Procesos mecánicos sin arranque de Viruta:

Unidad N°1: Procesos de Fabricación por

Fundición de Metales

Elaborado por Ing. Mecánico: Exequiel Michael Guíñez Pérez

En esta diapositiva veremos:
1. Principios y consideraciones técnicas para la fabricación de moldes y vertido del metal

a) Consideraciones de diseño
b) Fundición de metales
c) Moldes de arena
d) Preparación del molde de arena
e) Tipos de arena y aglomerantes
f) Criterios de fabricación de modelos imprimantes
g) Tipos de moldes de arena
h) Tipos de moldes de arena
i) Moldes permanentes
j) Calidad del fundido

2. Consideraciones técnicas para la fundición del metal

Parte N°1: Principios y consideraciones técnicas para la
fabricación de moldes y vertido del metal
 Consideraciones del diseño del producto
Sencillez geométrica: A pesar de que los procesos de fundición si sirven para piezas complejas, simplificar evita gastos innecesarios tales como ahorro de
material y combustible, tiempos de solidificación, etc.
Tolerancias dimensionales: Hay diferencias significativas en la exactitud dimensional que puede alcanzarse en los fundidos, lo que depende del proceso que se
utilice. En la siguiente tabla se presenta una recopilación de tolerancias comunes para piezas con diferentes procesos y metales de fundición.

Esquinas. Deben evitarse las esquinas y ángulos agudos, porque son fuentes de concentración de esfuerzos y ocasionan agrietamientos calientes y fisuras en el
fundido. Deben diseñarse biseles generosos para las esquinas internas, y las aristas agudas deben suavizarse.

Uso de núcleos. Ciertos cambios pequeños en el diseño de la pieza reducen la necesidad de utilizar núcleos, como se ilustra en la figura
Inclinación. Las secciones de la pieza que se proyectan en el
interior del molde deben tener una inclinación o desviación,
como se define en la siguiente figura. En la fundición con
moldes desechables, el propósito de esa inclinación es ayudar
a extraer del molde la pieza. Debe permitirse desviaciones
similares si se emplean núcleos sólidos en el proceso de
fundido. Para la fundición con moldes de arena la inclinación
que se requiere necesita ser de sólo 1º, y de 2º a 3º para
procesos con moldes permanentes.

Espesores de sección. Los espesores de la sección deben ser uniformes a fin de evitar cavidades por fugas. Las secciones gruesas crean puntos calientes en el
fundido, debido a que un volumen mayor requiere más tiempo para solidificarse y enfriarse. Éstas son ubicaciones probables de las cavidades por fuga. La
siguiente figura ilustra el problema y ofrece algunas soluciones posibles.

Acabado de las superficies: La rugosidad superficial común que se logra en la fundición con arena es de alrededor de 6 μm (250 m-in). De manera similar, con
los moldes de cascarón se obtiene malos acabados, en tanto que los moldes de yeso y la fundición por revestimiento producen valores mucho mejores de
rugosidad: 0.75 μm (30 m-in). Entre los procesos con molde permanente es notable la fundición con troquel debido a los buenos acabados de superficie que
produce, alrededor de 1 μm (40 m-in).
Tolerancias de maquinado. En muchos procesos de fundición las tolerancias que pueden alcanzarse son insuficientes para satisfacer las necesidades de
funcionamiento en muchas aplicaciones. Casi todos los fundidos con arena deben maquinarse hasta cierto grado a fin de que la pieza sea funcional. Por tanto,
en ésta se deja material adicional, llamado tolerancia de maquinado, para maquinar esas superficies donde sea necesario. Las tolerancias comunes de
maquinado para fundidos con arena varían entre 1.5 mm y 3 mm (1/16 in y ¼ in).
Fundición De Metales
Proceso por el cual un metal se derrite (superior a la temperatura de fusión del Metal para que fluya sobre un molde o
cavidad que contenga la forma de la pieza. Para luego Solidificarse y obtener la forma y geometría deseada.

Existen 2 tipos de fundiciones:

i. Fundición para obtención de materiales

ii. Fundición de Piezas

Casos a estudiar

Moldes desechables: Moldes que se rompen para

obtener la pieza (Moldes de Arena)

Moldes Permanentes: Moldes que no se rompen para

obtener la pieza (Para producción en serie)
Moldes de arena (Moldes Desechables)
Los moldes de arena se emplean para metales o aleaciones metálicas en donde se requieren una alta temperatura de fusión y vertido, por
este motivo es uno de los moldes más comunes. En el se pueden fundir:

• Fundiciones (Casi todos exceptuando algunas fundiciones con alto contenido en titanio)
• Aceros
• Niqueles
• Titanios
Para fabricar un molde por arena se deben seguir las siguientes etapas.
 Preparación de la arena de moldeo Nota: las proporciones de arena depende de
que tipo de metal va a verter, se recomienda
que:

Utilizar Utilizar Metales de Alto punto de fusión: 70%

70% 30% 3%
Si es: Proporcione Metales de Bajo punto de fusión: 65%
s a mezclar
65% 35% 1,5%
Utilizar Utilizar

Arena + Aglomerante o adhesivo + Agua o aceite La consistencia que debe quedar es

Puede
ser:
Arena de Sílice
• a la mezcla
• Arena de Circonio
• Arena de Olivino
• Arena Artificial
• Arena de Cromita
similar a una plastilina arenosa. No tiene
Puede que desmoronarse fácilmente. En caso
ser:
de que la consistencia no resiste y se
desmorona, se debe agregar más liquido
• Bentonita
• Arena Para Gatos
• Resinas Fenólicas o
uretanos

Al irse mezclando se debe rociar

Mezclar agua en forma pulverizada (Con
rociadores)
Tipos de arena para fabricación de moldes

Arena de Cromita

Arena natural de color negro utilizada para moldeo de almas y

contacto metal-molde, que presenta una baja dilatación térmica y
una alta refractariedad que ayudan a direccionar la solidificación del
metal.
Esta arena se puede utilizar con todos los procesos de moldeo y es
aplicable para todos los tipos de aceros.

Arena de Olivino

Arena de carácter básico, lo que la hace altamente recomendada

como arena de contacto en la fabricación de piezas fundidas de
aceros al manganeso.
Arena de Sílice

Arena de sílice de grano redondo de alta pureza. Buenas

características de refractariedad , para uso en moldes de aceros y
hierros.

Arena de Circonio

Arena especial para la fabricación de almas y moldes que tengan

altos requerimientos térmicos durante la fusión, ya que, posee
excelentes propiedades refractarias y alta conductividad térmica.
Sus propiedades y su alta densidad aparente, evitan la reacción metal
– molde y aumentan la velocidad de solidificación.

Nota: Evite materiales fabricados de aluminio o aleaciones de

aluminio, puesto a presión este material reacciona y puede explotar.
En tal caso prefiera moldes de grafito, yeso, cromita o de sílice.

Arena Artificial

Arenas sintéticas compuestas principalmente por alúmino silicatos,

presentan una alta refractariedad y una baja dilatación térmica.
Esta arena se puede utilizar con todos los procesos de moldeo y es
aplicable para todos los tipos de aceros
Aglomerantes para fabricación de moldes
Resina Fenólica Bentonita

Resina para proceso de moldeo autofraguante Fenólico Alcalino Cuando las empresas no cuentan con bentonita o no
catalizado con éster. pueden obtenerla fácilmente, recurren o adquieren en el
comercio arena para gatos, puesto que tiene una gran
De aspecto rojizo oscuro y exenta de nitrógeno. Las resinas RFQ se
concentración de este componente y tiene la propiedad
caracterizan por una alta resistencia en el molde, consiguiendo
de absorber agua.
excelentes resultados en las piezas fundidas. Composición
promedio de
Cuando se ocupa arena para gatos, esta se tritura hasta arena para gatos
Aplicación
alcanzar un polvo fino, luego se tamiza y se mezcla con la
arena
La resina RFQ se utiliza en la fabricación de moldes y almas de arena,
fundiciones ferrosas y no ferrosas.
Baja emisión de olores
Fácil desarenado
Buenas resistencias en caliente
Permite trabajar cualquier tipo de arena para fundición.
Criterios para la fabricación del modelo o imprimante
El modelo o imprimante es una replica casi exacta de las piezas y cavidades para fabricar el molde. Una vez fabricada se monta encima del
modelo imprimante una caja de moldeo para luego verter arena para que copie la forma del imprimante y obtener la pieza. Ejemplos de
imprimantes o modelos de madera:

Una vez fabricados los modelos, estos se deben teñir,

pintar con colores según normativa que especifica
que procedimiento y materiales van a verterse una
ver retirado los Modelos

Las normativas son DIN 1511, AFS y AFNOR

Pintado de modelos de fundición Según DIN 1511

Pintado de modelos de fundición

Según AFS y AFNOR
Moldes de Arena y tipos
Estos metales como tienen que adquirir una forma, estos se deben verter en contenedores que tengan la forma de la
pieza, dichos contenedores se les conoce como moldes y existen distintos tipos de moldes.

Tipos:

NOTA: La Mazarota siempre se

debe posicionar cercana a la parte
de la pieza que tenga mayor
volumen o en paredes delgadas
para eliminar las burbujas de aire.
Además el tamaño debe ser
proporcional al volumen de la
pieza a fabricar

I. Molde Abierto (Moldeo con poliestireno II. Molde Cerrado

expandido)
Para piezas de complejidad geométrica media a alta. Su
Para piezas de complejidad geométrica simple y
desmoldeo se puede hacer separando su marco inferior y
de desmoldeo fácil
superior (En el caso de molde Permanente) o se destruye el
molde (En el caso del Molde Desechable)
I. Moldeo con poliestireno • No requiere retirarse del molde, solo se rompe el molde para la
obtención de la pieza
expandido (Proceso de • Es un proceso rápido, puesto que no requiere de fabricar ni ensamblar 2
Características
construcción) partes para el formado de la cavidad interna del molde
• Acabados superficiales de 2,5 – 3,5 µm
• Piezas con precisión dimensional de ±2,5 mm

Paso 1: Se recubre completamente el imprimante
de Poliestireno expandido con un compuesto
refractario lechoso mediante un rociador
Paso 2: En una caja de molde, se vierte un
poco de arena cubriendo el fondo, luego se
monta el imprimante apoyándose con la
arena del fondo para luego verter la arena
faltante a presión cubriendo la caja
completamente.
Paso 3: Verter el metal liquido dentro del
recipiente. El poliestireno se evapora a
medida que se vierte el metal. Luego se
espera a que se solidifique y se rompe el
molde
 II. Molde Cerrado (proceso de construcción)

Paso 4.1: Una vez fabricado el semimolde

Superior, montarlo en una caja de moldeo.
Cubrirlo con un talco o grafito y luego llenar
con arena copiando la forma del imprimante
superior

Paso 4.2: Una vez fabricado el semimolde

Superior, montarlo en una caja de moldeo.
Paso 1: Fabricar Paso 2: Dividir el Paso 3: Crear Placas Cubrirlo con un talco o grafito y luego llenar
modelo imprimante modelo imprimante superiores e inferiores con arena copiando la forma del imprimante
con sobremedidas (Semimoldes) superior

Paso 6: Una vez solidificado se

rompe el molde, se corta el
Molde superior conducto y se pule
Paso 5: Juntar molde
superior e inferior y
montar el núcleo junto
con las coronas para
fabricar agujeros, luego
verter el metal fundido
Molde Inferior

Pieza Terminada

Fundición Parte 1 : https://www.youtube.com/watch?v=Ib9r8uS1l5E&t=205s

Fundición Parte 2 : https://www.youtube.com/watch?v=0o9TeHZj5vk Para mayor información del proceso consulte los siguientes Links
Fundición de una polea: https://www.youtube.com/watch?v=UodJdWudOt8

III. Molde de cascarón o concha
(Proceso de construcción)
Paso 1: Se vierte la arena mezclada con
una resina termo fijadora y se calienta el
modelo a imprimir.
Paso 4: Se coloca dentro del Horno
para que termine de pegarse la arena y
se cure
• El espesor del cascarón oscila entre 9mm (3/8 in).
• Permite que el metal Ingrese de forma suave
Características • Acabados superficiales de 2,5 µm (100 µ-in)
• Piezas con precisión dimensional de ±2,5 mm
Paso 2: Se voltea el recipiente para que se Paso 3: Se voltea nuevamente el
pegue la arena (Curado) y copie la forma recipiente para que caiga el exceso de
de la pieza arena y quede el cascarón formado
Pieza Terminada
Paso 7: Una vez solidificado se
rompen las conchas y se corta la
Paso 5: Se retira y desmonta boquilla y se pule
del modelo Imprimante,
luego se repiten los pasos 1,
Paso 6: Se montan y se juntan ambas conchas o cascaras, se
2, 3 , 4 y 5 para obtener la 2°
aprietan en la parte inferior con una abrazadera y se rellena con
concha o cascarón
una arena Metálica (Granalla) para sostener ambas conchas y se
vierte el metal a fundir.
 • Con este molde se puede reutilizar la arena, ya que queda sellada por las laminas de plástico
IV. Moldeo al vacío (Proceso de y no usa aglutinantes.
construcción) Características • No se corre el riesgo de tener oxidación superficial, ya que no utiliza Agua en su
composición
• Acabados superficiales de 1,5 a 3 µm

Paso 1: Se precalienta una lamina de plástico y se coloca
sobre el molde, luego se aplica vacío en los agujeros de
ventilación para que tome la forma del molde.
Paso 2: Se monta una caja de moldeo Paso 3: Se monta una segunda película de plástico y se
por sobre el molde imprimante y luego somete al vacío para formar un molde rígido, ya que la
se cubre de arena para copiar la forma primera y segunda lamina hace presión sobre la arena.
del plástico, luego se hace un bebedero

Paso 6: Se desmonta del molde

por vacío y se ejecuta el mismo
Paso 4: Se desmonta del molde por vacío y se ejecuta paso 1, 2 y 3 sin el bebedero para
el mismo paso 1, 2 y 3 sin el bebedero para elaborar la Paso 5: Se juntan ambas partes y se vierte el metal elaborar la 2° parte.
2° parte.
V. Moldeo por cera perdida o de • Se pueden fundir piezas de gran complejidad y
detalle
revestimiento (Proceso de construcción) Características • Permite que el metal Ingrese de forma suave
• Acabados superficiales de 1 a 2,5 µm
• Piezas con gran control dimensional (±0,075 mm
aproximadamente)
Pieza a fabricar

Paso 1: Se diseña en cera el bebedero y los Paso 2: Se sumerge o se rocía una sustancia lechosa (Arena
conductos, luego se sueldan los modelos en los más uretano) en la impronta, luego se retira y se deja escurrir
conductos derritiendo la será y pegándolas . el excedente
Fundición por cera perdida:

https://www.youtube.com/watch?v=aKv9TxYizko

Para mayor información del proceso

Pieza Terminada
consulte los siguientes Link

Paso 3: Se aplica calor al molde en un horno o soplete

Paso 4: Se vierte el metal en el molde, se solidifica y se rompe
fundiendo la cera y endureciendo la sustancia lechosa, luego
el molde.
se voltea para retirar el excedente de cera.
Moldes de Permanente
Los moldes permanentes se emplean para hacer piezas en serie (varias veces), por esto el material tiene que ser capaz de soportar y evitar el mínimo de distorsiones
por su frecuencia de uso junto con soportar la fatiga térmica.

Comúnmente se fabrican de hierro fundido y producen acabados superficiales más acabados que el molde por arena, los metales más utilizados en estos tipos de
moldes son:

• Aluminios
• Magnesio
• Aleaciones en base de Cu
• Hierro colado (este debe ser de un molde Refractario por su alta temperatura de fusión y vertido)

Tipos de molde permanentes

I. Moldeo por gravedad

Paso 2: Aplicar presión a cilindro Paso 3: Verter el metal Paso 4: Una vez solidificado el
Paso 1: Se rocía grafito sobre la superficie
hidráulico para cerrar el molde. liquido dentro del molde metal, se libera la presión del
interna para desmoldear fácilmente.
cilindro y se retira la pieza
Luego colocar el núcleo. Después calentar
el molde para evitar agrietamiento por
choque térmico.
 • Se inyecta aire a baja presión 0,1MPa (15 lb/in²) aproximadamente
II. Moldeo a baja presión • Se reducen al mínimo la porosidad y acumulación de gases al Interior.
Características
• Acabados superficiales de 1 a 2 µm

Paso 1: Verter el metal sobre el caldero y cerrar la cámara,

una vez cerrada insuflar aire caliente para provocar que el
metal se inyecte en el molde

Paso 2: Una vez solidificado, retirar del molde la pieza

cortando el paso de metal del tubo refractario
 • Se inyecta el metal a alta presión de 7 a 350 MPa (1000 a 50000 lb/in²) aproximadamente
• Se reducen al mínimo la porosidad y acumulación de gases al Interior.
III. Moldeo con troquel • Acabados superficiales de 1 a 2 µm
Características
• Piezas con gran control dimensional (±0,076 mm aproximadamente) sin grandes
distorsiones geométricas gracias a la presión|
Existen 2 tipos de moldeos por troquel:

a. A cámara fría (presión de metal entre14 a 140 MPa)

Ideal para fabricación de herramientas con aceros con níquel a bajo carbono,
tungsteno, Magnesio, Aluminio y Zinc

Detalle de vertido

Paso 1: Recubrir las paredes del troquel con grafito, luego

cerrar el troquel móvil después verter el metal fundido
sobre la cámara de disparo mediante un cucharón que
contenga el metal a verter
Paso 1 Paso 2
Paso 2: Una vez vertido, se empuja el metal liquido
mediante un martinete para poder inyectarlo a la matriz o
molde.

Paso 3: Una vez solidificado, retirar el martinete y la pieza

del molde

Paso 3
b. A cámara caliente (presión de metal entre 7 a 35 MPa)
Ideal para piezas cuyo metal tenga bajo temperatura de fusión tales como Estaño,
Plomo, Zinc y en ocasiones magnesio

Paso 1: Recubrir las paredes del troquel con grafito, luego

cerrar el troquel móvil y después verter el metal fundido
dentro del crisol, el pistón debe estar en la parte superior
para que pueda ingresar el metal liquido dentro de la
camara.

Paso 2: Una vez vertido, se empuja el metal liquido

mediante el pistón para poder inyectarlo a la matriz o
molde.
Paso 1 Paso 2

Paso 3: Una vez solidificado, retirar el pistón y la pieza del

molde

Pieza terminada

Paso 3
 • Se pueden hacer piezas tanto huecas como solidas, eso dependerá de la cantidad de metal a
verter y la velocidad de giro del molde.
IV. Moldeo Centrifugo Características • Acabados superficiales de 1 a 4 µm
• Se emplean para hacer boquillas, tubos y anillos

Paso 1: Recubrir las paredes del molde con grafito, luego

verter el metal dentro del molde a través del cuenco de
vertido, después cerrar el molde.

Paso 2: Girar el molde a una velocidad de giro

determinada.

Paso 3: Una vez solidificado, retirar la pieza

Paso 1
Calidad del fundido
En la práctica, los sistemas de moldeo por fundición pueden ser impredecibles al momento de como quedan las piezas una vez vertidos, ya que el flujo y
la dinámica del metal puede reaccionar de diversas formas, lo que da como resultado defectos de calidad del producto obtenido, para ellos se pueden
determinar y detectar al momento que se inspecciona.
Algunos defectos más comunes en el proceso de fundición son:
Vacíos: son fundidos que se solidifican antes
de llenar por completo la cavidad del molde.
Las causas comunes incluyen: 1) insuficiente
fluidez del metal derretido, 2) temperatura
de vertido muy baja, 3) vertido muy despacio
y 4) sección transversal de la cavidad del
molde muy delgada.
Cierres fríos: ocurren cuando dos porciones
del metal fluyen juntas, pero no hay fusión
entre ellas debido a la solidificación
prematura. Sus causas son similares a las de
los
vacíos.
Gránulos fríos: resultan de las salpicaduras
durante el vertido, lo que ocasiona la
formación de glóbulos sólidos de metal que
quedan atrapados en el fundido. Este
defecto puede evitarse con procedimientos
de vertido y diseños del sistema de paso
que eviten las salpicaduras.
Cavidad de fuga es una depresión en la
superficie o un vacío interno en el fundido,
ocasionado por fugas en la solidificación que
restringen la cantidad de metal derretido
disponible en la última región que se solidifica.
Es frecuente que ocurra cerca de la parte
superior del fundido, en cuyo caso se conoce
como “rechupe” Con frecuencia, el problema se
resuelve con el diseño apropiado de la
mazarota.
 Microporosidad: consiste en una red de
vacíos pequeños distribuidos en el fundido,
ocasionados por la falta de solidificación
localizada del metal derretido final en la
estructura dendrítica. Este defecto se asocia
por lo general con aleaciones, debido a la
manera fraccionada en que ocurre la
solidificación en esos metales.

Desgarre caliente: también llamado agrietamiento caliente, ocurre cuando el fundido

se ve impedido de contraerse por un molde que no lo propicia durante las etapas
finales de la solidificación, o en las primeras del enfriamiento después de solidificarse.
El defecto se manifiesta como la separación del metal (de ahí los términos desgarre y
agrietamiento) en un punto de esfuerzo grande a la tensión ocasionado por la incapacidad
del metal de contraerse en forma natural. En la fundición con arena y otros procesos
con moldes desechables, se evita haciendo que el molde sea colapsable. En los procesos
con molde permanente, el desgarre caliente disminuye si se retira la pieza del molde
inmediatamente después de la solidificación.
También existen defectos que solo se aplican a fundiciones por arena, estos son:
Sopladura es un defecto que consiste en una
cavidad de gas en forma de globo, ocasionada
por la liberación de gases del molde durante el
vertido. Ocurre en o cerca de la superficie del
fundido, cerca de la parte superior de éste. Las
causas habituales son baja permeabilidad, mala
ventilación y contenido de humedad alto del
molde de arena.
Agujeros de pasador también los ocasiona la
liberación de gases durante el vertido y
consisten en muchas cavidades pequeñas
por gases formadas en o ligeramente debajo
de la superficie del fundido.
Lavado de arena es una irregularidad en la
superficie del fundido que se genera por la
erosión del molde de arena durante el
vertido; el contorno de la erosión se forma
en la superficie de la pieza fundida final.
Costras: son áreas rugosas en la superficie
del fundido debido a incrustaciones de arena
y metal. Las ocasionan porciones de la
superficie del molde que se desprenden
durante la solidificación y quedan
incrustadas en la superficie del fundido.
Penetración se refiere a un defecto de la superficie
que ocurre cuando la fluidez del metal líquido es
alta y penetra en el molde de arena o núcleo de
arena. Una vez solidificado, la superficie del fundido
consiste en una mezcla de granos de arena y metal.
La compactación estrecha del molde de arena
ayuda a disminuir esta condición..
Desplazamiento del molde: se refiere a un
defecto ocasionado por el movimiento
lateral de la capucha del molde en relación
con la base, lo que da por resultado un
escalón en el producto fundido, en la línea
de separación.
Desplazamiento del núcleo: es similar al del molde, pero
es el núcleo el que se mueve, y por lo general su
desplazamiento es vertical. El desplazamiento del núcleo y
molde es ocasionado por la flotación del metal fundido

Agrietamiento del molde ocurre cuando la resistencia

del molde es insuficiente y se presenta una grieta, en la
que entra metal líquido y forma una “rebaba” en el
fundido final.
Parte N°2: Consideraciones técnicas para el fundido del
metal
Consideraciones para el fundido y vertido del metal:

Las siguientes condiciones de fundición y vertido a evaluar son:

a) % de Contracción del metal

b) T° de fusión y vertido del metal
c) Calor Necesario para fundir y verter el metal
d) Densidad del metal
e) Calor especifico en estado Liquido y solido.
f) Calor de Fusión.
g) Velocidad de vertido
h) Tiempo de solidificación
Contracción del material
Para el diseño del modelo, se debe sobredimensionar puesto que los metales al calentarse se dilatan o expanden, por ende considerar los
siguientes datos

% de contracción cuando se esta solidificando,
Es decir cuando el metal esta cambiando de
fase liquida a solida
Cuando el material esta solido, tiene una
tasa de contracción llamada % Contracción
Térmica del solido

Dato a utilizar para determinar Dato a utilizar para procesos de

sobredimensionamiento del modelo, según la regla subenfriamientos
de contracción (1 a 5% de sobredimensionamiento)
Temperatura de fusión y vertido
Para determinar la temperatura de fusión y vertido, se deben estudiar los diagramas de aleaciones y hierro carbono en aceros a base de
Fe - C

1. Para Determinar temperatura de fusión

Diagrama Fe - C
En aceros Fe-C y fundiciones Blancas (Ver diagrama Fe-C)

Línea Liquida (Define

T° de Fusión temperatura de fusión)

Se debe buscar el % de Carbono del Metal y se traza una

línea perpendicular hasta interceptar con la línea Liquida,
luego se traza una horizontal para determinar su
temperatura de fusión, tal como muestra el trazado en la
imagen derecha

%C del metal a
fundir
Ejemplo: Se desea fundir un acero SAE 1080,
determine su T° de fusión.

Planteamiento del problema

Como el Acero a fundir es SAE 1080 (% de carbono de 1480°C

0,8), se busca el % de 0,8 en el diagrama Fe – C, luego
se traza una línea vertical hasta interceptar la línea
liquida, entonces

Por lo tanto, su
temperatura de
fusión es 1480°C
aproximadamente

0,8% C
Para mayor información del diagrama, consulte el Diagrama
Fe - C
En Aleaciones(Ver diagrama de aleaciones)

Diagrama de aleación Cu - Ni

Se debe buscar el % de peso en aleante y se traza una

línea perpendicular hasta interceptar con la línea Liquida Línea Liquida (Define
(EN CUALQUIER DIAGRAMA DE ALEACION, SIEMPRE SE temperatura de fusión)
DEBE INTERSEPTAR CON LA LINEA LIQUIDUS QUE ES LA
ÚLTIMA LINEA SUPERIOR), luego se traza una horizontal
para determinar su temperatura de fusión, tal como
muestra el trazado en la imagen derecha

T° de Fusión

%C de peso
en Ni
Ejemplo: Se desea fundir una aleación Al – Si (80% Diagrama de aleación Al - Si
Si) , determine su T° de fusión.

Planteamiento del problema

1320°C

Como la aleación a fundir es Al - Si (80%), se busca la

aleación en el diagrama, luego se traza una línea vertical
hasta interceptar la línea liquida, entonces

Por lo tanto, su
temperatura de
fusión es 1320°C
aproximadamente

20% Al- 80% Si

Para mayor información del diagrama, consulte el Diagrama Fe - C

2. Para Determinar temperatura de Vertido
Para verter el metal se debe calentar a una temperatura por sobre la temperatura de fusión, esto se debe a que el metal debe quedar liquido antes y
durante el procesos de llenado del molde. Demostrar lo enunciado se tiene el siguiente análisis
La diferencia entre el estado liquido y el estado solido
representa el gradiente de solidificación. Mientras
mayor sea el valor de este gradiente, este requerirá
una menor temperatura de vertido, puesto que se
entiende que el tiempo en que se tarda en enfriar es
mayor, por lo tanto retiene mejor el calor. Por lo
general los aceros de alta temperatura de fusión
tienden a tener un mayor gradiente de solidificación.

Nota: Se recomienda que la temperatura inicial o

ambiente no pase por debajo de los 10 a 15°, ya que
bajo esta temperatura el tiempo de solidificación es
indeterminado y las ecuaciones de temperatura de
vertido se hacen inciertas

Para aceros y aleaciones de alta temperatura de

Fusión (Mayor o igual a 1100°C)
Para aceros y aleaciones de baja temperatura de
Fusión (Menor a 1100°C)
Donde:
𝑇 : Temperatura de vertido (°C)
𝑇 : Temperatura de Fusión (°C )
𝑇 : Temperatura Inicial o ambiente(°C)
Densidad del Metal
Es la relación entre la masa de un cuerpo a la masa de un mismo volumen de metal a fundir

Donde:
ρ: Densidad del metal a verter
m: Masa del metal a verter
V: Volumen del metal a verter o de la cavidad de metal a llenar
(sin considerar expansión térmica)
Energía calórica necesaria para fundir y verter el metal
En algunos casos, las maquinarias requieren saber energías de calentamiento para verter el metal en el fondo, puesto que se puede
determinar si un molde o no resistirá la fundición. Por lo general los valores energéticos son grandes, ya que requiere una gran cantidad
de energía para fundir el metal, esta se expresa como:

Donde:
𝐻: Energía calórica Necesaria para fundir y verter la mezcla ( 𝑜 )
ρ: Densidad del metal a verter ( J o Btu )
V: Volumen del metal a verter o de la cavidad de metal a llenar (𝑐𝑚 o 𝑖𝑛 )
𝐶 : Calor especifico del metal en estado sólido ( ∗° 𝑜 ⁄ ∗ )
𝐶 : Calor especifico del metal en estado Líquido ( ∗° 𝑜 ⁄ ∗ )
𝑇 : Temperatura de fusión (°C o K)
𝑇 :Temperatura de vertido (°C o K)
𝑇 :Temperatura inicial o ambiente (°C o K)
𝐻 :Calor de fusión ( 𝑜 ⁄ )
 Velocidad de vertido
Donde:
Para moldes v : Velocidad de vertido (m/s)
de arena g : Aceleración de gravedad (9,81 m/𝑠 )
ℎ : Altura de vertido desde el crisol al
fondo de la pieza (m)
Para moldes
𝐹 : Perdida de carga por rugosidad del
Permanentes
molde (m)

Tiempo de solidificación

Tiempo de llenado ó

Donde:
𝑡 : Tiempo de llenado (s)
V : volumen del metal (𝑚 )
𝑣 : Velocidad de vertido (m/s)
𝐴 : Área transversal del conducto (𝑚 )
𝑄 : Caudal o flujo volumétrico del metal a
verter (𝑚 /s)
Donde:
𝑡 : Tiempo de solidificación (s)
ó
V : volumen del metal (𝑚 )
𝐶 : Constante del molde (depende de la velocidad de disipación
de molde y tipo de material (m/s)
𝐴 : Área de contacto del metal con las superficies interiores del
molde (𝑚 )
 Procedimientos para una fundición de metales correcta
Es importante saber cuales son los principios correctos para el diseño y ejecución de un proceso de fundición. Para ello
se debe:
Baja a Alta complejidad geométrica (Molde por Arena)

Responsable Paso 1: Estudiar complejidad, fabricación y geometría Baja a mediana complejidad geométrica (Molde por permanente)
el Ingeniero de la pieza (diseño de la pieza)
Producción limitada o poca cantidad de piezas (Molde por Arena)

Responsable Paso 2: Definir cantidades de piezas a fabricar y tipo de Producción Producción en serie, grandes cantidades de pieza o piezas en que se
fabrican y se venden constantemente (Molde por permanente)
el Ingeniero (Producción limitada o en serie)
Acabados entre 1 a 6 µm (Molde por Arena)
Responsabilidad
Compartida Paso 3: Tolerancias, acabados y materiales de la pieza Acabados entre 1 a 3 µm (Molde Permanente)

• Molde con poliestireno expandido Para el modelo o imprimante a copiar,

• Molde Cerrado se debe considerar sobremedidas por
Molde por Arena expansión térmica del metal al
• Molde de Cascarón
fundirse y en el caso de partes
Responsabilidad • Molde por cera perdida| mecanizadas
Compartida Paso 4: Familia y Tipo de molde a utilizar
• Moldeo por gravedad
Molde • Molde por inyección a Baja Presión
Permanente
• Moldeo con troqueles
Responsable • Moldeos Centrífugos
el Ingeniero
Paso 5: Ver factibilidad económica
Responsable el Paso 6: Fabricación de los modelos, molde y preparación
Técnico

Responsabilidad Paso 7: Condiciones de Fundido y vertido del metal

compartida

Responsable
el Técnico
Paso 8: Extracción del metal del molde, mecanizados y ensamble de piezas

Ejercicio

Se desea fabricar por fundición las siguientes 3 piezas en Aleación de “Al (60%) – Si” Si las piezas deben tener una desviación dimensional máxima de ±0,075mm y un
acabado de 1,7µm, determine:

1. Tipo de molde a utilizar (si es molde por arena seleccione también la arena a
utilizar)
2. Sugiera tamaño del modelo imprimante de acuerdo a regla de contracción
de moldeo y código de colores a pintar el imprimante según Normativa DIN
1511, sugiera y corrija la geometría si es necesario (Emitir planos del
imprimante)
3. Diseño de molde (Emita planos)
4. Cuando es lo que se dilatará la aleación una vez fundida
5. Temperatura de Fusión y vertido si se sabe que la temperatura ambiente
esta a 45°C
6. Cantidad de metal a comprar para las 3 piezas (kg)
7. Cantidad de Arena o Fundición a comprar para la fabricación del molde
8. Secuencia operacional del procesos a efectuar, considerando la fabricación
del molde.
9. Si se cambia el material a acero SAE 1020. Efectué todos los procedimientos
anteriores y compare resultados con este material emitiendo conclusiones.