Manual de Buenas Practicas de Taller

Manual de Buenas Practicas de Taller
Well Completions Technologies

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Document Number Classification Issue Date Prepared By Approval
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D. Castillo / H. Pinzon /
GL-WLS-OEPS-L4-74 Controlado DRAFT L4 Octubre 2017
C. Martinez I. Lopez
1. PROPOSITO
El propósito de este documento, es establecer los criterios de aceptación generales de las herramientas
de servicio de Well Completions Technologies a través de la implementación de las buenas prácticas de
taller, enmarcadas en prácticas de Limpieza, Inspección, Desensamble, Ensamble, Pruebas y Tareas
finales de servicio, que aseguren y garanticen que todas las herramientas de servicio cumplen con los
criterios establecidos en este documento.
2. ALCANCE
Este manual de buenas prácticas de taller cubre todas las herramientas de servicio (Rental) que
normalmente son usadas en Well Completions Technologies.
3. RESPONSABILIDAD
 El supervisor del taller es responsable de asegurar que todos las herramientas de servicio de Well
Completions, se desarmen / armen, sean probados y mantenidos correctamente dentro de sus
instalaciones.
 El ensamble y desmontaje, pruebas y mantenimientos de las herramientas de servicio (Rental), debe
ser realizado por un empleado de Well Completions que sea competente en Reparación y
Mantenimiento.
 El supervisor del taller es responsable de revisar, aprobar y almacenar adecuadamente la
documentación de reparación y mantenimiento de las herramientas de Well Completions
Technologies.
 El Técnico de Taller de Well Completions Technologies que repara la herramienta, antes de
inspeccionar y reparar, es responsable de asegurar que los componentes individuales de la
herramienta no sean mezclados entre herramientas, a menos que el supervisor del taller haya dado
la aprobación y la trazabilidad apropiada haya sido cambiada en la carpeta de historial de activos.
4. INFORMACION GENERAL
Cuando se va a ensamblar una herramienta de servicio, se debe usar la última revisión / versión de la
instrucción de trabajo o unidad técnica disponible en la intranet o en el sistema on line del OEPS,
además deberá tener disponible el paquete de documentos de Reparación y Mantenimiento (R&M) para
el trabajo a realizar, estos son:
 Orden de Trabajo (WO) generada en JDE con los redress kit y componentes a reemplazar.
 Formato de dimensionamiento actualizado.
 Formato de Mantenimiento de WCT.
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 Último reporte de Inspección de la herramienta (MPI)

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2017 - Weatherford Internacional, Inc.
Advertencia: Esta información es controlada y cualquier versión impresa se considera como incontrolada a menos
que esté debidamente endosada por una autoridad de control o acompañada de una tabla de contenido controlada
para asegurar un control de revisión adecuado.
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4.1. Proceso General Alistamiento y Ejecución del Mantenimiento Herramientas.
En este primer paso, el Tecnico de ensamble

debera consultar en JDE la trazabilidad de cada
herramienta, con el fin de verificar que tipo de
mantenimiento requiere el equipo (mayor o
menor) y verificar si tiene un reporte de
Tecnico de Ensamble recibe SOR o Instruccion de inspeccion vigente.
ensamble, verifica e imprime ultimos reportes de
inspeccion de NOV y alista herramientas y componentes.
En este segundo paso, el objetivo es verificar

cada componente de cada equipo a ensamblar,
verificando los criterios de aceptacion
establecidos en las LAWIS para cada
Tecnico de Ensamble Y Supervisor de Taller, realiza componente. Tambien saber inmediatamente
inspeccion de cada equipo y cada componente para que componente se va a pedir al almacen una
verificar su estado de acuerdo a las LAWIS de cada vez se haya identificado si estan o no aceptables
herramienta para el ensamble
En este tercer paso, se relacionan en la WO los

redress kit y partes que se van a cambiar en el
equipo luego de lo inspeccionado en el paso 2.
Tecnico de ensamble realiza WO
De esta manera se asegura que los costos se
en JD Edwards y relaciona el
veran reflejados en el JDE y empieza la
redress kit y los componentes
trazabilidad del mantenimiento realizado al
adicionales a cambiar de acuerdo
equipo. El tecnico de ensamble debe solicitar
al tipo de mantenimiento a
autorizacion al Jefe del taller para que le
realizar (Mayor o Menor)
entreguen los elementos en el almacen.
En este paso, el tecnico de ensamble debe

imprimir todos los documentos relacionados al
Tecnico de ensamble genera paquete de documentacion
mantenimiento a realizar segun el LAWI y el
de taller.
PDM liner
En este paso, El supervisor de Taller, de

ensambles y el ingeniero de calidad deben
verificar constantemente la actividad del Tecnico
Tecnico de ensamble realiza el respectivo mantenimiento de Ensamble, para esto deben inspeccionar que
(Mayor o Menor), diligencia documentacion de taller y hace se diligencien los respectivos registros de
Pruebas Hidrostaticas. mantenimiento, y que el ensamble se hace de
acuerdo a las recomendaciones del LAWI.

validar junto con el Supervisor de Taller y/o
Tecnico de Ensamble Tecnico de Ensamble revisa y firma documentacion del
Ingeniero de Calidad la informacion a subir al
debe Marcar con la mantenimiento realizado y verifica junto con Supervisor de
JDE, con el fin de subir infromacion confiable y
respectiva etiqueta el taller o Ingeniero de Calidad la documentacion a Subir en
validad al sistema.
estado del equipo. JD Edwards.

adjuntar en el sistema JDE toda la
Tecnico de ensamble ingresa al documentacion generada durante el
JDE para adjuntar el paquete de mantenimiento: Registros de mnatenimiento,
documentacion del taller validada LAWI, pruebas, Trazabilidadades de pines, etc.
y revisada
En este paso, el supervisor de taller debe

asegurarse de que toda la documentacion subida
Supervisor de taller verifica la WO al sistema cuenta con todo l,o pertinenete para
y la documentacion adjunta en que sea un documento confiable de trazabilidad,
Sistema, una vez realizado esta esto es: Firmas, fechas, sellos de calidad, etc.
se cierra la WO en JDE.
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FIN
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4.2. Ciclos o Frecuencias de Inspección con Partículas Magnéticas
Las frecuencias de inspección con partículas magnéticas (MPI) o Líquidos Penetrantes (LPI) se realizaran
cada 5 trabajos en campo o después de cada trabajo si la herramienta ha sido sometida al 80% de sus
capacidades operacionales.
NOTA 1: Herramientas de pesca de empaques de servicio o de venta, se deben inspeccionar después de

cada trabajo.
NOTA 2: Después de cada trabajo es obligatorio el cambio de los redress kit, no es aceptable el re-uso
de partes de caucho.
4.3. Chequeo Pre-Ensamble de Herramientas.
Antes de iniciar con la Reparación y Mantenimiento (R&M) de las herramientas de servicio de WCT,
asegúrese de realizar el siguiente chequeo antes de iniciar:
 Verifique que el equipo cumpla con cualquier Alerta de Producto vigente y aplicable a la
herramienta a usar.
 Todas las partes o componentes de las herramientas, deben ser inspeccionadas visualmente en
búsqueda de defectos obvios de trabajo, los defectos típicos son el desgaste en una conexión
roscada, un acabado superficial pobre o deficiente de las áreas de sello, un juego anormal o falta
de holgura (Clearance) entre superficies deslizantes. SI SE ENCUENTRAN ALGUNOS DE ESTOS
DEFECTOS, NO ES ACEPTABLE USAR ESTOS COMPONENTES.
 Si es posible, revise las partes de goma para ver si hay grietas y otros daños o deterioro. SI SE
ENCUENTRAN DAÑOS EN LAS PARTES ELASTOMERICAS, NO ES ACEPTABLE USARLAS.
 La prueba de integridad de presión del equipo puede ser el criterio de aceptación final; por lo
tanto, las superficies de contacto o las superficies de sellado deben ser inspeccionadas en busca
de muescas, abolladuras, corrosión u otro daño que pueda afectar el rendimiento de la
integridad de presión del equipo.
- Si se encuentra algún daño en las áreas de sellado, es aceptable pulir la parte a mano con
Scotch-Brite, un paño de esmeril de óxido de aluminio de grano muy fino o una lija de
acero muy fina.
- Si los defectos o no pueden eliminarse con el pulido manual, NO utilice el equipo.
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Póngase en contacto con su supervisor para tomas más acciones, incluyendo la evaluacion
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de cambiar la parte por una nueva.

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Ilustración 1.
Ilustración 1. Muestra las etapas de desgaste en las que una parte puede (izquierda) o no (derecha) ser
utilizada.
 Antes del montaje, las roscas y otras partes móviles deben limpiarse y lubricarse con una grasa
lubricante de buena calidad. Consulte la instrucción global de trabajo WCO-WI-119.
 Tenga cuidado al usar Loctite. El Loctite no debe entrar en contacto con piezas que no sean
roscadas.
 Loctite no debe utilizarse en conexiones que puedan ser desenroscadas en una fecha posterior
en el campo.
 Al instalar una serie de tornillos de corte, espaciarlos tan uniformemente como sea posible
dentro del patrón de agujeros de la herramienta. Asegúrese de escribir la información de
trazabilidad (Numero de Parte y Lote) de los pines en el reporte de mantenimiento de WCT.
 Nunca use elastómeros (o-rings, Gomas, Redress Kit, etc) vencidos, esto es una clara violación a
los estándares de Weatherford.
 Cuando realice las pruebas de presión, NO USE CINTA TEFLON en las conexiones de la
herramienta, hacer esta mala práctica trae como consecuencia que no se puedan detectar
defectos en la conexión (Ejemplo: Desgaste) durante la prueba.
5. PRACTICAS DE LIMPIEZA DE EQUIPO
Para inspeccionar adecuadamente las partes componentes es importante que sus superficies estén
libres de materiales extraños que puedan enmascarar defectos y daños. Tales materiales pueden
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incluir suciedad, barro, aceite, cera de parafina, óxido, lodo o cemento endurecido, grasa y pintura.
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Una gran variedad de materiales extraños generalmente significa que un método de limpieza no
será suficiente para eliminar todos ellos.
Los siguientes métodos de limpieza se utilizan comúnmente en nuestro taller:
5.1. Lavado Inicial con Agua.
A menudo se utiliza un lavado inicial con agua a presión para eliminar el polvo, la suciedad y el
lodo de las herramientas. El agua es un agente de limpieza eficaz para limpiar estos materiales y
se puede aplicar con una lavadora a presión. El uso de un cepillo y lavado repetitivo ayudará a
eliminar grandes cantidades de lodo. El lavado inicial con agua se debe hacer en un área donde
no estén almacenados otros equipos y sus componentes y que puedan verse afectados por
causarles corrosión al estar expuestos durante el lavado. El proceso de lavado debe realizarse
en un área que tenga rejillas de recolección de aguas contaminadas que permitan la recolección
de los materiales extraños para su posterior disposición. El lavado inicial con agua también hará
que las actividades posteriores de manipulación y desensamble sean más limpias.
5.2. Lavado Con Solventes
Las partes o componentes individuales de cada herramienta, se deben lavar en un recipiente

que contenga disolvente (Ecodegraser). Las partes se limpian después con un cepillo y la acción
de disolución del ecodegraser sobre el material extraño hará su función. Este es un medio eficaz
para eliminar el aceite, cera de parafina, grasa y ripios o escarchas de la tubería. Cada parte se
limpia por separado con atención a toda la geometría de la pieza (es decir, roscas, superficies
exteriores, orificios internos, etc.). Después del lavado, cada componente se debe enjuagar por
separado con agua caliente para asegurar que todas las secciones de la pieza se limpian a fondo
y no quedan residuos del disolvente (ecodegraser).
5.3. Pulido de Herramientas y Componentes
Las partes o componentes de la herramienta, se deben mover a una estación de pulido o a la

prensa donde cualquier material extraño restante (Pintura, óxido, etc.) se eliminan colocando
las superficies contra una rueda de alambre giratorio. Este es un método especialmente eficaz
para limpiar superficies de sellado y las conexiones.
No sólo es un método de limpieza eficaz, también es un método de inspección muy eficaz ya

que se puede hacer una inspección visual de la mayor parte de las geometrías de la piezas
mientras se está manipulando
5.4. Agujeros Roscados

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Por lo general es muy difícil limpiar adecuadamente pequeños agujeros roscados con alambres,
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extractores de o-rings u cualquier otra mala práctica que cada empleado tenga para realizar
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esta actividad, para solucionar esta dificultad es necesario pasar los rectificadores de rosca
(machos) apropiados en cada agujero roscado, siempre será importante eliminar cualquier
material extraño en las roscas, realizar esta actividad antes del ensamble de cada parte,
facilitará la instalación de todos los pines sujetadores o de los pines corte, pues cuando esta
tarea se deja para el final del ensamble, los tiempos de montaje se incrementan y la
productividad del personal y del taller desciende.
5.5. Areas de Sellado
Muchas partes de las herramientas tienen superficies de sellado que deben estar en buenas
condiciones para que el equipo funcione correctamente. Las superficies de sellado externas
(Mandriles) pueden limpiarse eficazmente mediante pulidora y disco de alambre.
Alternativamente, se puede usar un tipo fino de lija para limpiar y preparar la superficie de
sellado. Las superficies internas de sellado (Seal Bores) pueden limpiarse eficazmente usando un
motor-tool con un cepillo de alambre giratorio ligeramente más grande que el ID del área de
sello, NO ES UNA BUENA PRACTICA usar los discos de asbesto para limpiar y preparar áreas de
sellados, pues estos discos en conjunto con la fuerza aplicada desgastan la pieza y podrían
ocasionar una fuga o mal funcionamiento de la herramienta en pozo.
6. PRACTICAS DE INSPECCION
Esta sección describe los procedimientos de inspección que son de naturaleza genérica y que se
aplican a numerosas situaciones y equipos. El personal debe ser consciente de estos procedimientos
y utilizarlos durante las actividades diarias del taller.
Tanto las herramientas nuevas como las usadas, deben someterse a diferentes procedimientos de
inspección antes de salir a campo. Todos los equipos nuevos recibidos de fábrica son susceptibles de
inspección visual, inspecciones con partículas magnéticas y pruebas de presión dependerán del nivel
de trazabilidad con el cual se hayan ordenado a la fábrica.
Todas las herramientas de servicio, deben cumplir con el proceso de reparación y mantenimiento en
su totalidad y establecidos en nuestros procesos de calidad, para ello también se deben cumplir
todos y cada una de las inspecciones que se detallan más adelante en este documento.
6.1. Inspeccion Visual
Este aparte se refiere a mirar de cerca todas las áreas de cada ensamble y cada componente o
parte de la herramienta durante las actividades de desarme, limpieza, ensamble y
manipulación, para identificar defectos de la pieza. Esta inspección se realiza a simple vista sin
el uso de instrumentos especializados para medir la geometría y las dimensiones de las
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herramientas.
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La inspección visual es una actividad continua y debe ser empleada por cada empleado para
asegurar que nuestros productos cumplan altos niveles de calidad. Los empleados de campo
(Operadores) también deben realizar inspecciones visuales de los equipos en el pozo en
búsqueda de cualquier defecto visible, con el propósito de evitar la instalación de herramientas
defectuosas. La repetición en las inspecciones visuales aumentara la minuciosidad con la que
una herramienta es verificada a nivel general.
Las inspecciones visuales a menudo revelan defectos que pueden comprometer la

funcionalidad de las herramientas ya sea inmediatamente o con el tiempo. Algunos de los
defectos que deben inspeccionarse visualmente son:
Corrosión: Puede resultar de una variedad de condiciones, tales como las ambientales, la
exposición a productos químicos (Ej.: ácidos), electrólisis y oxidación. Los signos típicos a tener
en cuenta son por ejemplo: - Superficies rugosas y picadas; o pérdida material en las superficies
expuestas de la herramienta.
Desgaste: Puede ser el resultado del movimiento cíclico de las piezas en el tiempo y del uso
general a largo plazo. Los signos típicos a tener en cuenta son: - Pérdida material, o ajustes
sueltos.
Superficies Lavadas: Resultan del flujo a alta velocidad (de un fluido) a través de las superficies
de las partes de una herramienta. A veces, el efecto se incrementa cuando existen sólidos y
están suspendidos en el fluido (Ej. partículas de arena, finos, etc.). Los signos típicos a tener en
cuenta son:
- Pérdida de material con apariencia de cavidades esculpidas.

- Puertos de circulación o de By-Pass más grandes de lo que deberían ser.
- Superficies de sellado o ranuras para los o-rings lavadas
Ilustración 2. Ejemplos de superficies lavadas.

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Cracks (Agrietamientos): Pueden resultar de cargas mecánicas en exceso, cargas de

sobrepresión, efectos químicos, defectos de material y procesos de fabricación incorrectos (Ej.
Falta o Exceso de tratamiento térmico). Las grietas usualmente (pero no siempre) aparecen en
las partes que han sido sometidas a altas cargas. Las grietas nunca son aceptables y conducirán
a una reducción de los parámetros de operación del equipo. Algunos comentarios a considerar
son:
- Las pequeñas grietas se pueden ocultar a menudo por los escombros, es crítico que las
piezas se limpien correctamente de modo que las grietas puedan ser expuestas.
- En los casos en que las herramientas estuvieron en servicio con parámetros altos de trabajo
(Ej. Torque, Presión, Temperatura), entonces se hace obligatoria una inspección con
Partículas Magnéticas o cualquiera otra que conduzca a determinar el real estado de las
piezas involucradas en cargas altas de trabajo.
Ilustración 3. Crack o Agrietamiento
Deformaciones: Pueden producirse en las partes o componentes de las herramientas debido a

varias razones, entre estas se pueden clasificar: Abombamientos y colapsos por presiones,
cargar mecánicas excesivas, cargas por flexión, deformaciones por colapso por apriete excesivo
de las mordazas de la máquina de torque. Algunos comentarios a considerar son:
- Compruebe si hay secciones abombadas o colapsadas de diámetros normalmente uniformes

(especialmente mandriles de herramienta), pase el drift del tamaño adecuado por el ID de la
herramienta. Para las partes y componentes cilíndricos, tome medidas de OD's e ID's y
compruebe que son uniformes.
- Inspeccione de cerca las piezas que vean rutinariamente altas cargas Ej. Mandriles, conos, las
ranuras o canales guías de los Jay-Pins, Jay Pins, componentes del sistema de ratched, etc.
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Ilustración 4. Deformaciones comunes en áreas de sellos.
Diámetros Externos (OD’s): Se refiere a los diámetros externos de una parte o herramienta. El
OD máximo es crítico y debe ser controlado y comparado con las dimensiones establecidas en
los planos o unidades técnicas, para prevenir complicaciones operacionales tanto en taller
como en el campo.
Es importante para las herramientas de servicio, que los OD's sean verificados tomando la
medida directamente de la parte más grande y de ser posible pasar la herramienta a través de
un gauge ring para el libraje de Casing donde la herramienta va a ser usada (Ej. Packer de
servicio 7" 29# a 32#, deben ser pasado por los gauges ring para ambos librajes)
Sin embargo, a veces el OD efectivo se establecerá por componentes no circulares los cuales
pueden ser tales como los Drag Blocks, Bow Springs, Slips, etc. Es importante verificar que la
especificación de OD máximo del equipo se verifique contra una unidad técnica actualizada y
que los componentes instalados no sean los incorrectos.
Ilustración 5. Desgaste de diámetro externo.
Algunas consideraciones a tener en cuenta para verificar los diámetros externos de una
herramienta son:
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- Asegúrese de que todos los tornillos (Sets, caps, screws) estén instalados y asentados
correctamente y que se hayan utilizado las longitudes correctas. Preste mucha
atención verificando que ningún tornillo haya quedado expuesto por encima de su
ranura.
- Verifique que se hayan instalados los "Packing Elements y Gauges Rings" adecuados
para el tamaño y librajes del Casing donde será sentado un Packer.
- Compruebe que se hayan instalado los Drag Blocks adecuados.
- Retire las rebabas de llave de tubo.
6.2. Pruebas No Destructivas (NDT)
En algunos casos las inspecciones visuales no proporcionarán un nivel satisfactorio de

inspección, entonces serán necesarios utilizar métodos de inspección alternativos. Estos otros
métodos entran en la categoría de ensayos o pruebas no destructivos (NDT). Esto significa
exactamente que se utilizan métodos de inspección adicionales que no dañarán la pieza
inspeccionada ni afectarán su reutilización. Algunos de los métodos comunes de NDT utilizados
en el taller son:
Inspección con Tintas o Líquidos Penetrantes (DPI - LPI): Esta inspección involucra aplicaciones
de líquidos penetrantes sobre la superficie de una parte o componente, permitiendo que las
tientas se sienten el tiempo suficiente para que penetre en cualquier agujero microscópico o
grietas en el material, una vez se limpia el exceso de tinte de la parte o componente se deben
aplicar el revelador para luego buscar las acumulaciones de tinta que identifiquen superficies
con grietas o imperfecciones. El tinte es a menudo de un color fluorescente para que pueda ser
visto fácilmente usando luz ultravioleta (o luz negra).
Ilustración 6. Inspección Líquidos Penetrantes (LPI)

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Inspecciones con Partículas Magnéticas (MPI): Este método de inspección utiliza partículas
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magnéticas (polvo fino) que suelen estar suspendidas en un fluido y un campo magnético
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aplicado externamente. El fluido es rociado sobre la parte que se está inspeccionando y luego
se aplica un campo magnético a la pieza. El campo magnético será distorsionado por las
imperfecciones de la superficie y se identifican observando el nivel de acumulación de las
partículas en las grietas o defectos del componente o parte inspeccionada. Para este proceso
también se requiere el uso de luz ultravioleta (Luz Negra).
Ilustración 7. Inspección Partículas Magnéticas (MPI)
6.3. Inspección Componentes y Partes Comunes
Nuestros productos y/o herramientas están compuestos de muchos componentes, algunos de

los cuales tienen geometrías similares y realizan funciones similares, aunque pueden tener
dimensiones diferentes y por tanto se pueden emplear procedimientos de inspección similares
en estas partes comunes de una herramienta.
Esta sección describe muchos de estos componentes comunes y las inspecciones que son
aplicables a ellos.
6.3.1. Áreas de sellado
 Siempre pula, lije o brille una superficie de sello antes de la inspección para que se
vea claramente cualquier imperfección.
 Verifique la suavidad de la superficie (el borde de un dedo no debe quedar

atrapado en ningún ralladura). Las superficies de los sello no se pueden
inspeccionar adecuadamente al usar guantes, quíteselos. También puede
asegurarse de la rugosidad del área de sellos, solicitando las especificaciones del
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acabado superficial y hacer uso del rugosimetro para verificar el estado de dicha
superficie pulida:
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Ilustración 8. Rugosimetro o Comparador manual de acabados.
 Verifique si hay rebabas, ralladuras o muescas que puedan proporcionar una vía de
fuga alrededor de los sellos: los rayones axiales suelen ser menos tolerables que los
radiales.
Ilustración 9. Eje Radial y Axial de un tubular.
6.3.2. Conexiones
 Las roscas cónicas (con taper) siempre requieren una inspección minuciosa porque
deben proporcionar una conexión mecánica (a menudo de alta carga) y una
conexión de sellado, es conveniente pulirlas para que puedan ser inspeccionadas
adecuadamente.
 Verifique si hay daño en los hilos individuales (mellas, abolladuras etc.) Si un daño
menor es identificado, generalmente pueden ser reparado con una lima o lija,
consulte siempre con su supervisor el procedimiento a seguir para repararlo.
 Verifique las roscas para ver si hay indicios de transferencia de material,
arrancamiento (galling), entre hilos, si una deficiencia de estas es detectada, debe
enviarse al servicio de tornos para la reparación.
 Verifique si hay algún corte de en los hilos cónicos de la conexión, esto en el futuro
puede ser la causa para una fuga, estas deficiencias no son aceptables y la parte
debe ser reparada o reemplazada por una nueva.
 Verifique en las conexiones Pin, si existe algún tipo de colapso en la nariz, esto por
lo general es resultado de sobre-torques, una conexión colapsada o achatada no es
apta para usarse, se debe reparar.
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Ilustración 10. Conexión Pin en mal estado.
6.3.3. Mandriles
 Examine las superficies externasen búsqueda de melladuras, picaduras, marcas de

llave de tubo o máquina de torque, desgastes generales del mandril.
 Limpie las superficies de sellado externas del mandril y compruebe si presentan
desgaste, picaduras y melladuras.
 Limpie las conexiones, examine las formas de los hilos de la rosca y los acabados,
para detectar daños físicos o desprendimiento (galling) de los hilos.
 Limpie de extremo a extremo el mandril, busque cualquier deformación en toda la
longitud, en ocasiones los mandriles debido al trabajo se doblan, por lo que instalar
los demás componentes será un problema.
 Asegúrese de que no hayan agujeros que no hagan parte del diseño del mandril a
través del espesor de la pared del mandril.
 Preste atención a las indicaciones de colapso o abombamiento del diámetro
externo del mandril debido a trabajos con presiones extremas. Todos los mandriles
deben ser calibrados con drift de tamaño correcto.
6.3.4. Slips - Cuñas
 Verifique la nitidez de las cuñas. Los perfiles de los dientes de agarre generalmente
no son "afilados", pero los flancos o lados de los dientes deben encontrarse en un
punto, no deben ser una superficie plana.
 Revise el desprendimiento excesivo de material de los perfiles de las cuñas, dientes
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astillados en sus perfiles no deberían ser instalados.


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Examine el cuerpo de las cuñas para ver si hay grietas o deformaciones, si existen la
cuña no puede ser instalada.
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 Asegúrese de que las superficies cónicas (de carga) no estén deformadas, si esto
sucede la cuña no podrá ser usada para el servicio del Packer.
 Buscar superficies picadas o corroídas y asegúrese de que los botones de carburo
de tungsteno estén seguros y no desprendidos.
Ilustración 11. Cuñas en mal estado, no aptas o usables para el servicio.
6.3.5. Conos

Verifique el estado de la superficie de carga cónica: debe ser liso, uniforme y libre
de fosas, grietas u otras deformaciones.
 Verifique que el cono no esté colapsado, aplastado o lavado debido a una carga
excesiva debajo de las áreas de contacto de deslizamiento.
6.3.6. Drag Blocks (Bloques de Arrastre)
Los Drags Blocks (bloques de arrastre) suelen tener indicadores de desgaste (es decir,
ranuras o superficies cortadas a una profundidad límite de desgaste), cuando ya no se
puede ver el indicador de desgaste, el drag block está desgastado, debe desecharse y
cambiarse por uno nuevo.
Ilustración 12. Drag Block con indicador Ilustración 13. Drag Block en perfecto estado
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desgastado. para el servicio.

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 Compruebe si hay pestañas de retención dobladas o rotas (pestañas finales), en el

caso de estar dobladas no es permitido enderezarlas con martillo, por el contrario
un drag block con esta característica debe ser desechado y reemplazado por uno
nuevo.
 Verifique las superficies corroídas y picadas, especialmente en las pestañas de
retención, cualquier defecto excesivo de estos defectos pueden terminar en una
falla durante la ejecución de un trabajo.
Ilustración 15. Pestaña de retención

Ilustración 14. Pestaña de retención doblada
partida.
 En los bloques de arrastre estilo "ballesta o hojas de resorte", inspeccione

visualmente las superficies deslizantes dentro del drag block, estas superficies
deben ser lisas para permitir que los resortes se deslicen fácilmente durante la
extensión y la compresión del bloque de arrastre. De lo contrario, podrían surgir
complicaciones, por ejemplo que un Drag Block no se comprima o extienda, para
evitar este problema, elimine todas las rebabas o muescas presentes en esta área.
Ilustración 16. Superficies deslizantes de los resortes tipo hoja en buen estado.
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6.3.7. Resortes
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 Inspeccione los resortes, tanto los tipo espiral como tipo hoja o ballesta.
 Chequee buscando Cracks y descarte los resortes si encuentra alguna grieta, es una
buena práctica inspeccionarlos con Líquidos Penetrantes (LPI).
 Compruebe contra un resorte nuevo para asegurar que no ha sido contraído
excesivamente.
 Nunca use resorte partidos de ningún tipo.
 Revise cualquier otra deformación inusual en los resortes, por ejemplo: Torcidos o
Deformados, estos no pueden ser usados.
Ilustración 17. Resortes no aptos para uso (deformados)
6.3.8. Jay Slots

 Revise los bordes de las ranuras guía tipo J (Jay Slots) para ver si hay deformaciones por
carga o rebabas - elimine las que se encuentren mediante limadura manual para
asegurar un mecanismo de deslizamiento suave después del montaje.
 Verifique que ranuras guía no presentes deformaciones o crack (Agrietamiento).
 Inspeccione de cerca la superficie de la base plana de las ranuras externas del mandril
para detectar grietas, hendiduras o abultamientos (esta área a menudo tiene una
pared delgada propensa a las deformaciones).
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Ilustración 18. Jays Slots sin deformaciones, operativas para instalación.
6.3.9. Jay Pins
 Verifique que los pines tipo J o Jay Pins, no tengan ninguna deformación que pueda
afectar la operación (es decir, lados aplanados, cizallamiento parcial, patrones de
carga, etc.)
6.3.10. Packing Elements (Gomas)
Muchos de nuestros productos (Por Ejemplo: Packers y Bridge Plugs) requieren elementos
de empaquetamiento (Packing Elements) para proporcionar sellado diámetros internos de
tuberías de revestimiento (Casing). Este sellado es la función crítica de nuestro producto y
estos elementos o gomas, deben ser instalados en nuestras herramientas de manera
correcta para proporcionar esta funcionalidad. Un elemento de empaquetamiento (Packing
elements) es básicamente una junta de material elastomérico.
Tenga en cuenta las siguientes recomendaciones para las gomas o elementos de sellado,
tenga siempre presente que visualmente estos materiales suelen ser confundidos y por
tanto siempre se deberán verificar:
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 Se usa una variedad de elastómeros para fabricar elementos de sellado (Ejemplo:

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nitrilo, HSN, Viton, Fluorel, etc.). Cada elastómero tiene propiedades específicas
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que generalmente se escoger para cumplir con los requisitos de instalación en

campo, por tanto siempre use las “gomas” o packing elements apropiados para la
aplicación solicitada.
 Siempre use un durómetro registrado, calibrado y controlado en CMS, para

verificar la dureza del Packing Element (gomas) suministrada para realizar el
mantenimiento, esto también puede ser aplicado para verificar la dureza de todos
los componentes elastoméricos de un redress kit.
Ilustración 19. Durómetro usado para calibrar Packing Elements (gomas)
 Siempre mida el OD de los Packing Elements (gomas) y compárelos contra el ID de

la tubería de revestimiento (Casing) donde será sentada o instalada la herramienta,
esta verificación aplica para todos nuestros productos.
 Los diámetros internos de los Packing Elements, siempre deben lubricarse con la
grasa apropiada antes de su instalación en la camisa porta gomas (Rubber
Mandrel). La lubricación reducirá la fricción de deslizamiento, lo que mejorará el
funcionamiento de la goma durante la operación de la herramienta.
 Siempre mida las longitudes de los Packing Elements (gomas), no siempre cuando
el ID y el OD de una goma coinciden con las medidas de otro número de parte
significa que sean intercambiables entre sí o entre herramientas, la longitud de la
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goma es la que materializa la acción de sellado una vez esta es deformada por
acción de la herramienta.
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Ilustración 20. Medidas principales de un Packing Element (Goma)
 Los Packing Element (gomas) nunca deben volver a usarse. El material elastómero
puede experimentar cambios físicos y / o químicos durante el uso que pueden
hacer que no sea adecuado para su uso repetido. Estos cambios no siempre son
visibles, por lo que la apariencia visual (después del uso) puede ser engañosa.
 En las camisas porta gomas (Rubber Mandrel) siempre revise que no hayan signos
de colapsos o abolladuras, verifique el OD para asegurar que el área de sellado está
en buen estado para dar sellos respecto al ID de la Goma, finalmente asegúrese de
que las conexiones están en perfecto estado.
6.3.11. Sellos, O-rings y Seal Bonded.
Todos nuestros productos realizan una gran variedad de funciones de sellado para presión,
por tanto si uno o varios de los componentes elastoméricos de una herramienta falla, toda
la herramienta falla. Debemos asegurar que los sellos están en perfecta condición cuando
son instalados para que no fallen, algunas recomendaciones al respecto son:
 Verifique la superficie del o-ring con la mano a lo largo de toda su longitud,

buscando cortes, ampollas, agrietamientos, melladuras, o cualquier otra
deformidad que no garantice un sello eficiente, cualquiera de las condiciones
anteriores no son permitidas y un nuevo o-ring debe ser solicitado e instalado en la
herramienta.

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Las ranuras o alojamientos para o-rings no deben deformaciones en su interior,

melladuras, grietas, mugre o corrosión excesiva, los filos deben ser eliminados
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(matar filos), y para que el o-ring funcione adecuadamente siempre aplique la

grasa adecuada en la ranura antes de instalarlo.
Ilustración 21. Diseño ranuras (Groove) para O-rings.
 Siempre verifique los tamaños de los orings a instalar contra la unidad técnica o la
lista de partes generada del BOM, si tiene dudas respecto al tamaño de orings que
está usando use el Gauge medidor de orings disponible en el taller, si tiene dudas
respecto al material use el durómetro.
Ilustración 22. Gauge medidor tamaño de orings

 Los seals bonded (sellos adheridos) están hechos de un anillo de material
elastomérico que está químicamente "unido" a un cuerpo metálico. La unión ayuda
a mantener el material elastomérico en su posición y minimiza cualquier extrusión
por presión durante el servicio. Por lo anterior es muy importante inspeccionar
visualmente el estado general del bonded verificando que el vulcanizado no tenga
brechas o secciones que carecen de adherencia entre los dos materiales.
 El proceso de fabricación para los seals bonded puede ser propenso a problemas
20
que crean grietas, pliegues o huecos en el material elastomérico. Las juntas

adheridas deben inspeccionarse antes de la instalación para detectar cualquiera de
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estas condiciones inusuales, siempre verifique que el o-ring interno está instalado y
corresponde al tamaño adecuado.
 En los Seal Bonded el material elastomérico suele ser flexible, mientras que el
material al que está unido puede no serlo. Algunas condiciones pueden conducir a
la deformación permanente del material no flexible que podría conducir a la falla
del sello. La inspección de cualquier deformación debe hacerse antes de la
instalación, no es permitido por ejemplo la instalación de un Seal Bonded ovalado o
donde se observe que la parte elastomérica esta desprendida.
Ilustración 23. Seal Bonded Ovalado. Ilustración 24. Seal Bonded Típico (Nuevo)
 Siempre verifique el área de sello donde será instalado el sello, lubrique esta área
para que la instalación sea más sencilla y evite golpear el sello para que no se
deforme durante la instalación. De igual manera verifique el área interna (Bore)
donde el sello externo hará su función, esos diámetros internos deben estar libres
de melladuras, excesos de corrosión y mugre.

No olvide registrar el parte número, fecha de fabricación y de vencimiento de los
seal bonded que sean instalados durante el mantenimiento.
6.3.12. Componentes del Sistema Ratchet
Los sistemas de ratchet permiten que las piezas se muevan en una dirección y evitan el
movimiento inverso. Tales sistemas se usan a menudo para bloquear el sistema de anclaje
en una herramienta o para bloquear las fuerzas de empaquetamiento en los elementos del
Packer. En este tipo de sistemas de bloqueo es importante revisar:
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 Inspeccione las roscas internas y externas para detectar cualquier evidencia de

roscado cruzado (roscas montadas), desgaste u otras deformaciones.
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 Cuando realice la instalación de los anillos de bloqueo, verifique que estos no

queden desalineados (roscas montadas), haga movimientos en diferentes
direcciones para asegurar que han quedado los perfiles ajustados y la posición
correcta.
 Siempre revise que los anillos de bloque quedan ajustados, no se permite instalar
ningún anillo que una vez instalado sobre la rosca o perfiles, tengan holguras que
permitan que el ratchet no cumpla su función de retención.
 Algunos mandriles incorporan la rosca o perfiles (dientes) donde se instalan los

anillos de bloqueo, se debe verificar que la altura del ratchet es la correcta, que los
dientes no tienen desgastes excesivos, hilos deformados, corrosión, lavado o
deformaciones que no garanticen la instalación ajustada de los anillos de bloqueo.
 Cuando se usen “segmentos de bloqueo”, siempre verifique que los resortes están
en perfectas condiciones para su uso de acuerdo a lo expuesto en el punto 6.3.7 de
este manual.
Ilustración 25. Instalación correcta de los Ilustración 26. Perfiles (dientes) del mandril
anillos de bloqueo, enganche ajustado. en mal estado.
6.3.13. Tornilleria (Screws)
Los tornillos de fijación en todos sus tipos, se usan para bloquear los componentes que en
conjunto componen una herramienta. Los tornillos de fijación siempre deben instalarse y
apretarse en el equipo de acuerdo con la lista de materiales de ensamblaje; nunca es
aceptable utilizar herramientas sin tornillos de fijación completos. Es importante verificar
en los tornillos de fijación:
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 Verificar que correspondan en tipo de rosca, longitud y material, de acuerdo a lo

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establecido en la lista de partes de la unidad técnica o del BOM.

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 No instale tonillos cuya conexión presente deformaciones en los hilos.
 Verifique si hay ranuras hexagonales desgastadas o ranuras rectas desgastadas

(cabezas) y reemplace el sujetador si encuentra alguna de estas condiciones.
Ilustración 27. Nunca deje pines expuestos, esto traba los mecanismos móviles de la
herramienta.
7. PRACTICAS DE DESENSAMBLE Y ENSAMBLE
7.1. Prácticas de Desensamble
El término "desensamble" se refiere a desacoplar todas las partes que componen una
herramienta. Esto es a menudo un proceso laborioso y que consume mucho tiempo, pero debe
hacerse y debe hacerse correctamente. Cada componente debe ser inspeccionado para
asegurar la funcionalidad una vez se vaya a ensamblar la herramienta. No hay atajos aceptables
para el proceso de desensamble, debe tenerse en cuenta que todas las actividades de
desensamble deben realizarse antes de realizar las actividades de limpieza.
Las siguientes prácticas se aplican al proceso de desensamble para asegurar que se realice un
desmontaje adecuado y completo:
7.1.1. No combinar Partes / Mantenerlas unidas
Todos los componentes de una herramienta deben agruparse durante todo el proceso de
mantenimiento. Esto es especialmente importante en las herramientas de servicio en
23
donde sus componentes han sido serializados. Se debe asegurar contar con lo que sea
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necesario para lograr tener las partes de una sola herramienta juntas, es decir; se pueden
utilizar estibas, carritos, canastas para asegurar que las partes no serán combinadas con los
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de otra herramienta. El supervisor de taller y su equipo, deben de acuerdo a la capacidad

del taller implementar los accesorios que se requieran para mantener las partes de una
herramienta siempre juntas.
Ilustración 28. Accesorios para agrupar partes de herramientas.
7.1.2. Retirar y Descartar Sellos (Elastómeros).
Todos los sellos (orings, t-seal, backup-rings) deben ser retirados de cada pieza antes del
proceso de limpieza. No es aceptable dejar los sellos en su lugar durante la limpieza y luego
retirarlos después para reemplazarlos. Las ranuras de los orings sólo pueden limpiarse
correctamente cuando se han retirado los sellos.
Los sellos elastómeros nunca deben ser reutilizados. Esto se aplica a todos los tipos de
sellos (es decir, o-rings, bonded seals, chevron seals, packing elements, etc.). Los materiales
elastómeros pueden verse afectados negativamente por muchos ambientes de pozo, que
pueden incluir una variedad de productos químicos y amplios rangos de temperatura que
pueden causar deterioro de las propiedades del elastómero y la funcionalidad del sello que
se basa en esas propiedades.
Inspeccione todos los sellos e identifique los que tengan defectos. Informe de la presencia
de cualquier defecto a su supervisor, ya que esto puede explicar cualquier incidente de
campo que pudiera haber tenido lugar. Además, los defectos del sello pueden ser
indicativos de defectos en otras partes que se acoplan con los sellos y esas partes pueden
necesitar una inspección y atención cuidadosa.
7.1.3. Descartar Jay-Pins.

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Cuando un diseño de herramienta utiliza jay pins o pines tipo J, estos están sujetos a cargas
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elevadas durante el funcionamiento de la herramienta, entonces la integridad de las pines

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puede ser afectada y no deben ser reutilizados. Todos los Packers recuperables con tales
diseños requerirán que jay pins en estas herramientas sean desechados durante el
desensamble.
Se puede permitir la reutilización de algunos jay pins si están en buenas condiciones y se

sabe que no estuvieron expuestos a altas cargas. Cualquier decisión de reutilizar los jay pins
debe ser tomada por el supervisor del taller.
7.1.4. Desenrosque todas las Conexiones.
Todas las conexiones roscadas deben estar completamente desacopladas para inspeccionar
adecuadamente cada pieza y confirmar que las roscas son funcionales y no están dañadas.
La gran mayoría de las fallas en conexiones se atribuyen a que no fueron inspeccionadas
porque aún se encontraban ensambladas o a que por no haber retirado algún pin, los hilos
de la conexión fueron dañados.
Todos los pines roscados (set screws, cap screws, shear screws, etc.) deben retirarse
completamente para permitir que los pines y los orificios roscados se limpien e
inspeccionen adecuadamente, asegúrese de pasar el rectificador de rosca (macho)
apropiado para el agujero roscado. Siempre se deben reemplazar los pines que presenten
desgaste o deformación. Esto es especialmente importante para sujetadores con perfiles
hexagonales pues si una llave allen no puede acoplar positivamente el sujetador, entonces
se encontrarán dificultades de instalación y extracción y esto podría resultar en problemas
serios - NO se arriesgue!
7.1.5. Evite mandriles Lavados, picados y torcidos.
Los mandriles de herramientas (tubos) con grosores de pared relativamente delgados

nunca deben sujetarse en la prensa, esta práctica dará como resultado un alto incidente de
mandriles deformados (aplastados), siempre sujete el mandril por el coupling.
El uso de una prensa de cadena crea diferentes patrones de soporte de carga y será mucho
menos probable que resulte aplastado el mandril. Esta será una mejor herramienta para
usar, cuando los mandriles de herramientas deben colocarse en una prensa para procesos
de desensamble o ensamble.
También es una buena práctica identificar si el mandril esta torcido o no, para esto puede
enroscar el coupling o los top o bottom crossover según sean el caso, si el elemento a
roscar no logra entrar, se puede afirmar que el mandril esta torcido, o también puede
25
verificar poniendo en paralelo al mandril una regla que cubra toda la longitud y verificar si
en alguna parte se separa del eje, si esto sucede quiere decir que el mandril esta torcido.
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Evite usar mandriles que presenten exceso de corrosión, picaduras exageradas, lavados en
cualquier parte del cuerpo etc. No se arriesgue y solicite uno nuevo en el almacen.
Consulte siempre con su supervisor de taller.
7.1.6. No Sobre-extienda “Split Rings”.
Los componentes que tienen un diseño de "Split Ring" no deben ser excesivamente
expandidos durante el desensamble o ensamble. En su lugar, estos anillos sólo deben
expandirse hasta el grado necesario para la extracción o la instalación. La sobre expansión
puede causar que el material ceda y esto afecte el ajuste deseado de la pieza y podría
resultar en un fallo del equipo.
8. PRACTICAS DE ENSAMBLE
El término "ensamblaje" se refiere a acoplar todas las partes que conforman en conjunto a la
herramienta. Durante el proceso de montaje, cada componente debe ser inspeccionado para
asegurar la funcionalidad de la herramienta. No importa que cada componente haya sido
inspeccionado en los procesos de desarmado, lavado e inspección, es necesario que cuando se vaya
a iniciar con el ensamble, todos los componentes sean revisados nuevamente, las inspecciones
adicionales siempre serán un valor agregado que evitaran fallas en pozo.
La práctica más importante a seguir es tener un empleado entrenado, competente y capaz de tomar
el control del proceso de ensamble, algunos requisitos para realizar el ensamble de herramientas
son:
 Es preferible que un solo empleado trabaje en una herramienta a la vez.

 Tener una WO aprobada para realizar el mantenimiento.
 Tener disponible en el sitio, la unidad técnica o procedimiento de ensamble de la
herramienta a trabajar.
 Verificar las alertas de producto de Weatherford, para garantizar que la herramienta se
encuentra vigente.
 Tener disponible todos los documentos relacionados con el trabajo, estos son: Formatos
dimensionales, reporte de mantenimiento, reporte de inspección vigente de la herramienta.
 Haber verificado todos y cada uno de los componentes de la herramienta para identificar si
están completos y en buen estado, contrario a esto, es necesario que se ordenen las partes
nuevas de almacen.
 Verificar todos los componentes del Redress Kit, nunca use un componente vencido.
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8.1. Lubricar todos los Sellos (Elastómeros)

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Todos los orings y sellos deben ser lubricados (generalmente con grasa) antes de su instalación -
sin excepción. No es satisfactorio instalar estos sellos y luego aplicar grasa después. Los sellos
secos resultarán en un aumento de la fricción que puede resultar en daño de sellado y
funcionalidad reducida. Los sellos secos pueden dañarse durante el proceso de montaje.
La grasa recomendada para lubricar los componentes de elastoméricos según el procedimiento

WCP-WI-119 es:
APLICACION / PROPOSITO GRASA APROBADA

Lubricación de O-rings y otros sellos La grasa debe ser a base de silicona o basada
elastoméricos y termoplásticos (molyglass) en litio, como MolyKote 55 o Jet Lube 33. No
durante el montaje de herramientas y debe contener hidrocarburos.
equipos.
NOTA: Es posible usar una grasa equivalente a las sugeridas en el procedimiento.
8.2. Usar Componentes Elastoméricos Correctos
Las O-rings son el tipo más común de sello que se utiliza en nuestros productos. Hay una gran
variedad y pueden diferir en diámetro, sección transversal, dureza (durómetro) y material.
Durante el ensamble, se debe verificar la lista de materiales correcta y el procedimiento de
ensamble exacto para la herramienta, a fin de determinar en qué parte del componente va
instalado el sello, garantizando tamaños y tipo de material.
Se debe tener cuidado durante la instalación del O-ring o componentes de sellado, para
asegurarse de que no se ha producido un error en el tamaño:
Cuando se instala un o-ring en una ranura externa, se debe estirar ligeramente después de la
instalación y no debe haber exceso de juego en el diámetro. Si el o-ring está suelto, entonces
puede ser del tamaño incorrecto y debe medirse.
Cuando se instala un o-ring en una ranura interna, debe estar ligeramente colapsado en el
diámetro de manera que no haya una holgura notable en el diámetro. Si el o-ring está suelto
después de la instalación, entonces puede ser del tamaño incorrecto y debe medirse.
El tamaño de o-ring se designa por un número estándar en la industria. El número de tamaño

también asigna el grosor de la sección transversal del o-ring y de la ranura donde debe ser
instalado. El O-ring puede ser medido por los calibradores de tamaño disponible en el taller, y
las ranuras se pueden verificar de acuerdo a la siguiente tabla:
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Tabla 1. Ranuras estándar para o-rings.
Los siguientes comentarios se aplican al material de los componentes elastoméricos:
 El material del sello no es fácilmente identificable, por lo que se debe tener el cuidado
de asegurar que están debidamente marcados con un número de parte, que sean del
mismo color, si se tienen dudas respecto al material del sello, es posible verificarlo con
la dureza del material a través de un durómetro.
 En la mayoría de los casos, el material de los sellos y los orings, deberá coincidir con el
material de los Element's Packing's (Gomas) del Packer, es decir, si las gomas son de
material NBR 90D, el resto de componentes elastoméricos de la herramienta deberán
ser del mismo material (Nota: Esto puede aplicarse a o-rings, polypaks, vee packing,
bonded seals, etc.)
8.3. Apriete y Lubricación de Conexiones.
Existen un sinnúmero de conexiones roscadas usadas en la industria del petróleo, el uso de las
mismas no solamente es aplicable en las tuberías, sino también en las herramientas que se usan
en un pozo. Para nuestro caso, es común ver que nuestras herramientas en su gran mayoría han
sido diseñadas en conexiones de Tubing y por lo general, se hacen compatibles con la sartas de
trabajo a través de crossover ’s, en este punto siempre será importante consultar los valores de
torque establecidos para estas conexiones y aplicarlos de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante o de las tablas sugeridas para torques, un sitio web para consultar es:
http://workstringsinternational.com/equipment/spec_sheets/tubing/
28
Los valores de torque fueron calculados por API como el 1% de la resistencia a la tensión (por
desenchufe) de la unión. Estos valores así calculados se comparan bastante bien con los
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obtenidos por ensayos, utilizando grasa API 5A3. Mediante este procedimiento se estableció el
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Torque Óptimo. Los valores de Torque Mínimo son el 75% del valor del Torque Óptimo,
mientras que el Torque Máximo es el 125% del valor del Torque Óptimo
Se recomienda aplicar el Torque Óptimo dado como guía. La vida de las roscas de tubing es
inversamente proporcional al torque aplicado en el equipo; por lo tanto, en pozos donde la
resistencia a la pérdida de fluido no es importante se podrían utilizar valores de torque
cercanos al mínimo.
Las causas más comunes de las fallas en las conexiones son:
 No utilización de protectores de rosca.

 Uso de grasas no apropiadas, diluidas o sucias, esto provoca engrane de las roscas.
 Torque y Tensión en exceso durante las operaciones en pozo, o armados en taller.
 Roscas sucias, melladas, fuera de especificaciones.
Es importante verificar los diámetros internos de las herramientas una vez han sido
ensambladas y probadas, para esto es necesario el uso de calibradores de ID llamados “drifts” o
conejos, API ha establecido unos diámetros y longitudes dependiendo para este calibrador
dependiendo del tamaño de la conexión, se pueden establecer de acuerdo a la siguiente tabla:
Tabla 2. Calibres API para Casing y Tubing
La grasa recomendada para lubricar las conexiones roscadas de acuerdo a su tipo y material,
según el procedimiento WCP-WI-119 son:
APLICACION / PROPOSITO GRASA APROBADA

API RP 5A3 recomienda el uso de ECO
29
Engrase de conexiones rotarias (Ejemplo: IF,

LubeGuard ELG 235 (www.oilcenter.com),
FH, OH, PAC, SH, XH, XT)
Jet Lube NCS-30 ECF (http://www.jetlube.com/)
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Engrase de conexiones de Casing y Tubing en API RP 5A3 recomienda el uso de Bestolife

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acero al carbón (Carbon Steel). 72733 (http://www.bestolife.com/), Jet-Lube

API-Modified
Engrase de conexiones de Casing y Tubing en
API 5A3 recomienda el uso de Jet Lube Seal
materiales resistentes a la corrosión (Todos
Guard, Jet Lube Seal Guard ECF
los cromos)
“Copaslip”, (http://www.molyslip.co.uk/)
Compuesto antiadherente para set screws, “Never-Seez”
insex screws etc. (http://www.neverseezproducts.com/) or
equivalent
NOTA: Es posible usar una grasa equivalente a las sugeridas en el procedimiento.
Aplicar la grasa de rosca en el pin y el box. Lo más aconsejable es aplicar una capa delgada y
uniforme, rellenando las raíces de la rosca y cubriendo la superficie de sello y el hombro de
torque. La forma de la rosca tiene que quedar visible después de haber sido lubricada.
A modo de guía, se puede establecer que la cantidad requerida para una unión es la siguiente:
 Peso del lubricante (gramos) = 10 x diámetro externo del tubo (pulgadas) repartido en
pin y box. Ejemplo: 4 1/2" de diámetro externo = 45 gramos
Ilustración 29. Modo aplicación de grasa.

8.4. Instalar toda la Tornillería
Se usan varios tipos de tornillos roscados en las herramientas de fondo de pozo. Es muy
importante que todos los pines se instalen correctamente según los requisitos de la lista de
partes de la herramienta. Los tornillos flojos o faltantes pueden dar lugar a que un componente
se pueda soltar teniendo consecuencias desastrosas en la ejecución de un trabajo.
30
NO instale ningún tornillo con conectores hexagonales desgastados o deformados; siempre

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reemplace el pin cuando exista esta condición. Si no lo hace, pueden surgir dificultades cuando
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tengan que ser desenroscados y reemplazados, adicionando demoras en los procesos de

mantenimiento y a su vez, pueden provocar graves complicaciones de servicio.
Ilustración 30. Apariencia tornillos en buen estado
Utilice siempre el tornillo que se requiere en la herramienta de acuerdo a la lista de partes. A

veces, la longitud y / o el estilo del tornillo es fundamental para el correcto funcionamiento del
equipo; no use sustitutos.
8.5. Especial Atención a Tornillería de Bronce.
Muchos de nuestros productos utilizan tornillos de bronce para proporcionar cargas cortantes
precisas y controladas. Es imperativo que estos tornillos se instalen correctamente ya que las
variables de instalación pueden tener un gran efecto en las cargas cortantes.
Las siguientes son buenas prácticas a tener en cuenta para el uso e instalación correcta de los
pines de bronce:
 Asegurar que los pines de corte (Shear Screw) a utilizar sean los correctos para cada
herramienta, utilice herramientas como ENDECA, BOM y las unidades técnicas para
confirmar el número de parte de los pines a utilizar.
 Siempre que sea posible realice una prueba de corte de pines. La prueba debe
realizarse para confirmar que el corte real de la herramienta sucede a la presión
esperada.
 Si el valor de corte está fuera de lo esperado, realice una nueva prueba para confirmar
los resultados de la prueba inicial.
 No utilice pines de corte que no estén debidamente identificados y con documentos de

trazabilidad disponibles, cualquier pin de corte que no esté identificado debe ser
descartado. No mezcle diferentes números de lote de tornillos en una herramienta.
31
 No reutilice los pines de corte que han estado en servicio. El material y las propiedades
cambiar durante el trabajo en campo y esto podría afectar el valor de corte de y el
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funcionamiento del equipo.

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 En los formatos de registro de mantenimiento y formatos dimensionales, registre el

número de parte y bache de los tornillos instalados en la herramienta.
 No fuerce los pines de corte a ingresar al agujero roscado, esto puede reducir su valor
de corte por desgaste en la rosca del pin, revise el agujero y verifique con un
rectificador de rosca.
 Espacie los tornillos de corte por igual alrededor de la circunferencia de la herramienta.
 Durante la instalación de los pines de corte, llévelos al tope de la ranura y luego

retroceda 1/4" de vuelta, use loctite azul 243 para asegurar la posición del pin y
prevenir que se suelten, por lo anterior, el tornillo el agujero roscando deben estar
limpios.
8.6. Drag Blocks y Orientación de Resortes.
Los drags blocks con resortes de carga se utilizan en numerosos productos. Es posible instalar
estos componentes incorrectamente y esto podría causar complicaciones operativas. Las
siguientes fotos muestran la orientación correcta e incorrecta de la instalación del resorte:
Ilustración 31. Instalación correcta de resortes Ilustración 32. Instalación incorrecta

Para los drags blocks con resorte de estilo espiral, se debe tener cuidado para orientar los
resortes de modo que se colapsen dentro de los orificios del drag block sin interferencia. El uso
de grasa para mantener temporalmente la orientación del resorte durante la instalación puede
ser muy útil.
32
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Ilustración 33. Flechas muestra posición correcta del resorte en espiral.
No olvide consultar la unidad técnica de la herramienta para confirmar el parte número, la

cantidad de resortes que debe instalar por cada bloque de arrastre.
8.7. Uso de Drag Blocks Correctos
Para los productos que usan drags blocks (bloques de arrastre), es muy importante que se
instalen los de tamaño adecuado. En otras palabras, los bloques de arrastre a usar en una
herramienta, son los que estén en la lista de partes de la unidad técnica.
Para verificar el funcionamiento de los drag blocks, se deben comprimir o colapsar sin
dificultad, tomar el OD en esta parte y verificar contra la unidad técnica, con esto se garantiza
que los bloques de arrastre van a viajar sin problema durante el trabajo. Tenga siempre en
cuenta los datos del Casing suministrados en el SOR, compare los diámetros internos (ID) del
tubo con respecto al OD de los drags blocks comprimidos y no comprimidos, para cerciorarse
que aun cuando entran al tubo, van a ejercer o tener contacto con el Casing.
8.8. Packers Jay Pins
Debido a la funcionalidad crítica de los J-Pins en algunos Packers recuperables, se deben por
cada mantenimiento instalar J-Pins nuevos, es posible su reutilización siempre y cuando se
sepan las condiciones a las cuales fueron sometidos en el último trabajo, esta decisión debe ser
consultada siempre con el supervisor de taller.
Los pasadores de J-Pins deben instalarse firmemente para evitar cualquier rotación de
retroceso que resulte del contacto entre el pin y el costado de la ranura de la J. Aunque el J-Pin
tiene una cabeza ranurada para facilitar la instalación, el uso de un destornillador por sí solo no
es suficiente.
33
El método de instalación preferido es usar un punzón estilo cincel en la ranura de la cabeza y

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apretar el J-pin tocando el cincel con un martillo hasta que esté completamente apretado y la
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cabeza esté tocando fondo. La punta del cincel debe colocarse en el extremo de la ranura del
pin para generar un apriete con torque, luego la punta del cincel debe colocarse nuevamente
en el otro extremo de la ranura y el proceso repetirse. Si el pasador está bien apretado, no
debería ser posible aflojarlo con el destornillador.
Ilustración 34. Muestra de apriete DEL J-pin Ilustración 35. Ubicación general del J-Pin en
en cada extremo de la ranura Packers recuperables.
8.9. Verificar Enganche de Sistemas de Ratchets
Verifique siempre el acoplamiento apropiado del ratchet ring al instalarlos en los mandriles,
esto debe hacerse para confirmar que los componentes no están instalados al revés y para
confirmar que los hilos o conexiones del ratchet ring se han fabricado correctamente en cada
componente (mandril y el propio anillo). El correcto acoplamiento de ratchet ring se puede
verificar de la siguiente manera:
• Verificando visualmente la alineación del perfil del mandril y el perfil de la rosca del ratchet
ring. Los hilos o conexiones de este tipo de sistemas son a menudo de paso muy fino; una lupa
puede ser útil para realizar esta inspección visual.
• Confirmar el movimiento del ratchet ring en la dirección apropiada después de la instalación.

Por diseño, los sistemas de ratchet permiten el movimiento axial o en un solo sentido. La
verificación de la dirección correcta del movimiento confirmará que el ratchet ring ha sido
instalado correctamente.
9. PRUEBAS DE EQUIPOS
Además del cuidado y la atención que se requieren durante el ensamble y desensamble del equipo,
34
se necesitan acciones adicionales para garantizar que la herramienta sea completamente operativa:
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9.1. Pruebas de Presión

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Para realizar las pruebas de presión, se requiere de un lugar adecuado y seguro para la
ejecución de estas actividades, las bombas, mangueras, accesorios y tapones, deben estar
certificados para 10.000 PSI. Los propósitos de realizar pruebas de presión a las herramientas
una vez se ha realizado el proceso de reparación y mantenimiento (R&M), son:
 Confirmar la integridad mecánica de los componentes que deben contener presión

durante el funcionamiento del equipo. Dichas partes incluyen mandriles, crossover ‘s y
cámaras hidráulicas.
 Confirmar la funcionalidad de cualquier mecanismo de sellado asociado con las partes

de la herramienta, tales como o-rings, sellos y el taper de las conexiones.
Muchas partes están sujetas a diversas formas de desgaste, las cuales resultan durante el
servicio del equipo en campo, estos desgastes pueden afectar la integridad de la pieza. Estos
desgastes (Por ejemplo: Picaduras por corrosión, grietas por tensión, desgaste mecánico
interno, desgaste mecánico en diámetros de sellado, etc.) a menudo no son visibles y podrían
pasarse por alto durante el proceso de mantenimiento, por tanto la prueba se considera como
“el ultimo criterio de aceptación” para dar como aceptada o rechazada una herramienta,
siempre será mejor probar en el taller que hacerlo en campo.
Todas las operaciones de prueba de presión deben llevarse a cabo de manera segura. Existe un
peligro muy real asociado a las pruebas de presión debido a la posibilidad de que falle el equipo
durante la prueba, lo que podría dar como resultado un movimiento a alta velocidad de las
partes metálicas (al igual que las balas). Además, también podrían generarse corrientes
incontroladas de alta presión de agua.
Siempre que vaya a ejecutar pruebas de presión, por favor consulte la instrucción de trabajo
para pruebas de presión de WCT numero GL-COMP-OEPS-L4-18.
http://OEPSOnline/DocumentDownload?docid=WFT292451
Algunas consideraciones adicionales son:
 Todos los equipos de prueba (bomba, manguera, accesorios, etc.) deben tener la
capacidad de presión de trabajo adecuada para contener la presión de prueba. En
general, deben estar certificados para 10.000psi (o mayor).
 La presión de prueba aplicada nunca debe exceder la certificación de presión del

equipo, a menos que exista documentación específica que autorice el uso de una
35
presión de prueba mayor.

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 Aísle el equipo que se está probando de todo el personal, para esto cierre y ponga el
seguro del bunker de pruebas del taller y no permita el ingreso de personal durante la
ejecución de la prueba.
 Siempre purgue el equipo que se está probando, cualquier presión entrampada puede
considerarse de alto impacto, esto se puede lograr colocando el equipo en un ángulo y
llenándolo desde el extremo inferior mientras se permite que el aire se libere a través
de una abertura en el extremo superior.
 Es importante verificar y confirmar siempre la presión interna máxima que se puede

aplicar para la herramienta. Recuerde tener en cuenta la especificación para la
explosión (burst) del equipo, incluidos los tapones a usar durante la prueba de presión.
 Siempre llene el equipo para que se pruebe con agua inhibida a temperatura ambiente
(inhibidor de corrosión recomendado Mazon RI 325 o equivalente).
La cinta de teflón no debe usarse entre las conexiones de la herramienta y los tapones
de prueba, su uso puede ocultar defectos en los hilos de conexión del equipo y hacer
pasar una conexión defectuosa como operativa, siempre utilice la grasa apropiada
para las conexiones del equipo a probar.
9.2. Pruebas de Funcionamiento
Durante y después del ensamble, la funcionalidad de la herramienta debe monitorearse

manipulando los componentes que debe actuar o moverse en la herramienta durante la
ejecución del servicio. La siguiente lista identifica muchos de los movimientos que deben ser
verificados:
 Compruebe los movimientos de los sistemas rotativos que incluyen mecanismos con J-
Pins, estos deben ser libres, es decir el J-pin debe deslizar sin atascamientos sobre la
guía.
 siempre verifique que los drags blocks puedan extenderse y retraerse sin problemas.
Asegúrese también de que estén correctamente asentados debajo del OD de la
herramienta después de la retracción, otra prueba de funcionamiento es golpear los
drag blocks para verificar que se retraen y extienden con facilidad.
 Active cualquier mecanismo de rotación que controle el sentamiento, desasentamiento,

enganche y desenganche de las herramientas.
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 Active cualquier otro mecanismo específico del equipo que afecte la funcionalidad del
equipo.
Cuando se descubren complicaciones mecánicas, deben investigarse y resolverse antes de que

el equipo pueda ponerse en servicio en campo.
10. TAREAS FINALES DE SERVICIO.
Las siguientes tareas, deben ser realizadas después de que las herramientas han sido desarmadas,
inspeccionadas, ensambladas y probadas, bien sea para su almacenamiento o despacho a locaciones
del cliente para servicio:
10.1. Drifting
Incluso si al equipo se le ha pasado el drift antes, siempre se debe volver a pasar para asegurar
que no se haya producido ningún daño durante el mantenimiento que pueda haber
comprometido el diámetro interno (ID) del equipo, recuerde usar los drift’s establecidos según
la Tabla 2 de Calibres API para Casing y Tubing, finalmente todos los equipos de calibración
usados durante los procesos de mantenimiento debe estar calibrados y registrados en el CMS,
puede consultar esta información en el siguiente link:
http://intranet/calibrationmgmt/EquipmentSearch.aspx
10.2. Remoción de Marcas de Llave
Una vez que se ha completado el mantenimiento en la herramienta, todas las rebabas afiladas
en todas las secciones de OD deben eliminarse. Esto se puede hacer mediante el uso de un de
pulidoras, motortool o limas, en todos los casos se debe tener cuidado para garantizar que se
realice una eliminación mínima del material, pues el uso excesivo de estas herramientas puede
eliminar fácilmente un espesor de pared significativo en las partes de o componentes de las
herramientas reparadas, lo que podría resultar en mal funcionamiento de la herramienta en el
pozo.
Se debe tener cuidado para asegurar que los desechos de limado no contaminen los sistemas
de sellado o los mecanismos de movimiento. Esto es especialmente importante en áreas que
han sido lubricadas con grasa, ya que cualquier residuo puede quedar atrapado en la grasa.
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Ilustración 36. Marcas de llave pulidas. Ilustración 37. Marcas de llave sin pulir.
10.3. Limpiar
Se debe hacer una limpieza rápida de la herramienta una vez esta ha pasado por los procesos
de armado, pruebas y remoción de marcas de llave, lo anterior para eliminar cualquier exceso
de grasa o mugre. Esto ayudará para que los anticorrosivos o pintura a aplicar se adhieran de
manera efectiva a la herramienta y también evitará que el personal se ensucie cuando se
maneje y envíe el equipo. Esto se hace típicamente con un trapo, ya sea seco o ligeramente
humedecido con un disolvente.
10.4. Recubrimiento con Anticorrosivo
Una vez que se ha revisado el equipo, es necesario que se proteja contra la corrosión
(oxidación) durante el almacenamiento. Esto es posible aplicando un recubrimiento
anticorrosivo los cuales pueden ser: Pintura, Aceite, Espray para Conexiones, etc.
Además, la corrosión también puede reducirse mediante un almacenamiento adecuado es

decir:
 Almacenar en áreas distantes de ambientes húmedos.

 Recubra únicamente las gomas con el vinipel (negro), en cualquier otra parte generara
oxido.
 Siempre aplique pintura base aceite o anticorrosivo a la herramienta.
 Aplique la grasa adecuada para las conexiones de las herramientas.
10.5. Protectores de Rosca

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Los protectores de roscas deben instalarse en las roscas expuestas para evitar cualquier daño
por manipulación o corrosión. Múltiples vueltas de cinta alrededor de los hilos no proporciona
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una protección adecuada contra daños durante el manejo. Esta práctica no está permitida.
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Ilustración 38. Practica recomendada, Ilustración 39. Herramientas sin protectores

protectores instalados. ni grasa aplicada en conexiones.
10.6. Etiquetado
Se requiere un registro de servicio que identifique el estado del mantenimiento de la

herramienta, por las siguientes razones:
 Para aclarar las partes que están instaladas en el equipo cuando una inspección visible
no puede proporcionar esa información, por ejemplo: Material y dureza de los Packing
Element's (gomas), valor y cantidad de los shear Screw instalados, dirección de la "J".
 Para informar acciones correctivas pendientes por realizar en la herramienta, por

ejemplo: Alertas de Producto pendientes de aplicar, verificación de alguna medida, una
parte pendiente por instalar, etc.
 Para registrar la fecha del mantenimiento realizado, WO de JDE, Responsable del

trabajo de R&M, y hacer la fácil identificación para su uso.
Un registro de servicio se realiza colocando una etiqueta de control de calidad removible en el

equipo que proporciona información relevante sobre los procedimientos de inspección y
servicio que se realizaron en la herramienta. A continuación las etiquetas permitidas por
nuestro Sistema OEPS en el estándar GL-WFT-OEPS-L2-05 identificación, estatus y trazabilidad:
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Ilustración 42. Etiqueta equipo

Ilustración 40. Etiqueta trabajo Ilustración 41. Etiqueta equipo
o herramienta inspeccionada y
en Progreso. o herramienta no conforme.
probada.
Cada una de las etiquetas debe ser diligenciada completa y correctamente, con la información
solicitada en cada una de ellas, incluso el estado del equipo deberá corresponder al estado de la
herramienta en el sistema JDE. Algunas consideraciones generales para el correcto
diligenciamiento de las etiquetas son:
 Los seriales de las herramientas, deben ser los que corresponden a lo extensilado
físicamente y a lo reflejado sistema de JDE.
 La descripción de la herramienta debe corresponder al físico de la herramienta y a la

descripción del JDE. Si esto no es correcto, debe solicitarse la reclasificación del activo.
 La fecha de inspección y el responsable, deben ser congruentes con lo establecido en la

orden de trabajo (WO) generada en JDE.
 Si la herramienta está involucrada con una falla en pozo, debe ser marcada con la
etiqueta amarilla, escribiendo adicionalmente el número de trabajo o CPAR asociada a
la falla.
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 Si la herramienta ha sido declarada como “no conforme”, se debe marcar con etiqueta
roja y debe escribirse el número de NCR o CPAR asociada a la falla de la herramienta,
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estas etiquetas se usan por lo general durante las fallas que sucedan en el taller y a las
cuales no ha sido posible encontrar una acción correctiva inmediata.
 Ninguna herramienta marcada con etiqueta roja debe estar en los racks de
almacenamiento de herramientas en proceso o disponibles, debe ser almacenada en el
área de segregación disponible en el taller.
Para obtener más información respecto, puede consultar el estándar GL-WFT-OEPS-L2-05

Identificación, Estatus y Trazabilidad, en el siguiente link:
http://515ecm/stellent/groups/noep/@ss/@oeps/documents/document/wft327080.pdf
10.7. Subir documentación al JDE
Cada uno de los trabajos a realizar en las herramientas de servicio y/o activos de renta, deben
ser asignados a los técnicos de taller a través de las órdenes de trabajo (WO) que se generan
por medio del módulo de mantenimiento de JDE. En las órdenes de trabajo para actividades de
reparación y mantenimiento (R&M) en taller, se debe especificar la siguiente información:
 Datos Generales: Establecer número de parte de la herramienta, especificaciones del

Casing (diámetros, material) donde se usara la herramienta, temperaturas, presiones,
etc.
 Actividades a Realizar: Especificar lo que el técnico de reparación y mantenimiento
debe realizar a la herramienta, esto es: Desarme, lavado, inspección, armado,
dimensionales, pruebas y etiquetado.
 Redress Kit y Partes a Cambiar: Establecer número de parte y cantidades de los
componentes y/o redress kit que se vayan a cambiar en la reparación y mantenimiento.
 Numero de Unidad Técnica a Usar: Establecer el número y versión de la unidad técnica
a seguir para realizar el ensamble de la herramienta.
 Pruebas Hidráulicas: Especificar presiones de prueba, baja o alta presión, tiempo por
cada una y criterio de aceptación
 Seteo de Eventos Hidráulicos: Especificar cantidad de pines de corte a instalar.
 Fecha Despacho: Establecer fecha de entrega de la herramienta operativa y lista para
salir.
 Notas Importantes: Especificar conexiones finales en las que la herramienta debe ser
entregada y las recomendaciones que realice el supervisor.
A continuación un modelo de WO para un trabajo de mantenimiento:

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Ilustración 25. Modelo de WO para Reparación y Mantenimiento.
10.8 Requisitos Generales de Almacenamiento.
Toda herramienta (activos) ensamblada, reparada, probada y las partes sueltas, tienen un alto
valor monetario y deben mantenerse almacenadas adecuadamente, para esto por favor tenga
en cuenta las siguientes consideraciones:
 Todas las partes deben identificarse con números de parte correctos mediante el uso de
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etiquetas, esta es una necesidad para asegurar que las partes correctas se usan para
reparar las herramientas.
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Ilustración 43. Practica recomendada para almacenaje de partes sueltas (tornillería en acero)
 Es beneficioso marcar o resaltar cualquier información de fabricación que haya sido

estampada en una parte para que pueda encontrarse y confirmarse fácilmente. Esta
información a menudo se necesita para ayudar a cualquier retiro o inspección de
equipos.
 Es recomendado marcar los ensambles completos con el número de trabajo, cliente y

pozo para el cual ha sido realizado cada conjunto, lo anterior para evitar confusiones en
los despachos a campo.
 Cuando se usen racks para almacenamiento de herramientas en forma vertical, se hace

necesario la instalación de un sistema de retención (cadenas) para evitar que una
herramienta se pueda caer.
 No se permite el almacenamiento de materiales elastoméricos en las áreas del taller, de

igual manera está prohibido el uso de cualquier tipo de material de caucho no
identificado.
 Las herramientas no deben estar almacenadas muy juntas; debe dejarse espacio entre
las mismas para permitir la instalación de eslingas para poder hacer la manipulación de
los equipos.
Ilustración 44. Metodo Correcto

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Ilustración 45. Método Incorrecto
 Todos los ensambles que sean despachados a pozo, deberán ser almacenados en el
transporte de tal manera que sean colocados en los soportes correctos o canastas,
donde las partes criticas queden libre de ser sujetadas o golpeadas durante el descargue
en la locación del cliente, la mejor practica es usar canastas que aseguren que tanto
ensambles completos y equipos sueltos van a viajar de forma seguro al sitio de
descargue, un ejemplo grafico seria:
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Well Completions Technologies

 Último reporte de Inspección de la herramienta (MPI)

4.1. Proceso General Alistamiento y Ejecución del Mantenimiento Herramientas.

En este primer paso, el Tecnico de ensamble

En este segundo paso, el objetivo es verificar

En este tercer paso, se relacionan en la WO los

En este paso, el tecnico de ensamble debe

En este paso, El supervisor de Taller, de

En este paso, el tecnico de ensamble debe

En este paso, el tecnico de ensamble debe

En este paso, el supervisor de taller debe

4.2. Ciclos o Frecuencias de Inspección con Partículas Magnéticas

NOTA 1: Herramientas de pesca de empaques de servicio o de venta, se deben inspeccionar después de

4.3. Chequeo Pre-Ensamble de Herramientas.

de cambiar la parte por una nueva.

5. PRACTICAS DE LIMPIEZA DE EQUIPO

Los siguientes métodos de limpieza se utilizan comúnmente en nuestro taller:

5.1. Lavado Inicial con Agua.

Las partes o componentes individuales de cada herramienta, se deben lavar en un recipiente

5.3. Pulido de Herramientas y Componentes

Las partes o componentes de la herramienta, se deben mover a una estación de pulido o a la

No sólo es un método de limpieza eficaz, también es un método de inspección muy eficaz ya

5.4. Agujeros Roscados

5.5. Areas de Sellado

6.1. Inspeccion Visual

Las inspecciones visuales a menudo revelan defectos que pueden comprometer la

- Pérdida de material con apariencia de cavidades esculpidas.

Ilustración 2. Ejemplos de superficies lavadas.

Cracks (Agrietamientos): Pueden resultar de cargas mecánicas en exceso, cargas de

Ilustración 3. Crack o Agrietamiento

Deformaciones: Pueden producirse en las partes o componentes de las herramientas debido a

- Compruebe si hay secciones abombadas o colapsadas de diámetros normalmente uniformes

Ilustración 4. Deformaciones comunes en áreas de sellos.

Ilustración 5. Desgaste de diámetro externo.

6.2. Pruebas No Destructivas (NDT)

En algunos casos las inspecciones visuales no proporcionarán un nivel satisfactorio de

Ilustración 6. Inspección Líquidos Penetrantes (LPI)

Ilustración 7. Inspección Partículas Magnéticas (MPI)

6.3. Inspección Componentes y Partes Comunes

Nuestros productos y/o herramientas están compuestos de muchos componentes, algunos de

6.3.1. Áreas de sellado

 Verifique la suavidad de la superficie (el borde de un dedo no debe quedar

Ilustración 8. Rugosimetro o Comparador manual de acabados.

Ilustración 9. Eje Radial y Axial de un tubular.

Ilustración 10. Conexión Pin en mal estado.

 Examine las superficies externasen búsqueda de melladuras, picaduras, marcas de

6.3.4. Slips - Cuñas

astillados en sus perfiles no deberían ser instalados.

Ilustración 11. Cuñas en mal estado, no aptas o usables para el servicio.

desgastado. para el servicio.

 Compruebe si hay pestañas de retención dobladas o rotas (pestañas finales), en el

Ilustración 15. Pestaña de retención

 En los bloques de arrastre estilo "ballesta o hojas de resorte", inspeccione

Ilustración 17. Resortes no aptos para uso (deformados)

6.3.8. Jay Slots

 Verifique que ranuras guía no presentes deformaciones o crack (Agrietamiento).

Ilustración 18. Jays Slots sin deformaciones, operativas para instalación.

6.3.9. Jay Pins

6.3.10. Packing Elements (Gomas)

 Se usa una variedad de elastómeros para fabricar elementos de sellado (Ejemplo:

que generalmente se escoger para cumplir con los requisitos de instalación en