COMUNICACIÓN ENTRE DOS PLC S7-1200
Resumen
La comunicación entre los dos PLC’s se puede
realizar mediante varios protocolos de
comunicación , pero para este trabajo practico se
utilizara el protocolo de comunicación PROFINET
ya que este protocolo es abierto de Ethernet, el cual
permite la comunicación en tiempo real desde
nuestros PLC’s, el proyecto se utilizares el
software TIA PORTL para la programación de los
PLC y se realiza la visualización de la
programación atraves de los HMI que cuenta cada
PLC’s y además utilizaremos el software de
LABVIEW para realizar el monitoreo de cada uno
de los PLC’s y sus componentes.
Para este proyecto deberemos realizar la
programación en nuestros PLC del control de un
variador de velocidad y el control de cuatros focos.
Palabras Clave: comunicación, configuración, Keywords: communication, configuration, entries,
entradas, PLC’s, salidas, software. PLC's, outputs, software.
1
Abstract
Communication between the two PLCs can be
performed using various communication protocols,
but for this practical work the communication
protocol PROFINET is used as this protocol is open
Ethernet, which enables communication in real time
from our PLCs, the project TIA PORTAL software is
used for programming the PLC and display
THROUGH programming HMI counts each PLC is
performed and also use LabVIEW software for
monitoring each of the PLCs and component.
For this project, we perform in our PLC
programming control a variable speed control and
four spotlights.
1. Introducción
Este documento pretende ser una guía que nos
permita hacer un la comunicación entre dos
PLC’s del S7-1200 con el puerto integrado de
Industrial Ethernet / Profinet.
El protocolo de comunicación que se utilizara
para este trabajo es el Profinet es la evolución
del estándar abierto de Ethernet industrial para la
automatización.
Utiliza Ethernet Industrial y permite la
comunicación en tiempo real desde el nivel de
campo (PLC’s y otros dispositivos) hasta el nivel
de gestión (sistemas informáticos e internet),
aprovechando plenamente los estándares de las
tecnologías de la información existentes.
PROFINET tiene determinismo y permite
establecer prioridades en la red, evitando así la
saturación de la red e incrementando por tanto la
seguridad en la comunicación.
PROFINET llamado así porque es Profibus
sobre Ethernet, ofrece soluciones de red para
fábricas y procesos de automatización, para
aplicaciones de seguridad, aplicaciones de
control de movimiento sincronizado. La
comunicación PROFINET se basa en protocolos
Ethernet, UDP, TCP e IP. Existen dos versiones
de redes PROFINET. PROFINET I/O con la
integración de dispositivos de campo
descentralizados simples y aplicaciones de
tiempo crítico. PROFINET CBA (Component
Based Automation) se ocupa de la integración de
sistemas de automatización basadas en
componentes.[1]
Protocolos soportados por el S7-1200 son
Ethernet son TCP e ISO on TCP
Protocolo TCP (Transport Control Protocol), el
objetivo principal de TCP es ofrecer un servicio
de conexión seguro y fiable entre los equipos de
procesos. Este protocolo tiene las características
siguientes:
- Protocolo de comunicación eficiente
puesto que está vinculado estrechamente
al hardware.
- Adecuado para cantidades de datos
medianas y grandes (hasta 8192 bytes).
2
- Ofrece numerosas prestaciones más a las
aplicaciones, en particular:
 Recuperación de errores
 Control de flujo
 Fiabilidad
- Protocolo orientado a la conexión.
- Puede utilizarse muy flexiblemente con
sistemas de terceros que soporten
únicamente TCP.
- Apto para routing.
- Son aplicables sólo las longitudes de
datos estáticas.
- Los mensajes se acusan.
- Las aplicaciones se direccionan usando
números de puerto.
- La mayoría de los protocolos de
aplicación (p. ej. TELNET y FTP)
utilizan TCP.
- Es necesario programar la gestión de
datos debido a la interfaz de
programación SEND/RECEIVE.
Protocolo ISO on TCP (RFC 1006), ISO on TCP
es un mecanismo que permite portar aplicaciones
ISO a la red TCP/IP. Este protocolo tiene las
características siguientes:
- Protocolo de comunicación eficiente
vinculado estrechamente al hardware.
- Adecuado para cantidades de datos
medianas y grandes (hasta 8192 bytes).
- A diferencia de TCP, los mensajes tienen
un indicador de fin y están orientados a
los mensajes.
- Apto para routing; puede utilizarse en
WAN.
- Las longitudes de datos dinámicas son
posibles.
- Es necesario programar la gestión de
datos debido a la interfaz de
programación SEND/RECEIVE.
- Utiliza Transport Service Access Points
(TSAPs), el protocolo TCP permite
establecer varias conexiones con una sola
dirección IP (identifican unívocamente
estas conexiones de puntos finales de
comunicación a una dirección IP.
- Para la comunicación en la red
PROFINET del S7-1200 se utilizan las
 Informe / Comunicaciones II
siguientes instrucciones hasta 64K
conexiones). Gracias a RFC 1006, los
TSAPs
TSEND_C: La instrucción "TSEND_C" permite
configurar y establecer una conexión. Una vez
configurada y establecida la conexión, la CPU la
mantiene y la vigila automáticamente.
La instrucción se ejecuta de forma asíncrona y
tiene las funciones siguientes:
 Configurar y establecer una conexión
 Enviar datos a través de la conexión
existente
 Deshacer o inicializar la conexión
La instrucción "TSEND_C" utiliza internamente
las instrucciones de comunicación "TCON",
"TSEND", "T_DIAG", "T_RESET"
"TDISCON".
Configurar y establecer una conexión: La
conexión de comunicación se crea y establece
con CONT=1. El número de conexiones posibles
se indica en los datos técnicos de la CPU.
TRCV_C: La instrucción "TRCV_C" se ejecuta
de forma asíncrona y ejecuta por orden las
funciones siguientes:
- Configurar y establecer una conexión
- Recibir datos a través de la conexión
existente
- Deshacer o inicializar la conexión
La instrucción "TRCV_C" utiliza internamente
las instrucciones de comunicación "TCON",
"TRCV", "T_DIAG", "T_RESET"
"TDISCON".
Configurar y establecer una conexión: La
conexión de comunicación se crea y establece
con CONT=1. El número de conexiones posibles
se indica en los datos técnicos de la CPU.
2. COMUNICACIÓN PROFINET
Es un protocolo de red industrial basado en
Ethernet que adapta el hardware y los protocolos
de Ethernet a las necesidades reales de la industria
de la automatización
2.1 Características de SM-PROFINET
- Conectores RJ45 100 BASE-TX Dual
que permiten conectar cables blindados
de par trenzado dúplex total para
transmitir 100 Mbps con corrección
automática de separación de frecuencias
- Conmutadores integrados que permiten
usar redes de líneas, como conexión en
cadena
- Funcionamiento de ambos puertos RJ45
en modo dúplex completo como
conmutador de red
- PROFINET RT (tiempo real) clase 1 y
clase B de conformidad
- Especificación de tiempos de ciclo de 1
ms a 512 ms durante la configuración
- Sustitución automática del dispositivo
mediante el uso de protocolos LLDP y
y SNMP
- Indicación de la actividad del puerto de
red mediante LED
- Hasta 64 ranuras para módulos de E/S
cíclicas (configuradas mediante la
herramienta de configuración de la red y
el archivo GSDML)
- Compatibilidad de funciones de
identificación y mantenimiento 0 a 4
Ejemplo de cómo crear controlador PN
ejecutable con ayuda de la librería C/C++ para
los drivers PN y una configuración hardware
XML generada por el TIA Portal.
y PN Driver es una librería C/C++ para programar
un controlador PN (Profinet) en un PC Estándar
Figura 1. Comunicación PROFINET
3
 TIA Portal es la clave para liberar todo el
potencial de Totally Integrated Automation. El
software optimiza todos sus procedimientos de
procesamiento, operación de máquinas y
planificación. Con su intuitiva interfaz de
usuario, la sencillez de sus funciones y la
completa transparencia de datos es
increíblemente fácil de utilizar. Los datos y
proyectos preexistentes pueden integrarse sin
ningún esfuerzo, lo cual asegura su inversión a Figura 2. Sistema variador de velocidad
largo plazo
2.2 Aplicaciones El variador de frecuencia o velocidad es un
- Programación PLC: convertidor de energía cuya misión es controlar
Configuración y programación de los la energía entregada al motor. Se utiliza en
controladores SIMATIC S7-1200, S7-300, motores asíncronos de jaula de ardilla. Sus
S7-400, WinAC para el controlador basado características permiten:
en PC y el nuevo S7-1500. - Aceleración progresiva.
- Configuración de dispositivos y red - Deceleración progresiva. Más rápida de
para todos los componentes de la natural añadiendo par de frenado, o
automatización más lenta añadiendo par motor durante el
- Diagnóstico y en línea frenado.
para todo el proyect - Fijar con precisión la velocidad de
- Movimiento y tecnología funcionamiento. Una o varias
para las funciones de movimiento velocidades.
integradas - Limitar la intensidad de arranque.
- Visualización SIMATIC WinCC Basic - Realizar paradas con precisión del motor,
para los SIMATIC Basic Panels es una mediante la inyección de corriente
parte incluida en el volumen de suministro continua al devanado estatórico.
manipulación. - Inversión del sentido de giro.
- Las funciones encomendadas al variador de
3. VARIADOR DE FRECUENCIA frecuencia son básicamente dos: el arranque y
Un variador de frecuencia, es un sistema para el parada del motor que alimenta, y la variación de
control de la velocidad rotacional de un motor de la velocidad del mismo para adaptarse a las
corriente alterna AC, por medio del control de necesidades de un determinado proceso. En
frecuencia de alimentación suministrada al motor. ambos caso se trata de variar adecuadamente la
Estos dispositivos operan bajo el principio de que frecuencia de salida del equipo.
la velocidad síncrona de un motor de corriente
alterna esta determinada por la frecuencia
suministrada y el número de polos en el estator, de
acuerdo con la relación:

Rpm=120xf / #p (1)

Figura 3. Esquema de conexión

4
 Informe / Comunicaciones II

De forma específica nos enfocaremos a la automatismo en cuestión, a esto se denomina

realización de nuestro proyecto, que se facunda consigna de velocidad y se trata de una señal
en el control del variador de velocidad desde los analógica de salida del PLC.
PLC, desde el punto de vista hardware y 4. PROCEDIMIENTO
software donde analizaremos de la siguiente A continuación se realiza el desarrollo de la
manera: comunicación de los PLC’s S7-1200 con
- Potencia, conexión del variador a la red Profinet.
- Señales del variador, verificar las señales 4.1. Configuración de la comunicación
necesarias para que el variador pueda
actuar sobre el motor. entre la PC y el PLC
- Señales desde el variador, requerimientos Para establecer la red es necesario que todos los
de realimentación del variador. dispositivos estén configurados dentro de la
3.1. Potencia misma red. Podemos conocer la configuración
Tensión de alimentación trifásica 220V, donde actual de las tarjetas de red de nuestro PC
se podrá instalar un guarda motor o directamente ejecutando el comando cmd.exe desde la ventana
fusibles, estos elementos deberán ser de búsqueda en el Inicio de Windows.
dimensionados de acuerdo a la característica del
motor.
3.2. Control del variador de velocidad
Implementación de un hardware necesario
para que se controle la velocidad de un motor
desde el PLC, la consigna de velocidad es
enviada al variador como una señal de salida
analógica del PLC, existe otra forma de
controlar cambios de velocidad de un motor
instalando un potenciómetro conectado
directamente a la entrada correspondiente del
variador. Figura 4. Ejecución del cmd.

3.3. Entradas digitales 4.2. Proyecto en Tia Portal

Conectamos como una entrada al PLC la señal Abrimos nuestro programa en el cual elegimos
de salida del variador indicativa de falla, que CPU 1214C AD/DC/Rly, agregamos los
puede programarse como tal, el PLC es el que dispositivos.[2]
tendrá el control del automatismo en general y el
variador tiene el control del motor. Es necesario
avisar al PLC de cualquier evento que se genere
por falta de falla de funcionamiento del motor.
Una señal adicional es la de un contacto auxiliar
en el guarda motor como un indicativo de
tensión presente en el variador y de que no ha
ocurrido una situación de falla.
3.4. Salidas digitales y analógicas
Salidas digitales: Las señales requeridas para Figura 5. Configuración del Tia Portal.
habilitar el accionamiento y el sentido de giro.
Salidas analógicas: Se pretende que a Una vez que tengamos agregado los dos
requerimiento del programa del PLC varíe la dispositivos, procederemos a configurar las
velocidad del motor según lo requiera el

5
direcciones IP de cada CPU, las cuales deben
tener la siguiente dirección IP.
Para la CPU-1 la IP será 192.168.0.1 y como
Máscara de subred 255.255.255.0.
Para la CPU-2 la IP será 192.168.0.2 y como
Máscara de subred 255.255.255.0.
Desde la ventana de propiedades del PLC también
podemos ver y configurar si es preciso las
direcciones de E/S de cada PLC.

Figura 8. Configuración de parámetros del PLC - 1

Figura 6. Configuración de las direcciones IP de cada CPU.

Lo siguiente que se realiza en el Main del

PLC1 insertamos un TSEND_C él nos permite
crea una conexión TCP o ISO on TCP con un
interlocutor, envía datos y puede deshacer la Figura 9. Configuración de parámetros del PLC -2
conexión. Una vez configurada y establecida
Una vez terminadas de hacer esto vamos a
la conexión, la CPU la mantiene y la vigila
desarrollar la configuración de cada uno de los
automáticamente.
PLC’s respectivamente:

Figura 7. Insertarcion del TSEND_C.

A continuación nos vamos a parámetros de

conexión se utiliza para indicar cuál será el
interlocutor con el que deseamos comunicar
nuestra CPU, así como el protocolo Ethernet que
vamos a utilizar, para lo cual nuestro PLC-1
será el maestro y el PLC-2 nuestro esclavo , esta
programación se debe hacer en los dos PLC
respectivamente.
Figura 10. Configuración de los segmentos de los PLC’s.

6
 Informe / Comunicaciones II
Una vez configurados tendemos a cargar el
programa, para lo cual compilamos todo los
dispositivos para verificar que no exista
ningún error.
4.3. Programación del HMI
Pasos necesarios para instalar el panel del
operador en la estructura metálica. Aquí se
detallan los pasos que debemos seguir cuando
vamos a conectar la HMI a una fuente de energía
eléctrica:
Figura 11. Instalación del panel operador
1. Conectamos la conexión de tierra
funcional del panel de operador con un cable de
tierra, sección 4 mm².
2. Conectamos el cable de tierra del panel
operador con la barra de equipotencial dad
3.3.11.3 Conexión con PC y PLC de a un
Basic Panel PN.Para poder realizar este tipo de
conexión se requiere un conector RJ45 con
salida de 180°
7
Figura 12. Enlaces PROFINET con diferentes equipos
Procedimiento:
 Desconectamos el panel operador.
 Enchufamos un conector RJ45 del cable
LAN al panel de operador.
 Enchufamos un conector RJ45 del cable
LAN al switch.
 Tomamos un conector RJ45 del de la
salida del switch y conecte al PLC
 Tomamos el otro cable RJ45 y conecte al
PC de ingeniería.
En la programación lineal las sentencias se
ejecutan secuencialmente, pero al usuario puede
interesarle la ejecución condicionada de partes
del programa (lineal), ya sea para buscar una
cierta estructuración elemental, o con para
inhibir la ejecución de algunas sentencias del
algoritmo. Existen instrucciones de modificación
de ciclo que
permiten dividir un programa lineal en partes o
bloques de ejecución condicionada o
dependiente de alguna señal, de modo que si esta
no se cumple el bloque no es ejecutado, las
instrucciones utilizadas para ordenar programas
lineales pueden ser de dos tipos:
•Saltos (incluyendo las sentencias de alto nivel
IF…THEN, ELSE, GOTOWHILE, etc.
•Habilitación de bloques (Master Control ST
/Master Control Reset,Blok, Programe Pause,
etc.
•Habilitación de bloques (Master Control Set /
Master Control Reset, Block Program Pause,
etc.) Ambos tipos de instrucciones alteran el
orden de ejecución normal, pero mientras las
primeras se asemejan a un salto físico de
instrucciones, con congelación de estados de
variables en el sistema del salto, las segundas
realizan la función de relé maestro control.

Un recurso frecuente de la programación lineal

es el uso de macros que son un conjunto de Fig. 1. Asistente para agregar dispositivos nuevos
sentencias normalmente agrupadas buscando una 2. Asígnanos un nombre y seleccionamos
cierta funcionabilidad, el programa de usuario un panel de operador. Dejamos activada la
puede llamar a la macros desde cualquier casilla de verificación "Iniciar el asistente de
instante intercalando su nombre entre las dispositivos".
sentencias que escribe, el empleo de una macros
no reduce la longitud total del programa (a
diferencia de las sub rutinas)sino que únicamente
facilita el trabajo del programador al evitarle
rescribir sentencias que ya han sido editadas y
almacenadas en la memoria.
a. Pasos para iniciar el hmi

1.Insertamos un dispositivo nuevo desde el árbol

del proyecto haciendo doble clic con el botón
izquierdo del mouse.

Figura 14. Asistente para agregar dispositivos nuevos.

Figura 13. Agregar dispositivo nuevo
Fuente: Manual de programación TIA 10.5
3.Crear una plantilla para una imagen HMI.
Después de crear un panel de operador, se abre
el asistente para paneles de operador.
El asistente para paneles de operador se abre con
el cuadro de diálogo en el cual nos da varias
opciones a elegir en el caso de pantallas, se
pueden elegir de acuerdo a nuestra conveniencia
y siempre y cuando tengamos conocimientos de
qué tipo de panel estamos utilizando, es
necesario para tener mejores resultados observar
en la parte posterior de la HMI las características
que posee ya que unas pueden ser, mono color o
de varios colores, en nuestro caso

8
 Informe / Comunicaciones II
específicamente estamos utilizando una pantalla
KTP 600 Basic color, que la podemos localizar
en el cuadro de dialogo "Conexiones de PLC".
Para crear una plantilla para la imagen HMI,
proceda del siguiente modo:
Configuramos la conexión con el controlador.
Cuando se abre el panel nos aparece alguna o
varias opciones de dispositivos CPU a la cual
podemos conectarnos.
Figura 15.Asistente para conexiones con PLCs.
Seleccionamos el color de fondo de la plantilla y
los elementos del encabezad
f
Figura 16. Asistente para seleccionar color de la pantalla.
Modificar la representación de la imagen a
posteriormente, los ajustes realizados aquí para
representar la imagen pueden modificarse más
delante en la plantilla de la imagen HMI.
Además se pueden modificar los colores de
graficos que se introduzcan en la pantalla
principal del HMI existe una gran variedad de
colores para el caso
9
Desactivamos las imágenes de sistema, pues no
son necesarias para el proyecto de ejemplo.
Resultado. Se ha creado un panel de operador en
el proyecto y se ha elaborado una plantilla para
la imagen HMI. La imagen HMI creada se
visualiza en el editor de la vista del proyecto.
En el apartado siguiente se crearán objetos en la
imagen HMI para visualizar los procesos
programados
Para crear imágenes se dispone de objetos
predefinidos que permiten reproducir la
instalación, visualizar los distintos procesos y
preseleccionar valores de proceso. Las funciones
del panel de operador determinan la
representación del proyecto en HMI y el
volumen de funciones de los objetos gráficos.
Objetos gráficos.Los objetos gráficos son todos
los elementos que se utilizan para representar el
proyecto en HMI. Entre ellos se incluyen, por
ejemplo, textos, botones, diagramas o gráficos
para representar unidades de proceso.
Utilización de objetos gráficos.Los objetos
gráficos pueden representarse estáticamente o
utilizarse como objetos dinámicos mediante el
uso de variables:
• Los objetos estáticos no cambian en
runtime. En el proyecto del GettingStarted
se creará a continuación una cinta transportadora
como objeto estático.
• Los objetos dinámicos van cambiando a
medida que se desarrolla el proceso. Los valores
de proceso actuales se visualizan mediante:
• Variables PLC desde la memoria del
controlador
• Variables internas desde la memoria del
panel de operador en forma de indicadores
alfanuméricos, curvas y barras

Figura 17. Asistente para agregar un botón desde las
herramientas.
Botón "Instalación ON/OFF".Los pasos
siguientes muestran cómo crear el botón
"Instalación ON/OFF" y conectarlo con la
variable PLC "ON_OFF_Switch" a través de una
variable HMI externa. De este modo es posible
controlar los valores de proceso de la variable
PLC desde la imagen HMI.
Procedimiento. Para conectar el botón
"Instalación ON/OFF" con la variable PLC
"ON_OFF_Switch", proceda del siguiente modo:
1. Borramos el campo de texto
predeterminado "Bienvenido..." de la imagen
HMI.
2. Creamos un botón.
3. En la ventana de inspección, activamos la
opción "Adaptar objeto al contenido" para
adaptar automáticamente el tamaño del botón a
la longitud del texto.
Se puede observar que se crea automáticamente
los iconos en la pantalla seleccionada, solo queda
en hacer clic en finalizar.
Figura 18. Asistente para rotular texto
Nota. Función "Adaptar objeto al contenido”,
Esta función le resultará especialmente útil
cuando, en proyectos futuros, trabaje con un
10
cambio de idioma para las imágenes HMI. Un
texto traducido puede ser más largo o más corto
que el original, según el idioma. Con esta
función se asegura que los títulos de los botones
no queden cortados. El tamaño del botón
también se adapta automáticamente en caso de
cambiar el texto del original.
Rotulamos el botón con el texto "Instalación
ON/OFF".Asignamos la función "Invertir Bit" al
evento "Pulsar" del botón.Enlazamos la función
"Invertir Bit" con la variable PLC
"ON_OFF_Switch"
Nota. Las conexiones HMI se crean
automáticamente en el TIA Portal, si
previamente no se ha configurado ninguna
conexión entre el panel de operador y el
controlador, la conexión se crea
automáticamente en cuanto se enlaza una
variable PLC con un objeto HMI.
Figura 19. Propiedad para agregar una animación.
Resultado. El botón "Instalación ON/OFF" se ha
vinculado a la variable PLC "ON_OFF_Switch".
Si se pulsa el botón en el panel de operador, el
bit de la variable PLC se pone al valor "1"
(instalación activada). Si se pulsa el botón por
segunda vez, el bit de la variable PLC se pone al
valor "0" (instalación desactivada).
Como crear una animación de LED. Los pasos
siguientes muestran cómo crear dos LED de
estado (rojo/verde) con el objeto de círculo y
animarlos en función del valor de la variable
PLC ON_OFF_Switch.
Procedimiento. Para crear y animar los LEDs,
proceda del siguiente modo:
Dibujamos dos círculos debajo del botón
"Instalación ON/OFF" manteniendo pulsada la
 Informe / Comunicaciones II

tecla de mayúsculas. para ello, debe existir una conexión entre el

signamos al primer círculo el color de fondo equipo de configuración y el panel de operador.
verde y un ancho de borde Si no se utiliza ningún panel de operador, es
Si se inicia el programa de control con el botón posible simular elruntimeen el TIA Portal.
"Instalación ON/OFF", el valor de bit de la
variable "ON_OFF_Switch" se pone a "1" y el
LED verde parpadea.
Si se para el programa de control al pulsar
nuevamente el botón "Instalación ON/OFF", el
valor de bit de la variable "ON_OFF_Switch" se
pone a "0" y el LED rojo parpadea.
En el apartado siguiente se indicara como crear
y enlazar varias pantallas. Este tipo de
herramientas nos permiten enlazar varias
pantallas en un mismo dispositivo HMI, la
misma que permite al operador visualizar y
manejar varios procesos productivos, ahorrando
de esta forma mano de obra y costos por
instalación de accesorios. Este tipo de pantallas
son de fácil configuración y manejo se las
designa en el programa TIA y se las simula
mediante el runtine de programa WinCC
Flexible el mismo que viene incluido en el Figura 21. Pasos para cargar el programa en el HMI.
paquete mencionado anteriormente. Runtime en el panel de operador.Los paneles de
Se crea la imagen en la cual podemos realizar operador se utilizan para realizar tareas de
otro tipo de proyecto además podemos agregar manejo y visualización en la automatización de
imágenes que se encuentra en la carpeta de procesos y de la producción, en caso de utilizar
gráficos de WinCC o gráficos que tengamos en un panel de operador para llevar a cabo el
nuestros archivos del PC. proyecto del GettingStarted, hay que asegurarse
de que existe una conexión entre el panel de
operador y el controlador.

Puesto que en la imagen HMI del proyecto

delGettingStartedse utilizan mayoritariamente
variables PLC, las animaciones de los objetos
sólo se ejecutan si se ha establecido una
conexión entre el panel de operador y el
controlador.
Figura 20. Pantalla de ejecución en el cual será visual para la
ejecución
Requisito

b. Cargar la imagen HMI en el panel de

operador. • Existe una conexión con el panel de
El proyecto del GettingStarted puede cargarse en operador.
un panel de operador y ejecutarse en runtime, • El panel de operador está configurado

11
correctamente. 5.Introduzca en el campo de entrada "Speed" la
• El panel de operador está en modo de velocidad de transferencia de la red PROFINET.
transferencia. Los valores admisibles son 10 Mbit/s y 100
Pasos para la Habilitación del canal de datos - Mbit/s
Basic Panels DP. En este apartado se detalla la 6.Elija el tipo de comunicación "Half- Duplex" o
forma como se puede habilitar la comunicación "Full-Duplex".
entre la HMI y le PLC.
1.Abra con el botón "Transfer" el cuadro de
diálogo "Transfer Settings".
2.Active la casilla de verificación "Enable y
RemoteChannel" en el campo "Channel
Seguidamente abra con el botón "Advanced" el
cuadro de diálogo "ProfinetSettings".
Verifique ahí los parámetros de red, encontrará
una descripción del cuadro de diálogo
"ProfinetSettings" bajo Modificar la
configuración de red.

Figura 23.Vista del bloque Profinet del panel HMI

4.4. Comunicación LabVIEW con los

PLC’s OPC server

5. CONCLUSIONES

 Mediante este proyecto podremos a

Figura 22.Vista inicio del panel HMI.
Pasos para asignar una dirección IP
1.Abra con el botón "Profinet" el cuadro de
diálogo "ProfinetSettings".
2.Elija si la dirección se debe asignar
automáticamente vía DHCP, o bien si desea
introducirla manualmente.
3.Si desea asignar la dirección manualmente,
introduzca las direcciones IP válidas con el
teclado de pantalla en los campos de entrada "IP
Address", "SubnetMask" y "Default Gateway"
(si fuese aplicable).
4.Cambie a la ficha "Mode".
12
aprender la realización de comunicación
entre PLC’s, y realizar el monitoreo de
los mismos con la ayuda del software de
LabVIEW.
 El LabVIEW nos permite realizar un
interfaz que puede comunicarse atraves
de Ethernet con nuestros PLC’s, a través
de un OPC.
 Con PROFINET, no solo se aprovecha el
estándar Ethernet para la automatización,
sino que por medio de las nuevas
funciones, puede obtenerse una
innumerable cantidad de ventajas que
 Informe / Comunicaciones II

aumentan el rendimiento y la eficacia de

un sistema de automatización.
 La configuración de los sistemas de
control, redes y HMI´s son desarrollados
en un mismo software de programación
el cual es el TIA PORTAL.

 En el tiempo actual cada vez es más

extraño controlar un motor con un
arranque estrella triángulo, justamente
porque los variadores de velocidad le han
ganado a este tipo de arranque en
prestaciones y en precio.
 Los variadores pueden utilizarse en
forma remota, por ejemplo controlados
por un PLC o manualmente desde su
propio teclado frontal, donde este último
a veces llega a ser muy sofisticado pero
de gran utilidad.

Referencias

[1] “Tema : Red PROFINET con S7-1200

Material y Equipo.” pp. 1–14.
[2] Siemens, “CONTROLADOR
PROGRAMABLE S7-1200.” pp. 1–357,
2009.
[3] “Comunicación entre dos CPU ´ s S7-
1200 en red Profinet vía TCP.”
[4] Siemens, “Comunicación CPU S7-1200
Vs CPU S7-1200 por TCP.” pp. 1–13,
2009.

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