04 presenta un porcentaje

aceptable de agua y sedimentos, la gravedad del crudo se encuentra dentro del rango esperado
(alrededor de 16 °API), el porcentaje de agua por destilación es cercano al AyS (% v/v) como
se espera y las salinidades de 12 PTB, 27 PTB y 46 PTB indican un aumento progresivo del
contenido de sales.
En la estación Bared 05 los resultados indican un AyS (% v/v) ubicado en el límite de
especificación superior (LES) y 0,4 % en el segundo y tercer muestreo, respectivamente. La
gravedad (°API) se mantuvo alrededor de lo esperado (16 °API), el agua por destilación
estuvo sobre el LES en el segundo muestreo y la salinidad disminuyó desde 55 PTB hasta 28
PTB, lo cual significa una mejora notable.
Para el caso de la estación Bared 06, el AyS (% v/v) llegó al 1,0 % (sobrepasa el LES),
el crudo presenta una mayor viscosidad con respecto a las demás estaciones, reflejada en los
15,1 y 15,3 °API de los muestreos iniciales, en el tercer muestreo se incrementó hasta 16,1
°API, ubicándose más cerca del valor esperado. El porcentaje de agua por destilación es un
poco mayor que el AyS (% v/v), y por ende, la salinidad llega hasta los 59 PTB en el segundo
 47

análisis. Para el primer y tercer análisis, la salinidad es de 44 PTB y 51 PTB, respectivamente;

este tipo de crudo debe someterse a un proceso de deshidratación/desalación posterior para
mejorar los parámetros de calidad, sobre todo la salinidad.
Por último, la estación Bared 10, que aporta el mayor porcentaje de crudo Merey
bombeado hacia la línea 36 in, presenta un porcentaje de agua y sedimentos dentro de los
límites de especificación y una gravedad que solo difiere en un máximo de 0,3 °API de lo
esperado para los primeros análisis. En el tercer análisis la diferencia es de 1,2 °API respecto a
lo esperado. La salinidad es bastante alta, alcanzando valores de 74 PTB y 78 PTB, esto nos
permite corroborar los elevados valores de salinidad registrados para la línea 36 in. En la visita
realizada al CASTM, los analistas del laboratorio reportaron que en los últimos meses, al
realizar las evaluaciones de salinidad rutinarias correspondientes a la Línea 36 in, se ha podido
observar frecuentemente la precipitación de cristales de sal en las paredes de los cilindros
graduados que contienen las muestras de crudo Merey y por ello se ha debido repetir el
análisis con una dilución previa de la muestra, esto indica que el crudo analizado contiene un
alto porcentaje de sales.

4.5 Evaluación técnica en la estación de descarga Bared 10

Al detectar el alto contenido de salinidad en el crudo proveniente de la estación Bared
10 se realizó una revisión de las posibles causas que estuviesen afectando directamente este
parámetro del crudo. A continuación se describe la evaluación realizada en las instalaciones de
la estación.
El crudo que se extrae de los pozos es recibido en las estaciones de descarga a través
de un múltiple de tuberías, de allí pasa a los separadores bifásicos (gas-petróleo) con una
inyección de productos químicos justo en la entrada de los separadores. Los productos
químicos son suministrados por la empresa Nalco y contemplan:
 Desemulsificante EC-2361A: es un demulsificante formulado para tratar las
emulsiones tipo agua en petróleo. Entre sus principales beneficios destacan los
siguientes: proporciona rápida y clara separación al agua del petróleo, no adiciona
metales pesados o haluros orgánicos, fácil manejo y aplicación, es versátil, trata
virtualmente todo tipo de emulsión.
 48

 Demulsificante LA-3290: posee características y aplicaciones similares a las del

producto EC-2361A pero es un poco más viscoso.
 Humectante de sólidos LA-3315: producto químico usado para romper la película de
petróleo en los sólidos, incrementando la densidad de estos y logrando que bajen de la
interfase petróleo/agua. Entre los beneficios que ofrece se encuentran los siguientes: es
soluble en hidrocarburos y se dispersa muy bien en agua, alta capacidad de formar
superficie de contacto, no contiene sales inorgánicas, hidrocarburos halogenados ni
metales pesados y es efectivo en el tratamiento de crudo derramado, rompiendo
emulsiones estables.
El consumo diario promedio de químicos se encuentra alrededor de 270 gal, las
concentraciones de inyección para cada uno de los productos tienen un promedio de 53,7 ppm,
0,92 ppm y 0,67 ppm, respectivamente. Los seis separadores operan con una presión entre 60
y 65 psig, el gas separado se utiliza para las operaciones de la planta principalmente
(combustible para los hornos) y el exceso es quemado. El crudo pasa al tren de calentamiento
formado por ocho hornos para elevar su temperatura desde 120 °F hasta 190-200 °F, una vez
calentado se envía a los tanques de lavado que operan con un mecanismo de deflectores para
eliminar el agua libre y el agua suspendida en el crudo con un tiempo de residencia adecuado,
la planta cuenta con cuatro tanques de 20.000 bbl y uno de 40.000 bbl. Finalmente el crudo se
envía a los tanques de almacenamiento para ser posteriormente bombeado al Patio de Tanques
Oficina bajo la especificación de AyS (% v/v) ≤ 1, la estación cuenta con cuatro tanques de
almacenamiento de 55.000 bbl de capacidad cada uno.
En una visita guiada con el operador principal de la estación se consultó acerca de las
fallas o inconvenientes operacionales que se estuviesen registrando actualmente en la planta.
Se señalaron tres factores determinantes en el funcionamiento óptimo de la estación para un
tratamiento efectivo del crudo: la inyección de químicos, temperatura alcanzada en los hornos
y tiempo de residencia en los tanques de lavado.
La dosificación y concentración de los químicos inyectados deben ser controladas
constantemente y actualmente no se están presentando inconvenientes mayores en este
aspecto, los productos suministrados por diversas casas químicas (Nalco, Clariant, Lipesa) han
sido sometidos previamente a pruebas para asegurar su eficiencia en el tratamiento del crudo
de acuerdo a la función específica que deben cumplir. Para determinar la dosificación
 49

necesaria de inyección se someten muestras de crudo a análisis de laboratorio utilizando

principalmente pruebas de botella, en las cuales se agregan diferentes cantidades de producto
químico a una misma cantidad de crudo, y representando las condiciones de campo
(temperatura, presión y agitación) se observan los resultados de los parámetros estudiados, por
ejemplo, cantidad de agua separada en el caso de los desemulsificantes. El mecanismo de
tuberías y bombas dosificadoras que se utiliza para inyectar los productos se encuentra en
buenas condiciones, así como los tambores de almacenamiento de los químicos.
En repetidas ocasiones ha fallado la fase de calentamiento por el paso de crudo hacia
las tuberías por donde circula el gas emanado desde los tanques de almacenamiento, el cual
representa un suministro combustible para los hornos y gas de servicio para otros equipos
neumáticos. La instrumentación del sistema que funciona con este suministro de gas deja de
operar y esto trae como efecto último que los hornos se apaguen y no se produzca el
calentamiento esperado del crudo. Al estar contaminadas con crudo las tuberías de gas, es
necesario realizar una limpieza profunda de las mismas, teniendo fuera de servicio por cierto
tiempo los hornos correspondientes, se debe operar entonces con restricciones en el proceso de
calentamiento y la viscosidad del crudo se ve afectada desmejorando la función que cumplen
los tanques de lavado, además, el crudo que se envía a los tanques de almacenamiento a bajas
temperaturas y permanece allí por un tiempo aproximado de dos o tres horas puede llegar a
incrementar su porcentaje de agua desde un 0,8 hasta un 4 % v/v.
El tiempo de residencia del crudo en los tanques de lavado debe ser suficiente para que
ocurra la separación de las gotas de agua suspendidas en el crudo y actualmente no se
encuentran operativos todos los tanques, por lo que se está manejando la misma cantidad de
crudo en un volumen mucho menor y el tiempo de residencia en estos equipos no es el
adecuado. Sumado a esto, la explotación de nuevos pozos se refleja en el crecimiento
constante de la producción y la planta no logra manejar mayores cantidades de crudo. La
capacidad de diseño original era de 50 Mbbl/d y se han hecho algunas modificaciones para
llegar a manejar la producción actual de 130 Mbbl/d. Sin embargo, con las limitaciones
actuales, el tratamiento del crudo no se puede dar de una manera óptima. A continuación una
serie de imágenes en la Figura 4.7 donde se muestran las instalaciones de la estación de
descarga Bared 10, los equipos mostrados son los más representativos en el proceso inicial de
 50

tratamiento del crudo, el cual abarca: inyección de productos químicos, separación de fases
(crudo, agua y gas), calentamiento, lavado y almacenamiento o reposo

(a) (b)

(c) (d)
 51

(e) (f)

Figura 4.7. Equipos de la Estación de Descarga Bared 10 (a) Tanque de almacenamiento de químicos (b)
Separadores bifásicos (c) Separadores horizontales (d) Horno de calentamiento (e) Tanque de lavado (f)
Tanques de lavado con venteo de gas.
 CAPÍTULO V
EVALUACIÓN DEL PROCESO DE DESALACIÓN
EN LA REFINERÍA DE PUERTO LA CRUZ

Desde el CATCSTM se bombea crudo Merey por la Troncal 51 hacia la RPLC con una
tasa promedio entre 12 y 14,5 Mbbl/h, pasando por una estación de rebombeo llamada
Rebombeo 2. La mayor parte del crudo que llega a la refinería se comercializa para
exportación y el porcentaje restante es alimentado a la unidad de desalación DA-2 para luego
ser enviado a una torre de fraccionamiento. De la torre se obtiene, gasolina, diesel pesado y un
residual que representa el 40 % v/v de la mezcla realizada para preparar el crudo Merey
destinado al embarque que será entregado al cliente posteriormente. En el Anexo VIII se
muestran imágenes del panel de control correspondientes al tren de precalentamiento y los
desaladores de la unidad DA-2.

5.1 Descripción del Proceso

La unidad DA-2 fue diseñada en el año 1957 para procesar 65 Mbbl/d de crudo pesado
de 17 °API con una producción de 95% de residual y 5% de gasolina. En 1960 se amplió su
capacidad a 90 Mbbl/d, siendo su principal objetivo la producción de combustible residual
(85-90%), gasolina y diesel, instalándose las facilidades de extracción de este producto.
Esta unidad ha procesado crudos de diferentes gravedades, Leona 22-24 °API,
Musipan/Mesa 28-30 °API, que le brindan al sistema mayor flexibilidad de procesamiento, en
función de las economías del momento. Sin embargo, dada la situación de precios de crudo y
residuales en los últimos años, la unidad no se mantuvo en operación continua, arrancando y
parando un promedio de 2 a 4 veces por año, con un bajo factor de utilización. Debido a esta
situación y al hecho de mantenerse en planta equipos originales con muchos años de servicio y
tecnología obsoleta que impedían asegurar un alto factor de servicio para una corrida de tres
años en forma continua, en junio de 1997 la unidad se adecuó para procesar de manera
continua, segura y confiable 60 Mbbl/d de crudo Merey de 16 °API, para lo cual se reemplazó
un horno, dos bombas de diesel y una bomba de carga por otra accionada con motor de
velocidad variable, además se instalaron dos nuevos intercambiadores de crudo/diesel, un
intercambiador de crudo/residual, un intercambiador de reflujo diesel/crudo, un enfriador de
 53

diesel accionado por aire, una bomba elevadora de presión y un sistema de reflujo de diesel
conformado por dos bombas y un distribuidor de diesel.
En cumplimiento del contrato con la compañía Phillips, la unidad ha venido operando
en los años recientes bajo el modo de desalación de 70 Mbbl/d, aproximadamente, de crudo
100% Merey 16 con una especificación para contenido de sal de 27 PTB máximo, siendo el
contenido de sal promedio en el crudo de alimentación de 40 a 70 PTB, de acuerdo a los
análisis diarios realizados en el Centro de Análisis de Puerto La Cruz (Troyer, 2005).
Durante el año 2007 la unidad de destilación DA-2 se ha visto comprometida
operacionalmente para garantizar un contenido de sal bajo en la entrada de la torre, esto se ha
reflejado en la baja eficiencia del proceso de desalación (Figura 5.1). Es por ello que en el mes
de agosto fue necesario realizar una inversión para mejorar la tecnología de los desaladores
electrostáticos, pasando de un modelo de celdas electrostáticas a un diseño de polaridad dual
(AC-DC) para aumentar la eficiencia del proceso al evitar la corrosión electrolítica y además
obtener los beneficios que ofrecen los campos AC y DC por separado. El crudo alimentado a
la unidad DA-2 se ha recibido con un promedio de 42 PTB y en la salinidad a la salida de los
desaladores se ha registrado un promedio de 22 PTB. El comportamiento de la eficiencia para
esta unidad de desalación se muestra en la Figura 5.1, estos valores se determinaron a partir
de la Ec. 2.1.

80

70

60
Eficiencia (%)

50

40

30

20

10

0
0 50 100 150 200 250 300 350

Año 2007

Figura 5.1 Tendencia en el comportamiento de la eficiencia de los desaladores de la unidad DA-2.

 54

Se puede apreciar que la eficiencia o rendimiento de los desaladores ha estado

oscilando en un rango de 20 a 60 %, la mayoría de los valores se ubican en la franja que
abarca desde un 30 % hasta un 50 %, esto indica que el proceso de desalación en la unidad
DA-2 no se ha venido desarrollando de una manera óptima. Debido al cambio de tecnología en
los equipos, se presenta una leve mejora de la eficiencia a partir del mes de agosto (análisis #
200). Sin embargo, en este trabajo se detectó que existen muchos problemas operacionales aún
requieren atención para optimizar los resultados que se obtienen en esta fase de tratamiento del
crudo, a continuación se explican algunos de ellos:
 Problemas eléctricos: la corriente con la cual deberían operar los desaladores
electrostáticos debe estar entre 15.000 y 20.000 V. Actualmente el voltaje de operación
se encuentra entre 8.000 y 9.000 V, esto se debe a la descalibración de la tarjeta en el
transformador. El bajo voltaje puede no producir la coalescencia en las gotas de agua
pequeñas, afectando así la separación de las fases agua-crudo durante la desalación.

 Control del nivel de agua en modo manual: las sondas deben someterse a reparación
para lograr una determinación efectiva del nivel de agua en el desalador, al aumentar el
contenido de agua en el crudo desalado disminuye la carga por pasos en el horno H-2
por el aumento de la presión.

 Baja eficiencia de mezclado: el porcentaje de eficiencia de mezclado debería estar en

10 % y actualmente se opera entre un 3 % y 4 % porque el diferencial de presión es
muy bajo en la válvula de mezclado. De acuerdo a las curvas típicas donde se muestran
los diferenciales de presión óptimos para el proceso (ver Figura 2.2), existe un rango
de ΔP en el cual se obtienen los mejores valores (más bajos) de salinidad y porcentaje
de agua y sedimentos a la vez.

 Sistema de remoción de sólidos fuera de servicio: de acuerdo a lo establecido, la

recirculación de lodos o sólidos se debe hacer una vez por guardia durante 3 h.
Actualmente esto no se está cumpliendo ya que la nueva tecnología instalada no
incluía las conexiones del sistema de inyección de agua a presión para remoción de
sólidos y para realizar estos cambios en el equipo se requiere de una parada temporal
 55

en el proceso, lo cual representa inconvenientes operacionales que el personal no

puede atender en un corto plazo por su atención a otros asuntos de mayor relevancia.

5.2 Impacto Operacional en la Refinería de Puerto La Cruz por alta Salinidad del
Crudo
De acuerdo a los resultados de las inspecciones y trabajos más relevantes ejecutados en
la Unidad de Destilación Atmosférica N° 2 (DA-2) durante la Parada Programada realizada en
Septiembre de 2006, se pueden emitir los siguientes comentarios informativos basados en el
informe publicado por el Departamento de Servicios Técnicos en la Refinería de Puerto La
Cruz el 3 de octubre de 2006 (PDVSA, 2006).
La principal causa de corrosión en los sistemas de tope (Torre Destiladora,
Condensadores de tope y Tambor de Reflujo) de la unidad DA-2, se encuentra asociada al
contenido de sales presente en el crudo. El crudo procesado actualmente en la unidad posee un
contenido de sal mayor a 20 PTB, el cual es muy superior al contenido de sales (10 PTB) que
normalmente debe manejarse en el sistema de tope de la unidad para minimizar fallas por
corrosión. Esta condición propicia la precipitación de sales, tales como, CaCl2 y MgCl2, las
cuales bajo las condiciones de temperaturas de operación del tope de la torre destiladora T-1
(175°F), hidrolizan, permitiendo la formación de ácido clorhídrico, precursor de la formación
de FeCl (producto de corrosión), (Sandoval, 2006).

5.2.1 Torre Destiladora T-1

Durante la inspección en los platos N° 1 al 8, se observó pérdida de material por efecto
de corrosión en siete secciones de la pared de la torre a nivel de los platos N° 1, 2 y 3. Las
profundidades de desgaste en la pared en algunos puntos alcanzaron 8 mm y abarcaban un
área de 6 y 10 in2 (Figura 5.2 a).
Se reemplazó una lámina del bajante de la bandeja N° 1 lado oeste y se reforzó una
lámina de la misma bandeja en el lado central, por presentar perforaciones debido al efecto de
corrosión.
En el plato N° 14 se observaron tres secciones deformadas ubicadas en la sección
noroeste de la Torre (Figura 5.2 b), las mismas fueron enderezadas en sitio.
 56

(a) (b)
Figura 5.2. (a) Corrosión en la pared de la torre. (b) Doblez en bandeja N° 14.

En esta torre se han presentado fallas por corrosión en ocasiones anteriores, una de las
más relevantes, reportada para finales del año 2005, fue una fuga de producto a nivel de los
soportes en el cuerpo del equipo (ver Figura 5.3). Se observó la mancha de producto en la
chaqueta de aluminio adyacente a la estructura donde están instalados los soportes de la línea
del tope de la torre.

Figura 5.3. Fuga de diesel en torre T-1 a nivel de los soportes tipo resorte.
 57

En la evaluación posterior del equipo se observó una perforación en el cuerpo de la

torre, correspondiente a la ubicación de los platos N° 2 y 3, cuyo servicio corresponde al
reflujo de tope (gasolina vaporizada).

5.2.2 Torre Despojadora T-2

En el año 2006 se reemplazaron catorce campanas de burbujeo por presentar corrosión
moderada, igualmente se reemplazaron tornillos, tuercas, arandelas y uñas de sujeción, (ver
Figura 5.4). El rompe vórtice, deflector y distribuidor se encontraron en buenas condiciones.

(a) (b)
Figura 5.4. (a) Campanas desprendidas. (b) Campanas de burbujeo corroídas y espárrago doblado.

5.2.3 Enfriador de Agua del Desalador E-6

El haz tubular presentó gran cantidad de sedimentos de sulfato de calcio (caliza)
adheridos a las placas, tubos y deflectores, se observó corrosión generalizada en forma de
picadura en todos los deflectores del haz (Figura 5.6), espaciadores y tirantes corroídos, el haz
tubular no posee tubos taponados.
La placa tubular flotante presentó pérdida de material en la periferia (borde), el asiento
de empacadura se observó en buen estado. El tapa casco, canal, tapa canal y casco presentaron
sedimentos. Se reemplazó el casco y la tapa flotante. Se realizaron las pruebas hidrostáticas
lado tubos y lado casco, obteniéndose resultados satisfactorios.
 58

Figura 5.6. Bafles con corrosión generalizada.

5.2.4 Tambor de Reflujo Atmosférico D-1

Se realizó una limpieza interna, encontrándose una ligera socavación en el refractario
que no ameritó reparación. Por inspección visual de las boquillas, se detectó corrosión ligera,
las cuales se encontraron dentro de los parámetros de tolerancia. Se indicó el cierre del equipo
una vez inspeccionada y aceptada la limpieza.

5.3 Tratamiento aplicado para prevenir la corrosión en los equipos

Una vez solucionados los diferentes problemas asociados con la corrosión de las
unidades mediante el reemplazo de piezas, soldaduras y limpieza profunda de equipos, entre
otros; se continuó con el tratamiento preventivo de rutina para evitar futuras fallas vinculadas
a la corrosión de los equipos.
En el tope de la Torre T-1 de la unidad DA-2 actualmente se inyecta amoníaco gaseoso
(NH3), la acción de este compuesto sobre las superficies de los equipos es similar a la que
produce la soda cáustica: neutraliza y arrastra las sales que se encuentran en el tope de la torre,
para determinar la dosis de amoníaco que debe ser inyectada se realizan mediciones de pH,
sabiendo que el rango permisible es de 5,5 a 6,5. Un valor de pH por debajo de 5,5 indica la
presencia de sales precipitadas.
El proyecto a futuro es iniciar la inyección de amoníaco acuoso, el cual cumplirá
paralelamente dos funciones: actuar como una amina fílmica en la protección de la metalurgia
y desempeñar el rol del amoníaco gaseoso. Actualmente no se inyecta amina fílmica en la
unidad DA-2, solamente en la unidad de Destilación Atmosférica N° 1 (DA-1).
La sección de ingeniería encargada de supervisar y controlar la corrosión de los
equipos asegura que un crudo desalado con salinidad menor a 20 PTB puede garantizar que no
 59

exista corrosión en la torre T-1, esto se traduce en una eficiencia operativa de los desaladores
mayor a 53 % aproximadamente, y en el transcurso del año 2007 se ha registrado una
eficiencia promedio de 47 %, incluyendo la leve mejora a partir del mes de agosto. Esto quiere
decir que una mejora en la eficiencia de los desaladores, atendiendo los diferentes problemas
que se están presentando en los mismos, podría disminuir los impactos por corrosión en la
torre T-1.

5.4 Beneficios para la empresa a nivel de refinación con la desalación aguas arriba del
crudo Merey 16
Haciendo referencia a la mezcla realizada para la preparación del crudo Merey
(desalado) que se embarca en los buques del Terminal de embarque Guaraguao (Pto. La Cruz),
se puede destacar que si el crudo residual proveniente de la torre fraccionadora tiene una
salinidad menor, entonces se podrá liberar mayor cantidad de crudo Mesa 30 (el cual tiene un
valor económico mucho más alto) al momento de realizar la mezcla en los tanques y de esta
manera se obtendrá un beneficio directo para el proyecto de Conversión Profunda, este
proyecto es el tema prioritario de la refinería actualmente. PDVSA suscribió un Acuerdo de
Cooperación con el Instituto Francés de Petróleo (IFP) y la empresa francesa AXENS para el
uso de tecnología venezolana HDHPLUS® en las refinerías de Puerto La Cruz y El Palito.
Esta tecnología fue desarrollada por Intevep desde 1984 para el tratamiento, conversión y
valorización de los crudos pesados y extrapesados de la Faja Petrolífera del Orinoco, región
que posee las reservas más grandes del mundo de ese tipo de hidrocarburo. El acuerdo
permitirá alcanzar el mayor nivel de conversión de crudos pesados y extrapesados, mejorar su
desempeño y reducir la inversión de capital necesaria para cada barril instalado, también
aumentará la producción de diesel y gasolina de alta calidad y de otros combustibles para el
mercado internacional.
 CAPÍTULO VI
OPCIONES DE DESALACIÓN PARA EL CRUDO MEREY 16

En el marco de la necesidad imperante de desalar el crudo Merey 16, se propone la

conceptualización de tres alternativas principales para disminuir la salinidad, cada una de ellas
se podría lograr en diferentes plazos de tiempo y la trascendencia del efecto de mejora que
pueden proporcionar individualmente también varía. A continuación se explican desde el
punto de vista técnico cada una de estas opciones:
1. Instalación de Planta Desaladora en el CATCSTM.
2. Ejecución de Mezclado de crudo Merey desalado con crudo Merey salado.

6.1 Instalación de Planta Desaladora en el CATCSTM.

La primera opción a considera como propuesta de mejora en el proceso de desalación
del crudo Merey es la instalación de una infraestructura que permita reducir la salinidad del
crudo Merey en forma permanente.

6.1.1 Capacidad de la planta

Para determinar la capacidad de la planta de desalación se solicitó información acerca
de la producción actual del crudo Merey y las estimaciones realizadas para un futuro. En
reuniones con el personal de la Gerencia de Planificación de Exploración y Producción
Oriente se recolectaron datos sobre el Plan de Negocios para el crudo Merey y el
Calendarizado Mensual Oriente para la Producción de Crudo por Segregación (ver Figuras 6.1
y 6.2).
Actualmente se maneja una producción alta y creciente del crudo Merey, bombeándose
un promedio de 590 Mbbl/d desde el CATCSTM, de acuerdo a los reportes de producción de
la Superintendencia de Almacenamiento y Transporte de Crudo de San Tomé. Según el último
escenario de planificación para el año 2008 se estima una producción promedio de 236 Mbbl/d
de crudo Merey en el Distrito San Tomé y 137 Mbbl/d en el Distrito Morichal, para un total de
373 Mbbl/d, pero de acuerdo al Plan de Negocios 2008-2013 reformulado esta producción
podría alcanzar los 586 Mbbl/d. Se observa una tendencia ascendente en los próximos tres
años, para luego presentar una leve disminución en el 2011 y posteriormente seguir la
tendencia inicial hasta el año 2013 con una producción de 830 Mbbl/d.
 61

Merey 16 STM Merey 16 Morichal Total

450
400
350
Producción (MBD)

300
250
200
150
100
50
0

Año 2008

Figura 6.1. Calendarizado Mensual de Oriente para la producción de crudo por segregación.
(Gerencia de Planificación Oriente PDVSA).

Merey 16 STM Merey 16 Morichal Total

900
800
Producción (MBD)

700
600
500
400
300
200
100
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Años

Figura 6.2. Plan de Negocios del crudo Merey 16 2008-2013.

(Gerencia de Planificación Oriente PDVSA).

Tomando en cuenta los puntos antes expuestos, se propone la creación de módulos

desaladores con una capacidad de 100 Mbbl/d, esta modalidad de operación permitirá
aumentar la capacidad de la planta a medida que se incremente la producción de crudo. Se
 62

tratará un porcentaje de crudo Merey San Tomé que llega al CATCSTM, para ser mezclado
posteriormente con el crudo restante sin desalar. Esta mezcla resultante debe poseer un
contenido de sal lo suficientemente bajo como para no requerir esfuerzos mayores de
desalación en la unidad DA-2 y permitir la liberación de crudo Mesa 30 destinado al proyecto
de Conversión Profunda. En reuniones con el personal de Ingeniería de Procesos de la unidad
DA-2 se estimó que una salinidad conveniente para el crudo de entrada a la refinería por la
Troncal 51 estaría alrededor de los 25 PTB.

6.1.2 Ubicación geográfica

De acuerdo a las visitas realizadas en cada una de las instalaciones de la empresa
(Sección 3.3), se tomaron en cuenta factores tales como la volumetría de crudo producido y
bombeado, los flujos entrantes y salientes en cada instalación y el espacio físico disponible,
para luego estudiar la posibilidad de instalar el módulo de desalación en uno de estos lugares y
seleccionar la ubicación más conveniente. Se consideraron las siguientes alternativas:
 Estaciones de descarga: estas instalaciones representan la primera fase de tratamiento
del crudo, o bien la segunda en caso de que existan estaciones de flujo, en la red de
oleoductos que transportan crudo Merey existen más de 20 estaciones asociadas y se
encuentran distribuidas en zonas adyacentes al CATCSTM. La ubicación de módulos
desaladores en esta etapa del proceso reflejaría una operación excesivamente
descentralizada y no ofrecería una garantía de parámetros de la calidad dentro de
especificación por los diferentes procesos posteriores a los cuales se somete el crudo.
La capacidad de la planta también se vería afectada debido a la aparición de nuevos
pozos y el cierre de otros ya existentes, en una proporción poco predecible.
 Centros de Almacenamiento y Transporte de Crudo: en este nivel del proceso el crudo
proveniente de las estaciones de descarga converge a un mismo lugar (tanques de
almacenamiento), la producción de crudo está concentrada en una zona de
almacenamiento para luego ser bombeada hacia los terminales de embarque y la
refinería. La instalación de los módulos desaladores en estos centros no presenta
mayores limitaciones que la disponibilidad del área física necesaria.
 Terminales de Almacenamiento y Embarque: una vez que la producción sale del
CATCSTM es enviada a dos terminales de embarque, por lo cual sería necesario enviar
 63

la producción total a un solo terminal o instalar dos plantas desaladoras por separado,
esto implica una inversión económica mucho mayor y representa una alternativa poco
práctica desde el punto de vista del manejo del crudo. Los terminales son instalaciones
aguas abajo del proceso y no se justifica que a este nivel se inviertan esfuerzos
mayores en el control de un parámetro de la calidad que debe ser mantenido dentro de
especificación por el personal de producción.
Se determinó que la ubicación óptima para la instalación de la planta desaladora es el
CATCSTM porque allí se concentra todo el crudo Merey (San Tomé y Morichal) que será
enviado directamente a refinación o embarque. Además existe facilidad para la ubicación del
personal operativo por la cercanía a San Tomé y El Tigre como lugares residenciales y los
servicios auxiliares para la planta se pueden instalar sin inconvenientes ya que hay
instalaciones previas para el sistema de almacenamiento y existen otros centros operativos
adyacentes al CATCSTM.
Este centro tiene un área total de 326,0537 Ha (incluyendo la franja de seguridad) con
un área útil de 147,6169 Ha y se encuentra en la Carretera Nacional Cantaura – El Tigre, a 5
Km de la población El Tigre, municipio Cantaura, distrito Freites, estado Anzoátegui. En el
Anexo IX se puede observar con detalle la localización geográfica del CATCSTM.

6.1.3 Esquema operativo del módulo de desalación

Con base en una cotización presupuestaria solicitada por PDVSA Exploración y
Producción a la empresa Baker Hughes en septiembre de 2001, cuyo objetivo principal fue
asistir en la preparación del estudio de ingeniería para definir un proceso de desalación factible
tecnológicamente, se evaluó la posibilidad operativa de aplicar el esquema planteado en ese
entonces y se realizó una estimación del orden de magnitud de costo de la instalación de una
planta similar en la actualidad.
Por la experiencia en la Planta de Desalación de Morichal y de acuerdo a lo
especificado en la Sección 2.1.2, se modificó el sistema planteado inicialmente con una sola
etapa de desalación y se escogió un sistema de doble etapa con recirculación de salmuera de la
segunda etapa hacia la primera con la finalidad de incrementar la eficiencia en el proceso.
Estudios de campo han comprobado que en la primera etapa no es recomendable inyectar agua
de lavado totalmente fresca porque no se forma la emulsión deseada por la baja dispersión del
 64

agua en el crudo salado, esto se puede hacer en la segunda etapa, cuando ya el crudo ha
disminuido su salinidad y contenido de sólidos (Burris, 1978).
Por consideraciones eléctricas de la coalescencia dipolar (Sección 2.1.2.1 y Sección
2.1.2.2) se determinó un caudal de agua de lavado equivalente al 5 % (v/v) de la alimentación
de crudo. Tanto en las estaciones de descarga, como en la planta de desalación de Morichal y
la refinería se inyectan productos químicos en un solo punto del esquema operativo,
generalmente al comienzo del proceso (carga de bombas). En el esquema propuesto se
establece la inyección de químicos antes de las bombas de alimentación de crudo, ya que la
dosis es bastante representativa (0,006 Mbbl/d) por las características del crudo Merey (alto
contenido de sólidos y alta viscosidad), para estimar la dosis se tomó como referencia la dosis
inyectada en la estación Bared 10. Para determinar las especificaciones de temperatura y
presión en cada una de las corrientes se tomaron como referencia las indicaciones de la
Sección 2.1.1.3 junto con los valores reportados en el proceso de desalación de Morichal, cuya
capacidad actual es de aproximadamente 90 Mbbl/d, y por lo tanto se podía establecer una
comparación con el esquema planteado; además se consideraron valores conocidos por
heurísticas, los cuales fueron reportados en varias de las visitas técnicas realizadas.
Para realizar los balances de masa se supuso que toda el agua de lavado utilizada en el
lavado del crudo es removida en los desaladores. El flujo de crudo, agua fresca, salmuera y
químicos resulta bastante sencillo en cada equipo, lo que entra es igual a lo que sale y no
existe generación o acumulación de materia en los equipos por la ausencia de reacciones
químicas. La mayoría de los equipos, excepto los intercambiadores de calor, tienen una
alimentación y en el caso de las corrientes de salida ocurre lo mismo excepto en los
intercambiadores y desaladores. A continuación en la Figura 6.4 se muestra el Diagrama de
Flujo del Proceso.
 65

P-1A/B E-1 H-1 DE-1 TK-1 P-2 E-2 P-3

Bomba de crudo Intercambiador Horno de Desalador Tanque de Bomba de Intercambiador Bomba de
alimentación de calor crudo/ calentamiento Electrostático almacenamiento agua de calor agua/ recirculación
crudo directo de agua alimentación salmuera de agua

Inyección Crudo 11
de química desalado
21 12

Crudo 1 2 3
E-1
salado 4 H-1
5 6
V-1
P-1A/B 9
7 18
V-2 10
Gas 8

DE-1 DE-2

Agua 13 14 15 16
E-2
fresca
17
P-2 P-3
20
19
TK-1
Salmuera

Corriente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Agua
Crudo sin Crudo- Crudo- Crudo Emulsión Emulsión Inyección Agua
Crudo-química Crudo con Crudo Crudo con Crudo desalado Crudo desalado a Agua fresca Agua fresca Reciclo salada Agua Químico
desalar química química hacia agua-crudo agua-crudo Agua fresca de agua salada
Descripción hacia agua hacia tratado agua hacia hacia tanques de hacia hacia interno de hacia salada desemulsific
hacia hacia hacia válvula de hacia hacia a tanque fresca hacia
intercambiador VM hacia VM VM intercambiador almacenamiento bomba intercambiador agua intercambi efluente ante
bomba bomba horno mezclado desalador desalador caliente bomba
ador

Flujo Total (MBD) 100 105 105 105 105 110 110 105 110 110 105 105 5 5 5 5 5 5 5 5 6,E-03

Flujo Agua (MBD) 0 0 0 0 0 5 5 0 5 5 0 0 5 5 5 5 5 5 5 5 0

Flujo Crudo (MBD) 100 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Temperatura (°F) 120 120 120 150 250 250 250 250 250 250 250 160 125 125 125 220 250 250 250 125 100

Presión (psig) 170 170 250 200 170 170 145 140 140 115 110 125 150 180 250 205 115 170 145 160 60

Figura 6.4 Diagrama de Flujo de Proceso del módulo de desalación

 66

6.1.4 Estimación de costos

En junio del año 2002, la sección de ingeniería de procesos involucrada en los
proyectos de desalación del crudo Merey 16 realizó una evaluación económica preliminar para
estimar el orden de magnitud de costo de un módulo de desalación con capacidad de 100
MBD y el valor reportado fue de 45 millones de dólares.
Para actualizar este costo se empleó el índice de precios al consumidor (Consumer
Price Index) y se calculó el estimado actual mediante la siguiente expresión:

Estimado actual = Estimado 2002 * (CPI 2008/CPI 2002) (6)

Estimado actual = 45000000 $ * (215,6/179,9) = 54000000 $

Es necesario resaltar que los índices de costos proporcionan una exactitud baja en los
resultados y actúan como una herramienta inicial de estimación, en algunos casos el costo real
puede diferir hasta en un 25 % del resultado obtenido.

6.1.5 Función de los Equipos

 Tanque de Almacenamiento de Agua: se utiliza para asegurar un suministro constante
de agua a las bombas de agua de alimentación.
 Bombas de agua de alimentación: inyectan agua al crudo antes de que éste ingrese a
los desaladores. Debe existir una en operación y otra de respaldo.
 Bombas de crudo de alimentación: son bombas tipo tornillo para impulsar el crudo
recibido hacia los intercambiadores de calor. Se eligen en lugar de bombas centrífugas
porque al operar con menores revoluciones por minuto (rpm) minimizan la formación
de emulsiones.
 Intercambiadores de calor crudo-crudo: son del tipo tubo carcasa y se utilizan para el
precalentamiento del crudo salado aprovechando la temperatura del crudo que ya ha
sido procesado (desalado).
 Hornos: son de calentamiento directo y se emplean para elevar la temperatura del
crudo al máximo permitido antes de entrar a los desaladores.
 67

 Intercambiadores de calor agua-salmuera: se utilizan para calentar el agua de lavado

que se inyecta al crudo aprovechando la temperatura con la cual sale el agua salada del
desalador.
 Válvulas de mezclado: se coloca antes de la entrada del crudo a los desaladores (luego
que éste sale de los hornos) para lograr una mezcla lo más homogénea posible entre el
crudo y el agua mediante una caída de presión óptima.
 Bombas de recirculación de agua: su función es recircular el agua efluente del segundo
desalador hacia la alimentación del primer desalador, con la finalidad de reducir el
consumo de agua proveniente de la fuente natural.

6.1.6 Descripción del Proceso

En el Centro de Almacenamiento y Transporte de Crudo San Tomé se recibirá crudo
Merey deshidratado y diluido proveniente de las diferentes estaciones de descarga y llegará al
CATCSTM a través de las líneas 24 in, 26 in y 36 in al múltiple de descarga. Luego el crudo
llegará a la succión de las bombas que lo enviarán con una presión de 250-280 psig hacia los
intercambiadores de calor, donde se elevará su temperatura de 120 °F a 150 °F, de allí el crudo
pasará al horno para la etapa de calentamiento, la temperatura que se alcanzará en la salida de
este equipo será de aproximadamente 250 °F, para luego ingresar en el primer desalador
electrostático con una previa inyección de agua de lavado (salmuera) efluente del segundo
desalador, la temperatura se mantendrá más o menos constante y de allí el crudo pasará a la
segunda etapa de desalación con una inyección previa de agua fresca que será succionada
desde una fuente natural, el agua será precalentada hasta una temperatura de 220 °F
aproximadamente por transferencia de calor del agua salada efluente del primer desalador y
será enviada al proceso con una presión de 205 psig. El crudo que salga del segundo desalador
será utilizado para el precalentamiento del crudo natural entrante y saldrá del intercambiador
de calor con una temperatura alrededor de 160 °F para ser enviado a los tanques de
almacenamiento, de los tanques el crudo finalmente se bombeará a través de la Troncal 51
siendo previamente mezclado en determinadas proporciones con el crudo que no ha sido
desalado.

6.2 Mejora en el mezclado del crudo Merey desalado con crudo Merey salado.
 68

Otra de las opciones que se puede considerar es la mejora en el proceso de mezclado de

crudo Merey sin desalar con crudo Merey desalado, llevado a cabo en la estación de rebombeo
denominada “Rebombeo 2”.
La estación Rebombeo 2 se encuentra ubicada en el Km 52 de la carretera nacional
Puerto La Cruz - El Tigre, Edo. Anzoátegui (Figura 6.5).

Figura 6.5 Localización geográfica de la estación de rebombeo “Rebombeo 2”.

El crudo Merey 16 del Distrito San Tomé es almacenado en los tanques 9601, 9602,
9603 y 9608 del CATCSTM es enviado por la Troncal 51 hacia la estación de rebombeo
denominada “Rebombeo 1” ubicada en Anaco, luego es enviado hacia la estación de
rebombeo denominada “Rebombeo 2”, para después ser transferido directamente hacia los
Terminales de Embarque Guaraguao (a través de línea de 30 in) y Jose (hacia el TAECJ a
través de línea de 30 in y hacia el TOJ (antiguo Terminal de Orimulsión Jose) a través de línea
de 36 in) a través de la manipulación de las válvulas existentes en los múltiples.
El crudo Merey 16 desalado proveniente del Distrito Morichal también puede ser
enviado desde la sala de bombas “Sala Bombas B”, a través de un oleoducto de 36 in y de 215
Km. de longitud (perteneciente a la Troncal-51) hacia la estación “Rebombeo 2”, para después
ser enviada directamente hacia los terminales con el mismo mecanismo de manipulación de
válvulas.
 69

El crudo Merey 16 o DCO producido por la empresa SINOVENSA se envía desde el

Múltiple de Envío de Crudo Merey Desalado (Múltiple-4) a través de la línea de 26 in
denominada Poliducto de 26 in hacia la estación Rebombeo 2. Cuando la producción recibida
es de segregación Merey 16 (diluido con Mesa 30) se mezcla con la producción Merey 16
Dtto. San Tomé para enviarla hacia el Rebombeo 2 y luego a los Terminales de Embarque a
través del Poliducto de 36 in perteneciente a la Troncal-51. En el caso que la producción de
Sinovensa sea crudo DCO (Diluido con Nafta), se envía por el mismo Poliducto hacia el
Rebombeo 2.
Una vez conocidas las diferentes clasificaciones de crudo Merey que llegan a la
estación de Rebombeo 2, se puede entender con mayor claridad el diagrama de tuberías y
válvulas presentes en el área (ver Figura 6.6), los valores de presión reportados en la figura se
encuentran en psig.
Como se puede observar en el diagrama, no existe registro o contabilización alguna del
crudo recibido y rebombeado en la estación, los operadores de la misma sólo cuentan con los
datos suministrados por el personal del CATCSTM y no tienen manera de comprobar los
valores reportados.
En la visita realizada a la estación se observaron transmisores de flujo instalados, los
cuales correspondían a medidores de flujo másico tipo Coriolis, pero estos instrumentos se
encuentran inactivos desde su instalación inicial, en ningún momento se les ha dado uso.
La red de oleoductos presentes contempla un sistema de válvulas con dos desvíos que
permiten alternar el flujo de crudo hacia Puerto La Cruz y el TAEJ, dependiendo de las
solicitudes o requisiciones hechas por los diferentes esquemas operativos de ambas
instalaciones.
 70

Figura 6.6 Despliegue de la sección del panel de control de la estación Rebombeo 2 correspondiente al
sistema Merey. Fuente: Sala de Control de Estación Rebombeo 2.

Particularmente, en los terminales se piden variaciones en el bombeo para satisfacer

necesidades en cuanto a presión y salinidad del crudo recibido, es por esto que en la estación
se mezcla el crudo proveniente de SINOVENSA (desalado) con el crudo del Dtto. San Tomé
(sin desalar). Al efectuarse el mezclado en proporciones desconocidas se corre el riesgo de
subutilizar la producción de crudo desalado y esto con el tiempo representa pérdidas
económicas para la empresa.
La alternativa de mejora en el mezclado requiere la activación inmediata de los
medidores de flujo másico Coriolis y la instalación de medidores de sal en línea en los
diferentes oleoductos de salida que van hacia los terminales de Puerto La Cruz y Jose. Es
necesario resaltar que estos instrumentos se instalaron hace más de un año y si no se colocan
en funcionamiento su precisión y exactitud en las mediciones se pueden ver afectadas una vez
que se decida activarlos. A continuación en la Figura 6.7 (a y b) se presentan las imágenes de
los transmisores de flujo capturadas durante la visita realizada.
 71

(a) (b)
Figura 6.7 (a) Transmisores de flujo másico. (b) Detalle de un transmisor de flujo

La empresa ha realizado una gran inversión en un sistema automatizado de medición

que es bastante preciso e involucra alta tecnología, si no se ponen en funcionamiento estos
medidores de flujo con sus respectivos transmisores, la estación seguirá operando con un
margen de incertidumbre alto en la producción de crudo manejada. En el CATCSTM se lleva
a cabo una medición fiscalizada en tanque, esto hace más necesario aún que en la estación
Rebombeo 2 se activen los equipos medidores de flujo para tener un valor de referencia, de
esta manera se minimiza el error de medición en el CATCSTM con respecto al recibo y al
bombeo efectuado hacia los terminales.
 CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Una vez realizada la evaluación del proceso de desalación en las diferentes etapas de
tratamiento del crudo Merey, y determinada la situación actual, se pudo llegar a las siguientes
conclusiones:
 La estación de descarga Bared 10 presenta altos niveles de salinidad en comparación a las
demás estaciones que producen el crudo bombeado por la línea de 36 in, esto se debe
principalmente a la capacidad limitada de dicha estación.
 No es posible establecer una correlación lineal que permita predecir la salinidad en el
crudo Merey a partir de un porcentaje de agua y sedimentos determinado.
 Actualmente no se inyecta ningún producto químico con la capacidad de desalar y/o
reducir acidez en el crudo en las estaciones de descarga asociadas a la producción de
crudo Merey.
 Es necesario contabilizar la volumetría de crudo Merey mezclado con diferentes
salinidades en la estación Rebombeo 2.
 La salinidad del crudo Merey ha causado graves problemas de corrosión en las unidades
de destilación atmosférica en la refinería de Puerto La Cruz.

Adicionalmente, se sugiere una serie de recomendaciones a implementar para ampliar

y mejorar los resultados obtenidos con el proyecto desarrollado.
 Realizar ensayos con el fin de determinar la salinidad en muestras de crudo Merey para
comparar los resultados obtenidos a través del método electrométrico ASTM D3230 y el
método potenciométrico ASTM D6470 en el CASTM.
 Realizar un muestreo de crudo Merey que abarque todas las estaciones de descarga
involucradas en la producción de este crudo y contemple la toma de muestras en
intervalos de tiempo menores a los empleados en este proyecto, se sugiere cada dos horas,
con la finalidad de observar un comportamiento más detallado de la salinidad del crudo.
 Evaluar la posibilidad de colocar más de un punto de inyección de químicos en las
estaciones de descarga realizando pruebas de campo para comprobar su efecto en el
porcentaje de agua y sedimentos del crudo.
 73

 Realizar una simulación del esquema de desalación propuesto para establecer parámetros
o condiciones específicas de diseño en los equipos involucrados y garantizar una alta
eficiencia.
 Realizar una evaluación económica más detallada sobre los costos implicados en la
instalación del módulo de desalación en el CATCSTM.

Por último, se sugiere a la empresa considerar los siguientes aspectos:

 Estudiar las posibilidades de incrementar la capacidad operativa en las estaciones de
descarga Bared, principalmente Bared 10, para aumentar el tiempo de residencia del crudo
en los tanques de lavado.
 Instalar sistemas de deshidratación electrostática en las estaciones de descarga.
 Realizar nuevos estudios de investigación para la formulación de productos químicos con
la capacidad de desalar.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] AMR Process Inc. “Oil Dehydration” [Homepage]. Consultado el día 28 de Octubre de
2007 de la World Wide Web: http://www.amrprocess.com/oil%20dehydration.htm.
Consultado en Octubre de 2007.
[2] Baker. Químicas de Venezuela S.A. “Técnicas para Desalación”. Refinería Puerto la Cruz.
CORPOVEN S.A. (2000).
[3] Barnett, J.W. “Aspectos Económicos Ocultos de la Efectiva Desalación del Crudo”. Nalco
Chemical Co. Oak Brook, Illinois, EUA.(1986).
[4] Burris, Donald R. “How to design an efficient crude desalting system”. Technical
Advisory Division, Natco, Denver Colorado, World Oil. Junio, pp. 150-156 (1978)
[5] Consumer Price Index. http://data.bls.gov/cgi-bin/cpicalc.pl. Consultado en Enero de 2008.
[6] Dawe, Richard A. “Modern Petroleum Technology Vol. 1 UPSTREAM”. John Wiley &
sons, LTD. 6ta Edición, pp. 27 (2000).
[7] Kronenberger, Donald L y Pattison, Deborah A. “Troubleshooting the refinery desalter
operation”. National Association of Corrosion Engineers (NACE). Paper N° 209, (1986).
[8] Linares R., C.. “Estudio comparativo entre los métodos potenciométrico (ASTM D6470) y
conductimétrico (ASTM D3230) para la determinación de sal en crudos”. IUT Dr. Federico
Rivero Palacio. Los Teques (2000)
[9] Lipesa. Manual de Información Técnica / Área Petróleo. Sección I. Capítulo Único
“Tratamiento de Emulsiones agua en petróleo”. 1998.
[10] Marfisi, S. y Salager, J.L. “Deshidratación de Crudo – Principios y Tecnología”.
Cuaderno FIRP N° 853PP. Laboratorio FIRP ULA. Mérida – Venezuela.(2004).
[11] Nalco Española, S.A.. “Manual del Desalador”.1991. Página 7
[12] Natco Group. “Dual Polarity ® Electrostatic Treater”. Issue 7, pp. 1241-A1 y A2. (2002)
[13] Natco Group. “Crude Oil Desalting” [Homepage]. Consultado el día 20 de Septiembre de
2007 de la World Wide Web:
http://www.natcogroup.com/Content.asp?t=ProductPage&ProductID=50
[14] Ortiz, María, P. Ortega, P. Contreras, G. Melendez y L. Feo. “Informe Técnico:
Formulación/Evaluación de Productos Químicos para Desalar y/o Reducir Acidez en Crudo,
INT-9111”. Intevep S.A., Venezuela (2001).
 75

[15] Pdvsa Oriente.“Informe Técnico de Parada Programada”. Dpto. de Servicios Técnicos,

refinería de Puerto la Cruz. Edo. Anzoátegui.(2006).
[16] Pdvsa. Gerencia de Planificación Oriente (2007)
[17] Sandoval, S. “Recomendación Técnica: Tambor de Reflujo atmosférico D-1, DA-2”.
Superintendencia de Servicios Técnicos, Refinería Puerto La Cruz. Pdvsa. Venezuela (2006).
[18] Troyer, S.. “Memorándum: Evaluación de prueba de químicos demulsificantes en el
sistema de desalación de la unidad de destilación atmosférica DA-2”. Superintendencia de
Ingeniería de Procesos, Refinería Puerto La Cruz. Pdvsa. Venezuela (2005).
[19] Warren, Kenneth W. y Armstrong, John. “Desalting Heavy Crude Oils – The Venezuelan
Experience”. NATCO Group, Inc. Houston, Texas.(2001).
 ANEXO I

SISTEMA DE RECEPCIÓN DEL CRUDO MEREY EN EL CATCSTM

 ANEXO II
PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR GRAVEDAD (°API) DEL CRUDO
 PDVSA

FECHA EMISION CÓDIGO

NOV/26/2000 CENTRO DE ANÁLISIS JUSEPIN CAJUS-I-E-04

EDICIÓN PÁGINA
INSTRUCCIÓN:
2 DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD API
1 de 4
(MÉTODO DEL HIDRÓMETRO)
(POR CENTRIFUGACIÓN -MÉTODO PRIMARIO)
1. OBJETO

Este método contempla la determinación de la Gravedad API a muestras de petróleo crudo; siendo
necesario para la conversión de los volúmenes medidos a unidades de volumen corregido a la
temperatura estándar de 60°F (15,56 °C). La gravedad es un factor que influye en la calidad de los
crudos.

2. EQUIPOS, MATERIALES Y REACTIVOS

3.1 EQUIPOS Y MATERIALES

2.1.1 Hidrómetros de Vidrio, graduados en °API. En un rango de 1H A 10H.

2.1.2 Termómetros (12F), de un rango de -20°C a 102°C (-5 °F a 215 °F).

2.1.3 Cilindro de Ensayo, de metal, vidrio o plástico, con un diámetro interno la cual sea por lo
menos 25 mm mayor que el diámetro externo del hidrómetro empleado. La altura del cilindro debe ser
tal que permita que el hidrómetro flote al menos 25 mm del fondo.

3.2 REACTIVOS

3.2.1 No requiere

3.3 OTRAS SUSTANCIAS

3.3.1 Tolueno grado comercial u otros solventes para la limpieza.

ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR

PUESTO: Técnico del Laboratorio PUESTO: Supervisor de T.C.C PUESTO: Supervisor de T.C.C
No. POSICIÓN: No. POSICIÓN: No. POSICIÓN:
FIRMA: FIRMA: FIRMA:
FECHA: FECHA: FECHA:
3. ASPECTOS DE SEGURIDAD, HIGIENE Y AMBIENTE

Los riesgos inherentes a esta Instrucción son:

 PDVSA

FECHA EMISION CÓDIGO

NOV/26/2000 CENTRO DE ANÁLISIS JUSEPIN CAJUS-I-E-04

EDICIÓN PÁGINA
INSTRUCCIÓN:
2 DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD API
2 de 4
(MÉTODO DEL HIDRÓMETRO)
(POR CENTRIFUGACIÓN -MÉTODO PRIMARIO)
4.1 Irritación de los ojos y piel. Se requiere utilizar lentes de seguridad contra salpicadura, guantes
resistentes a solventes y bata de laboratorio.

4.2 Irritación de las membranas nasales o cutáneas y/o náuseas al inhalar los vapores. Se requiere
utilizar el equipo de protección: bata, mascarilla, lentes de seguridad y guantes.

4.3 Contaminación de Suelos. Los desechos líquidos generados en el ensayo son enviados a la
tanquilla del laboratorio a través del sistema de drenaje.

4. ACTIVIDADES PREVIAS A LA EJECUCIÓN

4.1 Lea la hoja de seguridad correspondiente al reactivo a utilizar en el Manual Hojas de

Seguridad de los Productos Químicos (CAJUS-F-SH-01)

4.2 Verifique que el filamento de mercurio del termómetro esté en perfectas condiciones.

4.3 Revise que la demarcación presente en el vástago del instrumento, coincida con la división de
mayor valor en la escala de la gravedad API.

4.4 Ajuste la temperatura de la muestra de acuerdo al anexo; tomando en cuenta que el cilindro
de ensayo debe estar aproximadamente a la misma temperatura que la muestra.

5. INSTRUCCIONES

6.1 Transfiera cuidadosamente suficiente cantidad de muestra a un cilindro de ensayo limpio,

evitando la formación de burbujas y pérdida de los constituyentes volátiles.

6.2 De existir burbujas de aire en la superficie, elimínelas tocándolas con un trozo de papel limpio
antes de introducir el hidrómetro.

6.3 Ubique el cilindro que contiene la muestra en posición vertical, y en un lugar libre de corriente de
aire, siendo necesario que la temperatura del entorno no varíe en más de 2 ºC (5 ºF).

6.4 Introduzca el termómetro y el hidrómetro en la muestra, presione el hidrómetro hasta que entre
en el líquido en dos divisiones en la escala, luego se suelta.

6.5 Deje transcurrir suficiente tiempo, para que el hidrómetro alcance la posición de reposo, flotando
libremente y alejado de las paredes del recipiente, permitiendo así que las burbujas de aire suban a la
superficie. El tiempo transcurrido dependerá de la muestra a ensayar.

6.6 Proceda a medir la temperatura de la muestra,una vez estabilizado el hidrómetro ,agitando

inicialmente el líquido cuidadosamente con el termómetro y sumergiendo todo el hilo de mercurio;
 PDVSA

FECHA EMISION CÓDIGO

NOV/26/2000 CENTRO DE ANÁLISIS JUSEPIN CAJUS-I-E-04

EDICIÓN PÁGINA
INSTRUCCIÓN:
2 DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD API
3 de 4
(MÉTODO DEL HIDRÓMETRO)
(POR CENTRIFUGACIÓN -MÉTODO PRIMARIO)

6.7 Espera a que la temperatura de la muestra no varíe en más de 0.2 °F(0.1) °C y registre el
valor de temperatura y el valor de la gravedad API.

6.8 Mida nuevamente la temperatura de la muestra inmediatamente después de observar el valor de

la gravedad. Los valores obtenidos de ambas temperaturas de la muestra no deben diferir en mas
de 1 °F( 0,5 °C). De no ser así, repita las observaciones de las temperaturas y de la gravedad API
cuando la temperatura de la muestra esté completamente estabilizada.

6.9 Con el valor de la gravedad API observada y la temperatura, ubique en la

Tabla 5 A (CAJUS-F-E-09) la gravedad API corregida a 60ºF. En caso de que en dicha tabla no
muestre el valor de la gravedad API observada y/o la temperatura, proceda a realizar las correcciones
tal como se muestra en los anexos.

6.10 En caso de que la muestra tenga un contenido de agua mayor a 1 %, ubique en la Tabla de
Corrección por Agua (CAJUS-F-E-10), el valor de la gravedad seca.

MÉTODO DE LECTURA DEL HIDRÓMETRO:

- Para líquidos transparentes, la lectura correcta es el punto de la escala en el que la superficie

principal del líquido corta la escala.

- Para muestras opacas, tome la lectura en la parte superior del menisco y corrija suprimiendo 0,1
ºAPI al valor leído.

6.11 El cálculo que implica el método de ensayo, viene dado por:

141,5
Gravedad API (º API) =  131,5
GravedadEspecífica

donde la Gravedad Específica está referida a 60/60 °F

6.12 Registre el resultado en los formatos correspondientes (CAJUS-F-E-07,

CAJUS-FE-22, ,CAJUS-F-E-15, CAJUS-FE-21, CAJUS-F-E-18).

6.13 Informe al Supervisor del Laboratorio los resultados obtenidos.

6. REGISTROS

6.1 Libro de Reporte de Cálculos Experimentales (CAJUS-F-E-07)

6.2 Registro Técnico Mensual (CAJUS-F-E-22)

 PDVSA

FECHA EMISION CÓDIGO

NOV/26/2000 CENTRO DE ANÁLISIS JUSEPIN CAJUS-I-E-04

EDICIÓN PÁGINA
INSTRUCCIÓN:
2 DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD API
4 de 4
(MÉTODO DEL HIDRÓMETRO)
(POR CENTRIFUGACIÓN -MÉTODO PRIMARIO)

6.3 Informe de Ensayo Mensual - U.E.F (CAJUS-F-E-26)

7.4 Informe de Ensayo Mensual- A.T.T (CAJUS-F-E-21)

7.5 Informe de Ensayo General- Petróleo Crudo (CAJUS-F-E-18)

7. DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA

7.1 Norma ASTM D 287-92 (Reapproved 2000). Standard Test Method for API Gravity of Crude
Petroleum and Petroleum Products (Hydrometer Method).

7.2 Norma COVENIN 883-82: Petróleo Crudo y sus Derivados, Determinación de la Gravedad API.
Método del Hidrómetro.

7.3 Norma COVENIN 1900:1995: Especificaciones para Hidrómetros.

7.4 Norma COVENIN 1824-91 : Inspección, Verificación y Calibración de Hidrómetros.

7.5 Manual Hojas de Seguridad de los Productos Químicos (CAJUS-F-SHA-01)

7.6 Tabla 5ª, Generalized crude oils API Correction To 60 °F (CAJUS-F-E-09).

7.7 Tabla de Corrección de Gravedad API por Agua (CAJUS-F-E-10).

8. ANEXOS

8.1 Condiciones de Prueba.

8.2 Corrección de la °API a 60 °F.
 ANEXO III
PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR PORCENTAJE DE AGUA Y
SEDIMENTOS (% V/V) DEL CRUDO
 PDVSA
FECHA EMISION CÓDIGO

NOV/26/2000 CENTRO DE ANÁLISIS JUSEPIN CAJUS-I-E-01

EDICIÓN PÁGINA
INSTRUCCIÓN:
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA Y
2 SEDIMENTO 1 de 5
(POR CENTRIFUGACIÓN)

1. OBJETO

Establecer los pasos a seguir para la determinación del contenido de agua y sedimentos por
centrifugación en muestras de petróleo crudo.

2. EQUIPOS, MATERIALES Y REACTIVOS

3.1 EQUIPOS Y MATERIALES

2.1.1 Centrífuga termostatizada a (140  5)°F

2.1.2 Tubos de centrífuga de 100 mL

2.1.3 Baño termostatizado a (140  5)°F.

2.1.4 Cilindro Graduado de 1000 mL.

2.1.5 Embudos de Separación de 1000 mL y 4000 mL.

2.1.6 Pipeta volumétrica de 50 mL.

2.1.7 Tapones de corcho.

2.1.8 Gotero

3.2 REACTIVOS

3.2.1 Tolueno grado reactivo.

3.2.2 Solución demulsificante.

ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR

PUESTO: Técnico del Laboratorio PUESTO: Supervisor de T.C.C PUESTO: Supervisor de T.C.C
No. POSICIÓN: No. POSICIÓN: No. POSICIÓN:
FIRMA: FIRMA: FIRMA:
FECHA: FECHA: FECHA:

3.3 OTRAS SUSTANCIAS

3.3.1 Tolueno u otros productos para la limpieza del material de vidrio.

 PDVSA
FECHA EMISION CÓDIGO

NOV/26/2000 CENTRO DE ANÁLISIS JUSEPIN CAJUS-I-E-01

EDICIÓN PÁGINA
INSTRUCCIÓN:
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA Y
2 SEDIMENTO 2 de 5
(POR CENTRIFUGACIÓN)

3. ASPECTOS DE SEGURIDAD, HIGIENE Y AMBIENTE

Los riesgos inherentes a esta Instrucción son:

4.1 Irritación de los ojos y piel. Se requiere utilizar lentes de seguridad contra salpicadura, bata y
guantes resistentes a solventes.

4.2 Irritación de las membranas nasales o cutáneas y/o náuseas al inhalar los vapores. Se requiere
utilizar el equipo de protección: bata, mascarilla, lentes de seguridad y guantes.

4.3 Contaminación de Suelos. Los desechos líquidos generados en el ensayo son enviados a la
tanquilla del laboratorio a través del sistema de drenaje.

4. ACTIVIDADES PREVIAS A LA EJECUCIÓN

4.1 Lea la hoja de seguridad correspondiente al reactivo a utilizar en el Manual Hojas de Seguridad de
los Productos Químicos (CAJUS-DE-SHA-01)

4.2 Ajuste el baño de calentamiento a la temperatura de 140 ºF.

4.3 Prepare una solución al 25% v/v del demulsificante en tolueno y almacene en una botella oscura.

Nota 1: La concentración del demulsificante puede variar según el tipo de crudo a tratar, siempre y
cuando la concentración recomendada, no aumente el contenido de agua y sedimento de la muestra a
ensayar.

4.4 Sature con agua el tolueno, a la temperatura de trabajo 140°F (ver anexo)

4.5 Tratamiento de la muestra:

4.5.1 Crudos que contienen Cera:

4.5.1.1 Caliente hasta lograr la máxima homogeneidad posible, sin exceder los 80 °C.

4.5.2 Crudos espumosos:

5.5.2.1 Desgasifique el envase donde se recibe la muestra, destapándolo y agitando levemente en

forma circular.

4.5.3 Crudos que contengan agua libre:

 PDVSA
FECHA EMISION CÓDIGO

NOV/26/2000 CENTRO DE ANÁLISIS JUSEPIN CAJUS-I-E-01

EDICIÓN PÁGINA
INSTRUCCIÓN:
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA Y
2 SEDIMENTO 3 de 5
(POR CENTRIFUGACIÓN)

4.5.3.1 Transfiera la muestra a un embudo de separación. En caso de que contenga espuma proceda
según 5.5.2.

4.5.3.2 Deje en reposo por espacio de 5 min. a 10 min., hasta que se separen las fases crudo - agua.

4.5.3.3 Vierta el agua decantada a un cilindro graduado de 1000 mL, garantizando que solo queda
crudo como remanente de la muestra.

4.5.3.4 Registre el volumen de agua libre obtenido (Va) en el formato correspondiente (CAJUS-F-E-07,
CAJUS-F-E-18).

4.5.3.5 Agite el crudo remanente, viértalo en un cilindro graduado de 1000 mL, y anote el volumen
obtenido (Vc) en el respectivo formato (CAJUS-F-E-07)

5. INSTRUCCIONES

5.1 Proceda a añadir volúmenes de crudo (previamente tratado en caso de que fuere necesario,
según 5.5) a dos tubos de centrífuga hasta 50 mL.

5.2 Agregue 50 mL de tolueno hidrosaturado, a la temperatura de ensayo, en ambos tubos.

Nota 2: Si el crudo es muy viscoso se recomienda añadir primero el solvente al tubo de centrífuga y
luego los 50mL de crudo, para facilitar la mezcla de los mismos, cuidando de no exceder la demarcación
de los 100 mL.

5.3 Añada 12 gotas de solución demulsificante (3 gotas en caso de que el demulsificante se use
puro) a cada uno de los tubos de centrífuga, luego, tápelos y agite hasta homogeneizar.

5.4 Afloje las tapas de los tubos e introdúzcalos hasta la marca de 100 mL en el baño de
calentamiento, por un tiempo mínimo de 15 min. a una temperatura constante de (60  3) °C (140°F)

5.5 Asegure las tapas, y agite los tubos invirtiéndolos, para garantizar una mezcla uniforme del
crudo con el solvente.

5.6 Coloque los tubos en lados opuestos de la copa giratoria de la centrífuga termostatizada a una
temperatura de 140 °F, estableciendo la condición de balance. Accione la centrífuga a una velocidad de
1500 rpm durante 10 min.

Nota 3: Antes de colocar los tubos en la centrífuga recuerde limpiar con papel absorbente, y aplicar una
pequeña cantidad de grasa de vacío en el extremo inferior, para evitar atascamientos de los mismos.

5.7 Lea y anote el volumen combinado de agua y sedimento en el fondo de cada tubo (Vas), con
una apreciación de 0,05 mL para graduaciones de 0,1 mL a 1 mL, y de 0,1 mL para graduaciones por
 PDVSA
FECHA EMISION CÓDIGO

NOV/26/2000 CENTRO DE ANÁLISIS JUSEPIN CAJUS-I-E-01

EDICIÓN PÁGINA
INSTRUCCIÓN:
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA Y
2 SEDIMENTO 4 de 5
(POR CENTRIFUGACIÓN)

encima de 1 mL.

Nota 4: En caso de que la lectura entre ambos tubos sea mayor que una subdivisión de la escala del
tubo de centrífuga ó de 0,025 mL para lecturas de 0,1 mL ó menores, debe volver a realizar el ensayo.

5.8 Retorne los tubos a la centrífuga (sin agitación previa), y centrifugue a la misma velocidad
durante 10 min.

Nota 5: Repita esta operación si es necesario (máximo tres centrifugaciones), hasta que el volumen
combinado de agua y sedimentos permanezca constante por dos lecturas consecutivas, en caso
contrario repita el ensayo.

6.9 Calcule el porcentaje de agua y sedimento total de la siguiente manera:

6.9.1 Muestra sin agua libre separada:

 V as
2
% AyS =
1
donde:

%AyS = Porcentaje de Agua y Sedimento Total

Vas = Volumen combinado de agua y sedimento (mL) en cada tubo de centrífuga

6.9.2 Muestras con agua libre separada:

Va  (Vc * Fac )
% AyS = *100
Va  Vc

%ays
Fac =
100
donde:

Va = Volumen de agua libre (obtenido en 5.5.3.4)

Vc = Volumen de crudo remanente (obtenido en 5.5.3.5)

Fac = Fracción de agua en el crudo.

%ays = Porcentaje de agua y sedimento en la muestra de crudo remanente (obtenido en 5.5.3.5) y

calculado según la expresión citada en el punto 6.9.1.
 PDVSA
FECHA EMISION CÓDIGO

NOV/26/2000 CENTRO DE ANÁLISIS JUSEPIN CAJUS-I-E-01

EDICIÓN PÁGINA
INSTRUCCIÓN:
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA Y
2 SEDIMENTO 5 de 5
(POR CENTRIFUGACIÓN)

6.10 Registre el resultado en los formatos correspondientes (CAJUS-F-E-08, CAJUS-F-E-15,

CAJUS-F-E-18).

6.11 Informe al Supervisor del Laboratorio los resultados obtenidos.

6. REGISTROS

7.1 Libro de Reporte de Cálculos Experimentales (CAJUS-F-E-07)

7.2 Informe de Ensayo Diario (CAJUS-F-E-08)

7.3 Informe de Ensayo Diario (CAJUS-F-E-15)

7.4 Informe de Ensayo General - Petróleo Crudo (CAJUS-F-E-18)

7. DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA

7.1 Norma ASTM D 4007-95. Standard Test Method for Water and Sediment in Crude Oil by the
Centrifuge Method.

7.2 Norma COVENIN 422-82: Determinación de la Cantidad de Agua y Sedimento en crudos de

petróleo.

7.3 Manual Hojas de Seguridad de los Productos Químicos (CAJUS-F-SH-01).

7.4 Norma Venezolana, Anteproyecto 1A COVENIN 2683 (R) Crudos. Determinación del Contenido
de Agua y Sedimentos. Método de Centrifugación.

8. ANEXOS

8.1 Saturación de Tolueno con Agua.

 ANEXO V
RESUMEN DE ESTUDIO COMPARATIVO ENTRE LOS MÉTODOS ASTM D6470 Y
ASTM D3230 (Linares, 2000)

El método ASTM D3230 es el más aplicado por ser más sencillo y rápido, se basa en la
utilización de un conductímetro previamente calibrado para realizar medidas directas del
crudo disuelto en xileno y una mezcla alcohólica. Sin embargo, tiene poca reproducibilidad de
datos entre los laboratorios de PDVSA.

El método ASTM D6470 utiliza un primer paso de extracción de los cloruros presentes
con agua y un segundo paso de titulación potenciométrica de estos con nitrato de plata.

Titulaciones potenciométricas: la potenciometría es una técnica de análisis

extremadamente versátil que permite realizar análisis rápidos y simples. El instrumento
experimental básico para mediciones potenciométricas comprende un electrodo indicador y un
electrodo de referencia. El electrodo indicador proporciona un potencial que depende de la
composición de la solución de análisis. La tarea del electrodo de referencia es suministrar un
potencial lo más independiente posible de la solución de análisis.

Alcance del método ASTM D6470

 El contenido de sal es expresado como % (m/m) de NaCl y cubre un intervalo de

0,0005 a 0,15 % (m/m)
 El límite de detección es de 0,0002 % (m/m) para sal (como NaCl)
 El método es aplicable a casi todos los productos más pesados del petróleo, tales como
aceites crudos, residuales y fuel oils. También se puede aplicar para aceite de turbina
usado y combustible diesel marino para estimar la contaminación del agua de mar.
También se codeterminan sales extraíbles del agua, originadas por los aditivos
presentes en aceites.

Resumen

Después de homogeneizar el crudo con un agitador, una alícuota es pesada y disuelta

en xileno a 65 °C y extraída utilizando un volumen específico de alcohol, acetona y agua en un
aparato de extracción calentado eléctricamente. Una porción del extracto acuoso es analizada
para determinar los haluros totales por titulación potenciométrica.

Comparación entre los dos métodos

En la Tabla 1 se muestra una breve comparación entre el método ASTM D3230 y ASTM
D6470.
Tabla 1. Comparación entre el método electrométrico y el método potenciométrico.

COMPARACIÓN ELECTROMÉTRICO POTENCIOMÉTRICO

40 mL de xileno, 50
Reactivos 70 mL de xileno, 25 mL de alohol
mL de mezcla
requeridos isopropílico, 100 mL de acetona
alcohólica
Tiempo de
30 min. 3 h (sin inconvenientes)
Análisis

* Para cada contenido de agua en el

crudo se deben definir las condiciones
Inconvenientes
Ninguno de agitación
frecuentes
* Pérdida de análisis en el proceso de
extracción por ebulliciones bruscas

Presencia del
Fija Fija
operador

Los datos obtenidos por el método potenciométrico tienen una tendencia a ser más
bajos que lo encontrados por el método conductimétrico. El porcentaje de desviación
generalmente es alto, en la mayoría de los casos superior al 10%, pero todos los valores, a
excepción de uno de ellos, se encontraron dentro del rango de reproducibilidad del método
conductimétrico. Sin embargo, la aplicación del método potenciométrico presenta dificultades
por lo largo del procedimiento y los inconvenientes durante la extracción, ya que cuando se
adicionan los 125 mL de agua al crudo en el aparato se tiene el riesgo de perder el análisis.
Esta pérdida es originada en la fase de calentamiento cuando el agua comienza a evaporarse,
formando burbujas de vapor que al ser muy grandes, provocan ebulliciones bruscas súbitas,
siendo indispensable la presencia fija del operador.
El método potenciométrico requiere más reactivos y mayor tiempo de análisis, por lo
que resulta poco factible como técnica alternativa para la determinación de sal en crudo. Se
comprobó que los valores del método potenciométrico tienden a ser más bajos y os resultados
que corroboran esto se muestran en la Tabla 2

Tabla 2. Resultados de salinidad para las muestras de crudo analizadas con su respectiva desviación.

MUESTRA POTENCIOMÉTRICO ELECTROMÉTRICO % DESVIACIÓN

A 5,6 4,8 16,7
B 3,9 4,8 18,8
C 2,3 2,2 4,5
D 130 264 50,8
E 4,6 7,1 35,2
F 12 10 20,0
G 46 67,7 32,1
H 11 171 93,6
I 74 80 7,5
J 4,2 12,6 66,7

El peso de todas las muestras analizadas por el método potenciométrico fue de 40 g. A

cada una se le realzó el procedimiento para la eliminación de los compuestos de sulfuros,
observándose la ausencia de los mismos.

Procedimiento

1) Extracción
 Pese aproximadamente 40,0 ± 0,1 g de muestra en un beaker de 250 mL y caliente en
baño de agua o un horno a 65 ± 5 °C.
 Caliente 80 ± 1 mL de xileno a 65 ± 5 °C y añádele a la muestra lentamente 40 ± 1 mL
de xileno mientras se agita cautelosamente hasta su disolución completa.
 Transfiera cuantitativamente la solución al balón de 500 mL del aparato de extracción
y limpie el beaker con 30 ± 1 mL de xileno caliente y transfiéralo al equipo.
 Añada 25 mL de etanol o alcochol isopropílico y 15 ± 1 mL de acetona al beaker para
limpiarlo.
 Encienda el calentamiento al máximo en el aparato de extracción hasta ebullición y
regule el calentamiento con el reóstato de tal forma de mantener una ebullición
 vigorosa evitando sobresaltos que puedan ensuciar el condensador. Deje que refluje
por dos minutos después que comience la ebullición.
 Apague el calentamiento y cuando la ebullición cese, añada 125 ± 1 mL de agua y
nuevamente espere que el líquido ebulla y refluje por 15 minutos más.
 Apague el calentamiento y espere aproximadamente 5-10 minutos para que se separen
las dos fases.
 Drene la fase acuosa mientras es filtrada a través de un papel de filtro en un embudo de
capacidad adecuada y retire el contenido para determinarle los haluros totales.

2) Eliminación de los compuestos de sulfuro

 Pipetee 50 mL del extracto acuoso e introdúzcalo en un beaker y adicione 5 mL de
ácido nítrico de 5 mol/L.
 Cubra el beaker con un vidrio reloj y caliente el contenido hasta ebullición. Con el
papel de acetato compruebe la presencia de H2S en los vapores. Si observa resultados
negativos, continúe el calentamiento por unos cinco minutos.
 Deje enfriar el contenido y cuantitativamente transfiéralo a un vaso de titulación de
250 mL.

3) Determinación del contenido de sal

 Pipetee 10 mL de la solución de cloruro de sodio al 1 mmol/L en el vaso de titulación.
 Pese aproximadamente 0,5 g de cristales de nitrato de bario.
 Ajuste el volumen de la solución hasta 150 mL con acetona.
 Agite hasta disolver los cristales de nitrato de bario.
 Titule como se describe más adelante.

Nota: se le añade una cantidad de cloruro de sodio al blanco y a la solución de la

muestra a analizar para obtener el punto de titulación. La acetona es añadida para
disminuir la solubilidad del cloruro de plata precipitado.

4) Determinación del blanco

 Pipetee 10 mL de la solución de cloruro de sodio a 1 mmol/L
 Añada 50 mL de agua desmineralizada, 5 mL de ácido nítrico al 5 mol/L y pese
aproximadamente 0,5 g de cristales de nitrato de plata
 Ajuste el volumen de la muestra con cetona hasta 175 mL
 Agite hasta disolver los cristales de nitrato de bario
 Titule como se describe en el siguiente punto

5) Titulación
En el equipo titroprocesador, utilizando el método de mercaptano monoatómico, se
registran automáticamente las lecturas medidas en milivoltios en función de los
volúmenes agregados de la solución titulante (AgNO3). Esta curva permite determinar
el punto de inflexión y por tal el volumen de solución de nitrato de plata usada en la
titulación. Culminada la titulación se calcula el porcentaje de cloruro de sodio presente
en las muestras.

6) Cálculos
Cantidad de cloruro, µmol = (V – Vg) Cx103

Donde,
V: volumen de solución de AgNO3 usado para el punto final (mL)
Vg: volumen de solución de AgNO3 usado para la titulación del blanco (mL)
C: concentración de la solución de AgNO3 (mol/L)

Sal como NaCl (% m/m) = (A x 58,44 x 100) / (m x Px106)

Donde,
A: cantidad de cloruro presente en la alícuota del extracto acuoso (µmol)
P: parte proporcional del extracto acuoso utilizado para el análisis (P=50/158 para el
etanol y 50/152 para el alcohol isopropílico)
m: masa de la muestra (g)

7) Precisión
Repetibilidad r = 0,00243 X0,612
Reproducibilidad R = 0,0477 X0,612
 ANEXO VI

IMÁGENES DE VISITA A LA PLANTA DE

DESALACIÓN UBICADA EN MORICHAL.

(a) (b)

(c) (d)

Figura VI. (a) Desaladores Electrostáticos. (b) Deshidratador Electrostático. (c) Intercambiadores de calor.
(d) Vista aérea de la planta
 ANEXO VII
EJEMPLO DE RESULTADOS REPORTADOS POR EL CASTM

OPERACIONES DE PRODUCCIÓN
TRATAMIENTO Y CALIDAD DE FLUIDOS Análisis de laboratorio
CENTRO DE ANÁLISIS SAN TOMÉ

CLIENTE: COO-ATC Fecha de entrada: 16-

Noviembre-07
LUIS BASTARDO Fecha de salida: 19-
Noviembre-07

Número de Muestra: 11942-07

Punto de muestreo: BARED-04 (BOMBEO) Fecha de toma: 16-Novienbre-
07

ANÁLISIS: condición Resultado Norma Analista OBSERVACIONES:

Agua y sedimento (%v/v) 0,50 ASTM D 4007:95 E. CHENG (0,05 % SEDIMENTO)
Gravedad (°API) 16,5 ASTM D 1298:99 E. CHENG

agua x destilación (%v/v) 0,5875 ASTM D 4006-95 S. CARREÑO

salinidad (lpmb) 27 ASTM D 3230:89 S. CARREÑO

Número de Muestra: 11943-07

Punto de muestreo: BARED-05 (BOMBEO) Fecha de toma: 16-Novienbre-
07

ANÁLISIS: condición Resultado Norma Analista OBSERVACIONES:

Agua y sedimento (%v/v) 0,80 ASTM D 4007:95 E. CHENG (0,05 % SEDIMENTO)
Gravedad (°API) 15,6 ASTM D 1298:99 E. CHENG

agua x destilación (%v/v) 0,8875 ASTM D 4006-95 S. CARREÑO

salinidad (lpmb) 49 ASTM D 3230:89 S. CARREÑO

Aprobado por: SUPERVISOR DEL CENTRO DE ANÁLISIS SAN TOME

Lunes, 19 de Noviembre de 2007

OPERACIONES DE PRODUCCIÓN
TRATAMIENTO Y CALIDAD DE FLUIDOS Análisis de laboratorio
CENTRO DE ANÁLISIS SAN TOMÉ

CLIENTE: COO-ATC Fecha de entrada: 16-

Noviembre-07
LUIS BASTARDO Fecha de salida: 19-
Noviembre-07

Número de Muestra: 11944-07

Punto de muestreo: BARED-06 (BOMBEO) Fecha de toma: 16-Novienbre-
07

ANÁLISIS: condición Resultado Norma Analista OBSERVACIONES:

Agua y sedimento (%v/v) 1,0 ASTM D 4007:95 E. CHENG (0,05 % SEDIMENTO)
Gravedad (°API) 15,3 ASTM D 1298:99 E. CHENG

agua x destilación (%v/v) 1,1375 ASTM D 4006-95 S. CARREÑO

salinidad (lpmb) 59 ASTM D 3230:89 S. CARREÑO

Número de Muestra: 11945-07

Punto de muestreo: BARED-10 (BOMBEO) Fecha de toma: 16-Novienbre-
07

ANÁLISIS: condición Resultado Norma Analista OBSERVACIONES:

Agua y sedimento (%v/v) 0,70 ASTM D 4007:95 E. CHENG (0,05 % SEDIMENTO)
Gravedad (°API) 15,7 ASTM D 1298:99 E. CHENG

agua x destilación (%v/v) 0,7875 ASTM D 4006-95 S. CARREÑO

salinidad (lpmb) 78 ASTM D 3230:89 S. CARREÑO

Aprobado por: SUPERVISOR DEL CENTRO DE ANÁLISIS SAN TOME

Lunes, 19 de Noviembre de 2007

 ANEXO IX

UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL CENTRO DE ALMACENAMIENTO Y

TRANSPORTE DE CRUDO SAN TOMÉ.