Manual-De-Practicas-Reactor-Multiprocesos v2 PDF

Tabla de contenido
Recomendaciones De Seguridad Importantes Para El Uso de la Planta..................................... 8

Sugerencias de Mejoras Para la planta ....................................................................................... 8
Practica_1 Descripción de elementos del Reactor Multiproceso ................................................ 9
Figura 1. Diagrama reactor multiproceso .................................................................................. 9
Practica_2 Reconocer el diagrama P&ID del reactor Multiproceso y sus componentes ......... 13
Figura 1. Diagrama reactor multiproceso ................................................................................ 13
Figura 2. Diagrama P&ID de la Planta Reactor Multiproceso ..................................................... 14
Practica_3 Puesta en marcha Reactor Multiproceso................................................................. 16
Figura 1. Reactor Multiprocesos .............................................................................................. 16
Figura 2. Clavija conexión a 110 VAC ....................................................................................... 17
Figura 3. Clavija conexión a 120 VAC ....................................................................................... 17
Figura 4. Interruptores ............................................................................................................. 18
Figura 5. Verificación de alimentación SCR .............................................................................. 19
Practica_4 Encendido de pilotos ................................................................................................. 20
Figura 1. Abrir nuevo proyecto en RSLogix 5000 ......................................................................... 21
Figura 2. Controller Organizer ..................................................................................................... 21
Figura 3. Implementación programa Ladder para encender piloto rojo ..................................... 22
Figura 4. Asignación de nombre a la variable de entrada On-Red .............................................. 22
Figura 5. Asignación de la variable Red a una salida física del PLC ............................................ 23
Figura 6. Implementación programa Ladder para encender pilotos rojo, verde y amarillo ....... 23
Figura 7. Programación del controlador...................................................................................... 24
Figura 9. Cambiar el estado del PLC de program a modo RUN ................................................... 25
Figura 10. Forzamiento de las variables ...................................................................................... 25
Figura 11. Salida de las variables al ser forzadas ........................................................................ 25
Figura 12. Inicio para crear HMI con Machine Edition ................................................................ 26
Figura 13. Creación de nueva HMI con Machine Edition ............................................................. 26
Figura 14. Creación de la interfaz ................................................................................................ 27
Figura 15. Creación de la comunicación entre las variables físicas y la HMI .............................. 27
2
Figura 16. Selección del tamaño de la pantalla PVPlus 400/600 (320x240) ............................... 29
Figura 17. Creación del Display.................................................................................................... 29
Figura 18. Menú de elementos que puede ser usado en la HMI ................................................. 30
Figura 19. Enlazar el elemento utilizado a las variables del programa creado en RsLogix ......... 31
Figura 20. Seleccionar variable .................................................................................................... 31
Figura 21. Configuración del elemento para ser accionado ........................................................ 32
Figura 22. Creación del archivo que es cargado a la HMI para ser visualizado .......................... 33
Figura 23. Transferir display creada a la HMI física .................................................................... 34
Figura 24. Proceso de Transferencia a la HMI física.................................................................... 34
Figura 25. Transferencia completada .......................................................................................... 35
Figura 26. Carga del archivo.mer en el Panel View de la HMI .................................................... 35
Figura 27. Seleccionar y cargar archivo. MER en HMI ................................................................. 35
Figura 28. Reemplazo HMI anterior por HMI actual ................................................................... 36
Figura 29. se selecciona la opción Run Application ..................................................................... 36
Figura 30. Usuario usando la HMI con el programa diseñado .................................................... 37
Practica_5 lectura de los sensores de temperatura desde el PLC ............................................. 38
Figura 1. Abrir nuevo proyecto en RSLogix 5000 ...................................................................... 39
Figura 2. Añadir un nuevo módulo ........................................................................................... 40
Figura 3. Selección de modulo para entradas análogas .......................................................... 40
Figura 4. Introducir nombre al módulo de entradas análogas ................................................ 41
Figura 5. Configuración de conexión del módulo de entradas análogas .................................... 41
Figura 6. Configuración de entradas al módulo ....................................................................... 42
Figura 7. Módulo de entradas análogas creado ...................................................................... 43
Figura 8. Programación del controlador .................................................................................. 44
Figura 9. Programación del controlador .................................................................................. 44
Figura 10. Cambiar el estado del PLC de program a modo RUNCambiar el estado del PLC de
program a modo RUN .................................................................................................................. 45
Figura 11. Señales de los sensores en bits ................................................................................... 45
Practica_6 Activar Variador........................................................................................................ 46
Figura 2. Anadir un nuevo módulo .............................................................................................. 48
Figura 3. Menú Drives .................................................................................................................. 48
Figura 4. Referencia del variador a utilizar.................................................................................. 49
Figura 5. Configuración de variador ............................................................................................ 49
3
Figura 6. Módulo del variador creado ......................................................................................... 50
Figura 10. Módulos creados en el Controller Tags ...................................................................... 52
Figura 11. Parámetros para el control del variador .................................................................... 53
Figura 12 Selección de opción P036 en variador PowerFlex........................................................ 54
Figura 13 Estableciendo valor 5 en P036 ..................................................................................... 55
Figura 14 Selección de opción P038 en variador PowerFlex........................................................ 55
Figura 15 Estableciendo valor 5 en opción P038 ......................................................................... 55
Practica_7 Activar Variador, Resistencia y Leer sensores ......................................................... 56
Figura 2. Anadir un nuevo módulo ........................................................................................... 57
Figura 3. Menú Communication ............................................................................................... 58
Figura 4. Selección de un módulo genérico de Ethernet .......................................................... 58
Figura 5. Configuración del módulo Ethernet de comunicaciones ........................................... 59
Figura 6. Módulo de comunicación creado .............................................................................. 59
Figura 7. Creación del programa para el Reset RTU ................................................................ 60
Figura 8. Creación del programa para el Reset RTU ................................................................ 60
Figura 9. Configuración bloque JSR en el MainRoutine ............................................................ 61
Figura 10. Añadir una acción a un paso del SFC ....................................................................... 61
Figura 11. Crear una nueva variable ........................................................................................ 62
Figura 12. Asignación de variable a una salida física............................................................... 62
Figura 13. Acceder a las propiedades del Step ......................................................................... 63
Figura 14. Configuración del tiempo de encendido .................................................................. 63
Figura 15. Programa Reset RTU ............................................................................................... 64
Figura 16. Configuración del tiempo de apagado .................................................................... 64
Figura 17. Programación del controlador ................................................................................ 65
Figura 18. Programación del controlador ................................................................................ 65
Figura 20. Parámetros para el control de la resistencia .......................................................... 66
Figura 21. Verificación de la activación del SCR ....................................................................... 66
4
Practica_8 Control On-Off de Temperatura ............................................................................... 67
Figura 1. Creación del proyecto. .................................................................................................. 68
Figura 2. Contactos y bobinas para cargue de materia prima .................................................... 69
Figura 3. Llamado de programa reset_RPI de encendido de la resistencia................................. 69
Figura 4. Creación de bloque MOV para obtener lectura de ADC de sensor de temperatura .... 70
Figura 5. Programa base para realizar linealización del sensor de temperatura ....................... 71
Figura 6. Descarga del programa on off de temperatura al PLC ................................................. 72
Figura 7. Datos de linealización ................................................................................................... 72
Figura 8. Gráfica de linealización ................................................................................................ 73
Figura 9. Creación de programa de linealización ........................................................................ 73
Figura 10. Bloques de multiplicación y suma para la ecuación de linealización ......................... 74
Figura 11. Creación nuevo programa .......................................................................................... 75
Figura 12. Creación programa de control .................................................................................... 75
Figura 13. Programación de control on off.................................................................................. 76
Figura 14. Programa principal. .................................................................................................... 76
Figura 15. Descarga de programa on off al PLC .......................................................................... 77
Figura 16. Ventana Add process Faceplates. ............................................................................... 77
Figura 17. Nuevo modulo RSLinx Enterprise en el menu explorer. .............................................. 78
Figura 18. creación de modulo de comunicación. ....................................................................... 78
Figura 19.Verificación de la comunicación. ................................................................................. 79
Figura 20. Diseño de HMI. ........................................................................................................... 79
Figura 21. Tags ............................................................................................................................ 80
Figura 22. Ejecución del programa .............................................................................................. 80
Practica_9 Variable Producidas y consumidas .......................................................................... 81
Figura 1. Creación del programa productor. ............................................................................... 82
Figura 2. Selección modulo ethernet ........................................................................................... 83
Figura 3. Configuración del módulo ethernet .............................................................................. 83
Figura 4. Configuración de conexión del modulo ........................................................................ 84
Figura 5. Creación de la rutina de cargue de tanque inferior de la dosificadora ........................ 84
Figura 6. Creación programa de variable producida ................................................................... 85
Figura 7. Programa para generar variable producida ................................................................. 85
Figura 8. Tag variable producida. ................................................................................................ 86
Figura 9. Llamado de rutina main (productor). ........................................................................... 86
Figura 10. Selección módulo de comunicaciones ethernet consumidor ...................................... 87
5
Figura 11. Configuración módulo de comunicaciones ethernet consumidor .............................. 88
Figura 12. Configuración de conexión modulo de comunicaciones ethernet consumidor .......... 88
Figura 13. Bloque ECU para recibir la variable consumida ......................................................... 89
Figura 14. Tag variable consumida. ............................................................................................. 89
Figura 15. Configuración de conexión tag variable consumida. ................................................. 90
Figura 16. Conexión variable consumida ..................................................................................... 91
Figura 17. Programa para recibir variable consumida y activación de bomba ........................... 91
Figura 18. Descarga del programa consumidor al PLC................................................................ 92
Practica_10 Encendido del variador modo manual y automático ............................................ 93
Figura 1. Configuración modo manual ........................................................................................ 94
Figura 2. Configuración parámetro P036 .................................................................................... 94
Figura 3. Configuración parámetro P036 modo manual ............................................................. 95
Figura 4. Configuración parámetro P038 modo manual ............................................................. 95
Figura 5. Puesta en marcha del variador modo manual ............................................................. 96
Figura 6. Configuración modo automáti ..................................................................................... 96
Practica_11 Encendido del variador modo manual y automático ............................................ 98
Figura 1. Abrir nuevo proyecto en RSLogix 5000................................................................ 99
Figura 2. Configuración Entradas Salidas ............................................................................ 99
Figura 3. Crear Nuevo Modulo ............................................................................................. 100
Figura 4. Selección de Modulo ............................................................................................. 100
Figura 5. Dar nombre al modulo ........................................................................................... 101
Figura 6. Verificar la opción “Major Fault On Controller” .................................................. 101
Figura 7. Verificar el tipo de Señal ....................................................................................... 102
Figura 8. Verificar el nombre que le dimos al módulo....................................................... 102
Figura 9. Verificar Controller Tags ....................................................................................... 103
Figura 10. Creación de la comunicación entre el PLC con la RTU ................................ 103
Figura 11. Selección modulo comunicación ....................................................................... 103
Figura 12. Módulo comunicación Generico Ethernet ........................................................ 104
Figura 13. Establecer Parámetros del Módulo comunicación ......................................... 104
Figura 14. Verificar el módulo de comunicación de la resistencia .................................. 105
Figura 15. Crear nueva rutina ............................................................................................... 105
Figura 16. Elegir nombre y seleccionar el leguaje............................................................. 106
Figura 17. Añadir bloque JSR ............................................................................................... 106
Figura 18. Añadir Acción ....................................................................................................... 107
6
Figura 19. Añadir Nuevo Tag ................................................................................................ 107
Figura 20. Parámetros para el Nuevo Tag ......................................................................... 107
Figura 21. Configurar el tiempo en que la variable va a estar activa. ............................ 108
Figura 22. Configurar el tiempo a Dos Horas ..................................................................... 108
Figura 23. Añadir nuevo paso ............................................................................................... 109
Figura 24. Configurar el tiempo de apagado de la variable. ............................................ 109
Figura 25. Crear modulo del variador .................................................................................. 110
Figura 26. Seleccionar la referencia Variador .................................................................... 110
Figura 27. Referencia del Variador PowerFlex 40-E......................................................... 111
Figura 28. Ventana para la configuración del variador ..................................................... 111
Figura 29. Verificar Creación del Modulo del variador...................................................... 112
Figura 30. Programa del reactor y PPA .............................................................................. 112
Figura 31. Creación Código en LADER .............................................................................. 113
Figura 32. Creación Código en LADER habilita la válvula ............................................... 113
Figura 33. Deshabilitará la activación de la resistencia .................................................... 114
Figura 34. Creación de Variable Producida........................................................................ 114
Figura 35. Nuevo Modulo ...................................................................................................... 115
Figura 36. Seleccionar tarjeta de red 1769-L23E-QB1 Ethernet Port ............................ 115
Figura 37. Nombre PPACONSUMER ............................................................................... 116
Figura 38. Programa 2 de la PPA ...................................................................................... 117
Figura 39. Crear nuevo Modulo ......................................................................................... 117
Figura 40. módulo ethernet para establecer la conexión con el PLC de la planta
Reactor como .......................................................................................................................... 118
Figura 41. Configurar el módulo ethernet. ........................................................................ 118
Figura 42. Seleccionar el módulo para descargar el programa. ................................... 119
Figura 43. Descargar el programa ..................................................................................... 119
Figura 44. Modo Run. .......................................................................................................... 119
7
Recomendaciones De Seguridad Importantes Para El Uso de la Planta
1. EL TANQUE DEL REACTOR

¡Vigilar que el tanque no supere o esté sometido a más de 5 Libras de presión, si supera esta
medida pare el proceso y libere presión!!
2. Trate de tener a la mano el manual (puede buscar en los sitios listados en la sección Manuales
y Diagramas) y siga los procedimientos que allí se indiquen para desarmar y realizar los
chequeos con seguridad.
3. No trabaje solo, hágalo bajo la supervisión de su profesor , que pueda orientarlo. Si esto no es
posible, asegúrese de que exista al menos otra persona presente que pueda auxiliarlo en caso
de una emergencia.
4. Cuando tome mediciones de voltaje u otras comprobaciones en cualquier equipo mientras este
está conectado a la red eléctrica, mantenga siempre una mano en su bolsillo.
5. Use zapatos de goma o calzado deportivo con suela de goma. Si es posible, utilice un
transformador aislador de línea o un disyuntor por corriente diferencial.
6. No use joyas u otros artículos que pudieran accidentalmente hacer contacto con los circuitos o
engancharse en algún punto. Mantenga el área de trabajo despejada de objetos metálicos y
herramientas que puedan producir contactos accidentales.
7. Si necesita revisar o desconectar componentes, soldar, o retirar partes u otro tipo contacto con
el circuito apagado
8. Use siempre las herramientas adecuadas. No trabaje en aparatos electrónicos o eléctricos
cuando esté cansado o distraído, o bajo los efectos del alcohol o medicamentos que produzcan
somnolencia o disminución de percepción, las probabilidades de cometer un error fatal
aumentan exponencialmente.
9. ¡¡¡SEA PRUDENTE!!!
Sugerencias de Mejoras Para la planta

✓ Cambiar e Instalar Válvula de alivio de aire para 5 Libras
✓ Cambiar e Instalar Sensor de Nivel, capaz de soportar temperaturas mayores a 90°C,
condiciones de humedad altas, y alcance de medida hasta 1m Se sugiere tipo radar.
8
Practica_1 Descripción de elementos del Reactor Multiproceso
UNIDAD TEMÁTICA: Reactor Multiproceso
ACTIVIDAD: Descripciónde elementos
del Reactor Multiproceso
Codigo:RMP000 ONLINE OFFLINE Duración: 30min

x
x
Objetivo de la Práctica: x
Conocer los elementos que componen el Reactor Multiproceso.
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la Actividad Práctica:
• Reactor Multiproceso
Esquema Grafico de la Actividad Práctica.
Figura 1. Diagrama reactor multiproceso
9
ITEM TAG EQUIPO FOTO DESCRIPCIÓN
1 PLC- PLC Modulo programable con Rslogix,
001 controla las funciones principales
de la planta, lee las señales de
los sensores y acciona los
actuadores
2 VAR- Variador de Variador de velocidad, controla

001 velocidad las revoluciones a las que debe
girar el batidor
3 HMI- Pantalla HMI Pantalla interfaz para que el

001 usuario pueda interactuar con la
planta sin el uso del pc
4 SW- Switch Switch de interconexión entre el

001 ETHERNET plc y periféricos como el variador,
la pantalla y la RTU
5 RTU- Módulo Módulo de entradas y salidas

001 análogo/digital tanto análogas como digitales
acopladas al plc
6 TT-100 Transmisor de Termo Resistencia PT100

temperatura
7 TT-101 Transmisor de Termo Resistencia PT100

temperatura
10
8 LT-100 Sensor de nivel Transmisor de nivel ubicado al
interior del reactor con 3 estados:
bajo, medio y alto.
9 PI-100 Indicador de Indicador análogo de presión

Presión cuando esta supera la presión
atmosférica
10 EI-100 Indicador de mide de la presión cuando

vacío resulta inferior a la presión
atmosférica
11 LS-100 Switch nivel Switch de protección tanto para

LS-500 bajo la resistencia de inmersión, como
para la bomba de mezcla
12 LI-100 Indicador nivel Muestra el nivel de la mezcla o

material en el reactor, indicando
la cantidad mínima para accionar
el proceso o máxima capacidad
del reactor
14 XV- Válvula Válvula que puede ser usado con

201 Solenoide cualquier líquido que no dañe el
XV- sello de NBR, se utiliza para
103 cargas y descargas de la mezcla
XV- en el reactor
502
XV-
602
15 PV- Válvula bola
301 Válvula bola anti-retorno usada
para el paso del vapor a la
columna de destilación, además
de ser accionada por el plc,
también tiene la opción de
apertura manual
16 M-100 Motor Motorreductor accionado a través
del variador de frecuencia y
usado para mezclar la materia
prima al interior del reactor
11
17 E-103 Resistencia de Resistencia accionada mediante
inmersión SCR. Se encarga de calentar la
mezcla al interior del reactor
18 B-500 Bomba mezcla Mezcla los componentes en el

tanque químico
19 E-600 Compresor Se usa para sacar aire del

reactor y generar vacío y de esa
manera poder ingresar la mezcla
al reactor
24 E-102 Unidad de Se usa automáticamente para

Refrigeración ayudar a minimizar el sobre
impulso en el control o de forma
manual mediante el
accionamiento por medio del PLC
para bajar la temperatura de la
mezcla
12
Practica_2 Reconocer el diagrama P&ID del reactor Multiproceso y sus
componentes
ACTIVIDAD: Reconocer el diagrama
P&ID del reactor Multiproceso y sus
componentes
Codigo:RMP001 ONLINE OFFLINE Duración: 2h

x
x
Objetivo de la Práctica:
x
Reconocer el diagrama P&ID del reactor Multiproceso y sus componentes.
• Reactor Multiproceso
Esquema Grafico de la Actividad Práctica.
Figura 2. Diagrama reactor multiproceso
Requerimientos Previos.
13
Tener conocimientos de la norma ISAS5.1-84 de ANSI/ISA de la simbología necesaria para el
reconocimiento de los elementos que conforman el reactor multiproceso.
Desarrollo de la Actividad Practica:
Por medio del diagrama P&ID y el reactor multiproceso realizar una tabla en la que se describan
los elementos de la planta, como sus características, dimensiones y que papel cumple dentro de la
planta.
Figura 2. Diagrama P&ID de la Planta Reactor Multiproceso.
14
Tag Elemento Descripción
Practica_3 Puesta en marcha Reactor Multiproceso

ACTIVIDAD:Puesta en marcha
Reactor Multiproceso
Código:RMP002 ONLINE X OFFLINE Duración: 30min
Reconocer los elementos necesarios para el encendido de la planta Reactor Multiproceso de manera
que no se encuentre ninguna dificultad en la puesta en marcha de la planta.
• Multímetro
Esquema Grafico de elementos principales de la planta:
Figura 1. Reactor Multiprocesos
16
Desarrollo de la Actividad Practica:
1. Conexión a la red eléctrica de la planta:
La planta mayoría de la planta se alimenta a 110VAC, pero el SCR, quien controla la

resistencia calefactora se alimenta a 220VAC. Afortunadamente las clavijas de cada tipo de
alimentación son diferentes.
Para la conexión a 110 VAC se conecta el cable de alimentación ubicado en la parte inferior
del tablero de control a la red eléctrica más cercana, la clavija para esta conexión es como se
muestra a continuación.
Figura 2. Clavija conexión a 110 VAC
Para la conexión a 220 VAC se conecta el cable de alimentación ubicado en la parte posterior
de la planta a la red eléctrica de este tipo más cercana, la clavija para esta conexión es como
se muestra a continuación:
Figura 3. Clavija conexión a 120 VAC
17
2. Encendido de la planta:
En la parte superior izquierda del tablero de control se encuentran ubicados los interruptores
de la planta. Hay un total de 7 interruptores y cada uno se encarga de encender elementos
específicos de la planta.
1. Encendido total de la planta.

2. Encendido variador de velocidad.
3. Encendido de toda la instrumentación (sensores, actuadores)
4. Encendido del PLC y la HMI
5. 6. 7. Encienden las tres líneas que alimentan el SCR que controla la resistencia calefactora.
Figura 4. Interruptores
18
3. Verificación de encendido de SCR:
Hay equipos que tienen leds indicadores para saber si se encuentran encendidos o no, pero
para saber si el SCR se encuentra encendido se debe medir el voltaje de entrada AC en dos
de sus tres terminales (A1, B1, C1),
Figura 5. Verificación de alimentación SCR
19
Practica_4 Encendido de pilotos
UNIDAD TEMÁTICA: Multiproceso

ACTIVIDAD: Encendido de pilotos
Código:RMP003 ONLINE OFFLINE Duración: 2 horas
Objetivo de la practica
Reconocer las salidas físicas digitales del PLC por medio de un programa realizado en RsLogix5000,
además de conocer los elementos básicos de control en una HMI usando el Machine Edition del
FactoryTalk View Studio.
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica:
▪ Computador con Windows 7 SP1

▪ Programas: RsLogix 5000 de Rockell Automation
▪ FactoryTalk View de Rockell Automation
Esquema Grafico de la Actividad Práctica:
20
Desarrollo de la Actividad Práctica
1. Creación de Programación en RSLogix5000.

Para el desarrollo de esta práctica se iniciará abriendo un nuevo proyecto en el software RSLogix5000,
el cual se realiza de la siguiente manera:
Figura 1. Abrir nuevo proyecto en RSLogix 5000
Una vez creado el proyecto, se puede apreciar en el panel Controller Organizer que está al lado
izquierdo del lugar de trabajo, una carpeta llamada “I/O Configuration” en la cual se crearon algunos
módulos que están configurados por defecto. Para esta práctica se utilizarán las salidas digitales del
PLC. Las cuales se pueden apreciar en la siguiente imagen:
Figura 2. Controller Organizer
21
2. encender los pilotos de la planta
A continuación, procederemos a realizar el código del programa para encender los pilotos de la planta.
Para empezar, nos ubicaremos en el MainRoutine, e implementaremos el código en Ladder.
• Iniciaremos con el piloto rojo:

en una línea de trabajo añadimos un contactor y una bobina como se muestra en la imagen:
Figura 3. Implementación programa Ladder para encender piloto rojo
Guardamos la variable On_Red dando click derecho sobre la variable y se selecciona New Tag
“On_Red” (Nombre de la variable); ya que esta variable no está asociada a ninguna entrada o salida
física, no se modifica ninguno se sus paramentos iniciales:
Figura 4. Asignación de nombre a la variable de entrada On-Red
Ya que se quiere que la variable Red este asociada a una salida física del PLC, se debe configurar de
la siguiente manera: se da click derecho sobre la variable y se selecciona New Tag “Red” (Nombre de
la variable); se cambia el tipo de la variable a Alias y se habilita el Alias For donde se asignará a la
salida correspondiente, en este caso la salida Local:2:O.Data.0 del PLC, como se muestra a
continuación:
22
Figura 5. Asignación de la variable Red a una salida física del PLC
Se realiza de la misma manera para cada uno de los pilotos, modificando únicamente la salida fisca,
• Piloto rojo salida física Local:2:O.Data.0

• Piloto verde salida física Local:2:O.Data.1
• Piloto amarillo salida física Local:2:O.Data.2
Como se muestra en la siguiente imagen:
Figura 6. Implementación programa Ladder para encender pilotos rojo, verde y amarillo
23
3. Prueba de Programación.
Se puede realizar la prueba de la programación que se realizó de manera correcta, forzando las
variables On_Red, On_Green y On_Yellow y verificando que los pilotos se prendan con la variable
correspondiente.
Para esto se programara el PLC presionando la opción Who Active ubicada en la parte superior
de nuestro panel de trabajo, se selecciona el controlador 1) 00,1769-L23E-QB1 CompactLogix
Processor,conectar_plc_rpi y 2) Downloand se programa como se muestra acontinuacion:
Figura 7. Programación del controlador
24
Luego preguntará si se desea cambiar el PLC a modo RUN:
Figura 9. Cambiar el estado del PLC de program a modo RUN
Una vez programamos el PLC, podemos forzar la variable y verificar el funcionamiento dando click
derecho sobre el contacto normalmente abierto de la variable que se desea probar y seleccionamos
toggle bit
Figura 10. Forzamiento de las variables
Una vez forzadas todas las variables, podemos ver que los contadores, las bobinas en el programa y
los pilotos que están en la parte frontal del tablero del control se encienden.
Figura 11. Salida de las variables al ser forzadas
25
4. Programa FactoryTalk View Studio
Una vez verificado lo anterior, se procederá a probar los pilotos con la HMI ubicada en el tablero de
control de la planta, para ello se debe abrir el programa FactoryTalk View Studio. Seleccionamos
1) Machine Edition y 2) Continue.
Figura 12. Inicio para crear HMI con Machine Edition
Creamos un nuevo proyecto en New/Open Machine Edition Application, se le da un nombre a la

HMI en Application name y Create.
Figura 13. Creación de nueva HMI con Machine Edition
26
Aparecerá la pantalla que se ve a continuación. Con ayuda de la barra deslizante del menú Explorer,
bajamos hasta encontrar la opción 1) RSLinx Enterprise y desplegamos el menú para hallar la opción
1) Communication Setup. Continuamos seleccionando 2)Create a new configuration y se da
3)Finalizar.
Figura 14. Creación de la interfaz
Seleccionamos la opción 1) Add, la cual permite crear una nueva comunicación, en 2) Desing(Local),
buscamos el controlador que está desplegando el menú EtherNet, Ethernet, seguido de la IP del
controlador 130.130.130.82, CompactLogixSystem escogemos 3) 0,1769-L23E-QB1 y 4) Apply.
Figura 15. Creación de la comunicación entre las variables físicas y la HMI
27
Damos click en la opción Copy from Design to Runtime, y damos Si en la ventana emergente.
En el menú 1) Runtime(Target) , seleccionamos nuevamente el controlador que está desplegando el

menú EtherNet, Ethernet, seguido de la IP del controlador 130.130.130.82, CompactLogixSystem
escogemos 2) 0,1769-L23E-QB1 y 3) Apply.
Luego seleccionamos la opción 4) Browser y buscamos el archivo de RSLogix con el cual estamos
trabajando, lo verificamos en 5) Verify y damos click en 6) OK.
28
Una vez configurada la comunicación, vamos al menú Explorer, damos doble click en 1) Project
Settings y seleccionamos el tamaño de la pantalla 2) PVPlus 400/600 (320x240) y damos click en OK.
Figura 16. Selección del tamaño de la pantalla PVPlus 400/600 (320x240)
Continuamos dando Click en Displays del menú Explorer y seleccionamos MAIN, en cual nos abrirá la
pantalla en la que vamos a trabajar.
Es importante tener en cuenta que se nos crea un botón de manera automática llamado Shutdown, el
cual NO se debe borrar ya permite apagar el HMI para volver al menú principal.
Figura 17. Creación del Display
29
En la parte superior derecha, se tiene un menú de elementos que se pueden utilizar para la HMI,
desde botones hasta formas que se pueden configurar para que se prendan o se apaguen según la
necesidad.
Figura 18. Menú de elementos que puede ser usado en la HMI
Comenzamos utilizando el elemento Momentary Push button, con el cual crearemos tres
botones que prenderan cada uno de los respectivos pilotos Amarillo, Verde y Rojo. Y tres elipses con
Ellipse las cuales representaran los pilotos en la HMI.
30
Para enlazar el elemento a las variables del programa creado en RsLogix, se da doble click sobre el
elemento en este caso empezaremos con el boton, que nos abrira la ventana
“Propiedades:Momentary Push Button” como el que se muestra acontinuacion:
Figura 19. Enlazar el elemento utilizado a las variables del programa creado en RsLogix
En el menú de opciones tenemos las pestaña de General y States en las cuales se pueden hacer
configuraciones generales como la apriencia del botón, en Common es posible configurar el tamaño y
la posición del botón y en Connections es donde se enlazará la variable.
Para ello se hace click en tres puntos suspensivos de la opción Value y se abre la ventana que aparece
acontinuacion:
Figura 20. Seleccionar variable
31
En la ventana se debe buscar el nombre de la variable, se seleccióna y se da click en OK. Verificamos
que seleccionaramos la variable correcta en la pestaña de Connetions, que debe tener la siguiente
forma:
Para configuración de la elipse se da click derecho sobre el elemento el cual desplegara la siguiente
lista de opciones:
Figura 21. Configuración del elemento para ser accionado
32
En este caso se escogerá la opción de color para configurar el elemento, en donde cada vez que se
presione el botón cambie de calor, como se muestra en la siguiente imagen:
En la opción Tags buscamos nuevamente la variable como hicimos para el botón. Para cambiar el color
del elemento seleccionamos el estado que queremos cambiar (0 o 1), en la opción Fill Syle se puede
cambiar el llenado y en Fill el color. Una vez configurado los parámetros que consideremos necesarios,
seleccionamos Apply.
Nota: Hacemos lo mismo con cada uno de los botones y elipses.
Terminando el diseño de la HMI, procedemos a generar el archivo. MER, el cual es el archivo que es
cargado a la HMI para ser visualizado. Para esto se selecciona la opción Application seguido de la
opción Create Runtime Application
Figura 22. Creación del archivo que es cargado a la HMI para ser visualizado
33
Una vez creado el. MER, dicho archivo debe ser cargado en Transfer Utility como se ve continuación:
(Se debe tener precaución de cargar el archivo que corresponda):
Figura 23. Transferir display creada a la HMI física
Figura 24. Proceso de Transferencia a la HMI física
34
Figura 25. Transferencia completada
Luego se carga el programa al panel, seleccionamos Load Application, tal como se observa en la
siguiente figura:
Figura 26. Carga del archivo.mer en el Panel View de la HMI
Seleccionamos 1) Encender_Pilotos_HMI.mer, y luego 2) Load tal como se observa a continuación:
Figura 27. Seleccionar y cargar archivo. MER en HMI
35
Se selecciona la opción Yes como aparece a continuación
Figura 28. Reemplazo HMI anterior por HMI actual.
Se espera a que cargue y se selecciona la opción Run Application
Figura 29. se selecciona la opción Run Application
Y se comprueba el funcionamiento:
36
Figura 30. Usuario usando la HMI con el programa diseñado
37
Practica_5 lectura de los sensores de temperatura desde el PLC
ACTIVIDAD: lectura de los
sensores de temperatura desde el
PLC
Código:RMP005 ONLINE OFFLINE Duración: 1h
Realizar la lectura de los sensores de temperatura desde el PLC de la planta con un programa
realizado en RsLogix5000, con el fin de entender su accionamiento de manera práctica.

38
Para el desarrollo de esta práctica se iniciará abriendo un nuevo proyecto en el software

RSLogix5000, el cual se realiza de la siguiente manera:
39
6. Lectura de sensores
Para leer el modulo análogo del PLC, que es a donde llegan las señales de los sensores se debe
añadir el módulo al programa principal de RsLogix5000, para ello una vez creado el proyecto, se
puede apreciar en el panel Controller Organizer que está al lado izquierdo del lugar de trabajo, una
carpeta llamada “I/O Configuration” en la cual se crearon algunos módulos que están configurados
por defecto como los módulos de entradas y salidas digitales del PLC.
Se da click derecho sobre el CompactBusLocal y seleccionamos la opción New Module como se
muestra en la siguiente imagen:
Figura 2. Añadir un nuevo módulo

Se abre el menú para buscar la referencia del módulo, en donde se despliega el menú de análogos
y se selecciona el 1769-IF4, la referencia puede ser buscada directamente en el módulo, el cual
está instalado al lado del PLC en el tablero de control.
Figura 3. Selección de modulo para entradas análogas

Una vez seleccionado se procede a su configuración:
40
En la estaña General se introduce el nombre que se desee escoger para el módulo de entradas
análogas y el Slot, como se muestra a continuación:
Figura 3. Introducir nombre al módulo de entradas análogas
En la pestaña Connection verificamos que la opción “Major Fault On Controller” NO este

seleccionada.
Figura 5. Configuración de conexión del módulo de entradas análogas

En la pestaña Configuration se configura el tipo de señal que recibe el módulo, para cada uno de
los sensores.
41
✓ Al canal 0, llega la señal del sensor de temperatura 1, ubicado al interior del reactor y es el
encargado de medir la temperatura de la materia prima, el cual llega al módulo con una señal
de 4 a 20mA.
✓ Al canal 1, llega la señal del sensor de nivel, ubicado al interior del reactor y es el encargado
de medir el nivel de la materia prima, el cual llega al módulo con una señal de 0 a 10V.
✓ Al canal 2, llega la señal del sensor de temperatura 2, ubicado en la tapa del reactor y es el
encargado de medir la temperatura del vapor generado al calentar la materia prima, el cual
llega al módulo con una señal de 4 a 20mA.
Figura 6. Configuración de entradas al módulo
Una vez configurado, seleccionamos la opción OK y verificamos que el nombre que le dimos al
módulo, aparezca en el Controller Organizer “Anlog_Input” como se muestra a continuación.
42
Figura 7. Módulo de entradas análogas creado
A continuación, se especifica el módulo creado en el Controller Tags:
Después de configurar lo anterior, procedemos a programar el PLC y probar que todas las
configuraciones realizadas se hicieran de la manera correcta. Para esto se programara el PLC
presionando la opción Who Active ubicada en la parte superior de nuestro panel de trabajo, se
selecciona el controlador 1) “130.130.130.82,1769-L23E-QB1 Ethernet Port” 2) “1769-L23E-QB1
CompactLogix Processor” , 3) Dowload y se programa, a continuación se muestra el detalle:
43
44
Figura 10. Cambiar el estado del PLC de program a modo RUNCambiar el estado del PLC de program a modo
RUN
Verificación
Ahora, para verificar que el módulo de entradas análogas está leyendo el valor en bits de los
sensores. De igual manera en el Controller Tags, se despliega el Local:3:I, que corresponde al
módulo de entradas análogas
Figura 11. Señales de los sensores en bits
▪ 1 corresponde el valor en bits de la señal del sensor de temperatura 1

▪ 2 corresponde el valor en bits de la señal del sensor de nivel
▪ 3 corresponde el valor en bits de la señal del sensor de temperatura 2
45
Practica_6 Activar Variador
UNIDAD TEMÁTICA: Reactor
Multiproceso
ACTIVIDAD: Activar Variador
Encender el variador, con un programa realizado en RsLogix5000, con el fin se entender su

accionamiento y funcionamiento de manera práctica.

46

47
8. Configuración del variador
La configuración del variador, nuevamente vamos click derecho a la opción Ethernet del I/O
Configuration del Controller Organizer y seleccionamos New Module como se muestra a
continuación:
Figura 2. Anadir un nuevo módulo
Seleccionamos la opción Drives y desplegamos el menú para buscar la referencia del variador a
utilizar. El variador ubicado en la planta en un PowerFlex 40-E
Figura 3. Menú Drives
48
Figura 4. Referencia del variador a utilizar
Una vez escogido el variador se da click en OK. Se abre una nueva ventana para la
configuración del variador como se muestra a continuación:
Figura 5. Configuración de variador
Se inicia con 1) Ingresar un nombre para el módulo, en este caso se utiliza Variador, 2) se
introduce la dirección IP del mismo, la cual es 130.130.130.90 y se da click en OK.
49
Se verifica que el modulo se hubiera creado en el I/O Configuration como se muestra a
continuación PoweFlex 40-E Variador:
Figura 6. Módulo del variador creado
Después de configurar los parámetros anteriores, procedemos a programar el PLC y probar que
todas las configuraciones realizadas se hicieran de la manera correcta. Para esto se programara
el PLC presionando la opción Who Active ubicada en la parte superior de nuestro panel de
trabajo, 1) “130.130.130…,1769-L23E-QB1 Ethernet Port” 2) “1769-L23E-QB1 CompactLogix
Processor” , 3) Dowload se selecciona el controlador y se programa como se muestra
acontinuacion:
50
Figura 9. Cambiar el estado del PLC de program a modo RUNCambiar el estado del PLC de program a
modo RUN
51
9. Activación de las variables en control tags
Ahora vamos a la ventana Controller Tags, del Controller Organizer en donde se puede que el
módulo creado se encuentra en la parte izquierda del Controller tags, como se muestra en la
figura 9.
Figura 10. Módulos creados en el Controller Tags
52
❖ Variador
Para accionar el variador se despliega la salida del 1) Variador como se muestra en la imagen
11, se cambia el valor de la variable 2) Variador:O.FreqCommand con un valor hasta 600,
seguido se cambia el valor de la variable 3) Variador:O.Start con 1 y si todo se ha programado
de la manera correcta el variador debe encenderse.
Figura 11. Parámetros para el control del variador
Para apagar el variador se debe cambiar el valor de Variador:O.FreqCommand con un valor de

0, Variador:O.Start con 0 y Variador:O.Stop con 1
53
10. Programación de Variador Físicamente.
Finalmente, se deberá programar el variador para que quede en modo online, por lo cual
en las siguientes imágenes se muestra la configuración necesaria.
Se debe presionar el botón de Sel, una vez allí con las flechas de arriba y abajo se debe
buscar la opción P036, como se muestra en la siguiente imagen.
Figura 12 Selección de opción P036 en variador PowerFlex
Una vez encontrado el P036 se da click en sel y con las flechas arriba y abajo se busca
el ítem 36. Una vez encontrado se da click en Sel y aparecerá un 0. Se deberá cambiar
por 5, como se muestra en la siguiente imagen. Y finalmente se deberá dar click en esc
hasta volver a dejar el variador fuera de programación.
54
Figura 13 Estableciendo valor 5 en P036
Esta misma programación se debe realizar con el ítem P038, como se muestra en la
siguiente imagen.
Figura 14 Selección de opción P038 en variador PowerFlex
Una vez finalizadas las anteriores programaciones se podrán arrancar y parar el variador
desde los botones físicos de la planta, también se podrá variar las revoluciones por
minuto. Como se muestra en la siguiente imagen:
Figura 15 Estableciendo valor 5 en opción P038
55
Practica_7 Activar Variador, Resistencia y Leer sensores

ACTIVIDAD: Activar Variador,
Resistencia y Leer sensores
Encender la resistencia desde el PLC de la planta con un programa realizado en RsLogix5000, con
el fin se entender su accionamiento y funcionamiento de manera práctica.


56
Comunicación RTU - PLC
Ahora procedemos creación de la comunicación entre el PLC con la RTU, que es la unidad que
controla la SCR y a su vez la resistencia.
Para ello vamos al Controller Organizer, y en la opción de Ethernet del “I/O Configuration”, damos
click derecho y seleccionamos New module, como se muestra en la siguiente figura:
Figura 2. Anadir un nuevo módulo
Nos vamos al menú del Communicatios, lo desplegamos y seleccionamos un módulo de

comunicación Ethernet genérico:
57
Figura 36. Menú Communication
Figura 4. Selección de un módulo genérico de Ethernet
Para la comunicación, se inicia con el nombre que se le desea poner al módulo en este caso se
utiliza el nombre de Ethernet_Resistencia, seguido de esto se configura los paramentos de la
conexión y se llenan los campos de los parámetros con los valores del recuadro 2 de la figura 5,
para finalizar, se ingresa la IP de la RTU que es como se muestra en el recuadro 3 de la figura 5.
58
Figura 5. Configuración del módulo Ethernet de comunicaciones
Una vez configurados los parámetros anteriores, seleccionamos la opción OK y verificamos que el
módulo se hubiera creado en el I/O Configuración del Controller Organizer como se muestra a
continuación:
Figura 7. Módulo de comunicación creado
59
Reset módulo RTU
El módulo RTU, quien controla la resistencia por medio del PLC está compuesto por una Raspberry
Pi 2, un PSoC 5 y una tarjeta de acondicionamiento de señales.
La Raspberry Pi 2 deja de funcionar después de dos horas de uso. Para ello se decide resetear la
RTU cada dos horas y así no se vea afectado el uso de la resistencia.
La alimentación de la RTU se lleva a cabo al activar el relé KM7 (verificar los planos de conexión) y
dicho relé es controlado por el PLC.
A continuación, se crea el programa para el Reset de la RTU.
Nos dirigimos al MainProgram del Controller Organizer, damos click derecho y seleccionamos la
opción New Routine:
Figura 7. Creación del programa para el Reset RTU
Se creará un nuevo programa en SFC:
Figura 8. Creación del programa para el Reset RTU
60
Una vez creado, debemos ir al programa principal del MainRoutine que es un Lader y le añadimos
un bloque JSR ubicado en el menú de bloques Program Control. Dentro del bloque introducimos
el nombre del SFC creado anteriormente. El bloque JSR permite al programa reconocer el nuevo
programa creado en un lenguaje diferente. Como se muestra a continuación:
Figura 9. Configuración bloque JSR en el MainRoutine
Ahora vamos a crear el programa, damos doble click en el nombre el programa en SFC creado, en
este caso es Reset_RPI.
En el primer paso del programa Step_000, damos click derecho y añadimos una acción:
Figura 10. Añadir una acción a un paso del SFC
Creamos una variable llamada RTU en el cuadro de acción, dando click derecho sobre la variable y
seleccionado New Tag, se crea la variable y se configura.
61
Figura 11. Crear una nueva variable
Asignamos la variable a una salida física del controlador como se muestra a continuación:
Figura 12. Asignación de variable a una salida física
Después de creada la variable, vamos a las propiedades el Step_000 y configuramos el tiempo en

que la variable va a estar activa.
62
Figura 13. Acceder a las propiedades del Step
Dentro de las propiedades del Step, configuramos en el Present, que la variable este activa por
7000000 milisegundos, es decir, dos horas como se muestra en la figura 14.
Figura 8. Configuración del tiempo de encendido
Seguido de esto, se añade un nuevo Step, pero en donde RTU:=0;
63
Figura 15. Programa Reset RTU
Y se configura el tiempo de pagado de la variable, de la misma manera en que se realizó

anteriormente en las propiedades del Step
Figura 16. Configuración del tiempo de apagado
todas las configuraciones realizadas se hicieran de la manera correcta. Para esto se programara
trabajo, se selecciona el controlador y se programa como se muestra acontinuacion:
64
65
Figura 19. Cambiar el estado del PLC de program a modo RUNCambiar el estado del PLC de program a
modo RUN
Resistencia
Se despliega la salida de la resistencia, del Controller Tags y se cambia el valor de

Ethernet_Resistencia:0.Data[0] , por un valor entre 0 – 255.
Figura 20. Parámetros para el control de la resistencia
Si el tanque reactor cuenta con la suficiente materia prima, se prenderá la resistencia sin ningún
inconveniente. Para verificar que se prendió, se puede medir la salida de voltaje AC del SCR en dos
de sus tres terminales (A2, B2, C2)
Figura 21. Verificación de la activación del SCR
66
Practica_8 Control On-Off de Temperatura

ACTIVIDAD: Control On-Off de
temperatura
Realizar un control ON-OFF de temperatura con el PLC de la planta mediante un programa en

RsLogix5000, con el fin de entender su funcionamiento de manera práctica.
• Computador con Windows 7 SP1

• RsLogix 5000 de Rockell Automation
• FactoryTalk View de Rockell Automation
67
Para el desarrollo de esta práctica se tiene como requisito previo haber realizado la práctica de lectura
de los sensores de temperatura y la práctica de encendido de la resistencia. Verifique que la
resistencia y que lo sensores de temperatura estén funcionando correctamente.
Durante la ejecución de la práctica asegúrese siempre que haya agua en el tanque, si desea puede
usar el variador de forma manual para acelerar el proceso de calentamiento Una vez cumplida estas
condiciones creamos un nuevo proyecto en el software RSLogix5000, el cual se realiza de la misma
forma en que se venía trabajando, lo primero será crear un nuevo proyecto, como se observa en la
figura 1:
Figura 1. Creación del proyecto.
1. Comunicación RTU-PLC
Ahora procedemos a la creación de la comunicación entre el PLC con la RTU con base en la
práctica Activar Variador, Resistencia y Leer sensores, que es la unidad que controla la SCR y a
su vez la resistencia.
68
2. Lectura de sensores
Para leer los sensores, añadimos el módulo análogo del PLC, que es a donde llegan las señales
de los sensores de temperatura necesario para esta práctica. Apóyese de la practica Lectura de
sensores
Una vez configurado el módulo análogo y el RTU, debemos llenar el tanque del reactor hasta
visualizar liquido en el indicador de nivel que se encuentra en la parte posterior del reactor, observe
que este es un tubo de vidrio ubicado paralelamente al tanque. En el MainRoutine creamos dos
contactos para activar la bomba o compresor y la válvula con el fin de permitir cargar el tanque
con líquido. Observe la figura 2.
Figura 2. Contactos y bobinas para cargue de materia prima
Seguido, se llama el programa reset_RPI que permite controlar la resistencia y finalmente se crea un
bloque mov donde se lee el ADC del sensor de temperatura que se desea usar. Para esto, se busca
un bloque JSR ubicado en el menú de bloques Program Control. Dentro del bloque se introduce el
nombre del SFC reset_RPI. Ver figura 3.
Figura 3. Llamado de programa reset_RPI de encendido de la resistencia
69
Posteriormente, cuando se crea un nuevo 1) Rung, si se da clic en el icono permite escribir. De
este modo escribiendo 2) Mov se trae el bloque, en este bloque, en la opción 3) Source, se configura
la entrada análoga correspondiente al sensor de temperatura y en 4) Dest se crea un tag llamado
TEMPERATURA que es de tipo base, deberá obtener un bloque mov como el que observa en la figura
4.
Figura 4. Creación de bloque MOV para obtener lectura de ADC de sensor de temperatura
En resumen, el MainProgram resulta como sigue en la imagen a continuaciónón. Este programa

tiene como objetivo inicial realizar la toma de datos para la linealización. Vale aclarar que la
resistencia debe estar siempre sumergida en el líquido y que para llevar a cabo el proceso de
linealización debe contar con un multímetro para tomar la medida de °C dentro del tanque. Ver figura
5.
70
Figura 5. Programa base para realizar linealización del sensor de temperatura
todas las configuraciones realizadas se hicieran de la manera correcta. Para esto se programará
el
PLC presionando la opción1 )Who Active ubicada en la parte superior de nuestro panel de
trabajo, 2) se selecciona el controlador y se programa dando clic en 3)Download como se
muestra en la figura 6:
71
Figura 6. Descarga del programa on off de temperatura al PLC
Se procede a leer los datos de ADC y del multímetro en °C para linealizar. Obteniendo los datos de
la figura 7.
Figura 7. Datos de linealización
72
Figura 8. Gráfica de linealización
Ahora que se obtuvo la ecuación, en mainProgram se crea un nuevo programa en SFC, dando clic
derecho en MainProgram, 1) new routine y selecciona en tipo 2)Funtional Diagram Bloc y se le da
un 3) nombre, en este caso linealizacion como se muestra en la figura 9
Figura 9. Creación de programa de linealización
Dentro del programa linealización se crea un bloque de multiplicaciónón 1) mul y un bloque de suma
2) add. Ver figura 10.
73
Figura 10. Bloques de multiplicación y suma para la ecuación de linealización
Se añade a 1)SourceA en el bloque de multiplicación el valor del ADC del sensor de temperatura
TEMPERATURA, y en 2) sourceB el valor de la pendiente de la ecuación lineal, y en el bloque de
suma 3) se añade al SourceA la salida del bloque de multiplicacion y a 4)SourceB el valor de b de
la ecuación lineal. La salida del bloque de suma se asociará a un tag tipo base, en este caso
TEMP_LINEAL. Ver figura 10.
Una vez configurado el programa, se crea uno nuevo haciendo clic en 1) MainProgram luego clic en
2) New Routine. Ver figura 11.
74
Figura 11. Creación nuevo programa
Se nombra el nuevo programa, en este caso 3) control y se selecciona en 4)type Structure Text.
Ver figura 12.
Figura 12. Creación programa de control
Allí se crea una serie de if para realizar el control on off como sigue. Básicamente consiste en que
si la TEMP_LINEAL está por encima del setpoint se apaga la resistencia y si está por debajo se
prende la resistencia. Ver figura 13.
75
Figura 13. Programación de control on off
Una vez creado, se llama estos dos programas, linealización y control, en MainRoutine,
creando un nuevo 1) rung para cada uno y trayendo un bloque 2) JSR, como sigue en la figura
14.
Figura 14. Programa principal.
76
todas las configuraciones realizadas se hicieran de la manera correcta. Para esto se programará
trabajo, se selecciona el controlador y se programa como se muestra en la figura 15:
Figura 15. Descarga de programa on off al PLC
Para elaborar la HMI se selecciona la opción 1)Site Edition, se da clic en 2)new y se asigna un
nombre. A continuación, aparecerá una ventana llamada 3)Add Process Faceplates, alli se
selecciona 4)clear All. Ver figura 16.
Figura 16. Ventana Add process Faceplates.
77
En el menú explorer se hace clic sobre el nombre de la aplicación, se va a desplegar el menú donde
vamos a seleccionar la opción de 1) Add New Server --> 2) Rockwell Automation device server
(RSLinx Enterprise), con lo cual saldrá una ventana emergente, se da clic en 3) ok y se observa que
en el menú explorer se añade un nuevo módulo RSlinx Enterprise. Ver figura 17.
Figura 17. Nuevo modulo RSLinx Enterprise en el menu explorer.
Se da clic sobre el nuevo módulo y aparece una ventana emergente, allí se da clic en 1) Add y 2) se
da un nombre, seguido, en la parte derecha, se despliega el menú 3) Ethernet y se selecciona el PLC
aqui también desplegamos el menú hasta encontrar 0,1769-L23E-QB1. 4)Seguido se da clic en
Browser y se escoge el programa que se ha diseñado en RsLogix. Ver figura 18.
Figura 18. creación de modulo de comunicación.
Se da clic en 1) apply, lo que llevara a una ventana emergente de confirmación, allí se da clic en 2)
ok.
78
Seguido, en el menú inferior, al costado derecho se da clic en el botón 1) Verify, con lo que se
visualizara una ventana emergente, se da clic en 2) close y luego en el botón 3) OK del menú inferior.
Ver figura 19.
2 1
Figura 19.Verificación de la comunicación.
En el menú Explorer se da clic en Displays, esto abrirá un entorno de trabajo nuevo. Allí se llevará
a cabo el diseño de la HMI. Ver figura 20.
Figura 20. Diseño de HMI.
79
Se crea 2 botones y en cada uno se da clic derecho para ir a 1) Properties y luego en 2) conections
damos 3) clic derecho en el nombre del proyecto y damos clic en 4)refresh folder, se busca en la
carpeta 5)com -> online las variables y se selecciona 6)activar bomba en este caso. Ver figura 21.
Figura 21. Tags
Una vez terminado el diseño y la asociación de los tags se da clic en el botón Play para probar la
pantalla.
Figura 22. Ejecución del programa
80
Practica_9 Variable Producidas y consumidas
ACTIVIDAD:Variable Producidas y
consumidas
Realizar una practica de comunicación entre dos PLC mediante variables producidas y consumidas con el
PLC de la planta mediante un programa en RsLogix5000, con el fin de entender su funcionamiento de
manera práctica.

Programas:
▪ RsLogix 5000 de Rockell Automation

81
Para esta práctica usaremos la Dosificadora y el Reactor, la Dosificadora será el Productor y el

Reactor será el Consumidor. Se propone pasar el agua del tanque superior de la dosificadora al
tanque inferior abriendo la válvula proporcional y que una vez detecte un nivel de líquido alto en el
tanque inferior, en el reactor se active la bomba. Para el desarrollo de esta práctica se iniciará
abriendo un nuevo proyecto en el software RSLogix5000, ver figura 1:
Figura 1. Creación del programa productor.
Una vez creado el proyecto, en el menú 1) Explorer -> Ethernet se da clic en el 2) New Module, se
observa que una ventana emergente se abre. Alli se expande el menú de 3)Comunication y se
selecciona la opción, 4) 1769-L23E-QB1 Ethernet Port. Ver figura 2.
82
Figura 2. Selección modulo ethernet
En la ventana Select Major Revision se selecciona el 1) 19. A continuación se muestra una ventana
donde se configura la 2) IP del PLC 130.130.130.82 y el 3) nombre en este caso Reactor. Se abre
a continuación una ventana allí se da clic en 4) OK ver figura 3.
Figura 3. Configuración del módulo ethernet
83
En Connections nos aseguramos de que Major Fault on Controller NO esté seleccionado. Ver
figura 4
Figura 4. Configuración de conexión del modulo
En MainRoutine se añade 3 nuevos rung, 1) en el primero se añade un contacto y una bobina. En

el contacto se crea un nuevo tag llamado ABRIR tipo base y a la bobina se le asocia la salida Local
2:O:Data.7 para abrir la válvula proporcional. 2) Posteriormente se crea un segundo rung y se agrega
un contacto y una bobina, el contacto se llamara CERRAR y será tipo base, la bobina se asocia a la
salida Local 2:O:Data.9 para cerrar la válvula proporcional. Ver figura 5.
Figura 5. Creación de la rutina de cargue de tanque inferior de la dosificadora
luego de esto se creará un nuevo programa en Texto Estructurado para realizar la lógica del programa.
Para esto vamos a MainProgram -> new Routine y damos un nombre al programa, en este caso main
y en tipo seleccionamos Structured Text. Ver figura 6
84
Figura 6. Creación programa de variable producida
Estando en el programa Main, escribimos el siguiente código. La salida Local 2:O.Data4 es el sensor
de nivel alto. Ver figura 7
Figura 7. Programa para generar variable producida
Ahora debemos cofigurar Level_producida, para ello debemos 1) dar clic derecho en la variable y
crear el nuevo tag, allí abre una ventana emergente,2) en type seleccionamos Produced y en data
type seleccionamos DINT. Ver figura 8.
85
Figura 8. Tag variable producida.
Una vez creado el programa, lo llamamos en el MainRoutine mediante un bloque JSR. Ver figura 9
Figura 9. Llamado de rutina main (productor).
86
Esto sería todo por parte del productor. Ahora del lado del consumidor debemos crear un nuevo
programa del mismo modo en que venimos haciéndolo. Una vez creado vamos a 1) Ethernet ->new
module->communications y 2) seleccionamos 1769-L23E-QB1 Ethernet Port . Ver figura 10.
Figura 10. Selección módulo de comunicaciones ethernet consumidor
Posteriormente saldrá una ventana emergente donde seleccionamos mayor 1) 19. Seguido se abrirá
otra ventana emergente donde se pone la IP del PLC de la Dosificadora 2) 130.130.130.84 y el nombre
DOSIFICADORA. Figura 11.
87
87
Figura 11. Configuración módulo de comunicaciones ethernet consumidor
Damos clic en 1) OK y en 2) conections nos aseguramos que Major fault on Controler NO esté
seleccionado. Ver figura 12
Figura 12. Configuración de conexión modulo de comunicaciones ethernet consumidor
Ahora nos dirigimos a 1) MainRoutine y crear un nuevo 2) rung y añadimos un bloque llamado 3)
ECU haciendo clic en <ab> en el menu superior. Ver figura 13
88
Figura 13. Bloque ECU para recibir la variable consumida
En 1) sourceA escribimos el nombre de la variable consumida, en este caso la llamaremos consumida

y creamos ese nuevo tag. 2) Allí seleccionamos en tipo Consumed. Ver figura 14.
Figura 14. Tag variable consumida.
89
Observe que sale un botón connection justo al lado. Damos clic en ese botón y abrirá una ventana
emergente. En esa ventana seleccionamos en Producer el nombre que le pusimos al productor. Ver
figura 15
Figura 15. Configuración de conexión tag variable consumida.
Y en Remote Data escribimos el nombre de la variable producida, este debe ser exacto. Ver figura 16
90
Figura 16. Conexión variable consumida
Ahora en SourceB escribimos 1 y añadimos una bobina con Local 2:O.Data.7 para activar la bomba
del reactor tan pronto como se active la variable consumida. Ver figura 17
Figura 17. Programa para recibir variable consumida y activación de bomba
91
Después de configurar los parámetros anteriores, procedemos a programar el PLC del reactor
con este programa que es el de consumidor y el PLC de la dosificadora se carga con el programa
que es del productor y finalmente probar que todas las configuraciones realizadas se hicieran de
la manera correcta. Para esto se programará el PLC presionando la opción Who Active
ubicada en la parte superior de nuestro panel de trabajo, se selecciona el controlador y se
programa como se muestra en la figura 18:
Figura 18. Descarga del programa consumidor al PLC
92
Practica_10 Encendido del variador modo manual y automático
ACTIVIDAD: Encendido del variador modo
manual y automático
Configurar el variador en modo manual y modo automático con el fin de identificar el dispositivo y
comprobar su correcto funcionamiento.

➢ Configuración modo manual

Para accionar el variador en modo manual oprima la tecla Esc dos veces para llegar al menú principal. En el
menú principal, use las flechas indicadoras ▲y ▼ para navegar hasta encontrar el indicador P, una vez
encontrado oprima Sel. Ver figura 1
93
Figura 1. Configuración modo manual
Seguido, use las flechas indicadoras ▲y ▼ para encontrar el numeral 36 y oprima la tecla Sel. Ver figura 2.
Figura 2. Configuración parámetro P036
Una vez seleccionado, se varía el numeral hasta llegar a 0 nuevamente apoyándose de las flechas
indicadoras ▲y ▼ y oprima enter. Ver figura 3.
94
Figura 3. Configuración parámetro P036 modo manual
Hecho esto, se repite el procedimiento anterior, ahora seleccionando el indicador P, después el numeral 38 y a
continuación se selecciona el numeral 0 por medio de las flechas indicadoras ▲y ▼. Figura 4
Figura 4. Configuración parámetro P038 modo manual
Cuando la configuración este completa, oprima Esc, asegúrese de que la opción Hertz este indicada con un
punto rojo. Seguido oprima el botón color verde y gire la perilla hasta el valor deseado, esto iniciará la marcha
del variador. Ver figura 5
95
Figura 5. Puesta en marcha del variador modo manual
➢ Variador modo automático
Antes de iniciar, asegúrese de que el variador este en modo automático, para ello apóyese de la
documentación de variador modo manual y parametrice P036 y P038 con 5 en lugar de 0, esto
habilitara el modo automático. Ver figura 6
Figura 6. Configuración modo automáti
96
97
Practica_11 Encendido del variador modo manual y automático
UNIDAD TEMÁTICA: Multiproceso

ACTIVIDAD: Uso de unidad Reactor
Principal, Columna de condensación e
interconexión con la PPA por variables
consumidas y producidas.
Código:RMP0011 ONLINE OFFLINE Duración: 3 horas
Objetivo de la practica
Hacer el uso de la unidad correspondiente al reactor principal en la producción de vapor, para luego
incorporar en la unidad de columna de condensación, y finalmente realizar el proceso de choque térmico
implementando el chiler y bomba centrifuga de la planta multiprocesos PPA mediante el uso de variables
consumida y producidas para permitir la interconexión de ambas plantas.

▪ Cable ethernet
▪ Plantas: Reactor Multiprocesos y PPA
98

Para el desarrollo de esta práctica se es necesario crear 2 programa uno corresponderá al reactor y en el
cual se generará nuestra variable producida, y el otro programa corresponderá para la PPA y en él se hará
la recepción el consumo de la variable generada en el primer programa para así poder accionar EL
VARIADO y el CHILLER. Para iniciar se abren 2 nuevos proyectos en el software RSLogix5000, el cual se
realiza de la siguiente manera como se ve en la figura 1.:
Una vez creados los proyectos, se puede apreciar en el panel Controller Organizer que está al lado
izquierdo del lugar de trabajo, una carpeta llamada “I/O Configuration” en la cual se crearon algunos
módulos que están configurados por defecto evidenciada en la figura 2.
Figura 2. Configuración Entradas Salidas
12. Modulo Entradas Análogas para lectura de sensores
Para leer el módulo análogo del PLC, que es a donde llegan las señales de los sensores se debe añadir el
módulo al programa principal de RsLogix5000, para ello una vez creado el proyecto, se puede apreciar en
99
el panel 1)Controller Organizer que está al lado izquierdo del lugar de trabajo, una carpeta llamada 2) “I/O
Configuration” en la cual se crearon algunos módulos que están configurados por defecto como los
modulos de entradas y salidas digitales del PLC. Se da click derecho sobre el 3)CompactBusLocal
y seleccionamos la opción New Module como se muestra en la figura 3:
Figura 3. Crear Nuevo Modulo
Se abre el menú para buscar la referencia del módulo, en donde 1) se despliega el menú de análogos y
2)se selecciona el 1769-IF4,como se ve en la figura 4.La referencia puede ser buscada directamente en el
módulo, el cual está instalado al lado del PLC en el tablero de control.
Figura 4. Selección de Modulo
Una vez seleccionado se procede a su configuración: 1) En la pestaña General se introduce el nombre que
se desee escoger para el módulo de entradas análogas, como se muestra en la figura 5:
100
Figura 5. Dar nombre al modulo
En la 1) pestaña Connection verificamos que la opción “Major Fault On Controller” no esté

seleccionada,tal como evidencia la figura 6.
Figura 6. Verificar la opción “Major Fault On Controller”
En la 1) pestaña Configuration se configura el tipo de señal que recibe el módulo, para cada uno de los
sensores. Al canal 0, llega la señal del sensor de temperatura 1, ubicado al interior del reactor y es el
101
encargado de medir la temperatura de la materia prima, el cual llega al módulo con una señal de 4 a 20mA.
Al canal 1, llega la señal del sensor de nivel, ubicado al interior del reactor y es el encargado de medir el
nivel de la materia prima, el cual llega al módulo con una señal de 0 a 10V. Al canal 2, llega la señal del
sensor de temperatura 2, ubicado en la tapa del reactor y es el encargado de medir la temperatura del
vapor generado al calentar la materia prima, el cual llega al módulo con una señal de 4 a 20mA, tal como
se muestra en la figura 7.
Figura 7. Verificar el tipo de Señal
Una vez configurado, 2) seleccionamos la opción OK y verificamos que el nombre que le dimos al módulo,
aparezca en el 3)Controller Organizer como se muestra en la figura 8..
Figura 8. Verificar el nombre que le dimos al módulo
A continuación,en la figura 9 se especifica el módulo creado en el Controller Tags:
102
Figura 9. Verificar Controller Tags
13. Comunicación RTU - PLC
Ahora procedemos creación de la comunicación entre el PLC con la RTU, que es la unidad que controla la
SCR y a su vez la resistencia. Para ello vamos al 1) Controller Organizer, y en la opción de Ethernet del
2) “I/O Configuration”, damos click derecho y seleccionamos 3)New module, como se muestra en la
figura 10:
Figura 10. Creación de la comunicación entre el PLC con la RTU
Como se presenta en la figura 11 y 12 ,nos vamos al menú del 3) Communicatios, lo desplegamos y

seleccionamos un módulo de comunicación 4) Ethernet genérico:
Figura 11. Selección modulo comunicación
103
Figura 12. Módulo comunicación Generico Ethernet
Para la comunicación, se inicia con el nombre que 1 )se le desea poner al módulo en este caso se utiliza
el nombre de Ethernet_Resistencia, seguido de esto se 2)configura los paramentos de la conexión y
se llenan los campos de los parámetros con los valores del recuadro 2 de la figura 13, para finalizar,
3)se ingresa la IP de la RTU que es como se muestra en el recuadro 3 de la figura 13
Figura 13. Establecer Parámetros del Módulo comunicación
Una vez configurados los parámetros anteriores, 4) seleccionamos la opción OK y verificamos que el
módulo se hubiera creado en el I/O Configuración del Controller Organizer como se muestra a
continuación:
104
Figura 14. Verificar el módulo de comunicación de la resistencia
14. Reset módulo RTU
El módulo RTU, quien controla la resistencia por medio del PLC está compuesto por una Raspberry Pi 2,
un PSoC 5 y una tarjeta de acondicionamiento de señales. La Raspberry Pi 2 deja de funcionar
después de dos horas de uso. Para ello se decide resetear la RTU cada dos horas y así no se vea
afectado el uso de la resistencia. La alimentación de la RTU se lleva a cabo al activar el relé KM7
(verificar los planos de conexión) y dicho relé es controlado por el PLC.
A continuación, se crea el programa para el Reset de la RTU.
Nos dirigimos al 1 ) MainProgram del Controller Organizer, damos click derecho y seleccionamos la
opción 2 )New Routine:
Figura 15. Crear nueva rutina
105
Se creará un nuevo programa en SFC:
Figura 16. Elegir nombre y seleccionar el leguaje
Una vez creado, debemos 1) ir al programa principal del MainRoutine que es un Lader y le añadimos un
2 ) bloque JSR ubicado en el menú de bloques Program Control. 3 ) Dentro del bloque introducimos
el nombre del SFC creado anteriormente. 4 ) El bloque JSR permite al programa reconocer el nuevo
programa creado en un lenguaje diferente. Como se muestra en la figura 17:
Figura 17. Añadir bloque JSR
Ahora vamos a crear el programa, damos doble click en el nombre el programa en SFC creado, en este
caso es Reset_RPI.
106
En el primer paso del programa Step_000, damos click derecho y 1) añadimos una acción:
Figura 18. Añadir Acción
Creamos una variable llamada RTU en el cuadro de acción, 1) dando click derecho sobre la variable y
seleccionado New Tag, se crea la variable y se configura.
Figura 19. Añadir Nuevo Tag
Asignamos la variable a una salida física del controlador como se muestra en la figura 20:
Figura 20. Parámetros para el Nuevo Tag
107
Después de creada la variable, vamos a las propiedades el Step_000 y configuramos el tiempo en que
la variable va a estar activa.
Figura 21. Configurar el tiempo en que la variable va a estar activa.
Dentro de las propiedades del Step, configuramos en el Present, que la variable este activa por 7000000
milisegundos, es decir, dos horas como se muestra en la figura 22
Figura 22. Configurar el tiempo a Dos Horas
Seguido de esto, se añade un nuevo Step, pero en donde RTU:=0;
108
Figura 23. Añadir nuevo paso
Y se configura el tiempo de pagado de la variable, de la misma manera en que se realizó anteriormente

en las propiedades del Step.
Figura 24. Configurar el tiempo de apagado de la variable.
15. Modulo del variador
109
La configuración del variador, nuevamente vamos click derecho a la opción 1) Ethernet del I/O
Configuration del Controller Organizer y seleccionamos 2 ) New Module como se muestra a
continuación:
Figura 25. Crear modulo del variador
3) Seleccionamos la opción Drives y desplegamos el menú para buscar la referencia del variador a
utilizar. El variador ubicado en la planta en un 4 )PowerFlex 40-E
Figura 26. Seleccionar la referencia Variador
110
Figura 27. Referencia del Variador PowerFlex 40-E
Una vez escogido el variador se da click en OK. Se abre una nueva ventana para la configuración del
variador como se muestra en la figura 28:
Figura 28. Ventana para la configuración del variador
Se inicia con 1) ingresar un nombre para el módulo, en este caso se utiliza Variador, 2) se introduce
la dirección IP del mismo ubicado en la planta PPA, la cual es 130.130.130.91 y se da 3) click en OK.
Se verifica que el módulo se hubiera creado en el I/O Configuration como se muestra en la figura 29 :
111
Figura 29. Verificar Creación del Modulo del variador.
16. Programación en LADER
Luego de crear y agregar los módulos correspondientes según se requiera en ambos programa se
procede a programar en cada uno de ellos, comenzaremos con el que será del Reactor y será en
donde se produzca nuestra variable la cual será consumida en el segundo programa
correspondiente a la PPA, como se ve en la figura 30.
Figura 30. Programa del reactor y PPA
En la figura 31 se observa el código en ladder del primer programa hay que tener en cuenta las
diferentes etapas que se presentan en el proceso, en la primera escalera se encuentra la rutina de
salto al programa en lenguaje grafcet para reset del RTU cada 2 horas, en la 2 escalera se tiene
112
los contactos relacionados con el pulsador en físico de color verde, siendo su dirección física
Local1:I Data 2 seguido a él se encuentra el contacto relacionado al botón físico de Pare de
emergencia el cual tiene como dirección física Local 1:Data 0, luego tenemos un contacto K1 que
permitirá realizar el enclave y se desactivara en la 3 escalera, las bobinas de la escalera 2 están
relacionadas con la física de un led verde dicha dirección corresponde Local 2:0 Data 1 y la otra
está relacionada Al compresor de aire Local 2:0 Data 7, seguido a él tenemos un Timer
configurado a 300000 ms equivalentes a 5 minutos este me determinara la operación del
compresor que se encargara de sacar el aire de la unidad del reactor principal, en la 3 escalera
se desactiva la compresora y el enclave inicial.
Figura 31. Creación Código en LADER
En la figura 32 se habilita la válvula que permite el cargue del material al reactor en este caso agua, la
dirección física corresponde a la salida Local 2:O Data 4, a su vez se activa un Timer de aproximadamente
5 minutos luego en la escalera 5 se deshabilita la válvula de cargue, se activa la bobina B2 permitiendo
cerrar el contacto B2 de la escalera 6 el cual pondrá en funcionamiento la resistencia haciendo uso de un
bloque MOVE se envía el valor 255 a la dirección de la RPI correspondiente a Ethernet_Resistencia 0:
Data[0], a su vez se activa un Timer con un tiempo de duración estimada a 33 minutos,se recomienda
aumentar el numero del preset del Timer a 4000000 considerando que es demorado el proceso de calentar
el agua para generar el punto de ebullición y así producir vapor.
Figura 32. Creación Código en LADER habilita la válvula
Una vez completado el tiempo en la escalera 7 ,como se ve en la figura 33,se deshabilitara la activación
de la resistencia mediante un bloque MOVE se enviará un 0 a la dirección mencionada anteriormente, y
se habilita la válvula de paso de vapor a la columna de condensación con dirección correspondiente a
Local 2:O Data 10, en la escalera 8 se establece un contacto BPPA el cual deberá ser forzado( TOGGLE
BIT) para enviar el dato mediante el accionamiento de la bobina OUT.0 de tipo DINT que será en este caso
nuestra variable producida y será consumida en el programa de la PPA la cual permitirá accionar el
CHILLER y la bomba centrifuga la cuales permitirán al circular a través de la columna de condensación
producir el choque térmico.
113
Figura 33. Deshabilitará la activación de la resistencia
17. Interconexión entre PLC’S Reactor y PPA -Creación variables consumidas y producidas .
En este apartado se explicará la configuración de la variable producida como se ve en la figura 34 en la

escalera 8 del programa 1 correspondiente al reactor como se indica en la figura, para ello damos click
sobre OUT.0 en propiedades en TYPE seleccionamos PRODUCED en DATA TYPE seleccionamos DINT y
damos aceptar.
Figura 34. Creación de Variable Producida.
114
Luego para establecer la conexión del primer programa con el programa de la PPA debemos establecer
una conexión con el PLC correspondiente a la planta de la PPA, para ello nos dirigimos a 1) I/O
configuration en Ethernet damos click derecho y seleccionamos 2) NEW MODULE, seguido a ello
aparecerá una ventana en donde debemos desplegar 3) COMUNICATIONS y seleccionar la tarjeta de red
1769-L23E-QB1 Ethernet Port como se muestra en las figuras 35 y 36
Figura 35. Nuevo Modulo
Figura 36. Seleccionar tarjeta de red 1769-L23E-QB1 Ethernet Port
115
Finalmente emerge una ventana como la que se muestra en la figura 37 deberemos colocar un nombre en
este caso se estableció PPACONSUMER y al lado derecho se debe escribir la dirección IP correspondiente
al PLC de la PPA.
Figura 37. Nombre PPACONSUMER
Continuando con el programa 2 de la PPA se establecerá un sencillo programa en LADDER como se

observa en la figura 38 en donde se coloca un contacto en su única escalera el cual designaremos una
variable llamada RECIBEREACTOR.0 la cual configuraremos en TYPE: CONSUMER y de tipo DINT,
luego daremos click en CONNECTION y emergerá una ventana CONSUMER TAQ CONNECTION en
donde deberemos dar click en la pestaña de productor y seleccionar el nombre de nuestro primer
programa que es en donde se producirá el dato, luego en REMOTE DATA debemos colocar la variable que
nos proveerá el dato, en este caso corresponde a OUT, damos aceptar en ambas ventanas para garantizar
los cambios, seguido a ellos se colocara en nuestra única escalera el bloque en donde podremos establecer
la frecuencia que tendrá el VARIADOR DE LA PPA, seguido a ello se activara una bobina relacionada al
CHILLER que tiene como dirección LOCAL 2:O DATA 6 y se activara la siguiente bobina correspondiente
al START DEL VARIADOR.
116
Figura 38. Programa 2 de la PPA
Ahora procederemos a agregar un nuevo módulo ethernet para establecer la conexión con el PLC de la
planta Reactor como se muestra en las figuras 39,40 y 41
Figura 39. Crear nuevo Modulo
117
Figura 40. módulo ethernet para establecer la conexión con el PLC de la planta Reactor como
Figura 41. Configurar el módulo ethernet.
118
18. Cargar Programa
Figura 42. Seleccionar el módulo para descargar el programa.
Figura 43. Descargar el programa
Figura 44. Modo Run.
119

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Tabla de contenido

Recomendaciones De Seguridad Importantes Para El Uso de la Planta..................................... 8

1. EL TANQUE DEL REACTOR

Sugerencias de Mejoras Para la planta

Codigo:RMP000 ONLINE OFFLINE Duración: 30min

Conocer los elementos que componen el Reactor Multiproceso.

Material necesario y requisitos para el desarrollo de la Actividad Práctica:

Figura 1. Diagrama reactor multiproceso

2 VAR- Variador de Variador de velocidad, controla

3 HMI- Pantalla HMI Pantalla interfaz para que el

4 SW- Switch Switch de interconexión entre el

5 RTU- Módulo Módulo de entradas y salidas

6 TT-100 Transmisor de Termo Resistencia PT100

7 TT-101 Transmisor de Termo Resistencia PT100

9 PI-100 Indicador de Indicador análogo de presión

10 EI-100 Indicador de mide de la presión cuando

11 LS-100 Switch nivel Switch de protección tanto para

12 LI-100 Indicador nivel Muestra el nivel de la mezcla o

14 XV- Válvula Válvula que puede ser usado con

18 B-500 Bomba mezcla Mezcla los componentes en el

19 E-600 Compresor Se usa para sacar aire del

24 E-102 Unidad de Se usa automáticamente para

Codigo:RMP001 ONLINE OFFLINE Duración: 2h

Material necesario y requisitos para el desarrollo de la Actividad Práctica:

Esquema Grafico de la Actividad Práctica.

Figura 2. Diagrama reactor multiproceso

Desarrollo de la Actividad Practica:

Figura 2. Diagrama P&ID de la Planta Reactor Multiproceso.

UNIDAD TEMÁTICA: Reactor Multiproceso

Código:RMP002 ONLINE X OFFLINE Duración: 30min

Material necesario y requisitos para el desarrollo de la Actividad Práctica:

Esquema Grafico de elementos principales de la planta:

Figura 1. Reactor Multiprocesos

1. Conexión a la red eléctrica de la planta:

La planta mayoría de la planta se alimenta a 110VAC, pero el SCR, quien controla la

Figura 2. Clavija conexión a 110 VAC

Figura 3. Clavija conexión a 120 VAC

1. Encendido total de la planta.

Figura 5. Verificación de alimentación SCR

UNIDAD TEMÁTICA: Multiproceso

Código:RMP003 ONLINE OFFLINE Duración: 2 horas

Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica:

▪ Computador con Windows 7 SP1

Esquema Grafico de la Actividad Práctica:

1. Creación de Programación en RSLogix5000.

Figura 1. Abrir nuevo proyecto en RSLogix 5000

Figura 2. Controller Organizer

• Iniciaremos con el piloto rojo:

Figura 3. Implementación programa Ladder para encender piloto rojo

Figura 4. Asignación de nombre a la variable de entrada On-Red

• Piloto rojo salida física Local:2:O.Data.0

Como se muestra en la siguiente imagen:

Figura 7. Programación del controlador

Figura 8. Programación del controlador

Figura 9. Cambiar el estado del PLC de program a modo RUN

Figura 10. Forzamiento de las variables

Figura 11. Salida de las variables al ser forzadas

Figura 12. Inicio para crear HMI con Machine Edition

Creamos un nuevo proyecto en New/Open Machine Edition Application, se le da un nombre a la

Figura 13. Creación de nueva HMI con Machine Edition

Figura 14. Creación de la interfaz

Figura 15. Creación de la comunicación entre las variables físicas y la HMI