Folleto Del Laboratorio Auto I

Laboratorio de Automatización de Procesos Industriales
GUÍA DE PRÁCTICAS
LABORATORIO DE AUTOMATIZACIÓN
DE PROCESOS INDUSTRIALES
1
Ing. José Enrique Cueva Tumbaco
Contenido
Contenido ...................................................................................................................................2
Introducción................................................................................................................................3
Charla de seguridad industrial, materiales y equipos de laboratorio ........................................ 4
Características de los equipos de trabajo ...............................................................................12
Práctica #1 ...............................................................................................................................28
Autónoma #1 ............................................................................................................................49
Práctica #2 ...............................................................................................................................62
Autónoma #2 ............................................................................................................................87
Práctica #3 ...............................................................................................................................92
Autónoma #3 ..........................................................................................................................124
Práctica #4A ...........................................................................................................................126
Autónoma #4A .......................................................................................................................145
Práctica #4B ...........................................................................................................................147
Autónoma #4B .......................................................................................................................183
Práctica #5 .............................................................................................................................189
Autónoma #5 ..........................................................................................................................210
Práctica #6 .............................................................................................................................224
Autónoma #6 ..........................................................................................................................254
Práctica #7 .............................................................................................................................256
Autónoma #7 ..........................................................................................................................280
2
Introducción
La presente guía pertenece Automatización de Procesos Industriales y contiene un conjunto

de prácticas de laboratorio planteadas para realizarse durante el semestre.
Las practicas propuestas están planteadas de tal forma de que sean realizadas
individualmente conforme a las fechas indicadas, estableciendo una relación entre el
programa de la materia y cada uno de sus objetivos, así como los equipos o dispositivos con
los que los estudiantes deberán trabajar al concluir su carrera y egresar.
Al realizar las practicas el estudiante podrá familiarizarse con los componentes

fundamentales de las plataformas de automatización integradas de los principales fabricantes
de sistemas de automatización de procesos industriales en el contexto de los sistemas de
gestión y análisis, IIoT e industria 4.0. Por medio de estas se pretende analizar las
arquitecturas y funcionalidades del Controlador Lógico Programable (PLC), controladores
basados en software, sistemas embebidos en PC y el Controlador de Automatización
Programable (PAC). Se profundiza en las técnicas modernas de programación de PLC para
sistemas secuenciales, así como sistemas de lazo cerrado con controladores PID y control
de variadores y servos por señales analógicas y PTO, Finalmente se estructuran diseños de
interfase hombre máquina (HMI).
3
Charla de seguridad industrial, materiales y equipos de laboratorio
Objetivos principales
• Familiarizarse con los equipos y materiales del laboratorio.

• Conocer las condiciones y procedimientos seguros de trabajo.
• Conocer el procedimiento para dar una respuesta correcta y rápida durante las
emergencias.
Introducción
La utilización del laboratorio de automatización para realizar las prácticas por parte de los
estudiantes puede presentar una variedad de riesgos que pueden afectar tanto la seguridad
como la salud de estos. Dichos riesgos pueden presentarse de diferentes formas como por
ejemplo incendios, electrocución entre otras.
La seguridad industrial tiene como propósito preservar y mantener en un nivel óptimo la salud
física de los estudiantes al momento de realizar sus prácticas, teniendo como función eliminar
los riesgos a los que están expuestos.
El propósito de la presenta es dar a conocer aquello que esté relacionado con la seguridad
industrial para así lograr evitar accidentes y que el estudiante logre desarrollar sus prácticas
de manera eficiente y segura, previniendo sucesos o daños que atenten contra su salud e
integridad. También es fundamental seguir rigurosamente una serie de normas y
procedimientos que proporcionen un ambiente seguro para el estudiante, sin omitir ninguno
de los factores que conforman la seguridad industrial.
4
Avisos de seguridad y código de colores

El propósito de los colores y señales de seguridad es llamar la atención sobre lugares, objetos
o situaciones que puedan llegar a ocasionar accidentes y causar riesgos a la salud, así como
señalar la ubicación de dispositivos o equipos que sean importantes desde una perspectiva
de seguridad.
Rojo
Indica prohibiciones o restricciones, e identifica los equipos de emergencia

contra incendios. Permite reconocer los dispositivos de seguridad como, por
ejemplo: botones de alarma, pulsador o palancas de parada de emergencia y
botones para activar sistemas contra incendios.
Azul
Señala la ejecución de una acción de forma obligatoria o al uso de un

determinado equipo de protección. Se utiliza en equipos o dispositivos en los
cuales se debe trabajar con precaución como lo son: Controles eléctricos,
tapa de tableros eléctricos entre otros.
Amarillo
Es una señal orientada a la precaución o advertencia que hay que tener para
determinadas áreas, objetos o actividades ya que existe un riesgo de tropezar,
caer, golpear, electrocutar u ocasionar daño de alguna otra manera.
Verde
Indica que se trata de una condición segura y es empleado para

reconocer zonas o áreas de seguridad como por ejemplo puertas o
salidas de emergencia, puertas de acceso o salas de primeros auxilios,
botiquines y vías de evacuación para casos de emergencia.
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Trabajos con riesgos eléctricos
 Los sistemas de seguridad del laboratorio no deben ser manipulados por ninguna
circunstancia.
 Las instalaciones eléctricas y los equipos o dispositivos solo deben ser reparados por
el personal autorizado.
 Evitar manipular el interior de un equipo si este aún se encuentra energizado.
 Evitar manipular los equipos con las manos mojadas o sudadas.
 Realizar las conexiones siempre que el desconectado de la red eléctrica.
 Al momento de emplear bornes, se recomienda empelar bornes de seguridad.
Normativa del uso del laboratorio
Normas generales
 Las clases prácticas guiadas y autónomas se desarrollarán en el Laboratorio de

Automatización Industrial, ubicado en la planta alta del edificio 16A.
 No entrar al laboratorio sin que esté presente el responsable.
 Al realizar la práctica seguir rigurosamente las instrucciones del docente técnico para
la manipulación de los tableros didácticos.
 Se prohíbe el ingreso de alimentos y bebidas al Laboratorio.
 Se debe mantener el laboratorio libre de papeles y basura, mantener las sillas

ordenadas,
 Se prohíbe terminantemente fumar en el Laboratorio.
 Mantener las puertas siempre cerradas.
 Solo los estudiantes registrados en la materia pueden ingresar al laboratorio.
 Los estudiantes pueden hacer uso de los equipos e instrumentos del laboratorio
solamente en sus horarios de prácticas respectivos, caso contrario para solicitar el
uso de estos deberá ser justificado.
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 En caso de daño de algún equipo, el alumno o grupo a cargo será responsable de su

reparación inmediata.
 Las puertas de salida, extintor de fuego y botiquín se encuentran señalizadas para la

localización de estas en caso de emergencia.
 No correr en las áreas del laboratorio para evitar colisiones con los tableros o
personas.
Normas para el procedimiento de prácticas
 Permanecer atento todo momento. La estancia en el laboratorio debe ser confortable,

sin embargo, no bromear durante las practicas, así como no utilizar elementos que los
distraiga (por ejemplo, celulares).
 Se debe siempre usar zapatos cerrados en el laboratorio. No se permite el uso de

sandalias.
 Se debe siempre usar pantalones largos en el laboratorio. No usar pantalones cortos.
 Familiarizarse con los equipos y materiales que se estén usando.
 Los estudiantes tienen hasta un máximo de 10 minutos para llegar con retraso, caso
contrario no podrán realizar la sesión de laboratorio.
 Al iniciar la práctica revisar que todos los equipos se encuentren en buen estado, en
caso de que falle alguno o falte, reportar inmediatamente al responsable del
laboratorio.
 Todas las conexiones eléctricas se deben realizar con el tablero desenergizado, y

supervisado por el responsable del laboratorio.
 Al finalizar la práctica se debe entregar completo, ordenado y en buen estado los

equipos y accesorios de trabajo.
 Se debe desenergizar completamente al tablero al finalizar cada práctica.
 Antes de comenzar la práctica el responsable del laboratorio revisara que cuenten con
los equipos de protección personal, caso contrario no podrán realizar la sesión de
laboratorio. Es decir, los guantes deben estar en la mesa de trabajo todo el tiempo y
se hará el uso de estos cuando se requiera.
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 La señalización de los principales riesgos eléctrico y mecánico se encuentran en cada

tablero para tomar las debidas precauciones durante las practicas.
 En caso de algún accidente eléctrico, pérdida de energía, o variación de flujo eléctrico

presionar el pulsador de paro ubicado en el lado lateral de cada tablero.
Medidas de protección contra EL COVID-19
 Utilizar mascarilla
 Evite las grandes aglomeraciones y espacios mal ventilados
 Cubrirse la nariz y boca al estornudar y toser
 Limpie y desinfecte sus manos
Resumen mínimo de normas se seguridad
 Seguir en todo momento las indicaciones dadas por el docente y en caso de surgir
alguna duda, siempre preguntar.
 No manipular los aparatos y mecanismos eléctricos sin antes haber recibido las
indicaciones por parte del docente.
 No utilizar cadenas, pulseras o anillos o algún otro elemento metálico que puedan
hacer contacto con los conductores o alguna parte metálica de los equipos.
 Esta totalmente prohibido comer, beber o fumar dentro del laboratorio.
 Únicamente los estudiantes registrados pueden ingresar al laboratorio.
 No bloquear las puertas o vías de acceso del laboratorio.
 Mantener el orden y la limpieza durante las prácticas. Al finalizar la misma se debe

dejar todo en orden y desenergizado.
 Conocer la ubicación de los extintores, botiquín y salidas de emergencia para ser

empleados en caso de que se lo requiera.
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Recomendaciones para conexiones y montajes
 Verificar que los interruptores de alimentación sean accesibles y conocer como

emplearlos en caso de emergencia.
 En caso de que los cables estén gastados o pelados, notificar inmediatamente al

docente.
 En caso de notar cosquilleos o chispazos al momento de emplear un equipo este se

debe desconectar inmediatamente.
 Si alguno de los equipos presenta un calentamiento inadecuado notificar

inmediatamente al docente.
 Antes de realizar alguna conexión con los equipos, desconectar la fuente de
alimentación.
 Conectar y desconectar todos los equipos eléctricos a través del interruptor y no
mediante sus uniones de conexión
 Al momento de desenchufar no tirar del cable sino a través de su conector y tirando
de este.
 Verificar que la alimentación de los equipos a emplear sea la adecuada.
Seguridad en caso de fuego
El fuego es generador por la presencia de material combustible ya que, frente al oxígeno a

una temperatura muy alta, se transforma en gas. Para que se produzca fuego se necesitan 3
elementos:
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1. Calor: Se encarga de la ignición inicial del fuego, además de que tiene como función
mantener y propagar el fuego.
2. Combustible: Se caracterizado por ser un tipo de material que sea capaz de arder,
además de su humedad, tamaño y forma con la que extiende a través del paisaje.
3. Oxígeno: Al momento de que el combustible se quema, reacciona con el oxígeno del

aire circundante para liberar calor produciendo gases, humo entre otros (oxidación).
Clasificación de los fuegos y como combatirlos
Clase A
Se producen a partir de sólidos inflamables, los cuales generan

brasas que son normalmente de origen orgánico como, por
ejemplo: madera, tela, cartón, papel. Para extinguirlo se
recomienda utilizar algún método de enfriamiento como por ejemplo
agua.
Clase B
Se producen a partir de líquido inflamables como por ejemplo cera,

alcohol, gasolina, pintura. Para extinguirlo se debe tratar de
eliminar la fuente de oxígeno. Se puede utilizar extintores en
espuma
Clase C
Se generan a partir de equipos eléctricos y para extinguirlo su

debe apagar su fuente de corriente y emplear espuma química
contra incendios.
Clase D
Se generan a partir de metales inflamables s como sodio, magnesio, potasio

entre otros. Para lograr extinguirlos se deben empelar extintores tipo D.
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Primeros auxilios
 En caso de que exista una víctima por choque eléctrico, tratar de desconectar la
corriente del conductor con el cual este en contacto la víctima.
 En caso de que la persona siga recibiendo el choque, romper el contactor entre la

víctima y la fuente de electricidad empleando algún elemento aislante como palo, caña
entre otros.
 Valorar el estado de la víctima y si es necesario iniciar maniobras de RCCP.
 Antes de tocar directamente a la víctima, verificar que esta no esté en contacto con la
corriente eléctrica.
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Características de los equipos de trabajo
MICRO850 2080-LC80-48QWB
2080-LC50-48QWB
Número de boletín Fuente de alimentación

eléctrica
A=120/240 VCA
Base
B=24 VCC
LC10=Micro810
D=12 VCC
LC30=Micro830
LC50=Micro850
Tipo de salida
B=24 VCC surtidor
V=24 VCC drenador
Número de E/S
W=Relé
10,12,16,24,48
Tipo de entrada
A=110 VCA o 110/220 VCA
Q=24 VCA/CC
D=12 VCC
Los controladores Micro850 con el mismo factor de formato, compatibilidad con módulos
enchufables, tamaño de instrucciones/datos y capacidades de control de movimiento que los
controladores Micro830 de 24 puntos y 48 puntos.
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• Diseñado para aplicaciones de máquinas autónomas de mayor tamaño que requieren

más E/S o E/S analógicas de mayor rendimiento que las que ofrece el Micro830.
• Puerto Ethernet incorporado para conectividad de mayor rendimiento que la ofrecida

por un puerto serial EtherNet/IPTM para programación de Connected Components
Workbench y conectividad de HMI.
• Funcionamiento como unidad terminal remota (RTU) para aplicaciones SCADA,

compatible con Modbus mediante comunicación serial y Ethernet.
• Compatible con hasta cuatro módulos de E/S de expansión Micro850.
• Hasta un máximo de 132 puntos de E/S (con el modelo de 48 puntos).
Controlador de 48 Terminación de
puntos bus 2085-ECR
Mi 850
Fuente de Módulos enchufables Módulos de E/S de

alimentación externa Micro800 expansión Micro850 para
E/S digitales y analógicas
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Puertos de Comunicación
14
Fuente de alimentación
La base tiene una fuente de alimentación de 24 VCC incorporada, y una fuente de

alimentación opcional externa de 120/240 VCA disponible.
Módulos de E/S de expansión Micro850
• El módulo de expansión de E/S Micro850 se encaja firmemente en el lado derecho del

controlador, y cuenta con bloques de terminales extraíbles para facilitar la instalación,
el mantenimiento y el cableado.
• E/S digitales y analógicas de alta densidad para reducir el uso de espacio.
• Entradas analógicas, de RTD y de termopar aisladas y de mayor resolución (que las

de los módulos enchufables) para mayor exactitud.
Módulos enchufables Micro800
• Permite cambiar la personalidad del controlador de base con módulos enchufables de

tamaño reducido.
• Amplía la funcionalidad de las E/S incorporadas sin aumentar las dimensiones del
controlador.
• Aumenta la funcionalidad de comunicaciones.
• Entradas/salidas analógicas (2 canales/4 canales, no aislados).
• Entradas/salidas digitales.
• Puerto serial RS232/485 (aislado).
• Contador de alta velocidad de movimiento.
• Memoria de respaldo para el Micro830/850 con reloj en tiempo real de gran exactitud.
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Especificaciones del MICRO850 2080-LC80-48QWB
Atributo Valor
Número de entradas 28
Número de salidas 20
Tipo de entrada AC, DC
Tipo de salida Relé
Voltaje de entrada 24 VDC
Corriente de salida 8.8 mA
Tipo de red Ethernet, USB
Tipo de puerto de comunicación RS232, RS485, Serial
RJ45 ETHERNET MEDIA 1585J-M8TBJM-2
• Descripción: Cable Ethernet • Primer tipo de conector: RJ45

macho recto
• Tipo de cable: Teal Robotic TPE,
Sin apantallar • Segundo tipo de conector: RJ45
macho recto
• Número de conductores: 8
Conductores • Ancho de banda del cable: 100
Mbits/s
• Clasificación del cable:
Salpicaduras de soldadura, • Cruzado: No
resistente a la luz solar y al aceite
• Longitud: 2 metros
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MICROLOGIX CABLE 1761-CBL-PM02
• Cable de programación Micrologix con conector moldeado de 8 pines de 90 grados y

serie DB9
• Compatible con Micrologix 1000, 1100, 1200, 1400, 1500
• Longitud del cable: 9.8 ft
• Tipo de cable serial
• Tipo de conector USB
MICRO CONTROL PLUG IN MODULE - ANALOG IN 2080-IF4
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• Número de canales: Entradas analógicas de tensión/corriente de 4 canales no aislada

de 12 bits
• Corriente de entrada: 0-20 mA
• Voltaje de entrada: 0-10 V
• Posee un bloque terminal hembra de 12 pines
A continuación, se detalla las designaciones de pines para el módulo enchufable 2080-IF4:
PIN 2080-IF4
A1 COM
A2 VI-2
A3 CI-2
A4 COM
A5 VI-3
A6 CI-3
B1 VI-0
B2 CI-0
B3 COM
B4 VI-1
B5 CI-1
B6 COM
Nota: CI = Entrada de corriente; VI = Entrada de tensión
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Ejemplos de cableado para el módulo 2080-IF4
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MICRO800 2 POINT ANALOG OUTPUT PLUG-IN 2080-OF2
• Número de canales: Salidas analógicas de tensión/corriente de 2 canales no aislada

de 12 bits
• Corriente de salida: 0-20 mA
• Voltaje de salida: 0-10 V
• Posee un bloque terminal hembra de 8 pines
• A continuación, se detalla las designaciones de pines para el módulo enchufable 2080-

IF4:
20
PIN 2080-IF4
A1 COM
A2 COM
A3 COM
A4 COM
B1 V0-0
B2 C0-0
B3 V0-1
B4 C0-1
Nota: CO = Salida de corriente; VO = Salida de tensión
Ejemplos de cableado para el módulo 2080-OF2
MICRO800 24V DC POWER SUPPLY 2080-PS120-240VAC
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• Fuente de alimentación para controladores y E/S de expansión
• Alimentación de entrada de 120/240 VCA
• Alimentación de salida de 24 V CC
• Corriente de 1.6 A
• Potencia nominal: 38.4 W
SCANPORT-DPI-DSI USB CONVERTER 1203-USB
• Convertidor de comunicaciones, SCANport / DPI /DSI USB
• El convertidor 1203-USB proporciona una interfaz de comunicaciones entre un

ordenador y cualquier producto de Allen-Bradley que admita estas interfaces de
interfaces de comunicación de accionamientos:
• DPI (Drive Peripheral Interface) para variadores PowerFlex® 7-Class y PowerFlex

750-Series
• (Drive Serial Interface) para variadores PowerFlex 4-Class, PowerFlex 520 y Kinetix 3
• SCANport para las unidades heredadas 1305, 1336, etc.
• El convertidor 1203-USB utiliza el protocolo RS-232 DF1 de dúplex completo.
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PANELVIEW 800 7-INCH HMI TERMINAL 2711R-T7T
El terminal gráfico Allen Bradley serie 2711R de vista de panel 800 es un dispositivo de display
de montaje en panel 7in que ofrece opción de pantalla táctil para entrada del operador. Esto
incluye procesadores de CPU 800MHz, pantallas de alta resolución con retroiluminación LED
compatible con 65K colores, junto con la alta memoria flash y la memoria dinámica. El
Ethernet incorporado y los puertos de comunicación serie admiten una gran variedad de
redes.
Características y ventajas
• HMI con pantalla táctil TFT resistiva
• Pantalla de alta resolución con retroiluminación LED
• Compatibilidad con aplicaciones horizontales y verticales
• Ethernet, USB, e interfaz RS232, RS422 y RS485
• Ranura de tarjeta MicroSD
• Función de alarma y recepción
• Cargar y descargar ajustes de parámetros con una sola operación
• La resolución de la pantalla es 800x480WVGA
• El almacenamiento interno es de 256 MB
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Aplicaciones típicas
• Etiquetadoras adhesivas
• Unidades de manipulación neumática
• Manipulación de materiales
• Máquinas de envoltura de plástico para embalaje
ULTRA MINI PHOTO SENSOR 42KA-S2JPSA-A2
Los sensores fotoeléctricos de paquete plano son útiles en aplicaciones de detección de corto
alcance donde el tamaño compacto es una preocupación principal. Su rápido tiempo de
respuesta de 500 us y su tamaño compacto los convierten en una alternativa práctica y de
menor costo a los sensores separados y los cables de fibra óptica en muchas aplicaciones.
Especificaciones técnicas
• Sensor fotoeléctrico Ultra Mini de 3 hilos

• Voltaje de operación: 12-24 VCC
• Corriente de alimentación: 27 mA
• Corriente de sobrecarga máxima - 80 mA
• Corriente máxima de fugas - 0.5 mA
• Tipo de salida: Source (PNP)
• Distancia máxima de detección: 30 mm (1,2 pulgadas)
• Modo de detección: difuso de corte nítido
• Tipo de conexión: cable de 2 m (6,5 pies)
• Fuente de luz: rojo visible 660 nm
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Diagrama de conexión
INTERRUPTOR SELECTOR 800FD-SM22X20
• Cantidad de posiciones de conmutación: 2
• Diseño del elemento de accionamiento: Botón giratorio
• Configuración de contactos: 2 N.A.
• Tipo de accionamiento: Mantenido
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INDUCTIVE PROX SENSOR 872C-MM1NP7-P3
• Sensor de proximidad inductivo de 3 hilos

• Voltaje de operación: 10-30 VCC
• Diámetro del barril: 6.5 mm
• Conexión: Pico Quick Disconnect
• Tipo de salida: Normalmente abierto (N.O), Source (PNP)
• Blindaje: Blindado
• Distancia de detección: 2 mm
• Características especiales: Estándar
TL-Series 240V AC Rotary Servo Motor
• Velocidad: 5000 rpm
• Voltaje de la armadura: 230 V CA
• Carcasa: carcasa IP65 / chaveta del eje / sin sello del eje
• Tamaño del marco: 1 = 46 mm (1,81 pulg.) O NEMA 17
• Opción de freno: sin freno de retención
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• Retroalimentación: Codificador absoluto, respaldado por batería, multivuelta
• Conectores: conectores AMP
• Número de boletín: Servomotor compacto TL
• Velocidad nominal: 5000 rpm
• Voltaje: 230 V CA
• Opciones de fábrica: estándar (métrico)
• Par: 0,18 NM
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Práctica #1
Tema: Introducción al software Connected Components Workbench
1. Objetivos
1. Objetivo general
Reconocer las principales herramientas del software Connected Components
Workbench para la programación en lenguaje escalera de bobinas y contactos
usando entradas y salidas digitales físicas del controlador Micro850.
2. Objetivos específicos
1. Identificar las herramientas que posee el software Connected Components
Workbench para el manejo del controlador Micro850 de la marca Rockwell
Automation.
2. Diferenciar las partes del controlador Micro850 para la realización de aplicaciones.
3. Discriminar los diferentes tipos de contactos y bobinas para la programación
escalera.
2. Equipos y herramientas
• Micro850
• Connected Components Workbench
• RSLinx Classic
• Computadora
• Cables Ethernet.
• Cable usb A to B
• Switch Stratix
• Cables bananas
• Pulsadores y luces pilotos
3. Marco teórico
Controlador Micro850 (2080-LC50-48QWB)
Es un controlador lógico programable (PLC) con módulos expandibles de entradas y salidas
tanto digitales como analógicas. Los lenguajes de programación disponible en el controlador
son Ladder Logic, Function Block Diagram (FBD) y Structured Text (ST) para desarrollar
tareas en particular. Los PLCs son usados en sistemas de control industrial para una gran
variedad de industrias, incluso reemplazan relays mecánicos, temporizadores y
secuenciadores.
• 28 entradas digitales.
• 20 salidas digitales.
• 3 módulos expandibles
enchufables
Descripción del controlador
28
Descripción Descripción
1 Indicadores de estado 9 Cubierta de ranura de E/S de expansión
2 Ranura de fuente de 10 Seguro de montaje en riel DIN
alimentación eléctrica opcional
3 Seguro enchufable 11 Interruptor de modo:
Derecha: Ejecución
Centro: Remoto
Izquierda: Programa
F
Fgg
4 Agujero para tornillo de módulo 12 Puerto USB de conector tipo B
enchufable
5 Conector enchufable de alta 13 Puerto serial combinado no aislado
velocidad de 40 pines RS232/RS485
6 Bloque de terminales E/S 14 Conector RJ-45 EtherNet (con indicadores
extraíble LED verde y amarillo incorporados)
7 Cubierta de lado derecho 15 Fuente de alimentación eléctrica opcional
8 Agujero para tornillo de montaje/pie de montaje
Descripción de indicadores de estado

16 Estado de entrada 21 Estado de fallos
17 Estado de módulo 22 Estado de forzado
18 Estado de red 23 Estado de comunicaciones seriales
19 Estado de alimentación eléctrica 24 Estado de salida
20 Estado de marcha (Run)
Diagrama de Lógica Escalera

El diagrama de lógica de escalera (LD) es un lenguaje gráfico que utiliza la combinación
de contactos con bobinas, organizado como un diagrama de cableado de lógica de
escalera de relés, asemejándose a una representación gráfica de ecuaciones booleanas.
El término "escalera" está relacionado con el concepto de peldaños conectados a raíles
de potencia verticales a ambos extremos, en los que cada peldaño representa un circuito
individual.
29
Componentes Diagrama lógica Escalera

Los componentes que se muestran a continuación se utilizan para la compilación de un
programa de diagrama de lógica de escalera:
Elemento Descripción
Representa un grupo de elementos de circuito que provocan la activación

Peldaño
de una bobina.
Bloques de Las instrucciones incluyen operadores, funciones y bloques de

funciones funciones, incluidos bloques de funciones definidos por el usuario.
Bifurcación Dos o más instrucciones en paralelo.
Representa la asignación de salidas o variables internas. En un

Bobina
programa LD, una bobina representa una acción.
Contacto Representa el valor o la función de una entrada o variable interna.
Retorno Representa el valor o la función de una entrada o variable interna.
Representa la lógica condicional e incondicional en el programa de LD

Salto
que controla la ejecución de diagramas.
El elemento bobina contiene distintos tipos de bobina que varían de acuerdo con su
funcionalidad, los cuales se mencionará a continuación:
Bobina Descripción
La variable asociada es asignada con el valor booleano de la conexión

Directa
derecha del peldaño.
La variable asociada es asignada con el valor booleano negado de la

Inversa
conexión derecha del peldaño.
La variable asociada es ajustada “Verdadero” cuando el valor del estado

Set de la conexión derecha es “Verdadero”. La salida de la variable mantiene
el valor hasta que la bobina “Reset” sea habilitada.
La variable asociada es ajustada “Falso” cuando el valor del estado de

la conexión derecha es “Verdadero”. La salida de la variable mantiene el
Reset valor hasta que la bobina “Set” sea habilitada. En caso de mantener
habilitada ambas bobinas “Set” y “Reset”, predominancia tiene la bobina
“Reset”.
Flanco La variable asociada es ajustada a “Falso” cuando el estado booleano

ascendente de de la conexión derecha cambia de falso a verdadero (flanco de subida).
pulso La variable es ajustada a “Falso” en los demás casos.
Flanco La variable asociada es ajustada a “Verdadero” cuando el estado

descendente de booleano de la conexión derecha cambia de verdadero a falso (flanco
pulso de bajada). La variable es ajustada a “Falso” en los demás casos.
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El elemento contacto contiene distintos tipos de bobina, los cuales se mencionará a

continuación:
Contacto Descripción
Soporta una operación booleana entre el estado de la línea de

Directo
conexión y una variable booleana.
Soporta una operación booleana entre el estado de la línea de

Inverso
conexión y la negación booleana de una variable booleana.
El estado de la línea de conexión derecha del contacto es habilitado a

Flanco
“Verdadero” cuando el estado de la línea de conexión izquierda es
ascendente de
“Verdadero” y el estado de la variable asociada cambia de “Falso” a
pulso
“Verdadero”. El estado se restablece de “Falso” en los demás casos.
El estado de la línea de conexión derecha del contacto es habilitado a

Flanco
“Verdadero” cuando el estado de la línea de conexión izquierda es
descendente de
“Verdadero” y el estado de la variable asociada cambia de “Verdadero”
pulso
a “Falso”. El estado se restablece de “Falso” en los demás casos.
Otro elemento de la programación escalera son los bloques de funciones, un bloque de

instrucciones que tiene parámetros de entrada y salida, y que funciona con datos internos
(parámetros). Un bloque de instrucciones elemental realiza una única función.
N° Descripción
1 Nombre del bloque de la función que ejecutará, se escribe en el interior.
Entradas del bloque de instrucciones, cada una de ellas se etiqueta y tiene un tipo
2
definido.
3 Conexión de entrada, se conectan en el borde izquierdo.
Salidas del bloque de instrucciones, cada una de ellas se etiqueta y tiene un tipo
4
definido.
5 Conexión de entrada, se conectan en el borde derecho.
Connected Components Workbench (CCW)

Es un software que permite la configuración de diferentes dispositivos tales como,
controladores, variadores de frecuencia y la integración con una interfaz hombre maquina
(HMI). Además, en CCW V12 se puede diseñar, comprobar y depurar en diferentes
lenguajes de programación ya sea en un controlador físico como en un controlador
Micro850 simulado que posee esta última versión.
31
Herramientas de Connected Components Workbench
1. Se explicará la funcionalidad de algunas herramientas de la barra de tareas:
Herramienta Función
Compilar (a) Inicia compilación de la programación del controlador.
Descarga la configuración de controlador desde la memoria del

Descargar (b)
equipo en el controlador.
Carga la configuración de controlador del controlador Micro800
Cargar (c)
a la memoria del equipo.
Encabezado del Muestra el estado del dispositivo (conectado o desconectado),

controlador (d) también muestra el estado del interruptor de modo.
32
2. El árbol de controladores muestra las opciones de configuración que aparecen

dependen del tipo del controlador, aquí se puede realizar las acciones siguientes:
• Visualizar parámetros generales.
• Visualizar parámetros de memoria.
• Configurar los parámetros de puerto de comunicación.
Tipos de datos
a. Todos los datos tipos enteros pueden expresarse en una de las siguientes bases
(identificándolo con su prefijo): decimal (ningún prefijo), hexadecimal “16#”, octal “8#”, Binario
“2#”.
b. Se pueden escribir con representación decimal o científica. La coma de los decimales
(',') separa el entero de los componentes decimales.
c. La expresión literal temporal debe comenzar con el prefijo "T#" o "TIME#", no puede
superar T#49d17h2m47s294ms y no puede ser negativo.
Dato Función
Pueden adoptar uno de los siguientes valores booleanos:
Booleanos
Verdadero (equivale a 1) o Falso (equivale 0).
Entero corto Son enteros con signo de 8 bits del -128 al +127.
Entero corto sin Son enteros sin signo de 8 bits del 0 al 255.
signo (o byte)
Son enteros con signo de 16 bits comprendidos entre –32.768 y
Entero (o INT)
32.767.
Entero sin signo Son enteros sin signo de 16 bits comprendidos entre 0 y 65.535.
(Word)
Entero doble (DINT) Son enteros con signo de 32 bits del -2147483648 al +2147483647.
Entero doble sin Son enteros sin signo de 32 bits comprendidos entre 0
signo (DWORD) y 4.294.967.295.
Son enteros con signo de 64 bits comprendidos entre –
Entero largo (LINT)
9.223.372.036.854.775.808 y 9.223.372.036.854.775.807.
Entero largo sin Son enteros sin signo de 64 bits comprendidos entre 0
signo (LWORD) y 18446744073709551615.
Son valores flotantes de 32 bits (1 bit de signo + 23 bits de mantisa
Reales
+ 8 bits de exponente).
Las variables temporales se guardan en palabras de 32 bits, hacen
Temporales
referencia a un reloj o contador.
33
Tipos de variables
Para vincular el estado de los contactos, bobinas, entradas y salidas debemos utilizar
variables para que dichos valores se almacenen en ella, existen diferentes tipos de
variables:
Variables Descripción
Pertenecen al controlador del proyecto; están disponibles para cualquier
Globales
programa del proyecto.
Variables asignadas a un programa específico del proyecto y solo están
Locales
disponibles para dicho programa.
Del
Variables predeterminadas del sistema del controlador.
sistema
E/S Corresponde a las entradas y salidas físicas del controlador.
RSLinx
Es un paquete de software de comunicación basado en Windows desarrollado por
Rockwell Automation (RA). Además, permite interactuar con todo el control industrial
y automatización de RA tales como, controladores, variadores de frecuencias, servo-
drivers, entre otros.
4. Procedimiento
Crear un proyecto en Connected Component Workbench y agregar un controlador
Micro850
1. Abrir el Software Connected Component Workbench (CCW), doble clic al

icono en el escritorio.
2. Clic en New de la pestaña Start Page. Escoger un nombre y localización del proyecto,
luego dar clic en Create.
3. Escoger el dispositivo con el cual se trabajará en el proyecto, en este caso se expande

la carpeta Controllers y luego la serie Micro850 seleccionando la opción del PLC simulado.
Luego, dar clic en “Seleccionar” y procedemos a “Agregar al proyecto”.
34
En caso de realizarse la práctica en el laboratorio, se expande la carpeta Controlllers, luego

la carpeta Micro850 y se escoge el número de catálogo 2080-LC50-48QWB cuya versión de
firmware del dispositivo debe coincidir con el controlador físico.
Si se desea verificar por software la versión del equipo, abrir RSLinx Classic, seleccionar
RSWho donde aparecerán los dispositivos conectados a la computadora.
En este caso a través del puerto USB se ha conectado el equipo, se hace clic derecho al
dispositivo. A continuación, se escoge Module Configuration, en la siguiente ventana que
aparezca se puede visualizar algunas características relevantes del controlador, como por
ejemplo el número de catálogo o la revisión de este.
35
Finalmente, luego de verificar que tanto el número de catálogo como la revisión sean las
correctas, dar clic Add To Project.
4. Si se creó correctamente el proyecto, el micro850 se muestra en la pestaña Project

Organizer y además una imagen del controlador en la ventana.
36
En caso de realizarse la práctica en el laboratorio se requiere configurar Ethernet del

controlador, donde se deben escribir los siguientes parámetros: IP Address, Subnet Mask y
Gateway Address del controlador correspondiente.
Añadir un programa en lenguaje escalera
1. Agregar un nuevo programa, el cual puede ser programado en distintos lenguajes de

programación, en este caso seleccionaremos Ladder diagram. Además, se debe
considerar lo siguiente:
• No se puede cambiar el lenguaje de programación cuando el programa ya fue
creado.
• El proyecto puede contener hasta 256 programas.
• Cada programa debe tener un nombre diferente. Estos nombres pueden tener
hasta 128 caracteres y deben comenzar por una letra.
• Los controladores Micro800 permiten múltiples programas, así como el uso de
diferentes lenguajes de programación (como Structured Text o Function Block
Diagram) en la aplicación.
2. Clic derecho en el icono del programa llamado Prog1 y seleccionar Rename.
37
3. Cambiar el nombre del programa de acuerdo con el número de práctica y las iniciales
del practicante tanto el nombre como apellido.
4. Doble clic en el icono del programa Practice1_JC. Luego, el editor del diagrama
escalera aparece en el espacio de trabajo del proyecto principal con un peldaño vacío. Por
último, la opción Theme escoger Logix, con este tema las instrucciones de los símbolos y
terminología será más familiares cuando se utilice el software de programación Studio 5000
Logix Designer.
38
5. Si se desea saber la información de la herramienta, colocar el cursor sobre un símbolo

en la librería de instrucción. De esta manera se muestra el nombre del símbolo.
6. Para agregar un elemento al peldaño, se debe arrastrar el elemento desde el cuadro

de herramientas, al pasar el cursor por encima de un destino válido, aparece un signo más
(+) en la parte superior del elemento, suelte el botón del ratón para agregar el elemento.
7. La ventana Variable Selector se abre automáticamente. En esta ventana, seleccionar

I/O-Micro850 (entradas y salidas físicas del controlador).
8. Escoger Rung/Branch, luego seleccionar Branch y arrastrarlo hacia el peldaño a la

izquierda del contacto.
39
9. En la imagen del contacto, dar doble clic para entrar a la ventana Variable Selector.
En esta ventana, seleccionar Local Variables (variables que solo pueden ser llamadas dentro
programa) y escribir el nombre de la variable en la celda cuya intersección es la fila donde se
encuentra un asterisco * y columna name.
10. Seleccionar en la columna Data Type el correspondiente tipo de la variable creada,

luego dar clic en OK.
11. En la imagen de la bobina, dar doble clic para entrar a la ventana Variable Selector.
En esta ventana, seleccionar Global Variables (variables que pueden ser llamadas dentro
proyecto) y escribir el nombre de la variable en la celda cuya intersección es la fila donde se
40
12. Finalmente, se escribe comentarios en la parte superior del peldaño con respecto a la
programación realizada.
Compilar, descargar y comprobar un proyecto de CCW
1. Compilar la aplicación dando clic derecho al controlador Micro850 en Project

Organizer, y seleccionar Build.
Cuando la compilación es completada, se observará un mensaje en la esquina inferior

izquierda afirmando si la compilación ha sido exitosa. Si hay errores en la programación,
entonces en el panel Error List dar clic en el error donde automáticamente se direccionará
al error en el proyecto. Caso contrario, descargar el proyecto al controlador.
2. En la barra de herramientas de Connected Components, dar clic en “Micro800

Simulator” que permitirá la ejecución del simulador.
41
3. En la ventana del simulador seleccionamos la dirección IP del controlador para la

comunicación ethernet; posteriormente se procede a sincronizar la configuración del
controlador con el simulador dando clic en el botón mostrado.
4. Luego, se procede a sincronizar la configuración del módulo con el simulador Micro

800 dando clic en “Sincronizar la configuración del módulo”.
42
5. A continuación, se debe encender el controlador con la ventana del simulador abierta.
43
6. Clic en “Download” en la barra de herramienta del software para descargar el

programa del computador hacia el simulador Micro800. Luego, seleccionamos el PLC con la
dirección IP asignada con anterioridad. Por último, dar clic en “OK”.
7. El controlador se encuentra “Conectado”, si deseáramos desconectarlo, en este

mismo ícono podemos realizarlo. El color azul muestra que la línea no está energizada y el
color rojo muestra que la línea está energizada.
Si la descarga del programa se hiciera en un controlador real, se hace clic en Download

situado debajo de la ventana Micro850.
44
La ventana Connection Browser emergerá, luego buscar el controlador correspondiente

expandiendo AB_ETHIP-1 y escoger el controlador con la respectiva dirección IP. Por último,
dar clic en OK.
La ventana Download Confirmation aparecerá para sobrescribir el proyecto en el

controlador. En este caso, el proyecto no tiene valores asignado todavía por lo tanto dar clic
en Download.
45
La descarga continuará, sin embargo, se presenta el anuncio para colocar el controlador en

modo Run. Clic Yes.
El controlador está en modo Connected. Si se quiere desconectar, desplegar las opciones

del mismo icono y seleccionar Disconnected. Además, el color azul muestra que la línea no
está energizada y el color rojo muestra que la línea está energizada.
5. Actividades por desarrollar
Realizar la programación de las siguientes aplicaciones en diagrama de lógica

escalera, utilizando el software Connected Components Workbench.
Ejercicio 1
46
Ejercicio 2
Ejercicio 3
Controlar el avance de una banda transportadora con dos modos de funcionamiento.
Si el interruptor T1 se está presionado:
El sensor s1 al detectar un objeto, hará que el motor M de la banda transportadora gire a la
derecha y lleva el objeto hacia el final de carrera de la banda, ésta se detiene cuando el
sensor s2 detecta el objeto.
Si el interruptor T1 está apagado:

El motor M de la banda transportadora gira a la derecha si ambos sensores no detectan
objetos. Si al menos un sensor detecta un objeto, la banda transporta se detiene.
47
Bibliografía:
• Controladores programables Micro830 y Micro850, Rockwell Automation
Technologies, Inc., Milwaukee, Wisconsin, 2015. Disponible en:
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/2080-
um002_-es-e.pdf
• Micro800 Programmable Controllers General Instructions, Rockwell Automation
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/rm/2080-
rm001_-en-e.pdf
ANEXOS
R_TRIG function block
The following example program shows the recommended usage of an R_TRIG
function block used to detect an edge while connected to the controller.
48
Autónoma #1
Tema: Familiarización con software Connected Components Workbench
1. Objetivos
1.1. Objetivo general
Reconocer las principales herramientas del software Connected Components
Workbench para la simulación en lenguaje escalera de aplicaciones de bobinas y
contacto usando el simulador del controlador Micro800.
1.2. Objetivos específicos
1. Reconocer las partes que conforman el controlador Micro850 para la identificación
de las características del PLC haciendo uso del manual de usuario.
2. Identificar las herramientas que posee el software Connected Components
Workbench V12 para el manejo del simulador Micro 800.
3. Diferenciar la lógica cableada utilizando relés con la lógica escalera en los
controladores lógicos programables (PLC) para la realización de aplicaciones.
• Simulador Micro800
• Computadora
• RsLinx Classic
3. Marco teórico
Connected Components Workbench (CCW)
Es un software que permite la configuración de diferentes dispositivos tales como,

controladores, variadores de frecuencia y la integración con una interfaz hombre maquina
(HMI). Además, en CCW V12 se puede diseñar, comprobar y depurar en diferentes lenguajes
de programación ya sea en un controlador físico como en un controlador Micro850 simulado
que posee esta última versión.
49
Rslinx
Es un paquete de software de comunicación basado en Windows desarrollado por Rockwell

Automation (RA). Además, permite interactuar con todo el control industrial y automatización
de RA tales como, controladores, variadores de frecuencias, servo-drivers, entre otros.
Controlador Micro850 (2080-LC50-48QWB)
 28 entradas digitales.
 20 salidas digitales.
 3 módulos expandibles enchufables
Descripción del controlador
1 Indicadores de estado 9 Cubierta de ranura de E/S de expansión
2 Ranura de fuente de 10 Seguro de montaje en riel DIN
alimentación eléctrica
3 Seguro enchufable 11 Interruptor de modo:
Derecha: Ejecución
Centro: Remoto
Izquierda: Programa
4 Agujero para tornillo de 12 Puerto USB de conector tipo B
5 Conector enchufable de 13 Puerto serial combinado no aislado
6 Bloque de terminales E/S 14 Conector RJ-45 EtherNet (con indicadores LED
extraíble verde y amarillo incorporados)
7 Cubierta de lado derecho 15 Fuente de alimentación eléctrica opcional
8 Agujero para tornillo de montaje/pie de montaje
50
Descripción de indicadores de estado
16 Estado de entrada 21 Estado de fallos
17 Estado de módulo 22 Estado de forzado
18 Estado de red 23 Estado de comunicaciones
19 Estado de alimentación 24 Estado de salida
20 Estado de marcha (Run)
Diagrama de lógica escalera

El diagrama de lógica de escalera (LD) es un lenguaje gráfico que utiliza la combinación de
contactos con bobinas, organizado como un diagrama de cableado de lógica de escalera de
relés, asemejándose a una representación gráfica de ecuaciones booleanas. El término
"escalera" está relacionado con el concepto de peldaños conectados a raíles de potencia
verticales a ambos extremos, en los que cada peldaño representa un circuito individual.
Elementos del diagrama de escalera

Se pueden agregar los siguientes tipos de bobinas desde el
cuadro de herramientas:
 Bobina directa.
 Bobina inversa.
 Bobina de ajuste (set).
 Bobina de restablecimiento (reset).
 Bobina de flanco ascendente de pulso.
 Bobina de flanco descendente de pulso.
Se pueden agregar los siguientes tipos de contactos desde el

cuadro de herramientas:
 Contacto directo.
 Contacto inverso.
 Contacto de flanco ascendente de pulso.
 Contacto de flanco descendente de pulso.
51
Agrupación de contactos en serie (AND)
Agrupación de contactos en paralelo (OR)
Errores comunes del diagrama escalera
• Conexiones de bobina en serie.
• La conexión en paralelo con un dispositivo vacío no está permitida.
• No existe un dispositivo en el bloque intermedio.
• No se permite repetir las bobinas, los contactos sí.
Lógica cableada con relés
52
El componente fundamental de este tipo de control es un relé. El relé es usado para encender
o apagar circuitos eléctricos. Por lo tanto, esto puede ser usado para energizar equipos y
realizar operaciones lógicas para controlar procesos en un sistema.
Funcionamiento del relé

Un relé es un dispositivo electromecánico que consiste en dos componentes fundamentales:
 Bobina del relé. - Esta conformado por cables de cobre enrollado alrededor de un
núcleo de hierro para producir un campo electromagnético. Por lo tanto, al producirse
un campo magnético puede atraer metales.
 Contacto del relé. - Es un interruptor usado para encender o apagar un circuito
eléctrico.
El relé comienza a trabajar cuando se energiza los terminales de la bobina con una diferencia
de potencial DC O AC dependiendo de las características de este. Entonces, esto permite el
flujo de corriente dentro de la bobina y produce un campo electromagnético. Luego, este
campo electromagnético es usado para atraer el contacto del relé hacia la bobina del relé,
cambiando así el estado del relé.
Operación del relé

Si un rele esta cableado para un contacto normalmente abierto (NO) y el rele esta energizado,
entonces el contacto cambiara de estado de abierto a cerrado como se muestra en la figura
53
Si un rele esta cableado para un contacto normalmente cerrado (NC) y el rele esta
energizado, entonces el contacto cambiara de estado de cerrado a estado abierto como se
muestra en la figura 8.
Símbolos de lógica de relé
La bobina y los contactos del relé puede ser representados de la siguiente manera.
Ejemplo:
La operación de la lámpara se explica a continuación. Si el switch está apagado, entonces

la lampara numero 2 esta encendida. Si el switch está encendido, entonces la lampara
numero 2 esta apagada.
54
Cuando la bobina del relé 1 (R1) esta desenergizada, el contacto normalmente cerrado está
en su estado normal, es decir está cerrado. Cuando el relé 1 (R1) esta energizada, el contacto
normalmente cerrado cambia su estado, es decir está abierto.
4. Procedimiento
Creación de un proyecto
1. Abrir el software de CCW, escoger la opción “Archivo” y “Nuevo”. Luego, aparecerá una
ventana donde se escribirá el nombre del proyecto y la dirección en donde se almacenará.
2. Escoger el dispositivo con el cual se trabajará en el proyecto, en este caso es

Controladores y luego la serie Micro850 seleccionando la opción del PLC simulado que
se muestra en la figura 13. Luego, dar clic en “Seleccionar” y procedemos a “Agregar al
proyecto”.
55
3. Una vez creado el proyecto, se procede a agregar un nuevo programa, el cual puede ser
programado en distintos lenguajes de programación, en este caso seleccionaremos
“Diagrama en escalera”. Al crear un proyecto debe considerar lo siguiente:
o Una vez que haya creado un programa, no puede cambiar el lenguaje de
programación.
o Un proyecto puede contener hasta 256 programas.
o Cada programa debe tener un nombre diferente. Estos nombres pueden tener
4. Para agregar un elemento al peldaño, se debe arrastrar el elemento desde el cuadro de

herramientas, al pasar el cursor por encima de un destino válido, aparece un signo más
56
5. Crear variables para el contacto o la bobina agregada.
6. Culminada la programación procedemos a descargar el programa al controlador.
57
Descargar la programación de CCW hacia el simulador


comunicación ethernet como se muestra en la figura 15; posteriormente se procede a
sincronizar la configuración del controlador con el simulador dando clic en el botón
mostrado.

800 dando clic en “Sincronizar la configuración del módulo” como se muestra en la
figura 16.
58

programa del computador hacia el simulador Micro800. Luego, seleccionamos el PLC
con la dirección IP asignada con anterioridad. Por último, dar clic en “OK”.
6. Culminada la programación procedemos a descargar el programa al controlador, para

esto damos clic en el ícono de “Descargar”.
7. Posteriormente aparecerá una ventana, damos clic en “Descargar con valores del
proyecto”. Cuando descargamos un programa, antes de realizar esta acción se
compila automáticamente el programa, en caso de que no exista algún error se
procede a descargar.
59

mismo ícono podemos realizarlo. El color azul muestra que la línea no está energizada
y el color rojo muestra que la línea está energizada.

1. Realizar la programación dada en la figura 24 en el software Studio 5000,
elaborando una guía con el paso a paso. Esta guía debe incluir:
o Tema de la guía.
o Objetivos: General y específicos. Redactados con sus propias palabras. Al
menos 3 objetivos específicos.
o Equipos y herramientas.
o Marco teórico.
o Procedimiento. Debe incluir capturas de la elaboración de la actividad paso a
paso.
2. Analizar los diferentes tipos de contactos y bobinas de la programación dada. Describir

con sus propias palabras cada tipo de bobina y contactos en el reporte. (Se
recomienda utilizar CCW 12 con el simulador para comprobar el funcionamiento de
esta)
60
Tipos de bobinas
Tipos de contactos
3. Realizar el literal anterior con lógica cableada utilizando CADe_SIMU u otro software
de diseño de control eléctrico.
4. Investigar los tipos de variables que se pueden emplear en la programación del PLC
Micro850 y detallar cuando es necesario o preferible emplear cada una. Además,
investigar las diferencias del interruptor de modos que posee el controlador. (Figura
#3 literal 11)
5. Detallar métodos de ‘Marcha/Paro’ o ‘Encendido/Apagado’ aplicables en la

programación de tipo LADDER e incluir la programación de estas. Se recomienda
investigar el método de enclavamiento, y el tipo de bobinas set y reset.
61
Práctica #2
Tema - Programación Ladder: Temporizadores, comparadores y contadores
1. Objetivos
1. Objetivo general
Elaborar programación ladder utilizando temporizadores, comparadores y contadores
del software Connected Components Workbench para la automatización de
aplicaciones industriales.
1. Comprender los procesos industriales utilizando datos adjuntados en los gráficos
de cada ejercicio tales como sensores y actuadores.
2. Identificar las variables de los procesos para la creación de estos en el software
de programación.
3. Analizar el funcionamiento de temporizadores en la programación escalera para la
generación de diferentes anchos de pulso en salidas digitales.
4. Elaborar la programación escalera utilizando el controlador Micro850 para la
realización de aplicaciones industriales.
• Micro850
• RsLinx Classic
• Computadora
• Switch Stratix
• Botoneras del tablero
3. Marco teórico
Diagrama de Lógica Escalera
El diagrama de lógica de escalera (LD) es un lenguaje gráfico que utiliza la combinación
de contactos con bobinas, organizado como un diagrama de cableado de lógica de
escalera de relés, asemejándose a una representación gráfica de ecuaciones booleanas.
El término "escalera" está relacionado con el concepto de peldaños conectados a raíles
de potencia verticales a ambos extremos, en los que cada peldaño representa un circuito
individual.
Temporizadores
Son funciones de programación que permiten el control de acciones específicas en
función del tiempo, principalmente cumple dos funciones relevantes: contar tiempo y
poner una variable de salida asociada a nivel alto.
62
Las instrucciones de temporizador de Connected Components Workbench son las

siguientes:
a. Temporizador con retraso a la conexión.
IN (Bool) En el caso que reciba un flanco ascendente, empieza a aumentar el

temporizador interno, en el caso contrario recibe un flanco descendente se
detiene y restablece el temporizador interno.
PT Tiempo programado máximo ejemplo (T#3S).

(Time)
Q (Bool) Si es Verdadero: el tiempo programado ha transcurrido.
ET Tiempo actual transcurrido.

(Time)
A continuación, se muestra el diagrama de tiempo de la funcionalidad del temporizador

con retraso a la conexión:
63
Resultados
b. Temporizador con retraso a la desconexión.
En el caso que reciba un flanco descendente, empieza a aumentar el

IN (Bool) temporizador interno, en el caso contrario reciba un flanco ascendente se
detiene y restablece el temporizador interno.
64
PT
Tiempo programado máximo.
(Time)
Q (Bool) Si es Verdadero: el tiempo programado ha transcurrido.
ET (Time) Tiempo actual transcurrido.

con retraso a la desconexión:
Resultados
c. Temporizador con retraso a la conexión y desconexión
Este temporizador es el conjunto del temporizador con retraso a la conexión y

desconexión.
65
IN (Bool) Si existe un flanco ascendente, comienza el temporizador de retraso. Si se

supera el tiempo de retraso programado y existe un flanco descendente, el
temporizador de retardo de desconexión se inicia y restablece el tiempo
transcurrido.
Si se supera el tiempo de retraso programado y existe un flanco
descendente, el temporizador de retardo de desconexión se inicia. Si no se
supera el tiempo de retraso programado y existe un flanco ascendente, el
temporizador de retraso se inicia.
PT (Time) Ajuste del temporizador de retraso a la conexión.
PTOF Ajuste del retraso de desconexión.

(Time)
Q (Bool) Si es Verdadero, el tiempo de retraso programado se supera y el temporizador

de retardo de desconexión no se supera.
ET (Time) Tiempo actual transcurrido. Tipo TIME.
Resultado
66
d. Temporización retenida
IN (Bool) En caso de un flanco ascendente, se empieza a aumentar el temporizador

interno. En caso de flanco descendente, detiene el temporizador interno y no
lo restablece.
67
RST Si el flanco es ascendente, restablece el temporizador interno.

(Time)
PT (Time) Tiempo programado máximo.
Q (Bool) Si es Verdadero: el tiempo programado transcurre.

retenida:
e. Temporización del pulso.
IN (Bool) En el caso que exista un flanco ascendente, se empieza a aumentar el

temporizador interno (si no está aumentando ya), caso contrario que exista un
flanco descendente y solo si transcurre el temporizador, restablece el
68
temporizador interno.
Cualquier cambio de IN durante el recuento no tiene efecto alguno.
PT (Time) Tiempo programado máximo.
Q (Bool) Si es Verdadero: el temporizador está habilitado.

de pulso:
Comparadores
Un comparador recepta dos señales en sus entradas para compararlas en una relación
de igualdad o desigualdad a la función de comparación establecida para generar en su
señal de salida de alto o bajo.
69
Las instrucciones de comparadores de Connected Components Workbench son las

siguientes:
Menor que Toma el valor de verdadero si i1<i2.
Menor que o igual que Toma el valor de verdadero si i1<=i2.
No igual a Toma el valor de verdadero si i1<>i2.
Igual a Toma el valor de verdadero si i1=i2.
Mayor que Toma el valor de verdadero si i1>i2.
Mayor que o igual a que Toma el valor de verdadero si i1>=i2.
Contadores
Un contador tiene la función de cómputo que permite efectuar la cuenta de impulsos. La
cuenta se puede programar en forma progresiva (ascendente) o regresiva (descendente).
La operación de conteo consiste en incrementar 1 al contenido del contador, mientras que
la operación de descuento consiste en decrementar 1 al contenido del contador, ambos
al presentarse un pulso.
70
La función del contador permite activar salidas o memorias internas, en el momento que
su registro de conteo coincide con el valor presente previamente definido. Por otro lado,
si el registro es diferente al valor de presente la salida asociada al contador no se activará.
Las instrucciones de contadores de Connected Components Workbench son las
siguientes:
a. Contador ascendente
CU (Bool) Contador ascendente (si CU recepta un flanco ascendente).
RESET (Bool) Restablecimiento, encera el contador, comando dominante.
PV (DINT) Valor máximo programado.
Q (Bool) Toma el valor de verdadero si CV >=PV.
CV (DINT) Valor actual del contador.
b. Contador descendente
71
CD (Bool) Entrada de recuento (cuenta atrás si CD es un flanco de bajada).
LOAD (Bool) Comando de carga, dominante. (CV= PV si LOAD es verdadero).
PV (DINT) Valor inicial programado.
Q (Bool) Toma el valor de verdadero si CV <=0. Falso cuando CV>0
c. Contador ascendente/descendente
Este contador es el conjunto del contador ascendente y contador descendente.
CU (Bool) Contador ascendente (si CU recepta un flanco ascendente).
CD (Bool) Contador ascendente (si CD recepta un flanco descendente).
LOAD (Bool) Comando de carga. (CV= PV si LOAD es verdadero).
RESET (Bool) Restablecimiento, encera el contador, comando dominante.
PV (DINT) Valor inicial programado.
QU (Bool) Toma el valor de verdadero si CV >=PV.
72
QD (Bool) Toma el valor de verdadero si CV <=0.
4. Procedimiento
Micro850


73

74

75


creado.
76
3. Cambiar el nombre del programa de acuerdo con el número de practica y las iniciales
Logix Designer.
77
5. Si se desea saber la información de la herramienta, colocar el cursor sobre un símbolo

en la librería de instrucción. De esta manera se muestra el nombre del símbolo.



78



79
80



81

dar clic en OK.

en Download.
82

modo Run. Clic Yes.


escalera, utilizando el software Connected Components Workbench.
Ejercicio 1
Cuando un carro se aproxima a la compuerta, un tique es generado. La compuerta es
abierta cuando el tique es tomado. Cuando el carro pasa la compuerta, esta se cierra;
y el sistema retorna al estado inicial. En la pantalla del panel es usado para mostrar
una luz verde. Las transiciones entre las acciones son iniciadas por las entradas de
los sensores al controlador.
83
Operación del sistema
1. Cuando el sistema está esperando por un carro (estado de espera), la compuerta es
cerrada.
a) Vehicle sensor esta apagado.
b) Ticket sensor esta apagado.
c) Gate open limit sensor esta apagado.
d) Gate close limit sensor esta encendido.
e) Nada es mostrado en el panel del display.
84
2. Cuando un vehículo entra, el vehicle sensor

se enciende.
3. Cuando el vehicle sensor se enciende, un ticket
es generado.
4. Cuando el ticket es tomado, el ticket sensor

se enciende.
5. Cuando el ticket sensor se enciende, la compuerta
se abre.
85
6. Cuando la compuerta es totalmente abierta, el gate open

limit sensor se enciende.
Cuando el gate open limit sensor se enciende, la compuerta
se para.
7. Una luz verde es mostrada en el panel del display.
8. Cuando el carro pasa la compuerta, el vehicle
sensor se apaga.
9. Cuando el vehicle sensor se apaga, un
temporizador
cuenta 3 segundos por seguridad, y entonces la
compuerta se cierra.
El gate open limit sensor se apaga.
10. Cuando la compuerta está totalmente cerrada, el
gate close liimit sensor se enciende.
Cuando el gate close limit sensor se enciende, la
Compuerta para.
El sistema retorna al estado de espera.
86
Ejercicio 2
Se pretende automatizar un control de garaje que realice lo siguiente: El garaje dispone
de una entrada con barrera, semáforo (rojo/verde) y detector de llegada de coche; y de
una salida sin barrera y en la que únicamente hay un detector de salida de coches, como
se ilustra en la siguiente figura:
El funcionamiento debe ser el siguiente:
a. Inicialmente en el garaje no hay coches, se cuenta el número de coches que entran

y salen para controlar el total de coches en el garaje en cada momento.
b. Si llega un coche y quedan plazas libres, se debe abrir la barrera por 10 segundos
(se ignora el cierre para simplificar).
c. Si llega un coche y no quedan plazas libres, no se abre la barrera.
d. El semáforo estará verde cuando queden plazas libres y rojo cuando el garaje esté
completo. Se supone que el garaje tiene 10 plazas.
e. Existe también para reiniciar el controlador a cero manualmente.
Bibliografía
um002_-es-e.pdf
rm001_-en-e.pdf
Autónoma #2
Tema: Ejercicios de programación ladder
87
1. Objetivos
Reconocer las herramientas del lenguaje de programación ladder utilizando
temporizadores, contadores y comparadores del software Connected Components
Workbench para la automatización de aplicaciones industriales.

1. Comprender los procesos industriales mediante los datos adjuntados en los
gráficos de cada ejercicio tales como sensores y actuadores.
2. Identificar las variables de los procesos para la creación de estos en el software
de programación.
3. Elaborar la programación escalera utilizando el simulador del controlador Micro850
para la realización de aplicaciones industriales.
4. Aplicar los diferentes tipos de temporizadores utilizando programación ladder.
5. Obtener secuencias de encendido y apagado de salidas digitales utilizando
temporizadores y comparadores en el simulador del controlador micro850
implementando condiciones en las variables de las aplicaciones industriales.
• Simulador del Micro800

• RsLinx Classic
• Computadora

a. Mencione tres beneficios de la automatización en un proceso industrial. (máximo 2
líneas)
b. Mencione y describa las funciones brevemente de los componentes de un sistema

automatizado: elementos de protección (al menos 3), controladores lógicos
programables, módulos de expansión (comunicación, E/S), pulsadores, interruptores,
etc. (máximo una carilla)
c. Describa brevemente los lenguajes de programación para PLC con ejemplos (3

lenguajes con un corto ejemplo).
d. Investigar sobre arranque de motores trifásicos: conexiones y aplicaciones. Además,

realizar los diagramas de fuerza y control utilizando CADe_SIMU u otro software de
diseño de control eléctrico.
• Arranque directo.
• Arranque directo con inversión de giro.
• Arranque estrella triángulo de un motor trifásico.
88
e. Investigar los diferentes tipos de temporizadores (breve descripción de su

funcionamiento, parámetros y diagrama de tiempo) para la programación de
Controladores lógicos programables (Micro850):
• Impulso.
• Retardo al conectar.
• Retardo al desconectar.
• Acumulador de tiempo.
• Otros.
f. Problemas
Nota: Tanto para las entradas (pulsadores, sensores, switch, etc.) y salidas (pistón,
luces pilotos, cilindros, etc.) utilizar E/S físicas del plc simulado.
Ejercicio 1
Se tiene una máquina troqueladora cuyo comportamiento se pretende automatizar.

Esta emplea un cilindro neumático que realiza movimientos de salida y regreso del
vástago en forma continua. Su funcionamiento es el siguiente:
• La secuencia inicia con un interruptor que habilita el paso de aire por medio de
una electroválvula, haciendo que el vástago se extienda y se retraiga de forma
continua.
• Para detectar que el vástago ha salido y llegado a su punto máximo se utilizará un
sensor de proximidad. Una vez que el vástago llega a dicho punto este regresará
por muelle.
• Para detectar que el vástago volvió a su posición inicial se utilizará un sensor
magnético. Una vez que este llegue a su posición inicial el vástago volverá a salir.
• Si el interruptor se desactiva entonces el vástago debe regresar a su posición
inicial.
Ejercicio 2
Se desea realizar el control de encendido de dos bombillas mediante la programación
del Micro850, se dispone de tres pulsadores distintos y el funcionamiento es conseguir
una sucesión de encendido tal como se explica:
89
o Si se presiona el pulsador 1, se encenderá el foco 1 y permanecerá encendida

únicamente si se mantiene presionado dicho pulsador. Si se deja de presionar el
pulsador 1, se apaga el foco 1 y no puede encenderse nuevamente mientras no
se haya encendido y apagado el foco 2.
o El foco 2 funciona similarmente al foco 1 pero con el pulsador S2.
o El ciclo puede empezar con el foco 1 o el foco 2 pero ambos no se podrán encender
a la vez.
o Se tiene un pulsador S3 que reinicia el circuito en cualquier instante.
Ejercicio 3
El cilindro A tiene la función de recoger las piezas del cargador y de sujetarlas. Solo
entonces avanza el cilindro B para el sellado y vuelve a su posición normal. A
continuación, el cilindro A suelta la pieza y vuelve a su posición normal. Entonces, el
cilindro C avanza para expulsar la pieza y vuelve a su posición normal.
Ejercicio 4
Diseñar un circuito de control para un semáforo, que será utilizado por los peatones
de manera esporádica. La luz verde que controla el paso de coches se encontrará
normalmente activada, debiendo solicitar el peatón, mediante un pulsador, el permiso
de paso. Cuando el peatón solicita permiso de paso, accionando el pulsador, inicia la
secuencia de activación y desactivación de las diferentes luces que componen el
semáforo.
90
Ejercicio 5
Se desea controlar una banda transportadora cuyo funcionamiento es el siguiente:
Al presionar START se comenzará a mover la banda A, que transporta piezas hasta
el final de esta, para lo cual se cuenta con un sensor de proximidad. Cuando llega a
ese punto, la banda transportadora se detiene y se extiende el vástago de un cilindro
con el fin de que la pieza sea colocada sobre una banda transportadora B, la cual
estará encendida durante 10 segundos para que la pieza caiga en un contenedor.
Adicionalmente se cuenta con un paro de emergencia para detener el proceso en
cualquier momento.
91
Práctica #3
Tema: Entradas y salidas analógicas
1. Objetivos
1. Objetivo general
Elaborar aplicaciones con módulos de entradas y salidas analógicas a través del
software Connected Component para la conversión de magnitudes físicas de procesos
industriales.
1. Analizar la conversión de magnitudes físicas a valores digitales para el uso de

módulos de entradas y salidas analógicas.
2. Comprender el uso del bloque de escalamiento para la conversión de señales
analógicas a digitales.
3. Elaborar una aplicación con el variador de Frecuencia PowerFlex 4M para el uso
de entradas y salidas analógicas del Micro850.
• PLC Micro850
• Módulo de entradas y salidas analógicas del PLC
• RsLinx Classic
• Computadora
• Switch Stratix
• Potenciómetro
• Fuente de 10V
• Variador de frecuencia PowerFlex 4M
• Convertidor USB-1203
3. Marco teórico
Señales analógicas
Una señal analógica es una variable continua que cambia con respecto al tiempo, al
contrario de una señal binaria para el PLC, que solo puede adoptar los estados de señal
"Tensión presente +24V" y "Tensión no presente 0V", en cambio las señales analógicas
pueden adoptar cualquier valor dentro de un rango determinado. Ejemplo de señales
analógicas: temperatura -50 ... +150 °C, caudal 0 ... 200 l/min, velocidad 500 ... 1500
rpm.
92
Estas magnitudes se transforman con un transductor de medida en tensiones,

corrientes o resistencias eléctricas.
En el caso de una entrada analógica de voltaje con un rango de 0 a 10V, con una
resolución de 10 bits y un rango total de 0 a 27648 (2^15).
Bloque de escalamiento
Si se desea que el valor de la variable se encuentre dentro de un rango específico se
debe efectuar un proceso de escalado, en Connected Component existe la instrucción
SCALER, cuya función realiza el escalamiento del valor de la entrada “Input” mapeándolo
en un determinado rango de valores.
Al ejecutar la instrucción SCALER, el número en coma flotante de la entrada “Input” dentro

del rango definido en los parámetros: “IntputMin” e “InputMax”, dicho valor se escala al
rango de valores definido por los parámetros “OutputMin” y “OutputMax”. El resultado de
la escala es un número real que se deposita en la salida “Output”.
93
4. Procedimiento:
Micro850


94

95

96


creado.
97
Logix Designer.
98
5. Si se desea saber la información de la herramienta muestra el nombre del símbolo,

colocar el cursor sobre un símbolo en la librería de instrucción.

Agregar módulos analógicos a un controlador Micro 850

1. En la ventana Project Organizer, dar doble clic en el dispositivo Micro850 para que
aparezca sus configuraciones, en el slot donde se encuentra físicamente el módulo
de entradas analógicas agregarlo.
2. Recordemos que las señales analógicas de un módulo pueden ser de voltaje o de

corriente, por lo tanto, se debe configurar cada entrada análoga de acuerdo con el tipo de
señal y para esto en “Configuration” del módulo se puede parametrizar la entrada analógica.
99
3. Los mismos pasos que se realizó para el módulo de entradas analógicas se realizará
con el módulo de salidas analógicas.
4. En la sección Output type seleccionar voltaje o current, y en output state escoger

enable para habilitar los módulos que se usaran en el proyecto.
100
5. Finalmente, en las entradas y salidas del controlador podemos observar las variables
agregadas.
Programación de un bloque de escalamiento en lenguaje escalera

1. Agregar el bloque de escalamiento en el programa, si en “Input” agregamos
directamente la entrada analógica presentaremos el siguiente problema que se
muestra:
101
2. Para resolver este problema debemos convertir el tipo de variable, debido que el
bloque permite tipo de dato “REAL”, y la entrada analógica es “UINT”. Se debe buscar el
bloque Any_to_REAL o STOR.
3. Finalmente, realizar la programación de las siguientes figuras.
102



103


104
105



106

dar clic en OK.
107

en Download.

modo Run. Clic Yes.

108
Configuración de un variador de Frecuencias PowerFlex 4M
1. Conectar el variador de frecuencia con el computador de la siguiente manera:
2. En RsLinx comprobar la siguiente driver en la red:
3. Comprobar en Administrador de Dispositivos que un puerto COM tenga instalador el

driver del 12203-USB.
109
4. Abrir Connected Components Workbench, ir a la ventana “Device Toolbox”, en la

pestaña “Discover” dar clic “Browse Connections”.
110
5. Seleccionar la red DSI, y seleccionar “AB DSI”.
6. Al dar clic en “OK”, nos damos cuenta que el variador PowerFlez 4M se ha agregado
y se encuentra conectado a nuestro proyecto.
7. Dar clic en “Wizards” donde aparecerá la pantalla “Available Wizards”, y seleccionar

“PowerFlex 4M Starup Wizard”.
111
8. En la pantalla que sumergirá, dar clic en “Next” para ir al paso 2.
9. Dar clic en “Reset Parameters”, luego en “Yes”. En el display aparecerá parpadenado

F048, lo cual indica de la lista de parámetro una falla que ha sido reseteado por defecto de
fábrica, luego dar clic en “Next”.
112
10. Finalizado el reseteo del variador, aparecerá un visto verde.
11. En “Motor NP FLA”, ingresar “0.2”, después dar “Next” hasta el paso 5.
113
12. En “Speed Reference”, ingresar “5.0”, después dar clic en el botón rojo para limpiar
fallar, luego en el botón verde para iniciar la marcha al motor.
13. Cuando la ventana de velocidad de referencia se abra, dar clic en “Yes”.
14. Seleccionar “0-10V Input” desde el parámetro “Speed Reference”, esto permitirá que
la entrada analógica del variador pueda ser controlada desde la salida analógica del
Micro850, el módulo 2080-OF2.
114
15. Seleccionar “2-Wire” desde el parámetro “Start Source”, esto permitirá que el
controlador Micro 850 de marcha y paro desde sus salidas digitales al variador.
16. Dar clic en “Next” dos veces para llegar al paso 10 y finalmente dar clic en “Finish”.

escalera, utilizando el software Connected Component Workbench.
Ejercicio 1
Realice un programa de control de temperatura en un cuarto de enfriamiento; el cual
contará con un modo automatico y con otro de temperaturas o comportamientos
115
predefinidos. El sistema cuenta con un transductor de temperatura que da 1V por cada

10 °C conectado a la entrada analógica AI0.
En el modo automatico, cuando se detecta que el valor de temperatura sobrepasa el
valor de 65°C se activará un sistema de refrigeración conectado a la salida a relé Q0.0
y se setea una velocidad de 1000 rpm en un ventilador industrial disponible.
En el modo de comportamiento predefinido se cuenta con 3 interruptores (DI0, DI1,

DI2)que según el que se active se realiza lo siguiente:
• DI0: El ventilador gira 700 rpm y la refrigeración esta apagada.

• DI1: El ventilador gira a 1400 rpm y la refrigeración esta encendida
• DI2: El ventilador gira a 500 rpm.
Para simular el transductor de temperatura utilice una fuente variable de 0 a 10V (0 a

100 °C). El ventilador ventilador gira entre 0 y 1400 r.p.m en función de los valores 0
- 10 V obtenidos en la salida analógica.
IMPORTANTE: Se recomienda utilizar el bloque “Move”, este bloque permite guardar

su valor de “Input” en su “Output” cada vez que su habilitador reciba un valor
verdadero.
Ejercicio 2
Realice un control de velocidad del PowerFlex 4M a través de un potenciómetro,
mínima posición del potenciómetro 0 Hz y máxima posición del potenciómetro 60 Hz.
Además, realizar un control de marcho y paro del variador.
Tome de guía la siguiente programación donde se encuentra marcha y paro del

variador, lo que se debe modificar es la variable “Speed Command”, ahí debe llegar
el valor de la entrada analógica.
IMPORTANTE: La salida analógica del controlador debe ir conectada a la entrada

analógica del variador, la salida digital MOTOR ON, va conectada con una entrada
digital del variador.
116
Bibliografía
um002_-es-e.pdf
rm001_-en-e.pdf
• Micro800 Plug-in Modules, Rockwell Automation Technologies, Inc., Milwaukee,
Wisconsin, 2018. Disponible en:
um004_-en-e.pdf
ANEXOS
Descripción del bloque SCALER
117
Ejemplo
118
Listado de módulo de expansión del Micro800
119
Características técnicas del módulo de entradas analógicas
Características técnicas del módulo de salidas analógicas
Cableado del Módulo 2080-IF4
120
Cableado del Módulo 2080-OF2
121
Cableado de las entradas del variador PowerFlex 4M
122
123
Autónoma #3
Tema: Ejercicios de entradas y salidas analógicas
6. Objetivos
Elaborar aplicaciones con módulos de entradas y salidas analógicas a través del
software Connected Components para la conversión de magnitudes físicas de
procesos industriales.
1. Analizar la conversión de magnitudes físicas a valores digitales para el uso de
módulos de entradas y salidas analógicas.
2. Comprender el uso del bloque de escalamiento para la conversión de señales
analógicas a digitales.
• RsLinx Classic
8. Actividades para desarrollar
a) Investigar ¿qué son los módulos de entradas y salidas analógicos?, mencione dos
aplicaciones.
b) Investigar sobre el bloque de escalamiento y normalización.
c) Investigar el funcionamiento de un variador de frecuencia.
d) Ventajas de utilizar un variador de frecuencia mediante comunicación Ethernet/IP.

Además, mencione tres ejemplos de implementación en la industria.
e) Realizar la programación correspondiente al ejercicio 1 en el software Studio 5000,

elaborando una guía con el paso a paso. Esta guía debe incluir:
o Tema de la guía.
o Marco teórico.
paso.
124
Ejercicio 1
Diseñe la programación de un sistema de control de temperatura con histéresis (ON-OFF)

utilizando el simulador del Micro850, con dos salidas y dos entradas analógicas de 0 -
10V, que cumpla con las siguientes características:
a. Se dispone de solo un pulsador para marcha y paro, el mismo que permite

encender y apagar al sistema.
b. Se cuenta con una luz piloto que indica si el sistema está en marcha o no.
c. Utilice una entrada del PLC para conectar el transmisor de temperatura, que
entrega un rango de lectura de (60-200°C) que corresponde (2-10V).
d. Utilice otra entrada del PLC para configurar el Set-point y la Histéresis a través de
un potenciómetro, útiles para el control de la resistencia de calentamiento, y use
dos interruptores para su selección (10àSet-point; 01àhistéresis).
e. Proponga usted los valores a criterio sabiendo que: los valores del Set-point (60-
150°C) que corresponde a (0-10V); y la histéresis (4-8°C) corresponde (0-5V).
f. Para protección del proceso se cuenta con un termostato (switch de temperatura)
que apagará el sistema de forma inmediata.
g. La salida del PLC Resistencia de Calentamiento solo se enciende cuando el
transmisor de temperatura tenga una lectura menor a: (Set point de temperatura –
Histéresis/2) y permanecerá apagada siempre que la lectura del transmisor de
temperatura sea mayor a: (Set point de temperatura + Histéresis/2).
Cabe recalcar que no existirá activación o desactivación de la resistencia de
calentamiento siempre que el valor del transmisor de temperatura se encuentre
dentro de la región de banda muerta.
125
Práctica #4A
Tema: Diagrama de Bloques de Funciones
1. Objetivos
1. Objetivo general
Elaborar programación diagrama de bloques de funciones utilizando el controlador
micro850 para la realización de aplicaciones industriales.
1. Analizar el funcionamiento de la programación diagrama de bloque de funciones
para la realización diferentes tipos de conexiones de bloques de instrucciones en
el entorno de programación.
2. Utilizar bloques temporizadores, contadores y comparadores en el entorno de
grafico de bloques de funciones.
3. Aplicar la programación diagrama de bloques de funciones en las aplicaciones
industriales propuesto utilizando el controlador micro850 y el software Connected
Components Workbench.
• Micro850
• RsLinx Classic
• Computadora
• Switch Stratix
3. Marco teórico
Un diagrama de bloque de funciones (FBD) incluye bloques de instrucciones con variables
de entrada y variables de salida. Las salidas de los bloques de instrucciones se conectan
a las entradas de otros bloques de instrucciones mediante líneas de conexión.
Cada variable de entrada debe estar conectada a una entrada de bloque y tener el tipo
de datos correcto para dicha entrada. Una entrada de bloque puede ser un valor literal,
una variable interna, una variable de entrada o una variable de salida de otro bloque.
Cada variable de salida debe estar conectada a una salida de bloque y tener el tipo de
datos correcto para dicha salida. Una salida de bloque puede ser una variable interna,
una variable de salida o el nombre de un bloque (solo en el caso de funciones). Si una
salida es el nombre de una función editada, representa la asignación del valor de retorno
de la función, y el valor de la salida se devuelve al programa de llamada.
Las conexiones están orientadas de izquierda a derecha, por lo que transportan los datos
en esa dirección. La conexión izquierda y la conexión derecha deben tener el mismo tipo
de datos.
Un único punto de la conexión de la izquierda puede conectarse a varias conexiones de
la derecha, denominadas divergencias, para difundir información a varios puntos. Todas
las conexiones deben ser del mismo tipo de datos.
Bloque de funciones
Los bloques de funciones están representados por un cuadro que muestra el nombre de
la instrucción y la versión abreviada de los nombres de parámetro y el nombre de la
instancia se muestra en cursiva.
126
Funciones
Operación AND
Parámetro Tipo de Tipo de Descripción

parámetro datos
i1 Entrada Bool Valor en tipo de datos booleanos.

o1 Salida Bool Resultado de la operación booleana AND
de los valores de entrada
Operación OR
Tipo de Tipo de
Parámetro Descripción
parámetro datos
o1 Salida Bool Función booleana OR de los términos

introducidos.
Operación NOT
127
Parámetro Tipo de Tipo de Descripción

parámetro datos
i1 Entrada Bool Cualquier expresión compleja o valor

booleano.
o1 Salida Bool Verdadero cunado IN es Falso. Falso
cuando IN es verdadero.
Etiquetas
Las etiquetas se utilizan como un destino para las instrucciones de salto o para controlar
la ejecución del diagrama. Si la línea de conexión a la izquierda del símbolo de salto tiene
el estado booleano Verdadero, la ejecución del programa salta directamente después del
símbolo de etiqueta correspondiente. Ningún otro objeto se puede conectar a la derecha
de un símbolo de salto. Las etiquetas no se conectan con otros elementos.
Variables
Las variables se usan para almacenar y procesar información. Utilice el cuadro de
herramientas de FBD para agregar una variable a un programa de FBD.
Arrastre el elemento de “variable” al editor de lenguaje para abrir el selector de variables.
Ejemplo:
Marcha y paro de un sistema.
128
4. Procedimiento

Micro850



129
130


Añadir un programa en diagrama de bloques
131

programación, en este caso seleccionaremos Fuction Block. Además, se debe
creado.
diferentes lenguajes de programación (como Structured Text o ladder) en la
aplicación.
132
Logix Designer.
5. Si se desea el cuadro de herramienta de los símbolos, dirigirse a la barra de

herramienta escoger View y seleccionar Toolbox.
6. Para agregar un elemento al espacio de trabajo, se debe arrastrar Instruction Block

desde el cuadro de herramientas y suelte el botón del ratón para agregar el elemento.
133
7. La Ventana Instruction Block Selector aparecerá, donde se podrá buscar el

nombre del elemento a añadir en Search. Además, los elementos se pueden ordenar por
categoría como es Logical, Math, Timer, Comparare y entre otros.
8. Buscar y Seleccionar AND, luego dar clic en OK para finalizar.
134
135
9. Para agregar variables en el espacio de trabajo, en Toolbox escoger la opción

Variable y arrastrarlo.

11. En la ventana Toolbox, luego seleccionar variable y arrastrarlo hacia el espacio de

trabajo. Por último, unir los dos bloques.
136
12. En la imagen del cuadro de la variable, dar doble clic para entrar a la ventana Variable
Selector. En esta ventana, seleccionar Local Variables (variables que solo pueden ser
llamadas dentro programa) y escribir el nombre de la variable en la celda cuya intersección
es la fila donde se encuentra un asterisco * y columna name.
13. Seleccionar en la columna Data Type el correspondiente tipo de la variable creada,

luego dar clic en OK.
14. En el bloque de la variable añadido a la salida del bloque and, dar doble clic para
entrar a la ventana Variable Selector. En esta ventana, seleccionar Global Variables
(variables que pueden ser llamadas dentro proyecto) y escribir el nombre de la variable en la
celda cuya intersección es la fila donde se encuentra un asterisco * y columna name.
15. Si se desea escribir comentarios, en la ventana de Toolbox escoger y arrastrar el

elemento Comment al espacio de trabajo.
16. Finalmente, se escribe comentarios en el elemento añadido con respecto a la

137



138


139
140



141

dar clic en OK.
142

en Download.

modo Run. Clic Yes.

143
Realizar la interfaz gráfica de la siguiente aplicación, utilizando el software Connected

Components Workbench.
Ejercicio 1
Se quieren mezclar 2 productos con agua. Se llena el depósito de agua abriendo la válvula
V1. La dosificación de los dos productos se realiza con una tolva acumulativa, se vierte el
producto A sobre la tolva hasta que se alcanza un peso SP1 y a continuación se añade el
producto B para conseguir el peso total de los 2 productos, SP2. Se abre la válvula de la
tolva durante 10 segundos para dejar caer el contenido. Se realiza el proceso de mezclado
durante 30 segundos accionando el agitador y se vacía el depósito para poder iniciar un
nuevo ciclo. El proceso se activa con un interruptor A.
144
Autónoma #4A
Tema: Ejercicios de Diagrama de Bloques Funcional-Panel View
1. Objetivos
Elaborar programación en diagrama de bloques de funciones utilizando el simulador
del micro850 para la realización de aplicaciones industriales.

1. Analizar el funcionamiento de la programación diagrama de bloque de funciones
para la realización diferentes tipos de conexiones de bloques de instrucciones en
el entorno de programación.
2. Utilizar bloques temporizadores, contadores y comparadores en el entorno de
grafico de bloques de funciones.
3. Aplicar la programación diagrama de bloques de funciones en las aplicaciones
industriales propuesto utilizando el simulador del micro850 y el software
Connected Components Workbench.

• RsLinx Classic
• Computadora

A. Investigar brevemente la funcionalidad de una pantalla HMI, explicar con sus propias
palabras. (Máximo 4 líneas)
B. Realizar la programación en escalera correspondiente al ejercicio 2 en el software

Studio 5000, elaborando una guía con el paso a paso. Esta guía debe incluir:
o Tema de la guía.
o Marco teórico.
paso.
Ejercicio 1
Realizar la programación en diagrama de bloques para la parte de control de los
diferentes tipos de arranque de motores trifásicos. Escoger uno de los tipos de
arranque para realizar el encendido y apagado secuencial de 3 motores. La
secuencia es la que usted prefiera.
145
Ejercicio 2 (Programación en diagrama de bloques)
Realizar la automatización de una maquina estampadora que funciona de la siguiente

manera:
o Cuando se pulsa el botón de avance la cinta avanza hasta que el objeto a
estampar se sitúa en la base de estampación.
o Una vez situado el objeto en la zona de estampación desciende el émbolo de la
matriz de estampación hasta que se produzca el impacto, subiendo de nuevo la
matriz de estampación.
o Después retrocede el objeto hasta la posición inicial.
o El proceso se repite tres veces. La última el objeto, vez de retroceder, avanza
hasta el final.
146
Práctica #4B
Tema: Introducción a FactoryTalk View Machine Edition
1. Objetivos
1. Objetivo general
Desarrollar una interfaz de usuario utilizando software FactoryTalk View Machine
Edition, el controlador micro850 y un computador para la realización de aplicaciones
industriales.
1. Identificar las herramientas que posee el software FactoryTalk View Machine
Edition para el manejo de pantallas HMI de la marca Rockwell Automation.
2. Desarrollar la vinculación de las variables globales del controlador Micro850 con
FactoryTalk View Machine Edition para la comunicación de los dispositivos a
través de Ethernet.
3. Elaborar una aplicación con el Micro850 para el control y supervisión de las
variables a través de un computador.
• Controlador Micro850
• Studio 5000.
• FactoryTalk View Studio
• RsLinx Classic.
• Switch administrable.
• Computadora.
3. Marco Teórico
FactoryTalk View Studio
Es un software de configuración desarrollado por Rockwell Automation que permite
desarrollar y comprobar aplicaciones interfaz hombre-maquina (HMI).
Ventana principal de FactoryTalk View Studio
147
Item Descripción
Barra de menú
Barra de herramientas
Ventana del explorador
Espacio de trabajo
Barra de titulo
Lista de diagnósticos
Barra de estado
• Ventana explorer
La ventana Explorer es la herramienta principal para trabajar con FactoryTalk View
Studio. Esta ventana numera los editores que utiliza para desarrollar su aplicación, así
como los componentes, como las pantallas gráficas, que se creó.
148
Item Descripción
FactoryTalk Directory
Application
Servidor HMI de la aplicación. Contiene los editores para configurar la aplicación y

los componentes.
Haga clic en - para cerrar una carpeta.
Haga clic en + para ver los componentes de un editor.
Los componentes se enumeran debajo del icono de un editor.
FactoryTalk Linx data server
Esta carpeta contiene las políticas y los usuarios de FactoryTalk Security.
FactoryTalk View Machine Edition

Es un software para desarrollar y ejecutar aplicaciones de interfaz hombre-máquina. Además,
es diseñado para monitorear y controlar procesos automatizados y máquinas.
FactoryTalk View Machine Edition incluye los siguientes productos:
149
• FactoryTalk View Studio es un software de configuración para desarrollar aplicaciones

a nivel de máquina.
• FactoryTalk View ME Station es un entorno de tiempo de ejecución independiente
para aplicaciones a nivel de máquina. Utilice FactoryTalk View ME Station para
ejecutar aplicaciones que desarrolle en FactoryTalk View Studio.
• FactoryTalk® Linx ™ es un servidor de comunicación creado en torno a FactoryTalk
tecnología para ayudar a desarrollar y ejecutar FactoryTalk View ME aplicaciones.
Puede ejecutar aplicaciones a nivel de máquina en MobileView ™, PanelView ™ Plus 7,
Terminales PanelView Plus 6, PanelView Plus y PanelView Plus CE, así como en
Computadoras personales.
4. Procedimiento
Micro850


150

151

152


creado.
153
Logix Designer.
154
5. Si se desea saber la información de la herramienta muestra el nombre del símbolo,

colocar el cursor sobre un símbolo en la librería de instrucción.

7. Realizar la siguiente programación creando las respectivas variables globales y

físicas del controlador.

155



156

157

158



dar clic en OK.
159

en Download.
160

modo Run. Clic Yes.

Crear y configurar la comunicación de una aplicación en FactoryTalk View Machine

Edition
1. Abrir el software FactoryTalk View Studio, luego nos aparecerá la ventana
Application Type Selection donde se debe seleccionar View Machine Edition.
161
2. Aparecerá automáticamente la ventana New/Open Machine Edition Application, en

la pestaña New buscar la sección Application name para escribir el nombre de la aplicación
que realizaremos, luego seleccionar el lenguaje que queramos que este el programa y dar
clic en Create.
3. En la ventana Explorer, Desplegar la opción FactoryTalk Linx para establecer la

comunicación y dar doble clic a la opción Communications Setup.
162
4. En la ventana de FactoryTalk Linx Configuration Wizard, seleccionar Create a new

configuration y dar clic en Finalizar.
5. En la ventana Explorer, en la parte inferior se encuentra la pestaña Communications

donde se muestra los dispositivos conectados a la red.
163
164
7. En la ventana Device Shortcuts, clic en Add para crear un shortcut que nos
representa la ruta específica del dispositivo a comunicarnos, y posteriormente asignarle un
nombre. Luego teniendo seleccionado el shortcut, en la pestaña Design (Local) escoger el
controlador con que se va a trabajar dando clic en Apply, esto permite que el dispositivo
seleccionado, es decir el controlador se asocie con la ruta anteriormente especificada.
Ademas, en la seccin de Shortcut Type se selecciona Symbolic.
165
8. Aparecerá la siguiente ventana de información, dar clic en Si.
9. En la parte derecha de la pestaña Design (Local), dar clic en Copy from Design to
Runtime para copiar la topología en la pestaña Runtime (Target).
166
10. En la siguiente ventana, dar clic en Si.
11. En la pestaña Runtime (Target) se debe verificar que la copia de la ruta del
controlador fue realizada con éxito.
167
12. En la parte inferior de la pestaña Design (Local), dar clic en Verify donde nos
aparecerá la siguiente ventana y dar Close. Si todos los pasos fueron realizados
correctamente, los enlaces de Design y Rutime fueron asignados y mostradas en el cuadro
de verificación.
Crear un display en FactoryTalk Machine Edition

1. En la ventana Explorer y en la pestaña application, desplegar la lista de opciones de
Displays y dar doble clic en MAIN donde surgirá una ventana en blanco.
168
2. Dar clic derecho en un espacio en blanco de la pantalla MAIN y selecciona Display

Settings para abrir las propiedades de la ventana de Display, en la cual se puede configurar
ciertos parámetros de acuerdo con las necesidades de la aplicación.
3. La ventana Display Settings aparecerá. En la pestaña General, en la opción Display

Type seleccionar On Top, y en la opción Size podemos configurar el tamaño de la ventana
de acuerdo con el Panel View que tengamos, en este caso 320x240. También en
Background Color podemos elegir el color de fondo de la ventana. Además, configurar la
opción Position donde de acuerdo con los valores ingresados corresponden a la posición de
donde surgirá la ventana en el Panel View.
169
4. En la ventana Explorer, doble clic en Project Settings y seleccionar la pestaña

General, donde se configurará el tamaño de todas las ventanas del proyecto de acuerdo con
el panel que utilicemos.
5. En la ventana Explorer, dar doble clic en Startup y marcar la casilla Initial graphic
displays para que la ventana seleccionada aparezca inicialmente al cargar nuestro
proyecto.
170
Crear botones y asignaciones de tags en FactoryTalk Machine Edition

1. En la barra de menú de FTV, dar clic en Objects y seleccionar Push Button, luego
escoger Momentary. Como podemos notar existen más opciones para el accionamiento
mecánico de botón, éstos variarán de acuerdo con la elección del usuario o aplicación.
2. Se debe “dibujar” el botón y a continuación se puede observar la figura agregada en

nuestra aplicación.
171
3. Dar clic derecho al botón agregado y seleccionar Properties para abrir las
propiedades de la ventana de Display. En la pestaña States de la ventana de Propiedades
de Momentary Push Botton, se puede colocar el texto para el botón en los estados del botón
de acuerdo con el valor lógico.
4. En la pestaña Connections, dar clic en “…” de la fila Value y columna Tag para la
asignación de una etiqueta al botón creado.
172
5. La ventana Tag Browser aparecerá, donde se mostrará todos los tags creados tanto
como en Factory Talk View Machine Edition y Studio 5000. Cabe mencionar que los tags de
Studio 5000 aparecerán sí la comunicación de una aplicación en FactoryTalk View Machine
Edition se lo ha realizado con éxito. Dar clic en Refresh All Folders para actualizar los tags
creados, luego clic en Practice que corresponde al nombre de nuestro proyecto de CCW
descargado en el controlador.
6. Desplazar Practice y dar clic en Online donde aparecerán las entradas y salidas
físicas de nuestro controlador, así como las variables globales. Una vez seleccionado el tag
dar clic en OK.
173
7. A continuación, la ventana anterior de Propiedades de Momentary Push Botton con

la dirección del tag asignado, los mismos pasos lo realizaremos para los demás botones
creados para nuestra aplicación.
Crear un símbolo u objeto en Factory Talk Machine Edition.

1. En la ventana Explorer, doble clic en Symbol Factory para colocar un objeto o símbolo
como por ejemplo alguna máquina, motor, etc. A continuación, surgirá una ventana donde
tendremos una variedad de símbolos que podemos elegir de acuerdo con nuestro
proceso.
174
2. En la ventana Explorer, desplegar Libraries para obtener más elementos referentes

a la aplicación del proceso que se está realizando.
3. Arrastrar el objeto seleccionado a la ventana de la pantalla. Dar clic derecho y

seleccionar Animation, aquí nos aparecerá una lista de animaciones como, por ejemplo,
visibility donde el objeto será visible de acuerdo con el estado que anteriormente hallamos
configurado ya sea falso o verdadero, Color hará cambiar de color al objeto de acuerdo con
lo configurado, Horizontal o Vertical Position hará que el objeto se desplace la distancia y
posición colocada, entre otros. En este caso seleccionar Color.
175
4. La ventana de Animation aparecerá. Seleccionar la pestaña de Color para cambiar

algunos parámetros como el color de acuerdo con el estado que se encuentre el tag, etc. Dar
clic en Tags… para asignar un tag al símbolo.
5. La ventana de Tag Browser aparecerá. Escoger el tag con el cual queremos vincular
al objeto como se realizó en pasos anteriores, luego dar clic en OK.
176
6. La ventana de Animation aparecerá con la dirección del tag asignado. Además,

podemos cambiar el color de acuerdo con el estado del tag en la sección de Value y Fill.
Luego, dar clic en Apply y en Close.
6. Finalmente, nuestro proyecto es como muestra la figura a continuación. El botón

Shutdown está por defecto en el display main, cuya función permite salir de la aplicación en
el PanelView y regresar al menú principal del mismo.
177
7. Dar clic en Test Display para simular la aplicación.
Realizar la interfaz gráfica de la siguiente aplicación, utilizando el software

Connected Components Workbench y FactoryTalk View Machine Edition.
Ejercicio 1
Se quieren mezclar 2 productos con agua. Se llena el depósito de agua abriendo la

válvula V1. La dosificación de los dos productos se realiza con una tolva acumulativa,
se vierte el producto A sobre la tolva hasta que se alcanza un peso SP1 y a
continuación se añade el producto B para conseguir el peso total de los 2 productos,
SP2. Se abre la válvula de la tolva durante 10 segundos para dejar caer el contenido.
Se realiza el proceso de mezclado durante 30 segundos accionando el agitador y se
vacía el depósito para poder iniciar un nuevo ciclo. El proceso se activa con un
interruptor A.
178
Nota: Agregar variables globales necesarias para activar y desactivar el sistema

desde la interfaz en FTV
Anexos
Plan applications
This chapter describes how to:
• Understand the machines and processes you’re automating
• Collect data
• Design an HMI tag database
• Plan graphic displays and navigating between them
• Provide information for the operator
Understand the Process

Gather information from a variety of sources so you have a complete and detailed
understanding of the machines and processes you’re automating.
To gather information
• Talk to machine operators and other experts who are going to use the system. Find
out what information they need to optimize machine operations and processes.
• Talk to management and management information systems staff to find out what
information they need to support planning decisions.
• Break up each section of the process into its constituent parts.
• Determine what type of communications you’ll be using — which network types, data
servers, and devices.
• Determine which process variables you need to have access to and identify their
locations in the programmable controllers
179
Collect data
When planning data collection, design your system so only essential data is collected. Limiting
data collection is important because collection activities require substantial processing power
and generate a lot of traffic on the network.
Keep data collection requirements in mind when designing the layout of the programmable
controller data tables and the HMI tag database. Ideally, tag addresses reference contiguous
blocks of programmable controller data tables to reduce highway traffic and optimize system
response. If you’re going to use data from an OPC server, read the server documentation to
find out how to optimize traffic.
Design an HMI tag database

Take the time to plan your HMI tag database. A good design helps reduce the time required
for maintenance and can improve programmable controller-to-FactoryTalk View response
time.
Tip: If you are going to use direct referencing for all your tags, you don’t need to create HMI
tags in FactoryTalk View. Data Server tags usually update faster than HMI tags. To obtain the
best system performance for your application, use Data Server tags where possible.
Collect information
Before you begin creating the tag database, collect:
• Flowcharts of your processes (or process and instrument diagrams).
• A list of programmable controller data table or register addresses your application will
have access to.
• Machinery systems documentation.
• Alarm requirements
Organize tags
•Develop naming conventions for tags, choosing names that are familiar and logical to
everyone. This makes troubleshooting easier.
• Group related tags.
Group tags in the way that makes the most sense for your application. For example,
group all similar devices or group related areas of the plant floor.
When creating tags, place related tags into folders. For greater organization, nest folders.
Plan graphic displays
When planning displays, determine the best way for users to navigate through your displays
and develop a template to establish a common look and feel for your displays.
Also consider factors about the runtime terminal that affect how the application is shown and
used, such as:
• Screen size
• The maximum number of displays supported at runtime
• If the application runs on a personal computer, the maximum number of displays is
based on the type of activation used.
• If the application runs on a MobileView, PanelView Plus 7, PanelView Plus 6,
PanelView Plus, PanelView Plus Compact, or PanelView Plus CE terminal, the
maximum number of displays is based on the amount of memory used by the
application. Applications running on the terminal can contain as many displays as can
fit in the memory of the terminal.
180
• PanelView Plus 7 Standard applications have a limit of 100 displays (50 On Top
displays and 50 Replace displays).
• Compact Machine Edition applications have a limit of 25 displays.
• Whether the operator will be using a keyboard, touch screen, mouse, or combination
of navigation and data entry methods.
Develop a hierarchy of displays

A hierarchy of displays is a series of graphic displays that provide progressively more detail
as users move through them. Design your display hierarchy to meet the needs of the various
users, including managers, supervisors, and operators.
Well-organized graphic displays present information clearly and consistently and guide users
through the system. Before designing individual graphic displays, plan an overall display
hierarchy and plan how users will navigate through the hierarchy.
Create a template to ensure consistency
It is possible to keep a consistent appearance among all the displays in an application by
presenting the same pieces of information in the same place on each graphic display. To
ensure uniformity, develop a display with common elements that acts as a template. Each
time you develop a new display, start with a duplicate of the template.
For example, the template could contain:
• Your company logo
• A title
• The date and time
• Navigational buttons
Use global object displays to create template objects. You can copy the objects into your
graphic displays, and update all the objects at once by updating the original object in the global
object display.
Design displays
When designing displays, applying good visual design principles helps users and increases
their efficiency.
Remember these important design principles:
Consistency
• Be consistent with your use of symbols and color.
• Be consistent with button labels and button placement.
When you design several displays, place the same kinds of buttons on the same positions.
For example, if you have a Start button in a certain position in one display, don’t put a Stop
button in the same position in the next display.
Clarity
• Use easily recognizable symbols. For example, use the conventional ISA symbols for
tanks and valves.
• Don’t overload the screen with information.
• Use standard, clear terminology, and avoid abbreviations or acronyms that the user
might not understand.
• Use colors with recognizable meanings. For example, in North America the colors red
and green usually mean stop and start. Keep color meanings consistent by assigning
red only to Stop buttons, and green only to Start buttons. Some people are color blind
to red and green so don’t rely on color alone to establish meaning.
• Use high contrast color combinations, such as yellow on blue.
181
Display types
• On Top display type is used to position the display in front of any other display that is
already open at runtime.
• Replace display type is used to have the display close any open displays on the screen
at runtime. Replace displays do not close displays of the type On Top that have the
Cannot Be Replaced option selected. Only one Replace display can be open at a time.
Usability
• If you’re designing for a touch screen, don’t place important buttons where they’ll be
blocked by an On Top display. The user can’t press a covered button. Also, ensure the
button is large enough for users to touch easily.
• Ensure there is always a clear way to move between displays.
• Keep the intended user in mind and design displays so they are easy to understand
and use. Ask the users to test the displays.
Provide information for the operator

In addition to notifying the operator of alarm conditions, you can provide information and
instructions about plant processes, and inform the operator about system activities.
Before setting up information notification, plan:
• What system activity the operator needs to be informed about
• What conditions will trigger information messages
• What information you want the messages to contain
182
Autónoma #4B
Tema: PanelView
1. Objetivos
Desarrollar una interfaz de usuario utilizando Connected Components Workbench, el
controlador micro850 y un PanelView 800 para la realización de aplicaciones
industriales.
1. Identificar las herramientas que posee el software Connected Components para el
manejo de pantallas HMI de la marca Rockwell Automation.
2. Desarrollar la vinculación de las variables del controlador Micro850 con el Panel
View para la comunicación de los dispositivos a través de Ethernet.
3. Elaborar una aplicación con el Micro850 para el control y supervisión de las
variables a través del Panel View.
• Micro850
• RsLinx Classic
• Computadora
• Switch Stratix.
• Botoneras del tablero.
• PanelView 800
3. Marco teórico
El Panel View es una pantalla que nos permite la interacción de hombre máquina (HMI),
desde esta pantalla podemos visualizar y controlar las variables del controlador, existen
diferentes tipos de pantallas que varían por sus especificaciones técnicas, en esta práctica
trabajaremos con el Panel View 400, que permite comunicarse a través de un puerto serial
o un puerto de Ethernet.
4. Procedimiento
Selección y programación del PanelView

1. En la ventana Project Organizer seleccionar Add device to the project.
183
2. En la ventana Add device, seleccionar la carpeta Graphic Terminals.
3. En PanelView 800 desplegarlo, dar clic en 2711R-T7T y seleccionarlo para Add to

Project.
4. En “Etiquetas” agregamos variables las cuales vincularemos con las variables

globales del controlador, recordemos que sólo podemos vincular variables globales o
salidas físicas del controlador.
5. En “Pantallas” podemos agregar o seleccionar pantallas de la aplicación en la que nos
encontramos trabajando.
184
6. En el editor de etiquetas para la vinculación de variables describiremos el

funcionamiento de los parámetros a llenar:
a. Nombre de etiqueta: Se asigna el nombre de la nueva variable creada.
b. Tipo de datos: Se selecciona el tipo de dato de la variable creada.
c. Dirección: Vinculación de la variable del controlador (variable global y salida
físicas).
d. Controlador: Selección del controlador.
e. Acceso: Selección de variable de lectura (salidas) o escritura (entradas).
7. En el “Cuadro de herramientas” se puede acceder a una variedad de herramientas

como por ejemplo para escritura (entradas), para indicadores (salidas), etc.
185
8. Es importante agregar en cada pantalla el botón “Ir a terminal configuración” del

“Cuadro de herramientas”, nos permite dirigirnos a las configuraciones del Panel View,
en caso de no colocar queda en un bucle.
9. Para vincular alguna herramienta con una variable del controlador, damos clic
derecho, seleccionamos “Propiedades”, posteriormente aparecerá la ventana
“Propiedades”, en “Conexiones”, seleccionamos la acción que queremos darle a la
herramienta (indicador o visibilidad). Recordemos que para vincular anteriormente
tuvimos que haber creado las etiquetas vinculadas con el controlador.
10.
11. Para asignarle la dirección IP al PanelView, clic en el terminal gráfico en el

“Organizador de proyectos”, en “Protocolo” seleccionar “Ethernet| Allen-Bradley CIP”,
en dirección asignar la dirección IP del controlador.
186
12. Finalmente buscar la dirección IP del terminal gráfico en la ventana que se muestra,
la dirección IP del gráfico debe coincidir con la asignada en el dispositivo.
En el PanelView se debe seleccionar la aplicación cargada, luego presionar “ejecutar”.
Nota: No se puede simular la interfaz creada debido a que sólo puede cargarse la
programación al PanelView físico, por lo tanto, sólo es necesario diseñar la interfaz y adjuntar
las capturas de las configuraciones realizadas y de la interfaz.
5. Actividades a desarrollar
Realizar la interfaz gráfica de la siguiente aplicación, utilizando el software

Connected Components Workbench.
Ejercicio 1
Se pretende realizar una mezcla de un determinado producto y agua. El proceso de
mezcla se inicia al pulsar A y se realiza de la siguiente manera:
• Se permite salir agua a través de la válvula V2 durante un tiempo T1=100 s.
• A continuación, el producto es vertido sobre un depósito intermedio mediante

una válvula V1 hasta que alcanza un peso P.
• Finalmente, el producto pesado se echa en el depósito de mezcla a través de

una compuerta activada por C. El tiempo de descarga es T2=5 s.
187
Realizar la programación en escalera correspondiente al ejercicio 1 en el software

Studio 5000, elaborando una guía con el paso a paso. Esta guía debe incluir:
o Tema de la guía.
o Marco teórico.
o Procedimiento. Debe incluir capturas de la elaboración de la actividad paso
a paso.
188
Práctica #5
Tema: Texto estructurado
1. Objetivos
1. Objetivo general
Elaborar programación texto estructurado utilizando el controlador micro850 y el
software Connected Component Workbench para la realización de aplicaciones
industriales.
1. Analizar el funcionamiento de la programación texto estructurado para la
realización de diferentes instrucciones de programación en el entorno de
programación.
2. Utilizar instrucciones de temporizadores, contadores y comparadores para la
familiarización del lenguaje de programación.
3. Aplicar la programación texto estructurado en las aplicaciones industriales
propuesto utilizando el controlador micro850 y el software Connected Components
Workbench.
• Micro850
• RsLinx Classic
• Computadora
• Switch Stratix
3. Marco teórico
Structured Text
Consiste en una serie de instrucciones, donde es determinado como uno de los lenguajes
de programación de alto nivel. En dicho lenguaje pueden ser ejecutados condicionales
("IF..THEN..ELSE") o lazos (“WHILE..DO”).
Ejemplo:
IF value < 7 THEN

WHILE value < 8 DO
value := value + 1;
END_WHILE;
END_IF
Existen operaciones disponibles en texto estructurado, donde la norma IEC 61131-3

describe todos los operadores estándar.
Operación Símbolo
Función call Function name (parameter list)
Exponenciación EXPT
189
Negativo -
Construir el complemento NOT
Multiplicación *
División /
Modulo MOD
Suma +
Resta -
Comparación <,>,<=,>=
Igual que =
No es igual a que <>
Booleano AND AND
Booleano XOR XOR
Booleano OR OR
Único Comentario //
Múltiples comentarios /* start comment*/ or (* start comment*)
Estado de asignación variable:= expresión;
Estados de selección IF, THEN, ELSE, CASE...
Estados de interacción FOR, WHILE, REPEAT...
Estados de control RETURN, EXIT...
Elementos básicos y sentencias en texto estructurado
1. Asignación
Ítem Descripción
Símbolo :=
Significado Asigna una variable a una expresión
Sintaxis <variable> := <any_expression> ;
Operador La variable deber ser una interna o externa y la expresión debe tener un
mismo tipo de dato.
Ejemplo:
190
2. IF THEN ELSE
Ítem Descripción
Nombre IF ... THEN ... ELSIF ... THEN ... ELSE ... END_IF
Significado Ejecuta una serie de listas de declaraciones de texto estructurado.
Una selección es hecho acordando con el valor de una expresión booleana.
Sintaxis IF <Boolean_expression> THEN
<statement> ;
<statement> ;
...
ELSIF <Boolean_expression> THEN
<statement> ;
<statement> ;
...
ELSE
<statement> ;
<statement> ;
...
Ejemplo:
3. LAZO WHILE
Tipo Descripción
Nombre WHILE ... DO ... END_WHILE
Significado Es la estructura de iteraciones para un grupo de declaraciones de texto
estructurado. La condición o expresión es evaluada antes de cada iteración.
Sintaxis WHILE <Boolean_expression> DO
<statement> ;
<statement> ;
...
END_WHILE ;
191
Importante: No iterar dentro un lazo demasiadas veces en un solo escaneo.

El controlador no ejecuta otras instrucciones en la rutina hasta que
complete el lazo. Una falla importante ocurre cuando al completar el ciclo lleva más
tiempo que el watchdog timer para la tarea.
Ejemplo:
4. LAZO FOR
Tipo Descripción
Nombre FOR ... TO ... BY ... DO ... END_FOR
BY es opcional. Si no es especificado, el paso del incremento es 1.

Significado Ejecuta un número limitado de iteraciones usando un índice (variable
entera).
Sintaxis FOR <index> := <mini> TO <maxi> BY <step> DO
<statement> ;
<statement> ;
END_FOR;
Operando Index: Variable interna (integer) incrementada en cada iteración.
Mini: Valor inicial (integer) para el índice antes de la primera iteración.
Maxi: Valor máximo (integer) permitido para Index.
Step: Incremento por cada interacción
Ejemplo:
5. CASE
Tipo Descripción
Nombre CASE ... OF ... ELSE ... END_CASE
Significado Ejecuta una de las condiciones. La selección es realizada de acuerdo con
una expresión de tipo entero.
Sintaxis CASE <integer_expression> OF
<value> : <statement1> ;
192
<statement2> ;
<statementsN>
<value> : <statements> ;
<value>, <value> : <statements>;

...
ELSE
<statements> ;
END_CASE;
Ejemplo:
Estructura de temporizadores en texto estructurado

• TON
• TOF
• TONOFF
193
• TP
Estructura de contadores en texto estructurado

• CTD
• CTU
194
• CTUD
Bloque SCALER
4. Procedimiento
Micro850
195



196
197


Añadir un programa en texto estructurado
198

programación, en este caso seleccionaremos Structured Text. Además, se debe
creado.
diferentes lenguajes de programación (como FBD o ladder) en la aplicación.
199
escalera aparece en el espacio de trabajo del proyecto principal con un peldaño vacio. Por
Logix Designer.

6. Para agregar condiciones en el espacio de trabajo, en Toolbox escoger la opción IF

THEN ELSE y arrastrarlo.
200
7. En el espacio de trabajo aparecerá una plantilla con el condicional IF THEN ELSE,

donde se podrá buscar el nombre del elemento a añadir en Search. Además, los elementos
se pueden ordenar por categoría como es Logical, Math, Timer, Comparare y entre otros.
8. Clic derecho en la condición de la sentencia IF y seleccionar Variable Selector.

201
10. En la ventana Variable Selector, en la parte superior de la ventana escribir el

nombre de la variable a crear y el tipo de dato en la sección de Local Variables. Luego, dar
clic en OK.
11. Luego, en un espacio en blanco dar clic derecho y escoger Block Selector.
12. La ventana Instruction Block Selector se abre automáticamente. Buscar TON y en

la parte inferior de la ventana escribir un nombre en la sección de Instance. Por último, dar
clic en OK.
202
13. Finalmente, se escribe comentarios en el elemento añadido con respecto a la



203



204
205



206

dar clic en OK.
207

en Download.

modo Run. Clic Yes.

del mismo icono y seleccionar Disconnected. Además, el color gris como fondo en las líneas
de código muestra que se encuentra en línea
208
Ejercicio 1
Implementar un programa que controle el llenado de tres tanques de agua en forma
secuencial como se describe a continuación, que depende de un Switch donde:
Si el switch está encendido, se debe de realizar lo siguiente:
a. Al presionar PB1 se activa la bomba M y se abre la válvula de llenado Sol1 para el
tanque 1.
b. Al llenarse el tanque 1 (s1 este encendido), se cierra Sol1 y se abre Sol2 para llenar
el tanque 2,
c. Al terminar de llenarse el tanque 2 (s2 este encendido), se cierra la válvula Sol2 y se
abre la válvula Sol3 para llenar el tercer tanque.
d. Finalmente, cuando se llena el tanque 3 (s3 este encendido) la bomba se desactiva.
Si el switch está apagado, se debe de realizar lo siguiente:

a. Al presionar PB1 se activa la bomba M y se abre la válvula de llenado Sol1 para el
tanque 1 por 10 segundos.
b. Al terminar el tiempo establecido, se cierra Sol1 y se abre Sol2 para llenar el tanque
2.
c. Se terminar de llenar el tanque 2 si el sensor de nivel (4-20 mA, 20 – 200 cm) da una
lectura mayor a 150 cm. Entonces, se cierra la válvula Sol2 y se abre la válvula Sol3 para
llenar el tercer tanque.
d. Finalmente, cuando se llena el tanque 3 (s3 este encendido) la bomba se desactiva.
209
Autónoma #5
Tema: Ejercicios de texto estructurado
4. Objetivos
Elaborar programación texto estructurado utilizando un simulador del controlador
micro850 y el software Connected Component Workbench para la realización de
aplicaciones industriales en Factory IO.
1. Analizar el funcionamiento de la programación texto estructurado para la
realización de diferentes instrucciones de programación en el entorno de
programación.
2. Utilizar instrucciones de temporizadores, contadores y comparadores para la
familiarización del lenguaje de programación.
3. Aplicar la programación texto estructurado en las aplicaciones industriales de en
entorno de simulación en 3D utilizando Factory IO, un simulador del controlador
micro850 y el software Connected Components Workbench.

• Factory I/O
• RsLinx Classic
• Computadora
6. Procedimiento
Micro850

3. Expandir la carpeta Controlllers, luego seleccionar la carpeta Micro850 y escoger el

número de catálogo 2080-LC50-48QWB SIM cuya versión de firmware del dispositivo
debe coincidir con el controlador físico.
210
4. Si se desea verificar por software la versión del equipo, abrir RSLinx Classic,
seleccionar RSWho donde aparecerán los dispositivos conectados a la computadora.
5. En este caso a través del puerto USB se ha conectado el equipo, dar clic derecho al
dispositivo.
6. Escoger Module Configuration, en la siguiente ventana que aparezca se puede
visualizar algunas características relevantes del controlador, como por ejemplo el
número de catálogo o la revisión de este.
7. Luego de verificar que tanto el número de catálogo como la revisión sean las correctas,
dar clic Add To Project.
211

9. Configurar Ethernet del controlador, donde se deben escribir los siguientes

parámetros IP Address, Subnet Mask y Gateway Address del controlador
correspondiente.
212
Añadir un programa en texto estructurado

programación, en este caso seleccionaremos Structured Text. Además, se debe
creado.
diferentes lenguajes de programación (como FBD o ladder) en la aplicación.
213
escalera aparece en el espacio de trabajo del proyecto principal con un peldaño vacio.
Por último, la opción Theme escoger Logix, con este tema las instrucciones de los
símbolos y terminología será más familiares cuando se utilice el software de
programación Studio 5000 Logix Designer.

6. Para agregar condiciones en el espacio de trabajo, en Toolbox escoger la opción IF

THEN ELSE y arrastrarlo.
214
7. En el espacio de trabajo aparecerá una plantilla con el condicional IF THEN ELSE,

donde se podrá buscar el nombre del elemento a añadir en Search. Además, los
elementos se pueden ordenar por categoría como es Logical, Math, Timer,
Comparare y entre otros.
8. Clic derecho en la condición de la sentencia IF y seleccionar Variable Selector.

Global Variables (variables que pueden ser llamadas dentro proyecto) y escribir el
nombre de la variable BOOL_IN_0 en la celda cuya intersección es la fila donde se
10. A continuación, escribir el siguiente código creando las respectivas variables en User
Global Variables.
215

2. Cuando la compilación es completada, se observará un mensaje en la esquina inferior

izquierda afirmando si la compilación ha sido exitosa. Si hay errores en la
programación, entonces en el panel Error List dar clic en el error donde
automáticamente se direccionara al error en el proyecto. Caso contrario, descargar el
proyecto al controlador.
216
3. Posteriormente descargar el proyecto al controlador Micro850, dar clic en Download

4. La ventana Connection Browser emergerá, luego buscar el controlador

correspondiente expandiendo AB_ETHIP-1 y escoger el controlador con la respectiva
dirección IP. Por último, dar clic en OK.
5. La ventana Download Confirmation aparecerá para sobrescribir el proyecto en el

controlador. En este caso, el proyecto no tiene valores asignado todavía por lo tanto
dar clic en Download.
6. La descarga continuara, sin embargo, se presenta el anuncio para colocar el

controlador en modo Run. Clic Yes.
217
7. El controlador está en modo Connected. Si se quiere desconectar, desplegar las

opciones del mismo icono y seleccionar Disconnected. Además, el color gris como
fondo en las líneas de código muestra que se encuentra en línea
Abrir una escena en Factory I/O y configurándolo para un controlador Micro850
1. Abrir Factory IO y seleccionar Scenes.
2. A continuación, seleccionar la primera escena From A to B.
218
3. La escena se abrirá automáticamente. En la parte superior, dar clic en FILE y

escoger Drivers.
4. En la ventana Driver, desplegar la cinta de opciones y escoger Allen-Bradley

Micro800.
219
5. A continuación, en la parte superior derecha dar clic en configuration.
6. En la ventana configuration, se encuentran las configuraciones de controlador virtual.

En Host se debe colocar la dirección IP del controlador según corresponda.
7. Retroceder a la ventana de driver y se podrá observar que el controlador virtual ya

tiene un host asociado.
8. En la parte superior derecha, dar clic en Connect para establecer la comunicación

con el controlador micro850.
220
9. Si la comunicación es exitosa, en la parte superior se podrá observar un visto color

verde.
10. En la ventana principal de la escena parte superior derecha, dar clic en Start para
iniciar la simulación.
11. Con el código descargado al controlador, la banda transportadora se podrá mover.
221

Ejercicio 1
Realizar la programación en texto estructurado de la escena 1 de factory IO,
añadiendo un sensor de proximidad al inicio de la banda. La banda transportadora se
moverá si detecta el sensor de proximidad añadido detecte la caja y se para la banda
cuando el sensor al final de la banda detecta la caja.
Ejercicio 2 (Programación en diagrama de bloques)
Se pretende automatizar un sistema para el control de embalaje. Para ello, se debe

tener en cuenta las siguientes condiciones de operación:
o Al pulsar el botón I0.0 se activa el motor Q0.0 que mueve la correa transportadora.
o Un sensor de proximidad (I0.3) cuenta los envases que se depositan en una caja
al final de la correa transportadora, la cual se detiene por 5 segundos al contar
6 envases.
o Al momento de detenerse la correa, se activa un cilindro electroneumático por 2
segundos, el cual mueve la caja con los 6 envases a otra correa transportadora.
o Transcurrido los 5 segundos se activa nuevamente la correa principal reseteando
la cuenta y repitiéndose el ciclo.
222
223
Práctica #6
Tema: Integración de lenguajes de programación
1. Objetivos
1. Objetivo general
Elaborar programación ladder, bloques de instrucciones y texto estructurado utilizando
el controlador micro850 y el software Connected Component Workbench para la
realización de aplicaciones industriales.
1. Realizar funciones de bloques definidas por el usuario (UDFB) mediante
programación de texto estructurado de instrucciones de comparadores y
sentencias booleanas.
2. Utilizar funciones definidas por el usuario (UDF) mediante programación de
bloques de instrucciones.
3. Integrar UDFB y UDF en el programa principal del proyecto para la realización de
• Micro850
• RsLinx Classic
• Computadora
• Switch Stratix
3. Marco teórico
User-Defined Function
Funciones definidas por el usuario (UDF) son útiles para reutilizar la lógica del programa y
hacer que sus programas sean más legibles. Es importante saber que se utiliza para un
cálculo simple que requiere solo una salida.
Las UDF son similares a una subrutina ya que una UDF tiene parámetros de entrada y un
único parámetro de salida. Las UDF no pueden acceder a las variables locales en el programa
de llamada. Las variables locales en el programa de llamada deben pasarse a la UDF como
parámetros de entrada.
Características de UDF
• Un parámetro de entrada definido por el usuario no se puede usar para habilitar o
deshabilitar las UDF porque el parámetro de entrada solo puede habilitar o deshabilitar
las instrucciones dentro de la UDF.
• Para habilitar o deshabilitar la ejecución de un UDF, seleccione la casilla de
verificación EN / ENO en la ventana Selector de bloque de instrucciones para el UDF
especificado. Por ejemplo, cuando EN es FALSO, el UDF no se ejecuta y los
parámetros de salida no se sobrescriben.
• Si el programa que realiza la llamada ejecuta un UDF más de una vez por exploración
del programa, no se recomienda utilizar una instrucción que requiera más de una
exploración del programa para finalizar la ejecución. Esto incluye instrucciones que
retienen el estado entre los escaneos del programa, tales como temporizador,
movimiento, mensaje e instrucciones de contador.
224
User-Defined Function Block

Es un programa definido por el usuario que puede ser empaquetado dentro de un bloque de
instrucciones. Este bloque puede reutilizarse dentro de un proyecto. Además, cuando se
añade una UDFB se selecciona el lenguaje de programación vasado en el tipo de aplicación
que se está desarrollando. Por ejemplo, el diagrama escalera para ejecutar lógicas booleanas
simple, temporizadores y contadores. Diagrama de bloques y texto estructurado pueden ser
más eficiente para procesos con instrucciones más avanzadas en esos lenguajes.
Ventajas de utilizar user-defined function blocks (UDFBs)
• Reusar código
Usar UDFBs para algoritmos que se usan varias veces en el mismo proyecto. Añadir
el código dentro de un UDFB para hacerlo modular y fácil de reutilizar.
• Usar UDFB en lugar de UDF
Para cálculos complejos que tienen múltiples salidas.

Al guardar valores de variables locales de ejecución en ejecución (se requiere guardar
estado).
Cuando se requieren varias instancias, el uso de un UDFB puede usar menos
memoria que un UDF porque un UDFB en un proyecto no existe en un programa hasta
que se instancia como una variable.
• Proporcionar una interfaz más fácil de entender
Coloque algoritmos complicados dentro de un UDFB y luego proporciona una interfaz

que sea más fácil de entender al mostrar solo los parámetros esenciales o requeridos.
Reduzca el tiempo de desarrollo de la documentación insertando comentarios en
cualquier lugar del UDFB. Los comentarios son solo para fines de documentación y el
programa no actúa sobre ellos.
• Simplificar el mantenimiento
Simplifica el mantenimiento del código porque la lógica de UDFB monitoreada en

Connected Components Workbench muestra los valores de entrada y salida relativos
a la instancia específica del UDFB.
• Fácil restablecer valores iniciales de instancias
Use la ventana Refactorización para restablecer los valores iniciales para instancias
de bloques de funciones definidas por el usuario
Utilizar un User-Defined Function en vez de un User-Defined Function Block

• Para un cálculo simple que requiere solo una salida como Y = MX + B
• Para instrucciones sin estado que no requieren guardar valores de variables locales
de ejecución. Ejemplo: SIN es una instrucción sin estado.
• Cuando el parámetro de salida no requiere una matriz o tipo de datos estructurados.
• Siempre que sea posible porque un UDF consume menos memoria.
• Cuando se requieren varias instancias, el uso de un UDFB puede usar menos
memoria que un UDF porque un UDFB no existe en un programa hasta que se
instancia como una variable.
225
Utilice un bloque de funciones definido por el usuario en lugar de una función

definida por el usuario
• Para cálculos complejos que tienen múltiples salidas.
• Al guardar valores de variables locales de ejecución en ejecución (se requiere guardar
estado).
• Cuando se requieren varias instancias, el uso de un UDFB puede usar menos
memoria que un UDF porque un UDFB en un proyecto no existe en un programa hasta
que se instancia como una variable.
• Cuando el parámetro de salida requiere una matriz o un tipo de datos estructurados.
• Cuando se envía más de un mensaje simultáneamente, un UDFB podría ser una mejor
opción que un UDF. Cuando un UDF contiene una instrucción de mensaje como
MSG_CIPGENERIC, el UDF solo envía un mensaje a la vez, incluso si se llama al
UDF varias veces por exploración de programa.
4. Procedimiento
Micro850


226

227

228


creado.
229
escalera aparece en el espacio de trabajo del proyecto principal con un peldaño vacio. Por
Logix Designer.
230
Añadir un user-defined function
En Project Organizer, clic derecho en User-Defined Functions (UDF). Luego, seleccionar

Add y entonces seleccionar el tipo de lenguaje de programación.
2. Clic derecho en el icono del programa llamado Fct1 y seleccionar Rename para
rescribir el nombre de la función acorde a la programación.
3. Doble clic en Local Variables. Luego, escribir los nombres y tipos de variables.
Además, en cada variable se debe especificar la dirección; es decir si es una variable interna,
se escoge Var o si son variables de entrada seleccionar VarInput. Cabe mencionar que UDF
solo permite una variable de salida VarOuput.
231
4. Doble clic a una función para escribir la programación respectiva, en este caso es
Input_analog.
5. Clic derecho a Input_analog y seleccionar Build para compilar el código y si está libre
de errores, continuar con los siguientes pasos.
6. En el programa principal, escoger Instrucción Block desde Toolbox de CCW.
232
7. Escribir el nombre del UDF en la sección search de la ventana Instruction Block

Selector. Luego, seleccionar el bloque y clic en OK.’
233
8. Finalmente, escribir los nombres de las entradas y salidas correspondientes con el

mismo tipo de dato el cual fue creada el UDF.
Añadir un user-defined function block
1. En Project Organizer, clic derecho en User-Defined Function Blocks (UDFB). Luego,

seleccionar Add y entonces seleccionar el tipo de lenguaje de programación.
234
2. Clic derecho en el icono del programa llamado Fct1 y seleccionar Rename para
rescribir el nombre de la función acorde a la programación. Doble clic en Local Variables.
Luego, escribir los nombres y tipos de variables. Además, en cada variable se debe
especificar la dirección; es decir si es una variable interna, se escoge Var o si son variables
de entrada seleccionar VarInput. Cabe mencionar que UDF permite más de una variable de
salida VarOuput.
3. Doble clic en el bloque de función para escribir la programación respectiva, en este

caso es Formula.
4. Clic derecho en Formula y seleccionar Build para compilar el código y si está libre
de errores, continuar con los siguientes pasos.
235
5. En el programa principal, escoger Instrucción Block desde Toolbox de CCW.
6. Escribir el nombre del UDF en la sección search de la ventana Instruction Block

Selector. Luego, seleccionar el bloque y clic en OK.
236
237
9. Finalmente, escribir los nombres de las entradas y salidas correspondientes con el

mismo tipo de dato el cual fue creada el UDFB.

238


239


240

241



dar clic en OK.
242

en Download.
243

modo Run. Clic Yes.

del mismo icono y seleccionar Disconnected. Además, el color gris como fondo en las líneas
de código muestra que se encuentra en línea.
Ejercicio 1
244
Diseñe la programación de un sistema de control de temperatura con histéresis (ON-OFF)

utilizando el simulador del Micro850, con una salida y tres entradas analógicas de 0 -10V,
que cumpla con las siguientes características:
a. Se dispone de solo un pulsador para marcha y paro, el mismo que permite encender
y apagar al sistema.
b. Se cuenta con una luz piloto que indica si el sistema está en marcha o no.
c. Utilice una entrada del PLC para conectar el transmisor de temperatura, que entrega
un rango de lectura de (60-200°C) que corresponde (2-10V).
d. Utilice otra entrada del PLC para configurar el Set-point y la Histéresis a través de un
potenciómetro, útiles para el control de la resistencia de calentamiento, y use dos
interruptores para su selección (01�Set-point; 11�histéresis).
e. Proponga usted los valores a criterio sabiendo que: los valores del Set-point (60-
180°C) que corresponde a (0-10V); y la histéresis (2-10°C) corresponde (0-5V).
f. El transmisor de temperatura es de 0-180°C que corresponde a 0 -10 V y también
dicha lectura será reflejada en una salida analógica.
g. Para protección del proceso se cuenta con un termostato (switch de temperatura) que
apagará el sistema de forma inmediata.
h. La salida del PLC Resistencia de Calentamiento se enciende cuando el transmisor de
temperatura tiene una lectura menor a: (Set point de temperatura – Histéresis/2) y se
mantiene encendida hasta que la lectura del transmisor de temperatura sea mayor a: (Set
point de temperatura + Histéresis/2).
Anexo
Monitor local variables for UDF and UDFB
Debugging a UDF and UDFB is different from monitoring a normal program since the logic
may be executed more than once for a single program scan.
To monitor UDF and UDFB local variables:

• While connected to the Micro800 controller, you can monitor UDF and UDFB variables
by right-clicking the UDF or UDFB in the calling program and selecting Variable
Monitoring or you can monitor the variables in the language editor.
o For a UDF, only the last execution of the UDF shows.
o For a UDFB, only the last execution of the same instance shows.
245
o A UDF cannot be monitored when inside an interrupt.

• You can also monitor UDF and UDFB local variables in a grid by double-clicking Local
Variables under the UDF or UDFB from the Project Organizer. Be aware that for
UDFBs, input parameter values of arrays and structures only show the last execution
value. For separate instances of the same UDFB even though the variables of
direction Var and VarOuput have unique values for each instance, the variables of
direction VarInput will only show the last execution value for arrays and structures. To
see the input parameter values for each instance, refer to the values of the variables
being passed into the instance.
In the following example program Prog2 calls a UDF four times and the local variables are
updated with four different values. To monitor each execution of the UDF, additional input logic
must be added so that each UDF is executed one at a time.
When monitoring the internal logic of the UDF as shown below, only the last executed UDF is
shown for the local variables (SIMPLE_MOV = 4). To monitor or debug each execution of the
UDF, additional input logic must be added so that each UDF is executed one at a time.
246
The following example program Prog1 calls two separate instances of a UDFB. Monitoring
from the graphical ladder view shows 1 as the value being passed into FB1_1, but monitoring
from the variable grid shows the value of 2 for FB1_1.InputParameter. Use the graphical view
for monitoring when passing array or structure values into a UDFB.
Programación del ejercicio 1
Controller.Micro850.Micro850.Practice6_JC
247
POU Practice6_JC
The POU defines 7 variable(s).
Variable Marcha
(* *)
Direction: Var
Data type: BOOL
Attribute: Read/Write
Variable Setpoint
(* *)
Direction: Var
Data type: BOOL
248
Variable Histeresis
(* *)
Direction: Var
Data type: BOOL
Variable Valor_setpoint
(* *)
Direction: Var
Data type: REAL
Variable valor_histeresis
(* *)
Direction: Var
Data type: REAL
Variable Formula_1
(* *)
Direction: Var
Data type: Formula
Variable valor_transmisor
(* *)
Direction: Var
Data type: REAL
Controller.Micro850.Micro850.Formula
H:=(Histeresis/2.0);
valor1 := (Setpoint - H) ;
valor2 := (Setpoint + H);
if (transmisor< valor1) then

resistor :=TRUE;
elsif (transmisor >=valor1 and (transmisor<valor2)) then
resistor :=TRUE;
else
resistor := False;
END_IF;
POU Formula
249
Variable Transmisor
(* *)
Direction: VarInput
Data type: REAL
Attribute: Read
Variable Setpoint
(* *)
Direction: VarInput
Data type: REAL
Attribute: Read
Variable Histeresis
(* *)
Direction: VarInput
Data type: REAL
Attribute: Read
Variable resistor
(* *)
Direction: VarOutput
Data type: BOOL
Attribute: Write
Variable valor1
(* *)
Direction: Var
Data type: REAL
Variable valor2
(* *)
Direction: Var
Data type: REAL
Variable H
(* *)
Direction: Var
Data type: REAL
Controller.Micro850.Micro850.Input_analog
250
POU Input_analog
Variable SCALER_1
(* *)
Direction: Var
Data type: SCALER
Variable variable
(* *)
Direction: Var
Data type: REAL
Variable Entrada
(* *)
Direction: VarInput
Data type: UINT
Attribute: Read
Variable Entrada_min
(* *)
Direction: VarInput
Data type: REAL
Attribute: Read
Variable Entrada_max
(* *)
Direction: VarInput
Data type: REAL
251
Attribute: Read
Variable Salida_min
(* *)
Direction: VarInput
Data type: REAL
Attribute: Read
Variable Salida_max
(* *)
Direction: VarInput
Data type: REAL
Attribute: Read
Variable Input_analog
(* *)
Data type: REAL
Attribute: Write
Controller.Micro850.Micro850.Output_analog
POU Output_analog
Variable SCALER_1
(* *)
Direction: Var
Data type: SCALER
Variable Entrada
(* *)
Direction: VarInput
Data type: REAL
Attribute: Read
252
Variable Entrada_min
(* *)
Direction: VarInput
Data type: REAL
Attribute: Read
Variable Entrada_max
(* *)
Direction: VarInput
Data type: REAL
Attribute: Read
Variable Salida_min
(* *)
Direction: VarInput
Data type: REAL
Attribute: Read
Variable Salida_max
(* *)
Direction: VarInput
Data type: REAL
Attribute: Read
Variable Output_analog
(* *)
Data type: UINT
Attribute: Write
253
Autónoma #6
Tema: Integración de lenguajes de programación
1. Objetivos

Elaborar programación ladder, bloques de instrucciones y texto estructurado utilizando
un simulador del controlador micro850 y el software Connected Component
Workbench para la realización de aplicaciones industriales.

4. Realizar funciones de bloques definidas por el usuario (UDFB) mediante
programación de texto estructurado.
5. Utilizar funciones definidas por el usuario (UDF) mediante programación de
bloques de instrucciones con temporizadores, contadores y comparadores.
6. Integrar UDFB y UDF en el programa principal del proyecto para la realización de
• RsLinx Classic
Ejercicio 1
Implementar un programa con los tres lenguajes de programación ladder, bloques y
texto estructurado que contenga UDF y UDFB que controle el llenado de tres tanques
de agua en forma secuencial como se describe a continuación, que depende de un
Switch donde:
Si el switch está encendido, se debe de realizar lo siguiente:
a) Al presionar PB1 se activa la bomba M y se abre la válvula de llenado Sol2
para el tanque 2.
b) Al llenarse el tanque 2 (s2 este encendido), se cierra Sol2 y se abre Sol1 para
llenar el tanque 1.
c) Al terminar de llenarse el tanque 1 (s1 este encendido), se cierra la válvula
Sol1 y se abre la válvula Sol3 para llenar el tercer tanque.
d) Finalmente, se termina de llenar el tanque 3 si el sensor de nivel (4-20 mA, 20-

200 cm) da una lectura mayor a 130 cm.
254
Si el switch está apagado, se debe de realizar lo siguiente:

a) Al presionar PB1 se activa la bomba M y se abre la válvula de llenado Sol3
para el tanque 3 por 8 segundos.
b) Al terminar el tiempo establecido, se cierra Sol3 y se abre Sol1 para llenar el
tanque 1.
c) Se termina de llenar el tanque 1 si el sensor de nivel (4-20 mA, 20 – 200 cm)
da una lectura mayor a 100 cm. Entonces, se cierra la válvula Sol1 y se abre
la válvula Sol2 para llenar el segundo tanque.
d) Finalmente, cuando se llena el tanque 2 (s2 este encendido) la bomba se
desactiva.
255
Práctica #7
TEMA: GRAFCET- Sequential Function Chart
1. Objetivos
1. Objetivo general
Elaborar la programación GRAFCET utilizando un controlador de un backplane virtual
para la realización de aplicaciones industriales.
1. Identificar las herramientas que posee el software Studio 5000 para el manejo de
controladores.
2. Diferenciar las partes el software Studio 5000 Logix Emulate para la creación de
un backplane virtual.
3. Analizar el funcionamiento de la programación GRAFCET mediante las
herramientas del software Studio 5000.
• Studio 5000 Logix Designer
• Studio 5000 Logix Emulate
• RsLinx Classic
• Computadora
• Switch Stratix
3. Marco teórico
Grafcet
GRAFCET fue un modelo propuesto por investigadores y administradores industriales, donde

el modelo tiene gráficos básicos. Ademas, realizado por AFCET (Association française de
cybernétique économique et technique) asociación científica que dio soporte al trabajo
realizado.
GRAFCET, del francés Graphe Fonctionnel de Commande Etape-Transition que quiere decir
diagrama de control con etapas y transiciones. En 1993, se propuso el nombre Sequential
256
Function Chart (SFC) definido por el estándar IEC 61131-3, donde es un lenguaje de
programación grafica usado para controladores lógicos programables (PLC). Adicionalmente,
la ventaja es que puede ser usado para programar procesos que puedan ser divididos en
estados.
En este diagrama cada nivel representa un comportamiento o acción de un sistema lógico, lo

que va contemplándose en etapas, acciones que se esquematizan por sucesos medios. Es
recomendable utilizar estos diagramas para describir modelos secuenciales. El Grafcet se
estructura de:
• Etapas que están adjuntas a acciones.
• Transiciones en las cuales se receptan las acciones.
• Uniones que se encargan de unir las etapas con las transiciones.
Studio 5000 Logix Emulate
Es un software de Rockwell Automation que tiene la capacidad de virtualizar backplane con

controladores, módulos de entradas y salidas digitales.
Item Description
El módulo RSLinx Classic representa un módulo de comunicación para el chasis.
Por defecto, el módulo RSLinx Classic se encuentra en el slot 0. Sin embargo, se
puede colocar en una diferente posición cuando se está configurando el
dispositivo del virtual Backplane en RSLinx Classic.
Controlador de Studio 5000 Logix Emulate.
257
Emulador del controlador 5570 OTS. Este controlador es activado en Studio 5000
Logix Emulate para el entrenamiento del operador y habilitar una interfaz de alta
velocidad para connectivity to third party Operator Training Systems.
Un Módulo 1789 de entradas y salidas simulado. Clic en la cubierta del terminal
permite abrir el módulo.
Un recuadro rojo alrededor del módulo indica que el módulo es seleccionado. Clic
derecho al display del módulo permite la configuración del dispositivo.
Slots que pueden ser utilizados por controladores o módulos de entradas y salidas
simulados.
Botón que oculta los slots 9-16 para hacer que el display del chasis sea más
pequeño.
4. Procedimiento
Configurar un backplane virtual en RSLinx Classic
1. Abrir RSLinx Classic y dar clic en Communications Configure Drivers.
2. Desplegar el menu available driver types y escoger virtual backplane. Este

dispositivo permite la conexión entre Studio 5000 Logix Designer y Studio 5000 Logix
Emulate.
258
3. Asignar un nombre al dispositivo.
4. Dar clic en Configure para seleccionar el slot del Virtual Backplane, cabe
mencionar que se puede escoger cualquiera número del slot. En este caso se elige el slot
16. Luego, dar clic en OK.
259
5. En la figura se observa el dispositivo virtual backplane añadido a la lista de

dispositivos configurados.
6. Abrir Studio 5000 Logix emulate para verificar que módulo de RSlinx se encuentra
en el slot configurado con anterioridad.
260
Cambiar slot del dispositivo “Unknown” de Studio 5000 Logix Emulate
1. Abrir FactoryTalk View Studio y seleccionar un proyecto que tenga añadido

FactoryTalk Linx en el proyecto.
261
2. A continuación, se observa 1789-A17 backplane en FactoryTalk Linx, dar clic

derecho al backplane y escoger properties para cambiar el slot de comunicación entre
Studio 5000 Logix Emulate y FactoryTalk Studio.
3. Si el cuadro Auto Configure esta activado, desactivar esto. Luego, escoger en el

menú despegable el número que ocupara el módulo, para este caso se eligió el slot 15 y dar
clic en OK.
262
4. Finalmente, abrir Studio 5000 Logix Emulate y verificar que el módulo Linx está en
el slot 15.
Añadir controlador en Studio 5000 Logix Emulate

1. Abrir Studio 5000 Logix Emulate. En el slot 0, el cual está vacío, dar clic derecho y
seleccionar create para añadir un controlador.
263
2. Escoger que tipo de modulo deseamos, en este caso queremos un Emulate 5570
controller. Luego, dar clic en OK.
3. En el siguiente anuncio dar clic en Next.
264
4. Hay que asegurarnos que el número de la versión del controlador sea acorde a la
versión de Studio 5000 Logix Deginer instalado en el computador. En este caso, la versión
es 32 por lo que se conserva los ajustes por defecto, luego dar clic en Next
5. Dar clic en Finish.
265
6. Finalmente, en la siguiente figura se puede observar el controlador añadido en el

rack
Crear un proyecto en Studio 5000 Logix Designer
1. Abrir el software Studio 5000, seleccionar New Project.
266
2. Crear un proyecto en Studio 5000, seleccionar emulate 5570 y asignar su

respectiva revisión y tamaño de chasis.
3. Al finalizar la creación del proyecto se muestra la pantalla de Logix Designer, donde

se encuentran Controller Organizer que contiene diferentes carpetas y archivos de toda la
información de los programas del proyecto.
267
4. Si el CPU no está en el slot 0, entonces abrir las propiedades del controlador y

cambiar esto de acuerdo con el rack del emulador.
Crear una rutina con lenguaje GRAFCET

1. En Main Task, seleccionar Add para escoger New Routine.
268
2. Seleccionar el tipo de lenguaje Sequential Function Chart, y dar clic en OK.
3. Clic derecho a MainProgram y seleccionar Properties. Luego, en la pestaña de

Configuration en Main escoger la rutina SFC para establecerla como rutina principal.
4. Una vez creada la rutina de lenguaje de programación SFC, se introduce la lógica.

Para agregar elementos SFC, use la barra de herramientas SFC y arrastre el elemento a la
ubicación requerida en el SFC.
269
Figura 13. Barra de herramientas
5. Para conectar dos elementos, haga clic en un pin en uno de los elementos y luego
haga clic en el pin en el otro elemento . Un punto verde muestra un punto de conexión
válido.
Figura 14. Conexión de elementos

6. Dar doble clic en el área de la transición para colocar las condiciones si es una
expresión booleana.
Figura 15. Asignar una rutina a la transición
7. En la siguiente figura se muestra tres transiciones donde se usa una expresión

booleana para determina cuando la transición es verdadera o falsa.
8. Para agregar una acción a un “Step”, haga clic con el botón derecho en el “Step” en
el que se ejecuta la acción y luego haga clic en Agregar acción.
270
9. Clic en la acción. En el cuadro de diálogo Propiedades de la acción, en la pestaña

General, seleccione el calificador para la acción de acuerdo con la siguiente tabla.
If you want the action to And Then assign Which

this qualifier means
Start when the step is activated Stop when the step is N Non-Stored
deactivated
Execute only once P1 Pulse (Rising

Edge)
Stop before the step is L Time Limited

deactivated or when the
step is deactivated
Stay active until a Reset S Stored

action turns off this action
Stay active until a Reset SL Stored and

action turns off this action Time Limited
Or a specific time expires,
even if the step is
deactivated
Start a specific time after the step Stop when the step is D Time
is activated and the step is still deactivated Delayed
active
Stay active until a Reset DS Delayed and
action turns off this action Stored
Start a specific time after the step Stay active until a Reset SD Stored and
is activated, even if the step is action turns off this action Time
deactivated before this time Delayed
Execute once when the step is Execute once when the P Pulse
activated step is deactivated
Start when the step is deactivated Execute only once P0 Pulse

(Falling
Edge)
271
Turn off (reset) a stored action ------------------------------------- R Reset

--------------->
S Stored
SL Stored and Time Limited
DS Delayed and Stored
SD Stored and Time Delayed
10. Si elige un calificador cronometrado, escriba el límite de tiempo o la demora para la

acción, en milisegundos.
11. A continuación, se muestra un diagrama secuencial ejecutándose, con su ventana de

propiedades de la acción de una etapa.
272
Descargar un proyecto de Logix Designer hacia Logix Emulate controller.
1. Ir a “Communications”, luego seleccionar “Who Active”.
2. En la ventana “Who Active”, abrir la red creada. En esta red se encontrará todos los
equipos conectados en la misma.
273
3. En la red seleccionar el CPU del controlador, dar clic en “Set Project Path”, y
finalmente en “Download”.
4. Cambiar al controlador en modo “Run”, dar clic en “Yes”.
274
5. Finalmente se puede observar en el status del controlador que la descarga ha sido

realizada con éxito, y el estado del controlador se encuentra en “Run”.
Actividades por desarrollar
Ejercicio 1
Realizar la programación GRAFCET de la siguiente secuencia de cilindros:
Símbolo Descripción
S1 Detector de fin de carrera. Determina que el cilindro Z1 se halla en su posición
inicial.
final.
inicial.
final.
Y1 Electroválvula. Activa al cilindro A.
Y2 Electroválvula. Activa al cilindro B.
Ejercicio 2
275
En la siguiente ilustración se muestra la salida de un estacionamiento de dos plantas. El

control de salida se controla mediante los semáforos. El sistema dispondrá de un pulsador
para resetear el sistema. El sistema funcionará de la siguiente forma. El sensor al percibir un
carro habilitará el semáforo siempre y cuando no haya otro vehículo saliendo. Cuando se
detecte el vehículo el semaforo se mantendrá en verde durante 5 segundos. De esta forma
no puede haber dos semáforos activos al mismo tiempo.
Bibliografía
Controladores programables Micro830 y Micro850, Rockwell Automation Technologies,
Inc., Milwaukee, Wisconsin, 2015. Disponible en:
um002_-es-e.pdf
Logix 5000 Controllers Sequential Function Charts, Rockwell Automation Technologies,
Inc., Milwaukee, Wisconsin, 2018. Disponible en:
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/pm/1756-
pm006_-en-p.pdf
276
Anexos
A step represents a major function of your process. It contains the actions that occur at a
particular time, phase, or station.
An action is one of the functions that a step performs.
A transition is the TRUE or FALSE condition that tells the SFC when to go to the next
step.
A qualifier determines when an action starts and stops.
A simultaneous branch executes more than 1 step at the same time.
277
JSR instruction calls a subroutine.
Call a subroutine when programming a transition

1. In the SFC, right-click the transition and then click Set JSR.
2. In the Routine box, select the routine to call.
3. Click OK.
Jump to Subroutine (JSR), Subroutine (SBR), and Return (RET)

This information applies to the CompactLogix 5370, ControlLogix 5570, Compact
GuardLogix 5370, GuardLogix 5570, Compact GuardLogix 5380, CompactLogix 5380,
CompactLogix 5480, ControlLogix 5580, and GuardLogix 5580 controllers.
The JSR instruction invokes another routine. When that routine completes, the execution
returns to the JSR instruction.
To program a jump to a subroutine, follow these guidelines.
JSR
• To copy data to a tag in the subroutine enter an input parameter.
• To copy a result of the subroutine to a tag in this routine, enter a return parameter.
• Enter up to 40 inputs and enter up to 40 return parameters as needed.
SBR
• If the JSR instruction has an input parameter enter an SBR instruction.
• Place SBR instruction as the first instruction in the routine.
• For each input Parameter in the JSR Instruction, enter the tag into which you want to
copy the data.
278
RET
• If the JSR instruction has a return parameter, enter an RET instruction.
• Place the RET instruction as the last instruction in the routine.
• For each return parameter in the JSR instruction, enter a return parameter to send to
the JSR instruction.
• In a ladder routine, place additional RET instructions to exit the subroutine based on
different input conditions, if required (Function block routines only permit one RET
instruction).
279
Autónoma #7
Tema: Ejercicio de GRAFCET
1.Objetivos
• Elaborar diagrama GRAFCET utilizando Microsoft Visio para la realización de
1. Identificar los elementos y características de la programación GRAFCET para la

realización de programación en aplicaciones industriales.
2. Realizar la programación GRAFCET de la aplicación industrial adjuntada mediante
las herramientas de Microsoft Visio.
• Microsoft Visio
• Computadora
f) Investigar acerca de la programación GRAFCET (Gráfica de control de etapas de

transición).
o Características.
o Elementos: etapas, transiciones, acciones, etc.
o Explicación de un ejemplo.
g) Realizar en diagrama GRAFCET de la solución del siguiente problema en

Microsoft Visio.
Se desea automatizar un sistema de carga de cajas de frutas que cuenta con 2 cintas
transportadoras como se observa en la siguiente imagen:
• Al presionar start se inicia el movimiento de la cinta transportadora que lleva
las cajas vacías hasta la posición de llenado.
• Cuando se detecte una caja en la posición de llenado, inicia el movimiento de
la cinta transportadora de frutas para ir dejando caer piezas en la caja.
• Cada una de las cajas debe contener 12 frutas.
• Una vez que la caja se ha llenado, se para la cinta transportadora de fruta y se
comienza a comer la cinta que transporta las cajas para retirar la caja llena y
situar una nueva caja vacía en la posición de llenado.
• Se cuenta con un botón de Stop para detener el sistema en cualquier
momento.
• Antes de mover la cinta transportadora de cajas se debe esperar 1 segundo
para que la fruta 12 caiga en la caja.
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Laboratorio de Automatización de Procesos Industriales

La presente guía pertenece Automatización de Procesos Industriales y contiene un conjunto

Al realizar las practicas el estudiante podrá familiarizarse con los componentes

Charla de seguridad industrial, materiales y equipos de laboratorio

• Familiarizarse con los equipos y materiales del laboratorio.

Avisos de seguridad y código de colores

Indica prohibiciones o restricciones, e identifica los equipos de emergencia

Señala la ejecución de una acción de forma obligatoria o al uso de un

Indica que se trata de una condición segura y es empleado para

Trabajos con riesgos eléctricos

 Evitar manipular el interior de un equipo si este aún se encuentra energizado.

 Evitar manipular los equipos con las manos mojadas o sudadas.

 Realizar las conexiones siempre que el desconectado de la red eléctrica.

 Al momento de emplear bornes, se recomienda empelar bornes de seguridad.

Normativa del uso del laboratorio

 Las clases prácticas guiadas y autónomas se desarrollarán en el Laboratorio de

 No entrar al laboratorio sin que esté presente el responsable.

 Se prohíbe el ingreso de alimentos y bebidas al Laboratorio.

 Se debe mantener el laboratorio libre de papeles y basura, mantener las sillas

 Se prohíbe terminantemente fumar en el Laboratorio.

 Mantener las puertas siempre cerradas.

 Solo los estudiantes registrados en la materia pueden ingresar al laboratorio.

 En caso de daño de algún equipo, el alumno o grupo a cargo será responsable de su

 Las puertas de salida, extintor de fuego y botiquín se encuentran señalizadas para la

Normas para el procedimiento de prácticas

 Permanecer atento todo momento. La estancia en el laboratorio debe ser confortable,

 Se debe siempre usar zapatos cerrados en el laboratorio. No se permite el uso de

 Se debe siempre usar pantalones largos en el laboratorio. No usar pantalones cortos.

 Familiarizarse con los equipos y materiales que se estén usando.

 Todas las conexiones eléctricas se deben realizar con el tablero desenergizado, y

 Al finalizar la práctica se debe entregar completo, ordenado y en buen estado los

 Se debe desenergizar completamente al tablero al finalizar cada práctica.

 La señalización de los principales riesgos eléctrico y mecánico se encuentran en cada

 En caso de algún accidente eléctrico, pérdida de energía, o variación de flujo eléctrico

Medidas de protección contra EL COVID-19

 Evite las grandes aglomeraciones y espacios mal ventilados

 Cubrirse la nariz y boca al estornudar y toser

 Limpie y desinfecte sus manos

Resumen mínimo de normas se seguridad

 Esta totalmente prohibido comer, beber o fumar dentro del laboratorio.

 Únicamente los estudiantes registrados pueden ingresar al laboratorio.

 No bloquear las puertas o vías de acceso del laboratorio.

 Mantener el orden y la limpieza durante las prácticas. Al finalizar la misma se debe

 Conocer la ubicación de los extintores, botiquín y salidas de emergencia para ser

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