UNIDAD 4

INTRODUCCION
Los compresores utilizados en las plantas de la industria de procesos químicos
suelen ser complejos, construidos con precisión y costosos. Por ello, su selección,
operación y mantenimiento deben ser cuidadosos. Por ejemplo, la operación
incorrecta puede ocasionar oscilaciones de presión (inestabilidad), condición en la
cual se invierte un instante el flujo de gas dentro del compresor. Estas oscilaciones
pueden dañar los componentes internos del compresor, producir daños por miles
de dólares en un corto tiempo y aumentar el costo del tiempo perdido para su
reparación.

4.1.1 ¿QUÉ ES UN COMPRESOR?

Los compresores son máquinas especialmente diseñadas y construidas para
aumentar la presión en los gases. Lo más común es que se comprima aire, pero
en la industria es frecuente la necesidad de comprimir otros gases. A veces se
utiliza de manera intermitente (un taller, llantera, restaurante, planta, procesador,
etc.) a veces continuo (bombeo de gasoductos, embotelladoras de gaseosas o
cerveza, sopladores de bolsas y envases plásticos, etc.).
Existen diversas formas de comprimir aire, dando esto a que existan muchos tipos
de compresores, todo dependiendo del mecanismo que utilicen. Los compresores
a pistón o émbolo (alternativos), son los de uso más difundido y por su diseño, los
compresores de aire de pistón producen altas presiones en volúmenes pequeños,
y generalmente se utilizan para aplicaciones domésticas e industriales.

4.1.2 CLASIFICACIÓN
COMPRESORES DE DINAMICOS
El sistema de compresión dinámica convierte energía cinética (movimiento) en
presión. Utiliza energía para desplazar, a alta velocidad, un determinado volumen
de aire, que luego es bruscamente desacelerado, lo que aumenta la presión de la
masa. Este tipo de compresor es ideal para obtener grandes volúmenes de aire, a
presiones de hasta 7 bar.
EYECTORES
Podemos mencionar que el principal uso de los inyectores se a dirigido hacia la
compresión de gases desde una presión inferior a la atmosférica hasta un valor
ligeramente superior a esta. Una variante a los inyectores son los eyectores en
donde el fluido principal y el secundario son diferentes. En muchas aplicaciones
industriales donde se dispone el vapor, este se utiliza como fluido principal para
comprimir aire u otros gases.

FLUJO AXIAL
Estos compresores se caracterizan porque el flujo sigue la dirección de su eje. Es
decir, es aquel que impulsa aire, a alta velocidad, en sentido a su eje.
El compresor está formado por filas alternadas de álabes móviles y álabes fijos.
Los álabes móviles se encuentran dispuestos radialmente en su rotor, mientras
que los fijos son solidarios al estator.
Tanto los álabes fijos como los álabes móviles tienen forma aerodinámica el
conjunto de una fila de álabes móviles y otra de álabes fijos es denominado
“etapa”.
El principio de funcionamiento de estos equipos es el siguiente: los álabes móviles
imparten velocidad y presión al fluido al girar el rotor, luego en los álabes fijos la
velocidad es convertida en presión por expansión, de manera similar a como
ocurre en los compresores radiales.
El incremento de presión por etapa es por lo general relativamente pequeño; por
ello para obtener relaciones de compresión altas, se requiere de un considerable
número de etapas.

 El flujo del gas es paralelo al eje del compresor y conserva su sentido, se

emplea para flujos más grandes que los centrífugos, poseen cierto número
de etapas en serie, Se utilizan con mayor frecuencia en la industria
petroquímica, de refinación y química, aplicaciones aeroespaciales y turbo
cargadores.
 Las altas cargas resultantes de impulsos en el rotor, crean limitaciones para
emplear compresores axiales en corrientes de gas de alta densidad.

Dado que no utilizan aceite, el aire producido por estos compresores dinámicos
está libre de lubricantes, a la vez que la disposición externa de sus rodamientos
asegura un producto final sin contaminantes.
Mientras que los compresores radiales suministran prácticamente flujo a presión
constante dentro de un amplio rango de caudales, los compresores axiales
presentan una característica de caudal constante para presiones variables.
Los compresores axiales, debido a su pequeño diámetro funcionan a mayor
velocidad que los radiales para un mismo trabajo. Generalmente el incremento es
de un 25%.

CENTRIFUGOS
Los aparatos centrífugos se crearon para obtener grandes capacidades de
enfriamiento, y constan principalmente de un compresor centrífugo, que da
nombre al conjunto, impulsado por un motor eléctrico, (aún cuando puede
utilizarse también una turbina de vapor u otro tipo de motor de gas) un
condensador y un evaporador.
El compresor centrífugo se fundamenta esencialmente en una o varias ruedas
impulsoras, montadas sobre una flecha (eje) de acero y encerradas en una
cubierta de hierro fundido. El número de impulsores (turbinas) que se puede
ensamblar depende principalmente de la magnitud de la presión que queremos
desarrollar durante el proceso de compresión.
Las ruedas impulsoras rotativas son esencialmente las únicas partes móviles del
compresor centrífugo y por tanto la fuente de toda la energía impartida al vapor
durante el proceso de compresión. La acción del impulsor es tal, que tanto la
columna estática como la velocidad del vapor, aumentan por la energía que se
imparte al mismo. La fuerza centrífuga aplicada al vapor confinado entre los
álabes del impulsor y que gira con los mismos, origina la autocomprensión del
vapor en forma similar a la que se presenta con la fuerza de gravedad, que hace
que las capas superiores de una columna de gas compriman a las inferiores.

 Rotodinámicos o turbomáquinas que incluyen bombas y ventiladores, son

dispositivos dinámicos que intercambian de forma continua un momento
angular entre un elemento rotatorio (rodete) y el flujo de vapores de
refrigerante.
 Proporcionan un caudal mayor que los compresores reciprocantes.
  Aplicaciones donde se requiere un trabajo continuo, como el caso de
sistemas de ventilación, unidades de refrigeración, y otras que requieran
mover grandes volúmenes de aire aumentando su presión mínimamente.

4.1.3.-COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO O

VOLUMETRICOS
Son unidades donde el incremento de presión se logra introduciendo un volumen
de gas en espacio determinado, que posteriormente es reducido por medios
mecánicos. Los compresores de desplazamiento positivo se dividen a la vez en
dos grupos, los reciprocantes y los rotativos.

COMPRESORES RECIPROCANTES:
Son los más antiguos y conocidos entre los compresores de desplazamiento
positivo.
En estos equipos el elemento principal de compresión es un pistón que se mueve
alternativamente dentro de un cilindro, lográndose así la reducción del volumen del
gas a comprimir.
Los compresores de pistón pueden ser se simple o doble efecto, según si una o
ambas caras del pistón realicen compresión sobre el fluido.
Los de simple efecto comprimen el aire en la parte superior del cilindro y
normalmente son del tipo entroncado.
Los de doble efecto requieren un acople mediante crucetas, para procurar que el
movimiento de vástago sea lineal, con lo cual puede lograrse una reducción en el
largo del pistón, creándose dos cámaras de compresión: una por arriba y otra por
abajo del mismo.
Los compresores reciprocantes pueden ser además lubricados o no lubricados;
estos últimos tienen anillos de politetrafluoretileno (PTFE) auto-lubricados. Los
compresores no lubricados del tipo entroncado tienen carcaza seca, con
rodamientos de engrase permanente, mientras que los de cruceta tienen la biela
más larga de forma que su parte lubricada no entre en la cámara de compresión.
Los compresores reciprocantes normalmente tienen válvula auto-accionadas las
cuales abren y cierran según la diferencia de presión que exista a través de ellas.
Los compresores alternativos son los equipos de compresión más usados; poseen
un alto rango de tamaños y tipos diferentes, su potencia varía desde fracciones de
hp hasta unidades de más de 12.000 hp, con rangos de presión desde menos de
uno hasta más de 4000 bar.

COMPRESORES DE PISTÓN LIBRE

Se trata de un arreglo especial, en donde el compresor se encuentra integrado a
un motor diesel de manera tal que no existe conexión mecánica alguna.
El principio de operación de estos equipos es el siguiente:
Haciendo uso del aire comprimido se logra el movimiento hacia adentro del pistón,
comprimiéndose el aire contenido en la cámara de combustión. Cuando los
pistones se encuentran cerca del punto muerto inferior, se inyecta el combustible,
produciéndose la combustión por efecto de la temperatura.
Al incrementarse bruscamente la presión en la cámara de combustión, los
pistones son forzados hacia fuera, obteniéndose la compresión del aire en las
cámaras de compresión.

COMPRESORES ROTATORIOS
Están incluidos los compresores: tipos de lóbulos, espiral, aspas o paletas y anillos
de líquido. Cada uno con una carcasa, o con más elementos rotatorios que se
acoplan entre sí, como los lóbulos o las espirales, o desplazan un volumen fijo en
cada rotación.
Por lo general, estos compresores tienen una capacidad máxima de unos 25 000
ft3/min, en los de espiral rotatoria y de lóbulos.
Son equipos que pueden manejar volúmenes de aire considerables (3000 CFM) y
presiones de trabajo de hasta 350 Psi, estos trabajan con dos rotores que giran en
una carcasa y sus componentes están montados con holguras o tolerancias muy
pequeñas que garantizan la compresión del aire con flujos axiales.

COMPRESORES DE ASPAS O ALETAS

Son máquinas que tienen aletas dispuestas en ranuras axiales sobre un rotor
montado excéntricamente dentro de una carcasa cilíndrica.
El principio de funcionamiento de estos compresores es el siguiente: Cuando el
rotor gira las aletas se pegan contra la carcasa por acción de la fuerza centrífuga,
sellándose así el especio entre dos aletas consecutivas.
El aire entra al compresor cuando el volumen entre dos aletas es máximo; luego a
medida que el rotor gira, el volumen decrece por efecto de la excentricidad. El aire
se comprime a medida que es desplazado hasta la descarga.

COMPRESORES DE ANILLO LÍQUIDO

Son compresores exentos de aceite y sin válvulas, con relación de compresión fija.
Este tipo de compresores están constituidos por un rotor con alabes fijos,
montados excéntricamente dentro de una cámara circular, de manera similar a los
compresores de aletas deslizantes

COMPRESORES DE ANILLO LÍQUIDO

Son compresores exentos de aceite y sin válvulas, con relación de compresión fija.
Este tipo de compresores están constituidos por un rotor con alabes fijos,
montados excéntricamente dentro de una cámara circular, de manera similar a los
compresores

COMPRESORES DE TORNILLO
En la figura puede apreciarse un compresor típico de tornillos helicoidales, libres
de aceites, en la cual los rotores macho y hembra están cerrados en una carcasa
común refrigerada por agua y soportados sobre rodamientos
Estos compresores son máquinas de desplazamiento sin válvulas de aspiración o
descarga. Estos no producen compresión interna. La compresión tiene lugar en un
tanque posterior debido a las sucesivas entregas de aire.
Son máquinas donde los rotores helicoidales engranados entre sí y ubicados
dentro de una carcasa, comprimen y desplazan el gas hacia la descarga. Los
lóbulos de los dos rotores no son iguales; los ajustan en las cavidades de la
hembra o rotor conducido.
Los rotores pueden no tener el mismo número de lóbulos. Por lo general el rotor
principal tiene menos lóbulos y por ello opera a mayor velocidad.
El principio de funcionamiento de estos compresores: inicialmente el aire llena el
espacio entre los dos lóbulos, y a medida que los rotores giran, el volumen entre
los rotores disminuye obteniéndose progresivamente la compresión deseada
La carencia de válvulas de aspiración y descarga, y la inexistencia de fuerzas
mecánicas desequilibradoras, hacen que el compresor del tornillo pueda funcionar
a elevadas velocidades.
En consecuencia, combina una elevada capacidad con reducidas dimensiones.
Los compresores de tornillos del tipo seco utilizan engranajes de sincronización
externos para los rotores macho y hembra. Al no a ver contacto entre rotores ni
entre estos y la carcasa, no se necesita ningún tipo de lubricación dentro de la
cámara de compresión. El aire suministrado es exento de aceite
Para mantener el rendimiento del compresor en pequeñas capacidades se
necesitan velocidades de eje muy elevadas. Sin embargo, inyectando aceite en la
cámara de compresión se pueden utilizar velocidades más reducidas. El aceite
inyectado cumple de 3 funciones:

 Cerrar las holguras internas.

 Enfriar el aire durante la compresión.
 Lubricar los rotores.

La lubricación interna hace posible prescindir de los engranajes de sincronización.

El aceite inyectado se recupera y recircula después de la compresión. Debido a
que la temperatura del aceite puede mantenerse en un nivel bajo, se puede
recuperar en la práctica, todo el aceite. La recuperación del aceite se realiza en 2
etapas.

4.1.4 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO:

 Alimentar la red de aire comprimido para instrumentos
 Proveer aire para combustión
 Recircular gas a un proceso o sistema
 Producir condiciones idóneas para que se produzca una reacción química
  Producir y mantener niveles de presión adecuados por razones de proceso
de torres
 Alimentar aire a presión para mantener algún elemento en circulación.

4.2 SISTEMAS AUXILIARES

4.2.1 SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE ACEITE
SISTEMA TÍPICO DE LUBRICACIÓN DE ACEITE EN UN COMPRESOR.
Para asegurar la mayor confiabilidad de los equipos, el sistema de lubricación
debe estar debidamente diseñado, operado y mantenido.
El aceite lubricante debe ser bombeado, acondicionado, drenado y retornado de
nuevo al tanque de manera continua.
El sistema de lubricación está separado del sistema de aceite de sellos. Algunos
fabricantes establecen la facilidad para interconectar ambos tanques.
Existen una serie de problemas asociados al sistema de lubricación:
1. Contaminación con agua. Puede provenir de un almacenamiento inadecuado,
entrada
al sistema mientras se realizan labores de limpieza, condensación de vapores de
agua, etc.
2. Contaminación con partículas. Provenientes de un proceso de relleno,
exposición de partes y líneas durante labores de mantenimiento, colapso de
elementos de filtros, etc.
Para evitar estos problemas, debe hacerse un seguimiento de la calidad con
frecuencia.

4.2.2 SISTEMA ANTI-SURGE

Es la condición operacional cuando se alcanza el mínimo flujo estable al mayor
valor de altura. De continuar reduciendo el flujo, se presenta este fenómeno que
puede ser destructivo, al presentarse una reversión del flujo. Esta reversión puede
presentarse en el diafragma o impulsor.
Desarrollo del surge

Desarrollo del surge o bombeo.

A medida que se va reduciendo el flujo, la presión aumenta. Se comienza a
generar un patrón de recirculación en el impulsor. Llega un punto en el que este
patrón colapsa, en el cual el impulsor es incapaz de alcanzar la presión de
descarga (punto QS). Debido a esto, la presión ahora es menor que en el sistema,
dando lugar a una reversión momentánea del flujo (QO = 0). Cuando Q llega a
cero, la presión del sistema cae a Px, y el flujo alcanza el máximo valor Qx. Si
nada cambia en el sistema, la presión de descarga y el flujo siguen la curva hasta
llegar al punto de surge nuevamente. Se habrá cumplido entonces un ciclo de
surge.

CONTROL DEL SURGE

Para evitar entrar en esta zona, se usa una válvula “Anti-Surge”, la cual desvía
parte del gas descargado hacia la succión.
A partir de una línea teórica o experimental de “Surge”, se fija un límite de acción
(10%) cuando el flujo se acerca a este último.
Es muy importante mantener debidamente calibrados los instrumentos de presión
y flujo relacionados.
Mapa de operación para el control del surge

CONSECUENCIAS DEL SURGE

La formación de surge en un compresor puede originar consecuencias
catastróficas. Los problemas más típicos son:
1. El flujo neto en la dirección deseada cesa o se reduce gradualmente,
interfiriendo con la operación normal.
2. Altos niveles de vibración conllevando a daños de los sellos mecánicos.
3. Altos esfuerzos axiales pueden causar un daño irreversible al cojinete de
empuje y a otros componentes rotativos/estacionarios.
4. Calentamiento excesivo del gas agravando el bombeo y afectando elementos
con holguras bajas (cojinetes, sellos, etc.)
5. Los flujos reversos causan cierres violentos de las válvulas, produciéndose
sonidos fuertes, vibraciones en tuberías y fugas de gas en bridas.
6. Las cargas cíclicas pueden conllevar a daños en equipos motrices y
acoplamientos.
7. Los ciclos de surge pueden imponer un par reverso apreciable sobre el rotor.

4.2.3 SISTEMA DE VENTEO DE VAPORES

Generalmente se hace poca referencia a este sistema, sin embargo, juega un
papel importante en el funcionamiento de estos equipos.
Los elementos rotativos tienden a crear un efecto de “bombeo” en los vapores de
aceite que se generan dentro de las cavidades o espacios confinados. venteados
debidamente, puede llegar a presurizar el espacio y generar fugas p las carcasas.
En caso de no instalar eliminadores de vapor (también conocidos como
demisters), el lubricante puede llegar a contaminarse.

Sistema de eliminación de vapor (venteo de vapor). De un líquido se desprende

gas o vapor, con arrastre de pequeñas partículas del eliminador, aumentan el
tamaño por acumulación y retroceden en forma de gotas del líquido. El gas que
atraviesa el eliminador sale libre de partículas líquidas.

4.3 ANALISIS TERMODINAMICO

A veces se retira del servicio un compresor y queda como equipo sobrante. Un
compresor en buenas condiciones se puede vender como chatarra, sin haberse
dado cuenta de que puede ser adecuado para un servicio diferente, sin cambios
en los componentes importantes. Se presenta un procedimiento para evaluar las
características de rendimiento de un compresor centrífugo de etapas múltiples que
ya se tiene, para un nuevo servicio. Se necesitan los datos del fabricante en
cuanto a rendimiento para la aplicación original, los cuales deben ser las curvas de
carga contra volumen y de potencia contra volumen o sus equivalentes y, de
preferencia, varias’ curvas para diferentes velocidades. También se necesitará
información sobre las propiedades del gas para el servicio original.
El procedimiento básico comprende un análisis termodinámico. Aun cuando los
resultados indiquen posibilidades, también deben examinar otros criterios, que
comprenden consideraciones mecánicas, térmicas, de los materiales y de
funcionamiento, antes de que pueda tomarse una decisión. El procedimiento que
se describirá va de acuerdo con el criterio de “rendimiento equivalente”’ que se ha
utilizado como base para relacionar los datos de prueba del compresor en los
códigos para pruebas de rendimiento. El procedimiento básico consiste en
transformar las curvas globales dadas del funcionamiento de un compresor de
etapas múltiples para un conjunto de condiciones en la entrada (o sea
composición del gas, temperatura y presión) en nuevas curvas para un conjunto
diferente de esas condiciones. La aplicabilidad de un compresor a las nuevas
condiciones depende del grado en el que las curvas de rendimiento transformadas
se ajusten a los límites de funcionamiento deseados. Si estas curvas son idóneas
para el nuevo servicio, entonces hay que evaluar también los otros criterios ya
citados, que se comentarán más adelante.

TRANSFORMACIÓN Y CORRELACIÓN
La base para la transformación supone un grupo dado de componentes
aerodinámicos, es decir, impulsores, difusores, diafragmas, aspas de guía y
carcasa. También se supone que el grupo de etapas múltiples, que puede ser la
totalidad del compresor, no tiene enfriamiento ni corrientes laterales. La base para
la correlación está en que para cada punto seleccionado de rendimiento para el
gas original hay un punto correspondiente de rendimiento para el nuevo gas. Estos
puntos tienen el mismo valor del coeficiente Q,/ND del flujo de entrada a la primera
etapa y el mismo valor para la relación total de volumen; es decir, la que hay entre
el volumen en la entrada a la primera etapa y en la salida de la última etapa, Q,/&.
Con estas duplicaciones se puede mostrar que las relaciones de volumen de cada
etapa dentro del grupo y dentro de los componentes de cada etapa, son casi
idénticas para los gases original y nuevo. Los coeficientes de flujo en cada etapa
con el gas nuevo son los mismos que con el original en el punto seleccionado de
funcionamiento. Las relaciones vectoriales entre la velocidad del gas y la velocidad
de la rueda dentro del compresor, se repiten en todos los lugares con respecto a
los ángulos y las relaciones de velocidad. La geometría del flujo en el interior del
compresor se repite en todos los lugares para el nuevo gas en ese punto. Como
resultado, se reproducen los coeficientes de carga y las eficiencias de las etapas,
excepto por posibles ajustes menores debidos a pequeños cambios en los
números de Mach y de Reynolds. Estos parámetros son de importancia
secundaria y no se comentarán en este artículo. Dado que se reproducen los
rendimientos de las etapas individuales, lo mismo ocurre con el rendimiento total
del compresor de etapas múltiples. Por ello, sólo se necesita manejar las
características totales, porque se conserva la equivalencia de la geometría del
flujo.
Un ejemplo del procedimiento
Se trata de predecir el rendimiento de un compresor centrífugo que originalmente
era para amoniaco y ahora se piensa emplearlo para aire, en diferentes
condiciones de funcionamiento. Las curvas de rendimiento para el servicio original
se presentan en la figura 1, en la cual se obtienen los siguientes datos en un punto
de funcionamiento:
Para analizar este ejemplo, se utilizarán las siguientes ecuaciones para calcular el
trabajo de compresión, W, la eficiencia politrópica, Npoli, el exponente n politrópico
de presión-volumen y la relación de las presiones, P2P2

Rendimiento del compresor centrífugo para las condiciones originales de servicio

Ál sustituir los valores numéricos correspondientes de este ejemplo en las
ecuaciones (1) hasta (4), se obtiene:

En donde el volumen específico del amoniaco en las condiciones de entrada o

succión de 14.2 psia y 32°F es de 21.5 fts/lb.

Con la relación de presiones,’ se calcula la relación de volúmenes con:

El coeficiente de flujo, Q1/ND3 y el coeficiente de carga, Hpoli/N2D2 se pueden
reducir a Q1/N y Hpoli/N2, porque no cambia el diámetro de la rueda. El valor del
coeficiente de flujo que se requerirá es:

El valor del coeficiente de carga que se conservará es:

Ahora se determina el punto de funcionamiento para el aire, que corresponda a los

valores calculados de las relaciones de volúmenes y velocidades en las
condiciones de entrada para el nuevo servicio: aire a 14.7 psia y lOO°F, con k =
1.40 y R = 53.3 ft-lb/(°F)(lb). Con la misma relación de volúmenes, la qpO,, será la
misma de 0.772. Entonces, para calcular el exponente de presión-volumen para
aire, se sustituye en la ecuación (3) para obtener:

Se conserva la relación de volúmenes, Ve1,Ve2, en 2.15 y se obtiene la relación

de presiones para el aire, que es (2.15)’ 587 = 3.370. Con el empleo de esta
relación, se sustituyen los valores requeridos en la ecuación (4). Después de
reacomodar términos y despejar la carga politrópica para el aire, se tiene:

Para tener semejanza dinámica, Hpoli/N2 debe ser 1.274 x 10-3, y para la
igualdad de la relación de velocidades Q1/N debe ser 2.39. Con el empleo de
estas condiciones y la-carga politrópica para el aire, se obtienen la velocidad de
rotación del compresor y el caudal (0 gasto) como:

Estos son los valores del flujo, carga y velocidad para el punto equivalente con el
aire, que es el gas nuevo. El caballaje del gas HPG y la temperatura T2 de
descarga son otros valores importantes. Para obtener el HPG se sustituye en:

Para obtener la temperatura de descarga del aire en este ejemplo, se sustituyen

los valores apropiados en la ecuación (6):

La temperatura de descarga del aire es mayor que la del amoniaco, que se calcula
para R = 90.9 como:
Este procedimiento se puede utilizar punto por punto para transformar las curvas
dadas en las correspondientes de la relación de cargas o presiones, potencia y
temperatura de descarga para el nuevo servicio. En la figura 2 aparece la
comparación de las curvas de la relación de, presiones y de potencia de los dos
gases.

4.4 TIPOS DE COMPRESORES

Son equipos que incrementan la presión de un gas, un vapor o una mezcla de
gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen específico
del mismo durante su paso a través del compresor. Se emplean principalmente
para refrigeración, acondicionamiento de aire, calefacción, transporte por tuberías,
almacenamiento de gas natural, craqueo catalitico, polimerización y en muchos
procesos quimicos. Según la forma de compresión se clasifican en:
a. Compresores de Desplazamiento Positivo: Son compresores de flujo
intermitente, que basan su funcionamiento en tomar volúmenes sucesivos de gas
para confinarlos en un espacio de menor volumen; logrando con este efecto, el
incremento de la presión. Se dividen en dos grupos reciprocantes y rotativos.
b. Compresores Dinámicos: Son maquinas rotatorias de flujo continuo en la cual el
cabezal de velocidad del gas es convertido en presión; estos compresores, se
dividen de acuerdo al flujo que manejan en centrifugo (flujo radial) y axiales (flujo
axial) y flujo mezclado.
COMPRESOR RECIPROCANTE
Es un compresor de desplazamiento positivo, en el que la compresión se obtiene
por desplazamiento de un pistón moviéndose lineal y secuencialmente de atrás
hacia adelante dentro de un cilindro; reduciendo de esta forma, el volumen de la
cámara (cilindro) donde se deposita el gas; este efecto, origina el incremento en la
presión hasta alcanzar la presión de descarga, desplazando el fluido a través de la
válvula de salida del cilindro.
El cilindro, está provisto de válvulas que operan automáticamente por diferenciales
de presión, como válvulas de retención para admitir y descargar gas. La válvula de
admisión, abre cuando el movimiento del pistón ha reducido la presión por debajo
de la presión de entrada en la línea. La válvula de descarga, se cierra cuando la
presión en el cilindro no excede la presión de la línea de descarga, previniendo de
esta manera el flujo reverso.
Los compresores reciprocantes deben ser alimentados con gas limpio ya que no
pueden manejar líquidos y partículas sólidas que pueden estar contenidas en el
gas; estas partículas, tienden a causar desgaste y el líquido como es no
compresible puede causar daños a las barras del pistón. La potencia de los
compresores reciprocantes puede ser de hasta 20000 Hp y para presiones desde
el vacío hasta los 50000 Psig. Son diseñados de simple y múltiples etapas, que
están determinadas por la relación de compresión (relación entre la presión de
descarga y succión), que generalmente no excede de 4 por etapa.
Los equipos de múltiples etapas deben ser provistos de enfriadores entre etapas,
los cuales disminuyen la temperatura del gas hasta valores aceptables por la
siguiente etapa de compresión. El enfriamiento, reduce la temperatura y el
volumen real del gas que es enviado a los cilindros de alta presión de las
siguientes etapas; logrando con esto, reducir la potencia requerida para la
compresión y mantener la temperatura debajo de la máxima permisible.
Los compresores reciprocantes, se utilizan generalmente para los siguientes
servicios indicados en la Tabla-1:
Sin embargo, existen aplicaciones específicas donde se requiere utilizar
compresores reciprocantes:

 Altas presiones de descarga, los compresores reciprocantes tienen un

amplio rango de presiones mayores que el centrífugo.
 Disponibles para bajos flujos de gas, inferiores al menor flujo de los
centrífugos.
 Son mucho menos sensibles a la composición del gas y a propiedades
cambiantes que los compresores dinámicos; esta propiedad es muy
importante, ya que a medida que un pozo petrolero se agota, el gas pasa
de ser un gas rico a un gas pobre; y este cambio afecta a los compresores
dinámicos.
 Poseen mayor flexibilidad operacional, ya que con solo cambio en los
cilindros o ajuste de los pockets pueden ajustarse a nuevas condiciones de
proceso.

TIPOS DE COMPRESORES RECIPROCANTES

a. Simple Etapa: Son compresores con una sola relación de compresión, que
incrementan la presión una vez; solo poseen un depurador interetapa, un
cilindro y un enfriador interetapa (equipos que conforman una etapa de
compresión) generalmente se utilizan como booster en un sistema de tuberías.
b. Múltiples Etapas: Son compresores que poseen varias etapas de
compresión, en los que cada etapa incrementa progresivamente la presión
hasta alcanzar el nivel requerido. El número máximo de etapas, puede ser 6 y
depende del número de cilindros; no obstante, el número cilindros no es igual
al número de etapas, pueden existir diferentes combinaciones; como, por
ejemplo, si se requiere un sistema de tres etapas, puede utilizarse 3, 4 o 6
cilindros, como se indica en la tabla-2.
Tabla-2 Diferentes Configuraciones de Cilindros para un Sistema de Tres
Etapas

El uso de varios cilindros para una etapa de compresión permite la selección

de cilindros de menor tamaño, generalmente esto sucede con la primera etapa
de compresión.
c. Balanceado - Opuesto: Son compresores separables, en los cuales los
cilindros están ubicados a 180º a cada lado del frame.
d. Integral: Estos compresores utilizan motores de combustión interna para
trasmitirle la potencia al compresor; los cilindros del motor y del compresor
están montados en una sola montura (frame) y acoplados al mismo cigüeñal.
Estos compresores pueden ser de simple o múltiples etapas y generalmente
son de baja velocidad de rotación 400 – 900 RPM. Poseen una eficiencia y
bajo consumo de combustible; sin embargo, son mas costosos y difíciles de
transportar que los separables; a pesar de esto, hay muchas aplicaciones en
tierra donde esta es la mejor opción. Tienen mayor rango de potencia 2000 –
13000 BHP que los separables, entre sus ventajas se encuentran:

A. Alta eficiencia
B. Larga vida de operación
C. Bajo costo de operación y mantenimiento comparado con los separables
de alta velocidad.

e. Separable: En este equipo, el compresor y el motor poseen cigüeñales y

monturas diferentes acoplados directamente. Generalmente, vienen montados
sobre un skid y pueden ser de simple o múltiples etapas. Los compresores
reciprocantes separables en su mayoría son unidades de alta velocidad 900 –
1800 RPM que pueden ser accionados por motores eléctricos, motores de
combustión interna o turbinas, manejan flujos menores de gas que los
integrales y pueden tener una potencia de hasta 5000 HP, entre sus ventajas
se encuentra:
a. Pueden ser montados en un skid; son de fácil instalación y transporte y
poseen amplia Flexibilidad operacional.

COMPRESOR CENTRIFUGO
El compresor centrífugo es una turbomáquina que consiste en un rotor que gira
dentro de una carcasa provista de aberturas para el ingreso y egreso del fluído.
El rotor es el elemento que convierte la energía mecánica del eje en cantidad
de movimiento y por tanto energía cinética del fluído. En la carcasa se
encuentra incorporado el elemento que convierte la EC en energía potencial de
presión (el difusor) completando así la escala de conversión de energía.
El difusor puede ser del tipo de paletas sustancialmente radiales, o de caracol.
Las Figuras 3.1 y 3.2 ilustran un compresor radial con ambos tipos de
difusores:
TIPOS
El rotor de las figuras anteriores es del tipo abierto, de un solo lado y de
paletas rectas o perfectamente radiales. Los rotores pueden ser de doble
entrada, y también pueden tener una cubierta sobre los bordes de las paletas
(Figura 3.3):

En la descarga la paleta puede ser perfectamente radial o bien inclinada hacia

“adelante” (en el sentido de rotación) o hacia “atrás” (Figura 3.4)
COMPARACION ENTRE COMPRESORES RECIPROCANTES Y
CENTRÍFUGOS.
Diferentes tipos de compresores están disponibles para compresión de gas
natural, pero los más utilizados son los reciprocantes y centrífugos. A
continuación, en la tabla-3, se especifican las ventajas y desventajas de estos
equipos: