Diseño de un bioreactor por lotes catalizado por enzima optimizada para la producción de

etanol a partir de maíz.

Resumen: Este artículo aborda el reto de diseñar un reactor biológico catalítico optimizado, de
alta eficiencia y rendimiento para la producción de etanol a partir de almidón de maíz. Los
modelos matemáticos desarrollados predijeron el tiempo de reacción por lotes de 25, 25 y 41
horas en relación con el sustrato, la enzima y la concentración de producto respectivamente
comparado con el tiempo de lote experimental de 56 horas en todos los casos. Los resultados
obtenidos también mostraron que la velocidad de reacción de las enzimas (Vmax) y la tasa de
crecimiento específico máximo (μmax) son parámetros clave en el diseño del biorreactor
discontinuo con valores más altos de cada uno de los pronósticos de tiempo de reacción más
corto. Por lo tanto, son útiles para predecir las condiciones de reacción por lotes más
apropiadas y la eficacia del biorreactor. Las predicciones del modelo matemático mostraron
que puede considerarse como una buena herramienta complementaria para el sistema real, ya
que los resultados de la simulación del modelo matemático coinciden con los datos
experimentales reportados en la literatura.

I. INTRODUCCIÓN

La producción de etanol es un proceso de larga duración que ha estado en práctica durante

algunas décadas. Independientemente de este hecho, todavía nos enfrentamos con el
problema de diseñar e instalar procesos para la producción de etanol que darán un
rendimiento más eficiente. Como tal, nos enfrentamos a la tarea de diseñar un reactor
bioreactor catalizado por enzimas optimizado de alta eficiencia y rendimiento. Para asegurar
que el proceso que se va a diseñar será eficiente en términos de capacidad y rendimiento del
producto, el reactor se agitará. Esto mejorará la tasa de producción de etanol en el mundo en
general.

Hisayoriet al [1], trabajó en la producción directa de etanol a partir de almidón de maíz crudo a
través de la fermentación mediante el uso de "nueva superficie de ingeniería levadura de la
cepa que muestra glucoamilasa y amilasa". Nkechi [2] también trabajó en la producción de
etanol a partir de melaza de levadura obtenida del jugo de caña de azúcar desmenuzado. La
levadura se utilizó como fuente para la enzima utilizada, la fermentación se mantuvo a un pH
de 5,3, el resultado final mostró que se produjo una concentración de rendimiento del 8 - 10%
en etanol. Nnnachi [3] también trabajó en la síntesis del proceso para la producción industrial
de etanol de yuca. Utilizó levadura bajo condiciones anaeróbicas y controló el pH dentro del
rango de 4,5 en conclusión que fue capaz de producir etanol de concentración 8-12%. Brink [4]
también exploró la producción de etanol a partir de residuos de ginebra de algodón basado en
la aproximación de la composición de la planta de algodón. Él desarrolló un diseño general
para 2-4million galones por planta de producción de etanol de año. El diseño idealizado
consideró la producción simultánea de metano, así como las vías para el reciclaje de energía.
La perspectiva general para el uso de residuos de ginebra de algodón que él presentó es muy
optimista.

La relevancia de este estudio está ligada a la importancia de la elección preferida de materia

prima (maíz) a ser utilizada, así como de los usos e importancia del producto (etanol). Este
estudio muestra la necesidad de producción de maíz a gran escala porque la utilidad del maíz
va más allá de su consumo como alimento, ya que también se puede utilizar para la fabricación
de un producto químico relevante de gran importancia y usos para el hombre.

El etanol sirve como disolvente para la fabricación de pinturas, fármacos, perfumes, tintes,
gomas y como combustible en automóviles, lámparas espirituosas y almacén. Se utiliza en la
preparación de un gran número de compuestos orgánicos como éster y como disolvente para
Esterilización de aparatos clínicos y de laboratorio. También se utiliza como un preventivo para
los especímenes biológicos y como un agente intoxicante en bebidas alcohólicas y bebidas [5].

II. DESARROLLO DEL MODELO MATEMÁTICO

El modelo matemático para el biorreactor discontinuo se desarrolla sobre la base de la

ecuación general de diseño del equilibrio molar para reactores, lo que da que la tasa de flujo
masivo de la especie que reacciona menos la velocidad de salida masiva de la especie reactiva
más la tasa de generación de la especie por Bioquímica dentro del sistema es igual a la tasa de
acumulación de masa dentro del sistema. Un equilibrio molar en la especie A en cualquier
punto en el tiempo "t" produce la siguiente ecuación [6]:

Tasa de entrada Tasa de Tasa de salida Tasa de

masiva de a en el generación de masiva de A del acumulación
sistema (moles / una reacción sistema (moles / dentro del
tiempo) química o tiempo) sistema (moles /
bioquímica tiempo
dentro del
sistema (moles /
tiempo)

Entrada + Generation - Salida = Acumulación

FA0 + GA - FA = dNA / dt --------------------(1)
Cuando NA representa el número de moles de A en el sistema. La tasa total de generación
dentro del volumen del sistema es entonces la suma de todas las tasas de generación en cada
uno de los subvolumen. Tomando los límites apropiados y también haciendo uso de la
definición de una integral, podemos escribir la siguiente ecuación para el total Tasa de
generación.

------------------------(2)

A partir de esta ecuación, vemos que rA está en una función indirecta, ya que las propiedades
de los materiales que reaccionan (por ejemplo, concentración, temperatura) pueden tener
valores diferentes en diferentes lugares del reactor. Entonces, reordenando la ecuación (1) y
reemplazando GA en Ahora con rendimiento:

----------------------(3)

La ecuación (3) es, por lo tanto, la ecuación general del equilibrio molar a partir de la cual
podemos desarrollar las ecuaciones de diseño para diversos tipos de reactores a escala
industrial o de laboratorio. El tiempo del lote y el volumen del reactor (flujo continuo)
necesarios para convertir una cantidad especificada de los reaccionantes en productos
también se pueden determinar a partir de él. Pero para el propósito de este trabajo sólo
estamos interesados en el desarrollo de modelos que describen el diseño de un biorreactor
batch catalizado por enzimas.

2.1 SUPUESTOS DE MODELO

Los modelos matemáticos que describen el biorreactor de lote se desarrollan sobre la base de
los siguientes supuestos.

(A) No hay flujo masivo de material dentro o fuera del reactor.

(B) La reacción de las especies reactivas cambia con el tiempo.

(C) El reactor está bien mezclado y no hay variación espacial dentro del volumen del reactor.

(D) Para la mayoría de las reacciones en fase líquida, el cambio de densidad con la reacción es
usualmente pequeño y puede ser despreciado (es decir, V = V0).

(E) El volumen es constante, es decir (V = V0), ya que es un sistema de metal cerrado.

(F) El biorreactor discontinuo se hace funcionar isotérmicamente ya que la mayoría de los

procesos de fermentación se llevan a cabo a temperaturas ambiente o temperaturas
ligeramente por encima de la temperatura ambiente.

(G) El término de trabajo es insignificante y la capacidad calorífica específica es constante.

H) El reactor biológico discontinuo está diseñado para ser un recipiente cilíndrico con una
altura de 50 cm (500 mm) y un diámetro de 30 cm (300 mm), ya que el diseño se basa en una
instalación de laboratorio a pequeña escala. Pero el recipiente todavía dará una salida
apreciable y no ocupará mucho espacio cuando totalmente instalado.

Volumen del reactor (VR) = πr2h = (3,142 x 152 x 50) cm3= 35, 347,5 cm3

Fig. 1: Hoja de flujo para un biorreactor por lotes

Balance general de masas:

FA0 - FA + GA - CA = 𝑑𝑁𝐴 / 𝑑𝑡 ------------------- (4)

Dónde:

FA0 = Entrada masiva de la especie que reacciona al sistema.

FA = Salida de masa de la especie que reacciona fuera del reactor.

GA = Tasa de generación de la especie dentro del sistema.

CA = Tasa de consumo de la especie dentro del sistema.

𝑑𝑁𝐴 / 𝑑𝑡 = Tasa de acumulación de masa dentro del sistema por unidad de tiempo.

Por lo tanto, la aplicación de las suposiciones subyacentes, y la integración da el tiempo de lote

(tb) necesarios para la conversión enzimática de sustrato en el producto en el biocomponente
batch como:

Sin embargo, las enzimas están sujetas a la desactivación, por lo tanto la concentración de
enzima activa en el reactor, y por lo tanto el valor de Vmax puede cambiar durante la reacción
cuando la desactivación es significativa, la variación de Vmax con el tiempo puede expresarse
por:

Así, la ecuación (5) se convierte en:

De manera similar, también podemos llevar a cabo un balance de masa sobre el cultivo celular
en el biorreactor por lotes. A partir de los inóculos, Cxo a t = 0, y una cantidad inicial de
sustrato limitante Cso en t = 0, la biomasa crecerá después de una fase de retraso corto y
consumirá sustrato. La velocidad de crecimiento disminuye a medida que la concentración de
sustrato disminuye y se convierte en cero cuando todo el sustrato ha sido consumido.

Basándonos en los supuestos del modelo, podemos escribir el balance de masa para la
fermentación discontinua de volumen cero constante, usando la ecuación generalizada del
balance de masa:

Donde y es una propiedad general extensa

Por lo tanto, las ecuaciones de balance de masa para las variables de estado (células viables,
células no viables, sustrato y producto) se dan a continuación como sigue [7]:
Incluyendo un conjunto de condiciones iniciales en el momento de la inoculación, los perfiles
de estas variables con el tiempo se pueden determinar por integración para obtener las
siguientes ecuaciones para células viables, sustrato y producto respectivamente:

Por lo tanto, el tiempo de inactividad total (tdn) y el tiempo de operación Tt se indican a

continuación como:

Dónde; Tb es el tiempo requerido para la conversión enzimática o el tiempo requerido para

lograr una concentración de células microbianas dada, concentración de sustrato y
concentraciones de producto en un cultivo o sistema discontinuo.

El tiempo empleado para recoger el contenido dentro del biorreactor por lotes.

Tp es el tiempo necesario para limpiar, esterilizar y preparar de otro modo el biorreactor para
la siguiente operación.

T1 es un tiempo de retraso de duración que se produce después de la inoculación durante no

hay crecimiento o formación del producto

2.3 MODELADO DE LA CINETICA DE LA ENZIMA EN EL BIORACTORIO DE LOTES

La cinética enzimática en el biorreactor por lotes se describe por dos modelos, el modelo
"Michaelis-Menten" [8] y el modelo "Briggs-Haldane" [9].

La ecuación de Michaelis-Menten representa la cinética de muchas reacciones simples

catalizadas por enzimas que implican un único sustrato.
Además, tenemos que la concentración del sustrato siempre tendrá un efecto sobre la
velocidad de reacción (-rs), de acuerdo con la simple Michaelis-Menten Kinetics:

El modelo de Briggs-Haldane es una descripción matemática de la reacción cinética enzimática

basada en la suposición de que, después de un corto periodo inicial de puesta en marcha, la
concentración del complejo enzima-sustrato está en un estado pseudo-estacionario. Para un
biorreactor discontinuo de volumen constante que funcione isotérmicamente, el balance de
material es:

Para un biorreactor discontinuo de volumen constante, la combinación de las ecuaciones (18)

y (19) da una forma de una ecuación que puede linealizarse para dar:

III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

El propósito de la simulación es hacer una comparación con datos experimentales reales

presentados para un proceso real y comprobar la adecuación de los modelos y los supuestos
subyacentes. Sin embargo, los datos se obtienen mejor experimentalmente, pero en ausencia
de experimentos, tales datos también pueden obtenerse de revistas y literaturas. Por lo tanto,
los datos cinéticos para la simulación y validación de los modelos matemáticos para la
fermentación del almidón de maíz en etanol en un sistema discontinuo se obtuvieron de
Manikandan et al. [10]. Los valores de los parámetros utilizados para simular los modelos
matemáticos se presentan en la Tabla 1.
La Fig. 2 muestra que la concentración del sustrato disminuye a medida que aumenta el
tiempo de reacción por lotes y el tiempo de reacción por lotes calculado da el mismo perfil de
concentración del sustrato, pero a un intervalo de tiempo más corto de 25 horas cuando se
compara con el tiempo de reacción del lote experimental de 56 horas. El comportamiento de
la gráfica confirma gráficamente que el modelo matemático predijo un proceso de
fermentación optimizado para el sustrato comparado con los valores experimentales.

Fig. 3 muestra que la concentración de las células microbianas aumenta a medida que
aumenta el tiempo de reacción por lotes y el tiempo de reacción por lotes calculado da el
mismo perfil de concentración de células microbianas pero en un marco de tiempo acelerado
de 25 horas cuando se compara con el tiempo de reacción de lote experimental de 56 horas.
Por lo tanto, la gráfica confirma gráficamente que el modelo matemático predijo una velocidad
de crecimiento microbiana acelerada y fermentación para el sustrato en comparación con los
valores experimentales.
Fig. La Figura 4 muestra que la conversión enzimática del sustrato en producto (etanol)
aumenta a medida que aumenta el tiempo de reacción por lotes. El tiempo de reacción por
lotes calculado predice el mismo perfil en comparación con el tiempo de reacción por lotes
experimental. Por lo tanto, la predicción del modelo matemático coincide con el valor
experimental ya que los valores calculados fueron casi los mismos con los valores
experimentales.

Fig. 5: Concentración del sustrato con respecto a la conversión enzimática frente al tiempo de
reacción del lote

Fig. 5 muestra que la concentración del sustrato (maíz) con respecto a la conversión enzimática
del sustrato en producto (etanol) disminuye con el aumento del tiempo de reacción por lotes.
El tiempo de reacción por lotes simulado predijo casi el mismo perfil de concentración de
sustrato cuando se compara con la reacción experimental discontinua hora. Así, la predicción
del modelo matemático coincide con los valores experimentales que muestran una tasa
uniforme de descomposición del sustrato.
Fig. 6: Concentración del producto frente al tiempo de reacción del lote

Fig. La Figura 6 muestra que la concentración del producto aumenta con el tiempo de reacción
por lotes y el tiempo de reacción por lotes calculado predijo un perfil de concentración del
producto más rápido de 41 horas cuando se compara con el tiempo de reacción del lote
experimental de 56 horas. Por lo tanto, el resultado simulado mostró un rendimiento del
reactor mejorado y una mayor eficiencia en la formación del producto. La predicción del
modelo matemático mostró un cumplimiento optimizado con los valores experimentales.

Fig. 7: Concentración del sustrato frente al tiempo de reacción del lote a diferentes
velocidades de reacción

Fig. 7 muestra que la velocidad o velocidad máxima de reacción de las enzimas cuando se varıa
tiene un efecto sobre el tiempo de reacción por lotes requerido para conseguir una
concentración de sustrato dada con relación a la conversión enzimática del sustrato en
producto. Cuanto mayor sea la velocidad o velocidad máxima de reacción de Las enzimas, más
rápido es el tiempo de reacción por lotes requerido para conseguir una concentración de
sustrato dada con respecto a la conversión enzimática del sustrato en producto y viceversa.
Higo. 8: Concentración del producto frente al tiempo de reacción del lote a diferentes valores
de μmax

Higo. 8 muestra que el efecto de la tasa de crecimiento específico máximo (μmax) de las
células microbianas sobre el tiempo de reacción por lotes requerido para conseguir un perfil
de concentración de producto dado. Cuanto más alta sea la velocidad específica de
crecimiento de las células microbianas, más rápido será el tiempo de reacción por lotes
necesario para alcanzar un perfil de concentración de producto dado y viceversa. Por lo tanto,
el funcionamiento del reactor con valores mayores de μmax producirá más productos en un
periodo de tiempo corto.

IV. CONCLUSIÓN

Los datos simulados mostraron un perfil optimizado para el perfil de tiempo del lote de 25, 25,
56 y 41 horas necesarias para lograr una concentración dada de sustrato, concentración de las
células microbianas, conversión enzimática del sustrato en producto y la concentración del
producto respectivamente, se comparan con el tiempo de lote experimental de 56 horas para
todos los casos. Un aumento de la velocidad o velocidad máxima de reacción (Vmax) de la
actividad enzimática promueve una conversión rápida y rápida del sustrato en producto, y un
aumento en la tasa de crecimiento específico máximo (μmax) de las células microbianas
aumenta rápidamente la concentración de Las células microbianas a una velocidad más rápida
y viceversa. Un aumento en la tasa de crecimiento específico máximo (μmax) de las células
microbianas también aumenta la concentración del producto. Por lo tanto, se puede concluir
que los parámetros (Vmax) y (μmax) son factores clave en el diseño de un reactor bioquímico
discontinuo, porque son útiles para predecir las condiciones de reacción por lotes más
apropiadas y la eficiencia del biorreactor.

La adecuación de las predicciones del modelo matemático mostró que puede considerarse una
buena herramienta complementaria para el sistema real, ya que los resultados de simulación
de los modelos matemáticos coinciden con los valores experimentales reportados en la
literatura. Sin embargo, los resultados de la simulación predijeron una mayor eficiencia de
rendimiento para el biorreactor que los resultados experimentales debido al hecho de que los
experimentos son más propensos a errores experimentales.