Ensayos No Destructivos PDF

Diplomado en Mantenimiento de Equipo Estático
Curso Básico de Ensayos
No Destructivos
Agosto 2017
Introducción.
Clasificación de los ensayos no destructivos:
a) Inspección superficial
b) Inspección volumétrica
c) Inspección de hermeticidad
Inspección Superficial
Son aplicadas para obtener información acerca de la sanidad superficial de

los materiales, componentes ó equipos inspeccionados, los métodos de
END superficiales son:
Inspección visual (V.T.)

Líquidos penetrantes (P.T.)
Partículas magnéticas (M.T)
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Introducción.
Clasificación de los ensayos no destructivos:
Inspección Volumétrica
a) Radiografía industrial (R.T.)

b) Ultrasonido industrial (U.T)
c) Emisión acústica (A.E.)
Inspección de Hermeticidad
a) Prueba de cambio de presión.

b) Prueba de espectrómetro de masa.
c) Prueba de fuga con rastreadores de halógeno.
d) Prueba de burbuja.
e) Prueba de fuga.
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Introducción.
Clasificación del Inspector en Base a Niveles de Habilidad.
Los inspectores en PND están clasificados en niveles de jerarquías que

reflejan el grado de conocimiento, habilidad y experiencia acumulada. Estos
niveles son:
Nivel I
El inspector nivel I es la persona capacitada y calificada para:
a) Conocer los principios básicos del método.

b) Realizar una inspección con base en un procedimiento calificado.
c) Realizar inspecciones específicas supervisadas por un inspector Nivel II.
d) Aplicar criterios de aceptación establecidos en un procedimiento.
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Introducción.
Clasificación del Inspector en Base a Niveles de Habilidad.
Nivel II
El inspector nivel II es la persona capacitada y calificada para:

a) Realizar las mismas actividades de un nivel I.
b) Ajustar y/o verificar la calibración de un instrumento o sistema de inspección.
c) Interpretar los resultados de la inspección con base en un código o norma.
d) Supervisar a los niveles I.
e) Ser responsable de los resultados.
Nivel III
El inspector nivel III es la persona capacitada y calificada para:

a) Ser el responsable de todo el trabajo de inspección en el método en el que está
calificado.
b) Preparar y calificar los procedimientos de inspección.
c) Entrenar a los niveles I y II en la aplicación de los procedimientos de inspección.
d) Evaluar los resultados discordantes.
Agosto 2017
INSPECCION
VISUAL
Agosto 2017
CONTENIDO
I. Introducción.
II. Descripción del Método.
III. Ventajas y Limitaciones.
IV. Aplicaciones.
V. Normatividad Aplicable.
Agosto 2017
1. Introducción.
La inspección visual es probablemente el método superficial más antiguo

y más comúnmente utilizado de las Pruebas No Destructivas, también
es el más importante.
Gracias a su relativa simplicidad y el hecho de que normalmente no

requiere instrumentos sofisticados, es también considerado como el
método de END de más bajo costo, siendo ésta una ventaja
distintiva sobre otros métodos.
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2. Descripción del Método.

1) Definición de Inspección Visual :
 Método de Ensayos No Destructivos (END) primario, que se basa en

la detección de ciertas discontinuidades usando el ojo humano.
 Para obtener información sobre la

condición superficial de los
materiales que se estén
inspeccionando.
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2) Fundamento:
El método está compuesto de 6 elementos básicos, los cuales
interactúan entre sí e influyen en el resultado de la inspección, y son:
a) El inspector.
b) La iluminación.
c) Condición del material.
d) Instrumentos de medición.
e) Instrumentos ópticos.
f) Criterios de Inspección.
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END
Diplomado en Mantenimiento de BASICO
Equipo Estático

2) Fundamento:
Iluminación.
 Para la inspección visual directa es necesario contar con la iluminación

adecuada para distinguir las discontinuidades en el material, equipo o
componente.
a) La iluminación puede ser :
 Natural: luz solar
 Artificial: Asistida por fuente de luz que proporcione luz blanca.
b) La intensidad de luz debe ser de 1000 lux como mínimo
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2) Fundamento:
Condición del material.
a) Limpieza
 Libre de polvo, grasa, suciedad, residuos de soldadura, cascarilla

de corrosión.
b) Temperatura
 No mayor de 40º C
c) Acceso total al equipo a inspeccionar
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2) Fundamento:
Instrumento de medición.
a) Para realizar la inspección visual en soldadura y/o metal base, son

utilizados una variedad instrumentos de medición:
 Regla y/o escalas.

 Calibradores y/o micrómetros.
 Calibradores o escantillones de
soldadura (gages de soldadura).
 Indicadores de temperatura.
 Indicadores de carátula.
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2) Fundamento:
Instrumento para determinar

la profundidad de corrosión.
Pit Gage
Pit Gage
Regla
ranurada
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2) Fundamento:
Equipo utilizado para la inspección de soldaduras
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2) Fundamento:
Utilizados para la medición de alturas de coronas,

comparación de porosidad
Utilizados para la medición de socavados y

de longitudes
CALIBRADORES V-WAC
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2) Fundamento:
Instrumentos Ópticos.
a) La inspección visual frecuentemente se apoya con el uso de

algún dispositivo óptico para:
 Mejorar la percepción de las imágenes

recibidas por el ojo humano
(anteojos, lupas, etc.).
 Proporcionar contacto visual en áreas de

difícil acceso.
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2) Fundamento:
Instrumentos Ópticos.
b) Otro instrumento óptico para la inspección visual (VT) es la cámara

fotográfica.
 Mediante este equipo se obtienen registros visuales

de indicaciones encontradas durante la inspección.
c) Para obtener una buena imagen de la inspección
visual el inspector debe:
 Realizar limpieza previa en la superficie
inspeccionada.
 Enfocar con un ángulo no menor de 30° con
respecto a la zona inspeccionada.
 Hacer tomas a distancias cortas ocupando
todo el cuadro de la imagen con la indicación.
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2) Fundamento:
Criterios de inspección.
a) La mejor manera de inspeccionar un objeto es tener claro que

buscamos al hacerlo:
 Se debe conocer el proceso de fabricación del material que esta
siendo inspeccionado.
Laminación en Caliente Transporte

Rolado
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2) Fundamento:
a) La mejor manera de inspeccionar un objeto es tener claro que

buscamos al hacerlo:
 Se debe conocer el proceso de fabricación del material que esta

siendo inspeccionado.
Matriz
Soporte de la Recipiente
matriz
Embolo
Extrusión
Metal
Bloque falso
extruido
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2) Fundamento:
a) La mejor manera de inspeccionar un objeto es tener claro que buscamos

al hacerlo:
 Se debe conocer las propiedades de los materiales.

 Mecánica:
resistencia mecánica, la ductilidad y la rigidez del material
resistencia al impacto, resistencia a la fatiga, termofluencia
y desgaste.
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2) Fundamento:
b) El inspector debe inspeccionar y no aceptar

anormalidades en soportería tales como:
 Ausencia de soportería.
 Deficiente instalación.
 Falta de aislante.
c) El inspector debe registrar cualquier evidencia de válvulas con:
 Fuga por estoperos, bridas ó empaques.

 Ausencia de espárragos, tuercas ó volantes de cierre.
 Condición del recubrimiento anticorrosivo.
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2) Fundamento:
d) En sistemas bajo aislamiento se debe realizar revisión de la

integridad del sistema de aislamiento para las condiciones que
pueden guiar a la corrosión bajo aislamiento.
e) Los tipos de sistemas de aislamientos que son potencialmente

susceptibles a CUI, incluyen los siguientes:
 Áreas expuestas a el roció de las

torres de enfriamiento y venteos de vapor.
 Áreas expuestas a sistemas de inundación,

donde hay ingreso de humedad y vapores
ácidos.
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2) Fundamento:
f) El inspector debe realizar la verificación exhaustiva en las zonas en

las cuales se encuentren “piernas muertas y puntos de inyección.
La inspección visual en puntos de

inyección consiste en delimitar la
zona identificando cualquier
indicación superficial.
Restos metálicos
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2) Fundamento:
g) Al inspeccionar se debe verificar la presencia de defectos y

discontinuidades tales como:
Quemada por arco eléctrico

Socavado.
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2) Fundamento:

Corrosión en tubería de Corrosión en zona de

procesos en cruce de líneas. contacto de soportería.
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2) Fundamento:

Aislamiento térmico en
mal estado.
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2) Fundamento:

Defectos de Nota: Refuerzo “R” no deberá exceder a 1/8”

Perfiles Aceptables en Ranura
soldadura.
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2) Fundamento:

Corrosión ( Longitud axial, Longitud circunferencial, profundidad y

distancia de referencia a la soldadura.).
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3. Ventajas y Limitaciones.
3) Ventajas
1) Aplicable en piezas de forma compleja.
2) Inspección de bajo costo.
3) Equipo de prueba de uso simple.
4) La inspección puede llevarse a cabo en el sitio en el que se

localiza el material de interés.
5) La porosidad del material no es un factor limitante.
6) Se puede dimensionar discontinuidades en el material.
7) La inspección puede ser automatizada.
8) Puede ser realizada en componentes en operación.

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4. Limitantes
a) Solo pueden ser detectadas discontinuidades abiertas a la

superficie.
b) El éxito de la inspección depende de la iluminación,

limpieza de la superficie del material y la agudeza visual
del inspector.
c) La interpretación de resultados requiere de técnicos

experimentados y puede ser subjetiva.
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4. Aplicaciones.
2. Mecanismos de daños detectables por inspección visual.
a) Agrietamiento Bajo Esfuerzo Inducido por Hidrogeno en Servicio de

Ácido Hidrofluórico (HSC-HF).
b) Fatiga mecánica en tubería de diámetros pequeños para detectar

agrietamiento por oscilaciones u otros movimientos cíclicos.
c) Corrosión bajo aislamiento (CUI) retirando el aislamiento.
d) Daños mecánicos concentradores de esfuerzos como golpes,

abolladuras, rayaduras y discontinuidades de fabricación del acero.
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5. Normatividad Aplicable.
1) De acuerdo al código API 570:
Deben ser inspeccionados de los sistemas de tubería susceptibles

a los siguientes tipos de deterioro y en áreas especificas:
a) Puntos de inyección.
b) Piernas muertas.
c) Corrosión localizada.
d) CUI.
e) Interfaces suelo-aire.
f) Recubrimientos .
g) Erosión y corrosión/erosión.
h) Agrietamiento por fatiga.
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5) Normatividad Aplicable.
2. De acuerdo al código API 510:
1) El inspector debe estar familiarizado con las condiciones
de operación del recipiente y con las causas y características
de defectos potenciales y deterioros.
Tapa
2) Las siguientes son la partes que deben ser

inspeccionadas de los recipientes a presión: Envolven
te
Boquilla
Boquillas, bridas y otros accesorios por
corrosión, agrietamiento rayaduras, etc.
Faldon
 Debe ser de especial atención los

faldones, soportes y oreja de izaje en la
tapa del recipiente.
Esquema de recipiente
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2. De acuerdo al código API 510:
2) Las siguientes son la partes que

deben ser inspeccionadas de los
recipientes a presión:
 Superficie de tapas y envolvente

del recipiente por posible
agrietamientos, ampollas,
abolladuras y otros signos de
deterioro
 Juntas soldadas adjuntas a la tapa

del recipiente y la zona afectada
por el calor.
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3. En el articulo 9 del ASME Sección V se presentan métodos y
requerimientos para la examinación visual :
1) Requerimientos de personal.
2) Técnicas de inspección visual
(directa y remota).
3) Evaluación.
4) Documentación.
5) Registro de mantenimiento.
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2) Técnicas de inspección
La inspección visual se utiliza generalmente para determinar

condiciones superficial de los componentes tales como
alineación de las superficies de ajuste, forma, o evidencia de
fuga.
a) Inspección directa
 A no mas de 20 in de distancia de la superficie que se

inspecciona.
 Con un ángulo no mayor de 30°con respecto a la superficie
.
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2) Técnicas de inspección
b) Inspección visual indirecta ó remota
 Inspección visual remota puede

ser realizada con dispositivos
tales como espejos, telescopios,
boroscopios, fibra óptica,
cámaras u otros instrumentos
sustituibles.
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1. Para le evaluación de tubería de procesos aplican los

códigos B31G y B31.3
2. Para le evaluación de recipientes aplica el ASME Sección VIII

Div. 1
3. Tanques de almacenamiento aplica API 653.
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Líquidos
Penetrantes
Agosto 2017
CONTENIDO
1. Introducción.
4. Aplicaciones.
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1. Introducción
La inspección por líquidos
penetrantes es un método de Ensayo
No Destructivo (END) que se utiliza
para detectar discontinuidades
presentes en la superficie de los
materiales examinados.
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2. Descripción del Método

El procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado ó
fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra en cualquier
discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de
capilaridad.
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Capilaridad: Propiedad física del agua por la que ella puede avanzar a
través de un canal minúsculo. Tubo
capilar
Se demuestra con el ascenso del nivel del agua en

un tubo capilar, el agua realmente sube por las
paredes del tubo hasta que el empuje dado por la
tensión superficial y fuerza de adhesión de las
Ascenso de agua
moléculas se balancee con el peso de la columna a través de un tubo
capilar.
de agua.
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Fluorescencia: Emisión de luz visible de ciertos líquidos desde un

material en respuesta de la radiación ultravioleta.
Los líquidos penetrantes fluorescentes

normalmente emiten una energía de 475
a 575 nm el cual se encuentra en el
espectro visible de verde a amarillo.
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Sensibilidad : Capacidad para producir una indicación visible a
partir de una muy pequeña y delgada abertura en la superficie.
Implica tanto capacidad de penetración como de contraste con el
fondo superficial. El líquido penetrante debe entrar y salir de la
discontinuidad para producir una indicación visible.
Removibilidad: capacidad de los líquidos penetrantes para ser

removidos (lavables) en cierta proporción de una
discontinuidad donde se ha penetrado. Cada líquido es
formulado para ser removido por un procedimiento especifico
de remoción.
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2. Descripción del Método Preparación de la zona a

Inspeccionar
La superficie debe estar libre de aceite, grasa, agua, u otros

contaminantes que pueden impedir al penetrante entrar en la
discontinuidad.
La selección del método de limpieza adecuada se basa factores

tales como:
 Tipo de contaminante.
 Efecto del método de limpieza sobre la pieza a inspeccionar.
 Facilidad de limpieza
 Requerimientos del propietario.
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Inspeccionar
Los métodos de limpieza recomendados por ASTM E165 son:
 Desengrasado al vapor.
 Limpieza ultrasónica.
 Limpieza con detergente.
 Ataque Acido
 Limpieza con solvente.
 Limpieza mecánica.
 Limpieza alcalina.
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Inspeccionar
Método de Limpieza Mecánica

• Limado.
• Pulido.
• Raspado.
• Limpieza por vapor a presión con partículas.
• Chorro de arena
• Granallado
dichos procesos pueden desplazar pequeñas cantidades de
material sobre las discontinuidades, disminuyendo la eficiencia de
la inspección por Líquidos penetrantes. Esto ocurre principalmente
en metales suaves (aluminio, titanio, magnesio y aleaciones de
Berilio)
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2. Descripción del Método Clasificación por tipo de

Penetrante
Penetrantes Visibles
 Penetrantes visibles: líquidos de color

contrastante y visibles con luz natural o blanca.
Indicación visible
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Penetrante
Penetrantes Fluorescentes
 Líquidos penetrantes que emiten luz visible en el

espectro verde y amarillo cuando son expuestos a luz
ultravioleta o cercano.
 La intensidad de luz negra (1000 μW/cm2 min.) debe

ser medida sobre la superficie que esta siendo
inspeccionada.
 La luz visible ambiental no debería exceder 2 fc.
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2. Descripción del Método Clasificación por Método de

Remoción
Método A: Lavable con agua.
Método B: Post emulsificable lipofílico.
Método C: Removible con solvente.
Método D: Post emulsificable hidrofílico.
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Remoción
Método A: Lavable con agua ó Auto-emulsificable.

Líquidos penetrantes cuya formulación
esta compuesta además de una base
de aceite, de un medio surfactante por
lo cual pueden son removidos con
agua después del tiempo de
permanencia del penetrante.
Método B: Post Emulsificable Lipofilico.

Actúa directamente con el penetrante
para formar la emulsión que
subsecuentemente removida con agua.
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Remoción
Método C: Removible con solvente.

Aplica en la inspección en áreas localizadas en la superficie de
una parte en servicio mas que en un ambiente de línea de
producción.
Método D: Post emulsificable hidrofilico.

Aplicación Imersión en
del emulsificante
penetrante hidrofilico
Difusión y
Lavado
emulsificación
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Revelador
a) Polvo seco.
b) Suspendido en agua (húmedo

acuoso).
c) Suspendido en solvente( húmedo

no acuoso).
d) Soluble en agua (Solución acuosa).
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Revelador
a) Polvo seco.
 Aplicado por rociado electrostático o por inmersión.
 El polvo se adhiere a la superficie como una película fina.
 No recomendable su uso con penetrantes visibles ya que no

producen una capa de contraste satisfactoria.
b) Soluble en agua.
 Consista en un polvo disuelto en agua.
 Es aplicado sumergiendo una pieza en la solución, o

rociando la solución sobre la parte inspeccionada.
Agosto 2017

Revelador
c) Suspendido en agua.
Son similares al tipo soluble en agua salvo que este es
insoluble en agua por lo que se mantiene en suspensión
hasta que se precipite sobre la pieza mientras que se seca.
d) Suspendido en solvente.
Este tipo de revelador es el mas sensible, porque la acción

del solvente contribuye a los mecanismos de la absorción y
de la adsorción del revelador penetrando en la
discontinuidad y disolviéndose en el penetrante.
Agosto 2017
2. Descripción del Método Procedimiento de inspección

por líquidos penetrantes
1) Preparación de la Superficie:
La superficie debe estar libre de aceite, grasa, agua, u otros

contaminantes que pueden impedir al penetrante entrar en el
defecto.
2) Aplicación del penetrante: Penetrante
El penetrante es aplicado por rociado,

cepillando, o inmersión.
Agosto 2017
Procedimiento de inspección
2. Descripción del Método por líquidos penetrantes
3) Permanencia del penetrante :
El penetrante es dejado sobre la superficie durante el tiempo

suficiente para permitir que el líquido se introduzca a la posible
discontinuidad.
El tiempo de permanencia varía de 5 a 60 minutos

dependiendo de:
 El penetrante usado.
 La aplicación.
 La forma del material.
 El tipo de defecto.
Agosto 2017
4) Remoción del exceso de penetrante:
Remover el exceso de penetrante

evitando sobre limpiar el área.
Una remoción deficiente de penetrante

produciría un contraste residual que
puede interferir con la evaluación
adecuada del área a inspeccionar.
Agosto 2017
5) Aplicación del revelador:
 Aplicar una capa uniforme de

revelador a una distancia
razonable de tal manera que no se
pierda el brillo metálico de la
pieza.
 Dejar actuar el revelador por 10
minutos aproximadamente.
Agosto 2017
6) Inspección:
Identificar y caracterizar las discontinuidades presentes en el área

inspeccionada.
Las indicaciones pueden clasificarse como:
• Falsas.
• Relevantes.
• No relevantes.
Agosto 2017
6) Inspección:
 Evalúe las discontinuidades relevantes de acuerdo al criterio de

aceptación–rechazo preestablecido
 Registre las indicaciones

observadas indicando si son
aceptables.
 Limpie el componente inspeccionado INTERPRETACIÓ

INTERPRETACIÓN DE LAS INDICACIONES
INTERPRETACIÓN
IMENDE A.C.
Agosto 2017
3. Ventajas y Limitaciones Ventajas
1) Se puede examinar superficies completas en una sola
operación.
2) Puede detectar pequeñas discontinuidades.
3) El tinte magnifica el tamaño de la apariencia de las
discontinuidades, haciéndolas mas fáciles de observar.
4) El proceso es relativamente simple..
Agosto 2017
6) Se puede determinar la localización, orientación y tamaño
aproximado de las discontinuidades
7) Se usa en una amplia variedad de materiales metálicos, no
porosos, y generalmente en materiales lisos.
8) La sensibilidad del proceso se puede variar dependiendo de los
materiales y de los procedimientos de procesado.
Agosto 2017
3. Ventajas y Limitaciones Limitaciones
1) Las discontinuidades deben ser abiertas a la superficie.
2) Las discontinuidades y partes deben estar limpias.
3) Materiales porosos y partes complejas son difíciles de
inspeccionar.
4) Líquidos base petróleo pueden suavizar, agrietar o atacar
algunos materiales tales como el caucho y plásticos.
Agosto 2017
4. Aplicaciones
El método de inspección por líquidos penetrantes sólo puede ser
usado para detectar defectos superficiales tales como:
1) Agrietamiento
2) Porosidad.
3) Falta de fusión.
4) Traslapes
Etc.
Agosto 2017
5. Normatividad ASTM
E 165 Standard Test Method for Liquid Penetrant
Examination.
E1208 Test Method for Fluorescent Liquid Penetrant

Examination Using the Lipophilic Post- Emulsification Process.

Examination Using the Water-Washable Process.
Examination Using the Hydrophilic Post-Emulsification
Process.
E1220 Test Method for Visible Penetrant Examination Using the
Solvent-Removable Process.
E1316 Terminology for Nondestructive Examinations.
E1418 Test Method for Visible Penetrant Examination Using the Water-
Washable Process. Agosto 2017
Partículas Magnéticas
Agosto 2017
CONTENIDO
1. Introducción
2. Fundamento teórico
3. Técnicas de aplicación
4. Aplicaciones
5. Ventajas/limitaciones
6. Normatividad aplicable
Agosto 2017
1. Introducción
La prueba con partículas magnéticas se utiliza
para la detección de discontinuidades
superficiales y subsuperficiales en materiales
ferromagnéticos.
Agosto 2017
2. Fundamento Teórico
Trayectoria de las Líneas de Campo
N S
Representación de las líneas de campo Representación de las líneas

magnético a través de la tierra de campo magnético fuera del imán
Agosto 2017
Dispositivo de comprobación de
N las líneas de campo magnéticas

S
fuera del imán
Clasificación de Materiales
 Materiales ferromagnéticos.
 Materiales paramagnéticos.
 Materiales diamagnéticos.
Agosto 2017
2. Fundamento Teórico Materiales Ferromagnéticos
 Son fácilmente magnetizables.
 Son fuertemente atraídos por un campo magnético.
 Son capaces de retener su magnetización después que la fuerza

magnetizante ha sido removida.
Materiales Paramagnéticos
• Materiales que son débilmente atraídos por un campo
magnético y tienen una pequeña tendencia a la
magnetización; estos no son inspeccionables por partículas
magnéticas.
Agosto 2017
2. Fundamento Teórico Materiales diamagnéticos
 No son magnetizables.
 No son atraídos por un campo

magnético.
 Son ligeramente repelidos por un

campo magnético.
Levitación diamagnética
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Ferromagnéticos Paramagnéticos Diamagnéticos
Hierro Aluminio Mercurio
Níquel Magnesio Oro
Cobalto Molibdeno Cobre
Gadolinio Litio Bismuto
Mayoría de los aceros

inclusive los de
las series 400 Cromo Plata
Aleaciones de cobalto
y níquel Platino Zinc
Aeaciones de cobre
manganeso y
aluminio Sulfato de cobre Plomo
Estaño
Potasio
Aceros austeniticos de
la serie 300
Agosto 2017
2. Fundamento Teórico Punto Curie
 Temperatura a la que los materiales pierden sus propiedades
magnéticas.
 La temperatura varía para cada material.
 El punto curie para la mayoría de los materiales ferromagnéticos
es entre 649 a 871 °C ; o sea, un promedio de 760 °C
Agosto 2017
3. Técnicas de Aplicación Partículas Magnetizables
a) Partículas Secas.
b) Partículas magnéticas en suspensión.
 En un vehículo: agua o destilado del

petróleo.
 Aplicación con brocha.
 Base polímeros.
Agosto 2017
3. Técnicas de Aplicación Partículas Secas
Ventajas:
 Adaptabilidad a superficies irregulares.
 Resultados inmediatos.
 Trabajan hasta 80 ºC o mas.
 Requieren poca limpieza.
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3. Técnicas de Aplicación Partículas Secas
Desventajas:
 Menor probabilidad de detección de
discontinuidades finas.
 Difícil de usar en posición sobre
cabeza.
 Se requiere usar cubre bocas.
Agosto 2017
3. Técnicas de Aplicación Partículas Húmedas
 Son suspendidas en un vehículo,

como agua acondicionada o un
destilado ligero de petróleo a una
concentración dada.
 Se aplican por aspersión o por baño.
 Las hay fluorescentes y no

fluorescentes.
 Mayor sensibilidad que las secas.
Agosto 2017
Ventajas:
 Portátil y Adaptable a superficies
irregulares.
 Mayor capacidad de detección de
grietas finas.
 Resultados inmediatos.
Agosto 2017
Desventajas:
 Ambientación, requiere oscuridad.
 Difícil de usar en posición sobre cabeza.
 Lámpara de luz UV requiere mayor

seguridad en el manejo.
 Requiere mayor limpieza que las secas

visibles.
Agosto 2017
3. Técnicas de Aplicación Imanes permanentes
Se emplean:
 En donde no se dispone de corriente eléctrica

o donde no se permite un arco eléctrico.
 En atmósferas explosivas.
 En inspecciones submarinas (estructura de

plataformas).
Son de materiales denominados tierras raras.
Agosto 2017
3. Técnicas de Aplicación Electroimanes
Núcleo de
hierro
magnético
Bobina de
alambre Interruptor
eléctrico
Fuente de
energía
eléctrica
Líneas del
campo
magnético
generado
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3. Técnicas de Aplicación Electroimanes

Aplicaciones
No hay indicación.
CA CD
Se utilizan para la detección de discontinuidades superficiales y

subsuperficiales.
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3. Técnicas de Aplicación Tipos de Magnetización
Magnetización longitudinal
 Yugo electromagnético.
 Bobina.
Magnetización circunferencial
 Conductor central.
 Puntas de contacto.
 Entre cabezales
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Magnetización Longitudinal
Yugo electromagnético
Corriente
Flujo magnético en
las piernas del yugo
Indicación Flujo magnético

de grieta
Yugo portátil
Agosto 2017

Bobina
6 a 9 pulgadas
Máximo
(15 a 23 cm) 6 a 9 pulgadas
Máximo.
(15 a 23 cm)
Trayectoria
del campo
magnético
Corriente
Bobina Grietas Grietas detectables

no detectables
Agosto 2017

Bobina
Bobina portátil en Maquina estacionaria

tubería de perforación
Piezas de hasta 1.5 m de longitud.
Agosto 2017

Magnetización Circunferencial
Cabezales
CABEZA
CAMPO
CORRIENTE
CABEZA
BARRA REDONDA
(artículo de prueba)
CORRIENTE
Agosto 2017

Cabezales
Trayectoria de la corriente
magnetizarte. Líneas de fuerza o de
flujo magnético.
No habrá
Habrá una indicación.
indicación bien Habrá una
indicación débil.
definida.
Agosto 2017

Conductor Central
Cabezal Conductor Grieta
central
Flujo
Grieta magnético
Corriente
Agosto 2017

Puntas
Corriente
Corriente Corriente
Corriente
Pieza
Pieza de
Flujo
magnético
Flujo
magnético
Agosto 2017
4. Aplicaciones
Este método se aplica a materiales ferromagnéticos, tales como:
 Piezas de fundición, forjadas o roladas.
 Cordones de soldadura.
 Inspección en servicio de algunas partes de avión, ferrocarril,
recipientes sujetos a presión, ganchos y engranes de grúa,
estructuras, etc.
Agosto 2017
4. Aplicaciones
El método de partículas magnéticas detecta discontinuidades cuya

orientación sea perpendicular a la dirección del campo magnético.
Es sensible para la detección de discontinuidades, tales como;
 Grietas de fabricación o por fatiga.

 Desgarres en caliente.
 Traslapes.
 Costuras,
Faltas de fusión.
 Laminaciones, etc.
Agosto 2017
4. Aplicaciones
Inspección de recipientes a presión
Agosto 2017
4. Aplicaciones
Inspección de estructuras
Agosto 2017
 La inspección es más rápida que con los líquidos penetrantes.
 Portabilidad y adaptabilidad a piezas pequeñas o grandes.
 La pieza a inspeccionar requiere menor limpieza que con líquidos penetrantes.
 Detecta discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
 Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la pieza,
indicando la longitud, localización, tamaño y forma de las discontinuidades.
 Detección de discontinuidades que presentan contaminantes (grasa, escoria,
aceite, etc) y que no pueden ser detectadas por Líquidos Penetrantes.
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5. Ventajas y Limitaciones Limitaciones
 Es aplicable solamente en materiales ferromagnéticos.
 Difícil de clasificar discontinuidades subsuperficiales.
 Requiere corriente eléctrica.
 El acabado superficial puede distorsionar las líneas de flujo.
 Se requieren dos o más inspecciones secuenciales con diferentes
dirección de magnetización.
Agosto 2017
6. Normatividad Aplicable
 Código ASME Secc. V Artículo 7. Magnetic particles testing
 Especificación ASTM E1444

Standard Practice for Magnetic Particle Testing
 Especificación ASTM E709-01 Standard Guide for Magnetic

Particle Examination
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ENSAYO DE
ULTRASONIDO
Agosto 2017
CONTENIDO
1. Introducción
2. Fundamento técnico
Barrido con haz recto
Medición de espesores
Haz angular
Agosto 2017
ULTRASONIDO Fig. de
soldadura
gel
Transductor y
zapata angular
IIW 2
ASME Detector de BNC microdot

fallas transductor
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1. Introducción
a) La inspección por ultrasonido es
un método no destructivo en el
cual un conjunto de ondas de alta
frecuencia son introducidos en los
materiales para la detección de
indicaciones volumétricas .
b) Las ondas de sonido viajan a

través del material disminuyendo
paulatinamente y son reflejadas a
la interfase. El haz reflejado es
mostrado y analizado para definir
la presencia y localización de
discontinuidades.
Agosto 2017
1) Descripción: El ultrasonido es una vibración mecánica con un rango
mayor al audible por el oído humano que se transmite a través de un
medio físico y es orientado, registrado y medido en Hertz con ayuda de
un aparato creado para ese fin.
Eco de pared posterior
Eco de la
Pulso inicial
falla
Ecos de reflexión
pobre
Cable del
transductor
discontinuidad
Pieza de
Transductor dual prueba
Acoplante
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1) Descripción
Rayo 20-40 Hz
Piano 27.5-4186
Hz
Oído humano
5 Hz-15 KHz
Murciélago 48 KHz
Prueba de UT
500 kHz-15 MHz
Típica prueba de
soldadura 2.25 MHz
Espectro de sonido mostrando ejemplos de varios rangos de frecuencia

Las frecuencias de UT son muy altas mas allá del oído humano
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1) Descripción
Transductores de
ultrasonido Zapata de plexiglás
Partículas en movimiento
Dirección de las
ondas de corte
Dirección
Ondas longitudinales
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1) Descripción
Tipo de onda en sólidos Vibraciones de las partículas
Longitudinal Paralelo a la dirección de la onda
Perpendicular a la dirección de la
Transversal (de corte)
onda
Superficie - Rayleigh Órbita elíptica - modo simétrico
componente Perpendicular a la
Onda de la placa - Lamb
superficie (onda extensional)
Paralelo a la capa superficial y
Onda de la placa - Love perpendicular a la dirección de la
onda
Stoneley (ondas de Onda guiadas a lo largo de interfase
Rayleigh)
Sezawa Modo antisimétrico
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2) Términos y Definiciones
 Velocidad: es distancia recorrida por unidad de tiempo

 Frecuencia (f): es el número de pulsaciones de una onda acústica
senoidal ocurridas en un tiempo de un segundo.
 Longitud de Onda: es la distancia en metros recorrida por el sonido

durante un ciclo, y depende de su velocidad.
 Decibel (dB):es utilizado para describir niveles de presión, potencia o

intensidad sonora.
 Sensibilidad: es la habilidad del equipo de ultrasonido para detectar

pequeños reflectores. Esta directamente relacionado con la longitud
de onda, la mas corta (a mayor frecuencia) seria la mas sensible.
Agosto 2017
 Reflexión: propiedad del movimiento ondulatorio por la que una
onda retorna al propio medio de propagación tras incidir sobre
una superficie.
•Principios de reflexión
Los efectos de interfase incluyen:
-Proporción de impedancia acústica
-Textura
Plana
-Forma Cóncava
Convexa
-Tamaño
- Dimensión
- Orientación
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 Difracción: fenómeno del movimiento ondulatorio en el que una

onda se extiende después de pasar una interfase dependiendo de
la densidad de los materiales que componen la interfase.
 Refracción es el efecto del cambio de dirección del haz de UT

cuando pasa de un medio a otro medio (interfase); Ley de Snell
Ondas
longitudinales
Ondas de corte
Ejemplo de la refracción y cambio de modo en

inspección de soldadura por haz angular
Agosto 2017
Agosto 2017
3) Haz de ultrasonido y sus partes.
V = λ /f
θ = arc sen 1.22 (λ /D)
λ = C/f
CRISTAL ENFOQUE DIVERGENCIA
EJE ACUSTICO DEL HAZ
CAMPO
CERCANO CAMPO LEJANO
Donde:
Campo N= D² / 4 λ λ : Longitud de onda. distancia por tiempo.
V: Velocidad del haz de sonido a través de un material dado.
C: Vel. de propagación del material de ondas longitudinales
en cm./seg.
F: Mhz del palpador.
Θ: Angulo de divergencia del haz en grados.
D: Diámetro de palpador en pulgadas.
Agosto 2017
4) Acoplante
 Sirve para eliminar el aire entre la cara del transductor y la
superficie de prueba, propiciando la continuidad del viaje del
haz de ultrasonido.
 Se deberá considerar las características de humedad,

viscosidad, no debe dañar el material, temperatura de la
pieza de prueba, fácil de remover.
Acoplantes típicos
• Agua
• Aceite
• Glicerina (corrosiva)
• Grasa
• Gel (celulosa y agua)
• Vaselina
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5) Técnicas de Prueba de Contacto
Características de prueba de contacto
• Portabilidad
• Eficiencia de acoplamiento
• Permite al transductor ser movido sobre partes geométricas
complejas.
• Las condiciones irregulares de la superficie de prueba
causan una variación de la sensibilidad.
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6) Transductor (Accesorios)
a) Zapata angular
b) Línea de retardo
• Resolución mejorada de la superficie cercana
Alta temperatura
• Aptos para altas temperaturas
• Causa múltiples indicaciones de interfase
• Atenúa la amplitud del sonido
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7) Técnica de pulso eco
transductor
Pieza de prueba
Pulso inicial Reflexión del eco

de pared
volts
falla
Reflexión de la falla
Unidades de tiempo
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8) Técnica de inmersión
transductor Pared del tubo
Haz ultrasónico
Columna de agua
Situación de prueba
Eco del
defecto
Pulso inicial Entrada del haz al Eco de pared

material de prueba
Reflexión de la
columna de agua
PANTALLA Scan-A
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9) Partes del transductor
Carcaza
Relleno epoxico
Material de respaldo
Conector de cable coaxial
Alambre de señal
Electrodos
Alambre de tierra
Elemento piezo eléctrico

Placa de contacto
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Conector
Cables
9) Partes del Conexiones
Funda interna
transductor eléctricas
Respaldo
Carcaza
externa Elemento activo
Electrodos Placa de contacto
Transductor de un solo elemento
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Barrera Elemento
acústica receptor
9) Partes del Elemento
transductor trasmisor Conector
Carcaza Material de
externa retardo
Transductor de elemento dual
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10) Scan A
Agosto 2017
10) Scan B
Vista scan B Electrónicamente

interpretada por un software de
Vista en scan B análisis
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10) Scan C
Vista en scan C Así es como se ve una vista scan C

Electrónicamente interpretada por
un software
Agosto 2017
11) Ley de Snell
Refracción y conversión de modo cuando el haz de UT sale a través
de una zapata angular hecha de plexiglás, esta forma una interfase
con el acero, entonces el haz de UT primeramente es reflejado luego
es refractado primero en ondas longitudinales, después convirtiéndose
a modo transversales
Esta es la ley de snell
α = Angulo de incidencia
β= Angulo de refracción
c 1 = velocidad del sonido en el medio 1
Agosto 2017
Onda Onda
Onda incidente reflejada
Onda
incidente reflejada
Medio 1
Medio 1
Medio 2 Onda
Medio 2 refractada
Onda
refractada
Medio 1
Reflexión y refracción
Reflexión y refracción con ondas transversales
sin ondas transversales
α = Angulo de incidencia
β= Angulo de refracción
Agosto 2017
12) Orientación de las discontinuidades
Haz recto excelente Haz angular excelente Haz recto 50% de Haz angular 40 % de
señal señal reflexión reflexión
Modo opcional Sin señal Agosto 2017

Principales discontinuidades
17
16
LEYENDAS
14 11.- Grietas internas
18
12.- Grietas en la interfase de la
15 soldadura
LEYENDAS
2.- Grietas de cara 13.- Grietas en el metal de
3.- Grietas en la Z.A.C. soldadura
5.- Grietas longitudinales 14.- Falta de fusión
6.- Grietas en la raíz 15.- inclusiones no metálicas
7.- Grietas en la superficie de la raíz 16.- laminación
9.- Grietas en el pie 17.- costura
10.- Grietas transversales 18.- porosidad
Agosto 2017
VENTAJAS DEL METODO DE ULTRASONIDO INDUSTRIAL
 Se detectan discontinuidades superficiales y volumétricas.
 Puede delinearse claramente el tamaño de la discontinuidad,

su localización y su orientación.
 Sólo se requiere acceso por un lado del material a

inspeccionar.
 Tiene alta capacidad de penetración y los resultados de prueba

son conocidos inmediatamente.
 Desprecia recubrimientos superficiales no metálicos
Agosto 2017
LIMITACIONES DEL METODO DE ULTRASONIDO INDUSTRIAL

 Está limitado por la geometría, estructura interna, espesor y
acabado superficial de los materiales.
 Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares
al haz de sonido.
 Las partes pequeñas o delgadas son difíciles de inspeccionar por
este método.
 El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de
sensibilidad y de sofisticación requerido.
 El personal debe estar calificado y generalmente requiere de
mucho mayor entrenamiento y experiencia.
Agosto 2017
a) Medición de espesores
Línea de retardo
S= espesor de pared
V= Velocidad del sonido
t= Tiempo de viaje del
Transductor
pulso
Técnica Pulso eco Técnica de contacto
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1) Aplicaciones de medición de espesores
 Se utiliza en el monitoreo de
desgaste por adelgazamiento.
 En tuberías y recipientes en la
industria en general.
 Para la clasificación de los tirajes

de producción de placa o tubería.
 Para la medición del espesor de

recubrimientos no metálicos
Agosto 2017
2) Calibración Medición de espesores
Transductores
Tipo lapicero
Agosto 2017
3) Ventajas de la medición de espesores
 Medición exacta del espesor remanente
 Es un ensayo de resultados rápidos.
 En sus resultados se da una idea clara del estado de

afectación de los espesores medidos.
 Se requiere poca limpieza cuando se trata de pintura

bien adherida
Agosto 2017
3) Limitaciones de la medición de espesores
 La rugosidad de la superficie de prueba.
 La orientación de las indicaciones volumétricas.
 La forma geométrica de la pieza a inspeccionar.
 Espesores extremadamente delgados.
 Tamaño de grano de la estructura excesivamente grande
Agosto 2017
4) Normatividad aplicable a la medición de espesores
 ASTM E114 Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Straight-Beam

Examination by the Contact Method.
 ASTM E797 Practice for Measuring Thickness by Manual

Ultrasonic Pulse-Echo Contact Method.
 ASTM B659 - 90(2008)e1 Standard Guide for Measuring

Thickness of Metallic and Inorganic Coatings.
Agosto 2017
b) Barrido haz recto
1) Aplicaciones barrido haz recto
 Se realiza barrido en tubería

accesorios y recipientes.
 En los piezas que componen

barcos puentes y perfiles de
estructuras.
 Se usa en la mayoría de los

materiales como en la industria
de la aviación.
Agosto 2017
b) Barrido con haz recto
Pieza de prueba Pieza de prueba Pieza de prueba
falla falla falla
Transductor Transductor Transductor
Eco de Eco de Eco de

pared pared pared
Eco de la Eco de la
falla Eco de la falla
falla
Agosto 2017
Haz recto en prueba de soldadura
Agosto 2017
Haz recto
Técnica para inspeccionar la

zona de fusión en una junta “T”
Agosto 2017
Técnica para inspeccionar la zona de fusión

de una junta de doble bisel en esquina
Agosto 2017
3) Ventajas del barrido haz recto
 Análisis, dimensionamiento orientación son realizados con

exactitud de discontinuidades volumétricas, laminaciones y
zonas corroídas.
 Solo se requiere un solo lado de la pieza de prueba
 Se pueden guardar imágenes de las indicaciones en la

memoria del equipo
 Resultados rápidos
Agosto 2017
4) Limitaciones del barrido haz recto
 La orientación de las discontinuidades
 Esta sujeto a las condiciones de rugosidad de la superficie

de prueba
 Se requiere personal calificado y conocimientos sobre la

operación del equipo detector de fallas
Agosto 2017
5) Normatividad aplicable para barrido con haz recto
 ASME seccion V articles:

4 Ultrasonic examination methods for welds
5 Ultrasonic examination methods for materials
 ASTM A435 / A435M - 90(2007) Standard Specification for

Straight-Beam Ultrasonic Examination of Steel Plates.
 ASTM A388 / A388M - 09 Standard Practice for Ultrasonic

Examination of Steel Forgings.
 ASTM A 578/A 578M Standard Specification for Straight-Beam

Ultrasonic Examination of Rolled Steel Plates for Special
Applications.
Agosto 2017
c) Barrido con haz Angular
1) Aplicaciones barrido haz Angular

 Se realiza en soldaduras de
penetración completa
 En materiales de geometría
irregular para alcanzar zonas no
accesibles con haz recto
 En las paredes de la tubería y
recipientes
 En uniones de placas de barcos
puentes vehículos de carga, así
como piezas sujetas a alta
resistencia
Agosto 2017
2) Calibración del haz angular
 Determinación del punto de incidencia

 Determinación del Angulo
 Calibración en distancia- sensibilidad
Agosto 2017
2) Calibración para haz angular
El transductor es movido para

dar la reflexión máxima
Determinación del
Punto de incidencia
El punto índice: es la salida del eje del

haz de sonido
Determinación del punto índice de la zapata

angular utilizando el block de calibración IIW 1
Agosto 2017
Determinación del ángulo de refracción

utilizando el block de calibración IIW 1
Agosto 2017
Calibración en distancia utilizando el block

de calibración IIW 1
Agosto 2017
sensibilidad
Rango
Transductor
Típica curva DAC (Distance Amplitud Correction)

Del método por haz angular por ASTM E 164
Agosto 2017
Influencia de las laminaciones en las indicaciones
Una laminación en una placa Se recomienda realizar una

puede impedir la inspección inspección con haz recto
cuando se usa haz angular. preferentemente antes de
realizar la inspección.
laminaciones en el metal base
Agosto 2017
3) Cálculos para haz angular
Distancia
superficial
Profundidad
Angulo de refracción
Espesor del material
Distancia superficial Distancia angular
Profundidad (1ª pierna) Distancia angular
Agosto 2017
Distancia de brinco
Trayectoria en V
Angulo refractado pierna
Espesor del material

Distancia de brinco Trayectoria en V
Distancia angular
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d1
d2
d3
Profundidad en la 2ª pierna
d1= T- d3
d1= T- (d2 –T) d2= DA cosθR
d1= T-(DA – cosθR – T)
d1= 2T- DA cos θR
Agosto 2017
4) Rastreo con haz angular
Trayectoria del UT
Inspeccionando juntas a tope con haz angular
Agosto 2017
5) Ventajas del barrido haz Angular
 Control de calidad en la
producción de soldaduras de
tubería de línea, o estructura
 Dimensionamiento, orientación y
profundidad de alguna falla en
una soldadura.
 Equipo portátil y ligero
Agosto 2017
6) Limitaciones del barrido haz Angular
 Laminaciones en el metal base
 Esta sujeta a la rugosidad del espacio adyacente de las

soldaduras
 Interpretación compleja, requiere del conocimiento y

experiencia del inspector, así como de personal calificado.
Agosto 2017
7) Normatividad aplicable para inspección con haz angular
 ASME sec.V articles:
4 Ultrasonic examination methods for welds
5 Ultrasonic examination methods for materials
 ASTM E587 Practice for Ultrasonic Angle-Beam Examination by the Contact

Method.
 ASTM E273 - 01(2005) Standard Practice for Ultrasonic Examination of the Weld
Zone of Welded Pipe and Tubing.
 AWS D1.1/D1.1M: 2006 STRUCTURAL WELDING CODE STEEL.
 ASTM A577/A577M-90(2001)Standard Specification for Ultrasonic Angle-Beam

Examination of Steel Plates.
 ASTM E164 Practice for Ultrasonic Contact Examination of Weldments.
Agosto 2017
Arreglo de Fases
Agosto 2017
1. Introducción.
5. Aplicaciones.
Agosto 2017
1. INTRODUCCION
La tecnología de arreglo de fases por ultrasonido se ha utilizado para

resolver algunos problemas como:
1. Detectar grietas localizadas a diferentes profundidades con diferentes

orientaciones utilizando un solo palpador en una sola posición.
2. Para detectar grietas producidas por SCC (stress corrosion cracking)

en componentes de turbinas.
3. Donde se requiere incrementar la exactitud en detección, localización,

dimensionamiento y orientación de defectos críticos.
4. Donde se requiere proporcionar reportes de fácil interpretación e

inmediata documentación.
Agosto 2017
2. FUNDAMENTO TEORICO
2.1 Principio teórico
Emplea el mismo principio para su operación que el ultrasonido
convencional, en cuanto a la generación y recepción de las señales; lo
que lo hace diferente y mas complejo, es la cantidad de canales que
emplea. Colocación en el transductor de una cantidad mayor de
cristales; se diseñan transductores hasta con 256 cristales. Un canal
es asignado por cada uno de los cristales.
Arreglo de fases
UT
Convencional
Agosto 2017
Un palpador de arreglo de fases puede

ser comparado con un palpador de un
solo elemento cuya área activa ha sido
subdividida en pequeños segmentos o
elementos. Cuando se conecta a un
instrumento de arreglo de fase, la
dirección y focalización del haz
ultrasónico puede ser cambiado en
cada repetición de pulso por medio de
la pulsación individual de elementos a
tiempos ligeramente diferentes o en un
orden diferente
Agosto 2017
Secuencias de barrido
Al tratar cada cristal como un canal independiente, es posible excitar

solamente los requeridos para la inspección. Esto permite realizar
escaneo sin la necesidad de mover el transductor. El equipo realiza esto
por grupos de cristales excitados
Agosto 2017
3. DESCRIPCION DEL METODO

Los cristales se activan individualmente aplicándoles un retardo de
tiempo para crear el efecto deseado: focalización y ángulo
específicos.
tiempo
Fuente de onda
Cristales activados individualmente con un tiempo de retardo
Agosto 2017
Focalización del Haz Ultrasónico -

Con el arreglo de fases para focalizar un haz ultrasónico se necesita
aplicar retardos de tiempo a cada uno de los cristales para formar el
haz a la distancia de focalización deseada.
Focalización electrónica del haz ultrasónico

Agosto 2017
Variación del ángulo del Haz Ultrasónico -

Con el arreglo de fases para cambiar el ángulo de un haz ultrasónico
se necesita aplicar retardos de tiempo a cada uno de los cristales para
generar el ángulo deseado, sin tener que cambiar la zapata o
el palpador.
Generación electrónica de diferentes ángulos del haz ultrasónico

Agosto 2017

Palpadores
Los tipos de palpadores se fabrican con diferentes arreglos:
Arreglo tipo lineal. El haz es guiado en un solo plano.
Arreglo tipo lineal curvado. Se adapta a la forma de la pieza
Arreglo tipo Matriz D. El haz es guiado en tres dimensiones.
Agosto 2017
El software utiliza algoritmos que mediante sencillas instrucciones del

operador sea posible efectuar :
a) Ajustes en el ángulo requerido de inspección,

b) Definir la profundidad de inspección,
c) Controlar el número de cristales a excitar;
d) Controlar la ganancia por cada canal del transductor.
Utilización del Barrido sectorial, “Scan S”

Agosto 2017
4. VENTAJAS Y LIMITACIONES
4.1 Ventajas
a) Se pueden realizar barridos electrónicos de alta velocidad sin
que se tenga que mover la pieza
b) Se mejoran la capacidades de inspección a través del control
por el software de las características del haz ultrasónico
c) Inspección usando múltiples ángulos con el uso de un solo
palpador controlado electrónicamente
d) Varias configuraciones: P/E, Tandem
e) Gran flexibilidad de inspección en geometrías complejas–
Optimización de la distancia de focalización– Optimización del
ángulo de inspección
Agosto 2017
4.2 Limitaciones
a) Requiere de entrenamiento y capacitación especifica en la

técnica y operación del software y equipo
b) La interpretación de resultados requieren de un conocimiento
profundo de los fenómenos de ultrasonido.
Agosto 2017
5. APLICACIONES
a) En inspección de soldaduras de componentes (recipientes,

tuberías, tanque de almacenamiento) tanto en la fabricación
como en servicio
b) Inspección de componentes de turbinas como la base de alabes
y rotores.
c) Inspección de productos semi-terminados y terminados como
piezas forjadas y vaciadas
d) Inspección de en el control de calidad placas de acero, así como
en servicio.
e) Inspecciona de materiales compósitos
Agosto 2017
6. NORMATIVIDAD
a) ASME Sección V Articulo 4. Ultrasonic Examination.
b) ASTM E2491-08 : Standard guide for evaluation performance

characteristics of Phased- array ultrasonic testing instruments and
systems.
c) ASTM E 2700-09: Estándar Practice for contatct ultrasonic testing

of welds using Phased Arrays
d) ASNT: Nondestructive Testing Handbook Ultrasonic Testing, Vol 7.
Agosto 2017
Emisión Acústica
Agosto 2017
1. Introducción.
5. Aplicaciones.
Agosto 2017
1. INTRODUCCION
A principios de 1960, se desarrolló una nueva tecnología de ensayos
no destructivos y se determinó que las grietas y discontinuidades
mientras crecían en recipientes a presión, podían ser detectadas
mediante el monitoreo de sus señales de emisión acústica.
Agosto 2017
1. INTRODUCCION
Detección y análisis de las señales AE puede proporcionar

información sobre el origen y la importancia de una discontinuidad en
un material. Debido a la versatilidad de las pruebas de emisiones
acústicas, tiene muchas aplicaciones:
Recipientes a presión.
Tanques Atmosféricos de Almacenamiento.
Calderas.
Reactores.
Puentes.
Grúas
Recipientes de Fibra de vidrio
Agosto 2017
Cuando una estructura es sometida a un estímulo externo (cambios
en la presión, carga, o la temperatura), fuentes localizadas
desencadenan la liberación de la energía en forma de ondas de
tensión, que se propagan a la superficie y son registrados por los
sensores de EA.
“Fenómeno en el cual se generan ondas elásticas transitorias mediante la
liberación rápida de energía desde fuentes localizadas en un material”
Agosto 2017
La EA es diferente de la mayoría de las técnicas de otros ensayos no
destructivos en dos aspectos:
a) Origen de la señal: En lugar de suministrar energía para el

componente en cuestión, simplemente escucha la energía
liberada por el componente.
b) Se aplica en procesos dinámicos, o cambios en un material.

sólo características activas se detectan (por ejemplo, el
crecimiento de grietas).
Carga
Grieta
Agosto 2017
2.2 Efecto Keiser / Felicity
a) Cuando se aplica una carga se genera la

emisión acústica relacionada a esta
carga. No habrá señales de emisión
acústica adicionales, hasta que se
aplique una carga mayor a la Efecto Felicity
previamente aplicada: Efecto Keiser
b) Los materiales generan ondas de emisión

acústica, aún y cuando no se hubiese
aplicado una carga mayor a la previamente
aplicada, esto se presenta en materiales en Efecto Keiser
condiciones cercanas a fallar: Efecto

Felicity.
Agosto 2017
2.3 Generación de la EA
a) La emisión acústica se detecta cuando un

material se somete a una carga abajo del
punto de su deformación plástica. Esta
deformación libera energía en forma de
ondas elásticas, viajando a través del
material.
b) En una grieta los niveles de esfuerzo en la

punta son mas altos que en los alrededores.
La actividad de emisión acústica se observa
cuando la punta de la grieta sufre una
deformación plástica
Agosto 2017
3.1 Procedimiento General

El procedimiento general de la aplicación del método de emisión
acústica es:
1) Recopilación y análisis de la información
2) Instalación de sensores
3) Verificación del sistema
4) Adquisición de datos de prueba (programa de carga).
5) Evaluación de datos de prueba.
6) Recomendaciones.
Agosto 2017
Instalación de Sensores
Puesta a punto
del equipo Verificación del Sistema
P Adquisición de
Programa de Carga Controlada
t Datos.
Análisis, Interpretación
Y Evaluación de Datos Evaluación de Datos
Recomendaciones
Agosto 2017
1) Recopilación y análisis de la información
a) Carga y/o presión máxima a la que se ha sometido el recipiente
hasta antes de su prueba de EA (últimos seis meses).
b) Material.
c) Temperatura de operación.
d) Asilamiento térmico.
e) Ultima inspección realizada.
f) Reparaciones realizadas (ubicación).
Agosto 2017
2) Instalación de Sensores
Ubicación y espaciamiento entre sensores.
• Prueba de atenuación.
• Configuración geométrica del recipiente.
• Necesidad de cubrir áreas criticas del recipiente.
Agosto 2017
3) Adquisición de Datos: Programa de Presurización

Consiste en someter el recipiente a una serie de incrementos de
esfuerzos programados.
100% = Máxima presión experimentada por el

recipiente en los últimos seis meses.
Ejemplo: Pmáx= 10 kg/cm2

Presión
110%
105% 30 min
100% 10 min 9 kg/cm2 90% - 10 min
10 min
90% 10 kg/cm2 100% - 10 min
10 min
10.5 kg/cm2 105% - 10 min

Tiempo 11 kg/cm2 110% - 30 min
Agosto 2017

4) Evaluación de los datos de prueba
Umbral: Nivel de detección
D: Tiempo transcurrido entre la primera y
Cuentas la última señal que sobrepasa el nivel de
detección prefijado.
R: es el tiempo transcurrido entre la
primera señal que sobrepaso el umbral y
Volts D= Duración
R= Tiempo de arribo la señal que presenta un pico máximo.
A= Amplitud
E= Energía A: Máximo valor alcanzado por la señal.
E: Valor del área bajo la curva, es
representativo de la intensidad y la
duración de la señal.
Cuentas: Número de veces que la señal
Tiempo sobrepasa el nivel de detección prefijado.
Agosto 2017
Amplitud:
Las señales menores a 35
dBea débiles,
35 y 75 dBea de intensidad
media.
55 y 75 dBea intensas.
Mayores a 75 dBae muy

intensas.
Agosto 2017

Gráfica de Posición

Indicación EA
Sensores
Agosto 2017
Localización Puntual de la fuente de EA.
 Detectada por al menos dos sensores
 Tiempo de arribo
 Velocidad de onda
 Localización de los sensores
Agosto 2017

6) Recomendaciones
Procedimiento MONPAC - Plus
Agosto 2017
4.1 Ventajas
a) Evaluación de tipo global.
b) Inspección en operación.
c) Rapidez de inspección.
d) Registro permanente de la prueba.
e) Se determina la frecuencia de Inspección para esta

técnica.
Agosto 2017
4.2 Limitaciones
a) Necesaria la aplicación de una carga al componente
b) Proporciona ubicación aproximada de la indicación.
c) Evaluación Cualitativa de las indicaciones
d) Requiere seguimiento por otras técnicas para la evaluación

de las indicaciones.
e) Condicionado a la veracidad del dato de carga (presión de

operación) proporcionado por el cliente.
Agosto 2017
5. APLICACIONES
La emisión acústica tiene un gran numero de aplicaciones, desde las que

van a aplicaciones en laboratorios para el comportamiento de las grietas
bajo ciertas condiciones hasta aplicaciones de monitoreo en tiempo real de
componentes. Las mas relevantes son las siguientes:
APLICACIÓN TIPO DE COMPONENTE OBSERVACIONES
Las pruebas se realizan en

Detección de discontinuidades Recipientes atmosféricos
Recipientes a presión componentes nuevas, en servicio y
(soldaduras y metal base)
Tuberías fuera de servicio.
Recipientes
tuberias
Deteccion de fugas (soldadura y metal
Brazos de gruas (CFE) Las Pruebas se realizan en servicio.
base)
Transformadores electricos
Valvulas
Agosto 2017
6. NORMATIVIDAD
• Código ASME Secc. V Art. 11 y 12
Recipientes a Presión (Metálicos y FRP).
Monitoreo Continuo.
• Procedimiento MONPAC (Physical Acoustics Corporation)
• Normas ASTM
E-1139: Monitoreo en línea
E-1106: Calibración de equipo
E-1419: Inspección de cilindros de gas
E- 569 Monitoreo de componentes, estimulación
controlada.
Agosto 2017
ENSAYO POR ONDAS GUIADAS.
Agosto 2017
INDICE
1. Introducción.
3. Características de la técnica .
5. Aplicaciones.
Agosto 2017
1. Introducción
1) La inspección de tubería de proceso tradicionalmente se
inspecciona con técnicas no destructivas convencionales como lo
es la medición de espesores por ultrasonido. Esta técnica nos
permite monitorear mediante un muestreo la perdida de material
debida a la corrosión interna y/o externa.
Agosto 2017
1. INTRODUCCION
2) Las mediciones de espesores se realiza de manera puntual y en áreas
predeterminadas. Para realizar estas inspecciones es necesario tener
acceso directo a todas las áreas del equipo.
Agosto 2017
1. INTRODUCCION
3) Que indica el API 570 “Piping Inspection Code” Inspection, Repair

Alteration, and Rerating of In-Service Piping Systems.
Este código hace especial énfasis en:
 Tuberías Clase 1
 Puntos de Inyección
 Interfases Suelo-Aire
 Corrosión Bajo Aislamiento
Agosto 2017
Esta técnica no destructiva, consiste en emitir mediante un arreglo de
transductores (efecto piezoeléctrico) o cintas magnéticas (efecto de
magnetoestricción) ondas ultrasónicas a través de un material.
Se utilizan dos modos de ondas: Torsional y Longitudinal.
Cuando estas ondas llegan a un defecto, como corrosión interna o
externa se reflejan en otro modo de onda llamado Flexural, las cuales
son analizadas y evaluadas.
Agosto 2017
Frecuencias de 1 a 10 MHz Ultrasonido convencional
Ondas Guiadas
Frecuencias menores a 200 kHz
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Computadora
software de
análisis
Anillo
Rígido
Cables de
conexión
Procesador
de datos
Efecto
Piezoeléctrico
Agosto 2017
Cinta magnéticas
Efecto
Magnetoestrictivo
Agosto 2017
Sistema de
inspecciòn
información
obtenidas
Agosto 2017
Amplitud
Reflejos Reflejo de
de
Soldaduras Brida En la técnica un cambio en la
sección transversal es
Amplitud
representado por la altura del

eco (amplitud).
A mayor cambio de la
sección transversal, mayor
Distancia m
amplitud del eco.
Agosto 2017
Simetría
Una indicación que se encuentra en

toda la circunferencia del tubo se
conoce como simétrica y el reflejo
que envía es simétrico, se
representa por la línea negra en la
gráfica.
Una indicación que se encuentra

en parte de la circunferencia del
tubo se conoce como no simétrica
y la representa la línea roja en la
gráfica.
Agosto 2017
Mediante la proporción entre la línea negra y la línea

roja en las reflexiones, se puede conocer la
distribución de la indicación alrededor de la
circunferencia.
Agosto 2017
Forma
La forma del pico nos ayuda

Brida
Reflejos
de
a determinar el tipo de
Soldaduras
reflector que la provoca. En
Amplitud
la gráfica se observan picos

pertenecientes a una brida
y dos soldaduras
circunferenciales
Distancia m
Agosto 2017
Curva DAC
Soldaduras
Amplitud
Curva DAC
llamada o
Referencia
Distancia m
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Reflexión de
la corrosión
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3. Características de la Técnica
3.1 Características
1) De las condiciones de prueba, tales como fluido, tipo de

recubrimiento y localización (tubería enterrada o aérea)
dependerá la distancia que se cubrirá.
2) El ensayo se realiza con el componente en operación.
3) La aplicación de la técnica consume poco tiempo.
4) Requiere del retiro de aislamiento térmico de la tubería

para la colocación del anillo (50 cm aproximado).
5) Se obtiene la localización de las indicaciones en la longitud

de la tubería.
Agosto 2017
3. Características de la Técnica
3.2 Alcance
1) Detección de áreas corroídas, en zonas inaccesibles tales

como cruces de carretera, tubería con aislamiento
térmico, bajantes de torres, interfases suelo-aire, Raisers
de plataforma marina, áreas de contacto con soportes,
etc.
2) Inspección del área completa de la sección transversal del

tubo.
3) Detección de corrosión interna y externa del tubo.
Agosto 2017
4. Ventajas y Limitaciones
4.1 Limitaciones
1) El ensayo es sensible a la presencia de codos, bridas,

etc., limitando su alcance de inspección.
2) No define la ubicación del defecto (interior o exterior).
3) Recubrimientos bituminosos (alquitrán o asfaltos)

causan gran atenuación.
4) Fluidos viscosos atenúan las señales, limitan el rango de

prueba.
Agosto 2017
4.1 Limitaciones
5) Muy limitado en discontinuidades tipo Grietas. No

identifica grietas.
6) Sensible al ruido provocado por la vibración de la
tubería.
7) No detecta defectos diferentes a corrosión en la unión
soldada.
Agosto 2017
4.2 Ventajas
5) Dependiendo de las condiciones de prueba, es posible

inspeccionar hasta 40 m aproximadamente de longitud de
tubería.
6) Evaluación de áreas inaccesibles tales como cruces de

carretera, tubería con aislamiento térmico, tubería enterrada,
etc.
7) El ensayo se realiza con el componente en operación.
8) Se determina el porcentaje de perdida de sección transversal.
9) Se obtiene la localización de las indicaciones en la longitud del

tubo y su posición en el perímetro del mismo.
10) Se obtiene la clasificación de la severidad de las indicaciones de

acuerdo a la perdida de la sección transversal.
Agosto 2017
5. Aplicaciones
5.1 Evaluación de discontinuidades mediante inspección

periódica.
1) Tubería.
Evaluación de áreas inaccesibles tales como:
Bajantes de torres
Tubería con aislamiento térmico
Interfases suelo-aire
Áreas de contacto con soportes.
Agosto 2017
5. Aplicaciones

periódica.
2) Intercambiadores de Calor.
Agosto 2017
5. Aplicaciones

periódica.
3) Tubería de Caldera.
Agosto 2017
5. Aplicaciones

periódica.
3) Cables de Puentes.
Agosto 2017
5. Aplicaciones

periódica.
3) Cables de Puentes.
Agosto 2017
5. Aplicaciones

periódica.
4) Anclas.
Agosto 2017
5. Aplicaciones

periódica.
4) Anclas.
Agosto 2017
5. Aplicaciones
5.2 Monitoreo
Piernas de Recipiente Esférico

Tubería de Línea
Agosto 2017
6. Normatividad
• ASTM E 2775: Standard Practice for Guided Wave Testing of

Above Ground Steel Pipework Using Piezoelectric Effect
Transduction
• ASNT SNT-TC 1A : Personnel Qualification and

Certification in Nondestructive Testing
Agosto 2017
Inspección de Fluxeria de Intercambiadores

de Calor
Agosto 2017
 CONTENIDO
 1.- Introducción
 2.- Fundamento teórico
 3.- Aplicaciones
 4.- Calibración y pruebas
 5.- Condiciones de los tubos
 6.- Desarrollo de la prueba
 7.- Limitaciones
 8.- Normatividad aplicable
Agosto 2017
1. Introducción
Este capitulo incluye una alternativa para la Inspección de

tubería de intercambiadores de calor es empleando los métodos
de Corrientes de Eddy y Ultrasonido (IRIS).
Mediante estos métodos es posible inspeccionar
 Tubería de materiales ferrosos y no ferrosos.

 Detectar zonas de corrosión
 Detectar grietas y cortes.
Agosto 2017
1. Introducción
Fluxeria e intercambiador de calor
Entrada lado
cuerpo Baffles o soporte
Salida lado tubos
de tubos Espejo
Espejo
Salida lado Entrada lado
cuerpo tubos
Agosto 2017
1. Introducción
El espejo montado en la turbina gira y genera una
imagen de la circunferencia completa.
Campo
magnético de
Bobina Perdida de
la bobina
pared externa
Campo Haz de
magnético de sonido
corrientes
Corrientes Eddy Espejo
Eddy
Material
conductor Perdida de
pared interna
Esquemas de las corrientes eddy y la

sonda del sistema IRIS
Agosto 2017
1. Introducción
IRIS (Inner Rotative Inspecction

System by Ultrasonics).
Agosto 2017
1. Introducción
Intercambiadores
de calor
comúnmente
usados en la
industria
petroquímica
Agosto 2017
1. Introducción
Intercambiador de calor
(solo aire)
Agosto 2017
2. Fundamento Teórico Corrientes Eddy
 Corrientes Eddy o corrientes de bobina

remolino
 Las corrientes Eddy son corrientes

Campo magnético
primario
eléctricas inducidas que trazan una
forma circular decreciente, de ahí su Corrientes
nombre “eddies” cuya traducción es Eddy
remolinos.
Campo magnético
oponente
Agosto 2017

Profundidad de penetración de las Corrientes Eddy
Bobinas de
prueba
Profundidad
Standard de
penetración
profundidad
profundidad
(skin depth)
Densidad de las corrientes eddy Densidad de las corrientes eddy

Alta frecuencia Alta Baja frecuencia Baja
conductividad Alta conductividad baja
permeabilidad permeabilidad
Agosto 2017
2. Fundamento Teórico IRIS
El equipo IRIS utiliza la técnica de ultrasonido por inmersión uno de sus

elementos indispensables es el agua por tanto esta compuesto de varios
dispositivos hidráulicos y mecánicos los cuales es necesario ensamblar de
manera sistemática para poder realizar una inspección de fluxeria con este
equipo.
Haz de UT Cuerpo de
la turbina
agua
Pantalla de software
Modulo y lap-top con Perno de de análisis
rotor impulsado
software referencia
por la presión
del agua
Agosto 2017
Método sin contacto para la inspección de fluxeria en

intercambiadores de calor. Es ideal en la detección de
discontinuidades tales como corrosión y grietas en materiales
ferrosos y no ferrosos.
Haz de tubos Sonda Tubo afectado por la

corrosión
Agosto 2017
El sistema Iris detecta discontinuidades perpendiculares a la
dirección del haz de sonido.
Facilita el análisis de adelgazamiento de pared, por corrosión
interna o externa.
Corrosión interna en tubo Corrosión externa en tubos
Agosto 2017
Esta técnica permite inspeccionar tubos de materiales diversos,
como los ferrosos, no ferrosos y no metálicos.
Rotura en el Interior de un tubo Vista externa agrietamientos en tubo
Agosto 2017
2. Fundamento Teórico Corrientes de Eddy
Mecanismos de daño que pueden ser detectados por

Corrientes Eddy
Técnica de Mecanismo
Tipo de daño Efectividad
inspección de daño
Corrosión Adelgazamiento Alta
CORRIENTES Agrietamiento
SCC Mediana
EDDY subsuperficial
Agrietamiento
Fatiga mecánica Alta
superficial
Agosto 2017
Mecanismos de daño que pueden ser detectados por el

sistema IRIS
Técnica de Mecanismo
Tipo de daño Efectividad
inspección de daño
Corrosión Adelgazamiento Alta
Agrietamiento Fatiga mecánica

SISTEMA IRIS Mediana
superficial
Ampollas Alta
Agosto 2017
3. Aplicaciones Corrientes de Eddy
Tipos de Sondas para

Inspección de
Fluxería
Campo magnético
Sonda absoluta 1 bobina
Sonda diferencial 2 bobinas Bobina

absoluta/diferencial
Tubo conductor y no
magnético
Agosto 2017
4. Calibración Corrientes de Eddy
Para la calibración del equipo de corrientes eddy en general, se

requiere de lo siguiente:
 Especificación del material para encontrar el valor de la

conductividad
 Tubo patrón con defectos simulados con dimensiones

conocidas de un material igual al de los tubos a inspeccionar.
 Un tubo de referencia sin discontinuidades de un material

igual al de los tubos a inspeccionar
 Sonda utilizada para inspección
Agosto 2017

Placa de
soporte
Ranura Ranura de acero Deposito de Golpe o
Tubo patrón interna
barreno
externa a través magnetita abolladura
 Rojo-ranura externa –
La calibración del equipo de relevante
corrientes eddy se realiza  Azul-ranura interna –

relevante
por comparación con los
 Verde-barreno a través –
defectos simulados en los no aceptable
tubos patrón Señales generadas por  Morado-placa de soporte-
los defectos simulados no relevante
del tubo patrón
http://www.ndt-ed.org/EducationResources/CommunityCollege/EddyCurrents/Applications/tubeinspection.htm
Agosto 2017
Sonda Absoluta.
Las sondas absolutas tienen una sola bobina de prueba, que es

usada para generar las corrientes y monitorear los cambios en los
campos de corrientes eddy. Esta sonda es la utilizada comúnmente
en tubería no ferromagnética
Agosto 2017

Sonda Diferencial.
Tiene 2 bobinas activas, cuando estas pasan sobre un área libre de fallas,
no habrá señal, Sin embargo cuando una esta pasando sobre un defecto
y la otra esta sobre material sano por esta diferencia de detección se
genera una señal. Por su facilidad para despreciar señales no buscadas,
esta sonda se utiliza en la inspección de tubería ferromagnética
Agosto 2017
Señal de adelgazamiento de
material, con mayor extensión
de área
La profundidad se calcula
respecto de la referencia
Señal cuando la sonda se

desliza a través de un tubo
sano
Agosto 2017

1.- Ranura interna 1/16” ancho x 10% del espesor (0.052”)
2.- Ranura externa 1/8” ancho x 10% del espesor (0.052”)barrenos
3.- Cuatro barrenos equidistantes alrededor 3/16”Ф x 20% del espesor
(0.052”)
4.- Barreno 3/16”Ф x 40% del espesor (0.052”) 4 3
5.- Barreno 7/64”Ф x 60% del espesor (0.052”) 2 8
6.- Barreno 5/64”Ф x 80% del espesor (0.052”)
7.- Agujero pasante del espesor (0.052”)
5 1
6
8.- Abolladura que afecta un 5% del perímetro
Agosto 2017
4. Calibración IRIS
1) Verificación del transductor con un

equipo medidor de espesores Haz de UT Cuerpo de
la turbina
calibrando de la forma convencional
con un patrón escalera . agua
2) Ajuste de velocidad del sonido por la

columna de agua Perno de
rotor impulsado
referencia
por la presión
del agua
3) Se alimenta al software el espesor
nominal del tubo a inspeccionar
Agosto 2017
5. Preparación de la Tubería
La limpieza requerida para la aplicación de las pruebas de Corrientes eddy
y el sistema IRIS, debe ser de tal forma que la tubería este libre de
residuos del proceso y de cualquier material ajeno a la tubería que pueda
interferir en la aplicación de estas técnicas de inspección.
Las practicas recomendadas son:
 El chorro de agua a presión. Se utiliza

cuando los sedimentos son solubles en
agua y relativamente fácil de remover,
y/o
 Vapor de solvente químico. Los residuos

son semisólidos derivados del proceso
fuertemente adheridos.
Equipo de limpieza con
agua a presión
Agosto 2017
6. Desarrollo de la prueba Corrientes de Eddy
AMPLIFICACION DE PROCESAMIENTO
LA SEÑAL DE LA SEÑAL
bobina
Núcleo de ferrita
Campo magnético alternante
defecto
Corrientes eddy inducidas
Pieza de prueba móvil
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6. Desarrollo de la prueba IRIS
Selección de tubos y mapeo Inspección de los tubos
Resultados, guardar datos y Procesamiento.

análisis
Agosto 2017
6. Desarrollo de la prueba IRIS
Corte longitudinal
Código de
colores del
espesor
Cursor de indicación de vista en scan C
Agosto 2017
7. Limitaciones Corrientes de Eddy
 La capacidad de penetración esta restringida a menos de 6 mm

de profundidad en el material.
 En algunos casos es difícil inspeccionar los metales

ferromagnéticos.
 Es aplicable únicamente en materiales conductores.
 No se puede identificar claramente la naturaleza especifica de

las discontinuidades.
 Se requiere de personal calificado para realizar la prueba.
 Se requiere limpieza exhaustiva de la tubería para la aplicación

de la técnica
Agosto 2017
7. Limitaciones IRIS
 Se requiere limpieza exhaustiva de la tubería para la

aplicación de la técnica
 Es necesario el suministro de agua limpia.
 Trabaja en diámetros de tubo de ½” en adelante y se

requieren centradores especiales para diámetros mayores.
 Puede pasar las curvas pero si están muy pronunciadas no

detectara defectos.
 No detecta grietas orientadas radialmente.
 Se requiere de personal experimentado para realizar la prueba
Agosto 2017
8. Normatividad Aplicable Corrientes de Eddy

 ASTM E 215
Standardizing equipment for electromagnetic testing of seamless aluminum
alloy tube
 ASTM E 426
Electromagnetic (eddy current) testing of seamless and welded tubular
products austenitic stainless steel and similar alloys
 ASTM E 571
Electromagnetic (eddy current) examination of nickel and nickel alloy tubular
products
 ASTM E 690
In-situ electromagnetic (eddy current) examination of nonmagnetic heat-
exchanger tubes
Agosto 2017
8. Normatividad Aplicable IRIS
ASTM E 114
Standard Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Straight-Beam
Examination by the Contact Method1
Agosto 2017
8. Normatividad Aplicable
API 581 capitulo 9-4 Development of Inspectión Programs
Agosto 2017
Gracias!
Gerencia de Aplicación Tecnológica Agosto 2017

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Diplomado en Mantenimiento de Equipo Estático

Diplomado en Mantenimiento de Equipo Estático

Curso Básico de Ensayos

Clasificación de los ensayos no destructivos:

Son aplicadas para obtener información acerca de la sanidad superficial de

Inspección visual (V.T.)

a) Radiografía industrial (R.T.)

a) Prueba de cambio de presión.

Clasificación del Inspector en Base a Niveles de Habilidad.

Los inspectores en PND están clasificados en niveles de jerarquías que

a) Conocer los principios básicos del método.

El inspector nivel II es la persona capacitada y calificada para:

El inspector nivel III es la persona capacitada y calificada para:

La inspección visual es probablemente el método superficial más antiguo

Gracias a su relativa simplicidad y el hecho de que normalmente no

2. Descripción del Método.

 Método de Ensayos No Destructivos (END) primario, que se basa en

 Para obtener información sobre la

2. Descripción del Método.

c) Condición del material.

2. Descripción del Método.

 Para la inspección visual directa es necesario contar con la iluminación

a) La iluminación puede ser :

 Natural: luz solar

 Artificial: Asistida por fuente de luz que proporcione luz blanca.

b) La intensidad de luz debe ser de 1000 lux como mínimo

2. Descripción del Método.

 Libre de polvo, grasa, suciedad, residuos de soldadura, cascarilla

c) Acceso total al equipo a inspeccionar

2. Descripción del Método.

a) Para realizar la inspección visual en soldadura y/o metal base, son

 Regla y/o escalas.

2. Descripción del Método.

Instrumento para determinar

2. Descripción del Método.

Equipo utilizado para la inspección de soldaduras

2. Descripción del Método.

Utilizados para la medición de alturas de coronas,

Utilizados para la medición de socavados y

2. Descripción del Método.

a) La inspección visual frecuentemente se apoya con el uso de

 Mejorar la percepción de las imágenes

 Proporcionar contacto visual en áreas de

2. Descripción del Método.

b) Otro instrumento óptico para la inspección visual (VT) es la cámara

 Mediante este equipo se obtienen registros visuales

2. Descripción del Método.

a) La mejor manera de inspeccionar un objeto es tener claro que

Laminación en Caliente Transporte

2. Descripción del Método.

a) La mejor manera de inspeccionar un objeto es tener claro que

 Se debe conocer el proceso de fabricación del material que esta

2. Descripción del Método.

a) La mejor manera de inspeccionar un objeto es tener claro que buscamos

 Se debe conocer las propiedades de los materiales.

2. Descripción del Método.

b) El inspector debe inspeccionar y no aceptar

c) El inspector debe registrar cualquier evidencia de válvulas con:

 Fuga por estoperos, bridas ó empaques.

2. Descripción del Método.

d) En sistemas bajo aislamiento se debe realizar revisión de la

e) Los tipos de sistemas de aislamientos que son potencialmente