ARENAS DE MOLDEO

3.1 ARENAS DE MOLDEO

es un mineral que se encuentra en proporciones superiores al 90% de las mezclas empleadas en la fabricación de los
moldes y almas para la fundición, es el material básico que emplea para confeccionar los moldes y realizar la colada
en ellas según los diversos tipos de metales y aleaciones, debiendo ser refractario porque deben soportar altas
temperaturas muchas veces cerca de los 1700º C.

También definimos como arena de moldeo a la mezcla preparada en base a una arena generalmente de sílice,
aglutinante y agua, que se emplea en la fabricación de partes de un molde. Todas las aleaciones de cobre pueden
amoldarse exitosamente, en moldes de arena.

Las arenas de moldeo deben cumplir ciertos requisitos:

• Ser plásticas.

• Tener una cohesión y resistencia óptimas para reproducir el modelo y conservar la forma después de la extracción
del mismo.

• Resistir temperaturas elevadas.

• Permitir la evacuación rápida del aire contenido en el molde y de los gases que se producen en la colada.

• Disgregarse fácilmente para permitir extracción y pulimentado de las piezas.

3.1.1 CLASIFICACIÓN DE LAS ARENAS DE MOLDEO

A) SEGÚN SU ORIGEN

Pueden ser: arenas de moldeo natural o arenas de moldeo sintético.

 ARENAS DE MOLDEO NATURAL

son obtenidas por la descomposición espontánea sobrevenida en un período de tiempo más o menos largo, de
rocas de origen cuarzoso o silicoso, y cuyos granos de diversas dimensiones forman un conjunto con un
aglutinante arcilloso. Estas pueden usarse tan solo añadiéndoles agua y arcilla para producir la resistencia y
plasticidad adecuada para el moldeo.

Estas arenas son clasificadas tomando los siguientes criterios:

a) Según su contenido de arcilla

Se sabe que la arcilla es el principal componente del aglutinante o ligante arcilloso, como tal determina la siguiente
clasificación que se ve en la tabla N° 3.1

Tabla 3.1

Clasificación y composición de las arenas de moldeo.

Tierras Contenido de arcilla

Tierra arcillosa grasa 18 - 30%
Tierra arcillosa semigrasa 8 - 18%
Tierra arcillosa magra 4 - 8%
Tierra silícea o cuarzosa < 4%
 b) Según la forma del grano

• Arena de moldeo de grano esferoidal o redondo.

Sus características son:

 Requieren menos cantidad de agutinantes porque tienen menor area superficial por unidad de volumen.
 Pueden ser fácilmente recubiertas
 Producen mejor permeabilidad
 Como desventaja: reducen los puentes de unión entre granos.

• Arena de moldeo de grano angulado.

Sus características son:

 Producen menor permeabilidad

 Incrementan los puentes de union
 Requieren mayor cantidad de aglutinantes
 Las esquinas son quebradizas e incrementan la producción de finos

• Arena de moldeo de grano compuesto.

Sus características son:

 Exhiben características de los dos tipos anteriores con una pequeña degradación

• Arena de moldeo de grano semi-redondo.

En la figura N° 3.1, se puede observar la forma de los granos de arena.

Figura 3.1

Forma de los granos de arena. (a) Redondeado. (b) Angular. (c) Compuesto. (d) Sub-angular

c) Según las dimensiones del grano

Según el índice de finura la arena se clasifican tal como se indica en la tabla 3.2.

Tabla 3.2

Clasificación de la arena según el índice de finura.

 Dimensiones de los granos
Determinación Índice de finura
(mm)
Arena muy gruesa < 18 2-1
Arena gruesa 18 – 35 1 - 0,5
Arena media 35 – 60 0,5 - 0,25
Arena fina 60 – 150 0,25 - 0,1
Arena finísima > 150 0,10

 ARENAS DE MOLDEO SINTÉTICAS

Se obtienen mezclando arena silícea, aglutinantes y agua para impartir determinadas características que permitan su
empleo. Esencialmente vienen constituidas por arena silícea (82-95%), arcillas (2-8%) y/u otros aglutinantes (1-10%)
con adición de agua para conferir a la tierra suficiente cohesión.

Existen diversos tipos de arcillas para la preparación de tierras de moldeo sintéticas. Las arenas de moldeo sintéticas
son mejores que las naturales porque son más uniformes, sin polvo impalpable, de mayor permeabilidad y con un
grado de humedad adecuado.

B) SEGÚN SU PORCENTAJE DE HUMEDAD

Estas pueden ser:

1.- VERDES O MAGRAS

Estos poseen baja plasticidad, porque su contenido de arcilla es bajo (fluctua entre el 5% al 8%) y su contenido de
agua está en el orden del 4 al 8%. Se emplean para obtener piezas pequeñas sin secado previo.

2.- SECAS O GRASAS

La arena de moldeo seca se obtiene a base de un secado controlado, entre 250 y 300°C, lo que genera que se contraiga
la arcilla quedando huecos que aumentan la porosidad de la arena de moldeo, mejorando la permeabilidad. Se
emplean para piezas grandes.

C) SEGÚN SU APLICACIÓN EN EL MOLDEO

1.- ARENAS DE REVESTIMIENTO O CONTACTO

Son aplicadas sobre la cara del molde, por tal razón deben ser de buena calidad y de grano fino. El espesor de capa
de tierra de contacto oscila entre 15 a 100mm dependiendo de las dimensiones de la pared de la pieza.

2.- ARENAS DE RELLENO

Se utilizan para completar el llenado del molde luego de haber utilizado las tierras de revestimiento. Es muy
importante que estas tierras deban tener una permeabilidad no menor a las tierras de revestimiento.

D) SEGÚN SU UTILIZACIÓN

Se clasifican en:

1.- ARENAS PARA MOLDE

Son las conformadas por sílice y arcilla con algún aglutinante especial. El principal constituyente de una tierra de
moldeo es la arena silícea, con temperatura de fusión alrededor de 1700°C que puede tener una sensible disminución
debido a impurezas más fusibles, feldespato, mica y flujos alcalinos.

Por lo general, la arena silícea está constituida por granos monocristalinos, cuya forma puede variar como se ha visto
anteriormente.
2.- ARENAS PARA MACHO

consisten de mezclas de arena con pequeños porcentajes de aglomerante, se utilizan para producir las cavidades
internas de una pieza fundida. Los machos deben ser resistentes, duros y colapsables. Con frecuencia, los machos
deben ser retirados de una pieza fundida a través de un pequeño orificio y, por lo tanto, la arena debe colapsar
después de que la pieza fundida se solidifica. La arena del macho generalmente es sílice. También se usa olivino o
zircón cuando las especificaciones requieren arenas para macho con mayor punto de fusión o mayor densidad.

E) OTROS TIPOS DE ARENA ESPECIALES

1.- ARENAS INCRUSTADAS

Se encuentra en la superficie del molde que ha sido deteriorado por la acción directa del metal con el que han estado
en contacto en el proceso de la colada.

2.- ARENAS AL CEMENTO

Se emplean para moldear piezas grandes (con 10 a 12% de cemento y de 7 a 8% de agua).

3.- ARENA DE ZIRCONIO (ZRSIO4)

Es un silicato de zirconio, con densidad elevada, elevada conductividad térmica y no se adhiera a la superficie de las
piezas fundidas. Tiene una temperatura de fusión mayor a 2400°C. Su costo es más que la arena cuarzosa por lo que
se emplea como arenas de revestimiento y para machos. En comparación con las arenas cuarzosas, la arena de
Zirconio (ZrSiO4) tiene mayor velocidad de enfriamiento, debido a su elevada conductividad. Esta característica
permite regular el proceso de solidificación y el enfriamiento de la pieza fundida.

4.- OLIVINA

Es un silicato de magnesio Mg2SiO4 con un poder refractario entre 1750 y 1830°C. Es muy útil en la producción de
piezas fundidas de acero mangánico porque disminuye la rugosidad de la superficie.

5.- CROMITA

La cromita (FeCr2O4) es un mineral del grupo IV (óxidos). Se emplea cromita molida en las arenas de revestimiento
para los moldes de grandes piezas fundidas de acero. Su temperatura de fusión está entre 1450 y 1850°C, la que
disminuye al incrementar el contenido de óxidos de hierro. Es importante que no contenga impurezas para que no
reduzcan su poder refractario.

6.- MAGNETITA

Está compuesta por carbonato de calcio, hierro, cuarzo, etc. No reacciona con los óxidos mangánicos. Después de
tostada tiene una temperatura de fusión de 2800°C. Se emplea para la preparación de las arenas de revestimiento
para elaborar piezas de acero.

7.- CHAMOTA (3Al2O3.SIO2)

Es una arcilla refractaria previamente tostada (antes de la sinterización). Tiene un alto poder refractario entre 1670 y
1750°C y se emplea para elaborar moldes con arena en seco para la fabricación de grandes piezas de acero.

2.3 PROPIEDADES DE LA ARENA

a) RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN VERDE

Es la capacidad de las arenas de moldeo para resistir los esfuerzos generados en la preparación del molde, y también
para contrarrestar la presión del metal líquido durante la colada.

La resistencia depende de la humedad de la arena, del contenido y tipo de bentonita, del tamaño y forma del grano
de arena y de la aglutinación que ha sido sometida la arena.

El porcentaje de humedad en la arena de moldeo, hasta un cierto valor, hace aumentar la resistencia de la misma.
Abril referencia que, la humedad de hasta un 7% es normal, pero al seguir en aumento, la arena de moldeo pierde
resistencia mecánica. Por otra parte, se dice que, el contenido de arcilla o bentonita aumenta proporcionalmente la
resistencia mecánica de las arenas de moldeo. Lo que puede afectar a la resistencia de la arena son las características
de las arcillas, en este caso puede afectar: la capacidad de absorción del agua ya que depende de la granulometría de
la arcilla, su composición química y su estructura.

Las pruebas de resistencia es común realizar en la mayoría de las fundidoras, ya que es una de las propiedades de
mayor interés para garantizar buena calidad de la arena verde que se usa en moldeo.

b) PERMEABILIDAD

Es la propiedad de la arena de moldeo que permite evacuar los gases de la colada a través del molde sin dañar su
estructura interna.

Esta propiedad es importante para evitar los poros internos en las piezas. La permeabilidad puede depender del
tamaño y forma de los granos de arena, la cantidad de bentonita y la intensidad del apisonado.

Arenas con alta permeabilidad están sujetas a problemas de terminado tales como sobre quemado, vitrificación o
defectos de expansión. Sin embargo permeabilidades bajas también pueden sugerir problemas en el terminado de
piezas.

La permeabilidad como prueba indicará la medida de la facilidad con la que los gases del molde se escapan.

c) HUMEDAD

La humedad es una de las propiedades más importantes para la arena verde de moldeo. El agua afecta a cada una de
las propiedades físicas de la arena de moldeo, resistencia a la compresión en verde, permeabilidad, expansión, dureza.

El agua desempeña la función básica de transformar la arcilla en un material plástico, lo que permite que se adhiera
a los granos de arena y a si misma cuando se le aplica la fuerza de compactación.

Las pruebas de humedad por si solas no son relevantes, las son cuando se evalúan en relación a las demás pruebas
de arena verde.

d) COMPACTIBILIDAD

La compactibilidad es una de las pruebas primarias más fáciles e informativas. Indica el excesivo o incompleto temple
de la arena verde.

Una arena bien mezclada con niveles apropiados de humedad, presentara un número de compactibilidad equivalente
de 9 a 12 veces el número de porcentaje humedad.

e) TEMPERATURA

Según la Sociedad Americana de Fundidores (AFS), la temperatura es una propiedad y una prueba importante en
fundidoras que trabajan con arena verde. Mencionan que, se deben realizar mediciones periódicas y controlar que la
arena no sobrepase los 38ºC, ya que de existir aumentos de temperatura se pueden reducir las propiedades de la
arena, se necesitarán mayores tiempos de mezclado y se puede tener moldes quebradizos.

f) REFRACTARIEDAD

Es el comportamiento de la arena de moldeo frente a la acción de temperaturas elevadas. Este comportamiento

depende principalmente de la pureza del cuarzo o arena y de las características de la arcilla.

La falta de propiedades refractarias en las arenas de moldeo origina que los moldes se deformen bajo la acción de la
temperatura del metal líquido, y también de la arena, lo que puede originar reblandecimientos, adhesiones de arena
en la pieza, y formaciones excesivas de rebabas.

La refracteriedad se determina por la temperatura que pueda someterse, sin presentar signos de fusión, la
refractariedad viene asegurada por la sílice, cuyas características resultan siempre modificadas por la presencia de
otros elementos; el grado refractariedad de una arena de fundición depende del metal que deba colarse, por
ejemplo: la arena para acero debe poder resistir temperaturas de 1350 a 1400ºc; las arenas para aleaciones de
metales no ferrosos, de 850 a 1400ºc.
 g) DEFORMACIÓN

Es la propiedad que tienen las arenas de moldeo para deformarse, una vez compactadas, bajo la acción de cargas
mecánicas.

Una buena propiedad de deformación de las arenas de moldeo es conveniente para facilitar la extracción de los
modelos sin romper el molde. En el caso contrario, donde la deformación es excesiva se puede tener complicaciones
con el molde a causa de la presión que soporte el molde cuando se vierte el metal líquido.

3.2 AGLUTINANTES PARA ARENAS DE MOLDEO

Los aglutinantes son sustancias empleadas para preparar tierra de moldeo sintética o para corregir la tierra de moldeo
natural dándole características apropiadas para el molde. Un aglutinante debe conferir al molde:

• Permeabilidad óptima.

• Presentar mínima variación de volumen.

• Asegurar la suficiente resistencia en estado húmedo y seco.

• Dar plasticidad, a la arena, para que esta llene todas las cavidades del molde.

• Favorecer el rápido secado del macho y el molde.

• No absorber humedad durante el montaje del molde y almacenamiento de los machos en el depósito.

• Favorecer la fácil extracción del macho de la pieza recién fundida.

• No ser nociva.

• Asegurar que la tierra no se pegue al modelo ni a la caja de machos.

• Mantener casi invariable el poder refractario en la tierra de moldeo para evitar así la formación de costras de
fundición.

3.2.1 CLASIFICACIÓN DE LOS AGLUTINANTES

Se pueden clasificar:

a) SEGÚN LA NATURALEZA DEL MATERIAL

Según la naturaleza del material los aglutinantes pueden ser: aglutinantes orgánicos y aglutinantes inorgánicos.

1.- AGLUTINANTES ORGÁNICOS

Tienen la función de aumentar la cohesión de la arena en verde y arde a temperaturas bajas. Se adiciona a la arena
silícea a cantidades que van de 1-3%. Entre estos aglutinantes se pueden citar a: Cereales, Almidones, Harina de maiz,
Dextrina, Harina de madera, Melaza, Alquitrán, Resinas, Aceites y Carbón vegetal.

El principal es la dextrina, se emplea generalmente para impedir que la superficie del molde pierda muy rápido su
humedad. Presentan algunos problemas como la obstrucción de los huecos de la arena disminuyendo así su
permeabilidad.

Pueden ser acuosos y no acuosos. Los aglutinantes orgánicos no deben mezclarse entre sí, caso contrario disminuirá
la resistencia de la arena tanto en estado húmedo como en estado secos en casi todos los casos, especialmente si se
usa como aglutinante arcilla de moldear.

2.- AGLUTINANTES INORGÁNICOS

La decisión de usar sistemas químicos aglutinantes para moldes y corazones de arena en una operación de fundición
está basada en la evaluación de muchos factores. Algunos de estos factores a considerar son la producción, los costos
de operación, calidad, impacto ambiental, equipo, entre otros. El principal logro en la decisión de este proceso es el
de producir piezas de fundición de buena calidad al más bajo costo con los recursos disponibles.
3.2.2 PRINCIPALES VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS AGLUTINANTES INORGÁNICOS

Los sistemas inorgánicos de aglutinación usando silicatos presentan una gran lista de ventajas, incluyendo las
siguientes:

1. El proceso es ambientalmente limpio.

2. Las materias primas son abundantes y relativamente baratas.

3. Cualquier tipo de mezclador puede ser utilizado.

4. Es completamente compatible con moldes de plástico, madera y metales.

5. Trabajan muy bien con moldes horneados de arena en verde.

6. La resina del sistema puede ser lavada con agua.

7. Depósitos de arena residual son relativamente poco complicados.

8. Modificaciones a estos sistemas aglutinantes para mejores características de acabado y nuevas mezclas usando
bórax, resinas poliméricas y almidones han sido introducidas para mejorar el desarenado, ciclos de gaseo o
temperatura y resistencias.

Sin embargo, algunas de las desventajas que presentan estos tipos de aglutinantes se enlistan a continuación:

1. Bajas resistencias que presentan los corazones en condiciones extremas de humedad.

2. Los corazones que presentan puentes o canales delgados tienden a agrietarse con facilidad, debido a su fragilidad.

3. Mal desarenado.

4. Arena pegada en las piezas metálicas, sobre todo en aquellas partes donde el desarenado fue malo.

5. Recuperación de la arena con silicato, debido a que los granos de arena quedan con capas de silicato de sodio, lo
que hace que el pH de la arena aumente.

Esfuerzos hacia un mayor desarrollo de sistemas de aglutinación base silicatos están en marcha. Aquellos que están
siendo investigados actualmente probablemente continuarán desarrollándose y en el futuro más gente los estará
examinando debido a sus sobresalientes ventajas ambientales.

Resumiendo, las mayores desventaja de los aglutinantes inorgánicas son su baja resistencia a la humedad, sus
características de desarenado y la recuperación de la arena residual.

3.2.2.1 TIPOS DE AGLUTINANTES INORGANICOS

Los más usados son:

a) ARCILLA

Se llaman arcillas de moldear a las rocas compuestas de partículas de dispersión fina de silicatos de aluminio en agua.
Estas poseen capacidad aglutinante y estabilidad termoquímica lo que permite utilizarlas para preparar arenas de
moldeo resistentes y que no se adhieren a la pieza fundida.

La arcilla está compuesta principalmente por silicato de alúmina hidratado y forma parte de las tierras de moldeo en
una proporción que va del 2 al 35%. Se encuentra rodeando los granos de sílice y constituye el material aglutinante
que une a estos y le da cohesión al conjunto. Con un porcentaje de agua adecuado la arcilla es plástica, pero al secarse
se vuelve muy dura y rígida. Su temperatura de reblandecimiento oscila entre 1250 y 1400°C.

Esta temperatura es baja a comparación a la del cuarzo, entonces el grado de refractariedad dependerá del tipo de
arcilla que se use.
 b) ARCILLA CAOLINIFERA.

es un caolín en sentido amplio. Se trata de una arcilla compuesta, fundamentalmente, de minerales del grupo del
caolín. Esta no se procesa, se usa tal cual, e inicialmente los porcentajes en minerales del grupo del caolín son más
altos que en el caolín (>50%). Tiene un elevado poder refractario pues resisten hasta 1500°C. Su poder aglutinante es
moderado.

c) ARCILLA BENTONITA.

Una bentonita es una roca compuesta esencialmente por minerales del grupo de las esmectitas, independientemente
de cualquier connotación genética.

Los criterios de clasificación utilizados por la industria se basan en su comportamiento y propiedades físico-químicas;
así la clasificación industrial más aceptada establece tipos de bentonitas en función de su capacidad de hinchamiento
en agua:

 Bentonitas altamente hinchables o sódicas

 Bentonitas poco hinchables o cálcicas
 Bentonitas moderadamente hinchables o intermedias

APLICACIONES INDUSTRIALES DE LA ARCILLA BENTONITA.

Son muy numerosos los usos industriales de las bentonitas, tanto que resulta difícil enumerarlos todos. Los más
importantes son:

 Arenas de moldeo

A pesar de que la industria ha evolucionado considerablemente en las últimas décadas y ha ido sustituyendo a las
bentonitas por otros productos en la fabricación de moldes para fundición, éste sigue siendo su uso principal.

Las arenas de moldeo están compuestas por arena y arcilla, generalmente bentonita, que proporciona cohesión y
plasticidad a la mezcla, facilitando su moldeo y dándole resistencia suficiente para mantener la forma adquirida
después de retirar el moldeo y mientras se vierte el material fundido.

La proporción de las bentonitas en la mezcla varía entre el 5 y el 10 %, pudiendo ser ésta tanto sódica como cálcica,
según el uso a que se destine el molde. La bentonita sódica se usa en fundiciones de mayor temperatura que la cálcica
por ser más estable a altas temperaturas, suelen utilizarse en fundición de acero, hierro dúctil y maleable y en menor
medida en la gama de los metales no férreos. Por otro lado la bentonita cálcica facilita la producción de moldes con
más complicados detalles y se utiliza, principalmente, en fundición de metales no férreos.

El aumento de los costes de las materias primas está forzando a las fundiciones a recuperar las mayores cantidades
posibles de mezclas de arenas para ser usadas de nuevo, si bien generalmente esto no afecta de forma sensible al
consumo de bentonita. El reciclado, en la mayoría de los casos, no es posible, pues la mezcla alcanza temperaturas
superiores a los 6501C, y a esas temperaturas la arcilla pierde parte de su agua de constitución, proceso que es
irreversible, y pierde con ello sus propiedades, no pudiendo ser recuperada.

3.3 PINTURAS PARA MOLDES.

Las pinturas para moldes son sustancias de muy diversa naturaleza, utilizadas para recubrir aquellas superficies que
estarán en contacto íntimo con el metal fundido y cumplen funciones que dependen de los materiales colados, sean
estas aleaciones ligeras, latones, fundiciones grises o aceros. Su aplicación se extiende a todas las variedades de
moldes de arena, metálicos para colada por gravedad o por inyección a presión, así como también a los corazones
que conforman las cavidades internas de las piezas fundidas.

3.3.1 DIVISIONES DE LAS PINTURAS

En general las pinturas utilizadas en fundición se pueden dividir según el papel que desempeñen, en dos agrupaciones:

a) Las que sirven para controlar el régimen térmico y la interacción con el metal líquido.
b) Las que se utilizan para modificar las estructuras de solidificación mediante acciones fisicoquímicas o de aleación
superficial.

3.3.2 CARACTERISTICAS Y FUNCIONES DE UNA PINTURA PARA MOLDES DE ARENA

En las pinturas para moldes de arena, cuando se cuelan metales de alto punto de fusión, la misión esencial es evitar
la penetración del líquido a través de los granos, inhibir el proceso de vitrificación superficial, mejorar sensiblemente
el acabado de las piezas y facilitar la limpieza de las mismas. EI fenómeno de penetración del líquido atraves de los
espacios vacíos se debe el efecto combinado de la presión metalostatica, las fuerzas de capilaridad, la tensión
superficial del metal, el tamaño de grano de arena y el angulo mojado Ademas la oxidación del metal favorece la
reaccion quimica con el material del molde. Los metodos normales de aplicación de estas pinturas son por proyeccion
con pisto- la" pintados con brocha o por inmersion. Las pinturas para moldes de arena en general vienen en forma
cremosa para evitar al maximo la decantacion y deben diluirse en el momento de su aplicacion en aguas no calcáreas,
pues las aguas duras atentan contra su buen desempeño

3.3.3 FUNCIONES DE LAS PINTURAS EN LOS MOLDES METALICOS

La función de las pinturas es:

I) Protegerlos del ataque fisicoquímico del metal colado.

ii) Controlar de alguna manera la solidificación al actuar sobre el régimen de extracción calórica.

iii) Poseer resistencia a la accion mecánica, hidraulica y termica durante la colada, Ilenado y solidifacion

iv) Ser economica y de tacil aplicacion.

v) Servir de lubricante en el sentido de facilitar el desprendimiento de la pieza ya solidificada. Esta cualidad es tanto
mas importante cuanto mas profundas sean las cavidades del molde y menores los ángulos de salida.

3.3.4 COMPOSICIÓN DE PINTURAS

Durante el proceso de pintado se debe mezclar regularmente la pintura para evitar el precipitado de algunas
sustancias. Para mejorar la adhesión de la pintura al molde se usan pinturas con una composición de una parte de
harina de madera, tres de agua y una de cola pectina (en partes de masa).

En las tablas 3.3 y 3.4 se describen la composición de diez tipos de pintura. La pintura 4 se utiliza para la fundición en
aluminio, la pintura 5 en bronce. Las pinturas 7, 8 Y 9 se emplean para machos de piezas de acero con un espesor de
las paredes de 20-40 mm.

Tabla 3.3

Composición de las Pinturas en moldes y machos para fundición (% en masa)

Cuarzo en Cola de Talco

Pintura Bentonita Grafito Coque Agua Densidad
polvo pectina molido
1 - 3.0 3.4 53.4 - - 40.0 1.30 - 1.35
2 34.0 3.4 3.7 17.0 17.0 - 24.7 1.30 - 1.35
3 34.0 3.4 3.7 9.0 17.0 - 23.7 1.35 - 1.45
4 - - 4.0 - - 61.0 35.0 1.40 - 1.45
5 - - 3.0 30.0 - 31.0 33.0 1.40 - 1.45

Tabla 3.4

Composición de las pinturas para moldeo de acero (% en masa)

 Cuarzo en Jabón
Pintura Bentonita Agua Aglutinantes Densidad
polvo Naftemico

6 72.0 1.7 1.3 18.0 Cola de pectina 7.1 1.40 - 1.55

7 72.0 3.0 0.5 14.0 Harina de madera

8 78.0 3.0 0.5 15.0 Dextrina 3.5

9 76.0 3.0 0.5 8.5 Melaza 12

10 76.0 3.0 0.5 8.5 Harina de madera

3.4 MATERIALES COMPLEMENTARIOS PARA LAS ARENAS DE MOLDEO

3.4.1 ADITIVOS.- Son productos añadidos en pequeñas proporciones a las mezclas de arena de moldeo o de almas,
que impiden la aparición de defectos, mejoran la calidad superficial, facilitan el desmoldeo y limpieza de la pieza.

Dependen fundamentalmente del tipo de aleación, temperatura de colada, dimensiones de la pieza y la altura
metalostática.

3.4.1.1 CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS

 Los que controlan expansión de la sílice

- Los que reducen la resistencia en verde y en seco:

- Aserrín.

- Materiales celulósicos.

- Perlita (ceniza volcánica expandida).

- Los que aumentan la resistencia en verde y en seco:
- Cereales.
 Los que mejoran acabado superficial:

Impiden que el metal penetre entre los granos de arena y eviten la reacción molde – metal

Harina de sílice
Materiales Carbonosos:
- Polvo de hulla.
- Aceites minerales.
- Sea Coal.
- Plombagina.
- Brea.
 Los que facilitan el desmoldeo (colapsables):
- Aserrín
- Materiales celulósicos.
- Polvo de carbón.
- Bentonita cálcica.
- Cereales.
 Los que estabilizan la humedad (mejoran vida de banco y resistencia al secado):
- Pierden fluidez: Cereales

- No pierden fluidez:

- Lejías de bisulfito

- Melazas y azúcares.

- Alginatos.

- Etileno glicol.
  Los correctores del pH.- Carbonato sódico.
- Mejoran fluidez:

- Aserrín.

- Alginatos.

- Lejías de bisulfito (gomas) Subproducto de la fabricación de celulosa.

 Los que producen resistencia en caliente (arena de almas):

- Oxido de fierro.

- Harina de sílice.

 Los que inhiben la reacción molde - metal:

- Azufre.

- Acido bórico.

- Bifluoruro de amonio

3.5 IMPUREZAS DE LAS ARENAS

Las arenas de moldeo también pueden tener impurezas que serán toleradas si están en determinados límites para no
perjudicar las propiedades de la arena. Entre las impurezas podemos citar:

 El Óxido de fierro disminuye la refractariedad. Es tolerado en un máximo del 3%, (entre 0,25 y 1% mejora
la resistencia en caliente).
 El Óxido de aluminio con sílice forma silicatos fusibles y disminuye la refractariedad. Como máximo 2%.
 El Carbonato de calcio al ser sometido a la acción del calor se descompone en CO 2 y CaO. El primero causa
sopladuras y el CaO se combina con la sílice formando un silicato que funde fácilmente y se introduce en el
caldo. Su presencia se aprecia con la efervescencia que produce el desprendimiento del CO 2 al tratar la
arena con ácido clorhídrico diluido.
 El Carbonato de magnesio produce los mismos inconvenientes del carbonato de calcio. Máximo tolerado
1%.
 Las Sales de potasio disminuyen la cohesión en caliente y provocan el derrumbe del molde.
 La Mica presenta los mismos inconvenientes del óxido de calcio.

3.6 ENSAYOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO

Para la determinación de las características de las arenas de moldeo se realizan cuatro ensayos para obtener el
porcentaje de humedad, el porcentaje de sílice y arcilla, la forma de los granos y el tamaño de los granos.

3.6.1 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HUMEDAD

Se entiende por humedad al contenido porcentual de agua en la arena lista para moldear. La importancia de su control
radica en su influencia directa sobre las propiedades de las tierras de moldeo, la estabilidad de los moldes y los
defectos que puedan aparecer en las piezas moldeadas con ese tipo de arena. Una tierra muy seca es difícil de trabajar
y generalmente de baja resistencia en verde, por el contrario un exceso de humedad produce defectos de superficie,
sopladuras y deformaciones de la pieza obtenida.

El porcentaje de humedad se determina por la pérdida de peso de una muestra húmeda después de haberla calentado
a una temperatura de 110°C. Si Ph es el peso de la arena húmeda y Ps es el peso de la arena seca, la humedad
porcentual será:

𝑃ℎ − 𝑃𝑠
%𝐻 = 100 𝐸𝑐 2.1
𝑃𝑠
A escala industrial para la determinar el porcentaje de humedad de las arenas de moldeo
se emplean los higrómetros, que dan directamente el porcentaje de humedad, aparatos
más modernos basados en la medida del poder dieléctrico de la arena con un error inferior
al 0.3%. En la figura N° 3.2, se muestra un higrómetro.

Figura N° 3.2 Higrometro.

3.6.2 DETERMINACIÓN DE LA SUSTANCIA ARCILLOSA (AFS)

La proporción de ambos constituyentes se determina con una muestra de arena desecada que se pesa previamente.
Se coloca la muestra en un levitador o agitador y se le agrega hidróxido de sodio (NaOH) diluido en agua destilada. Se
agita la tierra y se dejan sedimentar los granos de tierra. Este líquido se saca con un sifón y se repite la operación
hasta que el residuo obtenido quede limpio. La muestra es secada en una placa caliente y la diferencia de pesos (el
inicial y el final) dará el contenido de arcilla y, por consiguiente el de sílice.

El porcentaje de contenido de arcilla se calcula por medio de la siguiente relación:

𝑷𝒐𝒓𝒄𝒆𝒏𝒕𝒂𝒋𝒆 𝒅𝒆 𝒂𝒓𝒄𝒊𝒍𝒍𝒂 = 𝟐 𝒙 (𝑷𝒆𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂 𝒅𝒆 𝒑𝒆𝒔𝒐) 𝑬𝒄 𝟐. 𝟐

3.6.3 DETERMINACIÓN DE LA FORMA DE LOS GRANOS DE SÍLICE

Los granos de sílice limpios obtenidos en el ensayo anterior pueden observarse cómodamente con un microscopio de
pocos aumentos. Los granos de superficie rugosa producen una mejor adherencia con la arcilla que los granos lisos y
redondeados. En cambio los granos redondeados favorecen la plasticidad y permeabilidad.

3.6.4 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LOS GRANOS

La medición del tamaño de los granos de una arena “ ya separada de la arcilla”, se efectúa haciéndolos pasar por una
serie de tamices con mallas cada vez más finas, y pesar luego la cantidad retenida en cada tamiz. La norma Americana
usa los números: 6, 12, 30, 40, 50, 70, 100, 140, 200, 270, que indican el número de hilos por pulgadas lineal. Dicha
norma le ha asignado para cada dimensión de malla un coeficiente multiplicador “M”
(3,5,10,20,30,40,50,70,100,140,200y 300 para el fondo respectivamente), por medio del cual se llega a un número
convencional que representa la finura.

El tamaño de los granos y su uniformidad tiene mucha influencia en las propiedades de las arena de moldeo. En la
tabla N° 3.5 se muestra la clasificación de los granos de arena según AFS.

Tabla 3.5

Clasificación de los granos de arenas según el sistema A.F.S.

Factor
Tamiz N° Abertura de la malla (mm) Tamiz N° Abertura de la malla (mm) Factor K
K
6 3.360 3 70 0.210 50
12 1.680 5 100 0.149 70
20 0.840 10 140 0.105 100
30 0.590 20 200 0.074 140
40 0.420 30 270 0.053 200
50 0.297 40 polvos - 300

Se puede elaborar un diagrama de porcentajes vs número de tamiz y analizar la uniformidad de la arena de moldeo.
Si es una línea horizontal, la arena es muy irregular; en cambio, si es una línea vertical la tierra es muy uniforme.

Para designar correctamente las arenas de moldeo se usa el concepto de índice de finura que se calcula multiplicando
el peso del residuo de cada tamiz por un factor K (ver tabla 2.5), cuyo valor depende del tamiz. Se suman todos estos
productos y se divide entre el peso total de la muestra ensayada. Este cociente es el índice de finura que,
aproximadamente, indica el número de tamiz, o sea, el número de mallas por pulgada lineal por el cual pasaría la
arena de moldeo si fuese uniforme. Estos índices se clasifican en 10 clases (Ver tabla N° 2.8)

Tabla 2.8

Clasificación de los índices de grosor o finura.

Clasificación de Número de Finura del Clasificación de Número de Finura del

Grado Grano Grado
1 200 a 300
2 140 a 200
3 100 a 140
4 70 a 100
5 50 a 70
Grano
6 40 a 50
7 30 a 40
8 20 a 30
9 15 a 20
10 10 a 15

3.7 ENSAYOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO

Para estos ensayos se utilizarán probetas estándar de dimensiones: 50 ± 0.8mm de altura y 50 mm de diámetro. La
cantidad de arena que se use en cada probeta variará según los aditivos que ésta use. El peso necesario para elaborar
una probeta que cumpla con las normas dependerá de los aditivos que se esté usando. En el caso de usar aceite de
linaza el peso de una probeta cambia considerablemente, pues el aceite impedirá que se compacte demasiado la
arena de moldeo necesitando menor cantidad que la del ejemplo anterior. Por lo tanto es necesario el uso de una
balanza de una precisión de gramos para la elaboración de las probetas. Estos ensayos son:

3.7.1 ENSAYO DE DEFORMABILIDAD

La deformabilidad de las arenas de moldeo mide la disminución expresada en tanto por ciento de la longitud de una
probeta de tierra sometida a un ensayo de compresión hasta su ruptura. El ensayo se realiza con una prensa hidráulica
operada a mano. Para la determinación de la deformabilidad de las arenas de moldeo se necesitan los siguientes
equipos y materiales:

• Probetas estándares: Son las elaboradas por el martinete estandarizado según la norma AFS.

• Máquina Universal de Compresión: Este equipo determinará el máximo esfuerzo de compresión que podrá soportar
la probeta. Este tipo de ensayo puede aplicársele a probetas endurecidas con algún método (por ejemplo un baño de
CO2 o secadas en algún horno) o con probetas en verde. Estos ensayos son realizados hasta que la probeta se rompa.

Existen diferentes modelos propuestos que pueden realizar este ensayo. Estos modelos dependen
fundamentalmente del tipo de probeta sobre la cual se va a realizar el ensayo. Si la probeta esta endurecida por algún
método, la resistencia a la compresión será muy grande, por lo tanto el equipo deberá poseer la escala adecuada para
determinar esta resistencia. En cambio si el ensayo se va a realizar a probetas con arenas de moldeo en verde, la
resistencia a la compresión es mucho menor y el equipo a usar no deberá tener una escala muy elevada.

Una vez comprimida y rota la probeta se procederá a medir su nueva longitud y determinar así el factor de
deformabilidad (partiendo que la longitud inicial de la probeta es de 50 ± 0,8 mm.)

3.7.2 ENSAYOS DE FLUENCIA EN LAS ARENAS DE MOLDEO

La fluencia se determina apisonando el extremo de una probeta estándar ya especificada, sobre la que se deja caer
tres veces un pistón de 6.66kg desde una altura de 50 mm. Después, se mide la dureza superficial de la arena en cada
extremo de la probeta con un durómetro y se toma como cifra de fluencia la relación entre la dureza del extremo
superior y la dureza del extremo inferior expresándola en tanto por ciento. La dureza superficial se puede apreciar
grosso modo por la resistencia que ofrece la arena de moldeo al apretarla con el dedo índice o el pulgar. Pero la
medida más exacta se realiza con un durómetro, provisto de media bola de acero en su base que se aprieta contra la
tierra de la probeta, registrándose en un cuadrante su penetración que será función de la dureza superficial de la
tierra. La escala de valores más usual varía de 0 a 100, siendo la dureza 30 en los moldes muy blandos y 80 en los
moldes muy duros.
3.7.3 ENSAYOS DE PERMEABILIDAD DE LAS ARENAS DE MOLDEO

La permeabilidad es la propiedad física de un molde ó noyo que permite el paso de un cierto volumen de gas a través
de él. Basándose en esto se toma como índice de permeabilidad la cantidad de aire que atraviesa una sección de 2
pulgadas por 2 pulgadas en un tiempo de 1 minuto y con una presión de 1 cm de agua.

La permeabilidad es una de las más importantes propiedades de las tierras de moldeo. Los defectos más comunes en
moldes poco permeables son:

 Gases ocluidos en el metal

 Moldes incompletos
 Porosidad superficial
En moldes excesivamente permeables el defecto fundamental es que la superficie de la pieza presenta un aspecto
exterior granulosos. Es muy importante la relación humedad, granulometría, permeabilidad.

• Permeámetro: Determina la cantidad de aire que puede atravesar una probeta en función de algunos parámetros
como: tiempo que demora en pasar el aire, cantidad de aire, sección que atraviesa el aire, presión de aire, orificio por
donde pasa el aire.

Si suponemos:

• H (cm) = La altura de la probeta cilíndrica.

• S (cm2) = La sección de la base de la probeta cilíndrica.

• V (cm3) = El volumen del aire que ha de pasar por la probeta.

• P (cca) = La presión del aire.

• t (min) = El tiempo que tarda en pasar el volumen de aire a la probeta

𝑉.𝐻
𝑁𝑝 = Ec. 2.3
𝑆.𝑃.𝑡

La permeabilidad es función de varios parámetros: Granulometría, cuanto más finos son los granos tendremos menor
permeabilidad; forma de los granos, granos redondeados dan mejor permeabilidad que los granos angulosos;
contenido de arcilla, a mayor contenido de arcilla más acoplados y soldados quedarán unos granos con otros y por
tanto la permeabilidad será menor; Intensidad del apisonado, la permeabilidad disminuirá con la intensidad del
apisonado. En la figura 3.3, se puede observar la influencia que tiene el tamaño de grano en la permeabilidad.

Figura N° 3.3

Influencia de tamaño de granos en la permeabilidad

 Granos regulares Granos irregulares
Permeabilidad

Granos gruesos Granos Granos Los huecos entre los granos gruesos
Medianos Finos son ocupados por los finos, lo que
origina una reducción rápida de la
permeabilidad

Tamaño de los granos

3.7.4 ENSAYOS DE REFRACTARIEDAD

La prueba de refractariedad se efectúa colocando la probeta estándar en contacto con una lámina de platino, a través
de la cual se hace pasar una corriente eléctrica variable. La lámina se calienta y cuando alcanza una temperatura
determinada la tierra se sinteriza adhiriéndose a la lámina. Esta temperatura, llamada "Temperatura de Vitrificación",
se puede leer en un pirómetro óptico y es tomada como medida de refractariedad.

3.7.5 ENSAYOS DE COHESIÓN

La cohesión en las arenas de moldeo y, sobre todo, las empleadas para la fabricación de machos, se mide por medio
de los ensayos de compresión, corte, flexión y tracción, utilizando la misma prensa hidráulica manual empleada para
medir la deformabilidad.

3.7.6 ENSAYO DE ESFUERZOS DE TRACCIÓN

Para este ensayo se usarán probetas estándar. Sobre esta probeta estándar se ejerce una fuerza constante de
tracción (normalmente ejercida por un motor eléctrico) en un intervalo de tiempo predeterminado hasta que se
produzca la rotura.

La muestra fallará en la menor sección, determinando así el máximo esfuerzo de tracción. Hay dos maneras de realizar
este ensayo: Con la arena de moldeo sobre la probeta ocho en verde o en seco. En ambos casos se llena el molde de
la probeta ocho al ras con arena de molde húmeda (probeta en verde). Para el ensayo con la probeta en verde se
ejercerá la fuerza constante sobre la probeta hasta la rotura obteniendo el valor de esfuerzo máximo de tracción en
verde. En cambio cuando se ensaya la probeta ocho en seco, primero debe secarse la probeta y una vez seca y fría
ejercer la fuerza de tracción hasta la rotura. Para la realización correcta del ensayo debe disponerse de un secador de
probetas o, en el mejor de los casos, este secador debe estar incorporado en el equipo. Para el secado de una probeta
ocho, debe elevarse la temperatura hasta un valor determinado (nunca mayor de 150°C) y dejar que seque.
(Normalmente 10min hasta que cambie el color de la arena).

Una vez seca la arena se apaga el calentador y se deja secar por un tiempo de 15 a 20min después del cual se procede
a ensayar la probeta hasta la rotura. Debe tenerse cuidado en el calentado de la probeta pues suele quemarse con lo
cual la arena ya no serviría.

3.7.7 ENSAYO DE ESFUERZOS DE COMPRESIÓN

Es la capacidad de las arenas de moldeo para resistir los esfuerzos generados en la preparación del molde, y también
para contrarrestar la presión del metal líquido durante la colada.

La resistencia depende de la humedad de la arena, del contenido y tipo de bentonita, del tamaño y forma del grano
de arena y de la aglutinación que ha sido sometida la arena.

El porcentaje de humedad en la arena de moldeo, hasta un cierto valor, hace aumentar la resistencia de la misma. La
humedad de hasta un 7% es normal, pero al seguir en aumento, la arena de moldeo pierde resistencia mecánica. Por
otra parte, se dice que, el contenido de arcilla o bentonita aumenta proporcionalmente la resistencia mecánica de las
arenas de moldeo. Lo que puede afectar a la resistencia de la arena son las características de las arcillas, en este caso
puede afectar: la capacidad de absorción del agua ya que depende de la granulometría de la arcilla, su composición
química y su estructura.

Realizar pruebas de resistencia es común en la mayoría de fundidoras, ya que es una de las propiedades de mayor
interés para garantizar buena calidad de la arena verde que se usa en moldeo.

3.7.8 ENSAYO DE ESFUERZOS DE CORTE

Para la determinación de los esfuerzos de corte se necesitan el siguiente equipo:

• Probador de Corte: Este equipo de escala de corte baja permitirá el ensayo para probetas estándar.

3.7.9 ENSAYO DE FATIGA

Para la determinación de la fatiga o resistencia a la vibración en las arenas de moldeo se usa el siguiente equipo:

• Probador de Fatiga: Este ensayo consiste en someter una probeta a una vibración constante. Se apoya a la probeta
sobre una punta en la parte superior y en la parte inferior sobre una base plana. Cuando el equipo es encendido la
base plana comienza a vibrar ejerciéndose presión sobre la probeta. Esta presión se convierte en una fuerza puntual
ejercida en la punta que toca la base superior de la probeta. El ensayo termina cuando la probeta se rompe. Se cuenta
el número de golpes que soporta la probeta (este valor se lee directamente en un marcador) y con un cronómetro se
determina el tiempo que estuvo la probeta sometida a vibración.

3.8 PREPARACION E ARENAS DE MOLDEO

El diagrama de preparación se especifica en la figura N° 3.4.

Figura N° 3.4

Diagrama de preparación de arenas.

 Arena procesada del Arena nueva del
Desmoldeo Almacén
Máquinas
Empleadas
Rotura de
Secado h) Secadores
a) Desterronador Terrones

a) Separador Magnético Separación de Adicionales

Partículas férricas

Aglomerantes

Carbón
Agua
c) Cribas o tamices Cribado Mineral

Separación
d) Despolvoreador Del polvo

e) Dosificador Dosificación Dosificación

f) Cilindros Mezcladores Mezcla

g) Molinos Desintegradores Desintegración

Al moldeo

3.9 EQUIPOS PARA PREPARAR LA ARENA DE MOLDEO PARA SU POSTERIOR REUTILIZACION

A continuación se mencionan los equipos para el tratamiento de la arena usada según el orden de su empleo.
3.9.1 DESTERRONADOR DE CILINDROS

La arena procedente del desmoldeo es una masa de terrones compactos. Las partes que estuvieron en contacto con
el metal fundido, perdieron sus características debido a las altas temperaturas. Para reducir estos terrones se hace
uso de una desterronador compuesto de dos cilindros de fundición endurecidos,
paralelos pero que no llegan a estar en contacto, lisos o rugosos, comprimidos
elásticamente entre sí de modo que puedan separarse al paso de cuerpos metálicos
(figura N° 3.5). La tierra desmenuzada se amontona debajo de la máquina.

Figura N° 3.5

Desterronador de cilindros

3.9.2 SEPARADOR MAGNÉTICO

La arena usada contiene impurezas como rebabas, escamas y trozos de metal (como clavos que se emplean para
reforzar el molde en las zonas más débiles). Estos fragmentos se separan usando el separador magnético (figura N°
3.6).

Figura N° 3.6

Separador magnético de partículas de hierro

3.9.3 CRIBAS

Cuando los materiales que contienen una tierra usada son no ferrosos se usa un tamiz o una criba. Existen diferentes
tipos de tamices que dependen de la producción de piezas para un determinado tamaño. Para piezas grandes se usan
los tamices giratorios (figura N° 3.7) y para las pequeñas se emplean los tamices de sacudidas (figura N° 3.8) y cuando
la producción de tierra es muy poca se emplean las mallas inclinadas (figura N° 3.9).

Figura N° 3.7

Criba giratoria

Figura N° 3.8

Tamiz de sacudidas

FIGURA N° 3.9

Tamiz ordinario de pie

3.9.4 DOSIFICADOR

A este punto la tierra usada procedente de otro desmoldeo se encuentra lista para mezclarse con la nueva. Se pueden
mezclar en forma manual, o automática con un dosificador. En la dosificación manual se usa la pala o carretilla.

3.9.5 MEZCLADORA

Este equipo sirve para homogenizar las mezclas de los aglutinantes con las arenas y los demás aditivos que se utilizan
en la formulación de las arenas de moldeo. En la figura N° 3.10, se observa la mezcladora de rodillos

Figura N° 3.10

Mezcladora de rodillos.

Se introducen las cantidades de los componentes que se desean mezclar, se tapa y se hecha andar por 15 minutos. El
agua se agrega poco a poco durante el proceso de mezclado. En la figura N° 3.11, se puede observar cómo se agrega
los componentes a la mezcladora y su posterior mezclado.

Figura N° 3.11

Agregando componente para la mezcla.

Después del proceso de mezclado la arena queda regenerada, es decir, cada grano está recubierto de arcilla húmeda
o de aglutinante.

3.9.6 DESINTEGRADOR

El siguiente paso es la separación de los granos para lo cual se hace pasar la masa por un desintegrador o aireador
(Véase figura N° 3.12).

Figura N° 3.12

Desintegrador

Después de este proceso la arena queda fresca, homogénea, ligera, harinosa, blanda al tacto y de color negro
uniforme. Cuando la tierra es verde se suprime la rotura de terrones y la eliminación del polvo. Si la arena es silícea
se emplea arena nueva seleccionada, se seca y se mezcla con aglutinante en una mezcladora especial.