Examen Final Gestion

Examen Final Ingeniería de Minas
1. Una mina ubicada a 4500 msnm, polimetálica principalmente

de Cu (8%), su producción subterránea mecanizada es de
8000 Tm/día, tiene 8 labores de producción, en la zona “A”
(Subterránea mecanizada) de mayor producción con 2500
Tm/día y solo dispone para los trabajos de explotación y
transporte de las siguientes unidades:
 Dos Jumbos hidráulicos de dos brazos
 10 volquetes de 30 Tm de capacidad
 5 Scoop de 3 Y/d3
 4 volquetes de bajo perfil de 10 Tm de capacidad.
 Longitud de la Rampa es de 1500 mts de la labor más alejada.
Zona B (tajo abierto), producción de 50000 Tm/día Cu (1%)

 Tres perforadoras
 10 Volquetes de 80 Tm de capacidad
 5 cargadores frontales
I) ¿Cual, a su criterio, sería la Gestión o distribución de los equipos,

Requeriría más equipos?
Para la Zona A:
Al tener 8 operaciones, asumiremos 4 estarán en explotación y 4 en limpieza.
Entonces, para cubrir la producción requerida habrá que realizar cálculos que
requieren asumir los siguientes parámetros:
Para el volquete de bajo perfil:
Velocidad con carga 200 m/min 200 m/min

Velocidad sin carga 300 m/min 300 m/min
Tiempo carguío 4 min/ciclo 4 min/ciclo
Tiempo descarguío 2.5 min/ciclo 2.5 min/ciclo
Tiempo de estacionamiento 2 min/ciclo 2 min/ciclo
Tiempo refrigerio 0 horas 0 horas
Factor de esponjamiento 1.2 1.2
Factor de llenado 0.85 0.85
Para el Scoop:
Tiempo de transporte con carga 0.16 min/ciclo

Tiempo de carguío cuchara 0.43 min/ciclo
Tiempo de transporte sin carga 0.13min/ciclo
Factor de cuchara 0.9
Universidad Nacional Mayor de San Marcos
1
Cálculos:
a) Capacidad real cuchara SCOOP
b) Capacidad real tolva VBP 10 y 30 TM
c) Número de cucharas por tolva
d) Tiempo de transporte sin carga
e) Tiempo de transporte con carga
f) Tiempo/ciclo
Tenemos 4 operaciones para limpieza, a cada uno asignaremos 1 scoop, 1 volquete

de 10TM y 2 de 30TM. Entonces, en cada ciclo se moverán 28.8TM para el volquete
de 10TM y 85.2TM para el volquete de 30TM. Procedemos a calcular el número de
ciclos necesarios para llegar a la producción requerida.
g) # ciclos
h) Tiempo total
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Ahora, vamos a asumir que, por diversas cuestiones técnicas, operacionales o de

naturaleza aleatoria, no se cumplen las 7 horas de trabajo, llegando a un tiempo real
de trabajo de únicamente 6 horas/guardia.
i) Tiempo disponible
Podemos ver que tenemos tiempo disponible apenas suficiente para realizar la
operación, pero como ya asumimos todo tipo de demoras, nuestra producción se
cumplirá satisfactoriamente. Esto nos indica que los equipos elegidos para esta
operación (limpieza) son los indicados y en la proporción correcta.
Para la perforación se distribuirá 1 jumbo para 2 operaciones cercanas, ya que
tenemos únicamente 4 operaciones en perforación. Tomando en cuenta el rendimiento
de los Jumbo Hidráulico de 2 brazos, para la cantidad de material que se necesita
romper, serán más que suficientes estos 2 equipos para cumplir la producción diaria.
Para la Zona B:
Para cubrir la producción requerida habrá que realizar cálculos que requieren asumir
los siguientes parámetros:
Para el Volquete de 80TM.
Velocidad con carga 200 m/min

Velocidad sin carga 300 m/min
Tiempo carguío 6 min/ciclo
Tiempo descarguío 3.5 min/ciclo
Tiempo de estacionamiento 2.5 min/ciclo
Tiempo refrigerio 0 horas
Factor de esponjamiento 1.2
Factor de llenado 0.85
Para el cargador frontal de 16TM.
Tiempo de transporte con carga 0.16 min/ciclo

Tiempo de carguío cuchara 0.43 min/ciclo
Tiempo de transporte sin carga 0.13min/ciclo
Factor de cuchara 0.9
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Cálculos:
a) Capacidad real cuchara Cargador
b) Capacidad real tolva Volquete 80TM
c) Número de cucharas por tolva
d) Tiempo de transporte sin carga
e) Tiempo de transporte con carga
f) Tiempo/ciclo
Asumiremos 4 puntos de los cuales se limpia el material roto, entonces se asignan 1

cargador y 2 volquetes a cada uno de estos, con lo cual tenemos 1 cargador y 2
volquetes de reserva.
Entonces en cada ciclo se moverán 453.6 TM, con este dato procedemos a calcular el
número de ciclos necesarios.
g) # ciclos
h) Tiempo total
Ahora, vamos a asumir que, por diversas cuestiones técnicas, operacionales o de

naturaleza aleatoria, no se cumplen las 7 horas de trabajo, llegando a un tiempo real
de trabajo de únicamente 6 horas/guardia.
4
i) Tiempo disponible
Podemos ver que tenemos tiempo disponible no es suficiente para cubrir la producción diaria
requerida. Esto nos indica que los equipos elegidos no son los correctos o la cantidad no es la
indicada. Necesitamos volquetes de más capacidad y utilizar palas eléctricas para su carguío.
Para la perforación contamos con 3 perforadoras, que, por la cantidad de puntos de limpieza que
tenemos, no serán suficientes, por lo menos se requieren 2 más para cumplir con la malla
utilizada y tener 1 de repuesto para cualquier inconveniente.
II) Programe el mantenimiento de sus diversas etapas, precisando el

rendimiento de cada una
El programa de mantenimiento se apoya en dos actividades básicas las inspecciones

periódicas y restauraciones planeadas, basadas en los resultados de inspecciones de
las asignaciones de vida útil asignada a cada componente del equipo sometido al
mantenimiento.
El mantenimiento son todas aquellas acciones tomadas de manera sistemática para
que el equipo cumpla con todas sus funciones requeridas en el menor tiempo el
principio del programa de mantenimiento tiene como principio tomar el mantenimiento
como una función estratégica de la empresa la cual es aumentar la rentabilidad de la
empresa, reduciendo los costos.
El Programa de mantenimiento
Para un mayor control de los equipos a los que se les dará un mantenimiento, se
genera una división de la planta productiva en tres grupos:
 Producción: Todos los equipos que intervienen directamente en la producción

ya sean mecánicos, eléctricos, neumáticos, electrónicos.
El mantenimiento que le aplicaremos a estos grupos de equipos lo desglosaremos en

cinco campos de acción:
a) Plan de Mantenimiento propiamente que contiene los formatos de operación

por equipo o máquina.
b) El calendario de actividades que nos indica la frecuencia en que se realizan los
trabajos.
c) La lista de Revisión (Check List), revisiones diarias al iniciar y finalizar
operaciones.
d) Seguimiento de mantenimiento que permite evaluar el progreso del programa
de manera integral.
e) El historial o bitácora de mantenimiento que registra todo el proceso de
mantenimiento.
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1. Plan de Mantenimiento (Formatos).

Para generar el formato "Plan de mantenimiento" tomaremos como partida los
siguientes puntos:
a) Levantamiento de equipos, listado de maquinaria, equipos o sistemas

involucrados.
b) N° de operación. Se refiere al número de hoja y corresponde una hoja por
máquina o equipo.
c) Actividad. Especifica las revisiones, servicios, limpiezas, etc.
d) Realizo. Indica el encargado de realizar el trabajo.
e) Frecuencia. Con que frecuencia se realizan los trabajos, semanales,
mensuales, trimestrales, etc.
f) Periodo. Marca el día inicial y el final del trabajo que regularmente es en
periodos mensuales.
g) Observaciones. Espacio destinado para anotaciones de eventualidades o
reprogramaciones.
h) Elaboró. Nombre del operador.
i) Autorizó (VoBo). Nombre del encargado.
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2. Calendario de actividades
Una vez definido el formato se procede a generar el calendario anual de actividades,

aquí se definen los trabajos según su frecuencia y el tiempo en que se realizarán.
3. La lista de revisión (Check List) Formato
Este listado contiene las revisiones diarias antes y después del turno indicando las
condiciones del equipo, si llegará a existir algún problema, se detectaría antes de
empezar a utilizar el equipo y así darle un mantenimiento preventivo y no correctivo.
4. Seguimiento del Mantenimiento
Los trabajos de mantenimiento arrojan mucha información conforme se van

desarrollando, esto nos permite hacer mejoras tanto en el trabajo como en los equipos,
claro esta es necesario llevar un registro de dicha información para poder comparar y
tener una visión más amplia de los factores que intervienen en la realización de las
tareas.
 Monitoreo del desempeño

Se van llevando registros de los planes de mantenimiento así como de las listas de
revisión y se genera un reporte mensual dando el porcentaje de aplicación de las
líneas de trabajo y observaciones sobre las actividades que no llegaron a completarse.
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 Acciones correctivas
Del análisis de las observaciones anteriormente mencionadas llegaremos a generar
acciones que corrijan estos trabajos o cambios dentro de los formatos que se adecuen
mejor a los equipos ya que está visto que el desempeño de los primeros trabajos
siempre nos llevase en la experiencia a cambios y mejoras en cuestión de rapidez,
eficiencia y en algunos casos ahorros en el uso de refacciones.
5. Bitácora de mantenimiento
La recopilación de datos de los equipos tales como marca, modelo, representante,

posible proveedor nos facilita la tarea de llevar un mejor control del mantenimiento.
La documentación de las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en
caso de que se repita resolverlo con mayor rapidez y deducir los métodos de
prevención necesarios para evitar que vuelva a suceder. En el caso de que se tenga
que hacer alguna modificación al equipo aquí también se documenta la forma en que
se realizó.
Para el caso de los equipos sujetos a presión este tipo de registro nos sirve como
bitácora de modificaciones y adecuaciones, que en ocasiones suelen ser solicitadas
por la secretaria del trabajo.
Datos que contiene una bitácora:

 Datos generales. Nombre del equipo, Marca, Serie, Modelo, Representante,
Capacidad de diseño, observaciones generales, imagen del equipo.
 Componentes principales. Por facilidad dividimos el equipo en componentes
eléctricos, mecánicos, etc. después una subdivisión como motor principal,
arrancador, bombas, etc.
 Lista de refacciones. Refacciones que consideramos críticas y su cantidad en

almacén, así como posible proveedor.
 Historia. Anotación de fallas, Trabajos, Modificaciones, etc. anotando Fecha,

Falla o trabajo, Solución, si es correctivo o Preventivo, Tiempo, Refacciones
utilizadas y encargado.
PLAN DE MANTENIMIENTO
Objetivos De La Gestión De Mantenimiento

Permitir que la maquina pesada esté disponible para su uso en el momento oportuno
con un máximo rendimiento y mínimo coste.
Objetivos Específicos
 Elaborar la distribución correcta del espacio físico del taller

 Garantizar la disponibilidad de la máquina para realizar su trabajo
 Reparar las averías en el menor tiempo posible y con el mínimo coste
 Reducir los costos de mantenimiento
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 Mantener un stock de repuestos en bodega para disminuir tiempos de

parada de la maquinaria.
 Proporcionar un plan de mantenimiento seguro y confiable.
Gestión De Mantenimiento Propuesta

Para elaborar la propuesta de Implementación de un plan de mantenimiento para las
maquinas se debe tener en cuenta las necesidades de cambio e implementación que
esta requiere en cuanto a su estructura.
Para que los trabajos sean eficientes se debe controlar y planificar las acciones
llevadas a cabo en el mantenimiento para asi reducir costes en mano de obra y paros
de las maquinas.
Se busca designar un organigrama estructurado en el área de personal de
mantenimiento (desde el superintendente de mantenimiento hasta el asistentede
mantenimiento)
 Jefe de grupo
 Mecanicos
 Ayudantes de mecanica
 Mecánico de jumbo
 Electromecanico
 Electricista
 Vulcanizador
 Soldadores
 Asistente de gestion de mantenimiento
 Departamento mecanizado
 Personal de limpieza de maquina
Se describe una muestra para conformar el personal necesario y capacitado para

realizar las tareas de la rama asignada.
Capacitaciones Del Personal

Se debe tener en cuenta que para aumentar el desempeño y las destrezas del
personal de mantenimiento se sugiere que existan capacitaciones enfocadas
principalmente en nuevas tecnologías que permitan realizar un diagnóstico y
reparación más eficiente.
Distribución Del Taller De Mecánica

En lo correspondiente a este punto se debe de tener en cuenta que el taller presenta
las instalaciones adecuadas para realizar los trabajos.
Bodega Y Repuestos
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Llevar el mejor control y una distribución más específica de los diferentes repuestos de
cada máquina, teniendo en cuenta su respectiva codificación para que no existan
pérdidas de tiempo en la entrega de repuestos.
Programación Del Mantenimiento

A continuación, se presentan todos los parámetros que se toman en cuenta para la
realización de un correcto programa de mantenimiento para cada una de las máquinas
de la empresa.
Programa De Mantenimiento Para Cada Maquina

El siguiente cuadro se detalla la nomenclatura signada para cada actividad descrita en
el programa de mantenimiento:
NOMENCLATURA ACTIVIDAD
A REPARAR
C CAMBIAR
D DRENAR
R RECOGER
I INSPECCIONAR, AJUSTAR O COMPROBAR
L LUBRICAR
P LIMPIAR
V VERIFICAR, SUTITUIR O REVISAR
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Ejemplo con un Equipo:
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Cada programa para cada máquina está diseñado de acuerdo a lo que propone el
manual de servicio y mantenimiento proporcionado por la institución y a las
condiciones extremas en donde trabajan, es así que se debe tomar en cuenta que van
a diferir una de otra debido a que hay diferentes tipos de marcas, modelos y sistemas.
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO RUTINARIO
Este material está a cargo del personal del departamento de lubricación debido a que
ellos son los encargados del abastecimiento diario de todas las maquinas tanto dentro
de la superficie como fuera de ella.
Para ello se elabora una ficha de mantenimiento rutinario que va a ser empleada para
llevar un mejor control del mantenimiento diario de cada máquina.
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III) Describir los objetivos del mantenimiento de cada equipo
Equipo Objetivo del Mantenimiento

Incrementar la vida del equipo jumbo
Reducir los costos de producción
Reducir reparaciones costosas y fallas de emergencia
Jumbo Reducir accidentes y mejora la seguridad
Evitar paralizaciones de trabajo en perforación
Disminuir los costos de mantenimiento
Aumentar la disponibilidad del equipo
Incrementar la vida útil del volquete
Incrementar la capacidad de producción
Disminuir los costos de mantenimiento
Evitar las paralizaciones de producción
Volquetes Aumentar la disponibilidad del equipo
Aumentar la velocidad del volquete
Aumentar la vida de los componentes del volquete
Incrementar la vida del motor o
Reducción de gases tóxicos
Incrementar la capacidad de producción
Reducción de gases tóxicos reducción de los costos de producción
Evitar reparaciones costosas
Scopp
Mayor rapidez de trabajo
Reducir accidentes
Evitar paralizaciones de trabajo por daño del equipo
Incrementar la vida útil del equipo
Incrementar la vida útil de los componentes del camión bajo perfil
Mayor disponibilidad del equipo
Camion de
Evitar paralizaciones de producción por daño del equipo
bajo Perfil
Incrementar la capacidad del equipo
Reducción de gases tóxicos
Evitar reparaciones costosas
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2. Gestión y Mantenimiento
IV) Elabore un Programa de Gestión de Mantenimiento de equipos pesados utilizado
en minería Superficial.
 Costo de operación por equipo y mantenimiento
 La experiencia ha mostrado la necesidad de ciertas funciones en todo proceso

de gestión de mantenimiento
Sistema de Gestion de Mantenimiento – 1era Parte
Administración de Servicios (incluyendo facilidades)
- Servicios en Campo
- Inspecciones de máquina
- Mantenimientos Preventivos & Lubricación
- Servicios en Talleres
- Mantenimientos Preventivos & Lubricación especializados
- Reparaciones y/o trabajos especializados.
Planeamiento y Programación (Ordenes de Trabajo y Backlogs)
Administración de repuestos
Monitoreo de Condiciones
Administración de Componentes
Entrenamiento
Seguridad
 La cual se ha ido sofisticando con el transcurrir del tiempo.E
Sistema de Gestión de Mantenimiento – 2da Parte

Sistema de información – CMMS (Computarized Mint. Manag. System)
Análisis de rendimiento del sistema, KPIs
Administración de problemas o análisis RCM
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 Algunas funciones del sistema de mantenimiento
Prevención de Fallas
 ” Mantener al equipo en excelentes condiciones operativas por periodos de
tiempo extensos e ininterrumpidos” maximizar UTILIZACION y MTBS.
 Reacción inmediata
 ” Mantener un grupo de personas, facilidades, herramientas, técnicas,
comunicaciones y sistemas con el objetivo de retornar rápidamente al equipo a
producción después de una paralización programada o no programada
MINIMIZAR Paralizaciones/ Optimizar MTTR
 Uso eficiente de recursos
 Administrar activos y gastos para lograr objetivo de produccion con un
EQUILIBRIO entre confiabilidad y costo
 Optimizar la vida económica de los activos
 Planificar y optimizar la vida del equipo en un proceso de mejora continua
Servicio en campo
+ Atención de emergencias y evaluación

inicial/ reacción rápida. Buenos
bomberos.
+ Solución de problemas menores,
imprevistos o programados, donde no es
indispensable el uso del taller.
+ Seguimiento y evaluación posterior a
intervenciones.
+ Optimizar el uso de recursos (costos).
+ Da mayor autonomía a los equipos
(mejora el servicio).
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“Campo es un complemento para que el taller se dedique a tareas más especializadas

y/o delicadas sin interrupciones por salidas al terreno”
Servicio en Taller Ordenes de Trabajo Control de Programación Control de Componentes
+ Instalaciones (lavado, + Programado, no + Serie entrante, horas
Control de planillas:
talleres) programado acumuladas
+ Serie saliente, horas
+ Equipamiento + Código técnico + Resumen del programa:
acumuladas
+ Herramientas + Actividad realizada + Hora de inicio y duración + Razón del cambio
+ Hora de inicio, fin,
+ Personal Entrenado + Mano de obra
total Hrs.
+ Código demoras,
+ Equipo auxiliar + Repuestos y materiales
inicio, fin
+ Apoyo logístico + Terceros
+ Tiempo de Reparación
+ Calidad reparación
+ Control Contaminación
+ “INVERSION no gasto”
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MONITOREO DE CONDICIONES
+ Inspecciones del operador
+ Inspecciones diarias de mantto.
+ Inspecciones en pm
+ Pruebas de rendimiento y diagnóstico
+ Sos
+ Vims, computadoras a bordo
MANEJO DE BACKLOGS
+ Buena reacción para evitar paralizaciones imprevistas
ADMINISTRACIÓN DE PROBLEMAS/ ANÁLISIS RCM
+ Toda la organización involucrada para encontrar soluciones.
+ Requisitos:
+ Buenos registros
+ Informes efectivos
Backlogs
+ Los registros incluyen la urgencia y edad del problema.

+ No se registran problemas de “nivel 1” (emergencia) como backlog.
+ No debería existir backlogs de más de 30 días
+ Los registros incluyen una estimación de costo de repuestos & mano de obra.
+ El sistema de administración de backlogs es:
+Indicador de la eficiencia de inspecciones & planeamiento.
+Facilita el uso de “Ventanas de Oportunidad”.
+ Recolección, ingreso y revisión diaria, análisis mensual, monitoreo/ tendencia
mensual (por flota, por máquina) en 12 meses.
Administración de repuestos
El Almacenamiento es el indicador rápido de un buen manejo
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Ayuda a Mantenimiento a mantener el MTTR* bajo control.
Tiempo promedio para reparar.
Monitoreo de condiciones
Permite a la organización realizar la estrategia más proactiva y considera el monitoreo

de la
aplicación, operación y buen estado del equipo.
Monitoreo de condiciones - Con los recursos disponibles y tecnología

Observaciones e inspecciones en campo
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+ Sistemas en la cabina
+ ET, VIMS, Cat DataView, Product Link, PL1000 (Payload data, event codes,
diagnostic codes, time & Data logger)
+ Nuevas tecnologías (Monitoreo satelital)
+ Sistemas de despacho de equipos (Minestar,Dispatch, …)
Monitoreo de condiciones - El equipo
+ Inspecciones del operador

+ Pre usos
+ Inspecciones de campo
+ Programadas
+ No programadas
+ Inspecciones en:
+ Mantenimientos preventivos.
+ Reparaciones.
+ Muestreo de fluidos (SOS), tapones magnéticos, corte de filtros, etc…
+ Sistemas propios: ET, VIMS, Cat DataView, Product Link, PL1000
+ Pruebas de rendimiento
+ Motor
+ Transmisiones
+ Sistema hidráulico
Monitoreo de condiciones - La aplicación
TT Tractors Cargadores Camiones

• Produccion • Ton / hr • Ton-km/hr.
• Consumo D2 • Consumo D2 • Consumo D2
• Vida GET • Tiempo Carga • Distancia Ciclo
• Vida Tren Rodado • # de Pasadas • % en Pendiente
• Vida GET • Ciclos / hr
• Vida Llantas • % Sobrecarga
• # Shifts T. / Ciclo
• Shifts Time
• Velocidad media
• TKPH de Llantas
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Monitoree y controle su aplicación
+ Modifique la aplicación
+ Adapte su Estrategia de Mantenimiento
+ Cambie su Estrategia de Mantenimiento
Administración de componentes
Filosofía
Reparar antes de Falla
+ Los Componentes manejan el Costo
+ Seguimiento de Componentes para optimización de Programa de reparaciones.
+ La Administración de Componentes debe tomar en cuenta la estrategia de
manenimiento, la cual es formulada considerando el conocimiento de Aplicación,
caracteristicas de diseño, mantenimiento.
+ El Monitoreo de Condiciones de la Aplicación y el estado de la máquina es clave
para la administración de Componentes.
Entrenamiento
+ Puntos importantes del entrenamiento en la Gestión de Mantenimiento:
+ Técnicos/Mecánicos (Curso área de entrenamiento)
+ Limitación principal: Absorción de conocimientos por parte de los técnicos.
+ Planeamiento y Programación (Charlas / Asesoría)
+ Limitación principal: Sistemas y codificación de las intervenciones.
+ Monitoreo de Condiciones (Charlas / Asesoría)
+ Limitación principal: Sistemas y codificación/estandarización de las intervenciones.
+ Operadores (Curso área de entrenamiento).
+ Limitación principal: Edad de los operadores y la tecnología de los equipos.
3. Gestión Seguridad y Control Ambiental

 Elabore un Programa de Capacitaciones y Charlas, así como un Manual de
Control de Mantenimiento de Equipos Pesados y Procedimientos de Trabajo
Seguro para el supervisor (capataz).
Reglamento interno de seguridad y gestión de salud
Objetivos
a. Garantizar las condiciones de seguridad y salvaguardar la vida, integridad física
y el bienestar de los trabajadores y del servicio de terceros, mediante la
prevención de los accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales.
b. Promover una cultura de prevención de riesgos laborales en los trabajadores,

contratistas, proveedores, y todos aquellos que presenten servicios en relación a
la institución, con el fin de garantizar las condiciones de seguridad y salud en el
trabajo.
c. Propiciar el mejoramiento continuo de las condiciones de seguridad, salud y

medio ambiente de trabajo, a fin de evitar y prevenir daños a la salud, a las
instalaciones o a los procesos, en las diferentes actividades ejecutadas
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facilitando la identificación de los riesgos existentes su evaluación, control y

corrección.
Alcance
 Se aplica a todas las instalaciones y trabajadores a nivel nacional, servicios de
terceros que brinda prestaciones dentro de sus instalaciones y a los que
trabajan en nombre de ella (locadores de servicio, contratistas, proveedores,
etc.) y visitantes.
 El Reglamento establece las funciones y responsabilidades que con relación a
la seguridad y salud en el trabajo deben de cumplir obligatoriamente todos los
trabajadores, los contratistas, proveedores, visitantes y otros cuando se
encuentren en nuestras instalaciones.
Compromiso
La Gerencia mediante la implementación de los requerimientos establecidos en la Ley
Nº 29783, Ley de seguridad y salud en el trabajo y en el Reglamento de seguridad y
salud en el trabajo, D.S Nº005-2012-TR, se compromete a:
 Liderar y brindar los recursos para el desarrollo de todas las actividades en la
organización para la implementación del SST a fin de lograr el éxito en la
prevención de accidentes y enfermedades ocupacionales.
 Asumir la responsabilidad de la prevención de accidentes de trabajo y
enfermedades profesionales, fomentando el compromiso de cada trabajador
mediante el estricto cumplimiento de disposiciones que contiene el presente
reglamento.
 Proveer los recursos necesarios para mantener un ambiente de trabajo seguro
y saludable
Principios
El Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo se rige por los siguientes
principios:
 Asegurar un compromiso visible del empleador con la salud y seguridad de los

trabajadores.
 Lograr coherencia entre lo que se planifica y lo que se realiza.
 Propender al mejoramiento continuo, a través de una metodología que lo
garantice.
 Mejorar la autoestima y fomentar el trabajo en equipo a fi n de incentivar la
cooperación de los trabajadores.
 Fomentar la cultura de la prevención de los riesgos laborales para que toda la
organización interiorice los conceptos de prevención y proactividad,
promoviendo comportamientos seguros.
 Crear oportunidades para alentar una empatía del empleador hacia los
trabajadores y viceversa.
21
LOS PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO SEGURO Y UN REGLAMENTO INTERNO

DE SEGURIDAD Y GESTION DE SALUD
PERFORACION CON JUMBO ELECTROHIDRAULICO
Personal Equipos De Protección Personal Equipo / herramientas / materiales.
 Maestro Disparador  Mameluco con cintas reflectivas.  Jumbo Tamrock o Boomer
 Ayudante Disparador  Casco protector con barbiquejo.  Brocas
 Lentes de seguridad.  Brocha
 Tapones auditivos y auriculares  Pintura
 Respirador  Lampa Schacshe
 Botas de jebe con punta de acero  Cucharilla
 Correa de seguridad  Cordel
 Lámpara minera  Flexómetro
 Guantes de cuero y Jebe  Grasera
 Guiadores
 Juego de llaves
 Cintas de seguridad
 Clinómetro
Procedimiento
Recibir la orden de trabajo, verificar la claridad y precisión de la orden y dirigirse al
lugar de ubicación del equipo; realizar TPM Equipos Perforación JT:HS-105D Nº 1, 2,
3, 4, 5 según SGI-CO-F-MIN-MI-05, TPM Equipos de Perforación JT:HS-105-40 Nº 6,
7 según SGI-CO-F-MIN-MI-06 y el Check List del equipo Boomer según SGI-CO-F-
MIN-MI-28, llevar plano de proyecto y hojas de tabulación.
A. Dirigirse con el equipo al lugar de trabajo, y estacionar el equipo en el acceso del

tajeo. Y en avances a unos 30 metros del tope; respetando las reglas de manejo en
interior mina, (nunca lleve materiales, herramientas o personal sobre el protector
metálico del motor).
B. Verificar el estado de labor, mediante el Formato IPERC de Campo, luego ventilar,

desatar y regar la labor. y controlar las condiciones inseguras, eliminar los tiros
cortados según el procedimiento. Asegurar los servicios (agua y energía) ingresar
con el equipo a la labor e instalarlo. Si la tubería de agua tiene fuga reparar
inmediatamente antes de continuar con su trabajo.
C. Realizar la instalación de energía eléctrica, colocar y asegurar la cadena del cable
en la alcayata, mantener el cable de alimentación de energía del equipo por un
lugar seco, a 1 metro de altura sobre las alcayatas.
D. Verificar que el termo magnético este apagado en OFF, antes de conectar los
chupones.
E. Eliminar las rocas sueltas percutando con el equipo si es que fuera necesario.
F. Lavar el frente de la labor y eliminar los tiros cortados si es que hubiera.
22
G. Sacar la dirección y gradiente con personal de apoyo si fuera avance. Usar el

clinómetro para evitar taladros levantados, las paredes de la labor deben ser
siempre verticales, si no es así, proceda a igualarlas.
H. Realizar check list de la bomba grindex según SGI-CO-PO-MIN-MI-12-F-01,

reportando a mantenimiento si tuviera fallas, luego colocar el cable eléctrico de la
bomba en alcayatas y la bomba en su canastilla respectiva.
“SCOOP- VOLQUETES TRANSPORTE, CARGA, ACARREO Y DESCARGA EN

MINERÍA SUBTERRÁNEA”
Objetivo
 Realizar una práctica correcta de transporte, carga, acarreo y descarga de
material.
Alcance
 Personal conductor y todo aquel que se encuentre involucrado en dicha
actividad.
Especificaciones Del Estándar
A. Para carga, acarreo y descarga subterránea, el titular minero cumplirá lo siguiente:
 Las locomotoras y automotores estarán provistos de faros delanteros y

posteriores, frenos y bocina; además de señales portátiles o dispositivos de
material altamente reflexivo de color rojo en el último carro del convoy.
 Los titulares mineros establecerán los estándares de acarreo subterráneo, así
como las funciones de los operadores, autorizaciones y manuales de manejo.
 Las dimensiones de los rieles, así como sus empalmes y soportes, se ajustarán
a las especificaciones de fábrica dadas a esa clase de material para el peso y
velocidad de los vehículos que transitan sobre ellos.
 En las galerías o socavones de acarreo en donde existan cruces y desvíos de
vías, se colocará avisos luminosos o semáforos en ambos extremos.
 Los pozos o chimeneas que concurran en las galerías de acarreo deberán ser
abiertas fuera del eje de las galerías y estar protegidos para evitar la caída de
personas o materiales.
B. El motorista, antes de iniciar su trabajo, debe verificar que sus herramientas de

trabajo como barretillas, estrobo de cable de acero, sapa encarriladora, cuñas,
entre otros, se encuentren en buen estado. Además, debe cumplir con lo siguiente:
a) Para mover el convoy se regirán por las siguientes señales de

silbato:
 Un (01) toque : Parar el convoy
 Dos (02) toques : Acercarse al punto de toque
 Tres (03) toques : Alejarse del punto de toque
 Cuatro (04) toques : Reducir la velocidad.
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b) Con la luz de lámpara de mina, se utilizará las siguientes señales:

 Mover de pared a pared en forma Horizontal: Parar el convoy
 Mover subiendo y bajando en forma vertical : Acercarse hacia la
señal
 Darle vueltas en círculo : Alejarse de la señal
 Tapar y destapar la luz : Reducir la velocidad.
El motorista debe repetir las señales para hacer entender que las
ha comprendido.
C. Para la extracción del mineral roto deberá cumplirse con lo siguiente:
 La maquinaria de bajo perfil para la remoción del material derribado

deberá tener protector guarda cabezas sólido y resistente a las posibles
caídas de roca. Además, deberá estar provista de luces delanteras,
posteriores, bocinas y extintor adecuados.
 Los equipos que usen motores a petróleo estarán provistos de
dispositivos adecuados para el control de emisión de gases y humos. Si
no poseen dichos dispositivos estarán prohibidos de ingresar a la mina.
No se permitirá el ingreso a subsuelo a los equipos cuya emisión de
gases y humos estén provocando concentraciones por encima de los
Límites de Exposición Ocupacional para Agentes Químicos.
 Los echaderos deben tener un muro de ochenta (80) centímetros de
altura y parrillas con una gradiente máxima de seis por ciento (6%) así
como una adecuada iluminación.
 Los cruces, cambios y vías de tangentes largas deberán usar un sistema
de señales y semáforos para prevenir accidentes de tránsito.
Responsables.
 Gerente de Operaciones.
Es responsable de proporcionar los recursos necesarios para el cumplimiento
del presente estándar.
 Superintendente de Producción.
Es responsable de velar por cumplimiento del presente estándar.
 Gerente del Programa de Seguridad y Salud Ocupacional y/o Jefe de
Seguridad y Salud Ocupacional.
Son responsables de difundir y capacitar en la aplicación del presente
estándar.
 Jefe de División y/o Área y Supervisores.
Son responsables de cumplir y hacer cumplir el presente estándar.
 Los trabajadores.
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Registros, Controles Y Documentación

 Procedimientos operativos.
 Manual de funciones.
 Programas de mantenimiento y cartillas de reporte.
 Check list, PETS
 Formatos de capacitación.
 Controles de asistencia a capacitaciones.
Frecuencia de inspecciones.
Se realizaran mensualmente por el equipo inspector o por la División de

Seguridad, Salud Ocupacional y Asuntos Ambientales, además de:
a. El Trabajador : a Diario
b. El Supervisor : a Diario
c. Jefe de Área : Una vez a la semana
Equipo de trabajo.
 Gerente de Operaciones.
 Superintendente de Producción.
 Gerente del Programa de Seguridad y Salud Ocupacional.
 Jefe de Seguridad y Salud Ocupacional.
 Jefe de División y/o Área.
 Supervisor.
 Los Trabajadores.
Revisión y mejoramiento continuo.
 Anualmente por el equipo de trabajo o cuando las circunstancias lo ameriten.
TRANSPORTE DE PERSONAL A INTERIOR MINA CON CAMIONETA
Personal Equipos De Protección Persona Equipo / herramientas / materiales
 Conductor de Camioneta  Casco protector con barbiquejo  Camioneta

 Personal Mina  Lentes de seguridad  Barretillas de 5” y 8”
 Tapones auditivos y auriculares (orejeras)
 Respirador
 Botas de jebe con punta de acero
 Correa de seguridad
 Guantes de jebe
 Lámpara
 Mameluco con cintas reflectivas
25
Procedimiento:
A. Recibir la orden de trabajo, verificar la claridad y precisión de la orden, realizar el
Chequeo pre-uso de vehículos según SGI-CO-F-MIN-MI-27, poniendo mayor
atención en el estado de los frenos, circulina, luces; dirección, radiador y nivel de
aceite; también deberá verificar el estado de las mangueras y conexiones de las
mismas con la finalidad de evitar la fuga de lubricantes, combustible y contaminar el
medio ambiente.
B. El conductor deberá contar con la autorización del equipo que está conduciendo
de acuerdo con la reglamentación actual y visada por el área de seguridad.
C. El vehículo deberá contar con botiquín de primeros auxilios, cono de seguridad,

cuñas, soga y un cartel indicando el número máximo de personas a trasladar.
D. Se llevara en el vehículo a 4 personas en la parte delantera (cabina) y como

máximo 6 personas en la parte posterior (tolva), antes de poner en marcha colocar
soga de seguridad.
Registros:
 Control de Distribución de Materiales - Combustible
 Chequeo pre-uso de vehículos
Planeación Del Mantenimiento

A Continuación se muestra el formato de cómo se llevara la planeación del
mantenimiento para cada una de las máquinas de la empresa minera.
Con este formato se busca establecer las fechas tentativas en donde se realizaran los
respectivos mantenimientos tanto preventivos como correctivos.
26
Entender control de contaminación es entender los beneficios que podemos obtener

por trabajar en orden, con limpieza y tomando cuidado de hacer bien el trabajo una
sola vez.
Lavado de equipos
Lavado de todas las máquinas y
componentes antes de que ingresen al taller.
Éste es un pozo de sedimentación de lodo de
diseño intencional. El camino desde la
plataforma de lavado hasta el taller está
construido de hormigón y/o piedra
triturada/grava.
Atributos del taller

Recomendamos puertas para reducir los niveles de polvo, humedad y para mantener
limpio el taller.
Lo único necesario es sellador en el piso. No hay por qué pintar el piso.
Las pasarelas/áreas de seguridad están correctamente marcadas con líneas de
seguridad, y se mantienen libres de obstáculos.
Los esmeriladores en tarima se deben colocar en áreas específicas en el taller para la

conveniencia del técnico.
Tapas y tapones identificados, almacenados para protegerlos de la atmósfera y
fácilmente disponibles para el personal del taller.
Se utilizan tapones y tapas de plástico o metal. Todos los extremos de las
mangueras/tuberías debe estar correctamente tapadas o taponadas.
Todas las mangueras y tubos que se quitan durante el proceso de reparación, se
deben limpiar antes de ser reinstalados.
Los componentes están cubiertos con plástico, y se han sujetado correctamente para
el embarque.
Los envases entregados al personal del taller se limpian en el momento del rellenado
27
Los vertidos de aceite se limpian inmediatamente

utilizando una aspiradora o material absorbente
específicamente diseñado para absorber aceite, y luego
una limpieza con agua limpia.
Los vertidos de aceite se limpian dentro de una hora
después de que ocurren.
Los vertidos de aceite no se limpian dentro de una hora,
y/o se utiliza aserrín u otro material granular para
absorber el aceite vertido.
Mano de obra para barrer y trapear el piso

diariamente.
Envases para residuos bien cuidados, pintados y
etiquetados.
El taller está bien cuidado, limpio y ordenado. Los
pisos, paredes y equipo se debe limpiar en forma
regular.
Almacenamiento de repuestos
Las piezas permanecen en su
envoltorio original hasta ser usados
(limpio y bien organizado).
Las cajas de filtros están limpias y sin
abrir. Los filtros que se empaquetan al
calor deben permanecer en dicho
envoltorio hasta ser instalados.
Sellos anulares guardados en bolsas
de plástico en un estante cerrado
(incluye juego de surtido sellos
anulares en plástico).
Todas las mangueras que llevan fluidos
se almacenan con tapas en cada
extremo.
Servicio de campo
El técnico tiene acceso a la capacidad para conteo de
partículas a través de un laboratorio de análisis de
fluidos.Camión de servicio con separador de agua y
filtros en las tuberías de aire.Tener bomba de
evacuación de aceite residual y recipientes cerrados
para el transporte de aceite usado y filtros usados.
Capacitación
28
Capacitación activa. Se debe haber implementado un programa de capacitación en

curso para todo el personal del taller (administración y mano de obra).
Procedimientos de trabajo seguro para el operador
Reporte de cinco Puntos Reporte de incidentes
 Identificar los peligros y riesgos  Mala señalización

existentes en el trabajo.  Derrame de aceites
 Estimar y valorar el riesgo,  Rocas sueltas
 Proponer medidas de control,  Cada cosa en su lugar
 Generar impactos favorables en la  Mantener el orden
gestión de la seguridad, en la calidad y  No obstruir espacios
productividad  Un puesto y entorno de trabajo
limpio es más seguro y agradable
 Iluminación, ruido, ventilación
 Avisos y señalización
 Almacenamiento y demarcación
 Administración de desechos
Inspección
a) Buscar las cosas que no saltan a la vista.
b) Ser sistemático y minucioso.
c) Describir y ubicar cada cosa claramente.
 Inspecciones Generales Planeadas.
d) Buscar las cosas innecesarias.
e) Clasificar los peligros.
f) Buscar las causas básicas.
 Partes/áreas críticas: Una parte

crítica es aquella área, equipo o  Mantenimiento Preventivo.
maquinaria, que puede causar un  Inspecciones a Sistemas Especiales.
problema mayor que otras partes de él,  Inspecciones de Pre-Uso del Equipo.
cuando se han gastado, dañado o no
 Actos Subestándares.
funciona correctamente.De fallar
afectaría en gran porcentaje o en forma  Planes de trabajo
total a la producción, a la propiedad y a  Seguimiento
la vez crea un riesgo grave para la vida
de los trabajadores
29
Charlas de Seguridad Capacitaciones

 Entrenar, capacitación en
 Diseño de instructivos y estándares
geomecánica y aplicar las prácticas y
de seguridad y operación para las
estándares para el desatado de rocas
actividades críticas que sean
identificadas durante la ejecución de los
diferentes procesos
 Saneamiento básico  Análisis de las necesidades de
Entrenamiento.
 formas de controlar los riesgos.  Sistema de inducción general y
específico
 Análisis de Reacción a Emergencias.  Instructores
 Plan de Emergencia.  Evaluación del Sistema y del
desempeño
 Controles de Fuentes de Energías.  Seguimiento de calidad y resultados
 Sistema de Protección, Rescate y

Equipos de Emergencia y primeros
auxilios
 Capacitación, ejercicios y simulacros
Observaciones planeadas de trabajo
Para que una observación resulte más eficiente:

Una vez que los trabajos han sido identificados  Mantenerse fuera del camino.
y se han seleccionado los trabajadores para las  Dejarle el lugar que necesita.
observaciones planeadas del trabajo (O.P.T.), el  Evitar distraerlo.
supervisor debe comprometerse a que esta tarea  No interrumpirlo a menos que sea
importante sea hecha de acuerdo a un programa absolutamente necesario.
y no como algo que debe hacerse “alguna vez”.  Prestarle atención completa al trabajo.
Cuando informar al trabajador.Cuando NO
informar al trabajador.
30
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Examen Final Ingeniería de Minas

1. Una mina ubicada a 4500 msnm, polimetálica principalmente

Zona B (tajo abierto), producción de 50000 Tm/día Cu (1%)

I) ¿Cual, a su criterio, sería la Gestión o distribución de los equipos,

Velocidad con carga 200 m/min 200 m/min

Tiempo de transporte con carga 0.16 min/ciclo

Universidad Nacional Mayor de San Marcos

a) Capacidad real cuchara SCOOP

b) Capacidad real tolva VBP 10 y 30 TM

c) Número de cucharas por tolva

d) Tiempo de transporte sin carga

e) Tiempo de transporte con carga

Tenemos 4 operaciones para limpieza, a cada uno asignaremos 1 scoop, 1 volquete

h) Tiempo total

Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Ahora, vamos a asumir que, por diversas cuestiones técnicas, operacionales o de

i) Tiempo disponible

Para el Volquete de 80TM.

Velocidad con carga 200 m/min

Para el cargador frontal de 16TM.

Tiempo de transporte con carga 0.16 min/ciclo

Universidad Nacional Mayor de San Marcos

a) Capacidad real cuchara Cargador

b) Capacidad real tolva Volquete 80TM

c) Número de cucharas por tolva

d) Tiempo de transporte sin carga

e) Tiempo de transporte con carga

Asumiremos 4 puntos de los cuales se limpia el material roto, entonces se asignan 1

h) Tiempo total

Ahora, vamos a asumir que, por diversas cuestiones técnicas, operacionales o de

Universidad Nacional Mayor de San Marcos

i) Tiempo disponible

II) Programe el mantenimiento de sus diversas etapas, precisando el

El programa de mantenimiento se apoya en dos actividades básicas las inspecciones

 Producción: Todos los equipos que intervienen directamente en la producción

El mantenimiento que le aplicaremos a estos grupos de equipos lo desglosaremos en

a) Plan de Mantenimiento propiamente que contiene los formatos de operación

Universidad Nacional Mayor de San Marcos

1. Plan de Mantenimiento (Formatos).

a) Levantamiento de equipos, listado de maquinaria, equipos o sistemas

Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Una vez definido el formato se procede a generar el calendario anual de actividades,

4. Seguimiento del Mantenimiento

Los trabajos de mantenimiento arrojan mucha información conforme se van

 Monitoreo del desempeño

Universidad Nacional Mayor de San Marcos

La recopilación de datos de los equipos tales como marca, modelo, representante,

Datos que contiene una bitácora:

 Lista de refacciones. Refacciones que consideramos críticas y su cantidad en

 Historia. Anotación de fallas, Trabajos, Modificaciones, etc. anotando Fecha,

Objetivos De La Gestión De Mantenimiento

 Elaborar la distribución correcta del espacio físico del taller

Universidad Nacional Mayor de San Marcos

 Mantener un stock de repuestos en bodega para disminuir tiempos de

Gestión De Mantenimiento Propuesta

Se describe una muestra para conformar el personal necesario y capacitado para

Capacitaciones Del Personal

Distribución Del Taller De Mecánica

Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Programación Del Mantenimiento

Programa De Mantenimiento Para Cada Maquina

Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Ejemplo con un Equipo: