Diseño y planificación de

procesos
Tema 02
 Parte-­‐1  

•  Medidas  de  capacidad  y  produc.vidad  

del  proceso  
¿Cómo se mide la capacidad de un
proceso?

Capacidad proyectada Capacidad efectiva

Es la máxima producción Es la capacidad que se
teórica de un proceso en un espera alcanzar teniendo
periodo determinado ≥ en cuenta las condiciones
reales (averías,
mantenimiento, paros,
tiempos preparación, etc.)
 ¿Qué nivel de la capacidad
alcanzamos?

Eficiencia Utilización

output real output real

capacidad efectiva
≥ capacidad proyectada

% de la capacidad efectiva % de la capacidad proyectada

alcanzada de hecho alcanzada de hecho
 Ejemplo 1- Capacidad de un
proceso

•  1 máquina trabaja un turno de 8 horas/día

•  Se trabaja 5 días/semana
•  La máquina puede producir 100 unidades/
hora
•  Se estima que el tiempo empleado en
mantenimiento y preparaciones es del 10%
•  Se sabe que para una semana concreta se
han producido 3000 unidades
 Produc.vidad  
•  Mide cuán eficazmente se utilizan los
inputs del proceso productivo para
lograr el output (en términos físicos)
•  Mejorarla es una cuestión capital para
los gobernantes de los países. ¿Por
qué?
•  ¿Qué puede hacer un gobierno para
mejorarla?
•  ¿Qué puede hacer un director de
operaciones para mejorarla?
 Medida  produc.vidad  

output total
productividad parcial =
Input de un factor

output total
productividad total factores =
Input total

output total
productividad multifactor =
subconjunto de inputs
 Ejemplos  produc.vidad  parcial  
•  Maquinaria: unidades producidas / horas
máquina
•  Mano obra 1: unidades producidas / horas
hombre
•  Mano obra 2: euros producidos / coste MO
•  Capital: euros producidos / euros inversión
•  Energía: unidades producidas / Kw.

•  ¿para un hospital?
•  ¿para una universidad?
•  ¿para un consultor?
 Ejemplo  
•  Ana trabaja en la actualidad 12 horas al día para producir
240 muñecas. Cree que cambiando el tipo de pintura que
usa para las facciones de la cara y las uñas podría
incrementar el ritmo de trabajo hasta hacer 360 muñecas
al día.
–  El coste total del material para cada muñeca es de 3,50 €
–  El coste de las herramientas de trabajo es de 20 € al día
–  Los costes de energía son de 4 € al día
–  El coste de personal es de 10 € por hora trabajada
•  ¿Cuál es la productividad actual?
•  Si cambia de pintura, el coste de material sube en 0,50 €
por muñeca, ¿cómo cambia la productividad?
•  ¿Cuál sería el máximo incremento de coste asumible para
aceptar la propuesta de Ana?
 Parte-­‐2  
•  Representación  gráfica  de  procesos  
•  Organización  de  los  procesos:  
–  Líneas  de  montaje  
•  Estudio  del  trabajo  en  los  procesos  
 Diagramas de proceso
•  Una vez decidido el proceso, debemos escribir cuál será el
proceso o actividades a realizar para fabricar el producto
•  Los diagramas de proceso sirven a describir procesos de
forma gráfica. Utilizan unos símbolos estándares:

Operación:  Modificación  de  las  caracterís.cas  Esicas  o  químicas  del  

Valor
producto  (incluso  un  montaje  o  desmontaje)  
Transporte:  Movimento  de  un  objeto  de  un  lugar  a  otro  (intra  o  
inter  secciones  produc.vas)  
Almacenaje:  Guardar  o  proteger  un  objeto  contra  su  traslado  no  
autorizado  
Inspección:  Examen  de  un  objeto  para  su  iden.ficación  o  control  de  
alguna  de  sus  caracterís.cas  o  propiedades  
Demora  o  espera:  Cuando  las  condiciones  que  rodean  a  un  objeto  
impiden  la  siguiente  acción  prevista  a  hacer  con  él  
Diagramas de proceso
 Diagramas de flujo
Son diagramas en los que se representa detalladamente el
funcionamiento de un proceso. Son muy útiles en servicios

Los símbolos más empleados en su construcción son:

Inicio y final del Documento

proceso

Proceso
Espera

Decisión Señalización del

flujo
 Diagramas de flujo
Recepción
barras

Cumple NO Devolver al
esp. cal. proveedor

SÍ

Cumplen NO NO
Reproceso Eliminar
Transformar esp. cal.
en tornillos

SÍ

Entregar a los
Embalar
clientes
Diagramas de flujo
Servir un café con leche

Cliente Camarero Caja

Cliente llega a la barra y Cliente ha dicho si

solicita el café con leche leche fria o caliente

no

Solicita si leche
caliente o fría si

Pone el cafe en la
cafetera y hace el
café

pone la leche
según la indicación
del cliente

Pone la taza en un
plato con la
cucharilla y dos
sobres de azúcar

crea la nota y
Se toma el café Sirve la taza al
espera la solicitud
con leche cliente
de pago del cliente

cobra el cafe y se
despide del cliente
EQUIIBRADO DE LÍNEAS
 Líneas de Producción
•  Una línea de producción está pensada
para fabricar grandes cantidades de
unidades de un mismo tipo de producto
•  A medida que el producto avanza por la
línea va tomando forma, siguiendo la
misma serie de operaciones siempre:

Estación  de   Estación  de   Estación  de   Estación  de  

trabajo  1   trabajo  2   trabajo  3   trabajo  4  
 Tiempo de ciclo
•  Tc= Tiempo que transcurre entre la salida
de dos unidades consecutivas
•  Cuando se diseña una línea de producción se
ha de definir el producto a fabricar y el
objetivo de producción. Este objetivo
determinará el tiempo de ciclo requerido y, a
partir de éste, podremos determinar cuántas
estaciones de trabajo ha de tener la línea,
cuántos operarios y qué operaciones se
realizarán en cada estación.
 Ejemplo de línea de montaje
•  Montaje de hornos microondas. Los
elementos y sus tiempos de ciclo son:
–  E1 → C1
–  E2 → C2
–  ........
–  Eq → Cq
–  El sumatorio de los Tiempos de Ciclo
supondremos que es de 12 minutos
•  Si el objetivo de producción por turno (de 8
horas) es de 160 unidades, el Tiempo de
Ciclo de la línea será de 480 minutos / 160
unidades = 3 minutos / unidad
 Número teórico de estaciones
de trabajo
•  El número teórico de estaciones de trabajo
será:
n

∑C i
12 min.
Número teórico estaciones = i =1
= = 4 estaciones
tc 3 min.
•  Tendremos que repartir los “n” elementos
entre las cuatro estaciones de trabajo. Este
proceso se llama Equilibrado de Líneas
•  Cuando se equilibra una línea se busca
minimizar el tiempo improductivo total y
respetar el tiempo de ciclo deseado
 Eficiencia teórica
•  La eficiencia mide lo bien o mal
equilibrada que está una línea:

•  En el ejemplo:

•  No siempre será del 100%. Si la suma

de los tiempos de ciclo fuese 13, en
lugar de 12:
 Precedencias tecnológicas
•  La realidad es más compleja, porque
existen elementos que no se pueden
hacer antes de haver hecho otros por lo
que al encajar los elements podemos
necesitar aún más estaciones de
trabajo
•  Hay diferentes métodos para encajar
los elementos. Veremos un método
heurístico, el método de las
ponderaciones
 Método de las ponderaciones
•  Tenemos una planta de producción que
trabaja 8 horas al día y 5 dias a la
semana, para la que queremos
equilibrar una línea de producción. Está
previsto que la línea trabaje 7 horas al
día para permitir descansos
•  Los elementos necesarios para producir
una unidad, con indicación de los
tiempos de ejecución (en segundos) y
de las relaciones de precedencia,
aparecen en la siguiente tabla:
Tabla de elementos, tiempos y
precedencias
Elemento   Tiempo  (segundos)   Precedencias  
A   14   -­‐  
B   10   A  
C   30   B  
D   3   -­‐  
E   5   D  
F   13   E  
G   14   E  
H   14   E  
I   6   C,  F,  G,  H  
J   7   I  
K   3   J  
L   4   K  
M   7   L  
 Cuestiones a resolver...
•  Se desea equilibrar la línea para una
producción semanal de 8.400 unidades
•  Determinar el valor monetario anual de
la pérdida por equilibrado, sabiendo
que el personal directo trabaja 8 horas
al día y 1.800 horas al año, y que se
espera que la línea pare un 3% del
tiempo por falta de materiales y un 1%
por averías de máquinas. La tarifa por
hora de MO es de 20 euros
Cálculo del tiempo de ciclo
 Cálculo de los pesos (1)
1.  Comprobamos si algún elemento tiene
un Ci > tc
En cuyo caso, si el elemento no se puede
subdividir en elementos más pequeños,
lo que haremos es duplicarlo
–  En el ejemplo, Cc = 30 segundos.
Supondremos que se puede dividir en dos
elementos C1 y C2, cada uno con un tiempo
de 15 segundos. En la tabla C2 tendrá como
precedente a C1 y el elemento I tendrá como
precedente a C2
 Cálculo de los pesos (2)
2.  Construimos el grafo de
precedencias de los elementos
 Cálculo de los pesos (3)
3.  Para cada elemento calculamos su peso:
–  Peso ei = Ci + ∑Cj (para todo j
descendiente de “i” en el grafo)
–  El cálculo lo comenzamos por el último
elemento
Cálculo de los pesos (4)
Elemento   Tiempo   Precedencias   Descendientes   Peso  
A   14   -­‐   B,C1,C2,I,J,K,L,M   81  
B   10   A   C1,C2,I,J,K,L,M   67  
C1   15   B   C2,I,J,K,L,M   57  
C2   15   C1   I,J,K,L,M   42  
D   3   -­‐   E,F,G,H,I,J,K,L,M   76  
E   5   D   F,G,H,I,J,K,L,M   73  
F   13   E   I,J,K,L,M   40  
G   14   E   I,J,K,L,M   41  
H   14   E   I,J,K,L,M   41  
I   6   C,  F,  G,  H   J,K,L,M   27  
J   7   I   K,L,M   21  
K   3   J   L,M   14  
L   4   K   M   11  
M   7   L   -­‐   7  
 Cálculo de los pesos (5)
•  El criterio heurístico dice que, en
general, el elemento que tiene más
peso tendrá detrás más elementos y
por tanto, lo tendríamos que asignar
a la primera estació de treball más
próxima al inicio posible.
•  Por eso, ordenamos la tabla por
pesos
 Cálculo de los pesos (6)
Elemento   Tiempo   Precedencias   Descendientes   Peso  
A   14   -­‐   B,C1,C2,I,J,K,L,M   81  
D   3   -­‐   E,F,G,H,I,J,K,L,M   76  
E   5   D   F,G,H,I,J,K,L,M   73  
B   10   A   C1,C2,I,J,K,L,M   67  
C1   15   B   C2,I,J,K,L,M   57  
C2   15   C1   I,J,K,L,M   42  
G   14   E   I,J,K,L,M   41  
H   14   E   I,J,K,L,M   41  
F   13   E   I,J,K,L,M   40  
I   6   C,  F,  G,  H   J,K,L,M   27  
J   7   I   K,L,M   21  
K   3   J   L,M   14  
L   4   K   M   11  
M   7   L   -­‐   7  
 Asignación de elementos
•  Ahora asignamos los elementos a las
estaciones de trabajo respetando el tiempo
de ciclo y las precedencias, siguiendo el
orden de los pesos. A cada estación no le
podemos assignar más tiempo que el
tiempo de ciclo.
•  Estación 1: A (14) tecnológicamente podría
asignar cualquier elemento que sólo tuviese
la A como precedente (B) o que no tuviese
ninguna (D), pero excederíamos el tiempo
de cicle (15 segundos)
Asignación de elementos (2)
 Eficiencia real
•  Finalmente, no hemos tenido suficiente
con 9 estaciones (mínimo teórico),
hemos utilizado 10

•  La eficiencia máxima teórica era del

96,2%, pero la real es de 86,7%, es
decir, pagamos un 13,3% de operarios
y máquinas que no utilizamos
 Pérdida por equilibrado
•  El número de días de trabajo al año será
–  1800 / 8 = 225 días de trabajo al año
•  Las horas teóricas de trabajo al año serán
–  225 x 7 = 1.575 horas de trabajo al año
•  Como se pierde un 4% en averías y por falta de
MP, se aprovechará un 96% de las horas
disponibles
–  1.575 x 0,96 = 1.512 horas de trabajo efectivo al año
•  Como la eficiencia real es del 86,7% en un 13,3%
de las horas que pagamos a los operarios no
hacen nada
–  Pérdida/año = 1512 h/año x 10 operarios x 0,133
x 20 €/h = 40.219 €/año
ESTUDIO DEL TRABAJO EN LOS
PROCESOS
 Medida del trabajo

•  Una vez descrito y analizado el

proceso debemos analizar a fondo
cada operación que lo integra
•  El diseño de una operación se integra
de:
–  Estudio de métodos: para cada operación
debe determinarse el mejor método
–  Medida del trabajo: una vez determinado el
método debe medirse cuánto se tarda en
hacer la operación por ese método
 Estudio de Tiempos

•  Objetivos:
–  Conocer el tiempo necesario para hacer
cada unidad
–  Determinar las necesidades de mano de
obra para hacer una producción objetivo
–  Planificar los plazos de entrega posible
para un pedido
•  Siempre se ha de hacer primero el
análisis de los métodos de trabajo
 Sistemas  de  Estudio  de  
Tiempos  
1.  El cronometraje
2.  El muestreo de trabajo
3.  Los sistemas de tiempos
predeterminados
–  Sistema M.T.M.
–  Work Factor
 Cronometraje

•  Está pensado para operaciones de ciclo

corto y repetitivas
•  El analista observa de manera
continuada y directamente la operación
y la descompone en elementos
•  Con un cronómetro mide el tiempo y
toma nota del ritmo con el que se
realiza cada elemento
•  Cuando el analista tiene suficientes
lecturas se define el tiempo destinado a
la operación
Elementos de una operación

•  Un elemento es una parte esencial y

definida de una operación que tiene un
principio y un final definidos y puede estar
compuesto de diversos micromovimientos
•  Los elementos puden ser:
–  Regulares: Aparecen siempre que hacemos la
operación
–  Frecuneciales: Aparecen 1 vez de cada n
veces que hacemos la operación
 Tipos de elementos

•  Los elementos también se pueden clasificar

en:
–  Máquina (M): Los que realiza una máquina sin
que el operario la atienda
–  Manuales: Los que realiza el operario. Pueden
ser
•  A máquina parada (MP): La máquina no realiza ningún
trabajo útil mientras el operario realiza el elemento
•  A máquina en marcha (MM): El operario realiza el
elemento mientras la máquina realiza un trabajo útil
•  Una vez identificados los elementos y
clasificados se mide el tiempo y la actividad
 Medida del Tiempo

•  Asumimos que el tiempo utilizado

depende del nivel de actividad (ritmo
de trabajo), de manera que
–  T x A = constante
To1Ao1 = To2Ao2 = To3Ao3 = Ton Aon
•  El tiempo se mide en:
–  Segundos (Cronómetros sexagesimales)
–  Diezmilésimas de hora (Cronómetros de
hora decimal)
•  1 hora tiene 10.000ºº (diezmilésimas)
•  1 segundo equivale a 2,7ºº
 Escalas de actividad

•  Se utilizan tres escalas de actividad,

para las que se define el ritmo de
actividad máxima, normal y de
inactividad:
–  Escala Centesimal Americana (0 - 100 –
140)
–  Escala de Bedaux (0 - 60 – 80)
–  Escala Centesimal Europea (0 - 100-133)
 Actividad normal

•  La actividad normal se define por la OIT

como la que puede hacer un operario
medio a ritmo ni rápido ni lento según
las características de la tarea
•  La OIT da también ejemplos y técnicas
para medirla:
–  Caminar en terreno plano : 4,8 Km/h
–  Repartir 52 cartas en 4 pilas : 30 segundos
•  En la práctica las actividades medidas
por cronometradores expertos varían en
±4%
Cálculo del tiempo normal

•  Tenemos N observaciones de cada elemento, cada

una con un tiempo observado Toj y una actividad
observada Aoj
•  Sabemos que se debería cumplir que To1Ao1 =
To2Ao2 = ··· = ToNAoN = TNAN
•  Se hace la media de los productos de los tiempos
y las actividades observadas y tendremos:
 Suplementos

•  Para cada elemento hemos de añadir unos

suplementos (K) sobre los tiempos normales para
prever el cansancio, las necesidades personales,
la penosidad del trabajo, etc.
•  La OIT publica unas bases de datos que ayudan a
fijar estos suplementos a añadir a los tiempos
normales, por ejemplo

Suplemento Hombres Mujeres

Fatiga base 4% 4%
Necesidades Personales 5% 7%
Trabajar de pie 2% 2%
 Tiempo Tipo y Tiempo de
Ciclo
•  El Tiempo Tipo para el elemento “i” será:

–  Tti = Tni (1+Ki) (pueden acumularse suplementos)

•  Para calcular el tiempo que añade cada

elemento al tiempo total de la operación
(Tiempo de Ciclo del elemento) hemos de
multiplicar el Tiempo Tipo por la frecuencia
de aparición del elemento:

–  Ci = Tti Fi
 Producción Horaria Normal

•  El Tiempo de Ciclo de la operación “n” será la

suma de los tiempos de ciclo de los “m” diferentes
elementos (siempre que sean todos manuales):

•  La Producción Horaria Normal es la inversa del

tiempo de ciclo
 Producción Horaria Óptima

•  Sería si trabajásemos a la activitad máxima

(escala centesimal EUA : 140)
•  Si todos los elementos fuesen manuales, el único
cambio se da en el cálculo del Tiempo Normal
(Tn). En vez de dividir por (An) se dividiría por
140. Por tanto:
Tnopt=Tn/1,4, Ttopt = Tt/1,4 i Copt = Cn / 1,4
•  La Producción Horaria Óptima sería:
Ejemplo 1. Estudio de Tiempos

•  Colocar una docena de lápices en un estuche de cartón

•  Cada estuche se envuelve en papel manila ya cortado
a medida y se introduce en una caja de embalaje para
su expedición
•  Cada caja de embalaje contiene dos docenas de
estuches
•  Para hacer un estudio de tiempos se descompuso el
trabajo en los elementos de la siguiente tabla, para los
que se calcularon los tiempos normales en
diezmilésimas de hora y a los que corresponden unos
suplementos de 5% por necesidades personales, 4%
por fatiga base y 2% por trabajar de pie
•  Queremos determinar la producción horaria normal y la
óptima (escala centesimal americana)
Ejemplo 1. Estudio de Tiempos

•  Tabla de elementos y tiempos normales

Nº Elemento Descripción Tnºº

1 Traer del almacén A 1.000 lápices 96
2 Traer del almacén B 600 estuches vacíos 108
3 Coger de la estantería 200 hojas de papel Manila 95
4 Rellenar el estuche con doce lápices 35
5 Envolver el estuche con papel Manila 26
6 Poner dos docenas de estuches en la caja 48
7 Llevar cinco cajas a expedición 230
Ejemplo 1. Estudio de Tiempos
Solución

•  Hemos de escoger la unidad en que

trabajaremos para poder homogeneizar los
datos y calcular las frecuencias
•  Podríamos escoger lápices, estuches o
cajas, dependiendo de qué unidad sea más
significativa para nosotros
•  Escogeremos el estuche, por ejemplo
 Ejemplo 1. Estudio de Tiempos
Solución

Nº Elemento Tni (1+Ki) Tiempo tipo Fi Tiempo ciclo

1 96
2 108
3 95

4 35

5 26

6 48

7 230
Cn=
Ejemplo 2. Estudio de Tiempos

•  Se debe produir una pieza cilíndrica en un torno

•  El operario coloca la pieza en el plato, enciende el
torno, acerca el carro, comienza a mecanizar
manualmente hasta que pone el automático y
mientras el torno mecaniza la pieza, el operario
verifica las piezas anteriores (una de cada diez),
deja la pieza acabada y coge otra nueva.
Finalmente, saca la pieza del plato una vez
mecanizada
•  En la tabla se encuentran las operaciones
elementales, con sus tiempos normales
(diezmilésimas hora) y suplementos
•  Se desea determinar la producción normal y la
óptima
Ejemplo 2. Estudio de Tiempos

Nº Elemento Descripción Tipo Tn 1+K

1 Colocar la pieza en el plato MP 55 1,13
2 Poner en marcha el torno MP 6 1,13

3 Acercar el carro MP 20 1,11

4 Comenzar manualmente y poner el automático MP 44 1,12
5 Verificar la pieza MM 31 1,11
6 Dejar la pieza acabada y coger la nueva MM 18 1,11
7 Mecanizado TM 93 1,05
8 Sacar la pieza del plato MP 30 1,13
Ejemplo 2. Estudio de Tiempos.
Solución

•  Hay elementos manuales (M) y de máquina (TM)

•  Hemos de determinar qué elementos manuales se hacen
con máquina parada (MP) y cuáles con la máquina en
marcha (MM)
•  Calcularemos CMP, CMM y TM

CMP   CMM  
TM  
Cn  

•  En principio, CMM ha de ser menor que TM. Si es el caso,

Cn = CMP + TM, si no Cn = CMP + CMM
 Ejemplo 2. Estudio de Tiempos.
Solución
Para todos Ci = Tti x Fi
Nº Elemento Tni 1+ Ki Tti Fi MP MM TM
1 55 1,13
2 6 1,13
3 20 1,11
4 44 1,12
5 31 1,11
6 18 1,11
7 93 1,05
8 30 1,13

Cn  =  
PHN  =    
 Ejemplo 2. Estudio de Tiempos.
Solución
Para todos Ci = Tti x Fi
Nº Elemento Tni 1+ Ki Tti Fi MP MM TM
1 55 1,13 62,2 1/1 62,2
2 6 1,13 6,8 1/1 6,8
3 20 1,11 22,2 1/1 22,2
4 44 1,12 49,3 1/1 49,3
5 31 1,11 34,4 1/10 3,44
6 18 1,11 20 1/1 20,0
7 93 1,05 97,7 1/1 97,7
8 30 1,13 33,9 1/1 33,9
174,4 23,4 97,7

Cn  =  CMP  +  TM  =  174,4  +  97,7  =  272,1  ººHh/pieza  

         PHN  =  10.000  /  272,1  =  36,8  piezas  /  Hh  
Ejemplo 2. Estudio de Tiempos.
Solución

•  Para calcular el Ciclo Óptimo, sólo podemos

acelerar la actividad de los tiempos manuales.
Como que CMM es inferior a TM su aceleración es
irrelevante, ya que no afecta al tiempo de Cicle
Total
•  Copt = CMP /1,4 + TM = 222,27 ººHh/pieza
•  Ahora Copt no es igual a Cn/1,4, por haber
elementos no manuales
•  PHO = 10.000 / Copt = 45 piezas / Hh
Ejemplo 2. Estudio de Tiempos.
Solución

•  Nos podemos preguntar cuál es la

Saturación de la Persona, es decir, qué
porcentaje del tiempo está trabajando y
cuál a la máquina
 Ejemplo 2. Estudio de Tiempos.
Solución

•  Si la saturación<100% hemos de decidir cuántas

máquinas le asignamos al trabajador:
–  Nº Máquinas = 1 / saturación = 1 / 0,7269 = 1,376
•  Hemos de decidir si una o dos máquinas...

CMP1   CMM1   CMP2   CMM2   CMP1   CMM1  

Operario  
TM1   TM1  
Máquina  1  
TM2  
Máquina  2  

Esta  parte  se  irá  repi.endo  

Ejemplo 2. Estudio de Tiempos.
Solución

•  Vemos que:

–  Cn= 2 x (CMP + CMM) = 2 x (174,4 + 23,4) = 395,6 ºº Hh

para hacer 2 piezas

–  PHN = 2 x 10000 / 395,6 = 50,5 piezas / Hh (con una

máquina era 38,6 piezas / Hh)

•  Producimos más, peró no el doble, ya que la máquina se

espera. Si necesitamos produir más, asignaremos dos
máquinas, si necesitamos reducir el coste por pieza
deberíamos calcular el coste unitario de cada solución
 Ejemplo 3 (opcional). Estudio de
Tiempos

•  Para cuantificar el trabajo necesario en la operación de una cierta

máquina se han definido los siguientes elementos de trabajo:

Elemento Tipo
1.  Sacar la pieza anterior y poner la siguiente MP
2.  Verificar pieza anterior MM
3.  Traer material para procesar del almacén MM
4.  Retirar cesto con 20 piezas y traer otro vacío MM
5.  Tiempo de máquina TM

Suplementos

•  El suplemento de necesidades personales es del 7% y el de fatiga

base del 4%
•  Además en el elemento 2 hay otro 2% por la precisión del trabajo
•  Los elementos 3 y 4 tienen un suplemento del 5% por el esfuerzo
físico requerido
 Ejemplo 3. Estudio de
Tiempos

•  La cantidad de material llevada en

cada viaje (elemento 3) es variable,
pero según una estadística realizada,
en la fabricación de 15.622 piezas se
han hecho 730 viajes
•  El coste del operario es de 24 €/hora
y el de la máquina de 90 €/hora
•  El tiempo de proceso de la máquina
es de 429ºº
 Ejemplo 3. Estudio de
Tiempos
•  Para estimar los tiempos manuales se han tomado,
mediante cronometraje, las medidas de la tabla de la página
siguiente (sistema centesimal europeo).

Se pide:

1.  Determinar la producción exigible y la producción óptima a

un operario por máquina y hora.
2.  Se ha pactado con los trabajadores que se pueden hacer los
cálculos a una actividad 120, ¿qué saturación tendría el
operario? ¿cuántas máquinas conviene asignar a cada
operario, teniendo en cuenta que se quiere obtener un coste
unitario mínimo? ¿Cuántos operarios y cuántas máquinas
son necesarias para hacer una producción de 2.000 piezas /
hora?
 Ejemplo 3. Estudio de
Tiempos
--- E1 --- --- E2 --- --- E3 ---
T A T A T A
45 125 20 110 419 105
48 90 22 90 447 100
48 95 18 125 420 125
45 125 15 135
47 95 24 90 --- E4 ---
53 85 26 85 T A
42 80 18 105 295 110
48 90 26 95 324 100
40 120 25 100 298 110
46 95 22 95
 Ejemplo 3. Estudio de Tiempos. Solución

•  Primero, resolvemos los cronometrajes para

encontrar los tiempos normales (ejemplo
E1):

•  Después multiplicamos por (1+K) para

encontrar el tiempo tipo y por la frecuencia
para encontrar el ciclo normal
•  Tt1= 45,95 x 1,11 = 51ºº Hh C1= 51 x 1
=51ººHh
 Ejemplo 3. Estudio de Tiempos. Solución

Elemento Tni (1+ki) Tti Fi Ci Tipo

E1 45,95 1,11 51,00 1/1 51,00 MP
E2 21,78 1,13 24,61 1/1 24,61 MM
E3 470,65 1,16 545,95 1 / 21,4 25,51 MM
E4 325,43 1,16 377,50 1/20 18,88 MM
1 viaje de cada 15.622/730 piezas 120,00

• 120,00ºº  es  el  Ciclo  Manual,  compuesto  de  CMM=69  y  CMP=51,  pero  el  Ciclo  
Normal  de  Producción  es    Cn=CMP+TM=51+429=480ºº.  

• La  producción  horaria  normal  (y  exigible)  será:  

PHN  =  10000  /  480  =  20,83  piezas/Hh  

• El  Ciclo  Óp.mo  y  la  producción  correspondiente  será  (escala  centesimal  europea  100  -­‐  133):  
 
Copt=CMPopt  +  TM  =  51/1,33  +  429  =  467,34ºº  
PHO  =  10000  /  467,34  =  21,40  piezas/Hh  
 Ejemplo 3. Estudio de Tiempos. Solución

•  A actividad 120, los tiempos manuales, tiempos de ciclo, producción

horaria y saturación serían:

–  CM120 = CMP120 + CMM120 = 51/1,2+69/1,2=100ººHh

–  C120 = CMP120 + TM = 51/1,2 + 429 = 471,5ººHh
–  PH120 = 10000 / 471,5 = 21,21 piezas / Hh
–  Sat120 = CM120 / C120 = 100 / 471,5 = 21,21%
–  Nº Máquinas120 = 1/Sat120 = 4,7 (es decir, 4 ó 5)

•  Para decidir entre 4 ó 5 máquinas calculamos los costes de cada

solución.
 Ejemplo 3. Estudio de Tiempos. Solución

a)  El operario se espera: N=4

–  Ciclo = CMP + TM, ya lo hemos calculado C120 = 471,5 ººHh
–  Como tenemos 4 máquinas, la PH120 = 4 x 21,21 piezas / Hh
= 84,84 piezas / Hh
–  El coste por unidad será:
Coste/u = (24 + 4 x 90) / 84,84 = 4,53 €/pieza

Cmp1 Cmm1 Cmp2 Cmm2 Cmp3 Cmm3 Cmp4 Cmm4 Operario

Tm1 Máquina 1

Tm2 Tm2 Máquina 2

Tm3 Tm3 Máquina 3

Tm4 Tm4 Máquina 4

Ciclo= 471,5ºº
 Ejemplo 3. Estudio de Tiempos. Solución

b)  Las máquinas se esperan: N=5

–  Ciclo = 5 veces el Ciclo Manual de una pieza
•  Ciclo = 5 x 100ºº = 500ºº
•  PH120 = 5 x 10000 / 500 = 100 piezas / Hh
•  Coste = (24 + 5 x 90) / 100 = 4,74 €/pieza

Cmp1 Cmm1 Cmp2 Cmm2 Cmp3 Cmm3 Cmp4 Cmm4 Cmp5 Cmm5 Operario

Tm1 Máquina 1

Tm2 Tm2 Máquina 2

Tm3 Tm3 Máquina 3

Tm4 Tm4 Máquina 4

Tm5 Tm5 Máquina 5

Ciclo=500ºº
 Ejemplo 3. Estudio de Tiempos. Solución

•  El coste es superior al que teníamos con 4 máquinas,

por tanto, es mejor asignar 4 máquinas por operario,
con una Saturación de:

Sat4120 = (4 x CM120) / C120 = (4 x 100) / 471,5 = 84,84%

•  Para producir 2000 piezas / Hora hemos de calcular

cuántos conjuntos de un operario y 4 máquinas son
necesarios. Com que cada conjunto produce 84,84
piezas / Hh tenemos que necesitamos:

2000 / 84,84 = 23,57 24 conjuntos

(24 operarios y 96 máquinas)
 Sistemas  de  Tiempos  
Predeterminados  

•  Se utilizan para determinanr tiempos de

operaciones muy repetitivas
•  Estos sistemas descomponen los elementos de la
operación en micromovimentos mediante la
observación muy detallada y unas tablas nos dan
el tiempo necesario para cada micromovimiento