CASO 1 TIEMPOS Y EQUILIBRADO DE LÍNEAS-SOLUCIÓN

Nines Fanplàstiques, SL quiere implantar una línea de producción de muñecas

producidas con materiales plásticos,

Para montar las muñecas, se han de realizar los siguientes elementos de trabajo:

Elem. Descripción Tiempo Precedentes

(*)
A Aprovisionar materiales 120 ---
B Preparar cabellos (**) a
C Preparar vestido 330 a
D Montar cabeza 162 b
E Montar brazos en tronco 240 a
F Montar piernas en tronco 360 e
G Juntar cabeza y tronco 420 d, f
H Poner vestido 600 c,g
I Montar la caja 516 h

(*) Son tiempos de ciclo normales y están expresados en oo (diezmilésimas de hora) por
unidad.
(**) Para el cálculo del tiempo de trabajo del Elemento b, se ha realizado un
cronometraje, las lecturas del cual, en sistema centesimal, son:

To 385 420 455 450 430 415 490 505 420 408
Ao 120 105 110 125 115 120 110 105 115 120

Para el cálculo del tiempo de ciclo, redondee a la diezmilésima de hora y añada un 20%
de suplementos para necesidades físicas, personales, y otros.
La línea se ha de diseñar para lograr una producción comprendida entre 10 y 20
unidades por hora, y con esta limitación, se quiere lograr un coste mínimo por unidad,
de acuerdo con los siguientes costes:

Coste por Operario: 30 €/hora

Coste de Materiales: 2 €/unidad

Se pide:
a) Determinar el tiempo del elemento b, según los datos del cronometraje
b) Equilibrar la línea de acuerdo a las condiciones citadas. (El nivel de actividad
pactado con los trabajadores es de 120)
SOLUCIÓN:

a) Cálculo de Tiempo Normal, Ciclo y Tiempo a Actividad 115:

To 385 420 455 450 430 415 490 505 420 408
Ao 120 105 110 125 115 120 110 105 115 120

TN=(385x120+420x105+455x110+450x125+430x115+415x125+490x110+505x105+4
20x115+408x120)/(10x100)=500oo

Ciclo = 500x (1+0,20)=600 Añadiendo los suplementos.

Tiempos a Actividad 120

Temps de Temps A120

cicle Normal
   
A Aconseguir materials 120 100
B Preparar cabells 600 500
C Preparar vestit 330 275
D Muntar cap 162 135
E Muntar braços al 240 200
tronc
F Muntar cames al 360 300
tronc
G Enganxar cap i tronc 420 350
H Posar vestit 600 500
I Muntar a la caixa 516 430
      2790

b) Primero hallamos los ciclos aproximados, de acuerdo al intervalo de producción

deseado:

10000 / 10 = 1000oo >= T >= 10000 / 20 = 500oo

Esto implica un mínimo teórico de estaciones de trabajo igual a:

Sti = 2790oo; 2790/500= 5,58 y 6 puestos; 2790/1000=2,79 y 3 puestos.

El grafo de precedencias es:

Aplicando el método de los Pesos:

Temps Pesos
A120
   
A Aconseguir materials 100 2790
B Preparar cabells 500 2005
E Muntar braços al 200 1260
tronc
F Muntar cames al 300 1060
tronc
D Muntar cap 135 1065
G Enganxar cap i tronc 350 1125
C Preparar vestit 275 275
H Posar vestit 500 930
I Muntar a la caixa 430 430

Con un tiempo de ciclo de 500oo, tenemos un equilibrado:

1      2      3     4 
a  100  100  b  500 500 f  300 300 g  350  350 
e  200  300      d  135 435      
Resta    200  Resta    0 Resta    65 Resta    150 
 5      6     7    
c  275 275  h  500 500 i  430  430
Resta    225  Resta    0 Resta    70

Con una eficiencia teórica del 93%, eficiencia real de 79,7% una producción de 20
unidades/hora y un coste unitario de:

2 + (30 x 7) / (20) = 12,5 € / unidad

Si incrementamos el tiempo de ciclo a 625oo, podemos reducir el número de estaciones:

1      2     3    
a  100 100  e  200 200 d  135  135
b  500 600  f  300 500 g  350  485
    25      125     140

4      5     6    
c  275 275  h  500 500 i  430  430
    350      125     195

Con una eficiencia teórica del 89,28%, eficiencia real de 74,4% una producción de 16
unidades/hora y un coste unitario de:

2 + (30 x 6) / (16) = 13,25 € / unidad

Si incrementamos el tiempo de ciclo a 735oo, podemos mejorar la solución:

1      2     3    
a  100 100  e  200 200 g  350  350
b  500 600  f  300 500 c  275  625
d  135 735      500     625
    0      235     110

4      5    
h  500 500  i  430 430
    235      305

Con una eficiencia teórica del 94,9%, eficiencia real de 75,9%, una producción de 13,6
unidades/hora y un coste unitario de:

2 + (30x5) / (13,6) = 13,03 € / unidad

Si incrementamos el tiempo de ciclo a 800oo, podemos mejorar la solución:

 1      2      3     4    
a  100  100  f  300  300 c  275 275 i  430 430 
b  500  600  d  135  435 h  500 775     430 
e  200  800  g  350  785     775     430 
    0      15     25     370 

Con una eficiencia teórica y real del 87,2%, una producción de 12,5 unidades/hora y un
coste unitario de:

2 + (30x4) / (12,5) = 11,6 € / unidad

Si incrementamos el tiempo de ciclo a 935oo, podemos mejorar la solución:

1      2     3    
a  100 100  f  300 300 h  500  500
b  500 600  g  350 650 i  430  930
e  200 800  c  275 925     930
d  135 935      925     930
    0      10     5

Con una eficiencia teórica y real del 99,5%, una producción de 10,7 unidades/hora y un
coste unitario de:

2 + (30x3) / (10,7) = 10,4 € / unidad

Aunque incrementemos el tiempo de ciclo hasta el límite permitido (1000oo) no es

posible bajar de 3 estaciones de trabajo, por lo que la solución anterior es la de coste
mínimo.
CASO 2 TIEMPOS Y EQUILIBRADO DE LÍNEAS

BEAUTY PLUS , una empresa fabricante de material cosmético está interesada en implantar un proceso de
manipulado en LINEA para un nuevo producto.

Los elementos de trabajo necesarios con sus “tiempos tipo” y sus precedentes tecnológicos son los siguientes :

elem. descripción tiempo precedentes

1 acopio identificación adhesiva 10 (-)
2 confeccionar caja soporte (*) (-)
3 colocar identificación adhesiva en bandeja 30 1
4 etiquetar caja soporte 20 1,2
5 sellar bandeja 25 3
6 marcar nº lote 15 5
7 colocar bandeja y cerrar caja soporte 10 6,4

Los tiempos tipo están expresados en diezmilésimas por Unidad, a una actividad 100.

( * )Para el cálculo del tiempo del elemento (2 ),se ha hecho un cronometraje con tiempos en la misma unidad cuyos
resultados se expresan en tabla adjunta :

activida tiempo
d (ºº)
110 12
105 12,85
100 13,5
110 12,25
90 15
95 14,2
105 13,5
105 12,85
100 13,5
110 12,25

SE PIDE :

1 ) calcular el tiempo normal y el tiempo tipo correspondiente al elemento ( 2 ) sabiendo que los suplementos que hay
que aplicar por necesidades personales son un 6 % y por fatiga básica un 5 %.

2 ) diseñar una LINEA Equilibrada (aplicando el método de las posiciones ponderadas y dibujando el grafo secuencial
de tareas) con las siguientes condiciones :

o producción a obtener : entre 200 y 250 Uds./hora

o conseguir el coste mínimo por Unidad procesada en Línea, con los siguientes datos :
coste hora operario: 36 € / hora
coste materiales : 3 € / Unidad

3 ) de acuerdo al resultado del diseño anterior y sabiendo que el aprovisionador de Línea puede suministrar cajas
soporte cada dos horas a la estación de trabajo ,¿Cuál sería la cantidad mínima a aprovisionar cada vez, suponiendo
una merma en el suministro del 3 % y un funcionamiento correcto de la Línea y sin paros?
CASO 2 TIEMPOS Y EQUILIBRADO DE LÍNEAS-SOLUCIÓN
T ACT TN
1) 12 110 13,2
12,85 105 13,5
13,5 100 13,5
12,25 110 13,5
15 90 13,5
14,2 95 13,5
13,5 105 14,2
12,85 105 13,5
13,5 100 13,5
12,25 110 13,5

TN total 13,5
%suplement.: 11
TT total 15,0

solución : 15 ºº / Ud. Caja Soporte confeccionada

2)
Buscamos primero el tiempo de ciclo(Tc) aproximado (tiempo por Ud.) que dependerá de
la producción necesaria :

Tc <= 10000(ºº/hr) / 200(Uds/hr) = 50(ºº/Ud)

Tc >= 10000(ºº./hr) / 250(Uds/hr) = 40(ºº/Ud)

No hay ningún elemento con un tiempo superior al Tc, luego tenemos que probar
con valores entre 50(ºº/hr) y 40(ºº/hr).
El nº teórico de estaciones de trabajo (ET) necesarias sería para una
suma total de tiempos de elementos de trabajo de 125 ºº :
nº ET = 125 ºº / 40 ºº = 3,125 (implica 4 estaciones)
nº ET = 125 ºº / 50 ºº = 2,5 (implica 3 estaciones)

Empezamos probando con una linea con 3(tres) ET lo que implica un Tc de : 125/3 = 41,666ºº

aplicando el método de los pesos ponderados tenemos :

1 3 5 6
10 ºº 30 ºº 25 ºº 15 ºº

4 7
20 ºº 10 ºº

2
15 ºº

elem. tiempo peso

1 10 110
3 30 80
5 25 50
2 15 45
4 20 30
6 15 25
7 10 10

ET 1 ET 2 ET 3 ET 4
elem. t.elem. t.acu. elem. t.elem. t.acu. elem. t.elem. t.acu. elem. t.elem. t.acu.
1 10 10 5 25 25 4 20 20 7 10 10
3 30 40 2 15 40 6 15 40

% eficiencia= 96 % eficiencia= 96 % eficiencia= 96 % eficiencia= 24

Esto significa un ciclo de 40ºº y cuatro (4) estaciones( ET) con una eficiencia total del 78%
El coste asociado unitario a esta solución sería :

3 + (36 * 4) / (10000/40) = 3,576 € / ud.

Se puede mejorar la solución aumentando el ciclo hasta 50ºº para que el elemento "g" se realice en la
última estación, con sólo tres(3) de éllas :

ET 1 ET 2 ET 3
elem. t.elem. t.acu. elem. t.elem. t.acu. elem. t.elem. t.acu.
1 10 10 5 25 25 4 20 20
3 30 40 2 15 40 6 15 40
7 10 50
% eficiencia= 80 % eficiencia= 80 % eficiencia= 100

El coste asociado unitario a esta solución sería :

3 + (36 * 3) / (10000/50) = 3,54 € /ud.

3)

Con la solución obtenida la producción necesaria de cajas soporte será :

10000 (ºº/hora) / 50 (ºº/Ud.) = 200 Uds./hora

Considerando el período específico y las mermas esperadas sería :

200 * 2 / 0,97 = 412 Uds de caja STD

CAS 3- TEMPS

Per quantificar el treball d’una operació de tornejat i calibrat de barres que es realitza en uns torns
automàtics, s’ha descompost el mètode en els elements de treball següents:

E1: Treure barra processada i posar nova barra sense processar

Descripció: Quan la màquina arriba al final del procés, s’atura i l’operari en treu la barra acabada i
la diposita en una prestatgeria especialment preparada. De la mateixa prestatgeria agafa una nova
barra, la col·loca al torn i prem el botó de marxa. L’element acaba quan s’engega la màquina

E2: Verificar diàmetre i inspeccionar barra

Descripció: Mentre la màquina està funcionant, l’operari mesura el diàmetre de la barra processada,
comprova que està dins de les toleràncies i anota la mesura en el gràfic de control de qualitat. A més
inspecciona visualment la barra per si s’observa algun defecte en l’acabat.

E3: Verificar longitud

Descripció: En una de cada deu barres, l’operari mesura a més la longitud de la barra processada i
comprova que està dins de les toleràncies.

E4: Separar barra defectuosa

Descripció: Si l’operari troba una barra defectuosa en l’element E2 o E3, la treu immediatament de
la prestatgeria i la deixa en un altre lloc especialment previst. A més anota l’hora de l’observació i
el defecte observat en una etiqueta autoadhesiva, que enganxa a la barra separada.

E5: Recalibrar utillatge

Descripció: Si al gràfic de control de qualitat de diàmetres (element E2) s’observa una deriva dels
diàmetres cap a un dels extrems del límit de tolerància, l’operari ha de recalibrar l’utillatge, cosa
que s’ha de fer amb la màquina aturada.

Els elements E4 i E5 es produeixen de manera aleatòria, però se sap que al llarg d’un determinat
temps s’han processat 126.000 barres de les quals se n’han separat 480 i ha calgut recalibrar la
màquina 350 vegades.

1) Determineu el temps normal de l’element E1 amb aquestes dades obtingudes per

cronometratge:

Activitat 55 70 75 65
Temps 19 19 15 20
[escala d’activitat Bédaux (60/80), temps en segons]

2) Copieu i completeu la taula següent i determineu el cicle normal de producció. Quina

és la producció horària normal? (tots els temps en segons)

Element T.normal Suplements T.tipus Freqüència Cicle MP/MM

E1 20%
E2 13 25%
E3 85 10%
E4 84 25%
E5 600 20%
Temps de màquina 94 Màquina
3) La secció consta de 30 torns automàtics amb els quals han estat treballant 30 operaris
durant 24 dies a raó de 7,5 hores útils per operari i dia i han fet 170.538 barres. Quina és
la producció horària obtinguda?

4) S’ha de fer una nova operació idèntica a l’anterior, però amb un temps cicle de
màquina de 580 segons. Tenint en compte que el cost per operari és de 36 €/hora i el
cost de màquina és de 27 €/hora i que s’ha pactat com a activitat exigible 78 Bédaux,
quina és l’assignació òptima de màquines si es vol un cost unitari mínim? Quina serà la
producció horària per operari amb aquest assignació?
Amb aquesta assignació, quants operaris caldran per fer funcionar els 30 torns de la
secció? Quant trigarà la secció en fer una comanda de 72.000 barres?

5) Indiqueu si observeu alguna deficiència tècnica en el cronometratge indicat a la

pregunta 1 per determinar el temps normal de l’element E1.
SOLUCIÓ
55 *19  70 *19  75 *15  65 * 20
1) TN 1   20 s
4 * 60

2)
Element T.normal Suplements T.Tipus Freqüència Cicle MP/MM
E1 20 20% 24 1 24 MP
E2 13 25% 16,25 1 16,25 MM
E3 85 10% 93,5 1/10 9,35 MM
E4 84 25% 105 480/126.000 0,40 MM
E5 600 20% 720 350/126.000 2 MP
Temps de màquina 94 Màquina

CMP = 24 + 2 = 26 s; CMM = 16,25 + 9,35 + 0,40 = 26 s

CN = 26 + 94 = 120 s; Ph]N = 3600 / 120 = 30 b/h

3) COPT = 3/4 * 26 + 94 = 113,5 s; Ph]OPT = 3600 / 113,5 = 31,72 b/h

170.538
Ph]real   31,58 b / h
24 * 7,5 * 30

4) Passem els temps manuals a 78 Bédaux:

tMP = 26 * 60 / 78 = 20 s; tMM = 26 * 60 / 78 = 20 s;
Temps manual: tM = 20 + 20 = 40 s; Cicle de màquina: T = 20 + 580 = 600 s

Nombre teòric de màquines: n0 = T / tM = 600 / 40 = 15 màquines.

Com que aquest nombre resulta ser enter, aquesta és l’assignació òptima.

La producció horària per operari serà: Ph]78 = 15 * 3600 / 600 = 90 b/h-op

El cost unitari serà: (36 + 27*15)/90 = 4,90 €/barra

Per dur els 30 torns caldran: 30 / 15 = 2 operaris

Per fer la comanda trigaran: 72.000 / (90 * 2) = 400 hores

5)
 Només 4 observacions, són molt poques; no té cap validesa a la pràctica, ni tan
sols per determinar quantes observacions caldria fer.
 Els productes TA = {1045; 1330; 1125;1300} varien molt. Vol dir que serien
necessàries encara moltes més observacions del normal.
CASO 4 TIEMPOS Y EQUILIBRADO DE LÍNEAS-SOLUCIÓN
En un proceso de fabricación de pantalones de tejido de punto donde se necesitan diez (10)
tareas (elementos de trabajo) para completar cada pieza (prenda), los tiempos tipo (en diezmilésimas
ºº de hora) y las relaciones de precedencia tecnológica son las siguientes:

Duración
Tareas Descripción Predecesoras
(ºº)
INI dar inicio pieza 0 --
A Coser bolsillos 50 INI
B Coser Perneras 40 INI
C Pegar bolsillos a perneras 50 A
D Cerrar abertura de perneras 60 B
E Voltear prenda 20 C;D
F Pegar banda elástica 40 E
G Hacer ojal (*) E
H Inspección prenda 50 F;G
I Cumplimentar etiqueta 20 H
J Empaquetado de la prenda 30 H
FIN dar final pieza 0 I;J

Las tareas “INI” y “FIN” tienen una duración despreciable por realizarse a través de un sistema
automático de reconocimiento de voz instalado en el primer y último puesto del diseño de Línea
final resultante.
La fabricación se lleva a cabo diariamente en un turno efectivo de trabajo de 480 minutos.

(*): Para el cálculo del tiempo del elemento (G), se ha hecho un cronometraje, anotando los
tiempos en segundos y las actividades observadas en escala 100-133. Dichos resultados se
expresan en la siguiente tabla:

Tiempo ºº 25,7 27 24,5 24,5 30 28,4 27 24 25,7 27

Actividad 105 100 110 110 90 95 105 110 105 100

En la actualidad el proceso de trabajo para producir cada una de las prendas se desarrolla con
dos (2) personas (operario-1 y operario-2) según la asignación de tareas siguiente, con una escala de
tiempos en diezmilésimas de hora (ºº)

Se está planteando un rediseño de este proceso de trabajo para conseguir los nuevos niveles de
producción diaria que solicita el cliente y también un coste de persona por prenda menor (€/Ud.).
SE PIDE :

1º.- Presentar los cálculos necesarios para obtener el tiempo normal (TN) y el tiempo tipo (TT)
correspondiente a la tarea (G): “hacer ojal”, sabiendo que los suplementos que hay que aplicar por
necesidades personales son un 6 % y por fatiga básica un 5 %.

2º.- Diseñar una “Línea equilibrada” que satisfaga exactamente la producción mínima requerida de
800 Udes.(prendas) al día , determinando para este caso :
 la asignación de las diferentes tareas a cada uno de los puestos de trabajo (aplicando el
método de las posiciones-pesos ponderadas)
 la eficiencia (% ocupación en cada puesto).
 el coste de Personal por unidad procesada para un coste de Operario = 40 €/hr.
 La variación porcentual en la producción respecto a la situación actual inicial
 La variación porcentual en el coste respecto a la situación actual inicial

Para conseguir lo anterior, podemos disponer, de cómo máximo 6 operarios polivalentes que en
esta Sección están capacitados para realizar cualquier tipo de tarea.

3º.- Mediante permutación en la asignación de tareas entre estaciones, realizar un nuevo

“equilibrado” que mejore el coste de Personal por unidad procesada del caso anterior,
determinando para este caso:
 la asignación de las diferentes tareas a cada uno de los puestos de trabajo
 la eficiencia (% ocupación en cada puesto).
 el coste de Personal por unidad procesada
SOLUCIÓN :
T ACT TN
1º.- 25,7 105 26,99
27 100 27,00
24,5 110 26,95
24,5 110 26,95
30 90 27,00
28,4 95 26,98
27 105 28,35
24 110 26,40
25,7 105 26,99
27 100 27,00

TN total : 27,1
%suplement.: 6+5 = 11
TT total : 30,0

solución : 30 ºº / Ud en tarea G "hacer ojal"

2º.-
Buscamos primero el tiempo de ciclo(Tc) que corresponde a la producc mínima requerida

Tc= 80000 (ºº) / 800 (uds/día) = 100 (ºº)/Ud.

No hay ningún elemento con un tiempo superior al Tc

El nº teórico de estaciones de trabajo (ET) necesarias sería para una

suma total de tiempos de elementos de trabajo de 390 ºº :
nº ET = 390 ºº / 100 ºº = 3,9 (implica 4 estaciones)

aplicando el método de los pesos ponderados tenemos :

tarea tiempo peso

INI 0 390
A 50 290
B 40 290
C 50 240
D 60 250
E 20 190
F 40 140
G (*) 130
H 50 100
I 20 20
J 30 30
FIN 0 0

ET 1 ET 2 ET 3 ET 4 ET 5
elem. t.elem. t.acu. elem. t.elem. t.acu. elem. t.elem. t.acu. elem. t.elem. t.acu. elem. t.elem. t.acu.
INI 0 0 D 60 60 C 50 50 F 40 40 I 20 20
A 50 50 E 20 70 H 50 90 J 30 50
B 40 90 G 30 100 FIN 0 50
% eficiencia= 90 % eficiencia= 60 % eficiencia= 100 % eficiencia= 90 % eficiencia= 50
tiempo muerto= 10 tiempo muerto= 40 tiempo muerto= 0 tiempo muerto= 10 tiempo muerto= 50

Este diseño significa una eficiencia total promedio del 78%

Este diseño significa un tiempo muerto total por ciclo de : 110 ºº
Este diseño significa una producción total de : 10000/100 = 100 Uds/hr = 800 Uds./día ( frente a las 333,33 Udes/dia del diseño actual )

El coste unitario por prenda asociado a esta solución sería :

(40*5) / 100 = 2 € /ud. ( frente a los 1,92 €/prenda del diseño actual )

3º.-

Se puede mejorar la solución cambiando ciertas asignaciones

ET 1 ET 2 ET 3 ET 4
elem. t.elem. t.acu. elem. t.elem. t.acu. elem. t.elem. t.acu. elem. t.elem. t.acu.
INI 0 0 B 40 40 E 20 20 H 50 50
A 50 50 D 60 100 G 30 50 I 20 70
C 50 100 F 40 90 J 30 100
FIN 0 100
% eficiencia= 100 % eficiencia= 100 % eficiencia= 90 % eficiencia= 100
tiempo muerto= 0 tiempo muerto= 100 tiempo muerto= 10 tiempo muerto= 0

Este diseño significa una eficiencia total promedio del 97,5 %

Este diseño significa un tiempo muerto total por ciclo de : 10 ºº
Este diseño significa una producción total de : 10000/100 = 100 Uds/hr = 800 Uds./día

El coste asociado unitario a esta solución sería :

(40*4) / 100 = 1,6 € /ud.(mejorando respecto a la situación anterior y la inicial c