Antecedentes

En las distintas tendencias modernas de fabricación del acero, el horno eléctrico

mantiene no sólo su posición destacada, sino que su importancia se acrecienta de
día en día.

Hay varios motivos para ello. Por ejemplo, la menor inversión financiera respecto a
otros procedimientos. Pero es que, además, ante el apogeo de la utilización de los
convertidores LD, que como se sabe son fuertes consumidores de arrabio, en
algunas regiones el precio de la chatarra ofrece un atractivo económico tan
interesante que en el horno eléctrico se emplea con grandes ventajas. ya que, por
otra parte, se han resuelto importantes problemas de orden eléctrico y hoy día se
construyen unidades de gran capacidad y potencia.

Por todo ello, es del mayor interés siderúrgico, hablar de los hornos eléctricos y
comentar el aspecto de su revestimiento refractario que influye fundamentalmente
en su marcha* Ahora bien, fijándonos que el acero no termina su fabricación en la
acería hasta que está ya solidificado en la lingotera, se debe discutir aquí también
el revestimiento refractario de las cucharas, tanto las destinadas a la colada
convencional como las que se emplean en la colada continua.
Principales problemas de refractarios en hornos industriales
Los problemas planteados por la utilización de refractarios en los hornos
eléctricos, son más complejos que lo que a primera vista parece, y ello no es
debido a la misma complejidad de la instalación, sino a la utilización moderna de
estos hornos.
Hasta hace pocos años, el horno eléctrico era un ejemplo de unidad pequeña y
dedicada a la fabricación de aceros especiales.
Sin embairgo, hoy día adquiere ya un interés grande para la siderurgia pesada, o
sea, la de los aceros corrientes, y se están montando buen número de hornos
eléctricos de gran tonelaje para la producción de estos aceros. Se ha demostrado
que el horno eléctrico en ese caso es fuerte competidor del horno Siemens aun de
gran capacidad, y que además puede ser un complemento muy interesante de los
procesos de conversión al oxígeno.
Respecto a su aumento de capacidad, recordamos que ya hay hornos de 200 Tm.
como el de la planta de Chubu, en Japón, y que son numerosas las unidades de
100-150 Tm. que existen en muchas acerías no sólo americanas, sino europeas.
Realmente, la capacidad de 120-150 Tm. se considera que es normal en el caso
del horno eléctrico dedicado a la fabricación de aceros corrientes con
producciones que llegan a 40 o más Tm/hora.
Ante esta situación, en muchos casos, en los revestimientos refractarios de los
hornos eléctricos, se da preferencia a una mayor producción de acero que el
obtener la mayor duración posible del revestimiento diferenciándose así en cierto
modo, una planta de hornos eléctricos, de una planta de hornos Siemens.
En esta última, aunque en realidad también se busca la máxima producción, se
vigila con gran cuídado el aspecto de la duración del horno, ya que una parada
anormal intermedia que no está incluida en la planiñcación de las reparaciones, da
origen a una pérdida muy sensible de producción, por el tiempo extra tan
importante gastado en enfriar y calentar el horno.
En los hornos eléctricos, el problema de las paradas por reparaciones no es tan
grave como en el horno Siemens. Se trabaja por lo general, a tres relevos, con
una sola parada semanal que suele ser la del domingo y que se aprovecha para
efectuar la reparación de los revestimientos. Lo importante por tanto es que las
duraciones de la bóveda y de las paredes correspondan a números múltiples de
semanas, aunque, naturalmente, es de desear el máximo de éstas.
Tipos de materiales refractarios que se utilizan en las acerías eléctricas.
Aunque no nos proponemos hacer una descripción detallada de las distintas
clases de refractarios que se utilizan en las acerías eléctricas, ya que no es el
objeto de este trabajo, sin embargo, creemos interesante recordar algunas
particularidades de estos materiales que nos servirán para explicar las tendencias
que en cuanto a su utilización existen en el horno eléctrico.

 LADRILLOS DE SÍLICE.
Durante muchos años han tenido un importante empleo en las bóvedas de los
hornos eléctricos. Sin embargo, ahora, como veremos, sufren una fuerte
competencia por parte de los ladrillos de alto contenido en alúmina.
 REFRACTARIOS BÁSICOS.
Prácticamente, todos los tipos de refractarios básicos, es decir, de magnesita,
cromo-magnesita y magnesita-cromo, tanto cocidos como aglomerados
químicamente y acorazados, se vienen empleando en los hornos eléctricos, y en
todos ellos se están logrando en estos últimos años mejoras sensibles de calidad.
 DOLOMÍA.
La dolomía durante muchos años ha sido, sobre todo en Europa, un material muy
empleado para la construcción de las suelas de los hornos eléctricos básicos, ya
que ha cumplido las condiciones para dar un resultado razonablemente
satisfactorio
 REFRACTARIOS DE ALTO CONTENIDO EN ALÚMINA (9) (10).
En los hornos eléctricos, los materiales de alto contenido en alúmina, es decir,
porcentajes de AI2O3 superiores a 46 %, que se han ensayado o probado han
sido muy diversos.
Aplicaciones en las distintas partes de los hornos eléctricos.

 BÓVEDAS.
Las bóvedas de los hornos eléctricos se han construido durante muchos años en
material de sílice. Pero dado que los aceristas, sobre todo trabajando con grandes
hornos, no han estado satisfechos con los resultados obtenidos, se han
reemplazado en muchos casos los ladrillos de sílice por ladrillos aluminosos de
alta calidad y con porcentajes de alúmina que varían de 60-90 %.
a) Ladrillos de sílice.
No se pueden dar cifras, ya que la duración de las bóvedas en un horno eléctrico
de arco depende no sólo del acero fabricado y por tanto de la marcha de trabajo,
sino asimismo de si esa marcha es continua o discontinua, de si se emplea
oxígeno, del mismo diseño del horno, etc., etc.
b) Ladrillos de alto contenido de Alumina
Por todo lo anterior, en vez de sílice, una buena proporción de hornos eléctricos y
no sólo de hornos eléctricos grandes, están empleando bóvedas de alúmina,
utilizándose en nuestra patria como en Francia, sobre todo, materiales de gibsita
que aunque incrementado su precio por los impuestos de aduanas nos salen a un
precio cuya utilización es rentable, si se tiene en cuenta no sólo el aumento de su
duración, sino asimismo la seguridad de los resultados siempre regulares de estas
bóvedas.
e) Bóvedas básicas.
De tiempo en tiempo, surge un interés en las bóvedas básicas, y hasta diversos
autores insisten en que su adopción será inevitable.
Algunas plantas han venido haciendo los salmeres y hasta las primeras filas
exteriores de las bóvedas, con ladrillos básicos y algunas acerías están utilizando
la bóveda completa básica en pequeños hornos eléctricos.
En Norteamérica se han propuesto bóvedas formadas con ladrillo de 85-90 % de
alúmina con una parte central a base de un apisonado básico.
  PAREDES DE HORNOS ELÉCTRICOS.
Hay por el momento dos tendencias bien definidas en la construcción de las
paredes de los hornos eléctricos. Una de ellas consiste en el empleo de ladrillos
de magnesita o cromomagnesita y la otra tendencia es hacia la utilización de
grandes bloques refractarios de dolomía alquitranada. Otras técnicas a base de
ladrillos de dolomía semi-estabilizada o cocida, de paredes de dolomía apisonada,
etc., no son tan empleadas actualmente.
La diferencia entre aquellos dos métodos principales está en cierto modo unida a
la capacidad del horno, y al país donde está instalada la acería, que tiene relación
con la disponibilidad de los distintos materiales y asimismo con los salarios de los
albañiles y peones.
a) Ladrillos básicos.
Los hornos grandes, sobre todo americanos, y algunos ingleses, suelen estar
revestidos con ladrillos de magnesita, muchas veces aglomerados químicamente y
acorazados y construidos a base de dos o tres secciones por medio de chapas
internas de acero, fundándose para ello en que el choque térmico de los
refractarios es proporcional a su tamaño.
b) Bloques de dolomía.
En hornos de menos tamaño y principalmente en Europa, se está empleando
mucho con resultado económico interesante, la dolomía alquitranada para el
revestimiento de sus paredes, a base de colocar sólo de 6 a 12 bloques por horno.

 SUELAS.

a) Suela de magnesita.
En Norteamérica predomina el criterio de que la suela que mejor puede resistir las
escorias básicas es la que tiene el mayor peso posible de óxido de magnesio por
unidad de volumen (23). Efectivamente, se ha visto que cuando las condiciones de
servicio son severas, la suela de magnesia resulta excelente. En ciertas
fabricaciones especiales como las de los aceros inoxidables tipo 18-8, con carga
de chatarras en las que se intenta recuperar el cromo con inyección de O2, el
baño líquido alcanza una temperatura cercana a los 1.900° y la dolomía suele dar
un rendimiento insuficiente.
b) Suela de dolomía.
Pero si no se presentan esas fuertes condiciones, las suelas de dolomía ofrecen
buenos resultados, existiendo diversos procedimientos para montar estas suelas
en los hornos eléctricos : por apisonado normal en frío y posterior fritado con
ayuda de escorias preparadas ; por aglomerado de la dolomía con alquitrán y
apisonado; por apisonado en frío con una técnica especial después de haber
preparado la dolomía convenientemente, etc., etc.
Bibliografía

CIENCIA Y TECNICA; “Revestimientos Revestimientos refractarios en una

planta moderna de hornos eléctricos de arco” J. M. PALACIOS REPARAZ

http://www.materiales-sam.org.ar/sitio/biblioteca/CONAMET-SAM2006/docs/g7.pdf

http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/plan-accion-disminucion-interrupciones-
operativas-hornos/plan-accion-disminucion-interrupciones-operativas-
hornos2.shtml