UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE UN PLAN PREVENTIVO BASADO EN EL

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN LA
MÁQUINA PAPELERA

Por:
Christian Milanese Negro

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar,
como requisito parcial para optar por el título de
Ingeniero Mecánico

Sartenejas, Enero de 2013

 
  

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE UN PLAN PREVENTIVO BASADO EN EL

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN LA
MÁQUINA PAPELERA

Realizado con la asesoría de:

Nectario Alvarado (Tutor Industrial)

Antonio Vidal (Tutor Académico)

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar,
como requisito parcial para optar por el título de
Ingeniero Mecánico

Sartenejas, Enero del 2013

 
  
  

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE UN PLAN PREVENTIVO BASADO EN EL

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN LA
MÁQUINA PAPELERA

Por: Christian Milanese Negro

RESUMEN

El siguiente trabajo tiene como finalidad exponer las actividades realizadas durante la
pasantía llevada a cabo en la planta Smurfit Kappa Cartón de Venezuela (CARTOVEN),
ubicada en Caracas, con motivo de la implementación de un plan de mantenimiento
denominado “Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad” a los equipos del molino,
específicamente en el área de acabado. El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un
método desarrollado a comienzos de los años sesenta para mejorar las técnicas de
mantenimiento, ya sea preventivo, predictivo o correctivo. Éste método es bastante sencillo y
se enfoca en aplicar un conjunto de técnicas de mantenimiento a un modo de falla específico.
Para establecer un programa efectivo de mantenimiento fue necesario cumplir con las
siguientes fases: recopilación de información de los equipos, definición del contexto
operacional, análisis del historial de fallas y análisis de modos y efectos de falla (AMEF).
Como resultado de la aplicación de las fases mencionadas anteriormente se obtuvo un plan de
mantenimiento para los equipos considerados críticos del área, que incluye actividades de
mantenimiento tales como: inspección, sustitución, limpieza y lubricación, además de la
actualización de repuestos críticos de los equipos y creación de nuevos formatos de
inspección, lubricación y limpieza. Todo esto con la finalidad de disminuir la
improductividad de los equipos y aumentar su disponibilidad.

iv  
 AGRADECIMIENTOS

A mi madre, a mi abuela y al resto de mi familia… gracias por servirme de apoyo y guía en

el camino de la vida, enseñándome los buenos valores y regalándome amor incondicional.

A mis amigos y compañeros de universidad, por brindarme amistad y cariño a lo largo de

esta etapa.

A mi tutor académico Antonio Vidal, gracias por su ayuda y colaboración en la realización

de este libro.

A mi tutor industrial Nectario Alvarado, a los ingenieros: Pedro Martínez, Gerardo Yaremi,
y Gustavo Medina, a los supervisores, operarios y a mis compañeros en Smurfit Cartón de
Venezuela por brindarme su ayuda, amistad y confianza a lo largo de estas 20 semanas que
han resultado una experiencia inolvidable.

A la empresa Smurfit Kappa Cartón de Venezuela por brindarme la oportunidad de realizar

mi pasantía en sus instalaciones.

v  
 ÍNDICE GENERAL

RESUMEN…………………………………………………………………………….……iv
AGRADECIMIENTOS……………………………………………………………….……v
ÍNDICE GENERAL…………………………………………………………………..…....vi
ÍNDICE DE TABLAS………………………………………………………………………x

ÍNDICE DE FIGURAS…………………………………………………………….………xi
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS…………………………………………..xiii
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………..……….1
Planteamiento del problema…………………………………………………………..……..2
Objetivo general………………………………………………………………………..……2
Objetivos específicos…………………………………………………………………..……3
Justificación del proyecto……………………………………………………………….…..3

Alcance………………………………………………………………………………….…...4
CAPÍTULO I – IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA………………………...…..…..5
1.1 RESEÑA HISTÓRICA…………………………………………………………….……5
1.2 LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA............................................................................6
1.3 DIVISIONES DE LA EMPRESA....................................................................................6
1.3.1 División Fibras Secundarias.........................................................................................6

1.3.2 División Molino...........................................................................................................6

1.3.2 División Corrugado......................................................................................................7
1.4 POLÍTICA DE LA EMPRESA........................................................................................7
1.5 VISIÓN...............................................................................................................................8
1.6 MISIÓN..............................................................................................................................8
1.7 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA.................................................................................8

CAPÍTULO II – DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO..............................10

2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO..................................................................................10
2.1.1 Componentes del cartón................................................................................................11
2.1.1.1 Superficie (Liner)..................................................................................................11
2.1.1.2 Relleno (Filler)......................................................................................................11

vi  
 2.1.1.3 Base (Underliner)..................................................................................................11
2.1.2 Proceso de formación..................................................................................................12
2.1.2.1 Área de Batidores..................................................................................................12
2.1.2.1.1 Sistema Filler...................................................................................................12
2.1.2.1.2 Sistema Base....................................................................................................17

2.1.2.1.3 Sistema Liner...................................................................................................17

2.1.2.2 Área de Máquina de Papel.....................................................................................18
2.1.2.2.1 Parte Húmeda...................................................................................................18
2.1.2.2.2 Parte Seca.........................................................................................................20
2.1.2.3 Área de Acabado....................................................................................................21
2.1.2.3.1 Calandria..........................................................................................................22
2.1.2.3.2 Bobinadora y Rebobinadora............................................................................23

2.1.2.3.3 Picadora............................................................................................................24
CAPÍTULO III – MARCO TEÓRICO...............................................................................26
3.1 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO.......................................................................26
3.2 EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO.....................................................................26
3.2.1 Primera generación......................................................................................................27
3.2.2 Segunda generación.....................................................................................................27

3.2.3 Tercera generación.......................................................................................................28

3.2.4 Cuarta generación........................................................................................................29
3.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO....................................................................................30
3.3.1 Mantenimiento correctivo............................................................................................30
3.3.2 Mantenimiento preventivo...........................................................................................30
3.3.3 Mantenimiento predicitivo...........................................................................................31

3.3.4 Mantenimiento proactivo.............................................................................................31

3.3.5 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad..............................................................33
3.3.5.1 Las siete preguntas del MCC....................................................................................34
3.3.5.1.1 Función..................................................................................................................34
3.3.5.1.1.1 Funciones Principales.........................................................................................35
3.3.5.1.1.2 Funciones Secundarias........................................................................................36

vii  
3.3.5.1.2 Falla funcional......................................................................................................36
3.3.5.1.3 Modo de falla........................................................................................................36
3.3.5.1.3.1 Categorías de modos de falla.............................................................................36
3.3.5.1.4 Efectos de falla......................................................................................................38
3.3.5.1.5 Fuente de información sobre modos y efectos.......................................................39

3.3.5.1.6 Consecuencias de falla..........................................................................................39

3.3.5.1.7 Funciones ocultas y evidentes................................................................................40
3.3.5.1.8 Tareas proactivas..................................................................................................40
3.3.5.1.8.1 Factibilidad técnica y merecer la pena..............................................................40
3.3.5.1.9 Fallas potenciales.................................................................................................41
3.3.5.1.9.1 Intervalo P-F......................................................................................................41
3.3.5.1.9.2 Intervalo P-F neto..............................................................................................42

3.3.5.1.10 Tareas de reacondicionamiento cíclico...............................................................42

3.3.5.1.10.1 Frecuencia de reacondicionamiento cíclico....................................................42
3.3.5.1.11 Tareas de sustitución cíclica...............................................................................42
3.3.5.1.11.1 Frecuencia de sustitución cíclica.....................................................................43
3.3.5.1.12 Tareas a condición..............................................................................................43
3.3.5.1.12.1 Categorías de técnicas a condición..................................................................43

3.3.5.1.13 Acciones ¨A falta de¨.........................................................................................43

3.3.5.1.13.1 Búsqueda de Fallas.........................................................................................43
3.3.5.1.14 Ningún mantenimiento programado..................................................................44
3.3.5.1.15 Rediseño.............................................................................................................44
3.3.6 Conceptos Asociados al análisis de confiabilidad.....................................................44
CAPÍTULO IV – MARCO METODOLÓGICO……………………………...………….46

4.1 METODOLOGÍA EMPLEADA………………………………………………………46

4.1.1 Selección del equipo natural de trabajo……………………………………………...46
4.1.2 Jerarquización de equipos críticos…………...………………………………………47
4.1.3 Definición del contexto operacional de los equipos………...……………………….49
4.1.4 Análisis de Modos y Efectos de Fallas…………………………...………………….49
4.1.5 Árbol Lógico de Decisión (ALD)………………………...………………………….50

viii  
 4.1.6 Actualización de lista de repuestos críticos……………………………………...…..56
4.1.7 Creación de formatos de rutina…………………………………………………...….56
CAPÍTULO V – RESULTADOS Y DISCUSIÓN……………………..…………..…......57
5.1 APLICACIÓN DEL MCC………………………………………………………....…..57
5.1.1 Selección del ENT………………………………………………………….…..……57

5.1.2 Jerarquización de equipos según su criticidad…………………………………...…..57

5.1.3 Definición del contexto operacional…………………………………………..…......58
5.1.3.1 Bobinadora………………………………………………………………..……...58
5.1.3.2 Calandria……………………………………………………………………..…..59
5.1.3.3 Rebobinadora………………………………………………………………….…59
5.1.2 AMEF Y ALD………………………………………………………………….……61
6.1.4 Formatos de inspección de rutina……………………………………………………69

CONCLUSIONES……………………………………………………………………....….73
RECOMENDACIONES…………………………..……………………………………….74
REFERENCIAS.....................................................................................................................75
ANEXOS…………………………………………………………………………………….76

ix  
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 4.1 Parámetros para la evaluación de criticidad………………………………………48

Tabla 5.1 Matriz de criticidad de los equipos del área de acabado de molino………………58

Tabla 5.2 Hoja de información N°1 Calandria, tren de rodillos……………………………..62

Tabla 5.3 Hoja de decisión N°1 Calandria, tren de rodillos…………………………………63

Tabla 5.4 Hoja de información N°2 Calandria, sistema neumático………………………….64

Tabla 5.5 Hoja de decisión N°2 Calandria, sistema neumático……………………………...65

Tabla 5.6 Hoja de información N°3 Calandria, caja reductora………………………………66

Tabla 5.7 Hoja de decisión N°3 Calandria, caja reductora…………………………………..67

Tabla 5.8 Hoja de información N°4 Calandria, mesa de control…………………………….68

Tabla 5.9 Hoja de decisión N°4 Calandria, mesa de control………………………………...69

x  
 ÍNDICE DE FIGURAS

Fig. 1.1 Estructura organizativa general……………………………………….………..…….9

Fig. 1.2 Organigrama de personal de molino…………………...……………………..………9
Fig. 2.1 Hidrapulper, vista superior…………………………………………………………13
Fig. 2.2 Pera de limpieza Lamort……………………………………………………………13
Fig. 2.3 Ragger………………………………………………………………………………14
Fig. 2.4 Liquid Cyclone……………………………………………………………………...14
Fig. 2.5 Espesadora de rodillos………………………………………………………………15

Fig. 2.6 Diábolo……………………………………………………………………………...15

Fig. 2.7 Refinadores………………………………………………………………………….15
Fig. 2.8 Sistema presurizado…………………………………………………………………16
Fig. 2.9 Centriscreen…………………………………………………………………………16
Fig. 2.10 Máquina de papel……………………………………………………….…………18
Fig. 2.11 Formación de la capa de papel…………………………………………………….19

Fig. 2.12 Proceso de formación en la máquina papelera……………………….……………20

Fig. 2.13 Tren de secado……………………………………………………………………..21
Fig. 2.14 Calandria…………………………………………………………………………...22
Fig. 2.15 Bobinadora………………………………………………………………………....23
Fig. 2.16 Rebobinadora……………………………………………………………………....24
Fig. 2.17 Picadora……………………………………………………………………………24

Fig. 2.18 Diagrama de proceso de formación..........................................................................25

Fig. 2.19 Diagrama del proceso de formación-acabado..........................................................25
Fig. 3.1 Etapas de producción industrial………………………………….………………….27
Fig. 3.2 Etapas del mantenimiento…………………………………………………………..28
Fig. 3.3 Diferentes tipos de mantenimiento………………………………………………….31
Fig. 3.4 Modo de falla decreciente…………………………………………………………..37

Fig. 3.5 Modo de falla creciente……………………………………………………………..37

Fig. 3.6 Aumento del funcionamiento deseado……………………………………………...38

xi  
Fig. 3.7 Curva P-F……………………………………………………………………………41
Fig. 4.2 Hoja de información MCC………………………………………………………….50
Fig. 4.3 Árbol lógico de decisión…………………………………………………………….51
Fig. 4.5 Hoja de decisión MCC……………………………………………………………...53
Fig. 4.6 Consecuencias de falla……………………………………………………………...53

Fig. 4.7 Factibilidad técnica………………………………………………………………….54

Fig. 4.8 Acciones “A falta de”……………….……………………………………………....55
Fig. 4.9 Repuestos críticos……………………..…………………………………………….56
Fig. 5.1 Diagrama de pareto de criticidad de los equipos del Molino.....................................58
Fig. 5.2 Hoja de reporte diario de Mantenimiento Molino.....................................................69
Fig. 5.3 Hoja de reporte diario de fallas Molino.....................................................................70
Fig. 5.4 Formato de medición de desgaste de los rodillos de la rebobinadora y calandria......70

Fig. 5.5 Formato de lubricación grasa mensual área de acabado............................................71

Fig 5.6 Formato de lubricación aceite semanal área de acabado.............................................72

xii  
 LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

MCC: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

RCM: Siglas en inglés: Reliability Centered Maintenance (MCC)

AMEF: Análisis de Modos y Efectos de Fallas

ALD: Árbol Lógico de Decisión

IC: Índice de criticidad

ENT: Equipo Natural de Trabajo

TEF: Tiempo Entre Fallas

TFS: Tiempo Fuera de Servicio

TO: Tiempo Operativo

TPFS: Tiempo Promedio Fuera de Servicio

HD-1: Hidrapulper 1

HD-2: Hidrapulper 2

D: Disponibilidad

MTBF: Tiempo Medio entre Fallas

FFI: Intervalos de búsqueda de fallas

N: Número de fallas

EPS: Entrada Proceso Salida

xiii  
 1

INTRODUCCIÓN

En un ambiente tan competitivo como en el que se desenvuelven hoy las empresas, el

conocimiento de las últimas técnicas de gestión del mantenimiento siempre constituyen un
camino adecuado para alcanzar una mejora en la eficiencia y en la productividad.

Las transformaciones tecnológicas de los procesos productivos han cambiando

radicalmente, observándose una mayor incidencia económica en la manutención por la mayor
cantidad y calidad del personal empleado y por el tipo de técnicas utilizadas.

La aplicación del modelo de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad MCC o RCM,

por sus siglas en Inglés, (RCM: Reliability Centered Maintenance) es una técnica que tiene
sus orígenes a fines de los años 60’ y ha dado muy buenos resultados en el manejo de
activos.

En el presente trabajo se elabora una planificación de mantenimiento para la empresa

Smurfit Kappa Cartón de Venezuela utilizando los criterios de valoración del Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (MCC), especificados en las Normas SAE JA1011 Y SAE
JA1012.

Los beneficios de esta aplicación se verán reflejados en la gestión del mantenimiento de la

Gerencia de Planta, en donde se podrán tomar decisiones con una mayor cantidad de
información, lo que permitirá que las acciones sean aún más acertadas.

La motivación central del desarrollo de este proyecto se basa en que son equipos de alta
criticidad, y la pérdida de sus funciones durante una situación de emergencia causaría serios
problemas en la producción de la planta.

El presente trabajo está estructurado en cinco capítulos:

En el primer capítulo se expone una breve reseña histórica, misión, visión y objetivos que
caracterizan a la organización así como tambien el organigrama general de ésta.

El segundo capítulo trata sobre la descripción del proceso productivo, es decir, como se
elabora el cartón, desde su llegada como materia prima, hasta su presentación final antes de
llegar a manos del cliente.

 
 2

En el tercer capítulo se plantean los fundamentos teóricos necesarios para llevar a cabo el
proyecto.

El cuarto capítulo engloba el marco metodológico, es decir, los pasos o etapas a seguir para
cumplir de forma satisfactoria el análisis MCC.

En el capítulo cinco se exponen y discuten los resultados obtenidos y por último se plantean
las conclusiones y recomendaciones.

Planteamiento del problema

Diversos autores han ratificado el constante auge de la aplicación del mantenimiento

preventivo a través de los años. Esto se debe principalmente a la necesidad que poseen las
empresas de mejorar la vida útil de las maquinarias y equipos inmersos en el proceso,
conservar las instalaciones de la planta en buen estado, garantizando la capacidad de
producción instalada.
Hoy en día, las paradas no programadas suceden con mayor frecuencia, generando daños
imprevisibles en la producción, afectando su planificación, aumentando con esto los costos
operativos (horas extras, sobretiempo, repuestos y suministros). Sólo algunas rutinas de
mantenimiento preventivo y predictivo (rutinas de inspección, análisis de vibraciones, ruido
y lubricación) se realizan en la práctica sin un programa formal específico y sin dejar
evidencias de los resultados obtenidos.
Smurfit Cartón de Venezuela, consciente de la importancia del mantenimiento ante la
modernización actual de los sistemas y los altos costos y necesidades de producción,
proporciona el medio y los recursos necesarios para su mejoramiento continuo, sin dejar a un
lado la capacitación constante de su personal.
Actualmente la empresa se encuentra en búsqueda de la certificación ISO 9001 e ISO
14001, las cuales exigen la definición de una infraestructura que permita cumplir con las
necesidades de la organización y tenga en su haber métodos de mantenimiento que aseguren
el buen desempeño de la misma, dejando registro de las evidencias obtenidas en dichos
métodos.
En consecuencia de lo anteriormente planteado, surge el especial interés del departamento
de mantenimiento mecánico en mejorar su gestión, con la implementación de un plan de
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad que garantice la disminución de los costos

 
 3

operativos e incremente la confiabilidad de las maquinarias y equipos de la planta molino,

teniendo siempre en consideración los aspectos ambientales.

Objetivo general

Desarrollar e implementar un Plan de Mantenimiento Preventivo a los equipos

considerados críticos del Molino de SMURFIT Cartón de Venezuela, siguiendo los
lineamientos del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC).

Objetivos específicos

v Definición de la criticidad de los equipos en el área de acabado del molino.

v Levantamiento de información sobre los equipos considerados críticos.
v Levantamiento de rutas de inspección de los equipos críticos.
v Diseñar un plan preventivo basado en el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

Justificación del proyecto

Siguiendo los principios que denota la política de la empresa, el departamento de

mantenimiento mecánico de Smurfit Cartón de Venezuela se encuentra comprometido a
mejorar la gestión de sus procesos y optimizar el nivel de rentabilidad. Pensando en las
estrategias a utilizar para el logro de sus objetivos, es necesario implementar un plan de
mantenimiento preventivo basado en la confiabilidad a los equipos críticos del área de
acabado de molino, cuyos procedimientos y formatos se encuentren estandarizados dentro de
un sistema de información integrado que unifique el proceso que se lleve a cabo, dejando
registro de los resultados obtenidos.
El proyecto a realizar, consiste en la programación de las revisiones de los equipos,
apoyándose en el conocimiento de la máquina, sobre la base de la experiencia y datos
históricos.
La ejecución del plan y el debido control sobre el mismo, pretende disminuir la frecuencia
en la realización de tareas correctivas, traduciéndose esto en una reducción de costos de
mantenimiento y un aumento de la disponibilidad de los equipos de la Planta de Molino.

 
 4

Alcance

El proyecto involucra a todo el personal que labora en el departamento de mantenimiento

mecánico, maquinaria y equipos que se encuentran a su cargo y que son parte fundamental
del proceso productivo de la empresa. Se pretende optimizar el rendimiento de todos los
equipos críticos del área de acabado, mejorando la gestión de los procesos y optimizando el
nivel de rentabilidad de la empresa a través de un plan de mantenimiento preventivo basado
en la confiabilidad.
Se procederá a la actualización y estandarización de los formatos de inspección de ruido y
lubricación de los equipos, creándose a su vez los nuevos formatos de inspección que sean
necesarios.
Una vez elaborado el programa de mantenimiento, el personal será entrenado para manejar
las herramientas que sean necesarias para la puesta en marcha del proyecto.
Para lograr el término de este proyecto se presentaron algunas situaciones que no
permitieron aplicar la metodología MCC a todos los equipos de panta, entre las cuales
podemos mencionar:

v Desconocimiento de las características de los equipos a involucrarse en el plan por

falta de catálogos y manuales.

v Inventario de motores y bombas desactualizado.

v Equipos sin identificación ni ubicación técnica dentro de la empresa.

v Tiempo limitado para la recopilación de un gran volumen de información

concerniente al proyecto.

v Falta de reportes de mantenimiento preventivo y correctivo.

v La escasa cantidad de mecánicos en el departamento, imposibilitó la asignación de

una persona especializada para ayudar en el desarrollo del proyecto, lo que dificultó y
prorrogó su tiempo de ejecución.

 
 CAPÍTULO I

IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA

1.1 RESEÑA HISTÓRICA [1]

El 25 de Enero de 1954, Cartón de Venezuela inicia sus actividades en el país, auspiciado

por un grupo de inversionistas venezolanos y la empresa CONTAINER CORPORATION
OF AMERICA, transformando la planta ubicada en Petare, en una fábrica moderna y
eficiente cuya labor estaba enfocada al mejoramiento del mercado nacional, el cual para esa
época sólo disponía de una planta productora de cartón cuyos materiales eran importados.

Desde Octubre de 1986, Cartón de Venezuela se integra a la Organización Jefferson

Smurfit Group, reconocida empresa fabricante de papel y empaques de cartón reciclados, con
sede en Dublín Irlanda. Desde entonces adquiriere el nombre de Smurfit Cartón de
Venezuela S.A, subdividida en siete fábricas distribuidas en el ámbito nacional, las cuales
son:

v Planta Molinos de papel (Petare y San Felipe).

v Planta Molinos de cartulina (Valencia).

v Planta de cajas corrugadas (Petare, Maracay y Valencia).

v Fábrica de estuches plegadizos (Valencia).

 
 6

1.2 LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA

La planta de Smurfit Cartón de Venezuela (CARTOVEN) se encuentra ubicada en la calle

El Hatillo, Urbanización Santa Elena, Petare, Estado Miranda y dispone de un total de 3,3
hectáreas de terreno, cuenta con un total de más de 200 trabajadores, tanto mano de obra
directa como indirecta.

Dicha planta consta de un área de molino (sección donde se procesa y transforma la materia
prima para obtener el papel), y un área de corrugado (sección donde se fabrica e imprimen
las cajas de cartón corrugado). De esta forma, se encuentran integrados todos los procesos
que conducen a la elaboración de cajas de cartón corrugado partiendo desde la llegada de la
pulpa y demás materias primas en general.
Para asegurar la cobertura de sus necesidades en cuanto a materias primas, la empresa a
través de sus años de actividades se ha expandido en las diversas áreas que conforman el
ciclo de elaboración de cartón. Es por esta razón que en el año 1956 se crea la empresa Fibras
Industriales de Venezuela, con la finalidad de garantizar el suministro de materias primas.
Esta planta se encarga de la recolección y procesamiento de papel y cartón.

1.3 DIVISIONES DE LA EMPRESA [2]

Smurfit Cartón de Venezuela está constituida por tres divisiones.

1.3.1 División Fibras Secundarias

Tiene como objetivo primordial la recolección de materias de desecho para proveer de

materias primas a los molinos para la elaboración de papel y cartón.

1.3.2 División Molino

Tiene como objetivo la transformación del material de desperdicio y las fibras de madera
virgen en papel en láminas de cartón. Funciona de manera semiautomática con tecnología
tradicional y componentes modernos de control.

En Venezuela el grupo cuenta con tres molinos:

 
 7

v Cartón de Venezuela (CARTOVEN – PETARE)

v Cartones Nacionales (CARTONAL – VALENCIA)
v Molinos de Cartón y Papel (MOCARPEL – SAN FELIPE)

1.3.3 División Corrugado

Es la encargada de la planificación, coordinación y fabricación de empaques, estuches

plegadizos, láminas y cajas de cartón corrugado. Al igual que los molinos, opera de una
forma semiautomática y su tecnología es tradicional con algunas unidades modernas de
corrugado.

Dentro de esta división se puede hacer una segmentación en dos ramas: la sección de
estuches plegadizos y la sección de láminas y cartón corrugado.

La primera de estas secciones cuenta con una sola planta ubicada en Valencia que lleva por
nombre: Unión Gráfica, C.A (UNIGRA)

La sección de láminas y cajas de cartón corrugado, cuenta con tres plantas en el país:

v Cartón de Venezuela (CARTOVEN – PETARE)

v Cartoenvases Valencia (CARVAL)
v Corrugadora de Cartón (CORRA – MARACAY).

1.4 POLÍTICA DE LA EMPRESA

Suministrar a los clientes productos que satisfagan sus necesidades oportunamente y a un

precio competitivo. Para lograrlo, proveen el estímulo y los medios para el mejoramiento
continuo de los trabajadores, procesos, tecnología, productos y servicios. En este empeño, se
encuentran comprometidos a trabajar en equipo y dentro de los más altos principios éticos,
siempre a favor del cliente, la empresa, sus accionistas y la comunidad.

 
 8

1.5 VISIÓN

Ser una empresa de clase mundial en continuo crecimiento, cuyos productos compitan
ventajosamente en los mercados más exigentes y con clientes, trabajadores, comunidades y
accionistas satisfechos.

1.6 MISIÓN

Ser una empresa productora y comercializadora de papeles y empaques, que satisfaga las
necesidades y expectativas de sus clientes con productos y servicios de excelente calidad, a
precios competitivos y entregados oportunamente.

Mantener su liderazgo y crecimiento desarrollando nuevos productos y mercados,

preservando el medio ambiente, rigurosamente apegados a principios éticos; todo ello en
beneficio de los accionistas, los trabajadores y la comunidad.

1.7 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

Cartón de Venezuela presenta una organización de estructura funcional, siendo el Gerente

General la máxima autoridad de la empresa al cual reportan 6 dependencias. (fig.1.1). La
Gerencia de Producción Molino donde fue realizada la pasantía, está organizada como
muestra la fig. 1.2.

 
 9

Fig. 1.1 Estructura Organizativa General

             

Fig. 1.2 Organigrama personal de Molino

 
 CAPÍTULO II

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

Las materias primas utilizadas para la fabricación del cartón son: fibras secundarias o
desperdicios de papel y cartón, fibra virgen, almidón, sulfato de aluminio y en menores
cantidades colorantes, soda cáustica, bactericidas.

La materia prima utilizada en el proceso es comprada en diversas regiones del país. Todo
lo relacionado con fibras (desperdicio de cartón y papel, fibra virgen, entre otros) es
manejado por Fibras Industriales, tanto a nivel local como de importación.

El proceso de producción de Cartón de Venezuela, se ajusta a la demanda y requerimientos

de los clientes dependiendo del tipo de cartón que se desee. Se pueden identificar cuatro
etapas:

v Preparación de la pasta

v Formación de la hoja

v Secado

v Acabado final

 
 11

2.1.1 Componentes del cartón:

Una lámina de cartón está constituida por varias capas de una suspensión de agua y fibras
de papel y cartón reciclado, llamada pulpa, solapadas entre sí. Existen tres tipos de capas que
conforman la lámina de cartón y dependiendo de la ubicación, cantidad y composición de las
mismas, se obtienen diversos tipos de cartón.

Las capas que conforman el cartón son las siguientes:

2.1.1.1 Superficie (Liner)

Es la cubierta externa del cartón, que suministra el acabado y la presentación final. Se

conocen como superficie (Top Liner) y Reversa (Bottom Liner). Generalmente es de
coloración gris, blanca o marrón, pero añadiendo componentes químicos (colorantes) pueden
tomar la coloración que se desee. En su composición se utiliza pulpa virgen (pulpa de madera
limpia importada) en gran proporción y cartón reciclado limpio de impurezas.

2.1.1.2 Relleno (Filler)

Son las capas internas o de relleno de la lámina de cartón y generalmente son de coloración
marrón. Su función es proporcionar a la hoja propiedades físicas y mecánicas, además de
volumen. Estas son las capas que se encuentran en mayor proporción en la hoja de cartón
terminado. Para su elaboración se utiliza principalmente cartón reciclado, el cual presenta un
alto grado de contaminación.

2.1.1.3 Base (Underliner)

Son capas que se utilizan como etapa intermedia entre el relleno y la superficie o reversa.
Su función es atenuar el cambio de coloración en los grados blancos y darle al cartón un
semi-acabado para reducir la cantidad de superficie y reversa a utilizar, en vista de su alto
costo. Para su formación se utilizan generalmente material de archivo, hojas de facturas,
entre otros, las que proporcionan una coloración intermedia entre el blanco y gris.

 
 12

2.1.2 Proceso de formación

La planta de molino de Smurfit Cartón de Venezuela está dividida en tres áreas principales,
a saber:

v Área de Batidores

v Área de Máquina de Papel

v Área de Acabado

2.1.2.1 Área de Batidores

 

En esta sección se encuentran ubicados los sistemas de preparación de pasta (pulpa) de las
distintas capas que componen el cuerpo del cartón.

Los sistemas de preparación que componen el área de batidores son:

v Sistema Filler

v Sistema Base

v Sistema Liner

2.1.2.1.1 Sistema Filler

Se utiliza para la preparación de la pasta que formará el relleno de la hoja. Es el sistema

más complejo, en vista de las etapas de limpieza que son requeridas por el alto grado de
contaminantes que presenta la materia prima.

La primera etapa de este sistema corresponde a la alimentación. En esta etapa se

suministran las fibras necesarias, que basándose en un estudio de proporciones de peso, son
suministradas en formas de pacas con un peso determinado, de manera de agilizar el trabajo
 
 13

de carga y transporte de la materia prima hacia el sistema de alimentación. La alimentación

se lleva a cabo por medio de una banda transportadora que introduce las pacas al desfibrador.

El equipo utilizado para desfibrar es del tipo “Hydrapulper Black Clawson” (20m3) (fig.
2.1), el cual es un desfibrador tipo vertical que trabaja mezclando las fibras con el agua, por
medio de la acción mecánica suministrada por el rotor ubicado en el centro del fondo, que
mantiene en movimiento la pasta por medio de las ocho aspas que la constituyen.

FIG. 2.1 Hydrapulper Black Clawson vista superior.

El Hydrapulper (HD-1) tiene instalado un equipo de limpieza llamado Pera Lamort (Fig.
2.2), la cual es un equipo que cumple la función de eliminar ciertas impurezas grandes que
están contenidas en la pasta procesada en el Hydrapulper (HD-1), tales como plásticos
grandes y pesados, pequeños alambres, pedazos de metal pequeños, etc.

Fig. 2.2 Pera de limpieza Lamort

Adicionalmente, el “Hydrapulper” (HD-1) posee instalado otro equipo auxiliar de limpieza

en la parte superior, llamado “Ragger” (Fig.2.3). Este equipo sirve para extraer trapos,
alambres y plástico que proviene de la materia prima.

 
 14

RAGGER

Fig. 2.3 Ragger

Después que la pasta es sometida a las acciones del desfibrado y limpieza en el

“Hydrapulper”, es dirigida al limpiador de alta densidad, del tipo “Liquid Cyclone Black
Clawson” (Fig. 2.4), donde eliminan arena, partículas metálicas y vidrio.

Fig. 2.4 Liquid Cyclone

El flujo aceptado del “Liquid Cyclone” es llevado a un depurador a presión de hoyos del
tipo “PH Screen Black Clawson” cuya función es la de separar materiales que difieren en
tamaño y forma de las fibras.
 

El flujo aceptado del “PH Screen” es transportado a la espesadora de rodillos (fig. 2.5), que
tiene la función de aumentar la consistencia de la pasta en un 4% ó 5%.
 

 
 15

Fig. 2.5 Espesadora Fig. 2.6 Diábolo

El material de rechazo del “PH Screen” es alimentado a un depurador auxiliar del tipo
“Diabolo Finer Lamort” (fig. 2.6), que cumple la función de recuperar las fibras que no
lograron salir con el flujo aceptado del “PH Screen”.

La pasta que cae al Tanque de pulpa Cruda Filler proveniente de la espesadora de rodillos,
es bombeada a los refinadores que son del tipo “Twin Flo Sprout Waldron” (fig. 2.7) y que
tienen la finalidad de fibrilar y cortar las fibras para que estas puedan entrelazarse con mayor
facilidad. Como un indicador de la intensidad de la refinación se toma muestras frecuentes de
pasta para determinar el “Freeness” o índice de drenabilidad.

Fig.2.7: Refinadores

En el tanque de Pulpa Molida Filler la pasta es homogeneizada por un agitador y luego es

bombeado al Sistema Presurizado (fig. 2.8), que mantiene la suspensión de las fibras y en

 
 16

donde se selecciona mediante un juego de válvulas, el tipo de sistema que integrará cada capa
de la hoja de cartón, es decir, el tipo de pasta que se alimentará a cada uno de los cilindros
formadores.

Fig. 2.8. Sistema Presurizado

El sistema divide la solución de pulpa en siete (7) flujos y en cada uno de ellos existe un
equipo de limpieza, el "Centriscreen" (fig2.9), el cual consiste en una cesta perforada que
gira a cierta velocidad y permite la depuración de la pulpa mediante el principio del colado.

El rechazo de este equipo va a una tanquilla de aceptación de rechazos y recircula al tanque

de agua de alta consistencia y la pasta aceptada pasa a la máquina formadora de cartón.

Fig. 2.9. “Centriscreen”

 
 17

2.1.2.1.2 Sistema Base

Es el sistema encargado de formar las capas intermedias que conforman una hoja de cartón
de una o ambas superficies blancas. En la Sección de Batidores este sistema es conocido
como Tercer Sistema.

La pulpa ingresa al sistema de alimentación en forma de pacas, luego de la realización del

mismo estudio de proporciones de peso necesario para el funcionamiento del Sistema Filler.
La pulpa es alimentada por medio de una banda transportadora al desfibrador, que es del tipo
“Hydrapulper (HD-2) Black Clawson” (12m3), con la diferencia respecto al sistema Filler de
no contar con equipos auxiliares de limpieza tales como el “Ragger” y la Pera de Limpieza
debido al menor grado de contaminación que poseen las pacas que alimentan a este sistema.

Después que la pulpa es desfibrada, es bombeada al Tanque de Pulpa Cruda del Tercer
Sistema, donde la pasta es homogeneizada por la acción de un mezclador, para luego ser
bombeada a un refinador, donde se realiza el proceso de fibrilación y corte necesario para la
formación compacta de la capa de fibras de la hoja final.

Luego de pasar por el refinador, la pasta es transportada a la caja de distribución, donde las
compuertas se combinan para enviar la pasta al Tanque de Pulpa molida del Tercer
Sistema, donde es mezclada y bombeada al Sistema Presurizado y luego a los depuradores
de cabeza de máquina del tipo “Centriscreen”, que como se percibe claramente, es la única
etapa de eliminación de contaminantes en este sistema.

2.1.2.1.3 Sistema Liner

En este sistema son procesadas las fibras que componen las capas superficiales de la hoja
de cartón. Este sistema es idéntico al Sistema Base, con la diferencia que en éste, la pasta
es refinada en dos refinadores. Es necesario mencionar que el desfibrador utilizado en los
sistemas Liner y Base es el mismo. (HD-2).

 
 18

2.1.2.2 Área De Máquina De Papel

 

En esta sección la hoja de cartón es formada y secada a través de los dos extremos que la
conforman:

v Parte Húmeda.

v Parte Seca.

2.1.2.2.1 Parte Húmeda

El equipo utilizado para la formación de la hoja se conoce con el nombre de Máquina de

Formación por Multicapas, de tipo “Seven Vat” (fig. 2.10) y consta de siete (7) cilindros
formadores, cuarenta y cinco (45) polines guías, regaderas, bombas de vacío y prensas. Cada
uno de los cilindros formadores se encuentra sumergido en una tina y alineados uno tras otro,
por esta razón se le conoce como sistema de Cilindro - Tina Independiente.

Cada Cilindro Tina es alimentado por el flujo aceptado de los depuradores de cabeza de
máquina, las cuales poseen un deflector que cumple la función de aumentar la turbulencia
para distribuir la pasta a lo largo del cilindro formador para lograr una formación uniforme
de la hoja. Cada tina posee a su vez una compuerta ajustable para regular el nivel de
suspensión dentro de la tina.

Fig. 2.10. Máquina de Papel

 
 19

La superficie de cada cilindro formador está formada por 2 rejillas metálicas (mallas), una
más gruesa abajo (14 mesh) y otra más fina arriba (55 mesh). El cilindro tiene una
rotación constante a una velocidad predeterminada, recibe el flujo de pasta y retiene las
fibras sobre el cilindro, drenando a su vez el agua en exceso por los poros de la malla. Las
fibras adheridas al cilindro son llevadas por el efecto de rotación hasta la zona de contacto
Fieltro Tomador – Cilindro Formador y por la presión ejercida sobre este último por el
rodillo de goma “ponedor” la pasta es adherida al fieltro, como se muestra en la figura 2.11.

Fig.2.11 Dreanado del agua de la pulpa en la malla, se forma una capa de papel en la malla

Este proceso se lleva a cabo en cada uno de los siete cilindros, de tal forma que al pasar
por el último de ellos el fieltro transporta consigo el número de capas totales que forman
la hoja de cartón. Al salir el Fieltro Tomador del último Cilindro Formador, éste sube para
encontrarse con el Fieltro Superior del Rodillo de Succión. El encuentro ocurre entre dos
rodillos que sirven para ajustar el contacto de los fieltros.

En la figura siguiente (Fig. 2.12) se puede apreciar lo mencionado anteriormente.

 
 20

Parte  húmeda    
Cilindro  de  goma  
ponedor  

Fig.2.12 Proceso de formación de la hoja (parte húmeda)

El rodillo inferior de ésta sección del Extremo Húmedo es del tipo de succión y sirve
para extraer agua de la hoja de cartón por la acción de una bomba de vacío a la que está
conectada. Posteriormente, la hoja pasa junto al fieltro tomador por un sistema de tres
prensas, las cuales están formadas por dos cilindros recubiertos de goma y colocados uno
sobre otro, cuya función es exprimir el fieltro y la hoja al pasar entre ambos, para extraer
la mayor cantidad de agua. Una vez que la hoja deja la segunda prensa (Prensa Venta -
Nip), se independiza de los fieltros y entra con la ayuda de una cuerda guía a la sección de
secado.

2.1.2.2.2 Parte Seca

Al salir de la segunda prensa la hoja posee aproximadamente un 55% de agua, por lo que es
sometida a un proceso de secado con el objeto de disminuir la humedad hasta un rango 5-7%.
El tren de secado consta de 66 secadores divididos en cuatro (4) secciones de velocidad y tres
(3) de temperatura (fig.2.13).

 
 21

Fig. 2.13. Tren de Secado

Los cilindros están dispuestos en un arreglo triangular consiguiendo así que el contacto se
produzca en ambas superficies de la hoja.

Estos cilindros trabajan con una temperatura que va desde 70°C hasta 120°C, de manera tal
que no se produzcan choques térmicos sobre la hoja para evitar la formación de burbujas en
su superficie. A estos cilindros se les inyecta vapor, creándose dos efectos de
transferencia de calor: convección y conducción; el primero ocurre mediante la difusión
desde el punto de inyección hasta las paredes internas del cilindro y el segundo entre la pared
interna del cilindro y la superficie de la hoja, lo que produce un aumento de la temperatura y
la presión de vapor ocurriendo la evaporación del agua del cartón.

Estos secadores cuentan con un sistema de sopladores de aire externos, que inyectan aire
caliente seco sobre la hoja para mejorar la circulación de vapor, provocando también un
aumento considerable de la velocidad de evaporación.

Toda la sección de secadores está cubierta por una campana cerrada, la cual posee un
sistema de 9 extractores para sacar el vapor del ambiente, además de limitar las pérdidas de
calor en la sección.

2.1.2.3 Área de Acabado

El acabado de la hoja es muy importante para la presentación del producto y está

condicionado a las exigencias de los clientes, las cuales requieren ciertas características del
producto terminado para poder reprocesarlos. El área de acabado está formada por:

 
 22

v Calandria

v Bobinadora y Rebobinadora.

v Picadora.

2.1.2.3.1 Calandria

Luego de salir del tren de secado, la hoja entra a la Calandria (fig. 2.14) la cual está
formada por cinco (5) rodillos de acero, sobrepuestos, donde el cilindro inferior (cilindro rey)
impulsa a los demás que giran por fricción superficial, pasando la hoja entre ellos. Tiene la
función de ajustar el calibre (espesor) de la hoja y lograr un acabado uniforme en todo su
ancho.

Fig. 2.14. Calandria

Dispone de varias cajas de adición de sustancias químicas, que confieren a la hoja ciertas
características, como lustre y tersura, con la ayuda de la presión y el peso aplicados por los
rodillos. Las sustancias químicas utilizadas son:

v El almidón, se emplea para darle mayor rigidez al cartón.

 
 23

v El carboximetilcelulosa de sodio (CMC), posee la propiedad de mejorar el color de

las hojas que tienen superficie blanca y las condiciones para la impresión de las
mismas.

v El fenilsulfonato, se usa generalmente como fungicida. Protege al cartón contra

bacterias y hongos.

2.1.2.3.2 Bobinadora y Rebobinadora

Una vez que la hoja de cartón sale de las calandrias pasa a una Bobinadora (fig. 2.15),
cuya función es enrollar la hoja, sin aplicar tensión a la misma para producir un “jumbo” de
cartón hasta un diámetro máximo de 56 pulgadas. En este punto del proceso se realiza un
muestreo de la producción a fin de verificar la calidad en cuanto a los siguientes parámetros:
calibre, peso básico, humedad, doblez, rizo, adherencia de capas, entre otros.

Fig. 2.15 Bobinadora

En la rebobinadora (fig. 2.16) la hoja se enrolla nuevamente con cierto grado de tensión, en
el tamaño de “cores” apropiados y medidas solicitadas por el cliente, eliminando los bordes
disparejos de la bobina. Los recortes son aspirados y transportados por un conducto al
“Hydrapulper HD-1.

 
 24

Fig. 2.16 Rebobinadora

2.1.2.3.3 Picadora

En ciertas ocasiones, el producto no necesita una presentación en bobinas, sino más bien en
forma de láminas. Por tal efecto, la hoja de cartón pasa directamente de la calandria seca a
una máquina cortadora automática (fig.2.17), en la que se puede graduar el largo y ancho de
las láminas que se van apilando hasta una altura determinada.

Fig. 2.17 Picadora

Una vez finalizado cualquiera de los procesos de formación de bobinas o láminas, el

producto es paletizado y forrado, concluyendo el proceso de fabricación.

Los siguientes diagramas muestran de manera más representativa el proceso general de

fabricación del cartón y todos los elementos que intervienen en el proceso. (Fig 2.18) y (Fig.
2.19)
 
 25

Fig. 2.18: Flujograma general de batidores

Fig. 2.19: Flujograma general de área de la máquina de papel y el área de acabado

 
 CAPÍTULO III

MARCO TEÓRICO

3.1 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO [3]

Conjunto de acciones o procedimientos destinados a que un activo físico continúe

desempeñando sus funciones a un nivel requerido, establecido con anterioridad, para las
cuales ha sido diseñado dentro de su período de vida útil.

El mantenimiento no puede bajo ninguna condición aumentar la capacidad o confiabilidad

de un componente, solo puede mantener los niveles de capacidad para los que el componente
es diseñado y para las funciones que esta desempeñando.

3.2 EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

La mayor parte de los avances tecnológicos en la historia se han desarrollado y se siguen

desarrollando al compás de la carrera armamentista. En este orden, el mantenimiento ha
sufrido grandes cambios a partir de la I y II Guerra Mundial. [4]
El aumento de la mecanización de los procesos, así como el uso de maquinaria cada vez
más compleja han sido parámetros importantes que han marcado esta evolución. El rastro de
la evolución del mantenimiento se puede seguir desde los años 30 del siglo pasado y sufre
grandes cambios principalmente en sus metodologías de aplicación cuando inicia la II Guerra
Mundial.
Para la tercera generación en la evolución del mantenimiento, el Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad es la herramienta fundamental, pues, comienza a tomar en cuenta criterios
antes no considerados como la seguridad industrial o los daños causados al medio ambiente
por el funcionamiento de un activo físico o sistema, y hay que añadir, como característica
fundamental, el nuevo enfoque y responsabilidades que toma el mantenimiento en la

 
 27

organización de las empresas.

3.2.1 Primera generación

La primera generación del mantenimiento es caracterizada por el mantenimiento correctivo.

La industria se encontraba pobremente mecanizada y eran pocas las máquinas que se
utilizaban dentro de la producción. A su vez, estas pocas máquinas eran sobredimensionadas
y muy básicas. La idea de aplicar un mantenimiento programado se limitaba a la limpieza y
lubricación de las máquinas y cuando la máquina fallaba era fácil detener la producción y
realizar el correctivo necesario. Los estándares de calidad eran mínimos y flexibles. El final
de esta primera generación fue marcado por el inicio de la II Guerra Mundial. [3]

3.2.2 Segunda generación

El inicio de la II Guerra mundial altera todos los parámetros de producción en la industria.

La guerra trae consigo nuevos niveles, más elevados, de calidad y de producción, se
desarrollan tecnologías de producción con maquinaria mucho más compleja, que reducía el
trabajo manual y disminuía los tiempos de producción. Entonces, la parada de una máquina
se volvió más crítica porque terminaría desencadenando grandes problemas en toda una
cadena de producción, además que la tecnificación de las nuevas máquinas volvió más
complicada su reparación. Inmediatamente se ve la necesidad de innovar el mantenimiento y
actualizarlo a los nuevos requerimientos de la industria, el mantenimiento tuvo que ser
programado y controlado con vías a prevenir las paradas y retrasos en la producción y éstas
son las primeras nociones del mantenimiento preventivo.
Hasta aproximadamente 1970 el mantenimiento preventivo que se aplicaba se basaba en
paradas totales programadas cada cierto tiempo para realizar reparaciones mayores.
Este mantenimiento se volvió muy costoso, pues sin importar si era necesario o no, la
parada se realizaba y el mantenimiento aplicado muchas de las veces sin necesidad. Los
costos de producción se elevaron debido a estas paradas. Muchos parámetros como la
seguridad industrial y medio ambiental quedaban por fuera del análisis del mantenimiento
que se aplicaba a los activos físicos y sistemas. [3]

 
 28

3.2.3 Tercera generación

A partir de finales de los años 70 del siglo pasado, la industria inicia una mecanización y
automatización de los procesos de producción, se reducen las tareas manuales y la
producción termina siendo muy dependiente de las máquinas y por ende de sus fallas. Una
parada repentina en la producción termina siendo económicamente fatal para la empresa, aún
más cuando muchas industrias comenzaron a aplicar sistemas de producción “Justo a
tiempo”, en las que se trabaja con inventarios mínimos de material en los procesos, evitando
los grandes stocks y su mantención, sin embargo, una falla mínima podría llegar a detener
totalmente la producción. [3]

A continuación, se expone la evolución del mantenimiento respecto con el desarrollo

industrial, se resume en las Figuras 3.1 y 3.2.

Figura 3.1.- Etapas en la producción industrial. [2]

 
 29

Figura 3.2.- Desarrollo del mantenimiento con la industria. (fuente propia)

3.2.4 Cuarta generación [5]

Desde inicios de los años noventa la Ingeniería de Mantenimiento se ha caracterizado

principalmente por la sistematización de sus estrategias, métodos, procedimientos y
actividades; y, paralelamente la automatización computarizada de sus procesos, lo que
permite alcanzar el mayor grado de confiabilidad en sus sistemas, máquinas, equipos,
instalaciones, procesos e infraestructura, permitiendo producir con más seguridad y obtener
productos altamente competitivos por su calidad, cantidad y bajo costo.
La sistematización indicada ha posibilitado definir etapas de la Ingeniería del
Mantenimiento como son: recopilación de información, diagnóstico, definición de estrategia,
planificación, programación, control y optimización del mantenimiento en una empresa.
En la actualidad se está profundizando y consiguiendo nuevos métodos y herramientas en
la mencionada sistematización y automatización computarizada de los procesos de la
ingeniería de mantenimiento, para que se generalice su accesibilidad e implementación en las
industrias y empresas productivas y de servicios.
Considerando la gran cantidad de información que se requiere manejar, la complejidad
cada vez mayor y la particularidad de los procesos de la Ingeniería del Mantenimiento, está
en investigación el desarrollo de nuevos sistemas inteligentes y hasta robotizados que
posibiliten mejorar el cumplimiento de los objetivos del mantenimiento.

 
 30

3.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO

3.3.1 Mantenimiento correctivo

También conocido como Mantenimiento Reactivo, como su nombre lo indica es la

reparación o recambio que se realiza solamente cuando ya se ha producido la falla sin que
haya existido algún tipo de programación. Tuvo vigencia mientras los procesos productivos
no fueron altamente mecanizados y la parada de una máquina no era tan problemática como
para llegar a detener todo el proceso. Es el más costoso de los tipos de mantenimiento no sólo
por el trabajo que implica su realización y los repuestos que deberán ser cambiados sino
también por el lucro cesante que conlleva y por los daños al medio ambiente o a los
trabajadores.
En la aplicación del MCC no se descarta su uso mientras no comprometa la seguridad
laboral, industrial o daños al medio ambiente estipulados por normativas vigentes. [3]

3.3.2 Mantenimiento preventivo

Es una estrategia de programación de las intervenciones de mantenimiento que se deben

realizar sobre una máquina. Estas intervenciones se realizan pensando en inspeccionar,
reparar o remplazar piezas, la gran ventaja que presenta es que al estar todas las actividades
de mantenimiento adecuadamente programadas las paradas se realizarán con todas las
facilidades y causando mínimos inconvenientes a la producción. Los costos de este tipo de
mantenimiento dependen directamente de la precisión con la que se realicen las
programaciones y la efectividad de las mismas.
La programación se basa en el estudio de las vidas útiles de cada elemento y/o del tiempo
esperado para que ocurra su falla. Para la planificación, administración y control de estos
programas de mantenimiento es común el uso de herramientas informáticas, como bases de
datos o en industrias más grandes el uso de paquetes computacionales más específicos.
Así, el mantenimiento preventivo procura sacar el mayor provecho posible de la vida útil
de las piezas de una máquina disminuyendo las paras imprevistas que afectan al proceso
productivo. [3]

 
 31

3.3.3 Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo se basa fundamentalmente en detectar una falla antes de que

suceda, así se evitan sus consecuencias y la posibilidad de que la producción se detenga.
Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de los
equipos, sistema productivo y fundamentalmente de la tecnología disponible en cada
industria.
En la actualidad con el uso de los avances tecnológicos en el campo de la electrónica y
telecomunicaciones sumado a los ensayos no destructivos y a los aparatos e instrumentos de
diagnóstico, se ha logrado monitorear los parámetros operativos en los activos físicos o
sistemas, en el mejor de los casos en tiempo real, de tal forma que se puede llevar un
seguimiento del desgaste de los mismos y determinar mediante una administración y análisis
adecuado de los datos el tiempo adecuado (programado) para la aplicación de un
mantenimiento preventivo.
Su aplicación conlleva altos costos iníciales, en la instalación de los dispositivos de
monitoreo, en la implantación del sistema de administración y análisis de datos y en el
adiestramiento del personal, sin embargo estos costos se irán reduciendo paulatinamente y
serán altamente rentables cuando el sistema esté funcionando en su totalidad.
Una de las grandes ventajas de este tipo de mantenimiento es la generación de un archivo
histórico acerca del funcionamiento, modos de falla, comportamiento mecánico, entre otros
de cada uno de los activos físicos o sistemas que puede ayudar en la toma de decisiones en
cuanto a la seguridad industrial, la adquisición de nuevas maquinarias u otras decisiones
técnicas y económicas de cada industria. [3]

3.3.4 Mantenimiento proactivo

Hasta aquí los métodos de mantenimiento mencionados se han preocupado únicamente de

evitar la falla o de tratarla, mediante el recambio temprano de piezas o el recambio de una
pieza fallada, en cualquier caso se han tratado únicamente las consecuencias de las
condiciones de servicio de un activo físico o sistema. El mantenimiento proactivo, es una
filosofía de mantenimiento basada en la detección y corrección de las causas que generan el
desgaste y que conducen a la falla de la maquinaría. De este modo se atacará directamente
sobre las causas de falla de los elementos y no sobre los síntomas que presentan las
máquinas, ya que una falla es solamente el anuncio que da la misma de que hay factores

 
 32

contraproducentes presentes en sus condiciones de funcionamiento. Una vez determinados

estos factores pueden ser eliminados o se puede mantener dentro de los límites aceptables, lo
que quiere decir, que los parámetros de causa de falla estén dentro del rango de severidad
operacional que conducirá a una vida razonable del activo físico o sistema.
El parámetro más importante y comúnmente usado para la aplicación del mantenimiento
proactivo es el análisis de aceites, considerado en la mayoría de ocasiones como una técnica
propia del mantenimiento predictivo cambia su análisis cuando se busca a través de él el
establecer y controlar las causas que producen las fallas y no únicamente el controlar la falla
de los elementos, entonces se puede hablar de un mantenimiento proactivo.
Si se controla únicamente el fallo de una máquina o sistema, lo más probable es que no se
esté controlando la razón por la que falla, y poco tiempo después el mantenimiento
preventivo realizará un nuevo recambio cuando a través del mantenimiento proactivo se
podría evitar éste y los consiguientes recambios.

Las diferencias entre el mantenimiento correctivo y proactivo se exponen a continuación en

el siguiente gráfico (Figura 3.3).

Fig. 3.3: Diferencias entre el mantenimiento correctivo y proactivo

 
 33

3.3.5 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

El MCC es un proceso utilizado para determinar qué se debe hacer para asegurar que
cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto
operacional. [3]

Técnicamente la gran diferencia que marca un proceso de mantenimiento MCC radica en la

evaluación y selección de las tareas de mantenimiento (correctivas o proactivas) mediante la
evaluación de las consecuencias que cada falla bajo dos criterios fundamentales:

v La Seguridad industrial y el Medio Ambiente.

v La atención a las actividades de mantenimiento que más incidencia tienen en el
desempeño y funcionamiento de las instalaciones.

Para esto utiliza herramientas como el AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Falla), y el
diagrama de decisión, o también conocido como Árbol Lógico de Decisión (ALD), descrito
en el libro “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad” de John Moubray.

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una técnica muy reciente, apenas lleva

aplicándose a la industria en general desde el año 1999, por lo que se pueden anotar, que una
empresa que inicie su aplicación cuenta con una gran ventaja sobre su competencia.

La Norma SAE JA1012 da los criterios de evaluación mostrado un orden específico en el

que se deben valorar el mantenimiento de un activo físico o sistema para que se pueda
denominar proceso MCC. Para conseguir este propósito la Norma SAE JA1012 hace uso de
siete preguntas básicas que permiten llevar el orden de aplicación del proceso MCC, además
de cumplir con los criterios de evaluación.

Las siete preguntan se detallan a continuación: [3]

1 ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su

actual contexto operacional?
2. ¿De qué manera falla en satisfacer aquellas funciones?
3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?

 
 34

4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?

5. ¿En qué sentido es importante cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?

Para que las preguntas planteadas por la Norma SAE JA1012 sean contestadas de forma
satisfactoria la misma plantea desglosar los criterios que deben seguirse en el levantamiento
de información y en la toma de decisiones frente a las actividades de mantenimiento que
deban realizarse. También, añade, que la información debe documentarse para su posterior
consulta y revisión que debe pasar por la conformidad del dueño y el usuario del activo físico
o sistema.

3.3.5.1 LAS SIETE PREGUNTAS BÁSICAS DEL MCC

3.3.5.1.1 Función [3]

Cada activo físico o sistema es adquirido bajo la necesidad de sus operarios o dueños y con
la idea de satisfacer dicha necesidad a estándares determinados. Estas son las funciones de
los activos físicos o sistemas, las mismas que de no satisfacerse provocan una falla funcional.

Antes de iniciar con la redacción y registro de las funciones de un activo físico o sistema se
debe establecer su contexto operacional, en el que deben constar los siguientes cuatro
factores:

v Régimen de operación del equipo.

v Disponibilidad de la mano de obra y repuestos.
v Consecuencias de la indisponibilidad del equipo (pérdida de la producción,
reducción de la producción, horas extras, tercerización, entre otros).
v Objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente.

 
 35

El enfoque de mantenimiento de dos sistemas similares puede cambiar totalmente

si uno de los sistemas es de emergencia o reserva y el otro es un sistema
principal. De esta forma se deben ser diferenciadas:

v Funciones ocultas (dispositivos de seguridad).

v Funciones evidentes (sistemas de servicio).

Se debe diferenciar claramente que las funciones no necesariamente son la capacidad

nominal de los equipos sino más bien son los niveles requeridos por el usuario del activo
físico, estos niveles deben ser estandarizados de preferencia en forma cuantitativa, es decir,
piezas producidas por minuto, litros bombeados por segundo, kilómetros por hora, por
enumerar algunos casos posibles. Es necesario tener en cuanta que se debe evitar enunciar
funciones mediante estándares cualitativos tales como: “Producir tantas piezas como se
requieran” o “conseguir la mayor velocidad posible”

Existen dos tipos de funciones que deben ser cubiertas por los activos físicos:

v Funciones principales.
v Funciones secundarias

3.3.5.1.1.1 Funciones    Principales. [3]

 
        Las funciones principales de un activo físico o sistema se determinan a través de dos
criterios: el primero, es establecer cuál es la función que el propietario o usuario del activo
quiere que realice y a que nivel; el segundo, que el activo físico o sistema este en capacidad
de lograrlo.
 
Prácticamente al determinar las funciones principales del sistema se esta estableciendo la
razón por la cual fue adquirido.

 
 36

3.3.5.1.1.2 Funciones Secundarias. [3]

Estas funciones comprenden los aspectos de seguridad industrial, ambiental, integridad

estructural, economía, protección, eficiencia operacional y hasta en aspecto del bien. Son
todas las funciones que deben cumplir el activo físico o sistema más allá de las expectativas
de los niveles de producción, son todas las regulaciones que deben ser previstas.

3.3.5.1.2 Falla funcional [3]

Un activo falla cuando no hace lo que el usuario desea que haga. Una falla funcional puede
ser una pérdida total de una función o también puede ser en las que el comportamiento
funcional queda al margen de los parámetros de funcionamiento establecidos.
Cada activo tiene más de una función, por lo tanto al ser posible que cada una de éstas
falle, se deduce que cualquier activo puede tener una variedad de estados de fallas diferentes.
Entonces es preciso definir una falla en términos de “pérdida de una función específica” y no
con la “falla del activo como un todo”.
Dado que este se aplica a funciones individuales, podemos definir una falla funcional
como:

“la incapacidad de cualquier activo de cumplir una función según un parámetro de

funcionamiento aceptable para el usuario” (Moubray, Pág. 18, 1997)

3.3.5.1.3 Modo de falla [3]

Un modo de falla puede ser definido como cualquier evento que causa una falla funcional.
La descripción correcta de un modo de falla debe consistir de un sustantivo y un verbo.

3.3.5.1.3.1 Categorías de modos de falla [3]

Los modos de falla pueden ser clasificados en tres grupos de la siguiente manera:

Capacidad bajo el funcionamiento deseado: Deterioro (fatiga, corrosión, abrasión, erosión,

evaporación, degradación, etc.), fallas de lubricación (falta y falla del lubricante), polvo o

 
 37

suciedad, desarme (falla en: soldaduras, uniones, remaches, bulones, conexiones, etc.),
errores humanos (reducción de capacidad).

Figura  3.4.-    Modo    de    falla,    capacidad    decreciente.    (MOUBRAY,    2004)

Capacidad por sobre el funcionamiento deseado: El funcionamiento deseado aumenta

hasta que el activo no puede responder, el aumento del esfuerzo causa que se acelere el
deterioro hasta el punto en que el activo se torna tan poco confiable que deja de ser útil.

Figura  3.5.-    Modo    de    falla,    capacidad creciente.    (MOUBRAY,    2004)

Capacidad Inicial fuera del rango desde el inicio: A veces surgen situaciones en las que el
funcionamiento deseado está fuera del rango de capacidad inicial desde el comienzo.

 
 38

...

Figura    3.6-    Modo    de    falla,    aumento    del    funcionamiento    deseado.    (MOUBRAY,    2004)

Este problema de incapacidad rara vez afecta al activo físico en su totalidad.

Usualmente afecta sólo una o dos funciones o uno o dos componentes, pero estos
puntos débiles perjudican la operación de toda cadena.

3.3.5.1.4 Efectos de falla [3]

En el proceso de implementación de MCC hay que hacer una lista de lo que sucede al
producirse cada modo de falla. Esto se denomina efectos de falla. Al describir los efectos de
una falla, debemos incluir toda la información necesaria para ayudar en la evaluación de las
consecuencias de las fallas y debe hacerse constar lo siguiente:

v La evidencia de que se ha producido una falla: Debe permitir a los operarios si la

falla será evidente para ellos en el desempeño de sus tareas normales. También debe
indicar si va precedida por: ruidos, fuego, humo, fugas de fluidos, si se detiene el
equipo, etc. Si se tratase de dispositivos de seguridad, debe detallarse que sucedería
si fallase el dispositivo protegido mientras el dispositivo de seguridad se encuentra en
estado de falla.
v En que forma la falla supone una amenaza para la seguridad o el medio ambiente:
Debe señalarse la manera en que pueda lesionarse o morir alguna persona o infringir
alguna normativa o reglamento relativo al medio ambiente como consecuencia de
una falla.

 
 39

v Las maneras en que afecta a la producción o a las operaciones: Debe indicarse cómo
y cuánto afecta, ya sea por parada de máquina o varias de ellas, interrupción líneas de
proceso, etc.
v Los daños físicos causados por la falla: Cuantificar los daños.
v Que debe hacerse para reparar la falla: Cuales son las medidas correctivas a tomar
para repararla.

3.3.5.1.5 Fuentes de Información sobre modos y efectos

Las fuentes de información más comunes acerca de modos de falla y sus efectos son las
siguientes:

v El fabricante o proveedor del equipo.

v Otros usuarios de la misma maquinaria.
v Personal de mantención.
v Operadores del equipo.
v Listas genéricas de modos de falla.

Las fuentes de información anteriores, son importantísimas a la hora de establecer un

análisis MCC, pero no deben ser absolutas ni las únicas, ya que no siempre se adecuarán a las
funciones, parámetros de funcionamiento y contexto operacional del activo a analizar.

3.3.5.1.6 Consecuencia de falla [3]

Las consecuencias de las fallas se clasifican en cuatro categorías de importancia

decreciente de la siguiente manera:

v Consecuencias del Fallo Oculto: Un modo de falla tiene consecuencias por fallas
ocultas si la pérdida de función causada por este modo de fallo actuando por sí solo
en circunstancias normales es evidente a los operarios.
v Consecuencias para la Seguridad o el Medio Ambiente: Un modo de falla tiene
consecuencias para la seguridad o el medio ambiente si causa una pérdida de función
y produce daños que pudieran lesionar o matar a alguien; o infringir cualquier
normativa o reglamento ambiental conocido.

 
 40

v Consecuencias operacionales: Un modo de falla tiene consecuencias operacionales si

tiene un efecto adverso directo sobre la capacidad operacional afectando: el volumen
de producción, calidad del producto, servicio al cliente o incrementar el costo
operacional.
v Consecuencias no operacionales: No ejercen un efecto adverso directo sobre la
seguridad, el medio ambiente o la capacidad operacional, sólo tiene consecuencias en
los costos directos de reparación.

3.3.5.1.7 Funciones ocultas y evidentes

Una función evidente es aquella cuya falla finalmente e inevitablemente será evidente por
sí sola a los operadores en circunstancias normales. No obstante, algunas fallas ocurren de tal
forma que nadie sabe que el elemento se ha averiado a menos que se produzca alguna otra
falla. Esto significa que una función oculta es aquella cuya falla no se hará evidente a los
operarios bajo circunstancias normales, si se produce por sí sola.

3.3.5.1.8 Tareas proactivas [3]

Son tareas comenzadas antes de que ocurra una falla, con el objetivo de prevenir que el
componente llegue a un estado de falla. Engloban lo que comúnmente se denomina
mantenimiento preventivo y predictivo, aunque el MCC utiliza los términos de
reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica, y mantenimiento a condición.

3.3.5.1.8.1 Factibilidad técnica y merecer la pena

Cuando preguntamos si una tarea proactiva es técnicamente factible, estamos simplemente

preguntando si a la tarea le es posible prevenir o anticipar la falla en cuestión. Si una tarea
proactiva es técnicamente factible o no, depende de las características técnicas del modo de
falla y de la tarea.
Cualquier tarea proactiva sólo merece la pena ser realizada si resuelve adecuadamente las
consecuencias de la falla que se pretende evitar.

 
 41

3.3.5.1.9 Fallas potenciales

La fig. 4.3 ilustra lo que sucede en los estados finales de la falla.

Se llama curva P-F, porque muestra como comienza la falla, como se deteriora al punto en
que puede ser detectada (P) y luego, si no es detectada y corregida, continúa deteriorándose,
generalmente muy rápido, hasta que llega al punto de falla funcional (F).
El punto en el proceso de la falla en el que es posible detectar si la falla está ocurriendo o si
está a punto de ocurrir se conoce como falla potencial. En otras palabras una falla potencial
es un estado identificable que indica que una falla funcional está a punto de ocurrir o en el
proceso de ocurrir.

Figura 3.7: Curva intervalo P-F

Fuente: Moubray, 1997.

3.3.5.1.9.1 El intervalo P-F [3]

Además de la falla potencial en sí misma, necesitamos considerar la cantidad de tiempo que

transcurre entre el punto en el que ocurre una falla potencial y el punto en el que se deteriora
llegando a la falla funcional. Este rango se conoce como el intervalo P-F. El intervalo P-F
nos permite decir con que frecuencia deben realizarse las tareas a condición.
Si queremos detectar la falla potencial antes de que se convierta en falla funcional, el
intervalo entre las revisiones debe ser menor al intervalo P-F. En la práctica generalmente
basta con seleccionar una frecuencia de tarea igual a la mitad del intervalo P-F. Esto lleva al
concepto de intervalo P-F neto.

 
 42

3.3.5.1.9.2 Intervalo P-F Neto

El intervalo P-F es el mínimo intervalo que es probable que transcurra entre el

descubrimiento de una falla potencial y la ocurrencia de la falla funcional. Un ejemplo de
esto es una falla con un intervalo P-F de nueve meses, lo que indica que si el elemento es
inspeccionado mensualmente, el intervalo P-F es de 8 meses.

Ahora las tareas a condición consisten en chequear si hay fallas potenciales, que permitan
actuar para prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias de la falla funcional

 
3.3.5.1.10 Tareas de reacondicionamiento cíclico

El reacondicionamiento cíclico consiste en actuar periódicamente para reacondicionar a su

condición original una pieza o componente existente.
Una definición específica sería: “El reacondicionamiento cíclico consiste en reconstruir un
componente o hacer una gran reparación a un conjunto ensamble completo antes de, o en el
límite de edad específico, independientemente de su condición en ese momento” (Moubray,
Pág. 44,1997).

3.3.5.1.10.1 Frecuencia de reacondicionamiento cíclico

La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cíclico está gobernada por la edad en la

que la pieza o componente muestra un rápido incremento en la probabilidad condicional de
falla. Las tareas de reacondicionamiento cíclico son satisfactoriamente determinadas sobre la
base de antecedentes históricos confiables.

3.3.5.1.11 Tareas de sustitución cíclica

Las tareas de sustitución cíclica consisten en descartar un elemento o componente antes de,
o en el límite de edad específico, independiente de su condición en el momento. La filosofía
de estas tareas es remplazar la parte usada por una nueva, la que restaurará a su condición
original.

 
 43

3.3.5.1.11.1 Frecuencia de la sustitución cíclica

Al igual que las tareas de reacondicionamiento cíclico, la frecuencia de una tarea de

sustitución cíclica está gobernada por la edad a la que la pieza o componente muestra un
rápido incremento en la probabilidad condicional de falla.

3.3.5.1.12 Tareas a condición

Las tareas a condición son conocidas como mantenimiento predictivo, ya que se evalúa el
estado del componente y se decide cuál acción tomar.

3.3.5.1.12.1 Categorías de técnicas a condición

Las cuatro categorías principales de técnicas a condición son las siguientes:

v Técnicas de monitoreo de condición: implica el uso de algún equipo especializado

para monitorear el estado de otros equipos y sus fallas potenciales. Algunas de ellas
son clasificadas como de efectos: dinámicos, de partículas, químicas, físicas, de
temperatura, eléctricas, etc.
v Técnicas basadas en variaciones en la calidad del producto.
v Técnicas de monitoreo de los efectos primarios: que implican el uso inteligente de
indicadores existentes y equipo de monitoreo de procesos.
v Técnicas de inspección basadas en los sentidos humanos.

3.3.5.1.13 Acciones “a falta de” [3]

Este punto trata de que se debe hacer si no se encuentra una tarea proactiva adecuada. Esto
comienza con una revisión de las tareas de búsqueda de falla y luego considera el rediseño.

3.3.5.1.13.1 Búsqueda de falla y fallas múltiples

Las tareas de búsquedas de falla consisten en chequear una función oculta a intervalos
regulares para ver si ha fallado.

 
 44

Una falla múltiple ocurre cuando falla una función protegida mientras un dispositivo de
protección se encuentra en estado de falla. La probabilidad de una falla múltiple puede ser
reducida aumentando la disponibilidad del dispositivo de seguridad.

3.3.5.1.14 Ningún mantenimiento programado [3]

Sólo es válido si:

v No puede encontrarse una tarea cíclica apropiada para una función oculta, y la falla
múltiple asociada no tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente.
v No puede encontrarse una tarea proactiva que sea eficaz en cuanto a costos para fallas
que tienen consecuencias operacionales o no operacionales.

3.3.5.1.15 Rediseño [3]

Se refiere a cualquier cambio en la especificación de cualquier componente de un equipo.

Esto significa cualquier acción que implique un cambio en un plano o una lista de piezas.
Incluye una modificación en la especificación de un componente, el agregado de un elemento
nuevo, la sustitución de una máquina entera por una diferente, o el cambio de lugar de una
máquina.

3.3.6 Conceptos Asociados al análisis de confiabilidad [7]

El diseño de un programa eficiente de mantenimiento implica la comprensión de los

fenómenos de falla de los equipos. Dado que las fallas en los equipos son eventos aleatorios,
utilizaremos conceptos y modelos estadísticos que nos permitan controlar y mejorar la
confiabilidad.

Las tareas de mantenimiento predictivo y preventivo están basados sólo en el intervalo P-F.
Para establecer los intervalos de búsqueda de falla, deben tomarse en cuenta la disponibilidad
y confiabilidad.

 
 45

Tiempo medio entre fallas (MTBF) o Confiabilidad

Este indicador permite medir la frecuencia entre fallas promedio transformándose en una
medida de la confiabilidad de los equipos o dispositivos.

! ! =   ! !!" E. 4.1: MTBF/ Confiabilidad  

Disponibilidad (D)

La disponibilidad de un equipo o activo se define como el porcentaje de tiempo en que está

operativo, o disponible a funcionar en cualquier instante. Las unidades de medida pueden ser
horas, días, etc.

 
 (ℎ)  ×100                E. 4.2 Disponibilidad                                    
!"#$%&  !"#$%  !"  !"#$%&'ó!
                               D    =       !"#$%&  !"#$%  !"  !"#$%&'ó!! !"#$%&  !"  !"#"$"

                                                                     

Intervalos de búsqueda de falla (FFI)

En inglés Failure Finding Interval y está dado por la expresión:

FFI = 2×(100% − D%)×R Ec.4.3 Intervalo de búsqueda de falla

 
 CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO

4.1 METODOLOGÍA EMPLEADA

A continuación se presentan las etapas llevadas a cabo para cumplir los objetivos
propuestos durante el periodo de pasantías. Es importante mencionar que estas actividades se
realizaron con la ayuda de los departamentos de mantenimiento, producción y almacén.

4.1.1 Selección del equipo natural de trabajo (ENT)

Para contestar a las siete preguntas básicas que incorpora el MCC es necesaria la
conformación de equipos de trabajo, el cual se encargará, entre otras cosas de la revisión de
los requisitos del mantenimiento de cualquier equipo.

Estos grupos de trabajo deben incluir por lo menos una persona de la función de
mantenimiento y otra de la función de producción y dichos integrantes deben poseer amplio
conocimiento de los equipos en estudio.

El uso de estos grupos permite que los directivos obtengan acceso de forma sistemática al
conocimiento y experiencia de cada miembro del grupo y además reparte de forma
extraordinaria los problemas de mantenimiento y sus soluciones.

Un grupo de trabajo típico debe estar conformado con los siguientes integrantes:

v Facilitador.
v Supervisor de producción.
v Operador.
v Especialista (técnico o de procesos.)
v Supervisor de mantenimiento.
v Técnico de mantenimiento (mecánico y/o eléctrico).

 
 47

4.1.2 Jerarquización de equipos mediante el análisis de criticidad

Para realizar el análisis de criticidad se deben establecer los criterios de evaluación y

seleccionar un método de evaluación para la selección de los que son objeto del análisis. Para el
estudio se seleccionó una metodología donde son evaluadas las consecuencias de los factores
tales como: seguridad y medio ambiente, mantenimiento, producción y calidad, estos criterios se
relacionan con una ecuación matemática (E. 5.1), que genera puntuación para cada elemento
evaluado; dichos valores fueron asignados de acuerdo a la experiencia del personal de
mantenimiento.

A continuación se explican los pasos para evaluar la criticidad de cada uno de los equipos que
conforman el estudio, siguiendo la misma técnica utilizada por la empresa.

v El primer paso para la evaluación de criticidad es poseer el historial de fallas de los

equipos implicados en el análisis. (Ver anexo 1.25).

v El segundo paso es conocer la tabla de evaluación (dependiendo del método o de la fuente

hay tablas más detalladas que otras) con los criterios a evaluar. En la tabla 5.1 se
presentan estos criterios con su respectiva ponderación.

v El tercer paso consiste el calcular el índice de criticidad de cada uno de los equipos del
área de acabado por medio de una ecuación matemática (Ecuación. 5.1)

v El cuarto y último paso, es la realización de la matriz de criticidad, donde se evalúan cada

uno de los equipos del área de acabado de acuerdo a los criterios establecidos en la tabla
5.1.

 
 48

Tabla 4.1: Parámetros para la evaluación de criticidad.

Frecuencia de fallas:
Coste de Mantenimiento:
Parámetro mayor a 4 fallas/año..............................4
Promedio de 2-4 fallas/año.....................................3 Mayor o igual de 20.000$........................................2
Promedio entre 1-2 fallas/año................................2 Inferior a 20.000$....................................................1
Menores a 1 falla/año.............................................1

Impacto en Seguridad Ambiente Higiene

Impacto operacional:
Afecta la seguridad humana....................................8
Daña o afecta el ambiente........................................6
Parada inmediata de toda la planta.......................10
Afecta las instalaciones causando
Parada del sector y tiene repercusión
Daños severos..........................................................4
en otros sectores de la planta..................................6
Provoca daños menores
Impacta en niveles de producción y calidad...........4
(Accidentes e incidentes) personal propio...............2
Repercute en costos operacionales
Provoca un impacto ambiental
Adicionales asociados a disponibilidad..................2
Que no viola las normas ambientales......................1
No genera efecto significativo sobre
No provoca ningún daño a
Operaciones y producción......................................1
personas, instalaciones o ambiente..........................0

Flexibilidad operacional

No existe opción de producción y no

Existe función de repuesto ....................................4
Hay opción de repuesto compartido.......................2
Función de repuesto disponible..............................1

Fuente:  www.confiabilidadoperacional.com

Para el cálculo de la criticidad se aplicó la siguiente ecuación:

ü Riesgo = Frecuencia x Consecuencia

ü Frecuencia = # de fallas en un tiempo determinado

Ø Consecuencia = ((Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costes Mtto. + Impacto SAH)

E 5.1: Expresión para el cálculo del índice de criticidad.

 
 49

C  ≥120   40 ≤ C < 120 C<40

si   si   si  
CRÍTICO   SEMI-­‐CRÍTICO   NO  CRÍTICO  

Figura 4.1: Valores de los Patrones Estandartes para Establecer el Índice de Criticidad

4.1.3 Definición del contexto operacional

Indica las condiciones de operación del activo, y afecta a todo el proceso de formulación de
estrategias de mantenimiento, comenzando por la definición de funciones. Algunos de los
factores importantes que deben ser considerados son:

v Aplicación
v Turnos de trabajo.
v Sobrecargas.
v Condición física del lugar.

4.1.4 Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF).

Esta etapa es la principal y más importante del análisis MCC, se basa en la identificación de los
Modos y Efectos de Falla asociados a un determinado equipo. Es fundamental para esta
metodología dividir cada equipo es subsistemas.
Los pasos para una correcta ejecución del AMEF son los siguientes: [3]

v La ubicación de los manuales de los equipos

v Entrevistas al personal de mantenimiento
v Definir funciones del o los equipos
v Definir Fallas funcionales de los equipos
v Definir Modos de Falla asociados a cada subsistema
v Establecer los efectos de cada modo de falla
v Buscar las causas que hayan conducido a la falla
v Evaluar las consecuencias de las fallas
 

 
 50

Los datos obtenidos se graban en la tabla de registro del AMEF, que se observa en la siguiente
figura 5.2:

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE
FACILITADOR FECHA
INFORMACIÓN
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUS-SISTEMA N° DE
RCM

MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS

FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL
(Causa de la Falla) (Qué sucede cuando falla)

Figura  4.2:  Estructura  de  la  Hoja  de  Decisión  de  MCC.  
Fuente:  Moubray,  1997.  
 

4.1.5 Diagrama Lógico para la Selección de Estrategias y Definición de Tareas de

Mantenimiento (ALD): [3]

El diagrama lógico de decisión dentro del proceso RCM, Figuras 5.3 y 5.4, es el vínculo entre la
información recolectada y analizada y las tareas de mantenimiento que se seleccionen para
minimizar o evitar las consecuencias de las fallas funcionales. Es el paso mediante el cual se
definirá la tarea adecuada para una consecuencia de cada modo de falla.

En el Diagrama de Decisión mostrado a continuación se pueden identificar los siguientes grupos

de preguntas, que cumplirán con diferentes criterios de la clasificación de las consecuencias y se
numeran a continuación:

v Columnas H, S, E y O; permiten clasificar según sus consecuencias a cada modo de falla.

v Columnas H1, H2, H3; S1, S2, S3; E1, E2, E3; O1, O2, O3; registran las tareas
proactivas y su tipo.
v Columnas H4, H5 Y S4; permiten registrar las tareas “a falta de”.

En base al ALD se elaboran las hojas de trabajo de decisión las cuales van a abarcar la
información del programa de mantenimiento preventivo para los equipos del área de acabado

El mantenimiento de los equipos del área respectiva contaran con actividades de mantenimiento
preventivo y de mantenimiento correctivo, esto debido a que algunos componentes deben trabajar

 
 51

hasta que fallen, por razones como: alto costo de mantenimiento preventivo, complejidad en el
remplazo, etc. Además se propone un plan de inspección de rutina la cual permitirá mantener
información de la tendencia de las condiciones generales del sistema para así tomar las medidas
correctivas necesarias cuando surja el primer problema

Figura 4.3.- Diagrama de decisión RCM II [3]

 
 52

Figura 4.4. Continuación del Diagrama de decisión RCM II; [3]

Cada estrategia contiene, además de la actividad a realizar posee factibilidad técnica de las
tareas, tareas propuestas, propuesta de frecuencia de mantenimiento, y quien debe realizar esa
tarea. Lo mencionado anteriormente se muestra en la figura 5.5:

 
 53

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE FACILITADOR FECHA

DECISIÓN RCM
SUS-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N° DE

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas “a falta de”

consecuencias
Información S1 S2 S3

O1 O2 03 Tareas Frecuencia A Realizar

Propuestas Inicial por
F FF MF H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

Fig. 4.5 Estructura de la Hoja de Decisión de MCC.

Fuente: Moubray, 1997.

La fig. 5.5 clasifica todas las fallas basándose en sus consecuencias. Al hacerlo así, separa las
fallas ocultas de las fallas evidentes, y luego ordena las consecuencias de las fallas evidentes en
un orden de importancia decreciente.
Las columnas tituladas H, S, E, O y N de la fig. 5.6; son utilizadas para registrar las respuestas
a las preguntas concernientes a las consecuencias de cada modo de falla.

Fig. 4.6 Resumen de las consecuencias de falla.

Fuente: Moubray, 1997

 
 54

Factibilidad técnica de tareas proactivas

De la octava a la décima columna de la Hoja de Decisión, son utilizadas para registrar si ha sido
seleccionada una tarea proactiva, de la siguiente manera:

• La columna titulada H1/S1/O1/N1 es utilizada para registrar si se pudo encontrar una tarea a
condición apropiada para anticipar el modo de falla a tiempo como para evitar las consecuencias.
• La columna titulada H2/S2/O2/N2 es utilizada para registrar si se pudo encontrar una tarea de
reacondicionamiento cíclico apropiada para prevenir las fallas.
• La columna titulada H3/S3/O3/N3 es utilizada para registrar si se pudo encontrar una tarea de
sustitución cíclica para prevenir las fallas.

En cada caso, una tarea sólo es apropiada si merece la pena realizarla y si es técnicamente
factible.
Para que una tarea sea técnicamente factible y merezca la pena realizarla, debe ser posible dar
una respuesta positiva a todas las preguntas que muestra la fig. 5.7, que se aplican a ésta categoría
de tareas, y la tarea debe responder al criterio de “merece la pena ser realizada” también de la fig.
4.17. Si la respuesta a cualquiera de estas preguntas es negativa o se desconoce, entonces se
rechaza la tarea totalmente.

Fig. 4.7 Criterios de factibilidad técnica.

Fuente: Moubray, 1997.

 
 55

Si se selecciona una tarea, se registra una descripción de la tarea; con el suficiente detalle y
precisión para que quede lo suficientemente claro a la persona que realizará la tarea y la
frecuencia con la que debe ser realizada.

Preguntas “a falta de”

Las columnas tituladas H4, H5 y S4 en la hoja de Decisión son utilizadas para registrar las
respuestas a las tres preguntas “a falta de”. La fig. 5.8 muestra como se responden a éstas tres
preguntas. Nótese que estas preguntas sólo se harán si las respuestas a las tres preguntas previas
de factibilidad técnica de las tareas proactivas fueron todas negativas.

Fig. 4.8 Las preguntas “A Falta de”.

Fuente: Moubray, 1997.

Si se hace necesario responder cualquiera de las preguntas “a falta de”, las columnas
encabezadas con H4, H5 o S4 son las que permiten registrar esas respuestas.
Las últimas tres columnas registran la tarea que ha sido seleccionada (si la hay), la frecuencia
con la que debe hacerse y quién ha sido seleccionado para realizarla. La columna de “Tareas

 
 56

Propuestas” también se utilizan para registrar los casos en los que se requiere rediseño o si se ha
decidido que el modo de falla no necesita mantenimiento programado.

4.1.6 Actualización de lista de repuestos críticos

Una vez culminado el AMEF y establecidas las estrategias de mantenimiento se procede con la
ayuda del personal de mantenimiento mecánico, catálogos y manuales a buscar y codificar los
repuestos y materiales de cada uno de los equipos a los cuales se le realizo el estudio. Los
materiales y repuestos que no estén en almacén se mandan a pedir y los que no estén codificados
se codifican. Para facilitar este procedimiento y cumplir con la etapa se llena la tabla de
información de repuestos críticos que se muestra a continuación en la figura 5.9.

Código Material Cantidad mínima Cantidad en almacén Observaciones

Fig. 4.9: tabla de información sobre repuestos y materiales críticos ( Fuente propia)

4.1.7 Creación de formatos de inspección de rutina

     En esta última etapa del proyecto se desarrollan formatos de mantenimiento derivados de la
información obtenida de las anteriores etapas, se pretende que estos formatos sean entregados al
departamento de mantenimiento para su revisión y posterior ejecución.

 
  

CAPÍTULO V
RESULTADOS Y DISCUSIÓN

5.1 APLICACIÓN DEL MCC

5.1.1 Selección del ENT

Se trabaja en conjunto con el ingeniero de procesos, personal de mantenimiento mecánico,

electricistas de turno y operadores con la finalidad de cumplir la propuesta del plan de
mantenimiento de los equipos del área de acabado del molino. Por políticas de confidencialidad
de información de la empresa no se mencionan los nombres del personal que conforma el ENT.

5.1.2 Jerarquización de equipos según su criticidad

Al aplicar la metodología para la jerarquización de los equipos de acuerdo a su criticidad,

descrita en el capítulo anterior, obtenemos como resultado la siguiente matriz:

Tabla 5.1 Matriz de criticidad de los equipos de acabado de molino

COSTE  
IMPACTO   FLEXIBILIDAD   IMPACTO  
SUBSISTEMAS   FRECUENCIA   DE   CONSECUENCIAS   TOTAL   JERARQUIZACIÓN  
AMBIENTAL   OP.   SHA.  
MMTO.  
Bobinadora   4   6   4   2   6   32   128   CRÍTICO  
Calandria   4   6   4   2   4   30   120   CRÍTICO  
Rebobinadora   4   6   4   2   4   30   120   CRÍTICO  
Laminadora   3   4   2   2   6   16   48   SEMI-­‐CRÍTICO  
Grúas   4   2   2   1   2   7   28   NO  CRÍTICO  
Robopac   2   4   2   1   2   11   22   NO  CRÍTICO  
Verticalizadora   3   2   1   1   2   5   15   NO  CRÍTICO  
JUD  RCS  4000   2   4   1   1   1   6   12   NO  CRÍTICO  

Al revisar los resultados arrojados por la matriz de criticidad se determinó que los equipos más
críticos en el área de acabado son la bobinadora, la calandria y la rebobinadora, y son los que le

 
 58

daremos la prioridad en el estudio (Fig. 5.1), ya que los mismos tienen un gran efecto sobre la
producción de la fábrica y cualquier fallo que presente puede llevar una significativa pérdida
económica.
                 

Pareto de equipos críticos

128   120   120  

48  
28   22   15   12  

Fig. 5.1: Diagrama de pareto de los equipos críticos del área de acabado.

5.1.3 Definición del contexto operacional de los equipos críticos

La información que se tiene sobre las fallas de los equipos, las manutenciones y reparaciones es
vaga e incompleta, lo realizado a estos equipos no se registra en ninguna hoja de información, por
lo que no se dispone de un historial de fallas. La información que se pudo obtener fue a partir de
las notas escritas a mano por los operarios en las sábanas de producción, dicha información fue
recopilada y se muestra en el Anexo 1.25. Sin embargo la veracidad de esta información no es
comprobable por lo que no se pudo estudiar la situación actual de los equipos en función de los
parámetros de mantenimiento (Disponibilidad, Mantenibilidad, Confiabilidad, etc.).

5.1.3.1 Bobinadora

Especificaciones del equipo según el fabricante:

Código: -
Marca Comercial: J.M. VOITH
Presión máxima de trabajo: 40 bar
Presión de trabajo: 20-30 bar

 
 59

Función: enrollar la hoja calandrada sobre un núcleo sin aplicar tensión a la misma para producir
una bobina de cartón.

Subconjuntos:

v Gato sujetador polín

v Reductor
v Tambor
v Tablero de control del raspador
v Tuberías de aceite
v Bombas 95 y 96

5.1.3.2 Calandria

Especificaciones según el fabricante:

Código: -
Marca Comercial: DJM
Material: GH600 CHILLED CAST IRON. HV600 (74° shore "C")
Tipos de Producto: liner blano, cartón para tubos (cores), cartón gris, colores carpetas (verde,
marrón)
Nro. De rodillos: 5
Velocidad de Operación: 180-650fpm
Velocidad Máxima: 660fpm
Espesor hoja de papel: Desde 0,009" hasta 0,060"
Temperatura del producto: 40-60 °C
Cajas de adición: 2
Presión máxima de trabajo: 100 psi
Presión de trabajo: 80 psi

Función: aumentar la uniformidad del calibre y el satinado de la hoja. Puede funcionar con el
peso propio de los rodillos y con cierto grado de presión graduable, dependiendo de las
exigencias del cliente.

 
 60

Partes y repuestos críticos: *Ver Anexo 1.26

Subconjuntos:

v Rodillos
v Reductor
v Raspadores
v Cilindros neumáticos
v Mesa de control
v Cajas de adición

5.1.3.3 Rebobinadora

Especificaciones según el fabricante:

Código: -
Marca Comercial: A. Celli
Ancho del frente de máquina: 1950mm
Anchura máxima del papel recortado: 1840mm
Anchura máxima del papel no recortado: 1870mm
Anchura mínima de corte: 62mm
Número de cortadoras: 27
Máxima velocidad operacional: 1200m/mn
Presión de aire: 6 bar (limpio y seco)
Voltaje proveído: 440V, 3 Fases, 60 Hz

Función: enrollar nuevamente la hoja con cierto grado de tensión, en el tamaño de “cores”
apropiados y medidas solicitadas por el cliente, eliminando bordes disparejos en la bobina.
Repuestos críticos: *Ver anexo 1.27

Subconjuntos:

v Transmisión del sistema de corte

v Sistema de corte: vigas de cuchillas delanteras y traseras, cuchillas delanteras y traseras.

 
 61

v Rodillos
v Freno
v Reductor
v Bomba de aceite
v Tuberías de aire y aceite, accesorios y conexiones

5.1.2 Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF)

A continuación se muestran las hojas de información de modos y efectos de falla. Las mismas
que contiene la información recolectada del personal de mantenimiento, hojas de registro y
manuales de los equipos.
El paso previo para este análisis fue dividir cada equipo crítico en subsistemas, para realizar el
AMEF de forma más detallada y precisa, lo que permitió realizar planes de mantenimiento
especializados para cada equipo crítico.

5.1.3 Árbol Lógico de Decisión (ALD)

El procedimiento para llenar la hoja del Árbol Lógico de Decisión ALD se hace una vez
realizado el análisis de modos y efectos de fallos (AMEF), se procedió a seleccionar el tipo de
actividad de mantenimiento que ayude a prevenir y disminuir cada uno de los modos de fallos y
sus posibles efectos, a partir del árbol lógico de decisión. Luego de especificar el tipo de
actividad de mantenimiento se tiene que especificar la acción de mantenimiento a ejecutar con su
respectiva frecuencia y personal a ejecutar dicha acción.

 

Tabla 5.2: Hoja de información N°1 Calandria, Tren de rodillos
SISTEMA/ACTIVO
HOJA DE Calandria
INFORMACIÓN SUB-
RCM SISTEMA/COMPONENTE
Tren de rodillos
FALLA
FUNCIÓN
FUNCIONAL
A Incapacidad para
ajustar el calibre del
cartón, distribución
dispareja del calibre.
1 Ajustar y distribuir
uniformemente el calibre
del cartón
2 Mejorar el acabado
superficial de la lámina de A Incapacidad para
cartón, alisando el papel y mejorar el acabado
transmitiéndole brillo o superficial de la
lámina de cartón
satinado.
SISTEMA N°
1 FACILITADOR
SUS-SISTEMA N° R. Flores
1 1
MODO DE FALLA
(Causa de la Falla)
1 Falla en los rodamientos del rodillo
Rey
2 Desgaste pronunciado en la
superficie del rodillo Rey
3 Problema con los rodamientos de los
cilindros intermedios
4 Problema con la alineación de los
rodillos
5 Desgaste pronunciado de la
superficie de alguno de los cilindros
intermedios
1 Suciedad acumulada en la superficie
de los rodillos
2 Cuchillas de los raspadores
desgastadas
62
HOJA
FECHA 1
DE
8/10/2012
EFECTOS DE LAS FALLAS
(Qué sucede cuando falla)
Atascamiento/Movimiento dificultoso del
Rodillo y por efecto también de los rodillos
intermedios, funcionamiento errático de la
máquina
Transmisión poco eficiente del movimiento a los
rodillos intermedios, vibración excesiva.
Ruido excesivo, atascamiento o movimiento
dificultoso.
Calibre del cartón no uniforme, vibración
excesiva
Prensado del papel disparejo
Manchas e impurezas en la lámina de cartón
Suciedad depositada en la lámina calandrada
 63

Tabla 5.3: Hoja de decisión Nº 1 Calandria, Tren de rodillos

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE Calandria 1 FECHA 1
DECISIÓN RCM FACILITADOR
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N° 22/10/12 DE

1 R. Flores
Tren de rodillos 1

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas “a falta de”

consecuencias
Información
S1 S2 S3

O1 O2 03 Tareas Frecuencia A Realizar

MF H Propuestas Inicial por
F FF H S E O H5 S4
N1 N2 N3 4

Revisión de
temperatura, ruido Mecánico de
1 A 1 S N N S S Semanal
y lubricación de turno
los rodamientos
Medición del
diámetro del
rodillo con cinta
escalonada (PI) en Mecánico de
1 A 2 N N N S S Cada 2 meses
varios puntos turno
longitudinalmente
para comprobar su
desgaste
Revisión de
temperatura, ruido Mecánico de
1 A 3 S N N S S Semanal
y lubricación de turno
los rodamientos
Ningún
1 A 4 S N N S N N N mantenimiento
programado
Medición del
diámetro del
rodillo con cinta Mecánico de
Cada 2 meses
1 A 5 N N N S S escalonada (PI) en turno
varios puntos de su
longitud
Limpieza de la
superficie de los
2 A 1 S N N S S Cada Turno Operador
rodillos con
desengrasante
Cambio de
cuchillas de los Semanal Mecánico de
2 A 2 N N N N N N S
raspadores turno

 
 64

Tabla 5.4: Hoja de información N°2 Calandria, sub-sistema: Sistema Neumático

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE Calandria 1 FACILITADOR FECHA 1
INFORMACIÓN SUB- SUS-SISTEMA N° R. Flores DE
8/10/2012
RCM SISTEMA/COMPONENTE
Sistema neumático 2 1

FALLA MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS

FUNCIÓN
FUNCIONAL (Causa de la Falla) (Qué sucede cuando falla)

1 Fugas de aire por los sellos de los Baja presión de operación, dificultad para subir los
cilindros neumáticos cilindros

1 Ejercer presión entre A Incapaz de ejercer

2 Problemas con los vástagos de los
80-100psi mediante los presión o lo hace a Atascamiento o dificultad para mover los rodillos
cilindros
rodillos a la lámina de una presión inferior a

cartón, así como permitir 80psi

3 Falla en la camisa de los cilindros Baja presión de operación por fugas de aire, daño a
el desplazamiento vertical
neumáticos los sellos
de los rodillos

4 Falla en las tuberías o conexiones Baja presión de operación

B Ejercer presión
1 Falla válvula de regulación Valores de presión fuera de rango
mayor de 100psi

 
 65

Tabla 5.5: Hoja de decisión Nº 2 Calandria, Sistema Neumático

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE 1
Calandria 1 FACILITADOR FECHA
DECISIÓN RCM DE
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N° R. Flores 22/10/12

Sistema neumático 2 1

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas “a falta de”

consecuencias
Información
S1 S2 S3

O1 O2 03 Tareas Frecuencia A Realizar

MF Propuestas Inicial por
F FF H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4

Ningún
1 A 1 N N N S N N N mantenimiento
programado

Revisión del estado

1 A 2 S N N S S de los vástagos de Anual Mecánico
los cilindros

Ningún
1 A 3 N N N S N N N mantenimiento
programado

Revisión y
reparación de
Mecánico de
1 A 4 S N N S S fugas en tuberías Cada 2 meses
turno
conexiones y
accesorios

Ningún
1 B 1 N N N S N N N mantenimiento
programado

 
 66

Tabla 5.6: Hoja de información N°3 Calandria, Sub-sistema: Caja reductora

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE Calandria 1 FACILITADOR FECHA 1
INFORMACIÓN SUB- R. Flores DE
SUS-SISTEMA N° 8/10/2012
RCM SISTEMA/COMPONENTE
Caja reductora 3 1

FALLA MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS

FUNCIÓN
FUNCIONAL (Causa de la Falla) (Qué sucede cuando falla)

Parada de máquina, imposibilidad de transmitir el

1 Falla con el acople
movimiento al rodillo Rey

Dependiendo del grado de desgaste es posible que

2 Daño o desgaste excesivo de
no alcancen a engranar, no pudiendo cumplir la
engranajes
función del componente

1 Transmitir el A Imposibilidad de
movimiento del eje transmitir el 3 Problema con la estepera de Lubricación ineficiente de los componentes

principal al eje del rodillo movimiento lubricación internos del reductor

Rey
Vibraciones excesivas, desgaste prematuro de
4 Falla de polea de correa de sección
correa

5 Falla de correa de transmisión Parada de máquina

Atascamiento o movimiento dificultoso de las

6 Falla rodamientos
partes del reductor

 
 67

Tabla 5.7: Hoja de decisión Nº 3 Calandria, Caja reductora

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE 1
Calandria 1 FACILITADOR FECHA
DECISIÓN RCM DE
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N°
R. Flores 22/10/12
3
Caja Reductora 1

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas “a falta de”

consecuencias
Información
S1 S2 S3

O1 O2 03 Tareas Frecuencia
A Realizar por
MF Propuestas Inicial
F FF H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

Ningún
1 A 1 S N N S N N N mantenimiento
programado

Desmontaje y
revisión de los
Personal de
1 A 2 N N N S N S componentes Anual
mantenimiento
internos del
reductor

Inspección visual
1 A 3 S N S N N N S A condición Operario
por botes de aceite

Ningún
1 A 4 S N N N N N N mantenimiento
programado

1 A 5 S S N S S Cada 3 meses
Cambio de correa

Revisión de
temperatura, ruido Mecánico de
1 A 6 N N N S S Mensual
y lubricación de los turno
rodamientos

 
 68

Tabla 5.8: Hoja de información N°4 Calandria, Sub-sistema: Mesa de control

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE Calandria 1 FACILITADOR FECHA 1
INFORMACIÓN SUB- SUS-SISTEMA N° R. Flores DE
8/10/2012
RCM SISTEMA/COMPONENTE
Mesa de control 4 1
FALLA MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCIÓN
FUNCIONAL (Causa de la Falla) (Qué sucede cuando falla)

1 Válvula de regulación averiada u

Bajo flujo de caudal de aire
A Incapaz de obstruida
1 Controlar todas las
controlar las
funciones de la calandria
funciones de la 2 Falla con el regulador de aire Presión inadecuada en el sistema
calandria
3 Problemas en las tuberías, conexiones
Baja presión de operación
o accesorios

Tabla 5.9: Hoja de decisión Nº 4 Calandria, Mesa de control

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE 1
Calandria 1 FACILITADOR FECHA
DECISIÓN RCM DE
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N° R. Flores 22/10/12

Mesa de control 4 1

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas “a falta de”

consecuencias
Información
S1 S2 S3

O1 O2 03 Tareas Frecuencia A Realizar

MF Propuestas Inicial por
F FF H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4

Ningún
1 A 1 N N N S N N N mantenimiento
programado
Ningún
1 A 2 N N N S N N N mantenimiento
programado
Revisión y
reparación de fugas
Mecánico de
1 A 3 S N N S S en tuberías Cada 2 meses
turno
accesorios y
conexiones

 
 69

El mismo procedimiento se usa para el resto de los equipos críticos (Rebobinadora y

rebobinadora) y los resultados obtenidos se muestran en la sección de Anexos.

5.1.4 Formatos de inspección de rutina

Un diagnostico temprano permitirá ahorrar dinero y reducirá el tiempo de inactividad al evitar

el desarrollo de problemas más serios. Es por ello que se propone llevar un control diario de los
parámetros con sus respectivas observaciones que se muestran en las siguientes tablas:

Figura 5.2: Hoja de reporte diario de mantenimiento Molino

REPORTE DIARIO MANTENIMIENTO MOLINO

Fecha: / / Supervisor:

Personal involucrado Cargo Equipos de seguridad

____________________________ ____________________ Protectores auditivos: ___

____________________________ ____________________ Botas de seguridad: ____

____________________________ ____________________ Lentes: ____

____________________________ ____________________ Guantes: ____

____________________________ ____________________ Arnés: ____

Casco: ____

Actividades realizadas: ________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________

Observaciones: _______________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________

 
 70

Figura 5.3: hoja de reporte diario de fallas Molino

REPORTE DIARIO DE FALLAS MOLINO

Fecha: / / Supervisor:

N° de fallas
Equipo/Componente asociado: ________________________________________________________________________ que presentó el
equipo: ____

Descripción de la falla/motivo u origen:

______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________

Hora de la falla: : Hora de culminación: : Tiempo fuera de servicio (h):

Repuestos, materiales y personal para la reparación o el remplazo (Si es el caso):

______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________

Figura 5.4: Formato de medición de desgaste rodillos, rebobinadora y calandria

Disposición
DIAMETROS (PULG.)
rebobinadora:
RODILLO EXT. IZQ. LIBRE EXT. IZQ. PAPEL CENTRO EXT. DER. PAPEL EXT. DER. LIBRE

Disposición calandria: el rodillo Rey es el Nro. 1 y el superior el 5

 
 71

Figura 5.5: Formato de lubricación grasa mensual, acabado

OPERACIÓN O SERVICIO ANOMALÍAS

TURNO

NO ENTRA GRASA
LIMPIAR EXCESO

FUGA DE GRASA

GRASERA ROTA
IDENTIFICACION

TEMPERATURA
CONTAMINADA
CODIGO SAP

RUIDO, ALTA
ENGRASAR

CAMBIO DE

CAMBIO DE
ANTERIOR

GRASERA
EQUIPO

GRASA

GRASA

GRASA
MOBILITH SHC PM X: REQUIERE ATENCIÓN √ : NO REQUIERE ATENCIÓN (O.K)
A1
RODAMIENTOS RODILLOS B1
15 CALANDRÍA C1
LADO 1 DE LA MAQUINA D1
E1
A4
RODAMIENTOS RODILLOS B4
16 CALANDRIA C4
LADO 4 DE LA MAQUINA D4
E4
A
B
17 BOBINADORA VOITH BV
C
D
EXTRACTOR DE VACÍO LONA A
18
DE LA PICADORA N° 48 B
RODAMIENTOS DEL EJE DEL A
19
VENTILADOR CHUPATIRAS N° 47 B
A
DISTRIBUIDOR DE GRASA B
20
LADO 1 DE LA REBOBINADORA C
D
A
DISTRIBUIDOR DE GRASA B
21
LADO 4 DE LA REBOBINADORA C
D

 
 72

Figura 5.6: Formato de lubricación aceite semanal, Molino, sección de acabado

OPERACIÓN O SERVICIO ANOMALIAS

TURNO

EXTRAER EXCESO
REVISAR ESTADO

FUGA DE ACEITE
IDENTIFICACION

TEMPERATURA
REVISAR NIVEL

SUMINISTRAR

ACEITE MALO
CODIGO SAP

RUIDO, ALTA
AGUA EN EL
CAMBIO DE
DE ACEITE

DE ACEITE
ANTERIOR

EQUIPO

ACEITE

ACEITE

ACEITE

ACEITE
MOBIL GEAR 630 X: REQUIERE ATENCIÓN √ : NO REQUIERE ATENCIÓN (O.K)
1 RED. CALANDRÍA SECA 48
2 RED. AUX CALANDRÍA SECA 98
3 RED. BOBINADORA VOITH RBV
4 ROD. CUCHILLA PICADORA PC
5 REDUCTOR PICADORA 49
6 TRANSM. DO JAME PICAD. 49
7 REDUCTOR PICADORA 50
8 TRANSM. DO JAME PICAD. 50
9 RED. LONA PICADORA 53
10 POLIPASTO (GRÚA BOBINAS) PT

 
 73

CONCLUSIONES

v Se realizó un levantamiento de información de todos los equipos del área de acabado de

planta, de manera de definir el contexto operacional de los mismos.

v Al realizar el análisis de criticidad a los equipos del área de acabado de planta, se

determinó que los equipos considerados altamente críticos son: la Calandria, la
Bobinadora y la Rebobinadora.

v Cada equipo considerado crítico fue dividido en subsistemas para un mayor detalle en la
descripción de su función, falla funcional, modo de falla y en la consecuencia de falla.

v Una de las fuentes más adecuadas acerca de los Modos y Efectos de Fallas es el personal
de mantenimiento, ya que son las personas más cercanas al sistema.

v El nivel de detalle con que se especificó los modos de falla es muy importante, mantener
la información a un nivel muy superficial puede ser contraproducente, pero de igual
manera detallar demasiado los modos de falla puede llevar a que el procedimiento de
MCC se lleve mucho más tiempo que el necesario y genere mayores costos; se debe tener
un criterio adecuado para seleccionar los modos de falla donde se puede profundizar; ya
sea por la gravedad o probabilidad de ocurrencia de la falla.

v Se lograron determinar gracias a la aplicación del MCC 96 modos y efectos de falla en los
equipos considerados críticos; 21 para la Calandria, 54 para la Rebobinadora y otros 21
para la Bobinadora.

v La falta de un plan de mantenimiento para la parte eléctrica de cada una de las máquinas
hace que aún no sean lo suficientemente confiables los resultados que se puedan obtener
de la implementación del plan de mantenimiento desarrollado en éste trabajo.

 
 74

RECOMENDACIONES

v No limitar el análisis realizado a los equipos críticos, éste también puede ser aplicado al
resto de los equipos de planta.

v Realizar un adiestramiento del personal para la realización y utilización de los catálogos

de falla, ya que la información obtenida a través del llenado de éstos permite la ejecución
del análisis de fallas ocurridas por modos de falla.

v Realizar un adiestramiento del personal sobre la metodología del MCC para facilitar su
implementación.  
 
v Implementar auditorías continuas que permitan la verificación del cumplimiento de los
planes de mantenimiento.  
 
v Mantener en stock los repuestos de cada equipo, para evitar la pérdida de tiempo cuando
se presente una falla.

v Pedirle a los proveedores los manuales y catálogos con despiece de cada equipo, para así
facilitar la comprensión de los mismos y agilizar el levantamiento de lista de materiales.

v Evaluar periódicamente los indicadores de gestión de mantenimiento, para observar la

variación de estos posterior a la aplicación del programa propuesto, de esta manera
determinar cuan eficiente ha resultado.

v Se recomienda el levantamiento de un plan de mantenimiento preventivo para la parte

eléctrica de cada máquina, para así tener un plan de mantenimiento integral de la planta.

v Ver los costos de inversión de los programas de mantenimiento como una inversión y no
un gasto ya que estos permiten mejorar la confiabilidad de los equipos y aumentar su vida
útil.

 
 75

REFERENCIAS
 

[1] MORENO, J. (1997). Desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo para la planta

corrugadora de cartón. Informe de pasantía de pregrado de Ingeniería Mecánica. Universidad
Simón Bolívar, Caracas

[2] GÓMEZ, F. (2005). Evaluación técnico económica del uso de encolantes sintéticos en la
producción del cartón. Informe final de cursos de cooperación. Universidad Simón Bolívar,
Caracas

[3] Moubray, Jhon. “Reliability Centered Maintenance II”, Industrial Press Inc. New York, 1997.

[4] REY, Francisco. Manual del Mantenimiento Integral.

[5] AGUINAGA, Álvaro. Ingeniería de mantenimiento.

[6] C. Parra. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Ingecon (2008)

[7] MATALOBOS, A. Desarrollo gerencial, Gerencia de Mantenimiento (2002) IESA.

 
 ANEXOS

Anexo 1.1: Hoja de información N°1 Rebobinadora, Sub-sistema: Motores eléctricos

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE Rebobinadora A. Celli 2 FACILITADOR FECHA 1
INFORMACIÓN SUB- SUS-SISTEMA N° R. Flores DE
12/10/2012
RCM SISTEMA/COMPONENTE
Motores Siemens 1 1

FALLA MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS

FUNCIÓN
FUNCIONAL (Causa de la Falla) (Qué sucede cuando falla)

1 Falta de lubricación en los Motor funciona forzado, se recalienta y no genera

cojinetes la potencia debida

1 Transformar energía
Motor no arranca. Remplazar o reparar las
eléctrica en mecánica
2 Conexiones eléctricas dañadas o Conexiones eléctricas, esto incluye cable y
para generar movimiento
sueltas terminales. Tiempo de trabajo: Alrededor de 2
en los mandriles a una
A Incapaz de generar horas.
velocidad máxima de
movimiento en los
2650rpm, o en los rodillos Motor no gira. Enviar
mandriles
principales a un máximo Motor a reparación al taller eléctrico. Instalar
3 Inducido del motor quemado.
de 400 rpm dependiendo motor de repuesto.
del motor. Tiempo de recambio: No más de 2 horas.

4 Acumulación de suciedad en el Pérdida de potencia del motor. Limpie el motor y

motor sus elementos. Tiempo de trabajo 2 horas.

 
 Anexo 1.2: Hoja de decisión N°1 Rebobinadora, Sub-sistema: Motores eléctricos

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE 1
Rebobinadora A. Celli 2 FACILITADOR FECHA
DECISIÓN RCM SUB-SISTEMA N° DE
SUB-SISTEMA/COMPONENTE R. Flores 22/10/12
1
Motores eléctricos 1

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas “a falta de”

consecuencias
Información
S1 S2 S3

O1 O2 03 Tareas Frecuencia
A Realizar por
MF Propuestas Inicial
F FF H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

Revisión de
temperatura, ruido
1 A 1 N N N S S y engrase de los Mensual Mecánico

rodamientos

Revisar estado de
cables y terminales
1 A 2 S N N S S Diario Operador
eléctricos del
motor.

Ningún
1 A 3 S N N S N N N mantenimiento
programado

Limpiar superficie
1 A 4 S N N N N N N de los motores con Semanal Operador
el soplador de aire

 
 Anexo 1.3 Hoja de información N°2 Rebobinadora, Sub-sistema: Polín Cabalgante

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE Rebobinadora A. Celli 2 FACILITADOR FECHA 1
INFORMACIÓN SUB- SUS-SISTEMA N° R. Flores DE
12/10/2012
RCM SISTEMA/COMPONENTE
Polín Cabalgante 2 1
FALLA MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCIÓN
FUNCIONAL (Causa de la Falla) (Qué sucede cuando falla)

A Incapacidad 1 Presión dispareja aplicada a la

1 Ejercer presión al ejercer presión en la bobina por incorrecta alineación del Rollos flojos en la paleta
enrollar la bobina luego bobina polín o desgaste

de pasar por el sistema de

corte
atascamiento del
2 Desplazarse
verticalmente a medida
qua la bobina cortada
aumente su tamaño
B Movimiento
forzado o 1 Falta de lubricación en los Incapacidad de enrollar la bobina luego de su corte,
cojinetes defectos en el producto terminado.
polín
1 Movimiento vertical forzado o
Imposibilidad para enrollar el papel, parada de
atascamiento de los carros por
máquina.
desgaste

A Imposibilidad de Dependiendo del nivel de desgaste es posible que no

moverse 2 Problema con la cremallera alcancen a engranar los dientes y no pueda moverse
el soporte del polín

3 Suciedad depositada en los Movimiento vertical forzado, puede ocasionar

rieles del soporte del polín defectos en el producto terminado

 
 Anexo 1.4: Hoja de decisión N°2 Rebobinadora, Sub-sistema: Polín Cabalgante

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE 1
Rebobinadora A. Celli 2 FACILITADOR FECHA
DECISIÓN RCM DE
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N°
R. Flores 22/10/12
2
Polín cabalgante 1

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas “a falta de”

consecuencias
Información
S1 S2 S3

O1 O2 03 Tareas Frecuencia
A Realizar por
MF Propuestas Inicial
F FF H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

Medición del
diámetro del polín
con cinta
escalonada (PI) en Mecánico de
1 A 1 S N N S S Cada 6 meses
varios puntos turno
longitudinalmente
para comprobar su
desgaste

Medición de
Mecánico de
1 B 1 N N N S S temperatura, ruido Mensual
turno
y lubricación

Remplace los Mecánico de

2 A 1 S N N S N N S Cada 6 meses
carros turno

Ningún
2 A 2 N N N S N N N mantenimiento
programado

2 A 3 N N N S S Verificación y Semanal Operador

limpieza de rieles

 
 Anexo 1.5: Hoja de información N°3 Rebobinadora, Sub-sistema: Freno Hidráulico

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE Rebobinadora A. Celli 2 FACILITADOR FECHA 1
INFORMACIÓN SUB- SUS-SISTEMA N° R. Flores DE
12/10/2012
RCM SISTEMA/COMPONENTE
Freno Hidráulico 3 1
FALLA MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCIÓN
FUNCIONAL (Causa de la Falla) (Qué sucede cuando falla)

1 Desgaste excesivo de las zapatas

Frenado ineficiente
de freno

2 Desgaste excesivo o deformación

Frenado ineficiente, vibraciones excesivas
del tambor del freno.

1 Disminuir le velocidad
A Frenado
de rotación de la bobina
ineficiente
Pérdida de la capacidad de frenado
3 Fugas en el sistema hidráulico

Dependiendo del grado de desgaste es posible que

4 Desgaste en el acople del freno no alcancen a engranar nos dientes y por ende no
exista ningún grado de acople

Vibración y ruido excesivo al momento de operar el

5 Problemas con el soporte del freno
freno

 
 Anexo 1.6: Hoja de decisión N°3 Rebobinadora, Sub-sistema: Freno Hidráulico

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE 1
Rebobinadora A. Celli 2 FACILITADOR FECHA
DECISIÓN RCM DE
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N°
R. Flores 22/10/12
3
Freno hidráulico 1

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3

Tareas “a falta de”
consecuencias
Información
S1 S2 S3

O1 O2 03 Tareas Frecuencia
A Realizar por
MF Propuestas Inicial
F FF H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

Sustituir zapatas de
Mecánico de
1 A 1 N N N S N N S freno y revisar el Cada 2 meses
turno
desgaste del tambor

Rectificación del Personal taller

1 A 2 N N N S N S 1 vez al año
tambor de freno mecánico

Revisar existencia
1 A 3 S N S S S Diario Operador
de fugas de aceite

Ningún
1 A 4 N N N S N N N mantenimiento
programado

Ningún
1 A 5 N N N N N N N mantenimiento
programado

 
 Anexo 1.7: Hoja de información N°4 Rebobinadora, Sub-sistema: Corte

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE Rebobinadora A. Celli 2 FACILITADOR FECHA 1
INFORMACIÓN SUB- SUS-SISTEMA N° R. Flores DE
12/10/2012
RCM SISTEMA/COMPONENTE
Sistema de corte 4 1
FALLA MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCIÓN
FUNCIONAL (Causa de la Falla) (Qué sucede cuando falla)

Corte defectuoso del papel, o dependiendo del

1 Desgaste o mellado de las cuchillas
grado de daño de las cuchillas podría no
delanteras
producirse el corte

Corte impreciso o defectuoso que genera un alto

2 Juego en el sostén de cuchilla
grado de defecto el producto final
delantera

1 Realizar el corte del 3 Atascamiento de los carros Lineales Imposibilidad para ajustar el ancho de corte
papel en secciones de un de deslizamiento de las cuchillas
A Incapaz de cortar
ancho establecido por el
el papel
cliente
4 Desgaste o deformación de las contra Incapacidad de cortar el papel o corte defectuoso
cuchillas

Atascamiento o movimiento forzado del polín que

5 Falta de lubricación en los
trae como consecuencia el deslizamiento del papel
rodamientos del polín guía sobre el mismo con posible rompimiento

6 Falla con pistón neumático saca Imposibilidad que posicionar las cuchillas sobre
cuchilla (2) las contra cuchillas para realizar el corte

 
 Anexo 1.8: Hoja de decisión N°4 Rebobinadora, Sub-sistema: Corte

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE 1
Rebobinadora A. Celli 2 FACILITADOR FECHA
DECISIÓN RCM DE
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N°
R. Flores 22/10/12
4
Sistema de corte 1

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas “a falta de”

consecuencias
Información
S1 S2 S3

O1 O2 03 Tareas Frecuencia
A Realizar por
MF Propuestas Inicial
F FF H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

Cambio de Mecánico de
1 A 1 S N N S N N S Semanalmente
cuchillas frontales turno

Ningún
1 A 2 N N N S N N N mantenimiento
programado

Revisar el estado de
los carros de
deslizamiento e
1 A 3 N N N S S Cada turno Operario
informar cualquier
avería al personal
de mantenimiento

Revisar el estado de
las contra cuchillas
Mecánico de
1 A 4 S N N S S al momento de Semanalmente
turno
cambiar las
cuchillas delanteras

Lubricar
rodamientos del Mecánico de
1 A 5 N N N S S Cada 3 meses
polín guía turno

Chequear fugas por

Mecánico de
1 A 6 S N N S A mangueras y Semanalmente
turno
conexiones

 
 Anexo 1.9: Hoja de información N°5 Rebobinadora, Sub-sistema: Rodillos Principales

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE Rebobinadora A. Celli 2 FACILITADOR FECHA 1
INFORMACIÓN SUB- SUS-SISTEMA N° R. Flores DE
12/10/2012
RCM SISTEMA/COMPONENTE
Rodillos principales 5 1
FALLA MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCIÓN
FUNCIONAL (Causa de la Falla) (Qué sucede cuando falla)

1 Recibir la energía A Incapaz de recibir

1 Acople defectuoso, desgastado o Vibraciones y ruidos excesivos que generan defectos
mecánica del reductor la energía mecánica
roto en el producto terminado.
del reductor

2 Servirle de soporte a la 1 Falta de lubricación en los Atascamiento o movimiento forzado que genera una
A Incapaz de rodamientos sobrecarga al motor y sus componentes
bobina y general el
imprimirle a la
movimiento de rotación a
bobina la rotación 2 Deformación o desgaste de la Vibración de la bobina, rollos de papel flojos en la
la misma
superficie paleta

Anexo 1.10: Hoja de decisión N°5 Rebobinadora, Sub-sistema: Rodillos Principales

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE 1
Rebobinadora A. Celli 2 FACILITADOR FECHA
DECISIÓN RCM DE
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N° R. Flores 22/10/12

Rodillos principales 5 1

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas “a falta de”

consecuencias
Información
S1 S2 S3

O1 O2 03 Tareas Frecuencia A Realizar

MF Propuestas Inicial por
F FF H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4

Ningún
1 A 1 S N N S N N N mantenimiento
programado
Revisión de
temperatura y ruido Mecánico de
2 A 1 N N N S S Cada 2 meses
de rodamientos, turno
lubricación
Medición del
desgaste de los Mecánico de
2 A 2 N N N S S Cada 6 meses
rodillos con cinta turno
escalonada

 
 Anexo 1.11: Hoja de información N°6 Rebobinadora, Sub-sistema: Caja Reductora

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE Rebobinadora A. Celli 2 FACILITADOR FECHA 1
INFORMACIÓN SUB- SUS-SISTEMA N° R. Flores DE
15/10/2012
RCM SISTEMA/COMPONENTE
Cajas reductoras 6 1
FALLA MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCIÓN
FUNCIONAL (Causa de la Falla) (Qué sucede cuando falla)

Dependiendo del grado de desgaste es posible

1 Fractura o desgaste excesivo de los
que no alcancen a engranar, no pudiendo
engranajes
cumplir la función del componente

Vibraciones y ruidos excesivos o en caso de

1 Transmitir el
movimiento del motor de
400rpm al eje del rodillo
principal
2 Falla con el acople rotura del acople imposibilidad de transmitir el
movimiento
A Incapacidad de
Lubricación deficiente de los componentes
transmitir el
3 Falla con el sello de lubricación internos del reductor que conllevaría a un
movimiento
desgaste prematuro
Lubricación deficiente de los componentes
4 Aceite sucio internos del reductor que conllevaría a un
desgaste prematuro
Lubricación deficiente de los componentes
5 Viscosidad incorrecta de aceite internos del reductor que conllevaría a un
desgaste prematuro

Dependiendo del grado de desgaste es posible

1 Fractura o desgaste excesivo de los
que no alcancen a engranar, no pudiendo
engranajes
cumplir la función del componente

Vibraciones transmitidas a los mandriles que

2 Transmitir el
movimiento del motor de
2650rpm a los mandriles
a través de un cardán
2 Falla con el cardán podrían afectar otros componentes o incluso al
producto terminado
Lubricación deficiente de los componentes
3 Falla con el sello de lubricación internos del reductor que conllevaría a un
A Incapacidad de
desgaste prematuro
transmitir el
Lubricación deficiente de los componentes
movimiento
4 Aceite sucio internos del reductor que conllevaría a un
desgaste prematuro
Lubricación deficiente de los componentes
5 Viscosidad incorrecta de aceite internos del reductor que conllevaría a un
desgaste prematuro

 
 Anexo 1.12: Hoja de decisión N°6 Rebobinadora, Sub-sistema: Caja Reductora (2)

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE 1
Rebobinadora A. Celli 2 FACILITADOR FECHA
DECISIÓN RCM DE
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N°
R. Flores 22/10/12
6
Caja reductora (2) 1

H1 H2 H3 Tareas “a falta de”

Referencia de Evaluación de las S1 S2 S3

consecuencias
Información Tareas Frecuencia
O1 O2 03 A Realizar por
Propuestas Inicial
N1 N2 N3

F FF MF H S E O H4 H5 S4

Ningún
mantenimiento
1 A 1 N N N S N N N
programado

Ningún
1 A 2 S N N S N N N mantenimiento
programado

Inspeccionar por
1 A 3 S N S S S Cada turno Operador
botes de aceite

Cambiar el aceite
Mecánico de
1 A 4 N N N S N S del reductor 1 vez por año
turno
principal
Ningún
1 A 5 N N N N N N N mantenimiento
programado
Ningún
2 A 1 N N N S N N N mantenimiento
programado
Ningún
2 A 2 S S S S N N N mantenimiento
programado
Inspeccionar por
2 A 3 S N S S S Cada turno Operador
botes de aceite
Cambio de aceite Al cambiar el
Mecánico de
2 A 4 N N N S N S del reductor de los del reductor
turno
mandriles principal
Ningún
2 A 5 N N N N N N mantenimiento
programado

 
 Anexo 1.13: Hoja de información N°7 Rebobinadora, Sub-sistema: Sistema Hidráulico

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE Rebobinadora A. Celli 2 FACILITADOR FECHA 1
INFORMACIÓN SUB- SUS-SISTEMA N° R. Flores DE
15/10/2012
RCM SISTEMA/COMPONENTE
Sistema hidráulico 7 2
FALLA MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCIÓN
FUNCIONAL (Causa de la Falla) (Qué sucede cuando falla)

1 Motor eléctrico de la bomba

Bomba parada, sistema hidráulico inutilizable
averiado

A Incapaz de poner Pobre circulación de aceite y presión baja de éste.

2 Falla bomba de aceite
el circulación el Remplace o repare la bomba.

aceite o lo hace de 3 Sensor de nivel de aceite del tanque

Funcionamiento errático de la bomba
manera defectuosa averiado
Pérdida de aceite proporcional al daño del tanque.
Falta de lubricación debido a la
4 Falla tanque de aceite
disminución de aceite y a la baja de presión.
Remplazar o reparar el tanque

Funcionamiento errático de los pistones hidráulicos

1 Falla con el regulador de flujo
y demás componentes del sistema
B Incapaz de
1 Poner el circulación el
mantener la presión
aceite manteniendo un No permitir el paso de aceite a algunos componentes
dentro de los límites 2 Falla válvulas solenoides
caudal y presión dentro del sistema
del sistema
de los límites establecidos
por el sistema Fugas de aceite, presión inadecuada en el sistema,
3 Falla tubería flexible
suciedad y daño ambiental

Funcionamiento errático de los componentes del

4 Aceite incorrecto
sistema, recalentamiento de bomba o dalos a otros
componentes

Desgaste de los componentes del sistema o

5 Aceite contaminado
funcionamiento errático, Remplazar aceite

6 Conexiones y accesorios con fugas Pérdida de aceite por este sector que es mínima,
de aceite por mal montaje o falta de cambiar accesorio, conexión o agregar teflón para
teflón sellar

 
 SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA
HOJA DE Rebobinadora A. Celli 2 FACILITADOR FECHA 2
INFORMACIÓN SUB- SUS-SISTEMA N° R. Flores DE
15/10/2012
RCM SISTEMA/COMPONENTE
Cilindros hidráulicos 8 2
FALLA MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCIÓN
FUNCIONAL (Causa de la Falla) (Qué sucede cuando falla)

1 Sellos defectuosos, camisa o Pérdida de las funciones del cilindro cabalgante,

A Incapaz de subir o vástago en mal estado parada de máquina
bajar el puente del
2 Subir y bajar el tren del
rodillo cabalgante o
rodillo cabalgante
lo hace de forma
errática 2 Conexiones defectuosas
Fugas de aceite, movimiento forzado del puente o
atascamiento

1 Sellos defectuosos, camisa o Atascamiento o fuerza insuficiente para realizar el

A Incapaz de acoplar vástago en mal estado acople
3 Acoplar o desacoplar o desacoplar los
los mandriles mandriles Fugas de aceite, movimiento forzado de los
2 Conexiones defectuosas
mandriles o atascamiento

1 Sellos defectuosos, camisa o Fugas de aceite, movimiento forzado del polín o

vástago en mal estado atascamiento
A Incapaz de ejercer
4 Mover el polín el movimiento del
empujador polín empujador Fugas de aceite, movimiento dificultoso del polín o
2 Conexiones defectuosas
atascamiento

 
 Anexo 1.14: Hoja de decisión N°7 Rebobinadora, Sub-sistema: Sistema Hidráulico

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE 1
Rebobinadora A. Celli 2 FACILITADOR FECHA
DECISIÓN RCM DE
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N°
R. Flores 22/10/12
7
Sistema hidráulico 2

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas “a falta de”

consecuencias
Información
S1 S2 S3

O1 O2 03 Tareas Frecuencia
A Realizar por
MF Propuestas Inicial
F FF H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

Revisión de la
Mecánico de
1 A 1 S N N S S temperatura del Semanal
turno
motor
Ningún
1 A 2 S N N S N N N mantenimiento
programado
Ningún
1 A 3 S N N S N N N mantenimiento
programado
Revisar estado del
1 A 4 S N N S S contenedor de Cada turno Operador
aceite
Ningún
1 B 1 N N N S N N N mantenimiento
programado
Verificar el
correcto Mecánico de
1 B 2 N N N S S Semanal
funcionamiento de turno
las válvulas
Revisar fugas y
sustituir e informar
1 B 3 S N S S S Cada turno Operador
sobre tuberías
averiadas
Ningún
1 B 4 N N N N N N N mantenimiento
programado
Drenar y remplazar
Mecánico de
1 B 5 N N N S S el aceite de todo el Cada 2 años
turno
sistema

Inspección visual
1 B 6 S N N S S de fugas Cada turno Operario

 
 SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA
2
Rebobinadora A. Celli 2 FACILITADOR
HOJA DE FECHA
DECISIÓN RCM R. Flores
22/10/12
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N° DE
7
Sistema hidráulico 2

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas “a falta de”

consecuencias
Información
S1 S2 S3

O1 O2 03 Tareas Frecuencia
A Realizar por
MF Propuestas Inicial
F FF H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

Cambio de sellos,
revisión del estado Mecánico de
2 A 1 N N N S N S 1 vez por año
de los vástagos y turno
camisas
Revisar mangueras
2 A 2 S N N S S para encontrar Semanal Operario
fugas
Cambio de sellos,
revisión del estado Mecánico de
3 A 1 N N N S N S 1 vez por año
de los vástagos y turno
camisas
Revisar mangueras
3 A 2 S N N S S para encontrar Semanal Operario
fugas
Cambio de sellos,
revisión del estado Mecánico de
4 A 1 N N N S N S 1 vez por año
de los vástagos y turno
camisas
Revisar mangueras
4 A 2 S N N S S para encontrar Semanal Operario
fugas

 
 Anexo 1.15: Hoja de información N°8 Rebobinadora, Sub-sistema: Conjunto de polines
SISTEMA/ACTIVO
HOJA DE Rebobinadora A. Celli
INFORMACIÓN SUB-
RCM SISTEMA/COMPONENTE
Polines
FALLA
FUNCIÓN
FUNCIONAL
A Incapaz de variar
1 Desgaste o daño del tornillo sin fin,
el ángulo de entrada
1 Nivelador: ajustar el
del papel
ángulo de entrada al
abridor (banano) B Atascamiento o
rotación forzada
2 Abridor: abrir el papel
de maneta que los rollos A Incapaz de abrir el
de la paleta no se papel
adhieran
3 Empujador: Empujar la
A Incapaz de sacar la
bobina ya cortada para
bobina de la 1 Rompimiento del soporte del polín
sacarla de la máquina y
rebobinadora
llevarla al elevador
SISTEMA N°
2 FACILITADOR
SUS-SISTEMA N° R. Flores
8 1
MODO DE FALLA
(Causa de la Falla)
o daño de la manivela
1 Falta de lubricación de los
rodamientos
1 Desgaste o deformación de la
superficie del cilindro
2 Falta de lubricación en los
rodamientos
HOJA
FECHA 1
DE
15/10/2012
EFECTOS DE LAS FALLAS
(Qué sucede cuando falla)
No se puede ajustar el ángulo de entrada del papel a
la máquina
Deslizamiento del papel sobre el polín, rompimiento
del papel o defectos en el producto terminado.
Al perder la forma, el polín deja de cumplir su
función, la cual es de evitar la adherencia del papel.
Se requiere sustituir el polín
Atascamiento o rotación forzada que ocasiona
deslizamiento del papel sobre la superficie del polín,
rompimiento del papel
Inutilización del componente, se requiere sacar la
bobina de la máquina de forma manual
 Anexo 1.16: Hoja de decisión N°8 Rebobinadora, Sub-sistema: Conjunto de polines

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE 1
Rebobinadora A. Celli 2 FACILITADOR FECHA
DECISIÓN RCM DE
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N° R. Flores 22/10/12

Polines 8 1

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas “a falta de”

consecuencias
Información
S1 S2 S3

O1 O2 03 Tareas Frecuencia A Realizar

MF Propuestas Inicial por
F FF H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4

Ningún
1 A 1 S N N N N N N mantenimiento
programado

Revisar
temperatura y ruido
Mecánico de
1 B 1 S N N S S de rodamientos, Mensual
turno
lubricación o
sustitución

Verificar desgaste
de la superficie
Mecánico de
2 A 1 N N N S S mediante medición Cada 2 meses
turno
de diámetro con
cinta escalonada

Revisión de
temperatura y ruido Mecánico de
2 A 2 S N N S S Mensual
de rodamientos, turno
lubricación

Ningún
3 A 1 S N N N N N N mantenimiento
programado

 
 Anexo 1.17: Hoja de información N°1 Bobinadora, Sub-sistema: Cilindros hidráulicos y
Neumáticos

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE Bobinadora Voith 3 FACILITADOR FECHA 1
INFORMACIÓN SUB- SUS-SISTEMA N° R. Flores DE
18/10/2012
RCM SISTEMA/COMPONENTE
Cilindros hidráulicos/Neumáticos 1 1
FALLA MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCIÓN
FUNCIONAL (Causa de la Falla) (Qué sucede cuando falla)

1 Levantar o bajar el A Incapaz de subir o 1 Falla en los sellos, camisa, vástago Atascamiento o fuerza insuficiente para levantar el
brazo porta rodillo (2) bajar el brazo o conexiones brazo

A Incapaz de ejercer
2 Presionar la bobina presión de la bobina 1 Falla en los sellos, camisa, vástago Poca presión aplicada a la bobina mediante el
contra el tambor (2) sobre el tambor o o conexiones tambor, la bobina sale floja
fuerza insuficiente

A Poca o ninguna 1 Desgaste del vástago/camisa o El impacto al liberar la bobina es absorbido por el
3 Absorber el impacto al
capacidad de fugas de aceite por sellos o armazón de la bobinadora, pudiendo dañar otros
liberar la bobina (2)
absorber el impacto conexiones componentes de la misma

A Incapaz de
sostener el rodillo en 1 Fugas de aire por los sellos,
4 Sostener el rodillo en su Vibración del eje de la bobina, puede afectar el
su posición vástago o camisa en mal estado,
posición (2) producto final
conexiones defectuosas

 
Anexo 1.18: Hoja de decisión N°1 Bobinadora, Sub-sistema: Cilindros hidráulicos y Neumáticos

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE 1
Bobinadora Voith 3 FACILITADOR FECHA
DECISIÓN RCM DE
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N°
R. Flores 25/10/12
1
Cilindros hidráulicos y neumáticos 1

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas “a falta de”

consecuencias
Información
S1 S2 S3

O1 O2 03 Tareas Frecuencia
A Realizar por
MF Propuestas Inicial
F FF H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

Cambiar sellos,
revisar el estado de
las conexiones y
Mecánico de
1 A 1 S N N S N S mangueras, Anual
turno
sustituir o reparar
dependiendo del
caso

Cambiar sellos,
revisar el estado de
conexiones y
Mecánico de
2 A 1 S N N S N S mangueras, Anual
tueno
sustituir o reparar
dependiendo del
caso

Ningún
3 A 1 S N N N N N N mantenimiento
programado

Revisar el estado de
vástago, cambiar
Mecánico de
4 A 1 S N N S N S sellos y chequear Anual
turno
que no existan
fugas de aire

 
 Anexo 1.19: Hoja de información N°2 Bobinadora, Sub-sistema: Tambor

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE Bobinadora Voith 3 FACILITADOR FECHA 1
INFORMACIÓN SUB- SUS-SISTEMA N° R. Flores DE
18/10/2012
RCM SISTEMA/COMPONENTE
Tambor 2 1
FALLA MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCIÓN
FUNCIONAL (Causa de la Falla) (Qué sucede cuando falla)

1 Tambor deformado o superficie

Bobina floja
considerablemente desgastada
A Incapaz de
1 Presionar la bobina para
presionar de manera
compactarla Atascamiento o movimiento forzado del tambor,
adecuada la bobina 2 Falta de lubricación de los
deslizamiento de la bobina sobre el tambor que
rodamientos
ocasiona rompimiento en el papel

2 Enrollar la bobina
A Imposibilidad de
evitando la presencia de
eliminar la presencia Defectos en el producto, presencia de
suciedad o cualquier tipo 1 Falla raspador/cuchilla
de contaminantes en contaminantes entre las capas de la bobina
de impureza entre capas
el tambor
de la misma
A Incapaz de
transportar la lámina Atascamiento o movimiento dificultoso del polín
3 Transportar la lámina 1 Falta de lubricación de los
de cartón guía que ocasiona que el papel deslice sobre el, lo
de cartón hacia el tambor rodamientos del polín gruía
que puede ocasionar rompimientos en la lámina

 
 Anexo 1.20: Hoja de decisión N°2 Bobinadora, Sub-sistema: Tambor

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE 1
Bobinadora Voith 3 FACILITADOR FECHA
DECISIÓN RCM DE
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N°
R. Flores 25/10/12
1
Tambor 1

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas “a falta de”

consecuencias
Información
S1 S2 S3

O1 O2 03 Tareas Frecuencia
A Realizar por
MF Propuestas Inicial
F FF H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

Medir el diámetro
en varios puntos
del tambor con Mecánico de
1 A 1 S N N S S Cada 6 meses
cinta escalonada turno
para verificar su
uniformidad

Realizar rutina de
medición de ruido
y temperatura del Mecánico de
1 A 2 N N N S S Mensual
rodamiento, turno
engrasar con grasa
base litio

Cambiar cuchilla Mecánico de

2 A 1 N N N N N N S Semanal
de raspador turno

Realizar
mediciones de Mecánico de
3 A 1 S N N S S
temperatura y Mensual turno
ruido, engrasar.

 
Anexo 1.21: Hoja de información N°3 Bobinadora, Sub-sistema: Sistema hidráulico y neumático

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE Bobinadora Voith 3 FACILITADOR FECHA 1
INFORMACIÓN SUB- SUS-SISTEMA N° R. Flores DE
18/10/2012
RCM SISTEMA/COMPONENTE
Sistema hidráulico/Neumático 3 1
FALLA MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCIÓN
FUNCIONAL (Causa de la Falla) (Qué sucede cuando falla)

Poca presión de aceite o aire en el sistema que

1 Fugas de fluido por las mangueras,
ocasiona un funcionamiento errático o fuera de
conexiones o sellos
los límites de los componentes

1 Contener, direccionar y A Incapaz de Pérdida de aceite proporcional al daño del cárter.

transportar el fluido a los contener, direccionar 2 Bajo nivel de aceite debido a daño Falta de lubricación debido a la
diferentes componentes y transportar el en el cárter disminución de aceite y a la baja de presión.
del sistema fluido Remplazar o reparar el tanque

El fluido no llega a los componentes a los que

3 Válvulas obstruidas debería llegar inutilizándolos o causando fallas en
los mismos

1 Falla del motor eléctrico de la

Parada de la bomba.
bomba
A Incapaz de poner
en circulación el
2 Bomba de aceite desgastada o Pobre circulación de aceite y baja presión de éste,
aceite
dañada remplazar o reparar la bomba.

2 Poner el circulación el
1 Aceite incorrecto Pobre circulación y baja presión de aceite
aceite, manteniendo una
presión y caudal dentro
de los límites establecidos B Imposibilidad de Funcionamiento errático de los componentes del
en el sistema mantener la presión 2 Aire en el sistema hidráulico sistema hidráulicos, pérdida de fuerza en los
o el caudal de aceite cilindros

dentro de un rango
establecido
Falla o desgaste de otros componentes del sistema,
3 Aceite contaminado
obstrucción de mangueras y válvulas

 
 Anexo 1.22: Hoja de decisión N°3 Bobinadora, Sub-sistema: Sistema hidráulico y neumático

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE 1
Bobinadora Voith 3 FACILITADOR FECHA
DECISIÓN RCM DE
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N°
R. Flores 25/10/12
1
Sistema hidráulico y neumático 1

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas “a falta de”

consecuencias
Información
S1 S2 S3

O1 O2 03 Tareas Frecuencia
A Realizar por
MF Propuestas Inicial
F FF H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

Inspección visual
1 A 1 S N S S S Cada turno Operario
de botes de aceite

Revisar nivel de
aceite, el nivel tiene
1 A 2 S N S S S Cada turno Operario
que estar sobre el
orificio de succión

Verificar correcto
funcionamiento de
las válvulas Mtto.
1 A 3 N N N S S Cada 2 semanas
(apertura y cierre), mecánico
reparar o remplazar
si es necesario

Medir temperatura
2 A 1 S N N S S de funcionamiento Semanal Electricista
y consumo.

Ningún
2 A 2 S N N S N N N mantenimiento
programado

Ningún
2 B 1 N N N N N N N mantenimiento
programado

Purgar las líneas de Mecánico de

2 B 2 N N N S S Cada 6 meses
aceite turno

Revisar el estado Mecánico de

2 B 3 N N N S S Mensual
del aceite tueno

 
 Anexo 1.23: Hoja de información N°4 Bobinadora, Sub-sistema: Caja reductora

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE Bobinadora Voith 3 FACILITADOR FECHA 1
INFORMACIÓN SUB- SUS-SISTEMA N° R. Flores DE
18/10/2012
RCM SISTEMA/COMPONENTE
Caja Reductora 4 1
FALLA MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS
FUNCIÓN
FUNCIONAL (Causa de la Falla) (Qué sucede cuando falla)

Dependiendo del grado de desgaste es posible

1 Problema con los engranajes del
que no alcancen a engranar, no pudiendo
reductor
cumplir la función del componente

Vibraciones y ruidos excesivos o en caso de

2 Problema con el acople rotura del acople imposibilidad de transmitir el
movimiento

A Incapaz de
1 Transmitir el
transmitir el Lubricación inadecuada de los componentes
movimiento del eje 3 Falla con el sello de lubricación
movimiento del eje internos del reductor
principal al tambor
principal al tambor

Lubricación deficiente de los componentes

4 Aceite sucio internos del reductor que conllevaría a un
desgaste prematuro

Lubricación deficiente de los componentes

5 Viscosidad incorrecta de aceite internos del reductor que conllevaría a un
desgaste prematuro

 
 Anexo 1.24: Hoja de información N°4 Bobinadora, Sub-sistema: Caja reductora

SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA

HOJA DE 1
Bobinadora Voith 3 FACILITADOR FECHA
DECISIÓN RCM DE
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N°
R. Flores 25/10/12
1
Caja reductora 1

Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3

Tareas “a falta de”
consecuencias
Información
S1 S2 S3

O1 O2 03 Tareas Frecuencia
A Realizar por
MF Propuestas Inicial
F FF H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

Ningún
1 A 1 N N N S N N N mantenimiento
programado

Ningún
1 A 2 S N N S N N N mantenimiento
programado

Inspección visual
1 A 3 S N S S S Cada turno Operador
por botes de aceite

Inspeccionar nivel
de aceite y Mecánico de
1 A 4 N N N N S Mensual
condiciones del tueno
mismo

Ningún
1 A 5 N N N N N N N mantenimiento
programado

 
Anexo 1.25: Historial de fallas de los equipos críticos (Calandria, Bobinadora, Rebobinadora)
(Fuente propia)

Parada Arranque TFS TEF Falla Detalle

(Hrs) (Hrs)
Fecha Hora fecha Hora
02/03/2010 13.53a 02/03/2010 1.50p 0.95 1779 Papel enrollado en el Raspador en mal
raspador estado / remplazar
12/03/2010 12.30p 12/03/2010 1.42p 1.20 1519 2do rodillo trancado Rodamiento en mal
estado
30/05/2010 4.09p 30/05/2010 4.53p 0.73 2139 Papel se enrolla en el Mal estado del
raspador raspador
26/06/2010 3.10p 26/06/2010 3.24p 0.23 7752 Cilindro #5 trancado Problema de ajuste
Cil. #5
15/08/2010 11.48p 16/08/2010 12.19a 1.52 5968 Mecate pasa papel Polea guía en mal
roto estado
24/08/2010 8.06a 24/08/2010 9.02p 0.93 2064 Papel se enrolla en el Raspador #1 bandeja
raspador superior
14/10/2010 10.44a 14/10/2010 12.16a 1.53 9096 Cilindro #2 trancado Acople de eje partido
13/01/2010 6.00a 13/01/2010 6.38a 0.58 4032 Papel se enrolla en el Raspador en mal
raspador estado
16/02/2011 8.12a 16/02/2011 10.08a 1.93 4476 Continuos reventones Cilindro defectuoso
de papel
24/02/2011 1.02p 24/08/2011 2.00p 0.97 174 Reventón mecate Polea de mecate
dañada
11/03/2011 2.21p 04/03/2011 9.45a 1.5 210 Reventón mecate Tensión
14/04/2011 10.40a 14/04/2011 11.43a 1.05 241 Reventón mecate Tensión
26/04/2011 2.00p 26/04/2011 3.30p 1.5 - Desajuste rodillo rey Rodamiento en mal
estado
09/05/2011 12.48a 09/05/2011 1.15a 0.58 5208 Papel enrollado en el Raspador desgastado /
raspador 2do rodillo
26/05/2011 4.07p 26/05/2011 4.52p 0.65 1029 Reventón mecate Tensión
10/06/2011 4.07p 10/06/2011 4.52p 0.6 358 Reventón mecate Tensión
01/08/2011 9.07p 01/08/2011 9.40p 0.55 1224 Reventón mecate Tensión
20/09/2011 12.25p 20/09/2011 2.00p 1.58 1216 Reventón mecate Tensión

Parada Arranque TFS TEF Falla Detalle

Fecha Hora Fecha Hora (Hrs) (Horas)
31/01/2011 9.07a 31/01/2011 9.28a 0.35 960.35 Papel se enrollado Desgaste polea de
constantemente polín
31/01/2011 2.30p 31/01/2011 6.05p 3.58 497 Al salirse Desajuste polea
constantemente el guía/mtto de rutina
mecate de la sección
18/04/2011 3.03p 18/04/2011 5.32p 2.48 215 Reventón mecate en Desgaste mecate/mtto.
el tambor de rutina
27/04/2011 12.05 27/04/2011 1.40p 1.42 4429 Polín trancado Desgaste de los gatos
p
20/09/2011 2.30p 20/08/2011 4.48p 2.28 3719 Reventón mecate en Desgaste polea/ mtto

 
 el tambor de rutina
20/10/2011 4.09a 20/10/2011 5.37a 1.43 - Problema con la Válvula 5 vías
prensa de papel
23/11/2011 8.28p 23/11/2011 9.04p 0.60 833 Papel no prensa Bomba rebobinadora

Parada Arranque TFS TEF Falla Detalle

Fecha Hora Fecha Hora (Hrs) (Horas)

13/01/2010 4.02p 13/01/2010 7.00p 2.97 250 Corte defectuoso Cuchillas de corte sin
filo/en mal estado
29/04/2010 7.44p 29/04/2010 9.38p 1.90 - Problema con el El freno se tranca
freno de la
rebobinadora
15/05/2010 1.15p 15/05/2010 1.35p 0.31 2946 Al salirse una Problema de ajuste
cuchilla
05/08/2010 11.30p 05/08/2010 12.00a 0.5 1961 Cuchillas de corte sin Mtto. de rutina
filo
11/04/2011 2.21p 11/03/2011 7.15p 4.9 - Problema con la Falla eléctrica mesa de
mesa de control control
13/06/2011 2.00p 13/06/2011 4.00p 2 - Presión de aire Fugas en el sistema
insuficiente
05/10/2011 5.50p 05/10/2011 7.00p 1.17 - Máquina no frena Regulador de freno
bien dañado
01/11/2011 12.30p 01/11/2011 1.30 1 - Bote de aceite por el Remplazar estopera de
motor motor
12/12/2011 6.48p 12/12/2011 7.29p 0.68 - Corte defectuoso del Cuchillas de corte en
papel mal estado

 
Anexo 1.26: Especificaciones Calandria

 
Anexo 1.27: Repuestos críticos Rebobinadora

SISTEMA DE TRANSMISION

TRANSMISION EJE DEL REBOBINADO

CANTIDAD DESCRIPCION MATERIALES
1 MOTOR SIMENS 400 RPM
1 MOTOR SIMENS 2650 RPM
1 POLEA SINCRONIZACION "64/115764"
1 POLEA SINCRONIZACION "64/115763"
1 POLEA SINCRONIZACION "64/115762"
4 COJINETES "SKF" 6214-2

1 CORREA PLANA "HABASIT" TIPO TF-75 DIMENSION 90/2640mm

1 CORREA GATES 1200-8M-50

1 CORREA 2800 14M GT85

SISTEMA DE CORTE

CORTE DE LA BOBINA
CANTIDAD DESCRIPCION MATERIALES
27 CUCHILLAS CÓNCAVA DE 150mm MAX
27 SOPORTES DE CUCHILLAS 10mm MAX
2 MANGURAS DE FRENO
1 POLEA DE SINCRONIZACION
2 COJINETES KSF 6212 Z
1 ACOPLAMIENTO A.CELLI
1 ACOPLAMIENTO FLEXIBLE ORTLINGHAUS
1 ACOPLAMIENTO GATES

CORTE DE LA BOBINA

ENSAMBLAJE DE LA UNIDAD CORTADORA

CANTIDAD DESCRIPCION MATERIALES
1 RESORTETE DE COMPRESION PS 055 C08
1 RESORTE DE COMPRESION PS 055 C15
4 ARANDELA "BAUER" PS 055 C19
2 COJINETES DE BOLA "KSF" 6003- 2RS1
1 ANILLO DE SOSTENIMIENTO "A + P" OR 3081
2 ANILLO DE SOSTENIMIENTO "A + P" OR 119
1 ANILLO DE SOSTENIMIENTO "A + P" 3137
1 RESORTE DE COMPRESION D22530
1 RESORTE DE COMPRESION D12300
1 ANILLO DE SOSTENIMIENTO "A + P" OR 3065
1 MANGUITO DE BOLA "STAR" 0658-225-40

 
 VIGA DE CONTRA CUCHILLA
CANTIDAD DESCRIPCION MATERIALES
1 UNIDAD LINEAR
1 ACOPLAMIENTO
1 REDUCTOR DE ENERGIA
1 CILINDRO NEUMATICO
1 PLACA CENTRADORA DE PERNO
1 PERNO A. CELLI
2 TUBO DE AIRE
1 CADENA DE CABLE

CORTE DE LA BOBINA

VIGA DE LA CUCHILLA DELANTERA

CANTIDAD DESCRIPCION MATERIALES
1 CREMALLERA
2 TUBOS DE AIRE
27 ADAPTADOR AHORGUILLADO
27 CONECTOR DE BULKHEAD
27 VARILLA DE MANGUERA TAPONADORA
27 SPRING
27 FILETE DE CASQUILLO DEL TUBO MACHO
2 CILINDRO NEUMATICO
4 CARRO LINEAR
1 RODILLO ARQUEADO

ROLLO DEL PAPEL

PAPEL
CANTIDAD DESCRIPCION MATERIALES
4 COJINETES
4 SEEGERS INTERNOS

RODILLO RIDER

RODILLO
CANTIDAD DESCRIPCION MATERIALES
1 ENVOLTURA DE COJINETE
2 ACOPLAMIENTO VARILLA D EPISTON
2 CILINDROS HIDRAULICOS
2 ANILLOS DE CIERRE AUTOMATICO
1 ENVOLTURA DE COJINETE 60 LTS
1 ENVOLTURA DE COJINETE 60 FTS
8 CARRO LINEAR