DISTRIBUCIÓN DE TIEMPOS DE

RESIDENCIA EN UN REACTOR PRF

Herrera García, Michell; Ramos Jiménez, Jorge Luis;

Rosas Vázquez, Nayeli.
Facultad de Ingeniería Química, Benemérita Universidad Autónoma de Puebla

Resumen
El propósito fundamental de esta práctica fue la evaluación experimental de la distribución
de tiempos de residencia (DTR) en un reactor de flujo pistón (PFR) en tres columnas de
diferentes características, así como el cálculo del tiempo de residencia teórico y se
comprobó que en un reactor existe una desviación de la idealidad en el tiempo que
permanecen las partículas dentro del mismo, por fenómenos como la canalización. Así
mismo se obtuvieron perfiles de la distribución de los tiempos de residencia de cada
columna.

1. Introducción
Un reactor químico es uno de los
principales equipos en la industria
química, dependiendo del proceso en el
que participa es el tipo de reactor
utilizado, los reactores de flujo pistón
(PFR) corresponden a la clasificación de
operación continua y una de sus
principales características es que su
diseño busca que el flujo avance dentro
del equipo como un tapón. La DTR es una característica del
mezclado que ocurre en dicho reactor, y
En un reactor ideal de flujo pistón, todos se debe a las desviaciones de la idealidad
los átomos del material que salen del causadas por la canalización, la
reactor han estado exactamente el mismo recirculación del fluido, incluso la
tiempo, se le conoce como tiempo de presencia de flujo laminar o de zonas
residencia, sin embargo, en un proceso muertas o estancadas dentro del
real el tiempo que pasa cada átomo en el reactor.
equipo es diferente, por lo que hay una
distribución de tiempos (DTR).
Figura 1. Causas de la desviación de la
idealidad en PFR.

Para conocer cuánto tiempo permanecen

las moléculas en un equipo, se aplica el
método experimental estimulo respuesta.

1
Figura 2. Función escalón y su respuesta.
Una de las pruebas para esto es la de
función escalón. Para ello se inyecta un
trazador (no reactivo y soluble), y se
representa la concentración de este en
cada instante de tiempo respecto a la
inicial.
En la Figura 2, se puede ver que al
principio la concentración de trazador es
baja, sin embargo, aumenta con el tiempo
debido al flujo en el reactor. El hecho de
que la respuesta es diferente de un
comportamiento ideal es debido a la
aparición de dispersiones en el sistema, lo
que afecta la media tiempo de residencia
en el reactor y, en consecuencia, altera su
conversión, rendimiento y capacidad.
Para poder comparar, se calcula el tiempo
de residencia.
Posteriormente se realizaron las
mediciones de conductividad en la parte
superior las columnas C0, una vez
obtenida una lectura estable; se
adicionaron 100 mL de solución de
trazador al tanque de alimentación y se
registraron los tiempos y conductividades
medidas.
Además, se hicieron mediciones de
parámetros de la columna como diámetro
D, altura total Htotal, porosidad ε y
altura del lecho Hlecho, el orden de los
cálculos fue el siguiente:
I. Cálculo de concentración:
C NaCl =4.45 x 10−14 k 3−5.9 x 10−10 k 2+ 4.12 x 10−6 k −1.86 x
ec.2
*Esta ecuación de ajuste, se hizo para
traducir las lecturas de conductividad (k)
a concentración, por medio de Excel.

V II. Volumen sin lecho:

τ= ec .1
V̇ D 2

Donde τ es el tiempo de residencia, V

V sin lecho=( H total −H lecho )∗π∗ ( )
2
ec . 3

volumen del reactor y V̇ flujo III. Volumen con lecho:

volumétrico. D 2
2. Metodología
V lecho= 1−ε ¿ H lecho∗π∗
( )
2 ( )
ec . 4

Previamente se realizaron mediciones con IV. Volumen total:

soluciones a diferente concentración V total=V lecho +V sinlecho ec .5
conocida de cloruro de sodio (NaCl) para
construir una curva de calibración. V. Tiempo de residencia.
V
Para la evaluación de DTR, se operó el τ = ec .1
V̇
equipo de fluidización sólido-líquido
marca PIGNAT. También se necesitó 3. Resultados
preparar una solución con concentración A continuación, se exponen los resultados
de 4.28 M de NaCl que fungiría como obtenidos, se realizaron mediciones
trazador en la operación del equipo. Se únicas para cada columna, y los caudales
operó con el tanque de almacenamiento establecidos en cada una de ellas fue
lleno de agua desionizada y una a una las determinado con la suspensión estable de
3 columnas, con diferente caudal. las partículas.

2
 Parámetros de operación Parámetros de operación
Columna 1 2 3 Columna 1 2 3
𝑉 ̇ L/h 1000 1200 2350 Porosidad - 0.2563 0.3200 0.3200
D m 0.06 0.06 0.1 Vsin lecho m 0.0019 0.0016 0.0045
3

Htotal m 1.01 1.01 1.01 Vcon lecho m3 0.0007 0.0009 0.0023

Hlecho m 0.355 0.46 0.44
Tabla 1. Parámetros de operación para
Tamaño
mm 3 6 6 las columnas 1, 2 y 3. Continuación.
del pellet

Tiempo de residencia
Tabla 1. Parámetros de operación para
Columna 1 2 3
las columnas 1, 2 y 3. 𝑉 ̇ L/h 1000 1200 2350
Vtotal L 2.5985 2.4395 6.8267
τ s 9.3545 7.3185 10.4579

Tabla 2. Tiempo de residencia de las

columnas 1, 2 y 3

Distribución de tiempo de residencia

0.01
0.01
0
0
0
CNaCl (g/mL)

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100

t (s)
Columna 1 Columna 2 Columna 3 T1 T2
T3

Figura 3. Perfiles de DTR para las columnas 1, 2 y 3

4. Discusión Con las ecuaciones 1-5 fue posible

determinar el tiempo de residencia. Los
Las columnas 1, 2 y 3 se operaron con
valores obtenidos fueron 9.3545, 7.3185 y
distintos caudales, de 1000, 1200 y 2350
10.4579 segundos respectivamente, con
L/h, podemos notar que la diferencia
los perfiles de DTR se puede observar el
entre las primeras y la tercera es muy
comportamiento hidrodinámico del flujo:
notoria.

3
la tendencia a que las partículas tomen
distintos caminos, áreas de recirculación y
zonas estancadas, dando lugar a la no
idealidad en el reactor con dispersión
axial.
En la Figura 3, se puede observar que la
columna 3 presenta menos dispersión,
indicando que el flujo es más homogéneo
y podemos ver como el trazador aparece
de manera abrupta, y comienza a
desaparecer de inmediato, en un periodo
de tiempo más corto que en las otras dos
columnas. Esto se debe a que el fluido se
movía de una manera más ideal como
flujo tapón debido a la velocidad de flujo,
que, al ser la mayor, no permite a las
partículas estancarse o canalizarse.
En las dos primeras columnas
observamos una DTR más amplia, lo que
indica que se generaron más
canalizaciones, zonas estancadas etc., y
por ello existen partículas
que tienen un tiempo de residencia mucho
mayor al calculado con la ecuación 1.
Para la columna con un comportamiento
más cercano al ideal (la columna 3) se
observa un retraso de aproximadamente
10 segundos de la salida del trazador.
Para la columna 1, se calculan alrededor
de 12 segundos de retraso mientras que
para la columna 2 se esperaba el trazador
en 7.32 s y apareció hasta los 28 s, con
esto podríamos decir que también es
porque el pellet que contenía la columna,
al ser de mayor tamaño (6mm), si influye
en el retraso del tráfico de las demás
partículas porque les impide el paso, o
desvía su dirección, y aunque en las tres
columnas pasa, en esta se hace más
notorio por ser una de las de diámetro
menor.
La respuesta de la función escalón
también se muestra en la figura 3, al ser
un sistema cerrado y con una
recirculación constante, se observa como
el nivel de concentración del trazador no
vuelve a su estado inicial debido a la
acumulación en el fluido, sino que se
estabiliza en un valor más alto al anterior,
por ello se pueden observar claramente 3
escalones. La variación en las mediciones
aumento después del primer experimento,
que fue con agua muy suave, ya que se
mantuvo una concentración en la
recirculación que provocó “ruido” en las
lecturas siguientes.
5. Conclusiones
En este proceso experimental fue evidente
que los elementos de un fluido siguen
diferentes caminos a lo largo del reactor,
esto puede evitarse con velocidades mas o
menos altas, siempre y cuando no se
generen remolinos en la línea de flujo, es
decir, se mantenga un régimen laminar
estable.
Aunque no podemos identificar con
certeza las causas de desviación de la
idealidad, si somos capaces de reconocer
cuando están presentes en un proceso.
La distribución de tiempos de residencia
es útil en el estudio de los reactores, para
identificar problemáticas relacionadas con
el rendimiento y productividad de estos.
4
 6. Referencias
Cuevas, R. (09 de Enero de 2009). FQUIM UNAM. Obtenido de
http://depa.fquim.unam.mx/amyd/archivero/IntroReactores_10564.pdf
Fogler, H. S. (2001). Elementos de Ingeniería de las Reacciones Químicas (Tercera ed.).
México: Prentice.
Levenspiel, O. (2004). Ingeniería de las reacciones químicas. (Tercera ed.). México:
Limusa Wiley.