Notas Kader

Notas de clase Tecnología pots cosecha
Profesor: Ing. Clemente Flores Martínez
PRINCIPIOS
La guía de la FDA esta basada en los siguientes principios y prácticas básicas para minimizar los
riesgos de contaminación bacteriana y dar seguridad alimentaria desde el campo y a través de
toda la distribución de frutas y hortalizas frescas.
Principio 1. La prevención de la contaminación microbiana del producto fresco es de mayor

prioridad que las acciones correctivas una vez que la contaminación ha ocurrido.
Principio 2. Para minimizar el riesgo de contaminación microbiana en el producto fresco, los

productores, empacadores o embarcadores deben usar buenas prácticas agrícolas y de manejo en
aquellas áreas sobre las cuales tengan control.
Principio 3. El producto fresco puede contaminarse microbiológicamente en cualquier punto de la

cadena, desde la huerta hasta la mesa. La principal fuente de contaminación microbiana de los
productos frescos está asociada con las heces humanas y animales.
Principio 4. Siempre que el agua entre en contacto con el producto, el potencial de contaminación
de éste estará determinado por la calidad del agua. Minimizar el potencial de contaminación
microbiana de las aguas usadas en las frutas y hortalizas frescas.
Principio 5. Las prácticas donde se usan estiércoles o desechos biosólidos municipales deben ser
usadas cuidadosamente para minimizar el potencial de contaminación microbiana a los productos
frescos.
Principio 6. La higiene del trabajador y las prácticas de sanidad durante la producción, cosecha,
clasificación, empaque y transporte juegan un papel crítico para minimizar el potencial de
contaminación microbiana del producto fresco.
Principio 7. Para las prácticas agrícolas, seguir todas las leyes y regulaciones aplicables de carácter
local, estatal o federal o sus correspondientes leyes, regulaciones o estándares en el caso de los
operadores fuera de los Estados Unidos.

Principales factores de pérdidas postcosecha en diversos grupos de frutas y
hortalizas.
Grupo Ejemplos Causas de pérdidas
Hortalizas de raíz Zanahorias Daño mecánico
Remolacha Curado inadecuado
Ajo Germinación y desarrollo de raíces
Papa Podredumbre
Hortalizas de hoja Lechuga Pérdida de agua
Acelga Pérdida del color verde
Espinaca (amarillamiento)
Repollo Daño mecánico
(cebollines) Tasa de respiración relativamente alta
Podredumbre
Hortalizas de flor Alcachofa Daño mecánico
Brócoli Amarillamiento y oscurecimientos
Coliflor Abscisión de los floretes
Hortalizas de fruto inmaduro Pepinos Sobremadurez al cosechar
Calabacín (calabacitas) Pérdida de agua
Berenjena Abrasiones y otros daños mecánicos
Pimientos Daño por frío

Hortalizas de fruto maduro Tomate Abrasiones
Melones Sobremadurez y ablandamiento
Cítricos Pérdida de agua
Uvas Daño por frío (frutos sensibles a daño por frío)
Frutos de hueso
Mangos Cambios composicionales
Manzanas Podredumbre
Fuentes de Normas de Calidad y Mercado de Exportación
PROBLEMAS DURANTE LA CADENA POSTCOSECHA
Producto Cosecha Empaque Transporte Selección Almacén Venta
Frutas Inadecuada Sobrellenado Manejo Inadecuada Cambios Manchado

madurez brusco maduración químicos
Raíces Excesiva Daños Raspaduras Malformación Curado Brotación

humedad* mecánicos inadecuado
Tubérculos Daños Daños Raspaduras Malformación Curado Pudriciones

mecánicos mecánicos inadecuado (hongos)
Hojas Pudriciones Capacidad Alta to en Sobrecortado Marchitez Pudriciones

inadecuada tránsito (bacterias)
Flores Senescencia Acomodo Alta to en Inadecuado Color Pérdida

inadecuado tránsito desarrollo anormal de color
Tallos Inadecuado Quebraduras Alta to en Malformación Elongación Secado

método de tránsito anormal externo
cosecha
Bulbos Insuficiente Raspaduras Manejo Deformación Brotación Secado

desarrollo brusco externo
( Pantastico, E.R.B. and Bautista, O.K.)
La magnitud de pérdidas postcosecha de frutas y hortalizas en estado fresco se

estima en cerca de 5 a 25% en países desarrollados y 20 a 50% en países en vías de
desarrollo, esto dependiente del producto (especie y cultivar o variedad), grado de
perecibilidad, condiciones agroclimatológicas de desarrollo, características de
manejo postcosecha, tipo de mercado y requerimientos de calidad. Para establecer
programas de control de las pérdidas postcosecha se requiere:
1) Entender los factores biológicos y ambientales involucrados

con el deterioro.
2) La aplicación racional de tecnologías postcosecha tendientes
a controlar los cambios relacionados con la maduración y
senescencia y con esto mantener la calidad del producto.
INDICES DE MADUREZ
La madurez fisiológica (maturity) definida como el estado de desarrollo que garantiza que el
producto alcanzará la calidad mínima aceptable para el consumidor final.
Lo cual implica un punto medible en el desarrollo del producto y esto también implica la
necesidad de contar con técnicas para medir esta madurez.
El índice de madurez para un producto dado es una medida o medidas que pueden utilizarse para
determinar si un producto en particular posee la madurez requerida comercialmente (hortícola).
Estos índices son importantes para la comercialización de frutas y hortalizas frescas, por varias
razones.
Regulaciones comerciales. Las regulaciones publicadas por diferentes grupos de productores,

organizaciones comerciales o autoridades legalmente nombradas establecen el valor de madurez
mínimo aceptable para un producto determinado.
Estrategia de comercialización. La oferta y la demanda crean incentivos de precios para los

embarques tempranos (o algunas veces para los últimos). Lo que motiva a transportistas a
adelantar o retrasar la cosecha de su producto con la finalidad de obtener ventaja en el precio, por
esta razón se contempla en los estándares o normas de calidad los requerimientos mínimos de

madurez para evitar la venta de productos inmaduros o sobremaduros con el consecuente fraude
para el consumidor.
Los índices de madurez objetivos permiten a los productores saber si su producto puede
cosecharse cuando el mercado es atractivo.
Uso eficiente de los recursos humanos y del equipo. Los productores necesitan estimar las fechas
más probables para el comienzo y término de la cosecha de cada producto, en este sentido los
índices de cosecha objetivos son vitales para una predicción precisa de las fechas de cosecha.


Índices de madurez para frutas y hortalizas
Índice Ejemplos
Días transcurridos desde la floración hasta la /Manzanas y peras

cosecha
Promedio de unidades de calor durante el /Manzanas, guisantes (chícharos) y maíz (elote).

desarrollo
Desarrollo de la capa de abscisión /Algunos melones, manzanas y feijoas
Morfologia y estructura de la superficie /Formación de la cutícula en uvas y tomates.
/Malla en algunos melones.
/Brillo de algunos frutos (desarrollo de cera).
Tamaño /Todas las frutas y muchas hortalizas
Gravedad especifica /Cerezas, sandias, patatas (papas)
Forma /Angularidad en la banana. Llenado de los

hombros del mango
/Compacidad del brócoli y la coliflor
Solidez /Lechuga, repollo (col), coles de bruselas
Propiedades de textura
Firmeza /Manzanas, peras, frutos de hueso
Terneza /Guisantes (chícharos)
Color externo /Todas las frutas y hortalizas
Color y estructuras internas /Formación del material gelatinoso en tomate

(jitomate).
Color de la pulpa en frutas

Factores composicionales
Contenido en almidón /Manzanas y peras
Contenido en azúcares /Manzanas, peras, frutos de hueso, uvas
Contenido en ácidos, proporción /Granada, cítricos, papaya, melones, kiwi

azúcar/ácido
Contenido de jugo /Cítricos
Contenido en aceites /Aguacate
Astringencia (contenido en taninos) dátiles
Concentración interna de etileno /Manzanas y peras
Fuente: Kader, A.A. 1983. Postharvest Quality Maintenance of Fruits and Vegetables in
Developing Countries. En: Lieberman, M., Post-Harvest Physiology and Crop
Preservation. Plenum Publishing Corporation. p. 455-469

COSECHA MANUAL
Ventajas
Se puede determinar con precisión la calidad del producto y seleccionar la madurez (cultivos
asincrónicos) y requieren cosecharse varias veces durante la estación.
La rapidez de la cosecha puede incrementarse fácilmente si se contratan más trabajadores, lo que

permite al productor acoplar la cosecha con el ciclo productivo del cultivo sin maquinaria costosa.
Requiere un mínimo de inversión de capital aunque algunos productores invierten más al

proporcionar alojamiento a sus trabajadores.
Desventajas
La disponibilidad de mano de obra es un problema para los productores que no pueden ofrecer
empleo durante una estación prolongada.
A pesar de este problema, la cosecha manual sigue siendo el método de cosecha dominante para
la mayoría de las frutas y hortalizas y para todas las flores cortadas.
Los empleados nuevos deben capacitarse para cosechar el producto en la calidad requerida y con
una rapidez aceptable.
Los empleados deben saber el nivel de desempeño que se espera de ellos y se les debe motivar y
entrenar para alcanzar ese nivel. Los empelados bien dirigidos disfrutan más su trabajo y pueden
ser más productivos que aquellos que no son bien dirigidos. Las prestaciones como vacaciones
pagadas y seguros médicos ayudan a asegurar el regreso de empleados ya entrenados.
Cosecha Mecanica
Se utiliza para productos como raíces, tubérculos. Las hortalizas subterráneas (rábanos, papas,
ajo, zanahorias, betabeles y otras) se cosechan siempre de una sola vez, y el suelo puede ser
utilizado como amortiguador para proteger el producto de los daños mecánicos causados por la
máquina. Las nueces y los cacahuates están naturalmente protegidos por una cáscara y fácilmente
resisten el manejo mecánico..
Ventajas
Una principal ventaja del equipo para la cosecha mecánica es que frecuentemente las máquinas
cosechan a altas velocidades, facilitan las condiciones de trabajo.
La cosecha mecánica también reduce los problemas de organización asociados con los
trabajadores, elimina los problemas de contratación y entrenamiento.
Usualmente, las máquinas también facilitan las condiciones de trabajo ya que las operaciones
extenuantes de levantamiento y transportación del producto se mecanizan.
Desventajas
Las máquinas raramente son capaces de realizar una cosecha selectiva, esto significa que la
cosecha mecánica no será práctica hasta que el cultivo o las técnicas de producción puedan
modificarse para permitir una sola cosecha.
Puede causar daños excesivos.
Preparación para el Mercado en Fresco (cap. 8)
La capacidad para llevar al mercado frutas y hortalizas de alta calidad requiere poner atención a
los detalles que empiezan con las prácticas culturales en el campo y continúan hasta que el
producto es consumido.
La pérdida de calidad también es causada por un manejo rudo durante y después de la cosecha
(magullamiento).
Empaque en campo
Las frutas blandas como las bayas y muchas hortalizas se pueden empacar directamente en el
campo.
Ventajas
Esto evita el manejo del producto, reduce el tiempo entre la cosecha y el enfriamiento, y elimina
los gastos de la infraestructura de empaque.
Desventajas
Las desventajas son que el control de calidad es más difícil de llevar a cabo en el campo que en
una empacadora y los trabajadores deben laborar en un ambiente menos confortable.
Muchas hortalizas de hoja se empacan sobre líneas de empaque móviles. Los cosechadores
seleccionan el producto maduro y lo llevan al empacador más próximo sobre la unidad móvil. El
tiempo desde la cosecha hasta el enfriamiento puede ser menor a una hora.
FACTORES A CONSIDERAR
RECIPIENTES Y CONTENEDORES DE CAMPO
La mayoría de los productos para el mercado en fresco actualmente se cosechan a mano

utilizando cubetas, bolsas y cajas de plástico, cajas de plástico.
TRANSPORTE A LA EMPACADORA
El daño mecánico al producto puede ocurrir durante el traslado del campo. El magullamiento por
impacto ocurre cuando los contenedores o las cajas son golpeadas o rebotados.
El magullamiento por compresión aparece cuando los contenedores de campo se sobrellenan y

son estibados, por lo que se deben llenar hasta el nivel o ligeramente por debajo, evitando así la
compresión del producto en las capas inferiores.
El magullamiento por vibración ocurre cuando los perecederos se mueven o vibran contra
superficies rugosas o contra otros productos durante el transporte.
La reducción de los daños físicos a los productos durante el traslado se puede lograr con las
siguientes consideraciones:
• Disminuyendo la distancia en que los montacargas mueven los contenedores en el campo
• Reduciendo el manejo rudo o golpeado de los contenedores durante la carga
• Emparejar los caminos del campo para eliminar huellas de los camiones, hoyos y protuberancias.

• Dar rutas a los camiones que eviten carreteras en mal estado o manejar más lento en carreteras
maltratadas
• Usar sistemas de suspensión en todos los vehículos (los sistemas de suspensión de aire reducen
grandemente o eliminan el daño por vibración durante el transporte)
• Reduciendo la presión de aire en las llantas de los vehículos de transporte
• Colocando forros de plástico sobre las paredes de los contenedores de madera (los forros en el
fondo no son necesarios; los contenedores de plástico deben limpiarse para remover la suciedad,
la cual puede provocar abrasión al producto)
• Usando tapaderas de triplay o triplex en los contenedores para el transporte a largas distancias.
PROTECCIÓN CONTRA LA TEMPERATURA
Muchos productos, como las fresas, pierden de calidad en una hora de retraso entre la cosecha y
el enfriamiento. Las transferencias frecuentes de los productos al enfriador o a la empacadora
minimizan el tiempo de calentamiento y por lo tanto de deterioro.
Si la velocidad de cosecha es lenta, se deben usar camiones pequeños para asegurar viajes
frecuentes a la empacadora en lugar de mantener un camión grande esperando hasta que se llene
para hacer el viaje.
Mientras permanezca en el campo, sombree el producto después de la cosecha. El producto se

puede calentar considerablemente por arriba de la temperatura del aire y los productos de
colores oscuros pueden calentarse más rápido que los de colores claros.
Si no hay sombra natural, se pueden usar sombras portátiles para reducir la exposición al sol.
El poner empaques vacíos sobre la parte superior de las estibas proporciona alguna protección.
El sombreado de los productos evita el calentamiento por arriba de la temperatura del aire. No
obstante, aún una brisa ligera causa que el producto en la sombra rápidamente se caliente a la
temperatura ambiental. Durante los periodos de temperatura alta en el campo, los productos
deben cosecharse por la mañana para limitar el calentamiento del producto.
En la mañana también los productos se cosechan más turgentes (más firmes) y de mayor tamaño,
y se reduce la cantidad y costo de las necesidades de enfriamiento.
El flujo de aire excesivo a través de la carga durante el transporte puede calentar rápidamente el
producto a la temperatura ambiente e incrementar las pérdidas de humedad por evaporación. Si
el traslado de producto frío, cosechado por la mañana, se retrasa hasta que la temperatura
ambiente es alta, el calentamiento durante el transporte puede ser significativo, provocando el
deterioro del producto e incrementando los costos del enfriamiento.
Empaques Para Productos Hortofrutícolas (cap-10)
Funciones
 Facilitan la comercialización y distribución.
 Proteger los productos frágiles contra daños durante la distribución; y por otro lado deben
mantener su forma y resistencia inicial durante tiempos prolongados bajo condiciones de
humedad relativa alta y a veces, después del contacto con agua.
Muchos envases están diseñados para facilitar el rápido enfriamiento de los productos desde las
temperaturas de campo hasta las bajas temperaturas de almacenamiento o transporte, y deben
permitir la remoción continúa del calor producido por los productos. Los empaques se deben
adaptar a operaciones de gran volumen, además deben proporcionar información sobre el
producto y cuando son usados para exhibición, deben ser atractivos al consumidor.
Materiales empleados:
 Cajas de carton corrugado
 Cajas de madera

 Cajas de plástico
Los cambios han sido en respuesta a consideraciones económicas, al uso de materiales menos
costosos y a la necesidad de adaptarlos a los nuevos procedimientos de manejo y empaque
(protectores contra daños).
Funciones de los empaques
 Protección contra daños
Los daños mecánicos en los productos hortofrutícolas deben prevenirse cuando sea posible
durante el manejo y la distribución. Algunos de los más obvios como heridas abiertas (cortes o
punciones) generalmente ocurren antes del empacado y pueden ser eliminados con una buena
supervisión y selección. Sin embargo, algunas magulladuras pueden acumularse durante todas las
etapas del manejo postcosecha, incluyendo el empacado y distribución.
Magulladuras impactos. Los daños debido a impactos ocurren cuando se deja caer un producto
sobre una superficie dura.
Debido a que un daño causado por un impacto no puede ser inmediatamente observado sobre la
superficie de la fruta, se necesitan controles de calidad cuidadosos para identificarlo. El dejar caer
el producto dentro del empaque durante el proceso de empacado es una causa común de herida
por impacto, por lo que para reducir su incidencia y severidad se pueden instalar tiras
desaceleradoras durante el llenado y diseñar llenadoras que levanten las cajas vacías con el fin de
reducir el impacto de caída de los productos durante el llenado.
Los productos empacados pueden también recibir impactos durante el manejo manual o mecánico
en las rampas o bandas transportadoras, o durante el transporte mientras el vehículo pasa sobre
un bache.
El manejo unitizado disminuye el número de veces que un empaque individual es manipulado y

por lo tanto reduce el número de impactos.
El manejo rudo impartido por la maquinaria causa también impactos generadores de daños. Las
cajas de cartón corrugado pueden absorber parcialmente el impacto debido a una compresión
permanente, pero no sirven de protección contra impactos repetidos.
Magulladuras por compresión.
Los daños por compresión pueden resultar de sobrellenar las cajas, mal acomodo y de empacar
los productos a demasiada profundidad.
Ejemplo:
Los racimos de bananas son en primer lugar lavados para eliminar el látex y a veces,
tratados con fungicidas. Después se empacan normalmente en recipientes de cartón

corrugado forrados con polietileno. Las ilustraciones siguientes representan un método de
llenado de un recipiente con la fruta a fin de asegurar el menor daño posible durante su
transporte. Es importante notar cómo el forro de polietileno se pliega por encima de las
bananas antes de cerrar la caja.
Mano ancha y plana de tamaño pequeño a mediano en el centro de la caja.
Mano ancha de longitud media colocada sobre la primera, la corona no toca la fruta
de abajo.
Mano ancha de longitud pequeña a mediana, la corona no toca la fruta de abajo.


Un mano larga o bien dos "clusters" de dedos largos.
Fuente: FAO. 1989. Prevention of Postharvest Food Losses: Fruits, Vegetables and Root
Crops. A Training Manual. Rome: UNFAO. 157 pp.
Empaques MUM
Cuando diversas cajas de tamaños diferentes se empaquetan, la unidad resultante

(embalaje, carga unitizada o carga unitarizada) es poco eficiente. El uso de cajas de
tamaño estándar facilita el manejo en gran medida pues cuando se manejan unidades las
pilas pueden ser inestables o las cajas más pesadas pueden aplastar a las más ligeras.
Una carga inestable es probable que caiga durante el transporte o el almacenamiento.
Los tamaños de recipientes recomendados se muestran a continuación. Estos recipientes

son parte del programa MUM ("Modularization", "Unitization" y "Metrication") recomendado
por el USDA (United States Department of Agriculture). Pueden ser apilados en una
variedad de patrones, dependiendo del tamaño, formando siempre una carga estable
sobre una tarima única de 1000 x 1200 mm (40 x 48 pulgadas).
Contenedores MUM para diversas cosechas:
Dimensiones exteriores Numero por capa Utilización de la tarima
(Pulgadas) (%)
MM
600 x 500 (23.62 x 19.69) 4 100
500 x 400 (19.68 x 15.75) 6 100
600 x 400 (23.62 x 15.75) 5 100
500 x 333 (19.68 x 13.11) 7 97

600 x 333 (23.62 x 13.11) 6 99
500 x 300 (19.68 x 11.81) 8 100
475 x 250 (18.70 x 9.84) 10 99
400 x 300 (15.75 x 11.81) 10 100
433 x 333 (17.01 x 13.11) 8 96
400 x 250 (15.74 x 9.84) 12 100
Ejemplo de carga en tarima de recipientes MUM
Fuente: Ashby, B H. et al 1987. Protecting Perishable Foods During Transport by Truck.

Washington, D.C.: USDA, Office of Transportation, Agricultural Handbook No. 669.
Las ilustraciones siguientes muestran el arreglo de una serie de recipientes MUM sobre una
tarima ("pallet") estándar (1000 x 1200 mm). El uso de los empaques MUM puede ahorrar

espacio durante el transporte y almacenamiento, dado que la utilización de la tarima es
cercana al 100%.
Dimensiones Dimensiones Dimensiones

exteriores exteriores exteriores
600 x 500 mm 500 x 400 mm 600 x 400 mm
(23.62 x 19.69") (19.68 x (23.62 x
Utilización de la 15.75") 15.75")
tarima: 100% Utilización de la Utilización de la
tarima: 100% tarima: 100%

500 x 333 mm 600 x 333 mm 500 x 300 mm
(19.68 x 13.11") (23.62 x (19.68 x
tarima: 97% Utilización de la Utilización de la
tarima: 99% tarima: 100%

475 x 250 mm 400 x 300 mm 433 x 333 mm
(18.62 x 9.84") (15.75 x (17.01 x
tarima: 99% Utilización de la 435 x 330 mm
tarima: 100% (17.12 x
12.99")
Utilización de la
tarima: 96%
Dimensiones Dimensiones
exteriores exteriores
400 x 250 mm 400 x 333 mm
(15.75 x 9.84") (15.75 x
Utilización de la 13.11")
tarima: 100% Utilización de la
tarima: 99%
Fuente: McGregor, B 1989. Tropical Products Transport Handbook. USDA, Office of

Transportation, Agricultural Handbook Number 668. (Tomado de la versión del libro en
español de 1987).
Los productos blandos, como las baya y las uvas, requieren de empaques poco profundos para
prevenir el daño. Las dimensiones de la caja y los volúmenes de la fruta deben estar
cuidadosamente emparejados para prevenir el sobrellenado.

La principal causa de daños por compresión es el sobreempacado intencional utilizado para crear
un empaque con sobrepeso. Cuando las cajas de cartón corrugadas se sobrellenan se deforman y
son débiles. Si una caja se colapsa, el producto tiene que soportar el peso de las demás cajas
apiladas causando daño por compresión.
Las magulladuras por compresión también ocurren cuando una caja no es lo suficientemente
fuerte para soportar las cajas apiladas sobre ella, por lo que hay que evitar estibar cajas más allá
de los límites para los que fueron diseñadas. Económicamente no es factible diseñar cajas de
cartón corrugada que soporten la estiba de tres o cuatro palets durante el almacenamiento. Aún la
estiba de dos palets de cajas de cartón debiera darse en situaciones temporales (distribución)
Daño por vibración .
Algunos productos se dañan cuando se mueven dentro de la caja durante el transporte. La

generación de magulladuras esta restringida a la superficie del producto, y debido a que esto se
visualiza fácilmente la capacidad de venta del producto se ve reducida grandemente.
Los daños por vibración pueden ser prevenidos por el transporte en tráileres equipados con
suspensión de aire, equipamiento que se esta volviendo más común y que debería ser
especificado para productos sensibles a daños causados por vibración.
El empacar a los productos de tal manera que queden inmobilizados en la caja, también previene
el daño por vibración.
Uso de materiales suplementarios: envolturas, bandejas, copas, calzas.
Un procedimiento especial llamado empacado apretado o compacto esta diseñado

específicamente para inmobilizar el producto llenado por volumen; para que éste sea efectivo se
requiere de profundidades de caja con un mínimo de tres o cuatro veces el diámetro del producto,
llenado preciso por peso, un volumen constante en el interior de la caja y que esta última no se
deforme durante el manejo y el transporte; además requiere de la utilización de almohadillas que
llenan cualquier volumen libre que se pueda generar mientras el producto pierde peso durante el
almacenamiento.
 Manejo de la temperatura
La temperatura depende de un buen contacto entre el producto dentro del empaque y el

ambiente externo. Para algunos productos el hecho de proveer el paso del aire a través de la
superficie de los empaques puede ser suficiente.
La ventilación es necesaria para cajas que van a ser colocadas en un enfriador de aire forzado. El
hecho de aumentar el área de ventilación en el empaque, aumenta el intercambio de calor; pero
esto tiene límites.
Las ranuras del envase no deben ser obstruidas por materiales internos del empaque (5 % de los
envases de plástico corresponden a orificios o ranuras para enfriamiento por aire forzado y
aplicación homogénea de gas).

 Protección contra perdida de agua
Muchos productos hortofrutícolas sufren deterioro como marchitamiento, arrugamiento o secado

como resultado de la pérdida de agua durante el manejo y comercialización.
Esta pérdida de agua ocurre debido a la diferencia de presión de vapor de agua entre el producto
que normalmente esta cerca de la saturación (100%R.H), y el ambiente circundante que es más
seco.
Las cajas de plástico flexible o rígido no absorben el agua; pero permiten la pérdida de humedad a
través de las aberturas de ventilación. Durante el almacenamiento es deseable mantener la
mayoría de los productos a una alta humedad relativa para minimizar la pérdida de agua.
El empaque se debe diseñar para ofrecer una barrera parcial contra el movimiento de vapor de
agua del producto ( forros de plástico (polietileno) usualmente con pequeñas perforaciones que
permiten el intercambio de gases, mantienen una atmósfera esencialmente saturada dentro del
empaque.
La superficie interna de las cajas de cartón corrugado puede ser recubierta con materiales que
actúan como barrera de humedad, siendo los más utilizados las emulsiones de cera con
polietileno.
Control de la pudrición y los insectos
 Defensa contra insectos y enfermedades es un buen control fitosanitario durante la

producción.
 Cuidado durante la cosecha y manejo en el campo.
 La selección y eliminación de los productos dañados o podridos para limitar la

contaminación del producto sano.
 Tratamiento en ocasiones para controlar insectos o pudriciones.
Ciertos hongos, en su fase de germinación son susceptibles al frío. En este caso, las
infecciones pueden reducirse si el producto se almacena durante unos días a la
temperatura más baja que la mercancía pueda resistir sin incurrir en daños por frío
. Por ejemplo, Rhizopus stolonifer y Aspergillus niger (moho negro) pueden aniquilarse
cuando germinan 2 ó más días a 0 C (32 F) (Sommer, en Kader, 1992).
Los tratamientos a bajas temperaturas, pueden servir para controlar algunas plagas de
insectos; actualmente se usan para el control de las moscas de fruta. El tratamiento
requiere 10 días a temperatura de 0 C o inferior, o bien 14 días a 1.7 C., por lo tanto, es

adecuado solamente para los productos capaces de resistir un almacenamiento a baja
temperatura por largo plazo como manzanas, peras, uvas, kiwis.
Por otra parte, los tratamientos con calor como las inmersiones en agua caliente (por
tiempo corto) o el calentamiento con aire forzado pueden también ser efectivos en el
control de insectos y pudriciones. El calor se usa para reducir la carga microbiana en
productos como ciruelas, melocotones (duraznos), papaya, melones cantaloup y frutas de
hueso.
En mangos, un tratamiento efectivo es 46.4 C (115 F) durante 65 a 90 minutos.
NOTA: Siempre que se use calor con el producto fresco, se deberá proporcionar a
continuación un tratamiento a base de duchas de agua fría o aire forzado frío para
que la fruta alcance lo más rápido posible una temperatura baja.
El control de los insectos típicos del almacenamiento de las nueces, y de las frutas y
hortalizas secas se puede realizar mediante congelación, refrigeración (menos de 5 C),
tratamientos con calor.
Control químico
Hipoclorito de sodio
Para el control por bacterias, levaduras y hongos, las hortalizas frescas pueden
sumergirse en una solución de hipoclorito (50 a 70 ppm de cloro de 2 A 5 minutos y a
continuación enjuagarlas con agua.
Azufre:
El azufre se usa en bananas como una pasta (0.1% de ingrediente activo) para controlar
los hongos que ocasionan la putrefacción de la corona.
El dióxido de azufre (SO2) se usa a modo de fumigante o en espray (0.5% durante 20

minutos para el tratamiento inicial en uvas, para controlar los hongos Botrytis, Rhizopus y
Aspergillus.
Tratamientos con agua caliente:
Mercancía Patógenos Temperatura Tiempo Posibles daños

(°C) (min)
Manzana Gloeosporium sp. 45 10 Reducción de la vida útil

Penicillium expansum
Pomelo Phytophthora citrophthora 48 3

(toronja)
Judía verde Pythium butleri 52 0.5

Sclerotinia sclerotiorum
Limón Penicillium digitatum 52 5-10

Phytophthora sp.
Mango Collectotrichum 52 S No controla la putrefacción del

gloeosporioides pendúnculo
Melón Diversas hongos 57-63 0.5
Naranja Diplodia sp. 53 5 Deficiente desverdizado

Phomopsis sp.
Phytophthora sp.
Papaya Diversas hongos 48 20
Melocotón Monolinia fruticola 52 2.5 Daños en la piel

Rhizopus stolonifer
Pimiento Erwinia sp. 53 1.5 Ligero moteado
Tratamientos con aire forzado:
Mercancía Patógenos Temperatura Tiempo HR Posibles daños
(°C) (min) (%)
Manzana Gloeosporium sp. 45 15 100 Deterioro

Penicillium expansum
Melón Diversas hongos 30-60 35 Baja Deterioro rápido
Melocotón Monolinia fruticola 54 15 80

Rhizopus stolonifer
Fresa Alternaria sp. 43 30 98

Botrytis sp., Rhizopus sp.
Cladosporium sp.
Enfriamiento de Productos Hortofrutícolas (CAP. 11)
Reducción de pérdidas de calidad: Controlando la temperatura del producto y la reducción del

tiempo en el que el producto permanece a temperaturas inferiores a las óptimas
El manejo de la temperatura postcosecha del producto comienza con la planificación de la

cosecha y su manejo en el campo.
Algunos productos son tan sensibles a las temperaturas, que no deben cosecharse cuando éstas
resultan medianamente cálidas.
Otros métodos para prevenir daños causados por altas temperaturas incluyen:
• Hacer traslados frecuentes del producto al equipo de enfriamiento, a fin de minimizar el tiempo
de exposición a la temperatura de campo.
• Utilizar cajas de campo de colores claros.
• Cubrir con tapas las cajas para evitar la exposición directa al sol.
• Establecer un área cubierta para el almacenamiento temporal del producto en el campo.
• Debe recordarse que la sombra proporcionada por árboles se mueve con el sol durante el día.
• Para viajes cortos, usar vehículos cubiertos para transportar el producto al área de enfriamiento.
Para viajes largos se requieren vehículos refrigerados.
• Iniciar el enfriamiento lo más pronto posible una vez que el producto llega a la planta de
enfriamiento.
MÉTODOS DE ENFRIAMIENTO
El enfriamiento inicial de productos hortofrutícolas hasta cerca de su temperatura óptima de

almacenamiento, puede realizarse por diversos métodos, que incluyen:
 Cámaras De Enfriamiento

 Aire Frío Forzado, Agua Fría
 Hielo Troceado
 Enfriamiento Por Vacío.
Tiempos de enfriamiento
Enfriamiento completo: Es el tiempo para alcanzar una temperatura deseada antes de transferirlos
al almacenamiento o transporte.
El tiempo medio de enfriamiento, es el tiempo requerido para enfriar el producto a la mitad de la

diferencia entre la temperatura inicial del producto y aquella del medio enfriador.
El tiempo de 7/8 de enfriamiento es tres veces mayor que el tiempo medio y es el tiempo
requerido para que la temperatura inicial del producto disminuya 7/8 la diferencia entre la
temperatura inicial del producto y la temperatura del medio de enfriamiento.
Conforme progresa el enfriamiento de los productos hortofrutícolas, la velocidad de enfriamiento

disminuye.
Por ejemplo, para duraznos con temperatura inicial de la pulpa de 20°C (68°F) el tiempo medio de
enfriamiento en aire frío forzado con temperatura de 0°C (32°F), (enfriándolos hasta 10°C [50°F])
es de 4 horas. Se requieren 4 horas adicionales para enfriarlos a 5°C (41°F) y 4 horas más para que
alcancen 7/8 de su temperatura inicial, es decir 2.5°C.
El tiempo de enfriamiento a 7/8 o tres veces el tiempo medio (12 horas) es a menudo usado como
referencia del tiempo de enfriamiento.
Tanto en las cámaras de enfriamiento como en los sistemas de aire frío forzado, el producto más
cercano al aire frío se enfría notoriamente más rápido que el producto que se encuentra más lejos
del aire frío.
ENFRIAMIENTO EN CÁMARAS
Ampliamente utilizado a nivel comercial, implica la introducción del producto en contenedores de

campo o embarque en una cámara de refrigeración.
Algunos ejemplos: flores cortadas antes de ser empacadas, papas, camotes, cítricos, manzanas y
peras.
En las cámara de enfriamiento, el aire frío de los serpentines del evaporador circula a través de los
contenedores de producto y lentamente enfría al producto (fig. 11.3).
Ventaja
el producto puede ser enfriado y almacenado en la misma cámara sin la necesidad de ser
transferido.
Desventajas
Es demasiado lento para la mayoría de los productos
Resulta en una excesiva pérdida de agua comparada con sistemas de enfriamiento más rápidos.
El enfriamiento en cámara requiere de días para que el producto empacado alcance la

temperatura deseada, pudiendo resultar más rápido si se mejora la exposición al aire frío en
productos no empacados.
Para mejores resultados, los contenedores deben ser estibados de tal manera que el movimiento
del aire frío pueda tener contacto con todas las superficies de los contenedores. El flujo total de
aire de los ventiladores deberá ser de por lo menos 0.3 m3/min por tonelada de capacidad de
almacenamiento de producto para una adecuada eliminación del calor. (Para diversos sistemas de
flujo de aire comúnmente utilizados para el enfriamiento en cámara.
ENFRIAMIENTO POR AIRE FORZADO
El enfriamiento por aire frío forzado es un método adaptable a una mayor diversidad de productos
que ningún otro método.
Es mucho más rápido que las cámaras de enfriamiento, debido a que el aire frío circula a través en
lugar de alrededor de los contenedores. Esto permite que el aire frío tenga un contacto directo
con el producto caliente.
Las pérdidas de agua varían de acuerdo con la sensibilidad que cada producto presenta a dichas
pérdidas y éstas pueden variar de ninguna hasta 1-2% del peso inicial.
De manera general, para un adecuado enfriamiento se requiere de alrededor de 0.001 a 0.002 m3

de aire por segundo y por kilogramo de producto (m3/seg-kg) (1 a 2 cfm/lb).
Enfriamiento por Aire Forzado Tipo Túnel
En el aire frío forzado de tipo túnel, el sistema de enfriamiento por aire forzado más ampliamente
usado, una fila de cajas estibadas o de cajones es colocada a cada uno de los lados de un
ventilador de extracción, dejando un espacio central entre las filas. El espacio central y los
extremos abiertos se cubren para formar un túnel de aire.
El ventilador crea una baja presión del aire dentro del túnel. El aire frío de la cámara se mueve a
través de las aberturas o entre los contenedores hacia la zona de baja presión, eliminando el calor
del producto. El ventilador es generalmente una unidad permanente que a su vez hace circular el
aire caliente a través del difusor de donde retorna a la cámara de enfriamiento (fig. 11.6).
El ventilador de extracción puede ser también una unidad portátil que se coloca en uno de los
extremos para extraer el aire caliente del túnel y enviarlo al difusor para su enfriamiento, para
posteriormente regresar al espacio refrigerado.
Pared Fría
Este sistema de aire frío forzado involucra una instalación permanente cuyo equipo incluye al
ventilador de extracción. La instalación se localiza en un extremo ó lado de la cámara frigorífica,
con el ventilador diseñado para mover el aire sobre el difusor.
Cada estiba inicia su enfriamiento tan pronto como se sitúa cerca de la pared fría y no hay
necesidad de esperar para que una carga determinada de producto se complete para poner a
funcionar el equipo.
Enfriamiento Tipo Serpentín
El sistema tipo serpentín se utiliza para el enfriamiento por aire forzado de producto colocado en
cajones. Éstos deben estar diseñados con ranuras de ventilación en el fondo.
El aire frío se mueve verticalmente a través del producto en cada cajón, provocando una ligera
diferencial de presión entre los espacios dentro del cajón y la superficie
De esta forma, el aire entra en un espacio abierto entre cajones y fluye hacia arriba para atravesar
la masa de producto y regresar por el espacio de la pared al difusor. Este sistema no requiere
espacio entre filas de cajones, y se pueden estibar tantos cajones como lo permita la altura de la
cámara frigorífica o el alcance del montacargas.
Enfriamiento Evaporativo por Aire Forzado
El diseño y operación correcta del enfriador evaporativo produce aire con algunos grados de
temperatura ligeramente por arriba de la temperatura de bulbo húmedo exterior, consiguiendo
que éste alcance una humedad relativa sobre 90%.
Este método de enfriamiento puede ser adecuado para algunos productos que requieren
manejarse a temperaturas moderadas, tales como jitomates o productos que son comercializados
rápidamente después de la cosecha.
HIDROENFRIAMIENTO
El agua fría es un método efectivo para el enfriamiento rápido de gran diversidad de frutas y
hortalizas, ya sea a granel o empacados. Los sistemas de enfriamiento por agua fría
(hidroenfriadores) pueden ser por inmersión o por lluvia, para proporcionar un alto contacto
aguaproducto.
El hidroenfriamiento evita pérdidas de humedad y puede incluso adicionar agua a productos

ligeramente marchitos.
En un hidroenfriador tipo lluvia el agua fría es bombeada a un tanque elevado perforado, de

distribución. El agua cae sobre el producto que puede estar a granel en un transportador, en
cajones o ya empacado.
La eficiencia del enfriamiento depende de un adecuado flujo de agua sobre la superficie del
producto. Para productos en cajones o cajas, un flujo de agua de 13.6 a 17.0 litros por segundo y
por metro cuadrado de superficie es comúnmente utilizado.
Para producto a granel colocado en capas poco profundas sobre el transportador, se requiere un
gasto de agua de 4.75 a 6.80 L seg-1m-2 .
Se pueden adicionar bajas concentraciones (100 a 150 ppm) de cloro activo al agua de
enfriamiento, para desinfectar el agua y minimizar la incidencia de pudriciones postcosecha de los
productos.
Tanto el producto como las cajas y material auxiliar de empaque, deben ser tolerantes al agua. El
producto frío debe introducirse inmediatamente a una cámara frigorífica para evitar su
recalentamiento.

Los hidroenfriadores tipo lluvia (de banda transportadora o de operación por lotes) son los más
utilizados y en menor proporción los sistemas por inmersión
Este método es más adecuado paras productos que no flotan. Debido a que puede ocurrir un
enfriamiento lento si el producto simplemente se mueve con el agua, los hidroenfriadores por
inmersión, transportan al producto en contra del flujo de agua y además cuentan con sistemas de
agitación.
HIELO TROCEADO
Inicialmente el contacto entre el hielo y el producto provoca un enfriamiento rápido. Sin embargo
cuando el hielo en contacto con el producto se funde, la velocidad de enfriamiento disminuye.
El hielo líquido, una mezcla entre agua de fusión y hielo, permite que este último se distribuya a
través de la caja, alcanzando un mejor contacto con el producto.
Este método de enfriamiento requiere de cajas de empaque costosas resistentes al agua, de

material impermeable y con suficientes orificios para que drene el agua de fusión.
En instalaciones grandes se utilizan máquinas que fabrican la mezcla agua-hielo y de manera

automática es aplicada dentro de las cajas sobre las estibas ya formadas.
Es empleado para algunas hortalizas como brócoli, coliflor.
El producto así empacado deberá colocarse en una cámara frigorífica con el fin de minimizar la
fusión del hielo.
Los productos deben se tolerantes a la exposición prolongada en condiciones de alta humedad a

O°C (32°F).
Ese exceso de hielo puede mantener la temperatura del producto, en caso que la cadena del frío
se rompa.

Si embargo esta situación se traduce en un uso ineficiente del hielo y el peso del hielo puede
aumentar significativamente el flete de la carga, limitando incluso la cantidad del producto
transportado.
Una cantidad de hielo equivalente al 20-30% del peso del producto resulta necesaria para el
enfriamiento inicial.
ENFRIAMIENTO MEDIANTE VACÍO
Este método de enfriamiento se basa en la evaporación de parte del agua del producto a muy baja
presión atmosférica. Los productos que fácilmente liberan agua pueden ser enfriados en 20 a 30
minutos.
Las hortalizas con alta relación superficie / peso y que liberan agua rápidamente, tales como
hortalizas de hoja (especialmente lechugas), se adaptan mejor a este método.
En algunas ocasiones es también utilizado para enfriar apio, algunas variedades de maíz dulce,
ejotes, zanahorias y chile pimiento.
Una ventaja del método es que se pueden enfriar rápidamente productos ya empacados e incluso
envueltos en diversas películas, a condición de que éstas permitan el transporte del vapor del
agua.
La pérdida de agua y el consecuente enfriamiento, se logra mediante la extracción del aire de una
cámara de acero, cerrada herméticamente, donde se localiza el producto (fig. 11.17). Al reducir la
presión atmosférica alrededor del producto disminuye la temperatura de ebullición de su agua,
por lo que conforme se presenta la caída de presión el agua se evapora rápidamente al ceder el
producto el calor latente de vaporización. El vapor de agua dentro de la cámara es eliminado
mediante su condensación en un serpentín de refrigeración localizado entre la entrada de carga y
la bomba de vacío.
El enfriamiento mediante vacío conduce a pérdidas de peso (principalmente agua) de alrededor

del 1% por cada 6°C (11°F) de disminución de la temperatura del producto. Este nivel de pérdidas
de peso puede resultar inconveniente para algunos productos como cebollines, apio, y algunas
variedades de lechuga. En algunos equipos se instalan sistemas de aspersión de agua para
humedecer la superficie del producto durante el proceso de enfriamiento.
Una típica cámara de vacío, algunas veces llamada autoclave puede tener una capacidad para
enfriar hasta de 800 cajas de lechuga (20 estibas con 40 cajas cada una).


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Notas de clase Tecnología pots cosecha

Profesor: Ing. Clemente Flores Martínez

Principio 1. La prevención de la contaminación microbiana del producto fresco es de mayor

Principio 2. Para minimizar el riesgo de contaminación microbiana en el producto fresco, los

Principio 3. El producto fresco puede contaminarse microbiológicamente en cualquier punto de la

Profesor: Ing. Clemente Flores Martínez

Grupo Ejemplos Causas de pérdidas

Hortalizas de raíz Zanahorias Daño mecánico

Remolacha Curado inadecuado

Ajo Germinación y desarrollo de raíces

Hortalizas de hoja Lechuga Pérdida de agua

Acelga Pérdida del color verde

Repollo Daño mecánico

(cebollines) Tasa de respiración relativamente alta

Hortalizas de flor Alcachofa Daño mecánico

Brócoli Amarillamiento y oscurecimientos

Coliflor Abscisión de los floretes

Hortalizas de fruto inmaduro Pepinos Sobremadurez al cosechar

Calabacín (calabacitas) Pérdida de agua

Berenjena Abrasiones y otros daños mecánicos

Pimientos Daño por frío

Profesor: Ing. Clemente Flores Martínez

Hortalizas de fruto maduro Tomate Abrasiones

Melones Sobremadurez y ablandamiento

Cítricos Pérdida de agua

Uvas Daño por frío (frutos sensibles a daño por frío)

Mangos Cambios composicionales

Fuentes de Normas de Calidad y Mercado de Exportación

PROBLEMAS DURANTE LA CADENA POSTCOSECHA

Producto Cosecha Empaque Transporte Selección Almacén Venta

Frutas Inadecuada Sobrellenado Manejo Inadecuada Cambios Manchado

Raíces Excesiva Daños Raspaduras Malformación Curado Brotación

Tubérculos Daños Daños Raspaduras Malformación Curado Pudriciones

Hojas Pudriciones Capacidad Alta to en Sobrecortado Marchitez Pudriciones

Flores Senescencia Acomodo Alta to en Inadecuado Color Pérdida

Tallos Inadecuado Quebraduras Alta to en Malformación Elongación Secado

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Bulbos Insuficiente Raspaduras Manejo Deformación Brotación Secado

( Pantastico, E.R.B. and Bautista, O.K.)

La magnitud de pérdidas postcosecha de frutas y hortalizas en estado fresco se

1) Entender los factores biológicos y ambientales involucrados

Regulaciones comerciales. Las regulaciones publicadas por diferentes grupos de productores,

Estrategia de comercialización. La oferta y la demanda crean incentivos de precios para los

Profesor: Ing. Clemente Flores Martínez

Profesor: Ing. Clemente Flores Martínez

Profesor: Ing. Clemente Flores Martínez

Días transcurridos desde la floración hasta la /Manzanas y peras

Promedio de unidades de calor durante el /Manzanas, guisantes (chícharos) y maíz (elote).

Desarrollo de la capa de abscisión /Algunos melones, manzanas y feijoas

Morfologia y estructura de la superficie /Formación de la cutícula en uvas y tomates.

/Malla en algunos melones.

/Brillo de algunos frutos (desarrollo de cera).

Tamaño /Todas las frutas y muchas hortalizas

Gravedad especifica /Cerezas, sandias, patatas (papas)

Forma /Angularidad en la banana. Llenado de los

/Compacidad del brócoli y la coliflor

Solidez /Lechuga, repollo (col), coles de bruselas

Firmeza /Manzanas, peras, frutos de hueso

Terneza /Guisantes (chícharos)

Color externo /Todas las frutas y hortalizas

Color y estructuras internas /Formación del material gelatinoso en tomate

Color de la pulpa en frutas