Las fresadoras universales

Estas fresadoras se caracterizan por contar con 2 portaherramientas. Uno de ellos se

ubica en el cabezal de la máquina, cercano al husillo y alcanza un amplio espectro de
movimientos en múltiples direcciones.

Por su parte, el segundo se encuentra en la mesa y su forma se asemeja a la de un

torno. Es en este en donde se coloca la pieza que se desea mecanizar. Gracias a las
funciones de ambos portaherramientas en conjunto se pueden fabricar piezas muy
complejas, por ello, la fresadora universal es una de las máquinas más versátiles del
mundo. Las fresadoras universales tienen una especie de puente deslizante y se le
conoce como carnero. Este puente puede alcanzar un desplazamiento diverso.

Las funciones de una fresadora universal

Muchas son las acciones que ejecuta esta máquina, por ello, es una de las más
versátiles y productivas. Veamos en detalle cada una de ellas.

Proceso de ranurado recto

Con el empleo de fresas cilíndricas, la máquina puede llegar a ejecutar el ranurado

recto. El proceso se realiza al montar las fresas en un eje destinado para tal fin y así se
aumenta la productividad.

Cuando se montan un número variado de fresas cilíndricas este recibe el nombre de

fresas compuestas.

Los cortes

Es una operación básica de la fresadora. Con el uso de perfiles y barras comerciales se

cortan las piezas cuya longitud se ve determinada por estos perfiles y barras.

Ya para un corte industrial de las piezas se emplean con frecuencia fresadoras que han
sido equipadas con fresas de corte o sierras de cinta. Las fresas que se utilizan para el
corte pueden ser de metal o también de acero indistintamente.

El ranurado de chaveteros

Para ello se emplean fresas cilíndricas con un mango incluido. Popularmente, estas
piezas se conocen como bailarinas. Estas permiten un avance en el corte en distintas
direcciones, bien sea paralela a su eje o en sentido perpendicular.

El copiado

Para este procedimiento se suelen emplear fresas con placas cuyo perfil redondo
permite la realización del mecanizado en perfiles de caras y orografías.
Frecuentemente se utilizan las fresas de perfil de media bola o las fresas tóricas.
El mortajado

Esta operación permite mecanizar los chaveteros en diferentes agujeros, para ello se
emplean brochadoras o accesorios especiales para acoplarse a los cabezales de la
fresadora universal. De este modo, la rotación se altera y se transforma en un
movimiento en dirección vertical alternativa.

El planeado

Es una operación que se realiza para conseguir piezas planas. Las fresas que se
emplean en esta operación cuentan con placas intercambiables de metal. Los
diámetros de estas fresas son muy variados así como también la cantidad de las placas
que se monta en cada una de las fresas.

El fresado en escuadra

Es un proceso similar al planeado, sin embargo, en este el propósito es conseguir

escalones perpendiculares en el mecanizado de la pieza. Para el procedimiento se usan
plaquitas rómbicas o cuadradas. Estas se montan en el portaherramientas.

El cubicaje

Es un procedimiento en el cual se preparan los tarugos de metal o de cualquier otro

material bien sea el granito o el mármol. Estos deben tener las dimensiones adecuadas
para las operaciones que se deben realizar posteriormente.

El ranurado de forma

Para este procedimiento se buscan fresas que se encuentren acordes a la ranura. Esta
puede tener forma de cola de milano, de T, etc.

El fresado de cavidades

Para ello suele emplearse previamente un taladro y después con las fresas adecuadas
se debe abordar la pieza mecanizada en la cavidad. Se debe tener en cuenta que los
radios deben siempre sobrepasar el de la fresa.

El fresado de engranajes

Para ello hay ya en el mercado máquinas especiales. Sin embargo, en las fresadoras
universales este procedimiento se lleva a cabo a través del plato divisor.
El fresado Straddle

Para ello se emplean 2 fresas laterales y así poder mecanizar los lados opuestos de la
pieza en cuestión de forma simultánea.

La molienda de forma

Es el mecanizado del contorno especial de líneas rectas o curvas en tan solo un corte.
Para este procedimiento se ubican las fresas en el contorno de lo que se desea cortar y
se procede. Para el éxito de este procedimiento se debe utilizar fresas para redondear
cóncavas, convexas y también de esquina.

 Sierra de fresado

Este mecanizado se emplea para la producción de diferentes ranuras en la pieza a

trabajar o ranuras estrechas. Es muy útil también cuando se quiere dividir las piezas en
cuestión en partes regulares o irregulares.  Para lograr el éxito de esta operación se
necesita una fresa de sierra. El ancho del cortador debe ser siempre mayor al de la
pieza a trabajar.

El fresado de levas

Este mecanizado se ejecuta para la producción de levas que se usan en los motores
para cerrar y abrir sus válvulas.

¿Cómo es el mecanizado de fresado?

Es uno de los procesos más habituales en todas las fábricas para la elaboración de
piezas y productos que requieren un alto nivel de precisión en su composición. Las
fresadoras son las máquinas ideales para este propósito.

Con el fresado puede fabricarse distintas piezas del tamaño y las características que se
necesiten gracias a las diversas acciones que ejecuta la fresadora.
La fresadora puede ir adaptando la velocidad dependiendo del material del cual será
elaborada la pieza. Lo usual es que si un material es muy blando entonces la velocidad
de corte sea mucho mayor, por el contrario si se trata de un material más sólido. El
tiempo en el mecanismo de fresado va a depender en gran medida del material que se
esté trabajando. Los materiales más blandos no suelen toma mucho tiempo a
diferencia de los duros. De esta manera es una de las mejores herramientas para quien
la necesita.

Fresadoras horizontales y verticales

Como se menciona previamente, la diferencia principal es la orientación del eje, donde

la fresadora horizontal posee las fresas cilíndricas sobre un el horizontal paralelo a la
mesa de fresado mientras que la fresadora vertical consta de un eje perpendicular a la
mesa de fresado.
Esta básica diferencia implica una marcada diferencia en las tareas que pueden llevar a
cabo, pues la fresadora horizontal es entonces ideal para realizar trabajos
principalmente de ranurado con toda una variedad de especificaciones en el tipo de
ranura y profundidad.
Por otro lado la fresadora vertical puede desplazarse a través de diferentes
componentes lo cual es ideal para el labrado escalonado o en escalada con la
posibilidad de incluirle piezas giratorias que en un acabado continuo ideal para
trabajos en baja producción.
La diferencia entre ambos tipos de fresadoras es bastante marcada en cuanto al tipo
de acabados que se deseen obtener o a las tareas de corte que se aspiren, ambas
pueden aceptar componentes o accesorios que les dan cualidades adicionales más en
esencia no se pueden usar para los mismos trabajos pues fueron creadas para cubrir
áreas diferentes.

Conceptos básicos del divisor

Cabezal Universal Divisor, componente de la fresadora, encargado de hacer la división

de la trayectoria circular del trabajo y sujetar el material que se trabaja. Constitución,
funcionamiento, montaje, ventajas, mantenimiento, métodos de aplicación: División
directa, División indirecta, División angular, División diferencial, Fresado de ranuras
espirales.

El cabezal universal divisor es un accesorio de la fresadora, en realidad es uno de los

accesorios más importantes, diseñado para ser usado en la mesa de la fresadora. Tiene
como objetivo primordial hacer la división de la trayectoria circular del trabajo y
sujetar el material que se trabaja. El eje porta fresas que posee el cabezal se coloca
formando cualquier ángulo con la superficie de la mesa. Este accesorio se acopla al
husillo principal de la máquina, permitiéndole realizar las más variadas operaciones de
fresado.
El cabezal universal es uno de los más comúnmente usados en la industria. Se usa para
ejecutar todas las formas posibles de divisiones. Es un accesorio muy preciso y versátil.
Sujeta la pieza en uno de sus extremos, bien sea en la copa universal, entre copa y
punta o entre puntas y es posible producirle un movimiento giratorio a la pieza en
combinación con el movimiento longitudinal de la mesa para el fresado de hélices.
El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que realizar
trabajos de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y
hexágonos, árboles de chavetas múltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda también
es posible fresar ranuras en espiral.
Constitución:
Los divisores universales pueden variar en su diseño y forma, pero su principio de
funcionamiento es el mismo.
Su estructura fundamental tiene dos partes:
a. La base es una caja de hierro fundido que se fija en la mesa de la fresadora, se
fija en el bastidor. Presenta una cornisa circular que permite al cabezal girar en el
plano vertical. Tiene escala graduada para fijar los grados.
Su objetivo principal es servir de cuna al cuerpo orientable.
Lleva una escala de referencia que permite controlar la inclinación del cuerpo
orientable.
 b. BASE (A)
c. CUERPO ORIENTABLE

Es una carcasa con dos extremos salientes cilíndricos, los cuales se apoyan en la base
del divisor y permiten orientar e inclinar el eje del husillo a cualquier ángulo respecto
de la mesa.
Dentro de sí contiene el conjunto de órganos, que es la parte más importante del
divisor, y que permite dar a la pieza los movimientos para hacer cualquier número de
divisiones.
El cuerpo suele dividirse en dos partes, una parte (B) que se adapta a la base apoyada
en el bastidor, el cual tiene otra colisa circular; y la otra parte (C) del cuerpo que es la
que contiene el porta fresas y puede girar en un plano perpendicular al de la colisa de
la base.

El cabezal divisor (aparato divisor universal) (Figura 1) consta de la carcasa en que va

soportado el husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de
sujeción. Las piezas a trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco
divisor va fijado sobre el husillo del cabezal. En el aparato divisor también existe un
mecanismo de tornillo sin fin necesario para la división indirecta, así como un
dispositivo para la división diferencial y para el fresado de ranuras helicoidales.
Funcionamiento
El movimiento de rotación llega al husillo secundario o porta fresas a través del eje
intermediario que se monta en el husillo principal.
A este se acopla el sistema de engranajes del mecanismo interior del aparato.

Montajes del Cabezal Universal Divisor

El cabezal universal divisor sirve como accesorio para el montaje de piezas; se inclina
para facilitar el fresado en ángulo; permite hacer cualquier número de divisiones. Sirve
también como Divisor Simple. Esto se puede lograr por tener sobre el husillo un plato
divisor con ranuras que permite el operarlo directamente, si antes se ha desconectado
el tornillo sinfín de la corona.
Mantenimiento
El divisor universal es muy valioso y delicado. No debe golpearse. El transporte debe
ser muy cuidadoso. Hay que mantenerlo siempre limpio y lubricado.
Montaje de piezas
El montaje de piezas sobre el cabezal divisor universal permite hacer en la fresadora
ciertas operaciones que de otro modo sería muy difícil o imposible de hacer.
Por ejemplo:

 Lograr que la pieza gire en relación y simultáneamente con el desplazamiento

de la mesa (engranajes helicoidales, brocas, sinfín).
 Dividir regularmente la periferia de una pieza (anillos graduados, ruedas
dentadas).
 Fresar piezas en ángulo (engranaje cónico).

Clasificación:
Los montajes para mecanizar piezas en el aparato divisor, podemos agruparlos en tres:
1. Montaje al aire
2. Montaje entre puntas
3. Montaje entre copa y punta

Estos son montajes típicos de torno.

La misma disposición de la nariz del husillo, tanto del torno como del cabezal divisor
universal, como también los mismos elementos empleados, (copas, puntos de
centraje, contrapunta, bridas,…) permiten efectuar los montajes en forma similar.

Métodos de aplicación
Se pueden aplicar estos métodos:
División directa
División indirecta
División angular
División diferencial
Fresado de ranuras espirales
División directa
En el cabezal divisor universal se puede aplicar el sistema de división directa, como si
se tratara de un divisor simple.
En el procedimiento de división directa no están engranados el tornillo sin fin y la
rueda helicoidal. El engrane se obtiene en virtud del giro de un cojinete rotativo
excéntricamente en que va soportado el tornillo sin fin. La división se produce en un
disco divisor que generalmente tiene 24 agujeros o muescas (entalladuras) pero
algunas veces también 16, 36, 42 ó 60.
El disco divisor en el que encaja un punzón divisor, está fijado al husillo del cabezal. En
cada paso de división, el disco divisor y con él la pieza girada en las correspondientes
distancias entre agujeros. No pueden obtenerse más divisiones que las que permiten,
sin resto, el número de agujeros o muescas del plato divisor. De este modo pueden
realizarse divisiones son dispositivos sencillos, que generalmente poseen discos
recambiables. Mediante la división directa se opera más rápidamente que con los
otros procedimientos.
El divisor universal funciona en esta forma por tener un planto con ranuras, fijo al
husillo principal, y un trinquete que encaja en las ranuras.
Generalmente el plato trae 24 ranuras, pero algunos traen 16 – 32 – 42 ó 60 ranuras.
La siguiente es la fórmula para la división directa con cabezal divisor universal:
F=K
N
F = número de ranuras que se deben girar
K = número de ranuras del plato
N = número de divisiones que se requieren
Observaciones
La división directa es muy limitada.
Es aplicable cuando las divisiones que se requieren obtener corresponden a un
submúltiplo del número de ranuras del plato.
Para fresar cada cara es necesario encajar el trinquete en la ranura correspondiente y
bloquear el husillo del cabezal.
No hay que contabilizar la ranura donde quedó el trinquete para la nueva división.
Desencajar el trinquete para cada nueva división.
Si el cabezal lo permite, aislar el husillo de la rueda (corona) ya que el movimiento
entre ambos no es necesario.
División Indirecta
Es uno de los sistemas de división que permite obtener un determinado número de
divisiones, que no se lograrían por la división directa.
En la división indirecta el husillo del cabezal divisor es accionado a través de un tornillo
sin fin y una rueda helicoidal. La relación de transmisión del mecanismo de tornillo sin
fin es 40: 1, es decir que 40 revoluciones de la manivela divisora suponen
una revolución del husillo del cabezal divisor. Si, por ejemplo, se quiere tener una
división decimal, para cada paso parcial serán necesarias 40: 10 = 4 vueltas de la
manivela divisora.
Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarán 40: 32 = 1 8/32 = 1 ¼ revoluciones.
Para poder realizar el ¼ de revolución, hará falta un disco de agujeros con una
circunferencia de agujeros cuyo número sea divisible por 4, por ejemplo la
circunferencia de 16 agujeros daría ¼ de 16 = 4. La manivela divisora desplazable
radialmente se ajusta en esta circunferencia de agujeros y se hace girar en 4 distancias
entre agujeros. En este procedimiento de división se sujeta el disco de agujeros
mediante la clavija de fijación.
Los discos de agujeros son recambiables. Tienen por lo general de seis a ocho
circunferencias concéntricas de agujeros con diferentes números de agujeros. Dentro
de cada circunferencia las distancias entre agujeros son iguales. La división se facilita
mediante la utilización de la tijera de dividir, Se ahorra uno el tiempo perdido en el
engorroso recuento de agujeros, expuesto además a equivocaciones. Entre ambos
brazos de la tijera siempre tiene que haber un agujero más que el número de espacios
entre ellos que se había calculado. Para evitar errores en la división hay que tener
cuidado al seguir dividiendo, de que la manivela gire siempre por error, habrá que
retroceder suficientemente la manivela para eliminar la acción del recorrido muerto, y
entonces volver a girar hacia delante.
También pueden realizarse por el procedimiento indirecto divisiones que vayan dadas
en forma de ángulo.

as operaciones de cálculo se ejecutan tomando como base la relación existente entre

el tornillo sinfín y el número de dientes de la corona.
La regla para determinar el número de vueltas de la manivela, el número de agujeros y
la circunferencia de agujeros del disco divisor, así:
Consideremos la relación 1/40, o sea que la corona tiene 40 dientes y el tornillo sinfín
una entrada. Cuando hayamos dado una vuelta en el tornillo sinfín, la corona habrá
desplazado un diente y el husillo 1/40 de vuelta.
Si hacemos girar la manivela 20 vueltas, la corona se habrá desplazado 20 dientes, y
por lo tanto, el husillo con la pieza habrá dado ½ vuelta.
Para saber el número de vueltas que se deben dar a la manivela con objeto de lograr
un determinado número de divisiones en el husillo, aplique la siguiente fórmula:
F=K
N
F = número de vueltas de la manivela
K = número de dientes de la corona
N = número de divisiones por efectuar
División Angular
La división angular es otro de los sistemas de división que se pueden realizar con la
ayuda del cabezal divisor universal, cuando la medida entre divisiones sobre una
circunferencia está dada en grados y minutos.
El ángulo entre divisiones tiene su vértice en el centro de la pieza.

División en grados:
Como el husillo del cabezal gira 360 grados en una vuelta, en una sola vuelta de la
manivela gira
360/40 = 9 grados (con una relación de 1/40)
Por tanto, si se quiere desplazar un número determinado de grados, se aplica la
siguiente fórmula:
F=G
A
F = número de vueltas de la manivela
G = valor del ángulo entre divisiones
A = giro de la manivela en una vuelta (9 grados)
División diferencial
La división diferencial constituye una ampliación del procedimiento indirecto de
división. Se emplea en los casos en que no es posible la división indirecta por no existir
en ninguno de los discos los agujeros, las circunferencias de agujeros necesarias. Se
elige por ello un número auxiliar de división (T´) que pueda ser obtenido por división
indirecta y que pueda ser mayor o menor que el número pedido (T). La diferencia
resultante (T´ - T) se compensa mediante un movimiento de giro del disco de agujeros
se produce partiendo del husillo del cabezal a través de ruedas de cambio. Debe
marchar paralelamente al movimiento de la manivela de división cuando T´ es mayor
que T, tener sentido opuesto cuando T´ se eligió menor que T. En la división diferencial
el disco de agujeros no debe quedar sujeto a la carcasa mediante la clavija de fijación,
tal como suceda en la división indirecta (Figura 25). Tiene que poder girar, con la clavija
suelta.

Engranajes helicoidales y rectos.

Los engranajes rectos son la tipología de engranes más común, y tiene la particularidad
de que sus dientes están montados en ejes paralelos. Se utilizan para grandes
reducciones de engranaje, velocidades pequeñas y velocidades medias. De esta forma,
los rectos son de gran aplicación cuando se requiere transmitir el movimiento de un
eje a otro paralelo y cercano.

Ventajas
 Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (del orden de
50.000 Kw).
 Son muy fiables.
 Son los más sencillos de diseñar y fabricar. Un proyecto de accionamiento que
cuente con engranajes rectos puede ver la luz con mayor celeridad.
 Ofrecen una relación de velocidad constante y estable.
 Un engranaje de dientes rectos tiende a ser más eficiente si se compara con un
helicoidal del mismo tamaño.
 Al tener los dientes paralelos a su eje, no se produce empuje axial. De esta
forma, los ejes de los engranajes se pueden montar fácilmente con
rodamientos de bolas.
Inconvenientes
 Ofrecen baja velocidad.
 No pueden transferir potencia entre los ejes no paralelos.
 Los engranajes rectos producen mucho ruido cuando se opera a altas
velocidades.
 Los dientes del plato experimenta una gran cantidad de estrés.
 No se pueden usar para la trasmisión de energía a larga distancia.
 Comparados con otros tipos de engranajes no son tan resistentes.
En cuanto a su aplicación, es habitual utilizarlos en sectores donde se requiere un
movimiento lento y donde no influye demasiado el nivel sonoro como es el caso
del vending o la industria de sistemas de seguridad. Los engranajes rectos también son
muy usados para transmitir el movimiento dentro de un reductor planetario.

Engranajes helicoidales 

Los engranajes helicoidales operan de forma más suave y silenciosa en comparación

con los rectos. Esta diferencia se debe a la forma oblicua en la que interactúan sus
dientes en relación al eje de rotación. Este eje pueden ser paralelo o cruzarse
generalmente a 90º.  En caso de que se cruce, los engranajes helicoidales se aplican
junto a un sinfín.  Aunque en estos casos también suele emplearse dos engranajes
cónicos como opción alternativa.

Cuando dos de los dientes se mueven el contacto es gradual, comenzando en un

extremo del diente y manteniéndose el contacto con el engrane que gira hasta
un acoplamiento completo. El rango típico de ángulo de hélice es de aproximadamente
de 15 a 30 grados. Por otro lado, la carga de empuje varía directamente con la
magnitud de la tangente del ángulo de la hélice.
Profundizando en su tipología podemos destacar:
 1. Helicoidales de ejes cruzados: Son los más sencillos dentro de la categoría
de engranajes helicoidales. Ejecutan una acción de tornillo o cuña como
resultado de un alto grado de deslizamiento en los flancos de los dientes.
2. Helicoidales de ejes paralelos: Están compuestos por un número infinito de
engranajes rectos de pequeño espesor y escalonados. El resultado será que
cada diente está inclinado a lo largo de la cara de como si fuera una hélice
cilíndrica. Al acoplarse deben tener el mismo ángulo que la hélice pero el uno
en un sentido contrario al otro. Como resultado de ángulo de la hélice existe un
empuje axial además de la carga.
3. Helicoidales dobles, o “espina de pescado”: Son una combinación de
hélice derecha e izquierda. El empuje axial que absorben los cojinetes de los
helicoidales es una desventaja.

Ventajas 
 Los dientes en ángulo operan de forma más gradual, permiten que el
funcionamiento del engrane se ejecute de forma más suave y
silenciosa comparado con los engranajes rectos o ruedas dentadas.
 Los helicoidales son más duraderos y son ideales para aplicaciones de alta
carga, ya que tienen más dientes en contacto.
 La carga en cualquier momento se distribuye sobre varios ejes, lo que genera
menor desgates.
 Pueden transmitir movimiento y potencia bien sea entre los ejes paralelos o
ejes en ángulo recto.
Inconvenientes
 Una de las desventajas de estos es el empuje resultante a lo largo del eje del
engranaje, que necesita ser acomodado por los cojinetes de empuje
adecuados. Hay un mayor grado de deslizamiento de fricción entre los dientes.
Esto genera un  mayor desgaste al trabajar y la necesidad de sistemas de
engrase.
 La eficiencia del engranaje helicoidal es menor debido al contacto entre sus
dientes que produce un empuje axial y genera calor. Una mayor pérdida de
energía reduce la eficiencia.
 Mayor coste de fabricación que los engranajes rectos.
Los helicoidales suelen aplicarse en maquinaria donde los accionamientos han de
funcionar con mayores rangos de velocidad (maquinaria de hostelería) o menores
niveles sonoros (automoción, climatización). También suelen aplicarse en máquinas
donde se necesita una transmisión de par alta con ejes paralelos.