Instituto Tecnológico de Estudios Superiores de la

Región Carbonífera

Ingeniería Mecatrónica

Instrumentación

Juan Carlos Garcia Inocencio 171M0495

Ing. José Luis Hernández Escobedo

Agujita, Coahuila Mayo 2020

PROCEDIMIENTOS PARA CALIBRACIÓN DE SENSORES E INSTRUMENTOS

El Departamento de Calidad es responsable de establecer un programa de

calibración para todos los equipos, atendiendo a lo indicado en las
especificaciones respectivas.

Para fijar la periodicidad se deben tener en cuenta una serie de factores, como,
por ejemplo

- las instrucciones del fabricante,

- la experiencia adquirida,

- grado de precisión,

- frecuencia de utilización del equipo,

- condiciones de uso,

- referencias de otras calibraciones,

- las características propias del equipo, etc.

Esta periodicidad/frecuencia está indicada en la Lista de Equipos.

Para efectuar la calibración de los equipos se cuidará que afecte lo menos posible
a los procesos de medida que controla, pero siempre respetando los plazos
fijados. En el caso de existir varios equipos del mismo tipo, se procurará que no
coincidan los momentos de calibración de todos, para tener siempre alguno en
perfectas condiciones disponible.

Revisiones de la periodicidad
Cuando un equipo no sufre desviaciones significativas después de tres
calibraciones, se procede a una revisión de la periodicidad que en ningún caso
debe sobrepasar los dos años.

Para equipos sometidos a desgaste se deben intercalar inspecciones dentro del

tiempo de validez, a juicio del responsable de calidad.

PROCEDIMIENTOS DE CALIBRACIÓN Y REGISTROS

La calibración de los equipos puede ser realizada dentro de la propia empresa, o

contratada a organismos externos de reconocida garantía.

Calibración interna
La propia empresa dispone de procedimientos de calibración que describen las
operaciones a desarrollar para la calibración interna de sus equipos.
Estos procedimientos son procedimientos de calibración emitidos por el Sistema
de Calibración Industrial (S.C.I.) o procedimientos elaborados por la propia
empresa basándose en las recomendaciones del WEEC-19 o otras normas o
recomendaciones nacionales y/o internacionales, teniendo en cuenta los requisitos
exigibles como son:

- Relación con patrones oficiales.

- Operaciones de comparación con estos patrones.

- Operaciones de calibración.

- Condiciones ambientales de calibración (temperatura, humedad...).

- Etc.

Como consecuencia de la realización de una calibración interna, se emitirá un

certificado/informe de calibración, pudiendo utilizar el formato que aparecerá al
final de cada procedimiento específico de calibración donde se registrarán los
datos y condiciones de la calibración.

Una vez efectuada la calibración se etiquetará el equipo con una etiqueta, la cual
indicará la conformidad de esta y en ella constará el certificado/informe de
calibración que la validó, así como la fecha en que se realizó la calibración y la
fecha de su próxima calibración.

En cada ocasión que un equipo sea calibrado, se adjuntará al mismo, y en lugar

visible, una etiqueta que indicará la conformidad de este. Es admisible no
adjuntarla si no hay sitio, pero si existirá la identificación del equipo (apdo. 5.2).

Calibración externa
En caso de que el equipo deba ser calibrado por un organismo externo, se exigirá
el correspondiente certificado, el cual deberá incluir como mínimo los datos
reflejados en el modelo de certificado. También suministrará una etiqueta similar a
la indicada en apartado anterior.

PRODUCTOS CONTROLADOS POR EQUIPOS NO CONFORMES

Cuando se compruebe que un equipo no es conforme, se retirará inmediatamente
del uso procediéndose a su revisión. El responsable de Calidad mandará retirar
todos los productos controlados por el equipo no conforme, los cuales quedan
retenidos hasta que se repita el control con un equipo conforme.

En caso de que un equipo sólo proporcione medidas fiables en un rango

restringido, se etiquetará indicando que sólo podrá usarse para la medición en ese
rango. Todas las medidas proporcionadas por estos equipos desde la última
calibración correcta deben revisarse y analizar su validez.
CRITERIOS QUE SE DEBEN CONSIDERAR Y APLICAR PARA LA SELECCION
DE SENSORES

Actualmente la mayoría de los procesos industriales se encuentran automatizados,

por ende, existen diferentes tipos de sensores, los cuales, cumplen la función de
retroalimentar al controlador sobre el estado actual del proceso, básicamente son
los ojos de la máquina.
Es común tener una aplicación nueva de sensado y no saber cuál es el tipo de
sensor a seleccionar, por lo que, esperamos esta guía sea de ayuda.
Pasos a seguir:

1. Definir la aplicación

Es importante tener claro cuál es el futuro trabajo del sensor. El sensor podría
determinar:

 Presencia de un objeto (Puede ser una caja, una bolsa, una botella, entre
otros)
 Conteo de productos
 Medición de distancia (nivel de silo, posición de elevador, etc)
 Posición de parte móvil en máquina.
 Inspección de producto. (quebrado, dañado, mezclado, etc)
 Detección de una marca o taca. (sincronía de la máquina con el producto )
 Medición de temperatura, presión o flujo.

2. Determinar el tipo de alimentación.

A la fecha la mayoría de tableros de control trabajan a 24VDC pero todavía existen

algunos controles a 120VAC. Definir la tensión de alimentación es clave antes de
continuar con los otros pasos.

Existen algunos modelos de sensores que pueden ser alimentados con ambas
tensiones, tanto en AC como en DC, pero lamentablemente no son todos.

El definir la tensión de alimentación nos dará el camino correcto a las diferentes

familias antes de seleccionar las otras características del sensor.

3. ¿Cuál es el tipo de salida necesario para mi proceso? ¿Análoga o Digital?

Existen dos tipos de salidas: Las digitales que definen la presencia-ausencia de un

objeto y las análogas que suministran un rango (4 a 20mA o 1 a 10V).

 Salida Digital: Presencia de una caja

 Salida Análoga: Nivel de un silo.
Normalmente los sensores con alimentación a 24VDC entregan una salida
PNP(24VDC) o NPN(0VDC), mientras que los de alimentación a 120VAC cuentan
con un contacto seco a la salida o salidas a transistor tipo MOSFET.

4. Características del objeto

Tener claro las características del objeto a detectar es indispensable para la

selección de la familia de sensores.

Definir:

 Tamaño del objeto (Dimensiones)

 Color (Blanco, Negro, Verde, etc)
 Forma (circulo, cuadrado, indefinido)
 Características físicas (brillante, opaco)
 Material (Metal, Madera, Vidrio, Plástico)
 Estado del material (liquido, solido, gaseoso)

5. Características del medio donde se va a instalar el sensor

Es importante no solo enfocarse en las características del objeto; en muchas

ocasiones el mal funcionamiento se debe a la selección incorrecta del sensor por
no contemplar el medio donde se iba a instalar, por tal razón debemos contemplar:

 Temperatura  Ambientes controlados

 Humedad  Vibraciones
 Condensación  Campos Electromagnéticos.
 Polvo  Intemperie
6. Distancia de sensado

Los sensores ya
tienen predefinida
una distancia
máxima de sensado,
esta distancia
varía según las
familias y la tecnología
de detección, de
ahí la necesidad de
saber la distancia de
trabajo (distancia del
sensor al objeto).

Como se aprecia en la figura 3, el seleccionar una distancia incorrecta ya con un

tamaño de objeto definido puede implicar el mal funcionamiento del dispositivo.

7. Seleccionar la tecnología

Podemos clasificar los sensores en 4 grandes familias: Sensores fotoeléctricos, de

proximidad, de Proceso, de visión.

Fotoeléctricos:
Su principio de funcionamiento está basado en cambios de intensidad en la luz, lo
que permite distancias de sensado de hasta 160 metros. Ideales para aplicaciones
de presencia ausencia de objetos en zonas de trabajo libre de polvo, la
contaminación en el lente puede obstruir el paso del haz de luz, afectando la
funcionalidad de dispositivo.

 Retro-reflectivo  Emisor-Receptor
 Retro-reflectivo Polarizado  Laser
 Difuso  Marcas o tacas.
 Supresor de fondo  Fibras
 Objetos Transparentes.  Horquillas

Proximidad:

Inductivo

Dentro de los sensores de proximidad de no contacto más utilizados tenemos los

inductivos, estos generan un campo electromagnético; este método de
funcionamiento los hace ideales para detección de partes metálicas.

En el caso de tener una aplicación de detección de metales y utilizar un Inductivo

es bueno contemplar los siguientes puntos.

 El objeto metálico tiene que ser más grande que la cabeza del sensor
 La distancia de sensado es directamente proporcional al diámetro del
sensor, a mayor diámetro mayor distancia de sensado.
 Existen modelos blindados (solo se detecta en la superficie de la cabeza) y
no blindados (además de la cabeza existe detección lateral)

 Para aplicaciones de velocidad la frecuencia de conmutación tiene que ser

mayor a la frecuencia de giro.
  Existen una distancia a respetar en la instalación de este tipo de sensores,
se ilustran en la siguiente imagen.

 El tipo de metal y sus aleaciones pueden afectar la distancia de sensado

especificada en la hoja de datos.

Capacitivo

Para las aplicaciones donde se requiere detectar un objeto con una materia
distinto al metal lo mejor es utilizar un capacitivo, a través de su dieléctrico.

Los capacitivos cuentan con un potenciómetro de precisión para variar el

dieléctrico y cambiar la detección. (madera, plástico, vidrio, etc)

Al igual que los inductivos, la distancia de sensado es directamente proporcional al

diámetro del sensor, a mayor diámetro mayor distancia de sensado.

Las vibraciones en maquina pueden afectar el ajuste del potenciómetro.

Sensores de Visión

En algunas ocasiones los sensores fotoeléctricos, capacitivos, inductivos, entre

otros, no cumplen con la tarea por la cual fueron instalado, es ahí donde entra la
visión artificial a trabajar.
Sensores con todo lo necesario autocontenido en una misma carcasa (cámara,
iluminación, óptica, procesamientos, etc) vienen a cambiar el mundo de las
inspecciones en línea.

Dentro de las herramientas con las que cuentan este tipo de dispositivos podemos
enlistas: patrones, brillos, contrastes, conteo de pixeles, detección de bordes,
mediciones, entre otros.

TRANSMISORES DE SEÑAL PARA SENSORES E

INSTRUMENTOS DE MEDICION

Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la

transmiten a distancia a un instrumentó receptor indicador, registrador, controlador
o una combinación de estos.

Existen varios tipos de señales de transmisión:

 Neumáticas
 Electrónicas
 Digitales
 Hidráulicas
 Telemétricas

Transmisor neumático

Un transmisor neumático es un dispositivo mecánico que convierte un

desplazamiento mecánico en variaciones proporcionales de presión.
Estos transmisores se basan en un sistema tobera-obturador, que convierte el
movimiento del elemento de medición en una señal neumática.
Los transmisores neumáticos generan
una señal neumática variable
linealmente de 3-15 psi para el campo de medida de 0-100% En los países que
utilizan el sistema métrico decimal se emplea además la señal 0,2 – 1 bar.

Transmisor electrónico

Generalmente son más precisos y de respuesta mas rápida  que los mecánicos.
Esto se debe en parte a la precisión de los circuitos electrónicos y en parte a los
pequeñísimos movimientos que se necesitan en los elementos elásticospara
obtener el cambio eléctrico.

Los transmisores electrónicos generan la señal estándar de 4-20 mA C.C. a

distancias de 200 m a 1 km, según sea el tipo de instrumento transmisor. Todavía
pueden encontrarse transmisores que envían las señales 1-5 mA c.c., 10-50 mA
c.c., 0,5 mA c.c., 1-5 mA c.c., 0-20 mA c.c., 1-5 V c.c., utilizadas anteriormente a la
normalización a la señal indicada de 4-20 mA c.c.
Transmisor digital

Los transmisores digitales emiten una señal digital

que consiste en una serie de pulsos en forma de
bits. Cada bit consiste en dos signos, el O y el 1, y
representa el paso (1) o no (O) de una señal a
través de un conductor.

Una de las principales ventajas de este tipo de

transmisor es que su señal de salida puede ser
recibida directamente por un procesador.

Transmisor hidráulico

Instrumento que capta el comportamiento de un fluido y lo trasmite. Estos

transmisores se utilizan ocasionalmente cuando se requiere de gran potencia.
para este tipo de transmisión existe gran variedad ya que su uso es para
aplicaciones específicas existen transmisores con medición de 0-2.5 hasta 0-600
bar en su señal de entrada  en cuanto a su señal de salida tenemos diferentes de
4-20ma, 0-5 vcd, 1-6vcd, 0-10vcd, 0.5-4.5vcd.

Transmisor telemétrico

En su significado literal es medición a distancia.

Sirve para monitorear y controlar a distancia a través de una señal de radio el

arranque y paro de una bomba o bombas en un pozo, abrir o cerrar la válvula de
un tanque, saber que cantidad de agua tiene un tanque, monitorear la presión del
proceso, su temperatura, las variables eléctricas de motores / bombas y
principalmente atender fallas de manera inmediata.

Utiliza saltos de frecuencia lo que significa que tiene varios canales de transmisión
aleatorios para evitar así la interferencia externa y causar un mal recibimiento de
la información. También transmiten en su propio código de encriptación para evitar
que cualquiera pueda causar un daño o una mala operación en el sistema.

RESUMEN
Actualmente en la gran mayoría de sistemas o maquinas utilizadas en la industria
el uso de instrumentos para poder medir a distancia es algo muy común, asi se
puede tener un mayor control de todo lo que ocurre y ajustar ciertos parámetros
para evitar problemas y reajustar desde el lugar de control.

Estos sensores que a su vez deben ir conectados a un transmisor, pueden llegar a

descalibrarse y por eso deben de ser revisados cada cierto tiempo para verificar
que su funcionamiento sea el óptimo.

Ya que si alguno de ellos no funciona como debería, podría llegar a ocasionar un

accidente, ya sea dejando inservible la maquina o en un caso mas extremo el
poder provocar una lesión a un operario que este cerca.

La calibración de estos instrumentos debe ser hecha por expertos para evitar aun
mas complicaciones y que a su vez determinen si el sensor utilizado es el
indicado, pues aunque sean de un mismo tipo para medir cierta señal debe poder
soportar la cantidad de señal a sensar asi como las condiciones externas que
podrían llegar a afectar al sensor.

El verificar todas estas cosas antes de iniciar a trabajar con un sistema,

garantizara la mejor calidad en los procesos o productos donde se vean
involucrados tanto los sensores como los transmisores.
Y probablemente en un futuro cuando la tecnología ya permita la creación de este
tipo de aparatos de una mayor fiabilidad y que tengan que ser intervenidos lo
menos posible, dará la posibilidad de crear procesos cada vez mas efectivo en
cuanto a tiempo y calidad.