Informe de Practicas Pre Profesionales Facultad de Ingenieria Metalurgica UNT PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
Escuela Académico Profesional De Ingeniería

Metalurgica
INFORMES DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES EN

LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES DE LA
ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
EMPRESA : Universidad Nacional De Trujillo
PRACTICANTE : Campos Roldan Jhoni Alberto
ASESOR : Ing. Juan A. Vega Gonzales
PERIODO : Enero – Abril del 2017
Trujillo – Perú
LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
AGRADECIMIENTO
En primer lugar, quisiera agradecer a Dios por brindarme salud y fortaleza, quien
con su bendición me permitió realizar mis prácticas pre-profesionales de manera completa
y a quien ruego me siga bendiciendo y brindando oportunidades para seguir creciendo
profesionalmente.
Asimismo, ofrecer un agradecimiento especial al Ing. Juan Antonio Vega González,
jefe del laboratorio de procesamiento de minerales de la Escuela Académico Profesional de
Ingeniería Metalúrgica; quien con su asesoría teórica-practica, su apoyo desinteresado y su
experiencia profesional me ha permitido enriquecer mis conocimientos en el laboratorio de
procesamiento de minerales.
Finalmente agradezco a mi familia por el apoyo brindado durante el transcurso de
mi formación universitaria. A mi padre que desde el cielo me ilumina y a mi madre por su
apoyo incondicional día a día, así como también agradecer a mis compañeros del laboratorio
de procesamiento de minerales que de alguna u otra forma han contribuido en la culminación
de este informe de prácticas.
Campos Roldan, Jhoni Alberto
1
RESUMEN
El presente informe de prácticas pre-profesionales, contiene las experiencias
adquiridas en el laboratorio de Procesamiento de Minerales de la Escuela de Ingeniería
Metalúrgica de la Universidad Nacional de Trujillo, realizado durante los meses de Enero –
Abril del año 2017; tiene como fin dar a conocer el resultado de la aplicación de los
conocimientos teóricos y asimismo adquirir conocimientos prácticos de las diferentes etapas
del procesamiento de minerales.
El presente informe tiene como fin dar a conocer las áreas en las que está distribuido
el laboratorio, así como presentar los equipos y describir los diferentes análisis y pruebas
que se realizan, sin dejar de mencionar los trabajos de investigación encomendados por el
jefe de laboratorio y rescatar los trabajos de mantenimiento de equipos y distintos tipos de
instalaciones.
Los trabajos realizados en el laboratorio son varios como capacidad de la planta
piloto, análisis granulométrico y ratio de reducción, pruebas de cianuración en botella
(agitación) y columna (percolación), flotación de minerales, pruebas gravimétricas en ICON
i150.
Al final del informe se detallan conclusiones y recomendaciones hechas por el
practicante y las referencias bibliográficas, así como el apéndice y anexos incorporados al
final del informe.
2
INTRODUCCIÓN
La actividad minera en nuestro país hoy en día está aumentando debido a los
diferentes yacimientos que se están explotando y lo futuros proyectos a explotar, con el cual
este sector beneficiara a la economía del país, asimismo la Universidad Nacional de Trujillo a
través de la escuela de ingeniería metalúrgica y el laboratorio de procesamiento de minerales
brinda el apoyo a la pequeña minería con el análisis de minerales polimetálicos y auríferos y
así mismo da las facilidades para que los estudiantes egresados realicen sus prácticas pre-
profesionales.
En los procesos metalúrgicos se estudia y se aplican distintos métodos para el
tratamiento de minerales que contengan una especie valiosa (oro, plata, cobre, etc.),
dependiendo del producto que se quiera obtener, se realizaran distintos métodos de
tratamiento. Los procesos que usualmente se utilizan en esta área son concentración y
extracción de metales y/o compuestos, aplicando las leyes de la mecánica y la termodinámica
a las operaciones de reducción de tamaño, separación solido-solido, solido-agua y ataque,
bien sea en medios acuosos o con alta temperatura.
Por ello las empresas mineras utilizan procesos y operaciones simples para así
alcanzar la mayor eficiencia posible; obtener altas recuperaciones de especies valiosas y no
causar daño al medio ambiente. El laboratorio de procesamiento de minerales realiza análisis
y pruebas de minerales además de investigaciones metalúrgicas con el fin de asesorar a los
mineros artesanales y a la mediana minería para la optimización de sus productos del mismo
modo mantener seguro el medio ambiente.
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INDICE
AGRADECIMIENTO ................................................................................................................................................. 1
RESUMEN ............................................................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................................... 3
INDICE .................................................................................................................................................................... 4
CAPITULO I ............................................................................................................................................................. 5
1. GENERALIDADES ........................................................................................................................................ 5
1.1. ANTECEDENTES .................................................................................................................................. 5
1.2. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA............................................................................................................. 6
1.3. SECTOR AL QUE PERTENECE ............................................................................................................... 6
1.4. RAZÓN SOCIAL ................................................................................................................................... 6
1.5. ÁREAS DEL LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES ......................................................... 7
1.6. IMPORTANCIA DEL LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES ............................................. 9
1.7. OBJETIVO DEL LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES .................................................... 9
1.8. DIAGRAMA DEL LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES ................................................ 10
CAPITULO II .......................................................................................................................................................... 11
2. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS, MATERIALES Y REACTIVOS DEL LABORATORIO ................................................ 11
2.1. EQUIPOS DE LABORATORIO.............................................................................................................. 11
2.2. MATERIALES DE LABORATORIO ........................................................................................................ 14
2.3. REACTIVOS PARA FUNDICIÓN ........................................................................................................... 14
CAPITULO III ......................................................................................................................................................... 15
3. TAREAS ENCOMENDADAS ........................................................................................................................ 15
3.1. PRACTICA N°01: ............................................................................................................................... 15
3.2. PRACTICA N°02: ............................................................................................................................... 29
3.3. PRACTICA N°03: ............................................................................................................................... 41
3.4. PRACTICA N°04: ............................................................................................................................... 60
3.5. PRACTICA N°05: ............................................................................................................................... 73
3.6. PRACTICA N°06: ............................................................................................................................... 81
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................................................................. 85
ANEXOS................................................................................................................................................................ 87
APÉNDICE ............................................................................................................................................................109
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CAPITULO I
1. GENERALIDADES
1.1. ANTECEDENTES
La Planta de Procesamiento de minerales fue instalada por un grupo de tesistas

asesorados por el ingeniero Félix Rodríguez Carrasco, siendo director de escuela el ingeniero
Ángel Chávez Machado en el año 1983 aproximadamente; a partir de este año la planta piloto
de procesamiento de minerales, empieza a adquirir sus primeros equipos. Transcurrido
cierto tiempo ésta ya contaba con equipos de chancado, molienda, celdas de flotación y una
mesa gravimétrica.
En el año de 1990 se fue adquiriendo y construyendo más equipos, se realizaron
también algunas instalaciones necesarias para el agua e instalaciones eléctricas. Entre los
trabajos que realizó la planta piloto se puede mencionar el tratamiento de minerales
oxidados y relaves de baja ley, concentrándolos primero por flotación y gravimetría, y luego
aplicando cianuración.
Posteriormente, la Planta empezó a realizar cianuración en Vat y en tanques
agitadores, y a llevar a cabo también la adsorción y desorción del carbón activado. Al mismo
tiempo, debido al impulso que estaba teniendo la minería en el país, también se comienza a
brindar el servicio de análisis de minerales a los mineros de la región.
En el año 2005 se hizo una ampliación de la Planta, donde se instaló un molino de
bolas con capacidad de 450 kg aprox. y tanques de agitación de 9 m3 con el fin de ampliar el
campo en el tratamiento de minerales auríferos mediante lixiviación en tanques.
Los procesos metalúrgicos constan de dos operaciones: la concentración, que
consiste en separar el metal o compuesto metálico del material residual que lo acompaña en
el mineral, y el refinado, en el que se trata de producir el metal en un estado puro o casi puro,
adecuado para su empleo. Tanto para la concentración como para el refinado se emplean tres
tipos de procesos: mecánicos, químicos y eléctricos. En la mayoría de los casos se usa una
combinación de los tres.
Es así que, El ingeniero metalurgista trabaja en estos procesos, tanto en los aspectos
de operación como de control y evaluación de operaciones y es importante para él, la
5
actualización en técnicas y tecnologías lo cual a su vez es fundamental para un exitoso

desempeño profesional.
1.2. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
El Laboratorio de Procesamiento de Minerales se encuentra ubicado en:
1.2.1. Micro localización.

Universidad Nacional de Trujillo (Ciudad universitaria, Av. Juan Pablo II S/N, Urb. San
Andrés) dentro de la Facultad de Ingeniería, exactamente en la escuela académico
profesional de Ingeniería Metalúrgica (1er nivel).
1.2.2. Macro localización.
Departamento: La Libertad
Provincia : Trujillo
Distrito : Trujillo
1.3. SECTOR AL QUE PERTENECE
Su finalidad y producción, está orientada al sector minero metalúrgico. Se enfoca en la

educación, capacitación y entrenamiento impartido a los estudiantes de Ingeniería
Metalúrgica y ramas fines.
1.4. RAZÓN SOCIAL
 Es una dependencia de la Universidad nacional de Trujillo. 

 Facultad de ingeniería.
 Departamento de ingeniería metalúrgica y minas
 Escuela de ingeniería metalúrgica.
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1.5. ÁREAS DEL LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES
1.5.1. Área de Cuarteo.

En esta área se obtiene una muestra representativa de mineral desde una cantidad
mayor previamente homogenizada. Es llamado cuarteo porque el mineral en cuestión es
dividido en cuatro partes, repitiéndose el procedimiento hasta obtener la cantidad
aproximada que se desea. Esta área cuenta con una mesa de cuarteo y un cuarteador de Jones.
1.5.2. Área de Chancado.

Se cuenta con tres chancadoras de quijada las cuales están operativas. La primera
reduce el mineral a 1”, la segunda permite reducciones de hasta ½”, y la tercera hasta ¼”.
1.5.3. Área de secado.

En esta área se elimina el contenido de las muestras que van hacer llevadas a
pulverización. Se cuenta con una estufa secadora de muestras, la cual cuenta con una
capacidad aproximada de 18 bandejas de muestras.
1.5.4. Área de pulverizado.

En esta área se reduce el tamaño al mineral hasta convertirlo en polvo. Se dispone de
dos pulverizadoras de anillos, con 200 g capacidad y granulometría de producto de –malla
N°100.
1.5.5. Área de molienda.

En esta área se cuenta con 2 molinos de bolas tipo batch. Uno de los molinos es de
laboratorio y está destinado al análisis de minerales tiene una capacidad de 1 kg, su alimento
tiene una granulometría de 100% -1/4” y su producto, 100% - malla 100. El otro molino se
usa para realizar tratamiento de molienda de minerales de cabeza y relaves en mayores
cantidades. Tiene una capacidad para 40 kg en condiciones de puesta en marcha.
7
1.5.6. Área de tamizado.

Aquí se encuentra con tamices gruesos, medianos y finos para realizar la clasificación
y análisis granulométrico de minerales y relaves como: N° 5, 7, 10, 30, 40, 50, 100, 160, 200,
270, 320, 400. Además, se tiene un ro-tap para realizar esta práctica con mejores resultados.
1.5.7. Área de almacén, pesado y reactivos.

Se cuenta con balanzas de (1 y 50) Kg para realizar el pesado de muestras y reactivos.
Además, esta área sirve de almacén de los reactivos de flotación, reactivos de refinación,
reactivos de fundición, reguladores de pH, y los materiales de laboratorio usados en las
prácticas como: vasos de precipitados, fiolas, matraces, jeringas, tubos de ensayo, etc.
1.5.8. Área de pruebas de cianuración en botella.

En esta área se cuenta con un sistema de rodillos para la agitación de botellas de
plástico y vidrio de hasta 20L de capacidad, usadas en las pruebas. Está provisto de un motor
trifásico.
1.5.9. Área de fundición y copelación.

Se cuenta con un horno tipo mufla que alcanza una temperatura de 1020°C. Aquí se
funden minerales pulverizados acompañados de fundente (flux). Además, se cuenta con un
horno de copelación donde se coloca el regulo dentro de una copela calentada.
1.5.10. Área de refinación.

Aquí se realiza la refinación del doré para obtener oro de 99% de pureza. Se dispone
de los materiales necesarios como ácidos, jeringas, agua destilada, pinzas estufa eléctrica
para ataque y refogado.
1.5.11. Área de concentración.

En esta área se encuentran las secciones de concentración por flotación,
concentración por gravimetría. En la sección de concentración por flotación se dispone de
una celda unitaria Denver, como también de un banco de celdas Denver. Mientras que en la
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sección de concentración por gravimetría se cuenta con una mesa vibratoria y un jig, ambos
operativos.
1.5.12. Área de pesado.

Esta área dispone de una balanza analítica de una millonésima (0.000 001) g de
precisión y capacidad de 5 g, usada para el pesaje de las muestras refinadas, cuyos datos
sirven para calcular las leyes respectivas de cada muestra de mineral.
1.6. IMPORTANCIA DEL LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES
El laboratorio es una herramienta fundamental en el aprendizaje y la formación de un

profesional metalúrgico exitoso y a la vez carreras afines a la metalurgia, por esa razón está
en constante mejora gracias al buen desempeño de los ingenieros encargados. A pesar de eso
todavía no cumple con los estándares de seguridad necesarios en las diferentes áreas de
trabajo por lo cual el alumnado y docentes están en peligro constante de que ocurra
accidentes.
El laboratorio de procesamiento de minerales es de gran importancia en todo

proyecto minero metalúrgico, pues define los esquemas de tratamiento metalúrgico posibles
y permite la mejor elección en función del mineral.
La gran variabilidad, tanto en las propiedades intrínsecas del mineral como en las
diversas condiciones, hacen que se disponga de un área en la puedan realizarse pruebas y
análisis metalúrgicos que ayuden a caracterizar los minerales, a decidir y/o optimizar los
procesos de recuperación del mineral valioso.
1.7. OBJETIVO DEL LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES
El laboratorio de procesamiento de minerales tiene como objetivo principal apoyar en

la docencia de la carrera de Ingeniería Metalúrgica, en las asignaturas que involucren la
realización de ensayos de laboratorio. Cuenta con instalaciones en el ámbito de la
característica de sistemas articulados, el muestreo y la preparación de las muestras, la
conminución y concentración de minerales y la separación sólido–líquido de pulpas.
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Este laboratorio se utiliza también en proyectos de investigación y ocasionalmente

para prestaciones de servicios. Facilitar materiales, instrumentos y equipos a los
investigadores para la elección de algún método de recuperación de minerales.
Mediante análisis y pruebas metalúrgicas, determinar si es factible o no la

recuperación de metales preciosos de alguna mena aurífera.
1.8. DIAGRAMA DEL LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES
Imagen 1.1. Esquema del Laboratorio de Procesamiento de Minerales.
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CAPITULO II
2. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS, MATERIALES Y REACTIVOS DEL LABORATORIO
Los equipos del laboratorio y sus características están listados en la tabla 1, en la

tabla 2 se lista a los materiales, y en la tabla 3, a los reactivos usados en las distintas
pruebas de laboratorio.
2.1. EQUIPOS DE LABORATORIO
Tabla 2.1. Maquinaria y equipos del laboratorio de procesamiento de minerales distribuidas por áreas de
procesos.
EQUIPO ESPECIFICACIONES MODALIDAD

Molino de bolas de Marca: Denver Operativo periódicamente
laboratorio Capacidad: Hasta 1 kg de
(1 kg) mineral seco
Motor: Monofásico
Potencia: 1 HP
RPM: 1 725
Alimentación: Batch
Molino de bolas Marca del Motor: Minmelwerk Operativo periódicamente
(400 kg) Dimension:4 ¾” x 4”
Potencia:10 HP
Alimentación: Batch
Chancadora secundaria de Marca del Motor: General Operativo continuamente
quijada Electric
Dimensión: 2” x 3,5”
Potencia: 2 HP
RPM:1720
Volt:(208 - 220)/440 V
Amp: (6,6/3,3) A
Ciclos:60
Chancadora Primaria de Marca: HELING GMPH Operativo periódicamente
Quijadas Dimensión: 4" x 6 "
Potencia:2,2 HP
RPM:1715
Volt:(255/440) V
Amp: (7,5/4,3) A
Pulverizadora Marca: Braun Corp Operativo continuamente
Marca del Motor: General
Electric
Motor: Trifásico
Potencia:3 HP
RPM:1725
Volt:(220/380) V
Amp:(8,24/4,75) A
Ciclos:60
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Horno Tipo Mufla Capacidad: 6 crisoles u 8 Operativo

copelas continuamente
Dimensiones Internas:
(60x36x36) de altura cm
Dimensiones Externas:
(70x60x60 de altura) cm
T° max= 1000 °C
Balanza Analítica de 4 Capacidad: 303 g Operativo continuamente
decimales Marca: Sartorius
Legibilidad/ Lectura (g):
0,0001
Medida de plato: 85 mm
Dimensiones:
412x220x310
Balanza Analítica de 6 Capacidad: 5 g. Operativo continuamente
decimales Marca: Sartorius
Legibilidad/ Lectura (g):
0,000001
Medida del plato: 30 mm
Cocina Eléctrica Amp: 2,5 Operativo continuamente
Volt: 220
W: 500
Equipo de Agitación con Capacidad: 4 Botellas Operativo
Rodillos Marca: General Electric periódicamente
Marca del Motor trifásico
Potencia:1 HP
RPM:1730
Volt: (208-230)/440 V
Amp:(1,85 - 3,7) A
Ro-Tap Marca: Haver & Becker Operativo
Marca del Motor: eléctrico periódicamente
Volt:220 V
Amp: 9 A
Celda de Flotación de Marca: Denver Stream Operativo
Laboratorio Cooled periódicamente
Marca del Motor: Baldor
Electric C.O
Volt: (115 / 230) V
Amp: (3,8 / 1,9) A
Potencia: 0.25 HP
RPM: 2500 / 500
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Celdas de flotación Marca: Denver Operativo

Marca del Motor: periódicamente
Century
Volt : (115 / 230) V
Amp : (3,2 / 1,6) A
Potencia :0.25 HP
RPM: 1750 / 1425
Mesa Vibratoria Marca: Century Operativo
Jig Marca del Motor: eléctrico periódicamente
Century
Volt: (115 / 230) A
Amp: (5,0 / 2,5) A
Potencia: 1 HP
RPM: 1150 / 950
Estufa de secado Marca: Schemin HS- ECF- Operativo continuamente
Schemin 400
Capacidad: 12 Bandejas
(cada bandeja de
capacidades de 3 -5 kg)
T°max: 600 °C
Motor: 1.5 HP
Funcionamiento: con aire
caliente.
Cuarteador Marca: Ele International Operativo continuamente
CAT: 23- 3425 USA
Capacidad: 30- 40 kilos.
Cuenta con 2 bandejas de
recepción y rifles
separadores de muestra.
Campana extractora Marca: Azasoluciones EIRL Operativo continuamente
Dimensiones:
- Alto: 120 cm
- Largo: 120 cm
- Ancho: 80 cm
Diseño: Diseñado para

refinación de muestras
de ensayo de fuego.
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2.2. MATERIALES DE LABORATORIO
Tabla 2.2. Materiales.

MATERIALES
Vasos de Precipitación Soporte Universal
Matraces Erlenmeyer Tenazas
Buretas Baldes
Pipetas Cucharas
Probetas Graduadas Pizetas
Fiolas Mangueras
Luna Reloj Tijeras
Frascos de Vidrio Cintas Adhesivas
Embudos de Vidrio Peachimetro
Capsulas de Porcelana Embudos de Plástico
Crisoles Refractarios Papel Indicador de pH
Escorificadores Frascos de Plástico
Lingoteras Alicate
Pinzas Martillos
2.3. REACTIVOS PARA FUNDICIÓN
Tabla 2.3. Reactivos para fundición.
FUNDENTES ÁCIDOS INDICADORES OTROS

Litargirio A. Sulfúrico Fenolftaleína Espumantes Depresores
Bicarbonato de Acido Anaranjado de Sulfato de zinc Alcohol
Sodio Nítrico Metilo
Bórax Acido Ioduro de potasio Nitrato de Soda Caustica
Clorhídrico potasio
Harina Acido Oxálico Nitrato de plata Cianuro de Sodio
Sílice Polvo de zinc Acetato de Plomo
Cal Cloruro de Estaño
Sulfuro de Agua Destilada
Sodio
Colectores
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CAPITULO III
3. TAREAS ENCOMENDADAS
3.1. PRACTICA N°01:
CAPACIDAD DE LA PLANTA PILOTO DE LABORATORIO

(FLOTACIÓN Y LIXIVIACIÓN).
3.1.1. RESUMEN:
En el presente informe se presentara el procedimiento y cálculos para hallar la
capacidad de los equipos presentes en cada proceso dela planta piloto, desde la tolva de
gruesos hasta llegar al proceso de lixiviación y/o flotación, también se tomó en cuanta la
relavera, ya que en todo proceso metalúrgicos, hay relaves que deben ser almacenados para
su posteríos tratamiento y/o almacenamiento.
3.1.2. OBJETIVOS:
 Calcular la capacidad desde la capacidad de tolvas hasta celdas de flotación y lixiviación.
(medidas, etc.)
 Calcular la capacidad de la relavera.
3.1.3. MARCO TEÓRICO

3.1.3.1. Tolva de gruesos:
Construida de materiales, tales como concreto, plancha de acero, etc. Cumple el rol
de almacenar mineral y es el inicio de toda planta concentradora. El diseño de esta tolva es
función del tonelaje a recepción por hora o por día.
3.1.3.2. Tolva de finos:

Llamada así debido a que recepciona el mineral en su tamaño reducido, y es la óptima
parte del circuito de chancado, a partir del cual se inicia el circuito de molienda.
Generalmente, el material de construcción es de planchas de acero y tiene forma cilíndrica o
prismática, con base en forma de tronco de cono truncado invertido o pirámide truncada
invertida. La descarga del mineral se regula mediante un shut.
15
3.1.3.3. Calculo de la capacidad de las tolvas

A partir de las dimensiones indicadas, el cálculo de la capacidad se puede efectuar
por partes.
Imagen 3.1.2: dimensiones de una tolva.
𝑉 = 𝑉1 + 𝑉2
𝜋𝐷2 𝐻 𝜋ℎ 𝐷2 𝑑2 𝐷𝑑
𝑉= + +(4 + + )
4 3 4 4
3.1.3.4. Densidad del mineral y densidad aparente o corregida

Considerando que la mayoría de los minerales tienen una solubilidad
extremadamente bajo, es posible determinar su densidad, experimentalmente mediante el
método del desplazamiento de un volumen de agua:
𝝆 = 𝑾/(𝑽𝟐 − 𝑽𝟏 )
Pero en la tolva siempre quedan espacios vacios, lo que implica emplear una
densidad corregida para estos casos, el mineral sobre la tolva de finos presenta alrededor de
40% de espacio vacios mientras que en la tolva de gruesos un alrededor de 20%. Estos
porcentajes varían de acuerdo a las características del mineral (porosidades, formas de
fracturamiento, presencia de finos, etc.).
3.1.3.5. Conminunción
16
Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño de

un mineral y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado.
Equipos de reducción de tamaño, chancadoras (trituradoras), molinos rotatorios de varios
tipos, molinos de impacto y molinos de rodillos, otros. El rol de la conminución y de las
operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran importancia. Esto es especialmente
cierto en términos de los costos de operación, ya que estos procesos unitarios representan la
mayor fracción de los costos totales en el procesamiento de minerales.
3.1.3.6. Chancadoras
En el chancado primario de minerales se utiliza principalmente chancadoras de
mandíbula o giratorias. En el secundario, chancadoras de cono. Mientras que en el chancado
terciario se utilizan casi universalmente chancadoras de cono. Alternativamente, cuando
existe chancado cuaternario, las chancadoras utilizadas son de cono.
3.1.3.7. Equipos de trituración mandíbulas

El tamaño de la chancadora se expresa de acuerdo al área de entrada, es decir, la
distancia entre las mandíbulas en la abertura de alimentación que se denomina boca y el
ancho de las placas (longitud de la abertura de admisión). Es una chancadora de 30’’ x 48’’
tendrá una boca de 30 plg. Y un ancho de placas de 48 plg. Al seleccionar la chancadora
apropiada para mineral de un cierto grosor, debe procurarse que la dimensión mayor de los
trazos no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre quijadas.
Para una chancadora de mandíbulas, se puede aplicar la relación práctica:
𝑻 = 𝟗. 𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟐 . 𝑳. 𝑺𝟎
Donde:
L= longitud de la recepción, cm.
𝑺𝟎= set en posición abierta, cm.
T= toneladas cortas por hora, TM/h.
𝑻 = 𝟎. 𝟔. 𝑳. 𝑺𝟎
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Donde:
L= longitud de la recepción, pulg.
𝑺𝟎= set en posición abierta, pulg.
T= toneladas cortas por hora, TC/h.
Para chancadoras pequeñas, este resultado es exagerado, mientras que las más
grandes, el resultado queda corto. Por tal razón debe usarse solo para tamaños medianos.
3.1.3.8. Fajas transportadoras

Son equipos que transportan el mineral seco de un punto a otro es decir desde la
salida de un equipo hasta la alimentación de otro. Las pendientes de las fajas se limitan a 30o,
comúnmente (18-20o); Acondicionamiento eléctrico:
𝑻𝑴
𝑷=( ) ∗ 𝑳 ∗ 𝑽 ∗ 𝑪 ∗ 𝟑. 𝟐𝟎𝟒𝟕𝒙𝟏𝟎−𝟒
𝒉
Donde:
P=potencia (Hp)
L = longitud de la faja, m.
V = velocidad de la faja, m/min.
C = cte de peso de los minerales, varia de 1.4 – 2.5
3.1.3.9. Molienda de minerales

La liberación de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda; esta
es muy importante porque de él depende el tonelaje y la liberación del mineral valioso que
después debe concentrarse. En esta etapa debe liberarse completamente las partes valiosas
del mineral (sulfuros) de la ganga, antes de proceder a la concentración La operación de
molienda normalmente se efectúa en etapa primaria en los molinos de barras y secundaria
en los de bolas. Generalmente la descarga de los molinos de barras es de 1700 micrones
(malla 10), alcanzándose diferentes tamaños dentro de los limites económicos en los molinos
de bolas. Esta operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son operados en
condiciones normales en cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación,
dilución, velocidad crítica de operación, nivel de bolas y de potencia de motor aceptables.
Cuanto más fino se muele el mineral, mayor es el costo de molienda y hasta cierto
grado, una molienda más fina conlleva a una mejora en la recuperación de valores. De
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acuerdo a esto la molienda óptima es aquella malla de molienda en el cuál los beneficios son
máximos, cuando se considera tanto el costo de energía, así como los retornos netos de
dólares de los productos.
3.1.3.10. Molinos de bolas “ball mill”

Se llama así porque en su interior tienen bolas. Generalmente trabajan en circuito
cerrado con hidrociclón aunque pueden igualmente operar en circuito abierto. El tamaño del
alimento que pueden recibir es variable y depende de la dureza del mineral. Los productos
igualmente dependerán de las condiciones de operación y pueden ser tan gruesos como la
malla 35 o tan finos que se encuentren en un 100% por debajo de la malla 150 con radios de
reducción de 5 o mayores (velocidad de operación del molino 12’x 13’ es de 16 rpm). La
acción moledora de este tipo de molinos, es ejercida por contacto entre las bolas y el mineral
mediante acción de golpe y frotamiento efectuado por las cascadas y cataratas producidas
por las bolas de diferentes diámetros elevados por las ondulaciones de las chaquetas o forros
interiores del molino
3.1.3.11. Bombas
Las bombas tienen como objeto transportar la pulpa de un lugar bajo a otro más
alto en forma rápida, segura y limpia Con el fin que la planta no paralice las operaciones de
trabajo por falta de una bomba, se deben instalar las bombas por pares. Cada bomba debe
tener su repuesto, que debe estar siempre en buenas condiciones de funcionamiento standby
3.1.3.12. Clasificación de minerales

La clasificación en la molienda consiste en la separación de un conjunto de
partículas de tamaños heterogéneos en dos porciones, cada una conteniendo partículas de
granulometría u otra propiedad más específica que el conjunto original. La clasificación se
realiza por diferencias de tamaño y de gravedad específica que origina diferentes velocidades
de sedimentación entre las partículas y el fluido (agua y aire) El objetivo de clasificación es
separar las partículas por tamaños, la densidad de las partículas y otros factores tienen
también un efecto significativo, y la operación puede concebirse con más realismo como una
operación de selección más que de clasificación por tamaños.
19
La clasificación en la molienda consiste en la separación de un conjunto de

partículas de tamaños heterogéneos en dos porciones, cada una conteniendo partículas de
granulometría u otra propiedad más específica que el conjunto original. La clasificación se
realiza por diferencias de tamaño y de gravedad específica que origina diferentes velocidades
de sedimentación entre las partículas y el fluido (agua y aire) El objetivo de clasificación es
separar las partículas por tamaños, la densidad de las partículas y otros factores tienen
también un efecto significativo, y la operación puede concebirse con más realismo como una
operación de selección más que de clasificación por tamaños.
3.1.3.13. Tipos de clasificadores

En las plantas concentradoras se emplea la clasificación hidráulica con diferentes
propósitos, y el tipo de máquina que se adopta está ligado a la clase de servicio que se desea
obtener. En general, los clasificadores hidráulicos se emplean para dividir una pulpa de
mineral molido en dos tipos con el objeto de ser tratadas separadamente. Se llaman
hidráulicos porque se emplea como fluido el agua para producir la corriente ascendente, a
través de la cual se efectúa la sedimentación que separa en grupos las partículas sólidas
Existe gran variedad de aparatos de cada clase. Se usa aparatos de arena y lamas, para las
diferentes clases de concentración sub siguiente o tratamientos metalúrgicos simples. Hay
dos tipos principales:
 Clasificadores mecánicos: Helicoidal y de rastrillos
 Conos clasificadores (Hidrociclones), son de mayor uso
3.1.3.14. Hidrociclones (Ciclones)

Son aparatos estáticos que separan por tamaños los sólidos de una pulpa utilizando
fuerzas centrífugas a una determinada presión ya sea bombeada o por gravedad. Las
principales ventajas que ofrece son su fácil fabricación, su gran capacidad respecto al espacio
que ocupa y su bajo costo de fabricación y mantenimiento comparados con los clasificadores
mecánicos.
Un hidrociclón se especifica por el diámetro de la cámara cilíndrica de alimentación
Dc, siendo las dimensiones restantes funciones de esta magnitud Flujos que originan la
separación partículas en el hidrociclón: Flujo Inferior (Torbellino Primario). La alimentación
20
que ingresa al ciclón origina un flujo pegado a la pared interna de la sección cilíndrica y cónica
dirigida hacia el vértice inferior (ápex) para salir al exterior arrastrando las partículas
gruesas.
Flujo Superior (Torbellino Secundario). Se origina por una gran cantidad del
líquido que asciende por el núcleo central y que es forzado a salir del ciclón por el vórtex
arrastrando las partículas finas. El núcleo central es formado por el torbellino primario.
3.1.3.15. Celdas de flotación

Es una máquina de flotación y tiene como funciones: Mantener todas las partículas
en suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva, el con el fin de prevenir la
sedimentación de éstas. Producir una buena aireación, que permita la diseminación de
burbujas de aire a través de la celda. Promover las colisiones y adhesiones de partícula-
burbuja. Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma. Proveer
un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda, del concentrado y del relave.
Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la espuma, aireación de la
pulpa y del grado de agitación.
3.1.4. MATERIALES
 Cinta métrica de 60 m
 Calculadora
21
3.1.4. RESULTADOS
3.1.4.1. Tolva
a) b)
Imagen Nº 3.1.3. Tolva. a) Vista frontal de la tolva con sus respectivas medidas en cm. b) Vista
lateral izquierda de la tolva con sus respectivas medidas en cm.
Volume: 𝐕𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟎. 𝟏𝟔𝟓 𝐦𝟑
3.2.3.3. Faja transportadora
a)
b)
Imagen Nº 3.1.4: Faja transportadora. a) Vista lateral izquierda de la faja transportadora
con sus respectivas medidas en cm. b) Vista superior de la tolva con sus respectivas medidas
en cm.
22
Imagen Nº 3.1.5: Dimensiones del corte de la salida del mineral de la tolva en cm.
𝐓𝐌
𝐓 = 𝟒𝟓 𝐡
3.2.3.4. Chancadora primaria
Imagen Nº 3.1.7: Proyección isométrica de las mandíbulas de la chancadora secundaria, en pulgadas.
T = 𝟎. 𝟎𝟓𝟐𝟏 𝐓𝐌/𝐡
3.2.3.5. Chancadora secundaria
Imagen Nº 3.1.8: Proyección isométrica de las mandíbulas de la chancadora secundaria, en pulgadas.
T = 𝟏. 𝟗𝟓𝟑 𝐓𝐌/𝐡
23
3.2.3.6. Molino
Imagen Nº 3.1.9: Proyección isométrica del molino de bolas, en pies.
Calculo de collarín de bolas:

Se ejecutó un programa en Matlab para realizar el cálculo:
Imagen Nº 3.1.10: interfaz para cálculos de collarín en un molino de bolas.
24
Tabla: 3.1.4: datos y resultados para el programa en Matlab.

DATOS RESULTADOS
Molino: 2’x2’ F80: 6350 Nc: 54.19 rpm Agua: 17.7 L
Solidos: 67% %Cs: 72 No: 39.0 rpm pulp: 1.67

g/c3
GE min: 2.5 Wi: 9 Min: 35.9 Kg Vi: 0.178 m3
Bolas disponibles: 1, 1 ½, 2 ½, 3 Bolas totales: 598
25
3.2.3.7. Tanques acondicionador
Imagen Nº 3.1.11: Proyección isométrica del tanque acondicionador
Volumen interno: Vi = 𝟏. 𝟔𝟕 𝐦𝟑
3.2.3.8. Tanques pequeños de lixiviación
Imagen Nº 3.1.12: Proyección isométrica de los tanques pequeños de lixiviación
Volumen interno de los 2 tanques: V𝑖 = 𝟎. 𝟓𝟎 𝐦𝟑
26
3.2.3.9. Tanques grandes de lixiviación
Imagen Nº 3.1.13: Proyección isométrica del tanque grande de lixiviación.
Volumen interno del tanque: Vi = 𝟎. 𝟏𝟗𝟒 𝐦𝟑
3.2.3.10. Celdas de flotación
Imagen Nº 3.1.14: Celda de flotación del banco de celdas. a) Vista frontal de

la celda. b) Vista superior de la celda.
Volumen interno de la celda: Vcelda = 0.033 m3
27
Imagen Nº 3.1.15: Proyección isométrica del banco de celdas de flotación.
Vbanco de celdas = 0.033x6 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟕 𝐦𝟑
3.2.3.11. Relavera
Imagen Nº 3.1.16: Relavera. a) Vista superior. b) Vista lateral izquierda.
𝐕𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟓. 𝟗𝟐m3
3.1.5. CONCLUSIONES:
 Se logró calcular la capacidad de cada equipo.
 Para el molino aparte de la capacidad de mineral, también se realizó el cálculo del
collarín de bolas.
3.1.6. RECOMENDACIONES
 Tomar siempre las medidas internas de cada equipo.
28
RATIO DE REDUCCIÓN DE LA CHANCADORA DE 3” X 4”
3.2.1. RESUMEN
En el presente informe se presentara el procedimiento y cálculos para el análisis
granulométrico y ratio de reducción de la chancadora de quijada de 3x4, que se llevó a
cabo con una muestra de mineral; que trata de la separación del mismo para determinar
sus tamaños por una serie de tamices ordenadas de mayor a menor abertura, y luego la
expresaremos de dos maneras analíticamente o gráfica, analíticamente a través de tablas,
calculando los porcentajes retenidos y los porcentajes que pasa por cada tamiz, y
gráficamente mediante una curva dibujada en papel log-normal.
3.2.2. OBJETIVOS:
 Construir curvas granulométricas, empleando los resultados de análisis
granulométrico.
 Hallar los valores de F80 y P80 de chancadora de quijada 3x4.
 Aplicar los valores de F80 y P80 para calcular la ratio de reducción de chancadora
de quijada 3x4.
 Calcular la ratio de reducción de la chancadora secundaria de 3” x 4”.

3.2.3.1. Tamizado
El tamizado es un método de separación de partículas basado exclusivamente en
el tamaño de las mismas. Consta de una malla metálica constituida por barras tejidas y
que dejan un espacio entre sí por donde se hace pasar el alimento previamente triturado.
Las aberturas que deja el tejido y, que en conjunto constituyen la superficie de tamizado,
pueden ser de forma distinta, según la clase de tejido. Las mallas cuadradas se aconsejan
para productos de grano plano, escamas, o alargado. En el tamizado industrial, los sólidos
se colocan sobre la superficie del tamiz. Las partículas de menor tamaño, o finos, pasan a
través de las aberturas del tamiz, mientras que las de mayor tamaño o colas no pasan. Un
solo tamiz puede realizar una separación en dos fracciones. Se les llama fracciones no cl
asificadas, ya que, aunque se conozca el límite superior e inferior de los tamaños de
partícula de cada una de las fracciones, no se conoce el otro límite. El material que se hace
29
pasar a través de una serie de tamices de diferentes tamaños se separa en fracciones

clasificadas por tamaños, es decir fracciones cuyas partículas se conocen por su tamaño
máximo y mínimo.
En ocasiones, el tamizado se realiza en húmedo, si bien lo más frecuente es

operar en seco. El tamizado se realiza haciendo pasar el producto sobre una superficie
provista de orificios del tamaño deseado. El aparato puede estar formado por barras fijas
o en movimiento, por placas metálicas perforadas, o por tejidos de hilos metálicos.
El tamizado consiste en la separación de una mezcla de partículas de diferentes

tamaños en dos o más fracciones, cada una de las cuales estará formado por partículas de
tamaño más uniforme que la mezcla original. El tamiz consiste de una superficie con
perforaciones uniformes por donde pasará parte del material y el resto será retenido por
él. Para llevar a cabo el tamizado es requisito que
exista vibración para permitir que el material
más fino traspase el tamiz. De un tamiz o malla
se obtienen dos fracciones, los gruesos y los
finos: la nomenclatura es la siguiente, para la
malla 100, + 100 indica los gruesos y -100 indica
los finos. Si de un producto se requieren N
fracciones (clasificaciones), se requerirán N-1
tamices. Los tipos de tamices que vibran
rápidamente con pequeñas amplitudes se les
llaman: “Tamices Vibratorios”. Las vibraciones
pueden ser generadas mecánica o
eléctricamente. Las vibraciones mecánicas
usualmente son transmitidas por excéntricos de
alta velocidad hacia la cubierta de la unidad, y de
Imagen Nº 3.2.1: juego de tamices
ahí hacia los tamices. El rango de vibraciones es aproximadamente 1800 a 3600
vibraciones por minuto. El tamaño de partícula es especificado por la medida reportada
en malla por la que pasa o bien por la que queda retenida, así se puede tener el perfil de
distribución de los gránulos en el tamizador de manera gráfica. La forma gráfica es
generalmente la más usada y existen muchos métodos en los que se realiza una
presentación semi-logarítmica, la cual es particularmente informativa.
30
3.2.3.2. Reducción de tamaño

Es la operación unitaria en
la que el tamaño medio de los
alimentos sólidos es reducido por la
aplicación de fuerzas de impacto,
compresión, cizalla (abrasión) y/o
cortado. La compresión se usa para Imagen Nº 3.2.2: procesos de reducción de tamaño
reducir sólidos duros a tamaños más o menos grandes. El impacto produce tamaños
gruesos, medianos y finos, la frotación o cizalla, produce partículas finas y el cortado se
usa para obtener tamaños prefijados.
Los fines de la reducción de tamaño son muy importantes en la industria por las
siguientes razones:
 Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentre dentro de

la estructura del sólido, como la obtención de harina a partir de granos y jarabe
a partir de la caña de azúcar.
 Se pueden obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con un
requerimiento específico del alimento, como ejemplo la azúcar para helados,
preparación de especies y refino del chocolate.
 Aumento de la relación superficie-volumen incrementando, la velocidad de
calentamiento o de enfriamiento, la velocidad de extracción de un soluto
deseado, etc.
 Si el tamaño de partículas de los productos a mezclarse es homogéneo y de
tamaño más pequeño que el original, la mezcla se realiza más fácil y rápido, como
sucede en la producción de formulaciones, sopas empaquetadas, mezclas dulces,
entre otros.
La operación de disminución o reducción de tamaños consiste en la producción

de unidades de menor masa a partir de trozos mayores; para ello hay que provocar la
fractura o quebrantamiento de los mismos mediante la aplicación de presiones.
31
Imagen Nº 3.2.3. Lo necesario para la conminución de un solidos
3.2.3.3. Técnicas de reducción
 Compresión: Es utilizada para la reducción gruesa de sólidos duros, genera

productos gruesos, medios o finos.
 Corte: Se utiliza cuando se requiere un tamaño definido de partículas.
 Frotación o rozamiento: Genera productos finos a partir de materiales
blandos no abrasivos.
 Impacto: Esta técnica consiste en el choque de las partículas para la
disminución de su tamaño.
Los requerimientos de tamaño son diversos para cada tipo de productos, de ahí
que se utilicen diferentes máquinas y procedimientos. La operación de desintegración,
también tiene la finalidad de generar productos que posea un determinado tamaño
granular, comprendido entre limites preestablecidos.
32
3.2.3.4. Variables de la reducción de tamaño
 Alimentación obstruida:
El desintegrador está equipado con una tolva alimentadora que se mantiene
siempre llena de modo que el producto no se descarga libremente, lo que hace que
aumente la proporción de finos y disminuye la capacidad de producción.
 Contenido de humedad:
En la etapa grosera e intermedia los materiales no deben exceder el 4% de
humedad. En la etapa más fina de reducción de tamaño se aplica una molienda húmeda.
 Trituración libre:
El producto desintegrado, junto con cierta cantidad de finos formados, se separa
rápidamente de la zona de acción des-integrante después de una permanencia
relativamente corta. Por lo regular el producto de la molienda sale por una corriente de
agua, por gravedad o lanzado por fuerza centrífuga. Operación en circuito cerrado: Cuando
el material de rechazo es devuelto al desintegrador. Operación en circuito abierto: Cuando
el material no se devuelve para su re-trituración.
 Dureza y la estructura del material:

Las máquinas para trituración grosera de materiales blandos no necesitan una
maquina tan robusta o compleja como las utilizadas a la trituración de materiales duros.
3.2.3.5. CHANCADORA DE QUIJADA

La forma característica de esta clase de trituradora es: consta de dos placas, que
se abren y se cierran como quijadas de animal. Las quijadas están colocadas en un Angulo
agudo entre ambas, y una de las quijadas está apoyada de modo que oscile en relación a la
otra quijada fija. El material alimentado dentro de las quijadas es alternativamente
chancado y liberado para descender continuamente dentro de la cámara de trituración;
cayendo finalmente por la abertura de descarga.
33
Todas las trituradoras de quijada se clasifican de acuerdo al área de recepción de

mineral, es decir, el ancho de las placas y la abertura de entrada de dicho mineral, la cual
es la distancia entre las quijadas de la trituradora. Las placas de la quijada misma pueden
ser lisas, pero más frecuentemente son corrugadas, la última se prefiere para materiales
duros y abrasivos. Por lo general el ángulo entre las quijadas es menor de 26°, ya que el
uso de un ángulo mayor causa deslizamiento, lo cual reduce la capacidad y aumenta el
desgaste. La velocidad de las trituradoras de quijada varia inversamente con el tamaño y
generalmente queda entre 100 y 350 revoluciones/min.
El principal criterio para determinar la velocidad optima es que a las partículas se
les debe dar suficiente tiempo para moverse hacia abajo de la garganta de la trituradora
hasta una nueva posición antes de ser chancadas de nuevo.
La amplitud máxima de giro de la quijada, o “carrera”, se determina por el tipo de
material que se está triturando y por lo general se ajusta cambiando el excéntrico. Este
varia de 1 a 7 cm, dependiendo del tamaño de la máquina y es más alto para material
plástico, duro y más baja para mena dura, quebradiza. Mientras más grande sea la carrera,
tanto menos peligro hay de obstrucción, ya que el material se quita más rápidamente. Esto
sucede porque una gran carrera tiende a producir más finos, lo cual disminuye la
trituración por captura. Las carreras grandes también imparten mayores esfuerzos de
trabajo a la máquina.
Donde:
A: Cuerpo Rígido de Acero Fundido.
B: Quijada Fija, C: Quijada Móvil.
D: Eje excéntrico montado sobre
Rodamientos Antifricción.
E: Puente o Togle.
F: Varilla de Tensión.
G: Resorte.
H: Block de Ajuste.
I: Volantes Fundidas.
J: Tuerca de Regulaciónpara el Tamaño del
chancado,
K: Contrapeso de la Volante.
Imagen Nº 3.2.4: partes de una chancadora de
quijada
34
3.2.3.6. Tamices de laboratorio

Comúnmente se emplean tamices cuya base constituye la mala 200 (74 micrones
de abertura), y algunos sistemas son:
 Tyler Standard – USA
 AFNOR – Francia
 BESA - British Engineenng Slandards Association
 SIEVE Senes - ASTM USA e DIN–Alemania
3.2.3.7. Análisis de malla:

El tamizaje, consiste en pasar una muestra de peso conocido sucesivamente a
través de mallas ordenadas de mayor a menor abertura y pesar el material retenido en
cada tamiz determinando la fracción en peso de cada fracción. Se utiliza para partículas
mayores a 37 micrones y menores a 3 pulgadas.
Los tamices son mallas calibradas de aberturas de igual tamaño. Se designa a cada
tamiz un número que corresponde al número de aberturas cuadradas en la malla por
pulgada lineal. Por ejemplo, el tamiz N° 100 corresponde a 100 aberturas por pulgada. La
relación más usada entre una malla y la siguiente sigue una progresión geométrica de
razón 21/2. Para realizar un buen tamizaje se deben considerar algunos factores, tales
como:
 Amplitud y frecuencia de vibración.
 Cantidad de finos.
 Tipo de material, dureza y fragilidad del material.
 Tiempo de tamizaje.
 Peso de la muestra.
 Limpieza de los tamices.
Para realizar el análisis granulométrico (tamízate) se debe disponer los cedazos

en orden decreciente de abertura, y en el fondo la bandeja La muestra se coloca sobre el
primer cedazo, y luego se tapa el conjunto llamado, nido de cedazos, se zarandea en el Ro-
tap por el tiempo necesario (para arena, la norma ASTM indica 15 minutos).
Tamaño de la abertura de malla a la cual pasa el 80% del material inicial:
F80=............um
Tamaño de la abertura de malla a la cual pasa el 80% del producto obtenido:
P80= ...........um.
Cálculo de la ratio de reducción de la chancadora: Rr = F80/P80
35
3.2.4. EQUIPOS Y MATERIALES

 Nido de cedazos
 Ro-Tap
 Balanza
 Bandejas
 Cronometro
 Muestra de mineral
 Chancadora de quijada 3x4.
3.2.5. PROCEDIMIENTO
a) Pesar la muestra aproximadamente 3 Kg.
b) Depositar la muestra en una bandeja.
c) Llevar al horno a 110ºC, hasta eliminar la humedad y luego dejar enfriar el
mineral.
d) Disponer de cedazos en orden decreciente de abertura, 1 1⁄2 3⁄4 3⁄8 1⁄4 6 10 20.
y en el fondo la bandeja.
e) Colocar la muestra sobre el primer cedazo y luego tapar el nido de cedazos.
f) Zarandear en el Ro-Tap por un tiempo de 15 minutos.
g) Una vez finalizados el zarandeo pesar el mineral retenido en cada malla y la
bandeja de fondo.
h) Con los implementos de seguridad necesarios para el manipuleo de la chancadora
de quijada, proceder a hacer pasar el mineral por esta.
i) Al finalizar el chancado, llevar el mineral a una bandeja.
j) Repetir el paso d) con mallas 3⁄4 3⁄8 1⁄4 6 10 20 35.
k) Repetir los pasos del e) al g).
l) Con los datos obtenidos realizar los cálculos correspondientes.
3.2.6. DATOS Y RESULTADOS:
3.2.6.1. Datos experimentales:
Tabla Nº 3.2.1: Datos de pesos retenidos en cada malla.

DATOS PARA F80 DATOS PARA P80
# MALLA W min, g # MALLA W min, g
1 1/2 867 3/4 9
3/4 458 3/8 488
3/8 355 1/4 523
1/4 165 6 487
6 216 10 271
10 132 20 291
20 137 35 118
-20 179 -35 290
36
3.2.6.2. RESULTADOS:
Para los cálculos se ejecutó un programa en MATLAB, para realizar los cálculos de forma
automática:
Tabla Nº 3.3. 2: datos para construir graficas de gaudin y de schumann para f80.
Tabla Nº 3.2.3: datos para construir graficas de gaudin y de schumann para p80.
37
Grafica Nº 3.2.1: curvas de gaudin y schumann, para hallar el f80.
Grafica Nº 3.2.2: curvas de gaudin y schumann, para hallar el p80.
38
Imagen Nº 3.2.5: f80, p80 y ratio de reducción.
3.2.7. DISCUSIÓN DE RESULTADOS:
a) La ratio de reducción alcanzado (4.19) es el máximo posible, ya que teóricamente

la ratio de reducción para una chancadora de quijada de 3x4 debe estar en un
rango de 2 y 4, este valor depende mucho del F80, ya que, si este disminuye, el
ratio también.
b) Los valores de F80 y P80 se obtiene en micrómetros, para el F80= 46435.1 𝜇𝑚
está dentro de las mallas 2’’ (50000 𝜇𝑚) y 1 ½’’ (37500 𝜇𝑚); acercándose más a
la malla 2’’. Mientras que el P80=11081.4 𝜇𝑚 esta dentro de las mallas ½‘’
(12500 𝜇𝑚) y 3/8’’ (9500 𝜇𝑚); acercándose a la malla ½’’.
c) En la gráfica Nº1 no se puede calcular directamente el F80, por lo que se tiene que
linealizar la curva mediante la ecuación de Schumann, para así obtener una
ecuación lineal y luego reemplazar el 80% y calcular la abertura y malla
correspondiente.
39
3.2.8. CONCLUSIONES:
a) En la gráfica Nº 1 no se puede calcular el F80 directamente ya que la curva solo

alcanzó el 65%; a diferencia de la gráfica Nº 2 que llego a un 99%.
b) El F80 y P80 calculados para la chancadora de quijada de 3x4 fue de 46435.1 𝜇𝑚
y 11081.4 𝜇𝑚 respectivamente que corresponde a una malla 2’’ y ½ ‘’
aproximadamente.
c) La ratio de reducción para la chancadora es de 4.19.
3.2.9. RECOMENDACIONES:
a) Usar una malla de mayor abertura para el F80, para que así haya mayor material
pasante en las primeras mallas.
b) Durante el proceso de tamizado, se debe tener cuidado que las partículas de
mineral no se queden adheridas en las aberturas del tamiz.
40
PRUEBA DE CIANURACION EN BOTELLAS

3.3.1. RESUMEN
La lixiviación es un proceso electroquímico que consiste en la disolución de un
metal o un mineral en un líquido que involucra la disolución anódica del oro como un
complejo auro-ciano como reacción principal de interés y la reacción catódica simultanea
de reducción de oxígeno en el agua que determinara la velocidad de reacción.
3.3.2. OBJETICOS:
 Realizar una prueba de lixiviación en botella a 48 horas, obtener muestra de
solución a 1, 6, 12, 14, 36, 48 horas. Incluye preparación mecánica, ensayo al fuego
completo, balance metalúrgico.
 Determinar el consumo de reactivos: cianuro de sodio (NaCN) y cal o NaOH, en
Kg/TM
 Determinar el porcentaje de recuperación de oro.
 Graficar la extracción de oro vs tiempo.
 Graficar el consumo de NaCN vs tiempo.

Las pruebas de cianuración en botellas son efectuadas para obtener información
preliminar sobre el consumo total de reactivos que intervienen en el proceso de lixiviación tales
como el NaCN, CaO, NaOH; También se puede predecir el porcentaje de recuperación en Au vs
tiempo (hr). Simula la lixiviación en tanques.
Las variables que influyen en la recuperación de oro y consumo de reactivos:
 Granulometría del mineral.

 Porcentaje de sólidos.
 Concentración de cianuro.
 Tiempo de lixiviación.
 pH.
 % de cobre.
 Presencia de minerales contaminantes como As y Sb.
41
 Tamaño de panícula de oro.

3.3.3.1. Lixiviacion en tanques
La solubilidad del oro en soluciones de cianuro (Marsden, 1992) fue reconocida en 1783
por Scheele (Suecia) y fue estudiada en los años 1840 y 1850 por ELkington and Bragation (Rusia),
Elsner (Alemania), y Faraday (Inglaterra). La disolución de oro en soluciones aireadas de cianuro
y la regla del oxígeno en su mecanismo fue investigada por Elsner (1846), y la reacción fue
reportada (Shoemarker, 1984) como se muestra a continuación:
Au + 8 KCN + O2 + 2H2O = 4KAu(CN)2 + 4KOH
Las (res primeras utilizaciones comerciales del proceso de cianuración (Crminelli, 2002)
ocurrieron en la Mina de Crown, en Nueva Zelanda, en 1889 y en Robinson Deep, en
Witwatersrand, África del Sur, en 1890. La primera Unidad industrial en América, La Consolidated
Mercur, entro en operación en 1981, en Utah, Estados Unidos (Shoemarker, 1984 y Fleming. 1992).
El impacto del nuevo proceso en la producción de Oro quedo demostrado por la elevación de la
producción de oro de una medida de 4,2 t/año en el periodo 1851-1900 para 14,6 t/año en el
periodo 1901-1950 (Mullen, 1998).
La agitación puede ser considerada como el método mecánico de mezcla de pulpa con un
exceso de aire, en tanques circulares de capacidad suficiente para permitir el equilibrio del oro a
disolverse en la solución cianurada. Estos agitadores son de varios tipos de construcción, siendo
divididos básicamente de dos tipos principales, es decir aquellos que dependen completamente de
elevadores de aire y, en segundo lugar, aquellos que dependen de una combinación de aire y
agitación mecánica. El primero de ellos es conocido como agitador Brown o Tanque Pachuca, en el
cual la altura es por lo menos tres veces el diámetro. Este depende completamente, para su acción
de agitación, de una columna de ascensión de aire desde la parte central del fondo del cono. Los
agitadores mecánicos insuflan arre a un lado o en el centro del elevador de aire, para elevar y airear
la pulpa mientras dependen de un mecanismo de agitación mecánica en el fondo para mantener la
pulpa en suspensión.
3.3.3.2. Factores Influyentes en la Cianuración:

A) Función del Oxígeno:
Excepto en los compuestos halogenados de plata, el oxígeno aparece como el agente
indispensable en la disolución de oro y plata con soluciones de cianuro. El oxígeno atmosférico es
el agente generalmente empleado. Los minerales que contienen agentes reductores pueden
42
necesitar más oxígeno que la cantidad obtenida desde el aire, y se suple fácil en el caso de
precolación, o air lifts, o bombas centrífugas para recircular la pulpa.La adición de oxidantes
químicos tales como ferricianuro de potasio, permanganato de potasio, peróxido de sodio y ozono,
no ha sido del todo exitosas, por sus elevados costos y por la tendencia a actuar contra el cianuro
para oxidarlo, el cual no tiene efecto disolvente sobre oro y plata.
Barsky et al, determinaron la velocidad de disolución del oro en solución de 0,1%

NaCN usando N2, O2 y mezcla de ambos. Las pruebas se efectuaron sobre 100 cc de
solución de cianuro a 25 °C a igual volumen de gas para cada prueba: para la primera
media hora, la velocidad de disolución de oro se muestran en la siguiente tabla.
Tabla N° 7. Velocidad de disolución de Oro en función de la concentración de

Oxigeno.
Tabla Nº 3.3.1. Influencia del oxígeno en la cianuracion

Disolución del Oro
Oxígeno %
Mg/cm2h
0 0.04
9.6 1.03
20.9 2.36
60.1 7.62
99.5 12.63
A medida que progresa la cianuración, el oxígeno disuelto en la solución

disminuye, por lo que debe airear la solución por algún medio.
De acuerdo a la Ley de Henry, la solución del oxígeno en agua es proporcional a la
presión parcial del oxígeno sobre la solución y es una función de la temperatura. A una
misma temperatura, se puede disminuir el oxígeno disuelto al bajar la presión (al hacer
vacío).
MgO2 / Litro
43
Imagen Nº 3.3.1. Relación temperatura – solubilidad

del oxígeno en agua, a presión atmosférica.
B) Efecto de la Temperatura:
La solubilidad del oro en solución del cianuro se incrementa hasta un máximo, a 85°C,
luego del cual decae ligeramente, sobre 38°C la descomposición del cianuro es marcada y se
acelera la disolución de todos los consumidores de cianuro presentes.
C) Efectos de la Concentración de Cianuro:

Barsky, comprobó que la concentración de la solución para una rápida disolución es de
0.05% NaCN.
Tabla N° 3.3.2. Efectos de la concentración de cianuro sobre la velocidad de disolución del oro.
Mg/cm2/h
% NaCN en solución
Disueltos
0.500 2.943
0.250 3.007
0.100 2.986
0.050 3.251
0.025 2.513
0.010 0.338
J. Mc. Laurin: La rapidez de disolución de oro en las soluciones de cianuro, alcanza

un máximo, pasando de soluciones concentradas a diluidas. Encontró que el máximo
ocurría a 0.25% KNC en la solución (0.19% NaCN). Christy encontró que las soluciones
más débiles de 0.001% KNC no disuelven oro.
D) Efecto del Tamaño de Partícula

Cuando se presenta oro libre grueso, es común y práctico, recuperarlo por Jig
antes de la cianuración, puesto que las partículas gruesas no podrán terminar de
disolverse en el tiempo disponible de cianuración. Bajo condiciones ideales de aireación y
agitación, Barsky, encontró que la velocidad máxima de disolución de oro llega a ser de
3.251 mg/cm2/h.
44
E) Efectos de la Alcalinidad:
Funciones de la cal en la cianuración:
 Evita pérdidas de cianuración por hidrólisis: NaCN + H2O = NaOH + HCN

 Previene pérdidas de cianuro por acción del CO2 del aire:
NaCN + CO2 + H2O = HCN + NaHCO 3
 Neutraliza los componentes ácidos, como las sales ferrosas, férricas, y el sulfato
de magnesio, contenidos en el agua a usa en la solución.
 Descompone los bicarbonatos del agua, antes de su empleo como solución.
 Neutraliza los componentes ácidos resultantes de la descomposición de los
diferentes minerales, en las soluciones de cianuro.
 Facilita el asentamiento de las partículas finas, de modo que pueda separarse la
solución rica del resto de sólidos.
Por su bajo costo se emplea generalmente cal para contrarrestar los efectos
dañinos de los consumidores de cianuro. La cantidad de cal agregada por TM de mineral
se llama “alcalinidad protectora”. Un exceso ocasionado un mínimo de hidrólisis del
cianuro, pero puede retrasar la velocidad de disolución de oro, especialmente si se trata
de menas sulfurosas.
H2SO4 + CaO = CaSO4 + H2O
C2 + CaO = CaCO3
3.3.3.3. Cianuración por agitación:
Es un método que se aplica a menas de altas leyes de oro (> a 10 g/TM) y concentrado o
calcinas con leyes mayores de 30 g Au/TM. La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas
(aproximadamente tamaños menores a los 105 micrones), es agitada con solución cianurada por
tiempos que van desde las 6 hasta las 72 horas.
La concentración de la solución cianurada está en el rango de 200 a 800 ppm

(partes por millón equivale a gr de cianuro por metro cubico de solución).
El pH debe ser alto, entre 10 y 11, para evitar la pérdida de cianuro por hidrólisis
(generación de gas cianhídrico, CNH, altamente venenoso) y para neutralizar los
componentes ácidos de la mena.
45
La velocidad de disolución del oro nativo depende entre otros factores, del
tamaño de la partícula, grado de liberación, contenido de plata. Es la práctica común,
remover el oro grueso (partículas de tamaño mayores a 150 mallas o 0,105 mm), tanto
como sea posible, mediante concentración gravitacional antes de la cianuración, de
manera de evitar la segregación y pérdida del mismo en varias partes del circuito.
3.3.3.4. Análisis de oro y plata por fundición (fire assay)

Esta técnica usada para obtener la ley de oro y plata, aunque es antigua se sigue utilizando
debido a los datos muy confiables que nos brinda. El mineral finamente molido se mezcla con
varios tipos de fundentes, formándose dos fases distintas; una que es plomo conteniendo a los
metales valiosos y la otra la escoria, separándose posteriormente para con un ataque químico y
finalmente con refogado obtener la ley de la respectiva minera.
Descripción de la secuencia del análisis del Oro y Plata por ensayo al fuego (Fire Assay):
3.3.3.4.1.Chancado:
Básicamente se puede distinguir dos tipos de minerales a analizar, los óxidos y los
sulfuros. De acuerdo al tamaño y humedad de la muestra mineral recibida, se puede decidir si se
empieza con el chancado o primero se seca. Si la muestra no está demasiado húmeda, se puede
empezar por el chancado y luego secar.
3.3.3.4.2.Secado:
El mineral obtenido en la etapa anterior se somete al secado a una temperatura de 100
ºC, para evitar la adherencia de mineral a los elementos moledores. Además, es importante no
sobrepasar dicha temperatura para evitar que en la etapa posterior se produzcan pérdidas de
mineral por adherencia en el molino o en las bolas.
3.3.3.4.3.Muestreo:
La cantidad de mineral que es remitida al laboratorio es muy variable (2 Kg, 3 Kg, 4 Kg, 5
Kg, etc). El muestreo nos permite separar la muestra con la que vamos a trabajar
(aproximadamente 1Kg, puede ser unos gramos más o menos) cuidando que esta muestra tenga
las mismas características que la muestra original. Para esto la muestra original es reducida a una
granulometría de 1/8 de pulgada mediante sucesivas operaciones de chancado (primario,
secundario, etc). Luego mediante la técnica de cuarteo obtenemos la muestra de trabajo adecuado.
46
3.3.3.4.4.Molienda:
Se realiza una molienda fina por un tiempo máximo de pulverización de 5 minutos
obteniendo una granulometría de 100% de malla -100 (dependiendo de la dureza del mineral).
3.3.3.4.5.Fundentes:
Se conoce con el nombre de fundente a aquellos reactivos químicos que se utilizan en los
procesos de fusión de los minerales para rebajar el punto de fusión y eliminar parte de la escoria
del propio proceso de fusión. Existen fundentes oxidantes, reductores y neutros.
A continuación, se explicará la acción de los principales reactivos usados en el

análisis de oro y plata.
A) Litargirio (PbO):
 Punto de fusión 883 oC.
 Es el reactivo más importante en la fundición.
 Una parte del PbO se reduce a plomo metálico mediante la harina, almidón o
carbón. Este desempeña el papel de colector del oro y la plata contenida en
mineral.
 El resto de litargirio actúa en parte oxidando la impureza metálica o pasa como
silicato de plomo a la escoria.
 Se combina con la sílice dando escoria fluida.
 Actúa como oxidante y desulfurizante.
B) Bórax (Na2B4O7):
 Punto de fusión 742 °C.
 El bórax fundido disuelve gran cantidad de óxidos metálicos.
 La sílice también se disuelve en cierta extensión en bórax fundido.
 Un exceso de bórax ocasiona pérdidas de plata en la escoria.
47
C) Bicarbonato de sodio (Na2CO3):

 Punto de fusión 852 °C.
 Es un poderoso flux básico.
 Cuando funden tienen la particularidad de disolver o mantener en suspensión
materiales de ganga.
 Se combina con la sílice del mineral formando silicato de sodio, con
desprendimientos de CO2. La reacción es la siguiente:
Na2CO3 + SiO2 = Na2SiO3 + CO2
D) Sílice (SiO2):
 La sílice actúa como escorificador del hierro principalmente de acuerdo a la
siguiente ecuación:
SiO2 + FeO = FeSiO2
 Reacciona además con el PbO; Na2CO3; etc, tal como se ve en las siguientes
ecuaciones:
SiO2 + Pb = PbSiO2
SiO2 + Na2CO3 = NaSiO2 + CO2
E) Harina:
 Es el agente reductor más conveniente, que al quemarse provee el carbón para la
reacción de reducción del litargirio.
 Un gramo de harina reduce al PbO y forma alrededor de 8 g de plomo.
F) Nitrato de potasio (KNO3):

 Su punto de fusión es de 339 °C.
 Poderoso agente oxidante no higroscópico usado para neutralizar el efecto
reductor de los excesos de otros reactivos utilizados, así como los agentes
reductores presentes en el mineral analizado.
 Los materiales con alto contenido de sulfuros sin previa tostación, requieren la
adición de nitrato de potasio.
3.3.3.4.6.Plata metálica (Ag electrolítica):
48
Se usa pura y laminada para encuartar en los análisis de oro a fin de obtener una
aleación de oro y plata con exceso de este último metal, asegurando así una buena
separación entre el oro y la plata que contenga al mineral.
3.3.3.4.7. Fundición:
Luego de la preparación mecánica y la preparación del flux, el proceso de mayor
importancia en el análisis, es la fundición. Consiste en introducir los niveles (contraen la muestra
y el flux) al horno previamente calentado a una Tº de 1000 ºC aproximadamente. Permanece en el
horno por 45 minutos, luego se saca, mediante una tenaza de hierro y se vacía su contenido en una
lingotera, luego se vierte de la lingotera el regulo con la escoria y se puede apreciar que es vítrea,
entonces se procede a golpearla con un martillo para lograr la separación de las dos fases
formadas. Luego se le da forma de cubo con un martillo al régulo y se procede a pesar.
3.3.3.4.8. Encuarte:
Cuando se va a determinar las cantidades de oro y plata, además del plomo hay
que añadir una cierta cantidad de plata. Lo que se llama encuarte, que tiene por objetivo
facilitar la disolución con ácido nítrico, para este ataque la relación entre oro y plata debe
de estar en una proporción inferior a 1:3 (25% de Au y 75% de Ag). Se adhiere la plata
refinada mediante un golpe con martillo sobre el regulo.
La cantidad de Ag agregada es variable, y depende de la riqueza de oro del mineral.
Generalmente se acostumbra agregar más o menos 0,01 g de Ag.
3.3.3.4.9. Copelación:
El régulo de forma cúbica es colocado sobre una copela precalentada (hasta 850 °C) y se
introduce al horno eléctrico. Durante este proceso el Pb y otras impurezas que forman el régulo,
se oxidan, quedando finalmente el oro y la plata (botón), en la copela, el horno de mufla es
encendido tanto con el horno de fundición, que la copela desde estar caliente a una Tº aprox. de
800 ºC.
49
Cuando en el interior de la copela se observa un color rojo vivo, indica que es la

Tº necesaria para colocar el botón de plomo. Dentro de 15 minutos aproximadamente
cuando se ha fundido y se observa su superficie brillante, se entreabre un poco la puerta y
se deja que se efectúe el proceso de copelación.
Cuando se acerca el final de copelación, se forma irisaciones sobre la superficie

del botón, que van desapareciendo, poco a poco, y que se deben a capas tenues de óxidos
de plomo que cubren el botón, Finaliza la copelación cuando el régulo disminuye su
volumen y se produce un “relampagueo” originado al momento de consumirse el plomo y
queda sólo un botón de metales preciosos que súbitamente solidifican (doré).
Esto indica que la operación ha terminado y nos encontramos con un botón que
contiene oro y plata.
3.3.3.4.10.Refinación:
Una vez fría la copela se separa el doré con una pinza, sobre un yunque se lo
lamina, ofreciendo así una mayor superficie de ataque al ácido nítrico. Se coloca este botón
laminado en una cápsula de porcelana, se vierte la solución de nitrato de plata en
concentración de 1:1 y luego se lleva a una estufa entre 50-100 ºC para que se disuelva la
plata no se recomienda hervir porque puede ocasionar perdidas por burbujeo.
Se procede a lavar 3 veces con agua destilada para eliminar el nitrato de plata que
quedaría, y se agrega nitrato de plata concentrado siguiendo las mismas sugerencias que
con ácido 1:1.
Luego, previo lavado con agua destilada 3 veces, se procede a calentar la cápsula
por aproximadamente 20 – 25 minutos hasta obtener una perlita de color amarillo-
naranja característico del oro puro u oro refogado y así obtener su ley del respectivo
mineral.
Mediante la siguiente ecuación hallamos la ley de Oro del mineral:
Peso de Au refogado g. g Au
Ley de Oro = × 106 =
Peso de la muestra g. TM de mineral
NOTA:
Es importante saber lo siguiente en el análisis de minerales o concentrados:
50
 Cuando se hacen análisis de un mineral concentrado, o de uno con alta ley de mena
lo ideal es tomar una muestra que este en el rango de 5 – 10 gramos.
 Cuando se trate de minerales considerados de una mena de buena a regular ley es
conveniente tener en cuenta el siguiente rango de 15 - 20 gramos.
 Por último, si tenemos que analizar minerales de menas de baja ley o tal vez
relaves se tomara en cuenta el siguiente rango de 25 – 30 gramos.
Alcances a Tener en Cuenta:
Los minerales auríferos en su mayoría se clasifican en oxidados y sulfurados

Teniéndolos de esta manera podemos diferenciarlos y caracterizarlos así:
 Mineral oxidado:
Color característico rojizo (color ladrillo), densidad del mineral relativamente
baja en comparación con los sulfuros es por esto que son livianos y además poseen mayor
porosidad dándoles la propiedad de ser permeables a las soluciones acuosas (son
mojables), al momento de fundir estos minerales nos arrojan una escoria clara o rojiza.
 Mineral sulfurado:
Color característico oscuro, grises; poseen una alta densidad en comparación con
los óxidos, son impermeables en su mayoría a las soluciones acuosas, al ser fundidos estos
arrojan una escoria oscura verdosa.

3.3.4.1. Materiales.
 1 bureta graduada de 50 ml.
 1 probeta graduada de 50 ml.
 1 pipetas de 25 ml.
 1 matraz Erlenmeyer de 250 ml.
51
 1 vaso de precipitación de 250 ml.

 1 embudos de vidrio caña corta
 2 botellas de plástico de 20 L.
 6 frascos de 5 ml.
 Papel filtro
 Cintas pH
 Lunas de reloj
 Guantes latex
3.3.4.2. Reactivos.
 Solución de Nitrato de plata (AgNO3)
 250 ml indicador de Yoduro de potasio (IK) al 5%
 Agua destilada.
 NaCN
 Cal
 Floculante
3.3.4.3. Equipos e instrumentos.

 Cronometro digital
 Balanza analítica “SARTOURIOUS” BP3013
 Rolador de botellas
 Plasma de acoplamiento inductivo ICP
 Computadora, impresora, cámara fotográfica y scanner.
3.3.4.4. ENSAYO AL FUEGO
 Materiales
 Copela N°8
 Crisoles de 20 g.
 Lingotera
 Tenazas para crisoles
 Martillo
 Guantes aluminizados
 Gafas de protección
52
 Careta aluminizada
 Mascara para gases de plomo
 Equipos
 Balanza analítica (+-0.000001)
 Balanza (+-0.05)
 Horno de fundición
 Horno de copelación
 Chancadora
 Pulverizadora
 Rotap
 Calentador eléctrico
 Equipo de agitación de botella
 Equipo de titulación
A) Cuartear y homogenizar el mineral
B) Elegir una muestra representativa, preparación mecánica de acuerdo a la malla
que se fije como parámetro: malla 10, 100 y 200
C) Pesar 1Kg de minera1 y 100 g mineral por separado.
D) Con los 100 g de mineral colocar en un vaso de precipitación de 400 ml y agregar
200 ml de agua, determinar la acidez del mineral, y regular el pH con cal o soda
caustica hasta obtener un pH de 10.5 a 11.
E) Colocar en las 2 botellas de plástico el mineral pesado de 0.5 Kg. cada una. Una
será testigo y otro sacrificio. Y añadir agua potable de acuerdo al porcentaje
sólidos (33.3% de solidos) a trabajar. (1 Litro de agua)
F) Agregar cal o soda caustica determinada en paso 4. para establecer el pH de la
solución (pH=11)
G) Agregar g de NaCN según la concentración de cianuro a trabajar.
H) Colocar las botellas en el equipo rolador de botellas.
I) Después de 1 hora retirar la botella sacrificio.
J) Vaciar 50ml de la mezcla cianurada en un vaso de precipitación (250ml)
K) Medir el pH.
L) Filtrar la mezcla hasta obtener 10ml de filtrado.
M) Vaciar el filtrado en un matraz de 250 ml y añadir 3 gotas de indicador Kl (5%)
N) Titular con AgNO3 hasta un color amarillento.
O) Anotar el volumen gastado.
53
P) Medir 5 ml de la solución filtrada restante, para su posterior análisis de absorción

atómica.
Q) Con el volumen gastado de AgNO3 calcular el volumen de NaCN para su posterior
reposición.
R) Reponer el volumen de NaCN. el restante del vaso, cuidando de lavar el lodo del
papel filtro y colocarlo dentro de la botella y en el equipo de agitador de botellas.
S) Repetir los pasos 12-18 cada 2, 3, 6, 12, 24 y 48 horas, anotando el volumen
gastado de AgN03y el volumen agregado de NaCN en la botella.
T) Todo este proceso se llevó a cabo durante 48 horas.
U) Vaciar la mezcla de la botella en un balde
V) Añadir floculante y dejarlo reposar por 15minutos.
W) Lavar 3 a 4 veces el mineral cianurado para luego analizar la ley de Au en el relave
por ensayo al fuego
X) Separar el precipitado del líquido (solución rica).
Y) Vaciar el precipitado en la botella (14litros).
Z) Preparar una solución de cal y añadirlo a la botella (14litros).
AA) Colocar la botella al equipo de agitador de botellas.
BB) Repetir 2 veces los pasos 24-27.
CC) Dejar secar el relave para su posterior ensayo al fuego.
3.3.6. RESULTADOS
Tabala Nº 3.3.1. Parámetros de prueba
PARÁMETROS DE PRUEBA
Tipo Mineral: mixto
Granulometría: -100
Peso Mineral, Kg: 0.5
Agua, L: 1
Dilución: 1/2
pH: 11
FCN: 500
NaCN: 962
Tiempo de Agitación, h 48
Fecha de Inicio: 11/04/2017
Hora de Inicio: 13/04/2017
54
Tabala Nº 3.3.2. datos durante la prueba de cianuracion.
Agregado, Eliminado Acumulado

Tiempo AgNO3 Libre, ppm
Hora pH g g g Observación
h mL
FNaCN FCN Cal NaCN NaCN NaCN
07:55 AM 0 11 0.00 962 500 2 0.000 0 0 Inicio
08:55 AM 1 11 0.60 150 80 0 0.811 0.003 0.808 factor de
10:55 AM 3 11 1.55 388 206 0 0.573 0.008 1.374 titulación, F
01:55 PM 6 11 3.00 751 399 0 0.210 0.015 1.569 250.42
07:55 PM 12 11 2.20 551 292 0 0.411 0.011 1.969 muestra de
07:55 AM 24 11 2.50 626 332 0 0.335 0.013 2.292 titulación, mL
07:55 PM 36 0 0 0 0.962 0.000 3.253 10
07:55 AM 48 11 2.90 726 385 0 0.235 0.015 2.513 Termino
Total 2 3.538 0.064
Tabala Nº 3.3.3. Consumo de reactivos.
Consumo de reactivos, Kg/TM
Cal 4.0 NaCN 5.03
Tabala Nº 3.3.4. Factor de titulación
FACTOR DE TITULACIÓN
AgNO3, g/L 4.34
PM (AgNO3),
169.87
g/mol
PM (NaCN), g/mol 49.01
Vmuestra, mL 10.00
Factor, F (ppm/mL) 250.42
55
2.5
NaCN, g (Acumulado)
1.5
0.5
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo, h
Grafica Nº 3.3.1. de tiempo (h) vs. NaCN acumulado

Tabla Nº 3.3.5. balance metalúrgico sin tomar en cuenta el oro eliminado en cada muestra
extraída.
BALANCE METALURGICO
Peso(Kg) O Ley Au Recuperación de Au

MINERAL Volumen (L) (g/TM) o ppm Au (mg) (%)
CABEZA 0.5 75.00 37.50 87.78
SOLUCION 1 1.0 5.47 5.47 14.58
SOLUCION 2 1.0 6.91 6.91 18.43
SOLUCION 3 1.0 15.96 15.96 42.56
SOLUCION 4 1.0 21.43 21.43 57.14
SOLUCION 5 1.0 27.54 27.54 73.44
SOLUCION 6 1.0 29.18 29.18 77.82
SOLUCION 7 1.0 29.18 29.18 77.82
RELAVE 0.5 7.47 3.73 9.96
CABEZA. CAL. 0.5 65.83 32.92 100.00
56
% %
RECUPERACION 77.82 RECUPERACION 90.04
ENSAYADA Au CALCULADA Au
Tabla Nº 3.3.4. balance metalúrgico tomando en cuenta el oro eliminado en cada muestra
extraída.
BALANCE METALURGICO
PESO(Kg) O LUY Au Au
VOLUMEN (g/TM) o eliminado, Au RECUPERACION
MINERAL (L) ppm mg (mg) Au (%)
CABEZA 0.5 75.00 0.00 37.50 92.04
SOLUCION 1 1.0 5.47 0.08 7.06 18.84
SOLUCION 2 1.0 6.91 0.10 8.51 22.69
SOLUCION 3 1.0 15.96 0.24 17.56 46.82
SOLUCION 4 1.0 21.43 0.32 23.03 61.40
SOLUCION 5 1.0 27.54 0.41 29.14 77.70
SOLUCION 6 1.0 29.18 0.44 30.78 82.08
SOLUCION 7 1.0 29.18 0.44 30.78 82.08
RELAVE 0.5 7.47 0.00 3.73 9.96
CABEZA. CAL. 0.5 69.03 0.00 34.51 100.00
%
% RECUPERACION
RECUPERACION 82.08 CALCULADA Au 90.04
ENSAYADA Au
57
90
80
%, Recuperacion
70
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo, h
Grafica Nº 3.3.2. Grafica de tiempo (h) vs. Extracción de Au
3.3.7. CONCLUSIONES
 El consumo de NaCN es de 5.03 kg/TM de este mineral mixto.
 El consumo de Cal para mantener el pH en 11 fue de 4 kg/TM de este mineral
mixto.
 La ley de la cabeza calculada es de 65.83 g Au/TM
 El porcentaje de extracción a las 48 horas fue 77.82 %
 El porcentaje de recuperación calculada fue de 90.04%
58
 Utilizar los implementos de seguridad adecuados con la finalidad de evitar
cualquier incidente dentro del laboratorio.
 Mantener el pH constante mayor a 10.5 durante la prueba en botellas de esta
forma se garantiza que no se producirá gas cianhídrico que es un potencial
contaminante y además no se pierdan cantidades apreciables de cianuro y se
obtengan datos errores
 Aumentar el tiempo de operación a para tener mejores resultados
 La titulación de la muestra con el AgNO3 se debe tener cuidado el cual ayudaría a
obtener resultados más exactos.
 Procurar limpiar y lavar cada uno de los materiales que se usan para evitar
contaminación de la muestra.
59
PRUEBA DE FLOTACIÓN BULK (PIRITA AURÍFERA)

EN CELDA TIPO DENVER
3.4.1. OBJETIVOS:
 Realizar una prueba de flotación bulk (pirita aurífera) en celda tipo Denver
3.4.2.1. Proceso de flotación
Flotación, técnica de concentración de minerales en húmedo, en la que se
aprovechan las propiedades físico- químicas superficiales de las partículas para efectuar
la selección En otras palabras, se trata de un proceso de separación de materias de distinto
origen que se efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas, uso de
reactivos colectores, espumantes y reguladores de PH.
Contempla la presencia de tres fases: sólido, líquida y gaseosa. La fase sólida está
representada por las materias a separar, fase líquida es el agua y fase gas es el aire. Una
pulpa con porcentaje de sólidos variables no superior al 40% de sólidos. Se inyecta el aire
para poder formar las burbujas, qué son los centros sobre los cuales se adhieren las
partículas sólidas.
Para lograr una buena concentración se requiere que las especies que constituyen
la Mena estén separadas o liberadas. Esto se logra en las etapas previas de chancado y
molienda. La mayoría de los minerales. Se logra un adecuado grado de liberación
moliendo a tamaño cercanos a los 100 micrones. Al aumentar el tamaño de partícula,
crecen las posibilidades de la mala a adherencia a la bruja, en tanto que las partículas muy
finas no tienen el suficiente impulso para reproducir un encuentro efectivo partícula
burbuja.
El principio básico del proceso de flotación se basa en el equilibrio de tres energías libres
interfaciales, las cuales se representan esquemáticamente en la Figura 1 y se relacionan
con la ecuación de Young:
𝜸𝒎𝒂 − 𝜸𝒎𝒘 = 𝜸𝒘𝒂 𝒄𝒐𝒔𝜽
𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝜽 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜; 𝜸𝒘𝒂 , 𝜸𝒎𝒂 , 𝜸𝒎𝒘 : 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑓𝑎𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 𝒂𝒈𝒖𝒂 −
𝒂𝒊𝒓𝒆, 𝒎𝒊𝒏𝒆𝒓𝒂𝒍 − 𝒂𝒊𝒓𝒆 𝒚 𝒎𝒊𝒏𝒆𝒓𝒂𝒍 − 𝒂𝒈𝒖𝒂.
60
Imagen 3.4.1: Representación idealizada del contacto en equilibrio de las tres fases entre ire, agua y
superficie del mineral.
3.4.2.2. Variables de la flotación

 Granulometría de la Mena
 Tipo y Dosificación de los Reactivos de Flotación
 Densidad de Pulpa o Porcentaje de Sólidos
 Tiempo de Residencia
 pH
 Aireación y Acondicionamiento de la Pulpa
 Calidad del Agua
Imagen 3.4.2: Celda de flotación.
61
Flotación de un mineral de Sulfuro Cu
Imagen 3.4.3: Adherencia del mineral en la superficie de la burbuja.
3.4.2.3. Reactivos
Hay tres tipos de reactivos que se emplean en el proceso de flotación: colectores,
espumantes y modificadores
A) Colectores:
Son agentes activadores de superficie que se adicionan en la pulpa de flotación,
donde son adsorbidos selectivamente sobre la superficie de las partículas. Vuelven a la
superficie “hidrofóbica” para que, en equilibrio, haya adherencia entre burbuja y partícula
y reducir el tiempo de inducción, para asegurarse de que ocurra la adherencia en la
colisión entre las burbujas y las partículas.
Es un surfactante, que tiene la propiedad de adsorberse selectivamente en la
superficie de un mineral y lo transforma en hidrofóbico.
𝑿𝒂𝒏𝒕𝒂𝒕𝒐 𝒊𝒔𝒐𝒑𝒓𝒐𝒑𝒊𝒍𝒊𝒄𝒐 𝒅𝒆 𝒔𝒐𝒅𝒊𝒐: 𝑪𝟑 𝑯𝟕 𝑶𝑪𝑺𝟐 𝑵𝒂
Imagen 3.4.4: Adsorción de un colector en la superficie de un mineral
62
B) Espumantes
Los espumantes son reactivos orgánicos solubles, en agua que se adsorben en la interfase
aire-agua. Son moléculas heteropolares (Figura 3), con un grupo polar que da la solubilidad en
agua, y un grupo hidrocarbonado no polar.
Es importante mencionar, que la espuma se tiene que desintegrar rápidamente

una vez que se remueve, ya que, de no ser así, se tienen problemas en el bombeo de la
pulpa y en los subsecuentes pasos de procesamiento Otro requisito importante de un
espumante es que no se adsorba sobre las partículas minerales: si un espumante actuara
como colector, se reduciría la selectividad del colector en uso.
Imagen 3.4.5: Acción de un espumante.
C) Modificadores
 Activadores:
Éstos se emplean para hacer que la superficie del mineral acepte fácilmente una capa de
colector. Por ejemplo, el ion cobre se usa para activar la superficie de la escalenta (ZnS), dándole
la capacidad de absorber el colector Xantato o el ditiofosfato.
 Reguladores de pH:
Reactivos químicos como la cal, la sosa cáustica, el ácido sulfúrico y sosa de ceniza, se
emplean para controlar o ajusfar el pH, el cual es un factor crítico en muchos procesos de
flotación.
63
 Depresores:
Son los reactivos que auxilian a la selectividad del proceso, ya que pueden fácilmente
desactivar el efecto hidrofóbico de ciertas partículas en un punto específico dentro del proceso.
 Dispersantes o floculantes:
Son de gran importancia en el control de partículas finas o ultrafínas (lodos), debido a
que estos pueden interferir en el proceso de flotación o bien elevar el consumo de reactivos.
3.4.2.4. Evaluación del proceso de flotación: Los índices de evaluación del proceso de
flotación son los siguientes:
A) Recuperación metalúrgica: es la razón entre la masa del material útil obtenido
en el concentrado y la masa del material útil en la alimentación.
B) Recuperación en peso: es la razón entre la masa del concentrado y la masa de la
alimentación.
C) Razón de concentración: es la razón entre la masa de alimentación y la masa de
concentrado.
En términos prácticos, se refiere a las toneladas de mineral necesarias para
obtener una tonelada de concentrado.
D) Razón de enriquecimiento: es la razón entre la ley del componente deseado en
el concentrado y la ley del mismo componente en la alimentación.
E) Celdas de Flotación: Es una máquina de flotación y tiene como funciones:
Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma
efectiva, el con el fin de prevenir la sedimentación de éstas. Producir una buena
aireación, que permita la diseminación de burbujas de aire a través de la celda.
Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja. Mantener quietud en
la pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma. Proveer un eficiente
transporte de la pulpa alimentada a la celda, del concentrado y del relave. Proveer
un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la espuma, aireación de la
pulpa y del grado de agitación.
3.4.2.5. Características:
 Facilidad para la alimentación de la pulpa en formas continúa.
 Mantener la pulpa en estado de suspensión.
64
 No debe ocurrir la sedimentación de las partículas.

 Separación adecuada del concentrado y del relave.
3.4.2.6. Pirita Aurífera:
Se denomina pirita aurífera al mineral de pirita (FeS2) al mineral de hierro común
se encuentra en el sur de Perú que presenta oro en pequeñas cantidades encapsulado
dentro de ella que presenta forma cubica y al observar por un microscopio presenta
tamaños aproximados de 4 micras. También es llamado el oro encapsulado en matriz
piritica, oro en solución solida de pirita. Cabe resaltar que para flotarla debe tener un pH
menor a 7.
3.4.2.7. Xantatos:
Los xantatos o xantogenatos son sales de ácido xantogénico, y se encuentran entre
los primeros colectores orgánicos solubles en agua y de aquí que su adopción fuera
inmediata y amplia Los xantatos pueden oxidarse, convirtiéndose en este caso en dialquil
xantogenurs. Las soluciones acuosas de los xantatos se hidrolizan formando los ácidos
xantogénicos. La hidrólisis de los xantatos aumenta con la reducción del pH del medio;
mientras que las soluciones acuosas de xantatos en medios alcalinos son bastante estables
Toxicidad: Los xantatos son tóxicos. La concentración limite admitida de xantatos en las
aguas residuales es de 0.01 mg/l.
A) Xantato amilico de potasio (Z - 6):

Este xantato es muy fuerte por lo que se emplea generalmente en aquellas
operaciones de flotación que requieren el más alto grado de poder colector Es un colector
muy apropiado para flotación de sulfuros manchados u oxidados de cobre, minerales de
plomo (con NaS). Asimismo, se le emplea en el tratamiento de la arsenopirita, pirrotita,
sulfuros de cobalto, níquel y sulfuros de hierro conteniendo oro. También se usa como
promotor secundario en la flotación agotativa que sigue a una flotación “bulk”, donde se
utiliza un promotor más selectivo Cuando se emplea en las dosis adecuadas, el Z-6 puede
ser más selectivo para ciertas separaciones. Así, por ejemplo, su empleo para la flotación
de minerales de cobre-hierro en una pulpa alcalina de cal ha resultado en una selectividad
superior de cobre-hierro, así como una mejor recuperación de cobre.
65
B) Xantato isopropilico de sodio (z - 11):

Este xantato ha llegado a ser el más ampliamente usado de todos los xantatos
debido a su bajo costo y elevado poder colector. Generalmente es un poco más lento que
los xantatos de etílico y a menudo puede sustituirlos con una definida reducción en la
cantidad y costo de colector requerido. Se han obtenido aplicaciones muy exitosas en la
flotación de prácticamente todos los minerales sulfurados Se emplea en gran escala en la
flotación de cobre, plomo y zinc; minerales complejos de plomo-zinc y cobre-hierro, en los
que los principales minerales sulfurosos son: calcopirita, calcocita, enargita, galena,
esfalerita, marmatita, pirita y pirrotita.
Otra de las aplicaciones incluye la concentración de cobre nativo, plata, oro y los
sulfuros de hierro conteniendo cobalto o níquel; así como la recuperación de pirita de
hierro para procesar y obtener el ácido sulfúrico
3.4.2.8. Diseño de programa en Matlab para realizar el balance metalúrgico:
A) Iinterfaz gráfica de usuario en MATLAB

MATLAB es un entorno de cálculo técnico de altas prestaciones para cálculo
numérico y visualización. Integra: Análisis numérico, Cálculo matricial, Procesamiento de
señales y Gráficos en un entorno fácil de usar, donde los problemas y las soluciones son
expresados como se escriben matemáticamente, sin la programación tradicional. MATLAB
es un sistema interactivo cuyo elemento básico de datos es una matriz que no requiere
dimensionamiento. Esto permite resolver muchos problemas numéricos en una fracción
del tiempo que llevaría hacerlo en lenguajes como C, BASIC o FORTRAN. En la industria,
MATLAB se utiliza para investigación y para resolver problemas prácticos de ingeniería y
matemáticas, con un gran énfasis en aplicaciones de control y procesamiento de señales.
B) GUI (interfaz gráfica de usuario)

Es un entorno de programación visual disponible en MATLAB para realizar y
ejecutar programas que necesiten ingreso continuo de datos. tiene la característica básica
de todos los programas como Visual Basic o Visual C++.
66
C) Interfaz del software desarrollado

El presente software está desarrollado con el objetivo de realizar el balance
metalúrgico luego de la flotación, prediciendo el tonelaje de concentrado y relave, además
la ratio de concentración y el balance metalúrgico de los metales de interés; esto se logra
ingresando el tonelaje de cabeza (0% de humedad) y las leyes de los respectivos
minerales.
Imagen 3.4.6: Caratula del software, luego de ser llamado desde la ventana de comandos de MATLAB.
67
Imagen 3.4.7: Caratula del software, luego de seleccionar el tipo de balance a realizar, en este caso para
un proceso de dos productos y tres metales de interés (1_concentrado_3_metales) MATLAB
Imagen 3.4.8: Balance luego de alimentar los datos necesarios y selección de metales de interés.
68
Imagen 3.4.9: Datos exportados de balance metalúrgico a Excel para los fines que crea conveniente.
Imagen 3.4.10: Balance luego de realizar la cabeza calculada.
69
Imagen 3.4.11: Datos exportados luego de realizar la cabeza calculada a Excel para los fines que crea
conveniente.

 Chancadora secundaria.
 Molino de bolas.
 Celda de flotación.
 Mallas y reactivos químicos.
 Balanzas electrónicas.
 Cintas de pH.
A) Preparar el mineral 100% -#100
B) Pesar 0.5 Kg y agregar al molino con 0.4L de agua para obtener 55% de sólidos.
C) Moler mineral y determinar el tiempo de molienda (aprox. 15 min) para obtener
un rango de 55 a 65% malla -#200
D) Descargar el molino y agregar agua en el vaso de la celda teniendo cuidado de no
llegar al tope y para obtener de 33% de solidos (aprox. Se agrega 0.6 L de agua)
E) Adicionar una dosificación de 20 gr/TM (2 ml al 1%) de Z-6 (xantato amílico de
potasio) y dosificación de 16 gr/TM (1 gota) de A-31 y luego una gota de
espumante D-250.
F) Tiempo de acondicionamiento de 4 min
G) Abrir válvula de ingreso de aire y flotar por 5 min , retirando con una paleta cada
20 segundos las burbujas cargadas de mineral (presentar color oscuro)
H) Secar y pesar el concentrado.
70
I) Hallar la ratio de concentración

J) Analizar el concentrado y relave por ensayo al fuego y hacer balance metalúrgico
3.4.5. DATOS Y RESULTADOS

TABLA Nº 3.4.1: Datos para el proceso de flotación.
REACTIVO CANTIDAD
Mineral, Kg 0.5
PH inicial 7.0
pH final 5.0
H2SO4, mL 2.0
Solidos, % 55.0
Agua, L 0.4
A-31, gotas 1.0
Tiempo de molienda, min 15.0
Tiempo de acondicionamiento, min 4.0
Tiempo de flotación, min 5.0
D-250, gotas 1.0
Z-6 (1%), ml 2.0
Imagen 3.4.12: Datos necesarios a ingresar al programa para realizar el balance metalúrgico.
71
TABLA Nº 3.4.2: Balance metalúrgico ensayado.
TABLA Nº 3.4.3: Balance metalúrgico calculado.
3.4.6. CONCLUSIONES
 Se llegó a concentrar de 75 ppm de Au a 273ppm de Au
 Se floto a un pH = 5 y por un tiempo de 6 min
 El porcentaje de recuperación fue de 58.5%
 No agregar demasiada agua al molino, ya que se formaría una pulpa muy poco
densa.
 Controlar el PH.
 Mantener loas paleteos constantes.
 Controlar el tiempo prudente para una óptima molienda.
72
PRUEBA DE CIANURACION EN COLUMNA

3.5.1. RESUMEN
En el presente informe se presentara el procedimiento y cálculos para la prueba de
cianuracion por percolación (columnas), que se llevó a cabo con una muestra de mineral
de tipo oxido; el cual se determinó la cantidad de reactivos y mediante gráficos se verifico
la recuperación de oro.
3.5.2. OBJETIVOS:
 Realizar una prueba de lixiviación en columna, durante 6 días. Incluye balance
metalúrgico.
 Determinar el consumo de reactivos.
 Determinar la recuperación de oro vs tiempo por percolación.
Es una prueba de percolación, estas pruebas de cianuración en columna son
usados para determinar los parámetros de trabajo y factibilidad técnica y económica de
las diferentes pruebas orientadas a la optimización y al mejoramiento del proceso de
lixiviación y por consiguiente de la producción, que serán confirmados en la cianuración a
nivel piloto y finalmente ponerlas en práctica a escala industrial, para las cuales las
pruebas de cianuración rápida (pruebas de cianuración en botella) servirán de base para
las mismas, proporcionando parámetros referenciales tales como el ratio de cal a utilizar,
consumo de cianuro, asimismo nos proporcionan los datos de extracción probables que
posteriormente serán verificados en las pruebas en columna y a escala piloto.
Se suelen desarrollar pruebas en columnas de 6 pulgadas de diámetro por 4 a 8

pies de altura, preferentemente de material transparente. Si el mineral es de
granulometría mayor a V* las pruebas deberán ser desarrolladas utilizando columnas de
mayor diámetro. Normalmente se utiliza como mínimo una relación 6 a 1 (diámetro del
tubo vs tamaño máximo de partícula) para minimizar el "efecto de pared" (efecto en la
cual la solución se desliza por las paredes del tubo sin entrar en contacto con el mineral).
73
3.5.3.1. Descripción de las pruebas en columna

Las columnas de percolación se cargan con el mineral y se adiciona una
determinada cantidad de cal (generalmente calculada en las pruebas en botella) para
elevar a un pH óptimo de 10 - 11. Como parámetro de riego se utilizan valeres del orden
de 5-20 l/h.m2 (Densidad o Ratio de riego).
La solución lixiviante percola a través de la carga y es colectada diariamente en

un recipiente; las cosechas dianas son medidas y analizadas por su contenido de metales
preciosos (Au y Ag). La solución rica, es bombeada a través de un circuito de carbón
activado para posibilitar la adsorción de los metales disueltos en la solución.
Si la solución rica es bombeada a través del circuito de carbón activado, las

soluciones barren (solución pobre) es recirculada después de haberle repuesto la fuerza
necesaria de cianuro y alcalinidad. Si la solución rica es descartada después de los
respectivos análisis (circuito abierto) se necesitará preparar una nueva solución con las
condiciones necesarias para volver iniciar un nuevo riego sobre la carga de mineral.
Es necesario medir el pH, concentración de cianuro y de ser posible oxígeno

disuelto en cada una de las soluciones de cosecha. La prueba continuará hasta que no se
registre presencia de metales preciosos en la solución o hasta que la curva de extracción
vs tiempo muestre una tendencia asintótica.
Cuando la extracción ha sido completada, el mineral es lavado con agua alcalina

por tres días o hasta que el contenido del oro en la solución no sea mayor a 0.01 g/l y luego
el residuo es retirado de la columna y secado, posteriormente el residuo es ensayado
directamente para determinar el contenido tanto de oro como de plata asi como por malla
valorada.
Los resultados obtenidos en la prueba en columna servirán para indicarnos la

factibilidad técnica y económica de lixiviar determinados minerales y despejar las posibles
hipótesis que se planteen en la búsqueda de una mejora y optimización de los procesos de
cianuración.
74
3.5.3.2. Variables y Factores que se obtienen a partir de las pruebas en columna.

 El efecto del grado de trituración sobre la extracción de oro y plata.
 El efecto de la concentración y adición de cianuro.
 El efecto de la ratio de riego.
 El pH óptimo y el consumo de álcalis (cal y/o NaOH).
 El volumen de solución requerido para saturar la columna.
 El volumen de solución que drena del lecho.
 Tiempo de drenado y lavado.
 Los efectos de aglomeración sobre la velocidad de extracción para
el caso que deba efectuarse esta operación.
3.5.4. MATERIALES E INSTRUMENTOS:

 01 Coluna de PVC 6" diámetro.
 30 Kg Mineral tipo oxido.
 01 Bomba dosificadora peristáltica o de diafragma.
 02 Baldes de 20 L.
 Estructura metálica para soporte de columna de PVC
 Reactivos lixiviantes: NaCN
 Soda cáustica
 pH-metro
 Instrumental de vidrio para volumetria de NaCN
 Equipos y materiales para ensayo al fuego de Au y Ag en mineral.
 Equipo de absorción atómica para Au en solución.
Acondicionamiento del mineral
 Determinar el porcentaje de humedad del mineral, secando el mineral en una
estufa por 12 horas.
 Determinar la densidad aparente del mineral.
75
 Calcular el volumen de la columna de PVC y con la densidad aparente del mineral

calcular la cantidad de mineral a cargar en la columna, considerando un 90-95%
de la altura de la columna.
 Definida la cantidad de mineral para cada una de las columnas, se procede al
pesado del mineral, tratando en lo posible de distribuir finos y gruesos. Se calcula
el peso neto del mineral.
 Se define la humedad del mineral y se calcula el agua a adicionar para llegar a la
humedad de saturación que está entre 9 y 10.
 El mineral será previamente acondicionado mediante la adición de cal (ratio
calculado en las pruebas en botella), de no tenerlo hacer mediante la prueba de
acidez del mineral (una muestra pequeña) y luego agregar cal hasta obtener el pH
10-11. esto se hace para evitar la pérdida de cianuro como gas cianhídrico durante
el riego por efecto de un pH inferior al requerido. Esto se hace en la etapa de la
homogenización.
 Dependiendo de la prueba que se realice ya sea curado o aglomeración,
igualmente el mineral será preparado y acondicionado de acuerdo a los
requerimientos de la prueba.
Para circuito cerrado, saturación del Carbón con NaCN
 El propósito de saturar el carbón, es el de evitar que este consuma cianuro de la
solución de riego.
 Para saturar el carbón, este se lava a malla 20M y se desechan los finos.
 Se prepara una solución al 1% de NaCN, el volumen a preparar estará en función
de la cantidad de carbón requerido. La relación sugerida es de 0.8 Kg de carbón
por litro de solución de saturación
 Se deja reposar la solución por espacio de 12 horas, luego el carbón es escurrido
y es cargado a la columna.
Para circuito abierto, no se usa carbón activado
Se almacena las soluciones lixiviadas y a diario se repone nueva solución con los
parámetros establecidos al inicio de prueba.
76
Control y muestreo de columnas

 Los controles de columna se harán cada 24 horas, tratando en todo momento de
mantener el flujo de riego establecido para la prueba.
 Terminada la percolación, se procede a determinar el volumen (peso) de la
solución rica, luego que toda la solución de riego se haya vertido sobre el mineral.
Se colecta una muestra de 100 mi aproximadamente en un vaso de precipitados
bien lavado, esta muestra servirá para realizar el análisis por Au y Ag en el equipo
de Absorción Atómica; de la muestra restante se extrae una alícuota para
determinar el cianuro libre y hacer el respectivo ajuste de cianuro y agua si fuera
necesario. Con el volumen restante se mide el pH y si fuera necesario se lleva al
pH óptimo adicionando cal o soda cáustica. Se debe tener cuidado de no
contaminar la muestra con Nitrato de Plata.
 Determinar % cianuro libre por volumetría.
 Reponer el cianuro para la fuerza requerida en la prueba, así mismo completar el
volumen de riego.
Descarga de columnas y muestreo de residuos
 Concluido el ciclo de lixiviación de la prueba, se dejará percolando dependiendo

del tamaño de las columnas por espacio de 1 a 3 días.
 Concluida la percolación se descarga la columna y se colectan todos los residuos
sobre un material aparente (puede ser un pedazo de liner), disponiendo el
mineral en forma de cono y se procede a homogenizar y cuartear hasta obtener
una muestra representativa.
 Obtenida la muestra de residuos, ésta se procede a lavar para eliminar el cianuro
y oro en solución remanente.
 El residuo se deposita en un recipiente y se adiciona agua, luego se agita,
seguidamente a la pulpa formada se le adiciona floculante para sedimentar los
finos y se deja reposar hasta obtener una solución sobrenadante clara; luego se
desecha la solución sobrenadante y se repite la operación 3 veces más por lo
menos.
77
 El residuo limpio en forma de lodo se pone en bandejas para su respectivo secado

en la estufa.
 Una vez secas las muestras, se preparan para ser enviadas a Laboratorio Químico
para ser analizadas por Au y Ag.
 Obtenido los resultados de análisis se procede a los cálculos tales como el
porcentaje de extracción, consumo de cianuro, cal y su posterior interpretación
de resultados.
3.5.6. DATOS Y RESULTADOS
Datos:
Tabla Nº3.5.1: Parámetros para iniciar la prueba en columna.

PARÁMETROS DE PRUEBA
Tipo mineral ÓXIDO
Peso mineral (Kg) 27.5
Acidez mineral 7
Humedad (%) 0
Densidad aparente (TM/m3) 1.51
Rate de riego (l/m2-h) 10
Flujo de riego (mL/min) 3.04
FNaCN (ppm) 942.31
pH trabajo 11
Cal agregada a mineral (kg/TM) 88.03
Cemento agregado (kg/TM) -
Tiemp de curado (h) -
Tabla Nº3.5.2: Datos de la columna a usar.

DATOS DE COLUMNA
Diámetro columna (pulg) 6
Area de riego columna (m2) 0.0182
Altura columna (m) 1.2
Altura de mineral inicial (m) 1
Altura de mineral final (m) 0.95
Asentamiento (%)
Granulometría (#) <1''
Tiempo de operación (día) 4
Fecha inicio riego 24/04/2017
Hora de inicio de riego (h) 10.05 am
Hora que cae 1° gota (h) 18
Velocidad de percolación (m/día) 1.33
Agua de saturación (L) 3.28
Saturación (%) 11.94
Volumen de columna (m3) 0.0182
Peso de mineral (Kg) 27.5
78
Tabla Nº3.5.3: Datos del proceso de cianuracion por día.

Volumen NaCN
Flujo Volumen FNaCN NaCN
percolado consumido
Fecha Días promedio percolado Ph Libre consumido
acumulado acumulado
mL/min L ppm g
L g
24/04/2017 1 3.04 1.02 1.02 10.5 400 0.542 0.542
25/04/2017 2 3 2.84 3.86 11 500 0.442 0.985
26/04/2017 3 3 3.29 7.15 11 575 0.367 1.352
27/04/2017 4 3 3.24 10.39 11 550 0.392 1.744
Tabla Nº3.5.4: Datos leyes de oro recuperado.

mineral o peso(kG) o Ley AU, g/TM
solucion volumen (L) o ppm
cabeza 27.5 18.55
sol. 1 1.02 48
sol.2 2.84 22.56
sol. 3 3.29 5.52
sol. 4 3.24 7.32
relave 27.5 3.66
Resultados:
Tabla Nº3.5.5: Recuperación calculada y ensayada.

Au, extracción extracción
mineral o peso(Kg) o Au Au
día acumulado ensayada calculada
solución volumen (L) g/TM o ppm mg
mg % %
Cabeza 27.5 18.55 510.13
Solución 1 1 1.02 48.00 48.96 48.96 9.60 13.67
Solución 2 2 2.84 22.56 64.07 113.03 22.16 31.56
Solución 3 3 3.29 5.52 18.16 131.19 25.72 36.63
Solución 4 4 3.24 7.32 23.72 154.91 30.37 43.25
Relave 27.5 7.39 203.23
Cabeza Calc. 27.5 13.02 358.13
79
EXTRACCION DE Au vs TIEMPO
28
RECUPERACION, %
23
18
13
8
0.8 1.8 2.8 3.8
TIEMPO, DIAS
Grafica Nº3.5.1: recuperación vs tiempo en días.
3.5.7. CONCLUSIONES
 El consumo de NaCN es de 3.2 kg/TM de este mineral oxido.
 La ley de la cabeza calculada es de 25.94 g Au/TM
 El porcentaje de extracción cabeza ensayada fue de 30.37
 El porcentaje de extracción cabeza calculada fue de 62.81
 El porcentaje de recuperación calculada fue de 21.72
 El mineral oxido utilizado para la prueba no se ha tenido mayores problemas en
percolar.
 Utilizar los implementos de seguridad adecuados con la finalidad de evitar
cualquier incidente dentro del laboratorio.
 Tener el pH por encima de 11.5 en la solución lixiviante durante la prueba en
columna de esta forma se garantiza que no se producirá gas cianhídrico que es un
potencial contaminante y además no se pierdan cantidades apreciables de cianuro
y se obtengan datos errores.
 Aumentar el tiempo de operación a para tener mejores resultados.
 La titulación de la muestra con el AgNO3 se debe tener cuidado el cual ayudaría a
obtener resultados más exactos.
80
CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA MEDIANTE ICON i 150

3.6.1. OBJETICOS:
 Realizar una práctica de concentración gravimétrica.
 Determinar la recuperación total de Au mediante concentración gravimétrica con
ICON i150
3.6.2.1. Concentración gravimétrica
La concentración gravimétrica es un método importante empleados para efectuar
la concentración mediante la gravedad. Puede o no dar la precisión de separación que
puede lograrse con la flotación. Pero en general es menos costosa.
La separación por gravedad se basa en la diferencia de densidades de los

minerales: los minerales más densos tienden a ubicarse debajo de los más livianos y son
más fáciles de transportar por un fluido.
Dado que la separación de minerales se hace en presencia de un fluido, la dinámica

de fluidos tiene un efecto importante en este método de concentración. Dentro de los
fluidos que se pueden emplear está el aire y principalmente el agua.
Debido a la interrelación que existe entre la diferencia de densidades y el tamaño

de partícula, los concentradores gravimétricos se usan obtén con intervalo restringido del
tamaño de alimentación justamente como los clasificadores que realizan la separación en
mejor forma con un intervalo estrecho de densidades. y es por eso que debe recordarse
que bajo ciertas condiciones los concentradores por gravedad como clasificadores y
viceversa.
Es una característica que todos los dispositivos de concentración por gravedad

que las partículas se mantengan ligeramente apartados de manera que puede moverse
unas con relación a otras para que así puedan separarse en capas de mineral denso y ligero
81
3.6.2.2. Equipos
1° grupo:
representado por los concentradores de impulso también llamado jigs. Se aplica
un movimiento oscilatorio esencial entre la corriente y el fluido.
2° grupo:
los concentradores de fluido por gravedad como los de canaleta. La concentración
por impulsos es probablemente la separación por gravedad más compleja debido a su
hidrodinámica continuamente variable. El agua impulsa repetidamente hacia arriba el
hecho de mineral, se expande y luego vuelve a sentarse ocurriendo en reasentamiento con
agua fluyente en descenso a una velocidad más baja por adición de agua del recipiente.
3° grupo:
Concentradores centrífugos ICON i150, Falco n, K-Nelson. El concentrador ICON
i150 es un equipo que está diseñado para capturar todos los minerales pesados como el
oro y plata utiliza un campo centrífugo para concentrar muy finos, minerales libres que no
son recuperables mediante las técnicas de la minería.
La tecnología se basa en el lote- tipo concentradores Falcón qué fue diseñado
especialmente para la minería en el mundo, en la operación el material se alimenta como
una mezcla de minerales y agua en un recipiente giratorio que incluyen ranuras especiales
fluidizadas rifles para la captura de las partículas de mineral, Periódicamente un
concentrador rico en juega y requiere aún más mejoramiento para convertirse en un
producto de oro final.
3.6.2.3. Características del concentrador ICON i150

 Facilidad de instalación
 Bajo peso de la máquina
 Sólo una parte móvil
 La estructura rígida favorece a correr a altas velocidades
 Eficiente al limpiar
 Altos coeficientes de concentración
82
 Concentrador ICON i 150

 Bomba de pulpa vertical
 Tanque de acondicionamiento de pulpa
 Baldes
 Rotoplast
 Bomba centrifuga de agua
 Plástico
a) A partir de una muestra del mineral y fue reducida de tamaño de partícula en la
chancadora secundaria
b) El producto de chancado fue molido en el molino de bolas
c) Luego se pasó por malla #10
d) Los 15 Kg se preparó con 45 L de agua. Relación 3:1.
e) Se agregó al tanque. Se agito con la hélice un breve momento para evitar la
sedimentación de las partículas del mineral.
f) Se inició entonces la prueba, dejando caer la pulpa desde el tanque de
acondicionamiento ubicado en lo alto en un soporte de acero estructural. Esta
pulpa pasa por un tubo llevando al concentrador centrifugo ICON que está a una
presión de 10 psi, y fuerza de gravedad centrifuga de 150 G’s , y finalmente por la
bomba de pulpa para impulsar el relave a los baldes.
g) Luego se cosecha el concentrado del ICON, y posteriormente se muestrea el relave
y la cosecha para ser analizado por ensayo al fuego. Se obtiene los pesos secos del
concentrado y con este resultado se hace los balances metalúrgicos de
recuperación de oro.
83
3.6.5. RESULTADOS
Tabla Nº 3.6.1. Resultados del experimento.
Rec.
PESO, LEY Au, Rec. Ccalculada,
MINERAL Au, mg Ensayada, RATIO
Kg g/TM %
%
CABEZA 15.00 5.672 85.080 78.42
CONC. 0.24 28.927 7.029 8.26 10.54 61.73
COLA 14.76 4.045 59.692 70.16 89.46
CAB. CALC. 15.00 4.448 66.721 100.00
3.6.6. CONCLUSIONES
 Se logró una recuperación de oro de 78.42% mediante concentración
gravimétrica utilizando ICON i 150
 Con un ratio de concentración de 61.73%.
84
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Perry, R. y Chilton, C. (2002) Manual del ingeniero Químico. (9na Ed.) Mc
Graw-Hill, Colombia.
[2] Waganoff, N. (1956) Trituración molienda y separación de minerales. Buenos
aires, Argentina.
[3] Taggart A. (1976) Elementos de preparación de minerales. Madrid, España.
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[23] Knelson, B. V.; (1988); Centrifugal Concentration and Separation of Precious
Metals; Memorias: 2nd International Conference on Gold Mining, Vancouver,
Canadá
[24] Ounpuu, M.; (1992): Gravity Concentration of Gold From Base Metal Flotation
Mills.
86
ANEXOS
Practica Nº 01:
 Capacidad de tolva:
Volume:
𝐕𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝐕𝟏 + 𝐕𝟐 + 𝐕𝟑 + 𝐕𝟒 + 𝐕𝟓
V1 = (0.6m)x(0.6m)x(0.4m) = 0.144 m3
h
V2 = ( ) (a + b + √axb)
3
0.08
V2 = ( ) ((0.6x0.6) + (0.16x0.29) + √(0.6x0.6)x (0.16x0.29) ) m3
3
V2 = 0.0143 m3
V3 = (0.16x0.29)x0.05 = 2.32x10−3 m3
0.10
V4 = ( ) ((0.07x0.24) + (0.16x0.29) + √(0.07x0.24)x (0.16x0.29) )
3
V4 = 3.04x10−3 m3
0.08
V5 = ( ) ((0.07x0.24) + (0.07x0.22) + √(0.07x0.24)x (0.07x0.22) )
3
V5 = 1.29x10−3 m3
Vtotal = (0.144 + 0.0143 + 2.32x10−3 + 3.04x10−3 + 1.29x10−3 )m3 = 0.165 m3

𝐕𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟎. 𝟏𝟔𝟓 𝐦𝟑
 Faja transportadora
m g
𝒕 = 5.5 + 7.5 = 13 𝑐𝑚 = 0.13 𝑚; 𝐬 = 20 ; 𝛒 = 2.9
min cm3
Por tanto:
87
𝑇𝑀 60 𝑚𝑖𝑛 𝑇𝑀
𝑇 = 𝑘 𝑥 𝑤 𝑥 𝑡 𝑥 𝑠 = (0.75𝑥2.9)𝑥0.135𝑥0.13𝑥20 = 0.7634 𝑥 = 45
𝑚𝑖𝑛 1ℎ ℎ
𝐓𝐌
𝐓 = 𝟒𝟓 𝐡
 Chancadora primaria
T = 93x10−2 xLxS = 93x10−2 x8x0.07 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟐𝟏 𝐓𝐌/𝐡
 Chancadora secundaria
T = 93x10−2 xLxS = 93x10−2 x10.5x2 = 𝟏. 𝟗𝟓𝟑 𝐓𝐌/𝐡
 Tanques acondicionador
πx(d)2xh πx(0.59)2 x0.61
Vi = = = 𝟏. 𝟔𝟕 𝐦𝟑
4 4
 Tanques pequeños de lixiviación

πx(d)2xh πx(0.59)2x0.90
V𝑖 = =
4 4
V𝑖 = 0.25m3 x 2 tanques
V𝑖 = 𝟎. 𝟓𝟎 𝐦𝟑
 Tanques grandes de lixiviación

πx(d)2 xh 1
Vi = V1 + V2 = + πh(R2 + r 2 + Rr)
4 3
πx(1.03)2 x1.21 1 1.03 2 0.55 2 1.03 0.55

Vi = + π(0.31) (( ) +( ) +( x ))
4 3 2 2 2 2
Vi = 1.01 + 0.16 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟒 𝐦𝟑
 Celdas de flotación:
88
πx(6)2x13 πx(5)2x8
Vtubos y caja del rotor = (2x ) + (2x ) + (15x15x12)
4 4
Vtubos y caja del rotor = 3749.29 cm3 = 0.0037m3

Vcelda = (0.31x0.31x0.38) − 0.0037 = 0.033 m3
 Relavera
𝐕𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝐕𝐑𝟏 + 𝐕𝐑𝟐 + 𝐕𝐑𝟑 + 𝐕𝐑𝟒
𝐕𝐑𝟏 = 2.00x0.50x1.10 = 1.1 m3
𝐕𝐑𝟐 = 2.00x0.50x1.10 = 1.0 m3
𝐕𝐑𝟑 = 2.00x0.50x1.10 = 1.1 m3
𝐕𝐑𝟒 = 1.60x0.50x3.40 = 2.72 m3
 Molino de bolas.
Volumen interno:
πx(d)2xh πx(2x0.3048)2 x(2x0.3048)
Vi = = = 0.18m3
4 4
 Volumen de bolas + pulpa:

Vb = 0.45xVi = 0.45x0.18 = 0.081m3
 Volumen de pulpa:
Vp = 0.40xVb = 0.40x0.081 = 0.032m3
Tabla 3.1.5: cálculos de cantidad de mineral interno de molino de bolas.

M (TM) TM W
ρ( ) %X ( )
m3 W
0.036 2.5 67
1.0 33
0.54 TM 1.67 0.32 m3
𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎
𝛕=𝐗 = 𝟔𝟕 = 𝟏. 𝟔𝟕
+𝟏𝟎𝟎−𝐗 +𝟏𝟎𝟎−𝟔𝟕
𝛒 𝟐.𝟓
 Capacidad del molino, Kg de mineral:

Cm = 0.54x0.67 = 0.036TM = 𝟑𝟔 𝐊𝐠 𝐝𝐞 𝐬𝐨𝐥𝐢𝐝𝐨𝐬
89
Collarin de bolas:
 en lleno de esferas + pulpa:

= (Vi)(j) = 0.45x0.18 = 0.081m3
o Donde: j= volumen optimo para la molienda
o Volumen neto de acero:
= 0.081m3 (60%) = 0.049 m3
 Peso neto de acero en Kg :
o Densidad del acero = 7.5g/cm3
7.5x103 Kg
= 0.049 m3 x = 367.5 Kg
m3
 Relación para el tamaño más grande de bola dentro del molino:

𝐅𝟖𝟎 𝟏/𝟐 𝐖𝐢.𝛅 𝟏/𝟑
𝐁=( ) ∗ (%𝐂𝐬 )
𝐊 √𝐃𝐢
Donde:
 K = 350 (ya que siempre es una molienda con agua) = 350

 δ = Densidad del mineral = 2.5 g/cm3
 F80 = en um = (1/4)´´ = 6350 um
 Wi = Indice de trabajo = 9 KWh/TM
 %Cs = vel. Centrifuga (63-85% de su Velocidad critica) =72
 Di = diametro del molino interno (pies) = 2”
Reemplazando:
𝟔𝟑𝟓𝟎 𝟏/𝟐 𝟐.𝟓𝐱𝟗 𝟏/𝟑
B == ( ) ∗( ) = 2.7 pulg.
𝟑𝟓𝟎 𝟔𝟓 √𝟐
Tenemos bolas de las siguientes medidas(pulg):
o 3 pulg
o 2 ½ pulg
o 2 pulg
o 1 ½ pulg
o 1 pulg
Distribución de la carga de bolas en proporción de tamaños:

𝐝 𝟑.𝟖𝟒
%𝐘𝐢 = (𝐁) 𝐱𝟏𝟎𝟎, 𝐄𝐧 % 𝐝𝐞 𝐭𝐚𝐦𝐚ñ𝐨𝐬
 Factor de seguridad: 0.25
90
Practica Nª02:
Para realizar los cálculos se desarrolló un software en MATLAB, el cual nos permite
ingresar datos y reportar resultados y gráficas a continuación, se muestran los pasos a
seguir:
1. Interfaz del software:

4. Clic en ‘’ver tabla’’, para ver la tabla
reporte.
5. Clic en ‘’F80’’ para ver el resultado.
2. Ingresar número de mallas y

seleccionar la serie.
6. Clic en ‘’ver grafica’’ para ver las
gráficas.
3. Clic en ingresar datos, seleccionar malla,

ingresar el peso correspondiente y
luego grabar.
7. Hacer los mismos pasos para los

cálculos del P80, y luego dar clic en
‘’RATIO’’.
91
Practica Nº05:
Calculo del flujo de rego (F):
𝐿
R = 10 ℎ.𝑚2 → Ratio de riego
Di = 6 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0.1524 𝑚 → Diámetro interno de la columna
𝐻 = 1.2 𝑚, → Altura de la columna
𝐷𝑖 2 0.15242
𝐴=𝜋∗ =𝜋∗ = 0.01824 𝑚2 → Área transversal de a columna
4 4
𝐿 1000𝑚𝐿∗1ℎ 𝑚𝐿
𝐹 = 𝑅 ∗ 𝐴 = 10 ℎ.𝑚2 ∗ 0.01824 𝑚2 = 3.04
1𝐿∗60 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝑚𝐿
𝐹 = 3.04 𝑚𝑖𝑛
Calculo del volumen de solución a preparar para un día (24 h):

𝑚𝐿 60𝑚𝑖𝑛 24ℎ 1𝐿 𝐿
𝑉 = 3.04 𝑚𝑖𝑛 ∗ ∗ 𝑑𝑖𝑎 ∗ 1000𝑚𝐿 = 4.38 𝑑𝑖𝑎
1ℎ
Cálculo de la densidad aparente
Vol. Cilindro = 4.440 Lts

W min. = 6,695 Kg
BALDE
6.695 Kg
 = 1.508
4.440 L
Cálculo de los kilos que ingresarán en la columna

Masa = Vol columna x ρaparente
Kg 103 L
Masa = 0.0182m3 x 1.51 x
L 1m3
Masa = 27.5 Kg
Cálculo de los gramos de cal necesarios
0.16 g cal ------------------ 0.05Kg

Xg cal ------------------- 27.5Kg
X g cal = 88g Cal
92
Cálculo de los gramos de NaCN y NaOH para la solución lixiviante de riego

Trabajaremos a 500ppm CN
mg 49 mg NaCN
 500ppmCN = 500 CN( ) = 942.31 ppm NaCN
L 26mgCN
mg 1g NaCN
 942ppmNaCN = 942.31 NaCN x x1L = 0.942 g NaCN
L 103 mgNaCN
Asumimos un rate de 10L/m2-hr

10L 1hr 103 ml
 flujo = x 0.0182m2 x 60min x = 3.04ml/min
m2 hr 1L
Como el flujo es de 3.04ml/min, entonces para un día prepararé:

3.04ml 60 min 24 hrs 1L
x x x = 4.38L
min 1 hr 1 dia 103 ml
0.942gNaCN ------------ 1L
X g NaCN ------------ 5L
Xg NaCN = 4.71gNaCN
Ahora los gramos necesarios de NaOH alcanzar un Ph 11
0.05g NaOH ------ 0.1 L
XgNaOH ------- 5L
XgNaOH = 2.5gNaOH
Cálculo de la hora en que cae la 1° gota
Como la 1° gota cayó en la madrugada, hacemos un aproximado con los siguientes datos obtenidos
tomados de la muestra recogida a las 9am.
 Caudal de salida de la columna = 5.5ml/min

 W solución percolada = 893.46g = 893.46ml
volumen
caudal =
tiempo
5.5ml 893.46ml
=
min tiempo
93
tiempo = 324.89 min = 5.41 hrs
 9am – 5.41hrs = 4am

 La 1° gota en caer fue a las 4am, es decir a las 18hrs, ya que iniciamos a las 10:05am
Velocidad de percolación
1m 24hrs
Velpercolación = x 1 dia = 1.33m/día
18hrs
Agua de saturación
2.75ml 60min 1L
Aguasaturación = 18hrs x x x = 2.970L
min 1hr 103 ml
Saturación (%)
2.97kg
% saturación = x 100 = 10.8%
27.5kg
Consumo de NaOH y NaCN

88g cal 1Kg cal 103 Kg min
Consumo NaOH = x x = 4.7Kg/TM
27,5kg min 103 g cal 1 TMmin
1.744gNaCN 1KgNaCN 103 kg min

Consumo NaCN = x 103 g NaCN x = 0.06Kg/TM
27.5kg min TM min
94
IMÁGENES:
Imagen 3.1.17: Vista panorámica de la planta piloto
a) b)
Imagen 3.1.18: a) Chancadora b) Tolva
95
a) b)
Imagen 3.1.19: a) Faja transportadora b) Molino
a) b)
Imagen 3.1.20: a) Tanque de agitación b) Tanques de lixiviación pequeños
a) b)
Imagen 3.1.21: a) Tanques de lixiviación grande b) Banco de celdas de flotación
96
Imagen 3.1.22: Relavera
Imagen Nº 3.2.5. Mineral
Imagen Nº 3.2.6. Nido de tamices
97
Imagen Nº 3.2.7. Ro-tap con Nido de tamices
Imagen Nº 3.3.2. Botellas (sacrificio y testigo) con el mineral
Imagen Nº 3.3.3. Roladora de botellas
98
a) b)
Imagen Nº 3.3.4. a) Solución a 2 horas b) Filtrado
Imagen Nº 3.3.5. Solución con indicador
a) b)
Imagen Nº 3.3.6. a) Muestra de soluciones a diferentes horas b) ICP
99
Imagen Nº 3.3.7. Lectura en ICP
Imagen Nº 3.3.8. Fundiendo las muestras de la cabeza y relave
a) b)
Imagen Nº 3.3.9. a) Copelación b) Botones de dore
100
a) b)
Imagen Nº 3.3.10. a) Refinación b) Oro refogado
Imagen Nº 3.3.11. Peso de oro refogado
a) b)
Imagen 3.4.13: a) Celda de flotación DENVER b) Molino de bolas
101
Imagen 3.4.14: Reactivos para realizar la flotación de la pirita aurífera.
a) b)
Imagen 3.4.15: a) Acondicionamiento de pulpa b) Formación de burbujas
Imagen 3.4.16: Bandejas de Concentrado y Relave.
102
a) b)
Imagen 3.4.17: a) Oro refogado de concentrado b) Oro refogado del relave
Imagen 3.4.18: a) Peso del oro refogado
Imagen 3.5.1: Prueba de columna
103
a) b)
Imagen 3.5.2: a) Balde con solución cianurada b) Riego de solución cianurada
Imagen 3.5.3: Primeras gotas de solución cianurada
a) b)
Imagen 3.5.4: a) y b) Controlando el flujo de riego
104
a) b)
Imagen 3.5.5: a) Balde con solución que percolo b) Titulación de la solución
a) b)
Imagen 3.5.6: a) Balde con agua y cal b) Riego de lavado
a) b)
Imagen 3.5.7: a) Peso de la muestra del relave de columna b) Fundiendo las muestras del mineral de
cabeza y del mineral relave de la columna
105
a) b)
Imagen Nº 3.6.1. a) ICON i 150 b) Tanque de agua
Imagen Nº 3.6.2. Pasando el mineral por malla #10
a) b)
Imagen Nº 3.6.3. a) Tablero de control b) Acondicionamiento de pulpa
106
Imagen Nº 3.6.4. Controlando la presión del agua
a) b)
Imagen Nº 3.6.5. a) Verificando la presión de pulpa b) Interior del ICON i 150
a) b)
Imagen 6.6. a) Cosecha del concentrado b) Bandeja Izq: Concentrado y Bandeja Der: Relave
107
Imagen Nº 3.6.6. a) Pesando el concentrado
108
APÉNDICE
109
110
111

Informe de Practicas Pre Profesionales Facultad de Ingenieria Metalurgica UNT PDF

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Escuela Académico Profesional De Ingeniería

INFORMES DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES EN

EMPRESA : Universidad Nacional De Trujillo

PRACTICANTE : Campos Roldan Jhoni Alberto

ASESOR : Ing. Juan A. Vega Gonzales

PERIODO : Enero – Abril del 2017

con su bendición me permitió realizar mis prácticas pre-profesionales de manera completa

y a quien ruego me siga bendiciendo y brindando oportunidades para seguir creciendo

Asimismo, ofrecer un agradecimiento especial al Ing. Juan Antonio Vega González,

jefe del laboratorio de procesamiento de minerales de la Escuela Académico Profesional de

Ingeniería Metalúrgica; quien con su asesoría teórica-practica, su apoyo desinteresado y su

experiencia profesional me ha permitido enriquecer mis conocimientos en el laboratorio de

Finalmente agradezco a mi familia por el apoyo brindado durante el transcurso de

mi formación universitaria. A mi padre que desde el cielo me ilumina y a mi madre por su

de procesamiento de minerales que de alguna u otra forma han contribuido en la culminación

de este informe de prácticas.

Campos Roldan, Jhoni Alberto

El presente informe de prácticas pre-profesionales, contiene las experiencias

adquiridas en el laboratorio de Procesamiento de Minerales de la Escuela de Ingeniería

Metalúrgica de la Universidad Nacional de Trujillo, realizado durante los meses de Enero –

conocimientos teóricos y asimismo adquirir conocimientos prácticos de las diferentes etapas

del procesamiento de minerales.

jefe de laboratorio y rescatar los trabajos de mantenimiento de equipos y distintos tipos de

Los trabajos realizados en el laboratorio son varios como capacidad de la planta

piloto, análisis granulométrico y ratio de reducción, pruebas de cianuración en botella

(agitación) y columna (percolación), flotación de minerales, pruebas gravimétricas en ICON

Al final del informe se detallan conclusiones y recomendaciones hechas por el

practicante y las referencias bibliográficas, así como el apéndice y anexos incorporados al

final del informe.

través de la escuela de ingeniería metalúrgica y el laboratorio de procesamiento de minerales

brinda el apoyo a la pequeña minería con el análisis de minerales polimetálicos y auríferos y

En los procesos metalúrgicos se estudia y se aplican distintos métodos para el

dependiendo del producto que se quiera obtener, se realizaran distintos métodos de

extracción de metales y/o compuestos, aplicando las leyes de la mecánica y la termodinámica

a las operaciones de reducción de tamaño, separación solido-solido, solido-agua y ataque,

bien sea en medios acuosos o con alta temperatura.

alcanzar la mayor eficiencia posible; obtener altas recuperaciones de especies valiosas y no

causar daño al medio ambiente. El laboratorio de procesamiento de minerales realiza análisis

y pruebas de minerales además de investigaciones metalúrgicas con el fin de asesorar a los

modo mantener seguro el medio ambiente.

La Planta de Procesamiento de minerales fue instalada por un grupo de tesistas

actualización en técnicas y tecnologías lo cual a su vez es fundamental para un exitoso

1.2. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

El Laboratorio de Procesamiento de Minerales se encuentra ubicado en:

1.2.1. Micro localización.

1.3. SECTOR AL QUE PERTENECE

Su finalidad y producción, está orientada al sector minero metalúrgico. Se enfoca en la

1.4. RAZÓN SOCIAL

 Es una dependencia de la Universidad nacional de Trujillo. 

1.5. ÁREAS DEL LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

1.5.1. Área de Cuarteo.

1.5.2. Área de Chancado.

1.5.3. Área de secado.

1.5.4. Área de pulverizado.

1.5.5. Área de molienda.

1.5.6. Área de tamizado.

1.5.7. Área de almacén, pesado y reactivos.

1.5.8. Área de pruebas de cianuración en botella.

1.5.9. Área de fundición y copelación.

1.5.10. Área de refinación.

1.5.11. Área de concentración.

1.5.12. Área de pesado.