Manual Configuración VFD MM410 PDF

|
Materia:
Controlador lógico programable
Unidades temáticas:
II. Programación de los PLC
III. Redes Industriales
Manual de Configuración del VFD MM410
Nombre de los catedráticos:

MC. Gloria Mónica Martínez Aguilar
Ing. Eduardo Salazar Valle 0
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE TORREON
|
Materia:
Controlador lógico programable
Carrera:
Mecatrónica
Unidades temáticas:
II. Programación de los PLC
III. Redes Industriales
Manual de Configuración del VFD MM410
Nombre de los catedráticos:

MC. Gloria Mónica Martínez Aguilar
Ing. Eduardo Salazar Valle
1
CONTENIDO
Objetivo: ............................................................................................................................................................ 3
Introducción ...................................................................................................................................................... 3
PWM Cambiando Frecuencia e Impulsos.................................................................................................... 5
Onda de Corriente, ¿Cuál es su Importancia?............................................................................................ 8
Curvas de Torque de Velocidad .................................................................................................................... 8
PWM Trifásico y Curvas de Corriente .......................................................................................................... 9
Suministrando Energía al Motor .................................................................................................................. 10
Regeneración Rotacional - “Parando un Motor” ....................................................................................... 12
Regeneración Rotacional y de Sobreacarreo ........................................................................................... 13
Regeneración de Sobreacarreo- “Parando un Motor” ............................................................................. 14
Diferencias de Aplicación en Controles de Motor ..................................................................................... 14
El MICROMASTER 410 ............................................................................................................................... 15
Esquema de bloques del MM410 ........................................................................................................... 17
Modos de puesta en servicio .................................................................................................................. 18
Paneles frontales para el MICROMASTER 410 .................................................................................... 18
Puesta en servicio sin un panel operador............................................................................................ 19
Puesta en servicio con el panel operador ............................................................................................ 20
Puesta en servicio rápida (P0010=1) ...................................................................................................... 23
Uso del MICROMASTER 410.................................................................................................................... 26
Parámetros del sistema............................................................................................................................. 29
Generalidades de los parámetros .......................................................................................................... 31
Lista de parámetros (forma reducida) ................................................................................................... 32
Ejemplo de funcionamiento del MM410 ..................................................................................................... 38
Bibliografía ...................................................................................................................................................... 41
2
Objetivo:
Configuración y manejo de un variador de frecuencia Micro Master 410 para la gama de
sistemas automatización S7-200.
Introducción
La corriente alterna (CA) trifásica a la izquierda de la figura 1 entra al drive cuando el

conjunto de contactos se cierra, permitiendo a la energía CA entrar al SCR (Rectificador
de Silicio Controlado) o al convertidor del diodo. Esto inicia el proceso de precarga. El
convertidor del diodo es considerado pasivo, no requiere ningún control adicional
después de la precarga. Cuando los circuitos de control del drive detectan un comando
de arranque, a través de una palanca de mando, la “HIM” (interface humano máquina) o
cualesquier otros medios, el inversor se vuelve operacional y el motor gira.
3
Figura 1.- Inversor trifásico.
El convertidor rectifica la energía CA en la Energía de corriente continua (CC). CC es

aplicada ahora al Bus. Este voltaje de bus es filtrado por un banco capacitor y aplicado a
la sección del inversor del drive.
Nota: Hay seis transistores y seis diodos en la sección del inversor del drive. Los diodos
son utilizados durante la regeneración y se explican posteriormente. El bus CC (+) es
conectado al colector de transistores en tanto que el bus CC (-) es conectado al emisor.
Ahora bien surge la siguiente duda: ¿Qué se conecta a la Base?
Figura 2.- Arreglo de tiristores del inversor.
4
La salida de la tarjeta del manejador de compuerta dentro del drive es conectada a la
compuerta (gate) de cada transistor. Cada transistor recibe una señal independiente en
la compuerta a diferentes intervalos. El transistor se enciende y “conducen” cuando una
señal de desbloqueo es aplicada y se apagan cuando la señal de desbloqueo es
removida. En otras palabras, la compuerta del driver enciende y apaga los transistores
en un orden específico. Entonces ¿Y qué es lo que hace el inversor?
Los transistores dentro del inversor toman un CC relativamente constante “del Bus” y
crean una onda PWM “pulse width modulated” (ancho de impulso modulado) que va a
cada terminal del motor CA.
Nota: Se percibe un voltaje CC en el motor en las terminales (T1, T2, & T3), pero la onda
de corriente se asemeja a una onda tipo seno de CA. En resumen, el inversor convierte
CC en CA.
PWM Cambiando Frecuencia e Impulsos
Los VFD utilizan lo que se conoce como Sine Weighted PWM (Pulse Width Modulation).
Este proceso es llevado a cabo por los circuitos que están dentro del drive, como se
muestra abajo.
Figura 3.- Comparador del PWM.
La señal triangular es la portadora del inversor. El generador de modulación produce

una señal de onda de seno que determina el ancho de los pulsos y en consecuencia la
salida de voltaje RMS del inversor.
5
Ilustración 4.- Generador del modulador.
Lo que se hace es sobreponer una onda triangular de frecuencia de conmutación en una
onda senoidal. Esa combinación de las dos señales se vería parecida a la imagen de la
figura 5.
Si aumentamos una porción de esa onda senoidal, veremos que los impulsos de
diferentes anchos se forman con base en el “pesaje” de la onda senoidal.
Los impulsos son entonces invertidos y son aplicados a la base del transistor utilizado
para disparar o encender los transistores de potencia con objeto de crear la salida PWM
real.
Figura 5.- Tren de pulsos aplicados a los transistores del inversor.

La frecuencia de la conmutación de positivo a negativo es determinada por el drive
basado en la entrada de referencia de velocidad y el RMS o valor de voltaje promedio
para esa frecuencia es determinado por el número y ancho de los impulsos. Si varío o
modulo el ancho del impulso, varío el voltaje RMS al motor.
6
Figura 6.- Tren de montados a la onda senoidal
Ese voltaje aplicado a una carga inductiva crea una onda de “corriente” en el motor que es
muy cercana a la onda senoidal. Así pues, al modular o cambiar el ancho del voltaje y la
frecuencia que aquellos impulsos crean, se crea una muy cercana aproximación a una
onda de corriente sinusoidal. La marcada naturaleza sinusoidal de la corriente cumple con
dos de cuatro metas esenciales; minimizar las armónicas de bajo orden y maximizar la
transferencia de energía en la frecuencia fundamental.
Figura 7.- Salida de voltaje del drive
7
Onda de Corriente, ¿Cuál es su Importancia?
La onda de corriente es lo que se utiliza para controlar la velocidad del motor. Viendo la
ecuación 1 se sabe que si se puede controlar el cambio en la frecuencia de la onda de
corriente se puede también controlar la velocidad del motor. En la figura 8 se explica lo
anterior con un ejemplo.
Ecuación (1)
Figura 8.- Ejemplo del uso de la ecuación 1
Curvas de Torque de Velocidad
Durante la aceleración, el inversor aplica diferentes frecuencias al motor. También cambia

el voltaje pero en proporción directa a la frecuencia. Esto se conoce como voltios
constantes por hertz y proporciona un torque constante mientras el motor se acelera.
Estos se relacionan a las curvas de torque-velocidad a varias frecuencias. La línea
"Constant Torque" (Torque Constante) representa la carga plena o rango de torque del
motor.
8
Figura 9.- Familia de curvas de torque constante
Recuerde, para arrancadores a través de línea, arranque electrónico y de voltaje

reducido, sólo existe una curva de torque-velocidad. Esto se debe a que en estos
controles de motor la frecuencia aplicada es siempre la frecuencia de línea.
Figura 10.- Curva % Torque-Velocidad
PWM Trifásico y Curvas de Corriente
Los seis transistores se encienden y se apagan en un cierto orden para formar ondas
moduladas trifásicas de ancho de impulso. El orden y la frecuencia de la onda son
determinados por la Unidad Central de Procesamiento del drive (Central Processing Unit
9
“CPU”). El CPU controla la salida de la tarjeta driver de compuerta, a la base de cada
transistor de potencia.
La onda PWM en realidad es un voltaje CC de onda cuadrada. Este voltaje es aplicado

directamente a las terminales del motor CA. Las ondas son como se muestra en la figura
11 en cada una de las fases.
Figura 11.- Onda cuadrada suministrada por fase al motor
Recuerde, incluso cuando tenemos voltaje CC aplicado al motor, la onda de corriente se

asemeja a una onda senoidal CA y es utilizada para controlar la velocidad del motor de
inducción CA jaula de ardilla.
Suministrando Energía al Motor
Ahora, se sabe que el inversor convierte CC a CA cuando se energiza el motor. ¿Pero

qué sucede cuando el motor gira más rápido de lo que es necesario?
El motor actúa como un generador y en realidad envía energía de vuelta al inversor a

través de los diodos. Este proceso se conoce como regeneración. Sin los diodos, la
energía regenerada dañaría los transistores.
10
Figura 12.- Diodos del drive que sirven para la regeneración
Ahora bien, uno se imagina que el Bus CC permanecería relativamente constante;

entonces ¿causará la regeneración que el voltaje del Bus CC se eleve? ¿No causará esta
elevación algún daño al drive?
Totalmente, el voltaje del bus CC se eleva durante la regeneración y si no es manejado de

manera adecuada puede ocasionar fallas por sobrevoltaje o daño. Durante la
regeneración el convertidor; puede manejar el voltaje incrementado del bus o la energía
extra. Puede haber daño al Convertidor, Inversor, Transistor, Diodos, o los Capacitores
Figura 13.- Diagrama explicativo de la regeneración en el drive
Además del posible daño al drive, las leyes de la física establecen que la energía no
puede perderse o ganarse. De tal suerte que necesitamos una manera de manejar la
energía regenerativa. Veamos cómo.
11
Figura 14.- Grafica de frenado
La regeneración rotacional se maneja mejor eligiendo los medios apropiados de paro con
base en los requerimientos de la aplicación. La gráfica de la figura 14 ilustra las cinco
formas de parar un motor. Observe cómo Coast (Paro por Inercia) toma el mayor tiempo
en tanto que el Frenado Regenerativo es relativamente corto. ¿Cuándo se utiliza cada uno
de ellos?
Regeneración Rotacional - “Parando un Motor”
Paro por Inercia es utilizado cuando la aplicación no requiere de medios de paro. Cuando
se remueve la energía del drive, se le permite al motor marchar por inercia hasta que
pare. La fricción en la flecha del motor o la aplicación absorbe la energía mecánica en el
motor. Resumen: La energía es disipada por fricción en la forma de calor, así que no hay
energía regenerativa yendo de vuelta al drive.
Rampa de Paro se utiliza cuando un lapso relativamente largo para el paro del motor es
aceptable. El drive “rampea” la velocidad del motor de forma lenta y absorbe una
relativamente pequeña cantidad de energía regenerativa a través de los capacitores y los
circuitos del drive. Resumen: El drive puede manejar pequeños niveles de regeneración
sin necesidad de dispositivos adicionales. El uso de esta opción para frenar puede no ser
12
adecuada para utilizarse con todas las aplicaciones. Puede, y a menudo es utilizada con
otros medios de frenado como el frenado dinámico.
El Frenado por Inyección y el Frenado por Flujo son utilizados para reducir la operación de
un motor más rápidamente que los primeros dos métodos.
El Frenado de Inyección bombea CC al motor, causando que se produzca el verdadero

frenado.
El Frenado por Flujo – La corriente de flujo real o corriente magnetizante aumenta en el

motor por el drive, haciendo que el motor realice el frenado. Este proceso es exactamente
el opuesto al debilitamiento de campo.
Resumen
• Estos tipos de frenado descargan la mayor parte de la energía almacenada en el

motor, causando intencionalmente elevadas pérdidas en el motor.
• Tampoco proporciona un tiempo controlado de paro. No tener el control completo

del motor puede constituir una preocupación de seguridad en algunas aplicaciones.
• La utilización de estos tipos de frenado puede dañar el motor con el transcurso del
tiempo.
• Tenga mucha precaución al utilizar estos métodos de frenado y si los utiliza, que
sea por un lapso muy breve.
Regeneración Rotacional y de Sobreacarreo
El Frenado Dinámico se utiliza cuando un tiempo de frenado relativamente breve se hace

necesario. Este método de paro de motor necesita equipo adicional, como un séptimo
IGBT dentro del drive y un resistor o freno dinámico.
Al utilizar este método de paro o frenado, la energía regenerada es quemada en forma de

calor a través de los resistores. Este método cumple su cometido eliminando la energía
regenerativa rotacional relativamente grande en cortos periodos. También puede ser
utilizado para “sobreacarreo” de aplicaciones regenerativas, pero no es necesariamente el
medio más económico de frenar el motor. Discutiremos esto posteriormente en el módulo.
Nota: Es de vital importancia dimensionar de forma apropiada en freno dinámico para esta
aplicación.
13
Regeneración de Sobreacarreo- “Parando un Motor”
Las cargas de sobreacarreo son el tipo más exigente de aplicaciones para parar la
rotación de motores. Una gran cantidad de energía puede ser regenerada en estas
condiciones y debe ser tratada de forma efectiva. El Frenado Dinámico y el Frenado
Regenerativo son los métodos a utilizar para estas aplicaciones.
El Frenado Regenerativo es el medio más sofisticado de frenado y debido a su costo

solamente es utilizado para aplicaciones regenerativas de Sobreacarreo. Requiere de una
unidad regenerativa, además del drive. Este dispositivo toma la energía regenerada de
una carga de sobreacarreo y convierte la CC excesiva en el bus a CA. La unidad
entonces envía el voltaje CA de regreso a la línea principal de energía. Este método de
frenado en realidad tiene un beneficio adicional porque ahorra costos de operación al
reducir las cuentas del servicio.
Diferencias de Aplicación en Controles de Motor
Tabla 1.- Lista de selección de control de un motor de CA
14
El MICROMASTER 410
El MICROMASTER 410 es una gama de convertidores de frecuencia para controlar la velocidad

de los motores trifásicos de CA. La gama de modelos disponibles cubre desde 120 W hasta 750 W
y entrada monofásica.
Los convertidores se controlan con un microprocesador y utilizan tecnología IGBT (Insulated Gate
BipoIar Transistor) de última generación. Esto los hace fiables y versátiles. Un método especial de
modulación por ancho de pulso con frecuencia de pulsación seleccionable permite un
funcionamiento silencioso del motor. Gran diversidad de funciones de protección ofrecen una
protección excelente tanto del convertidor como del motor.
El MICROMASTER 410, con sus ajustes por defecto realizados en fabrica, es ideal para una gran
gama de aplicaciones sencillas de control de motores.
El MICROMASTER 410 puede utilizarse tanto en aplicaciones donde se encuentre aislado como
integrado en los sistemas de automatización.
Características principales
 Fácil instalación
 Fácil puesta en servicio
 Diseño robusto en cuanto a CEM
 Puede funcionar en redes de alimentación IT
 Tiempo de respuesta a las señales de mando rápido y reiterativo
 Amplio número de parámetros que permite la configuración de una extensa gama
de aplicaciones
 Conexión sencilla de cables
 Relé de salida
 3 entradas digitales
 1 Entrada analógica - EA1: 0 – 10 V
La entrada analógica puede usarse como 4ta entrada digital
 Altas frecuencias de pulsación para un funcionamiento silencioso del motor
 Información de estado y mensajes de alarma con el panel operador opcional
 Opciones externas para comunicaciones con PC, panel operador
Prestaciones
 Flux Current Control (FCC) para una mejor respuesta dinámica y un control del
motor mejorado
15
 Limitación Rápida de Corriente (FCL) para un funcionamiento libre de fallos
 Freno por inyección de corriente continua integrado
 Frenado compuesto o combinado para mejorar las prestaciones del frenado
 Tiempos de aceleración/deceleración con redondeo de rampa programable
 Tiempo de aceleración/deceleración ajustables
 Redondeo de rampa con 4 puntos
 Característica V/f multipunto
 150% de sobrecarga durante 60 segundos
 Rearranque automático tras fallo en la alimentación
 Rearranque al vuelo
Características de protección
Protección contra sobretensión/tensión mínima

Protección contra sobretemperatura del convertidor
Protección contra defecto a tierra
Protección contra cortocircuito
Protección térmica del motor por I2t
Prevención contra el bloqueo del motor
El conexionado del Micromaster 410, recomendado, se puede apreciar en la figura 15.
Figura 15.- Conexiones de potencia y al motor
16
Esquema de bloques del MM410
Figura 16.- Diagrama de bloques del convertidor

17
Modos de puesta en servicio
El MICROMASTER 410 se suministra con los parámetros ajustados por defecto teniendo
en cuenta lo siguiente:
 Los datos nominales del motor, tensión, corriente y frecuencia, están metidos en el
convertidor para asegurarse de que el motor es compatible con éste. (Se
recomienda un motor Siemens estándar).
 Característica de control del motor V/f lineal, controlada por un potenciómetro

analógico.
 Velocidad máxima 3000 min-1con 50 Hz (3600 min-1 con 60 Hz); controlable

usando un potenciómetro en la entrada analógica del convertidor.
 Tiempo de aceleración/Tiempo de deceleración = 10 s.
Si se precisan ajustes para una aplicación más compleja, consulte la Lista de parámetros.
Paneles frontales para el MICROMASTER 410
Para cambiar los parámetros del convertidor se necesitará el panel operador opcional.
Como ayuda para el cambio rápido y eficiente de los parámetros, puede usar herramientas
software como el DriveMonitor.
Figura 17.- Panel operador del MM 410

18
Puesta en servicio sin un panel operador
El convertidor se suministra con un LED que indica el estado del equipo. El convertidor
puede utilizarse, con los ajustes por defecto, en un gran número de aplicaciones. Los
ajustes por defecto se muestran en Tabla 2.La disposición de bornes para conectar los
cables de potencia y mando se muestra en la fotografía que figura en el interior de la
contraportada de este manual.
Tabla 2.-Ajustes por defecto para trabajar con el convertidor estándar
Bornes Parámetros por Funcionamiento por

defecto defecto
Entrada digital 1 1 P0701 = '1' ON/OFF1
Entrada digital 2 2 P0702 = '12' Inversión
Entrada digital 3 3 P0703 = '9' Acuse de fallo
Funcionamiento básico
Con los ajustes por defecto del convertidor se puede realizar lo siguiente:
 Arrancar y parar el motor (DIN1 mediante interruptor externo)

 Invertir el sentido de giro del motor (DIN2 mediante interruptor externo)
 Acusar un fallo (DIN3 mediante un interruptor externo)
El control de la velocidad del motor se realiza conectando la entrada analógica como
se muestra en la Figura 18 (los interruptores y los potenciómetros no se suministran
con el convertidor).
Figura 18.- Funcionamiento básico
19
Puesta en servicio con el panel operador
El panel operador (PO) permite el acceso a los parámetros del convertidor y posibilita al
usuario realizar sus propios ajustes en su MICROMASTER 410. El PO puede usarse para
configurar varios convertidores MICROMASTER 410. Esto es posible usando el PO para
ajustar los parámetros deseados y una vez que el proceso se haya completado, se puede
quitar el PO.
El PO posee una pantalla de 5-dígitos que permite al usuario leer y cambiar los valores de
los parámetros. El PO no tiene la capacidad de almacenar ninguna información. La tabla 3
muestra los ajustes por defecto para trabajar con el panel operador.
Notas:
 Las funciones de control del motor desde el PO están deshabilitadas por defecto. Para
controlar el motor desde el PO, el P0700 y el P1000 deben ajustarse a 1.
 El PO puede colocarse y quitarse del convertidor bajo tensión.
 Si el PO se ha ajustado como controlador de E/S (P0700 = 1), el accionamiento se parará
si se quita el PO.
Tabla 3.- Ajustes por defecto para trabajar usando el PO
Parámetro Significado Por defecto

P0100 Modo operación 50 Hz, kW
Europa/USA
P0307 Potencia nominal Las unidades (kW (Hp)) dependen del ajuste del
del motor P0100. [El valor por defecto depende de la variante]
P0310 Frecuencia 50 Hz (60 Hz) dependiendo del ajuste del P0100.
P0311 nominal del nominal
Velocidad motor 1395 (1680) rpm; dependiendo del ajuste del
del motor P0100. [El valor por defecto depende del tipo]
P1082 Frecuencia 50 Hz (60 Hz) dependiendo del ajuste del P0100.
máxima del motor
20
Botones del panel operador
La siguiente tabla explica a detalle la función de cada uno de los botones del panel de
operador del MM410.
Tabla 4.- Botones del panel operador
Panell|/Botón Función Efecto

s
Indicación de La pantalla de cristal líquido muestra los ajustes
estado actuales del convertidor.
Marcha Al pulsar este botón se arranca el convertidor. Por

defecto, está bloqueado este botón. Para
habilitarlo, ajustar P0700 = 1.
OFF1 Pulsando el botón se provoca la parada del

motor en el tiempo de rampa seleccionado.
Parada del Por defecto, está bloqueado; para
motor habilitarlo, ajustar P0700 = 1.
OFF2 Pulsando el botón dos veces (o una vez
prolongada) el motor para de forma natural
(por inercia).
Esta función está siempre habilitada.
Invertir sentido Pulse este botón para cambiar el sentido de giro

de giro del motor. La inversión se indica mediante un
signo negativo (-) o un punto decimal intermitente.
Por defecto está bloqueada; para habilitarla,
ajuste el P0700 = 1.
Pulsando este botón cuando el convertidor no tiene
la orden de MARCHA, el motor arrancará y
Jog motor alcanzará la frecuencia jog ajustada. El motor para
cuando se suelta el botón. Si se pulsa el botón
cuando el motor está en funcionamiento no se
observa ningún efecto asociado.
21
Este botón sirve para visualizar información
adicional.
Pulsando y manteniendo este botón apretado
durante 2 segundos desde cualquier parámetro
durante el funcionamiento, se muestra lo
siguiente:
1. Tensión circuito intermedio (se indica con d –
Funciones unidad V).
2. Frecuencia de salida (Hz)
3. Tensión de salida (se indica con o – unidad V).
4. El valor seleccionado en P0005
Cualquier pulsación adicional hace que vuelva a
visualizarse la sucesión indicada anteriormente.
Una pulsación corta del botón provocará el acuse
de la condición de fallo.
Función de salto
Pulsando brevemente el botón Fn es posible saltar
desde cualquier parámetro (rXXXX o PXXXX) a
r0000, lo que permite, si se desea, modificar otro
parámetro. Una vez retornado a r0000, si pulsa el
botón Fn, cambiará de nuevo a su punto inicial.
Acceder a Pulsando este botón es posible acceder a los

parámetros parámetros.
Subir valor Pulsando este botón se sube el valor visualizado.
Bajar valor Pulsando este botón se baja el valor visualizado.
Cambiando los parámetros con el panel operador
El procedimiento para cambiar el valor del parámetro P0004 se describe a continuación.

Siga exactamente el mismo procedimiento para cambiar otros parámetros que desee
ajustar con el PO.
22
Figura 19.- Pasos para cambio de un parámetro desde el panel operador
Puesta en servicio rápida (P0010=1)
Es importante que el parámetro P0010 se use para la puesta en servicio y el P0003 para
seleccionar el número de parámetros a los que es posible acceder. Este parámetro permite
seleccionar un grupo de parámetros para facilitar la puesta en servicio rápida. Entre ellos
se incluyen los parámetros de ajuste del motor y de los tiempos de rampa.
Al acabar la secuencia de puesta en servicio rápida es necesario seleccionar P3900, el

cual, si está ajustado a 1, activa los cálculos requeridos en el motor y pone el resto de los
parámetros (no incluidos en P0010=1) a los ajustes por defecto. Esto sólo ocurre en el
modo de puesta en servicio rápida.
23
Figura 20.- Diagrama de flujo para la puesta en servicio rápida
24
Datos del motor para su paramametrización
Figura 21.- Ejemplo típico placa características motor
NOTA:
 Los P0308 y P0309 sólo son visibles si P0003 = 3. Dependiendo del ajuste del
P0100, sólo uno de los parámetros se visualiza.
 P0307 indica kW o hp dependiendo del ajuste del P0100. Para una
información más detallada, consulte la Lista de parámetros.
 No es posible cambiar los parámetros del motor a menos que P0010=1.
 Asegúrese de que el motor está configurado correctamente según el convertidor
(conexión estrella/triángulo).
Reajuste a los valores de fábrica

Para resetear todos los parámetros a sus ajustes de fábrica, se deben ajustar los
siguientes parámetros como se indica a continuación (se necesita la opción del panel de
mando):
1. Ajuste el P0010 = 30
2. Ajuste el P0970 = 1
NOTA: El proceso de reajuste puede durar hasta 3 minutos en completarse.
25
Uso del MICROMASTER 410
Consigna de frecuencia (P1000)
Por defecto: Terminal 7 (AIN, 0…10 V corresponde a 0…50/60 Hz)

Otros ajustes: ver P1000
Fuentes para señales de mando (P0700)
AVISO: Los tiempos de rampa y las funciones de redondeo de rampa tienen también
efecto en cómo se pone en marcha y para el motor. Para más detalles sobre estas
funciones, ver los parámetros P1120, P1121, P1130 – P1134 en la Lista de parámetros.
Puesta en marcha el motor
Por defecto: Borne 1 (DIN 1, alto)

Otros ajustes: consulte del P0700 al P0704
Parada del motor
Existen varias formas de parar el motor:

Por defecto:
♦ OFF1 Borne 1 (DIN 1, bajo)
♦ OFF2 Botón de paro en el Panel operador, pulsando el botón
de paro una vez prolongada (dos segundos) o dos
por defecto)
veces (ajuste
♦ OFF3 Ajuste no estándar
Inversión del sentido de giro del motor
Por defecto: Borne 2 (DIN 2, alto)

26
OFF y funciones de frenado
OFF1
Esta orden (producida por cancelación de la orden ON) hace que se pare el convertidor
siguiendo la rampa de deceleración seleccionada.
Parámetro para cambiar el tiempo de rampa de deceleración (ver P1121).
AVISO
• La orden ON y la orden OFF1 siguiente deberán tener la misma fuente.
• Si la orden ON/OFF1 se ajusta en más de una entrada digital, sólo es válida la de la
última entrada digital ajustada, p.ej., DIN3 está activa.
• OFF1 puede combinarse con el frenado corriente continua o con el frenado
compuesto.
OFF2
Este comando hace que el motor se pare de forma natural (pulsos bloqueados: paro por
inercia).
AVISO
La orden OFF2 puede tener una o varias fuentes. Por defecto la orden OFF2 está ajustada
para el Panel operador. Dicha fuente está disponible todavía por si se definen otras
fuentes mediante uno de los siguientes parámetros, del P0700 al P0704 incluido.
OFF3
Una orden OFF3 hace que el motor decelere rápidamente. Si se usa una entrada digital
como fuente para el OFF3, la entrada digital debe estar cerrada (nivel alto) para poder
arrancar el motor. Si el OFF3 está a nivel alto, el motor puede arrancarse y pararse con el
OFF1 o el OFF2. Si el OFF3 está a nivel bajo el motor no puede arrancar.
• Tiempo de deceleración: ver P1135
AVISO
OFF3 puede combinarse con el frenado corriente continua o con el frenado compuesto.
27
Frenado por inyección de corriente continua
Es posible usar el frenado de corriente continua junto con el OFF1 y el OFF3. Se aplica
una corriente continua para parar el motor rápidamente y bloquear el rotor depués de
finalizar el tiempo de frenado.
• Habilitar frenado por c.c: consulte del P0701 al P0704
• Ajustar período del frenado por c.c: ver P1233
• Ajustar la corriente del frenado por c.c: ver P1232
AVISO
Si no hay ninguna entrada digital ajustada para el frenado por inyección de c.c. y el P1233
≠ 0, el frenado por inyección de c.c. se activará después de cada orden OFF1 con el
tiempo ajustado en P1233.
Frenado compuesto
El frenado compuesto es posible tanto con OFF1 como con OFF3. En el frenado
compuesto una componente de corriente continua se suma a la corriente alterna. Ajustar
la corriente de frenado: ver P1236
Modos de control (P1300)
Los diferentes modos de control del MICROMASTER 410 gobiernan la relación entre la
velocidad del motor y la tensión suministrada por el convertidor. A continuación se
describen de forma resumida los modos de control disponibles:
 Control Vl|/f lineal, P1300 = 0

Puede usarse para aplicaciones par variable y par constante, como cintas
transportadoras y bombas de desplazamiento positivo.
 Control Vl|/f lineal con FCC (Flux Current Control), P1300 = 1

Este modo de control se puede emplear para mejorar la eficiencia y la respuesta
dinámica del motor.
 Cuadrático Control Vl|/f P1300 = 2

Este modo de control se puede usar para cargas de par variable, como son
ventiladores y bombas.
28
 Control Vl|/f multipunto P1300 = 3
Para más información sobre este modo de control, consulte la Lista de parámetros
del MM410.
Fallos y alarmas
Convertidor estándar
Si no se coloca un panel operador, los estados de fallo y alarmas los indica el LED del
panel.Si el convertidor está funcionando correctamente, se visualiza la siguiente
secuencia de LEDs:
 Amarillo parpadeando
(1000 ms on / 1000 ms off) = Preparado para funcionar
 Amarillo encendido = Marcha
Panel operador acoplado
Si se ha acoplado un Panel operador, los estados de fallo (P0947) y alarmas (P2110) se

visualizan si ocurre una condición de fallo. Para más detalles, consulte la Lista de
parámetros.
Parámetros del sistema
Introducción a los parámetros del sistema MICROMASTER
Los parámetros sólo se pueden cambiar usando el Panel operador (PO) o el

interfase serie.
Los parámetros pueden cambiarse y ajustarse utilizando el PO para ajustar las

propiedades deseadas del convertidor, como son los tiempos de rampa, frecuencias
mínimas y máximas, etc. Los números de los parámetros seleccionados y sus valores se
pueden visualizar con una pantalla opcional de 5- dígitos.
rxxxx indica un parámetro de lectura, Pxxxx indica un parámetro de ajuste.
29
P0010 inicia la "Puesta en servicio rápida".
El convertidor no arrancará hasta que se ponga a 0 el P0010 una vez dentro del
mismo. Está función se realiza automáticamente si el P3900 > 0.
P0004 actúa como un filtro, permitiendo el acceso a los parámetros de acuerdo a su

funcionalidad.
Si se intenta modificar un parámetro no modificable en un estado - p. ej., no puede

modificarse en marcha o sólo durante la puesta en servicio rápida -, entonces se
visualiza .
Mensaje de ocupado.
En algunos casos - al cambiar los valores de los parámetros - la pantalla del panel
BOP muestra durante un máximo de 5 segundos. Esto significa que el
convertidor está ocupado con tareas de mayor prioridad.
Niveles de acceso
Hay tres niveles de acceso disponibles para el usuario: estándar, ampliado y experto. El
nivel de acceso se ajusta mediante el parámetro P0003. Para la mayor parte de las
aplicaciones, los niveles estándar y ampliado son suficientes.
La cantidad de parámetros que aparece dentro de cada grupo funcional (elegido con el
P0004) depende del nivel de acceso ajustado en el parámetro P0003. Para más detalles
acerca de los parámetros, consulte la Lista de parámetros.
30
Generalidades de los parámetros
Figura 22.- Generalidades de los parámetros

31
Lista de parámetros (forma reducida)
Una información mas detallada en la siguiente tabla:
 Por defecto: Ajustes de fabrica

 Nivel: Nivel de acceso
 DS Estado de convertidor (Drive State), indica el estado del
convertidor en el que un parámetro puede modificarse (ver
el P0010).
♦C Puesta en servicio
♦U Marcha
♦T Listo para funcionar
 QC Puesta en servicio rápida
♦Q Los parámetros se pueden modificar durante la puesta en
servicio rápida.
♦N Los parámetros no se pueden modificar durante la puesta en
servicio rápida.
Siempre
Nº par Texto par Por Acc DS QC

defecto
r0000 Pantalla Accionamiento - 1 - -
P0003 Nivel de acceso de usuario 1 1 CUT N
P0004 Filtro de parámetros 0 3 CUT N
P0010 Filtro de parámetros en la puesta en 0 1 CT N
servicio
32
Puesta en servicio rápida

defecto
P0100 Europa/Norte América 0 1 C Q
P0101 Ajuste del interruptor oculto 0 1 C Q
P3900 Fin de la puesta en servicio 0 1 C Q
Reseteo parámetros

defecto
P0970 Reseteo valores fábrica 0 1 C N
Convertidor (P0004 = 2)

defecto
r0018 Versión del firmware - 3 - -
r0026 CO: Real en circ. - 2 - -
r0206 intermedio real del
Potencia nominal - 3 - -
convertidor [kW]/[hp]
r0207 Intensidad nominal del - 3 - -
convertidor
r0209 Corriente máxima del - 3 - -
convertidor
P0210 Tensión de alimentación 230 3 CT N
P0290 Reacción del convertidor 2 3 CT N
P1800 ante sobrecarga
Frecuencia de pulsación 4 3 CUT N
Datos del motor (P0004 = 3)

defecto
r0034 CO: Temperatura del motor (i2t) - 3 - -
P0300 Selección del tipo de motor 1 3 C Q
33
P0304 Tensión nominal del motor 230 1 C Q
P0305 Corriente nominal del motor 3.25 1 C Q
P0307 Potencia nominal del motor 0,75 1 C Q
P0308 Coseno Phi nominal del motor 0.000 3 C Q
P0309 Rendimiento nominal del motor 0,0 3 C Q
P0310 Frecuencia nominal del motor 50.00 1 C Q
P0311 Velocidad nominal del motor 0 1 C Q
P0335 Ventilación del motor 0 3 CT Q
P0340 Cálculo de los parámetros del motor 0 3 CT N
P0610 Reacción temperatura motor I2t 2 3 CT N
P0611 Constante de tiempo I2t del motor 100 3 CT N
P0614 Nivel de alarma por sobrecarga I2t del motor 100,0 3 CUT N
P0640 Factor de sobrecarga del motor [%] 190.0 3 CUT Q
P1910 Cálculo de los parámetros del motor 0 2 CT Q
Comandos y E/S digitales (P0004 = 7)

defecto
r0002 Estado del accionamiento - 3 - -
r0019 Tensión palabra de control BOP - 3 - -
r0052 Tensión Real Palabra de estado 1 - 2 - -
r0053 Tensión Real Palabra de estado 2 - 2 - -
r0054 Tensión Real Palabra de control 1 - 3 - -
r0055 Tensión Adicc. Real Palabra de control - 3 - -
P0700 Selección de la fuente de órdenes 2 1 CT Q
P0701 Función de la entrada digital 1 1 2 CT N
P0719[2] Selección de los comandos y frec. Consig. 0 3 CT N
r0722 Tensión Valores entrada binaria - 3 - -
P0724 Tiempo de rebote entradas digitales 3 3 CT N
P0731 BI: Función de la salida digital 1 52:3 2 CUT N
34
r0747 Tensión Estado de las salidas digitales - 3 - -
P0748 Inversión de salidas las digitales 0 3 CUT N
P0810 BI: "JDM(CDS) Bit 0 (Local/Remoto)" 0:0 3 CUT N
E/S analógicas (P0004 = 8)

defecto
r0752 Real entrada de ADC [V] - 3 - -
P0753 Tiempo de suavizamiento CAD 3 3 CUT N
r0754 Real Valor CAD tras el escalado - 2 - -
P0757 Value
[%] x1 escalado del ADC [V] 0 3 CUT N
P0758 Valor y1 del CAD escalado 0,0 3 CUT N
P0759 Valor x2 del escalado del CAD [V] 24 3 CUT N
P0760 Valor y2 del CAD escalado 100,0 3 CUT N
P0761 Ancho de la banda muerta de la 0 3 CUT N
CAD [V]
Canal de consignas y generador de rampas (P0004 = 10)

defecto
P1000 Selección de la consigna de frecuencia 2 1 CT Q
P1001 Frecuencia fija 1 0.00 2 CUT N
r1024 CO: Real Frecuencia fija - 3 - -
P1031 Memoria de consigna de MOP 0 2 CUT N
P1032 Inhibición de la inversión del MOP 1 3 CT N
P1040 Consigna de MOP 5.00 3 CUT N
P1070 CI: Consigna principal 755:0 3 CT N
P1071 CI: Escalado de consigna la principal 1:0 3 CT N
P1075 CI: Consigna adicional 0:0 3 CT N
r1078 CO: Consigna de frecuencia total - 3 - -
P1080 Frecuencia mín. 0.00 1 CUT Q
P1082 Frecuencia máx. 50.00 1 CT Q
P1091 Frecuencia inhibida 1 0.00 3 CUT N
P1120 Tiempo de aceleración 10.00 1 CUT Q
P1121 Tiempo de deceleración 10.00 1 CUT Q
35
P1130 Tiempo de redondeo inicial 0.00 3 CUT N
rampa aceleración
P1131 Tiempo de redondeo final rampa 0.00 3 CUT N
de aceleración
P1132 Tiempo de redondeo inicial 0.00 3 CUT N
rampa deceleración
P1133 Tiempo de redondeo final 0.00 3 CUT N
rampa deceleración
P1134 Tipo de redondeo 0 3 CUT N
P1135 Tiempo de deceleración OFF3 5.00 3 CUT Q
r1170 CO: Consigna de frecuencia tras el RFG - 3 - -
Características del accionamiento (P0004 = 12)

defecto
P0005 Selección de visualización 21 2 CUT N
P1200 Rearranque al vuelo 0 3 CUT N
P1202 Corriente-motor: Rearranque al vuelo 100 3 CUT N
P1203 Búsqueda: Rearranque al vuelo 100 3 CUT N
P1210 Automatismo de rearranque 1 2 CUT N
P1215 Habilitación freno de mantenimiento 0 3 T N
P1216 Retardo
(motor) a la desactivación del freno 1,0 3 T N
de mantenimiento
P1217 Tiempo de mantenimiento tras 1,0 3 T N
deceleración
P1232 Corriente de frenado c. c. 100 3 CUT N
P1233 Duración frenado c. continua 0 3 CUT N
P1236 Corriente frenado compuesto 0 3 CUT N
P1240 Configuración del controlador Vdc 1 3 CT N
Control del motor (P0004 = 13)

defecto
r0020 CO: Real Consigna frecuencia - 2 - -
r0021 CO: Real frecuencia - 2 - -
36
r0022 Real Velocidad del rotor - 3 - -
r0024 CO: Real frecuencia de salida - 3 - -
r0025 CO: Real tensión de salida - 3 - -
r0056 Tensión Estado del control del motor - 2 - -
r0067 CO: Real límite corriente de salida - 3 - -
P1300 Modo de control 0 2 CT Q
P1310 Elevación continua 50,0 2 CUT N
P1311 Elevación para aceleración 0,0 3 CUT N
P1312 Elevación en arranque 0,0 2 CUT N
P1316 Frecuencia final para Boost 20,0 3 CUT N
P1320 Frec. V/f programable 1 0.00 3 CT N
P1321 Tensión V/f programable 1 0,0 3 CUT N
P1333 Frecuencia inicial para FCC 10,0 3 CUT N
P1335 Compensación de deslizamiento 0,0 3 CUT N
P1340 Ganancia prop. del regulador Imáx 0.000 3 CUT N
Comunicación (P0004 = 20)

defecto
P0927 Parámetros modificables vía 15 3 CUT N
r0964[5] Datos versión Firmware - 3 - -
P0971 Transferencia de datos de la RAM a la 0 3 CUT N
EEPROM
P2000 Frecuencia de referencia 50.00 3 CT N
P2009[2] Normalización USS 0 3 CT N
P2010[2] Velocidad (baudrate) USS 6 3 CUT N
P2011[2] Dirección USS 0 3 CUT N
P2012[2] Longitud PZD USS 2 3 CUT N
P2013[2] Longitud PKW USS 127 3 CUT N
P2014[2] Tiempo retraso telegrama USS 0 3 CT N
r2015[4] CO: PZD desde la conexión BOP - 3 - -
P2016[4] CI: PZD hacia la conexión BOP (USS)
(USS) 52:0 3 CT N
r2018[4] CO: PZD desde la conexión COM - 3 - -
(USS) 37
P2019[4] CI: PZD hacia la conexión COM 52:0 3 CT N
r2024[2] Telegramas USS libres de error
(USS) - 3 - -
r2025[2] Telegramas USS rechazados - 3 - -
r2026[2] Error carácter trama USS - 3 - -
r2027[2] Error desbordamiento USS - 3 - -
r2028[2] Error paridad USS - 3 - -
r2029[2] Inicio USS no identificado - 3 - -
r2030[2] Error BCC USS - 3 - -
r2032 BO: CtrlWrd1 desde conexión BOP - 3 - -
r2031[2] Error
(USS)longitud USS - 3 - -
r2033 BO: CtrlWrd2 desde conexión BOP - 3 - -
r2036 BO:
(USS)CtrlWrd1 desde conexión COM - 3 - -
r2037 BO:
(USS)CtrlWrd2 desde conexión COM - 3 - -
(USS)
Alarmas, fallos y monitoreo (P0004 = 21)

defecto
P0952 Número total de fallos 0 3 CT N
r0947[8] Último código de fallo - 2 - -
r2110[4] Número de alarma - 3 - -
r2114[2] Contador de horas de funcionamiento - 3 - -
P2167 Frecuencia de corte f_off 1.00 3 CUT N
Ejemplo de funcionamiento del MM410
En las siguientes imágenes se puede apreciar el funcionamiento del Micromaster 410, el

cual se configuro para responder a bornes y es controlado atravez de un PLC.
Figura 23.- PLC conectado al VFD MM410

para control por bornes.
38
Figura 24.- VFD desplegando en el PO los valores mínimo y máximo de frecuencia.
Figura 25.- conexión de bornes del VFD para arranque y paro del equipo.
Figura 26.- El PO del VFD despliega como va ascendiendo la frecuencia

39
Figura 27.- Conexionado del PLC al VFD.
40
Bibliografía
1. Inversor Siemens MM410 Instructivo de Operación, Siemens, Siemens.
41

Manual Configuración VFD MM410 PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual Configuración VFD MM410 PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

|

Manual de Configuración del VFD MM410

Nombre de los catedráticos:

Manual de Configuración del VFD MM410

Nombre de los catedráticos:

La corriente alterna (CA) trifásica a la izquierda de la figura 1 entra al drive cuando el

El convertidor rectifica la energía CA en la Energía de corriente continua (CC). CC es

Figura 2.- Arreglo de tiristores del inversor.

PWM Cambiando Frecuencia e Impulsos

Figura 3.- Comparador del PWM.

La señal triangular es la portadora del inversor. El generador de modulación produce

Figura 5.- Tren de pulsos aplicados a los transistores del inversor.

Figura 7.- Salida de voltaje del drive

Figura 8.- Ejemplo del uso de la ecuación 1

Curvas de Torque de Velocidad

Durante la aceleración, el inversor aplica diferentes frecuencias al motor. También cambia

Recuerde, para arrancadores a través de línea, arranque electrónico y de voltaje

Figura 10.- Curva % Torque-Velocidad

PWM Trifásico y Curvas de Corriente

La onda PWM en realidad es un voltaje CC de onda cuadrada. Este voltaje es aplicado

Figura 11.- Onda cuadrada suministrada por fase al motor

Recuerde, incluso cuando tenemos voltaje CC aplicado al motor, la onda de corriente se

Suministrando Energía al Motor

Ahora, se sabe que el inversor convierte CC a CA cuando se energiza el motor. ¿Pero

El motor actúa como un generador y en realidad envía energía de vuelta al inversor a

Ahora bien, uno se imagina que el Bus CC permanecería relativamente constante;

Totalmente, el voltaje del bus CC se eleva durante la regeneración y si no es manejado de

Figura 13.- Diagrama explicativo de la regeneración en el drive

Regeneración Rotacional - “Parando un Motor”

El Frenado de Inyección bombea CC al motor, causando que se produzca el verdadero

El Frenado por Flujo – La corriente de flujo real o corriente magnetizante aumenta en el

• Estos tipos de frenado descargan la mayor parte de la energía almacenada en el

• Tampoco proporciona un tiempo controlado de paro. No tener el control completo

Regeneración Rotacional y de Sobreacarreo

El Frenado Dinámico se utiliza cuando un tiempo de frenado relativamente breve se hace

Al utilizar este método de paro o frenado, la energía regenerada es quemada en forma de

El Frenado Regenerativo es el medio más sofisticado de frenado y debido a su costo

Diferencias de Aplicación en Controles de Motor

Tabla 1.- Lista de selección de control de un motor de CA

El MICROMASTER 410 es una gama de convertidores de frecuencia para controlar la velocidad

Protección contra sobretensión/tensión mínima

El conexionado del Micromaster 410, recomendado, se puede apreciar en la figura 15.

Figura 15.- Conexiones de potencia y al motor

Figura 16.- Diagrama de bloques del convertidor

 Característica de control del motor V/f lineal, controlada por un potenciómetro

 Velocidad máxima 3000 min-1con 50 Hz (3600 min-1 con 60 Hz); controlable

 Tiempo de aceleración/Tiempo de deceleración = 10 s.

Paneles frontales para el MICROMASTER 410

Figura 17.- Panel operador del MM 410

Tabla 2.-Ajustes por defecto para trabajar con el convertidor estándar

Bornes Parámetros por Funcionamiento por

 Arrancar y parar el motor (DIN1 mediante interruptor externo)

Figura 18.- Funcionamiento básico

Tabla 3.- Ajustes por defecto para trabajar usando el PO

Parámetro Significado Por defecto

Tabla 4.- Botones del panel operador

Panell|/Botón Función Efecto

Marcha Al pulsar este botón se arranca el convertidor. Por

OFF1 Pulsando el botón se provoca la parada del

Invertir sentido Pulse este botón para cambiar el sentido de giro

Acceder a Pulsando este botón es posible acceder a los

Subir valor Pulsando este botón se sube el valor visualizado.

Bajar valor Pulsando este botón se baja el valor visualizado.