Ingeniería Industrial a Distancia

Taylorismo, Fordismo y Toyotismo.

Grandes cambios de paradigma en los procesos productivos se iniciaron con la

industria automotriz. Personalidades visionarias e innovadoras han introducido cambios
radicales en la manera de pensar acerca de la industria y el consumo. Esto no sólo
afectó a la manera de realizar las tareas dentro de la industria en general. Además,
modificó para siempre la vida de los trabajadores y de la sociedad en su conjunto. 

Hoy haremos un breve resumen acerca de los modelos productivos más importantes
que existieron en la historia reciente, luego de la profunda transformación producida por
la Revolución Industrial a fines del Siglo XVIII y a comienzos del Siglo XIX.

Taylorismo.

Con la clara intención de optimizar el potencial productivo de los

procesos, Frederick W. Taylor planteó su teoría, a la que luego
conoceríamos como organización científica del trabajo. Esta se
basaba principalmente en eliminar el alto grado de improvisación
con el que se venían realizando las tareas, sin control alguno sobre
los tiempos ni las formas, sólo en
los resultados. El taylorismo como
estructura introdujo la división de
las tareas (división del trabajo),
la necesidad de que los procesos
estuvieran claramente definidos, y
que los tiempos de ejecución fueran controlados
estrictamente (al punto de ser cronometrados).

La división de las tareas permitió un alto grado de especialización técnica de los

operarios, así como un sistema ordenado de premios por desempeño de cada puesto.
Esto se volvió contraproducente, ya que las industrias disminuían los salarios para que
el operario se viera obligado a producir cada vez más con tal de acceder a un ingreso
digno. El sistema taylorista se ganó la enemistad con el proletariado por esta razón. El
principal cambio laboral, cultural y social que trajo este sistema fue la desaparición del
artesano como figura. En un modelo con alto grado de especificación y tiempos de
ejecución no había lugar para improvisados y creativos.

Sistemas de Manufactura Ing. Jesús Octavio Villaseñor Galaviz.

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Fordismo.

El mundo como hoy lo conocemos seguramente sería

muy distinto sin el extraordinario aporte que Henry Ford
hizo a la industria y sus procesos. Está claro que él no
inventó un producto, sino un sistema de producción
innovador de ese producto, permitiendo una
drástica reducción de los costos y
una masificación impensada para la época. Ford buscó
desde el comienzo hacer que el automóvil dejara de ser
un bien suntuoso, una excentricidad de algunos
millonarios, para convertirse en una herramienta popular
para uso de todas las personas. Una herramienta que
cambiaría el mundo para siempre, que acortaría
distancias, con todo lo que eso implica. Para esto debía producirlo en forma masiva y a
un muy bajo costo. Observando a los fabricantes
de automóviles que existían en ese momento, se
dio cuenta que uno de los grandes problemas era
que las piezas procedían de lugares diferentes y
que, además, los operarios participaban en todo
el proceso de producción, con diversas tareas
asignadas a una misma persona. En esto se
basan las principales modificaciones que Ford
introdujo en el proceso de producción. Su modelo
consistía en una línea continua de ensamble, lo
que permitía una producción en
serie, reforzando lo propuesto por Taylor. 

En primer lugar, para reducir los tiempos de ejecución se realizó una fuerte división

del trabajo. No sólo se le asignó a cada operario una tarea sumamente específica
(ajustar determinada pieza, pintar determinada pieza) de manera repetitiva y
sistemática, sino que se le quitó al operario la posibilidad de control de los tiempos que
le insumía cada tarea. Está claro que esto hacía que no fuera tan exigente el grado de
formación del operario, ya que su tarea era
sumamente sencilla de aprender y repetir
indefinidamente. La fabricación de un automóvil era
una secuencia totalmente mecánica formada por el
aporte de cada operario con su pequeña función. Esta
situación volvía sumamente monótona y rutinaria la
jornada laboral, produciendo desmotivación y angustia
que Ford rápidamente compensaba con aumentos

Sistemas de Manufactura Ing. Jesús Octavio Villaseñor Galaviz.

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salariales a niveles superiores a los lógicos (lo que permitía, inclusive, que cada
operario pueda acceder a la compra de su propio Ford T). La realidad de la época se
ve reflejada en el film Tiempos Modernos (1936) de Charles Chaplin en donde el actor
personifica a un operario que pasa toda su jornada laboral ajustando una misma tuerca,
sólo realizando una parte del ajuste, sólo una fracción de vuelta. Eso lo lleva a
obsesionarse con esa tarea y a reaccionar de manera desopilante y extremista, en un
contexto tan nefasto para la economía de los Estados Unidos como fue la Gran
Depresión originada por la crisis de 1929, en donde el estrés y la opresión estaban a la
orden del día. 

Cuando la capacidad de producción de la Ford se volvió mayor a la demanda, su

fundador se convirtió en un impulsor de mejorar el poder adquisitivo de la población y
así poder aumentar su mercado, a través de un muy alto nivel de consumo. 

Toyotismo.

Luego de la Crisis del Petróleo de 1973, el modelo

fordista iba perdiendo fuerza. Es ahí cuando el mundo
occidental comenzó a prestar atención a lo que sucedía
en la industria japonesa. El ingeniero Taiichi Ohno de la
fábrica automotriz japonesa Toyota fue el principal
impulsor de una teoría que tenía grandes diferencias con
el ya desgastado fordismo. Su característica distintiva
era que se iba a producir exactamente, ni más ni menos, lo que ya se había vendido.
Mediante una secuencia conocida como Just In Time (JIT), desaparecieron
prácticamente los tiempos entre subprocesos y el almacenaje. Si sólo se producía lo
que se vendía, no había necesidad de stock (0
stock). Esto reducía notablemente los costos
por inventario, así como la excesiva circulación
del producto. Si el cliente pide, se produce. Otra
característica notable era que si, por alguna
mejora en los procesos, los costos bajaban,
esto se reflejaba automáticamente en el precio
al consumidor, fomentando el consumo. Esto lo
diferenciaba con el fordismo, que aumentaba los salarios en vez de bajar los precios.
Otra gran diferencia con el modelo fordista radicaba en que se tendía a producir una
gran variedad de productos en cantidades relativamente bajas, contrario al modelo de
producción masiva de un mismo artículo. Ford nunca entendió la necesidad de
diversificación de los productos. Sólo prestaba atención a su uso funcional, a que
sirviera para lo que fue fabricado. Él planteaba, basado en una visión algo limitada de
la demanda real, que cualquiera podía elegir el color de su automóvil... ¡siempre y

Sistemas de Manufactura Ing. Jesús Octavio Villaseñor Galaviz.

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cuando ese color fuese negro!. Con esto demostraba claramente que no entendía lo
que estaba pasando en el mercado.

El toyotismo (implementado a través del conocido Sistema de Producción Toyota),

permitió que cada trabajador pudiera realizar diversas tareas, lo cual mejoraba
notablemente su bienestar y su involucramiento en la producción, y le permitía al
operario sentirse orgulloso y entender la importancia de su rol dentro de la
organización. Además, todo estaba operando bajo un sistema de flexibilidad
laboral que facilitaba la adecuación del número de empleados en función de la
demanda.

El trabajo en equipo cumplía un rol fundamental en el

éxito del sistema toyotista. La automatización de los
procesos críticos
permitía un control
de calidad más
exhaustivo, con la
posibilidad de
detener productos defectuosos a tiempo.

En la actualidad, el sistema toyotista con algunas mejoras logradas con el tiempo, se

sigue utilizando en innumerables industrias de manera global. La filosofía
japonesa Kaizen y el modelo Lean manufacturing refuerzan este sistema.

Sistemas de Manufactura Ing. Jesús Octavio Villaseñor Galaviz.