Universidad Distrital Ingeniería en control

Francisco José de Caldas

Facultad Tecnológica Instrumentación
Laboratorio N° 3
Ingeniero Yamid Garzón

TERCER LABORATORIO.
PLANTA DE PRESIÓN AMATROL T5555-AAU

SNEIDER GARCIA HOLGUÍN Cód. 20191383020

HARRYSON MENDOZA ORTIZ Cód. 20181383030
JOSÉ DE JESÚS BARAJAS Cód. 20181383011

1. RESUMEN La planta de control de presión T5555 de Amatrol

En esta práctica se quiso implementar la guía de
instalación para la planta de presión con referencia
AMATROL T5555-AAU ubicada en el laboratorio de
electrónica de la facultad tecnológica Francisco José de
Caldas; para observar y aprender cuales son los procesos
básicos que controla éste sistema. El proceso se desarrolló
con ayuda del diagrama P&ID ya que se pudo visualizar
correctamente todos los sensores y actuadores que se
distribuyen por toda la planta, dando un mejor panorama de
sus funciones principales.
Palabras clave – Presión, P&ID , sensores.
2. OBJETIVO GENERAL
tiene la capacidad de controlar el nivel de líquido y la
presión del tanque simultáneamente, además utiliza
una interfaz hombre-máquina, controlador de
automatización programable. Esta planta de
aprendizaje permite conocer los procesos de gas
industriales asimismo simula procesos que se
encuentran en la industria como la farmacéutica, la
biotecnología y la generación de energía[1].
La estación T5555 está compuesta por diversos
compartimentos hechos en acero laminado, los cuales
están acoplados de tal manera que permiten la
incorporación de un lazo de control para las variables
de presión y nivel[2], también tiene un panel en la
parte superior en donde están todos los componentes
eléctricos, como se observa en la figura 1.

Desarrollar la guía de instalación AMATROL T5555-

AAU planta de control de presión ubicada en el
laboratorio de electrónica.

3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

3.1 Diseñar el P&ID de la planta indicando cual es la

función de cada elemento.

3.2 Identificar físicamente válvulas, sensores y

actuadores que dirigen los procesos básicos del
control de presión.

3.3 Cablear el circuito correspondiente para corroborar la

planta esté acorde a la guía de instalación
Figura 1. Planta de control de presión T5555
4. MARCO TEÓRICO
AMATROL[1]
4.1 INTRODUCCIÓN AMATROL T5555
4.2 COMPONENTES ADICIONALES DE GRADO
INDUSTRIAL
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proporcionales se puede hacer un control de nivel y

4.2.1 Sensores de nivel : Configurar alarmas presión al mismo tiempo, además brinda aplicaciones
para gases de forma manual o automática con la
4.2.2 Bomba centrifuga: Producir flujo de liquido bomba centrifuga de frecuencia variable.

4.2.3 Válvulas: Pueden mostrar un sistema de control
de bucle, un ejemplo se indica continuación en la
figura 2, la cual es una válvula con posicionador
que sirve para manejar la posición del actuador,
asimismo se presenta una válvula de control en la
figura 3, este es el componente más importante
en los bucles de control ya que físicamente
controla el proceso.
La interfaz en este caso se utiliza para ajustar el
porcentaje de flujo proporcional y controlar el caudal
de la bomba centrífuga.
Asimismo lleva un filtro regulador, válvula de
bloqueo para seguridad.

Figura 4. Tanque vertical T5555[1]

Figura 2. Válvula con posicionador[1]
4.4 DATOS TÉCNICOS

Figura 3.Válvula de control[1]

4.3 CONTROL DE NIVEL Y PRESIÓN

Al utilizar el sensor de presión diferencial y válvulas

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DATOS TÉCNICOS -T5555-AAU

PROCESO UNIDAD DE CONTROL
Manómetro 0-30 PSI
Válvula de alivio 40 PSI
Válvula de modulación 40 VDC
Indicador de flujo 2
Figura 6. HMI y controladores T5555[1]
Transmisor de presión 100 PSI
VFD -PLC INTERFAZ
LED rojo 28 VDC 5. RESULTADOS
Switch rotatorio 2
5.1 RECONOCIMIENTO DEL PANEL DE CONTROL
Pushbutton Verde
Pushbutton Rojo En la figura 7 se puede ver el panel de trabajo de la
MOTOR planta distinguiéndose las siguientes conexiones:
1/2 HP Tabla 1. Descripción del panel de control
Bomba centrifuga 3PH Numeral Descripción
(208-230)V Bocina de alarma
A
Figura 5. Datasheet T5555[1] Fuente de voltaje de 24VDC
Sensores de nivel (LSL 200, LSH 200)
Sensor de presión (PT1)
B
Sensor de nivel (LT1)
4.5 CONTROL MULTIMEDIA E INTERFAZ
Válvulas proporcionales (PV1,PV2)
Dispositivo variador de frecuencia con
Se utiliza para el aprendizaje de controles básicos y C
panel de operación (VDF)
avanzados de presión tales como el control de
Interfaz de conexión del VDF-PLC:
seguridad de un bucle cerrado o abierto, además del Entradas digitales del VFD
manejo de variadores de velocidad. D Entradas digitales y análogas PLC
Botone de presionar de parada y
La interfaz que provee la planta es muy útil ya que detención del VFD
muestra los procesos de control, las etiquetas de los E Interfaz máquina- humano (HMI)
instrumentos, diagramas de bloques, medición de
sensores, funcionamiento del HMI, elementos de
control final.
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Figura 7. Panel de control[3]
5.2 USO DE LOS SENSORES DE NIVEL ALTO Y
BAJO, VARIADOR DE FRECUENCIA Y BOMBA
CENTRIFUGA
Implementando las conexiones de la Error: Reference source
not found para operar la planta teniendo en cuenta realizarlas
con el switch de alimentación apagado, que se conectan los
sensores de nivel al PLC, y se alimenta la bomba centrifuga
por medio de los botones de arranque y parada, se realizo lo
siguiente:
Figura 8. Circuito para sensores de nivel, bomba
centrifuga y VFD[3]
a. Localizando los botones de encendido y apagado del
VFD y los sensores de nivel se realizan las
conexiones
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b. Se garantiza el flujo de líquido abriendo las válvulas
HV200B,HV100, FV200 (sentido anti horario), y
cerrando la válvula HV200D.
c. Se realiza la configuración básica del VFD, grupo P,
para garantizar el voltaje, la corriente, la aceleración
y la desaceleración sobre el motor.
d. Con la configuración avanzada del VFD, grupo A, se
garantiza el voltaje, corriente y frecuencia de salida
del variador.
e. Se arranca con el proceso con el botón de encendido
de la bomba
f. Inspeccionando el flujo de la planta en el rotámetro
vertical FI200A, el censado de nivel con los led’s
indicadores de los sensores (LSH200,LSL200)
g. El proceso se detiene cuando el sensor LSL200
detecta el nuvel alto ya que está conectado al PLC
h. Abriendo la válvula hv200D retorna el liquido al
tanque de reserva para un nuevo proceso
5.3 PRUEBA VÁLVULA DE ALIVIO
En esta práctica se comprobó el funcionamiento de la válvula
de alivio PCV100 para el tanque presurizado los pasos
descritos para el desarrollo de la misma se observan a
continuación:
1. Se realizaron las respectivas conexiones en la planta
de acuerdo a lo indicado en la figura 9.
Figura 9. Conexión válvula de alivio[3]
El circuito mostrado en la figura 9 nos permitía tener el
control de las válvulas solenoides PCV 100A Y PCB 100B,
las cuales permiten que el tanque de proceso pueda ser
presurizado, además con este circuito nos daba la opción de
controlar el fluido del proceso a través de la bomba.
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2. Encendido del circuito donde automáticamente la

HMI enciende.
3. Ajustar las válvulas FV200,
HV200D,HV200B,HV100 para circulación de flujo.
4. En la HMI colocar el porcentaje indicado en la figura
10 para el VFD

Figura 11. Anillo de la válvula presurizada[3]

9. Una vez verificado el proceso en la válvula

presurizada llevar el sistema de nuevo a sus
condiciones iniciales y apagar el circuito principal.

5.4 PRUEBA DEL CONTROLADOR LOGICO

PROGRAMABLE Y LA HMI

En esta práctica lo que se realizo fue la comprobación de un

circuito de prueba para el controlador lógico programable y la
interfaz (HMI).

1. Verificación de que los estados iniciales de la

maquina estén en 0 antes de proceder a operar
cualquier elemento del mismo.
Figura 10. Interfaz HMI[3]
2. Realizar el circuito descrito en la figura 12 para esta
5. Se colocó en VFD en 100% en la HMI para velocidad práctica:
nominal del motor, luego se encendió la planta
presionando el botón START y encendió la bomba
centrifuga.
6. observar como sube el nivel de agua en el tanque de
proceso y apagar cuando el nivel de agua alcance 3
pulgadas.

7. Realizar los pasos descritos en el manual para

comandar la válvula presurizada de alivio en un 75%
de abertura, se debe indicar este valor en la HMI
antes de encender el circuito.

8. Verificar cuando el tanque presurizado alcance los 20

psi halar manualmente el anillo de la válvula
presurizada y abrirla en un 75% de la presión de Figura 12. Conexión para prueba 3.7[3]
trabajo que alcanza los 40 psi, el paso descrito se
muestra en la figura 11:
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El circuito permite el control de las válvulas proporcionales

PCV100A Y PCV100B y la bomba centrifuga. Este circuito
permite el leer la presión del tanque de proceso (PT 100) y el
nivel del tanque de proceso (LT 200) en la pantalla HMI.

3. Abrir la válvula manual HV100 y verificar que las

líneas de presión estén conectadas en el sistema,
establecer la presión del regulador para (20psi),
verificar los estados de las válvulas HV200A y
HV200C estén cerrados.

4. Encender el cortacircuito (breaker). La HMI enciende

automáticamente.

5. Verificar que las líneas del diferencial de presión no

tengan burbujas en caso dado, sacarlas para continuar
con el proceso. La siguiente figura 13 muestra las
diferentes líneas de presión del sistema.
Figura 13. Configuración HMI- Control manual[3]
6. Realizar los siguientes pasos:
10. una vez seleccionado el control PID este debe
 Cerrar la válvula del tanque de reserva HV200D aparecer en la modo control de la HMI como se
 Abrir la válvula del tanque de reserva HV200B muestra en la figura 14
 Verificar el modo manual en la HMI

7. colocar el VFD en 100% en la HMI la cual representa

el 100% de la velocidad nominal del motor y
encender con el botón VFD Start para iniciar la
bomba centrifuga, observar el rotámetro FI200A si
este no funciona correctamente parar el sistema con
el botón STOP y verificar el funcionamiento del
FI200A.

8. Cerrar la llave del tanque de reserva HV200B

9. Realizar los siguientes pasos para programación de

la HMI de acuerdo a la figura:

 Seleccionar el control PID

 Seleccionar las unidades US o SI localizadas en el
botón derecho de la HMI
 Presionar el modo control localizado en la parte
superior de la HMI Figura 14. Modo control[3]

La figura 13 muestra los pasos para la programación de la 11. seleccionar los parámetros indicados en la figura para
HMI: el controlador PID:
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tiempo real observe la respuesta del sistema ante

ello y le permita determinar estrategias para
afrontar dichos casos.

 Se pudo establecer que el caudal que circula en la

planta es proporcional a la frecuencia ajustada por
el variador para excitar la bomba que lleva del
tanque de reserva al tanque de proceso, cabe
resaltar que esta no es la única variable que incide
en este procceso, ya que dentro de los parámetros
del variador se selecciona la corriente y voltaje de
excitación del motor, dicho factores que interviene
en dicho proceso.

 La fácil integración que tiene la planta con su PLC

y HMI incorporado permite ajustar de manera
rápida parámetros de control para la manipulación
del proceso de la planta, lo cual lleva a un
Figura 15. Ajustar porcentajes[3] entendimiento rapido del proceso, sin embargo se
hace necesario un estudio previo de los actuadores
12. Abrir el regulador de presión y sensores del proceso, ya que si no estan
calibrados de forma correcta, pueden alterar la
13. Seleccionar el botón grafico en la HMI para el PID y lectura que realiza el PLC de ellos, y de paso el
observar el valor mínimo y máximo en el tanque de sistema de control
presión.
7. REFERENCIAS

14. Abrir la válvula manual HV100 la cual permite la [1] C. Tuning, “P ‘.”
presurizar el tanque. [2] R. M. Rojas, “No Title,” 2016.
[3] “Installation Guide For T555-Aau Presure Proccess
15. Observar el mínimo y máximo valor del tanque Control Learning System (1).pdf.” .

16. Ajustar los reguladores en sentido anti horario hasta

que se muestre 0 psi para el sistema, cerrar el
regulador de presión nuevamente.

17. Llevar todo nuevamente a condiciones iniciales y

apagar el sistema.

18. Desconectar todos los cables debidamente.

6. CONCLUSIONES

 Al realizar el levantamiento del plano P&id de la

planta, ayuda a entender los diferentes elementos
que componen el proceso que se lleva a cabo
(presión), lo cual genera una interacción con el
estudiante para que se puedan manipular el proceso
quizas generandole errores intencionados y que en