Tratamientos Termicos Met Fis II PDF

MET 3218 - METALURGIA FISICA II APUNTES DE CATEDRA
UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA METALURGICA
MET 3218
METALURGIA FISICA II
Docente: Dipl.- Ing. Edgar Venegas Ledo
Dipl.-Ing. Edgar Venegas Ledo F.N.I. – U.T.O. 1

INDICE
CAPITULO I INTRODUCCION
CAPITULO II FUNDAMENTO DEL TRATAMIENTO TERMICO
CAPITULO III TRATRAMIENTOS TERMICOS DEL ACERO
CAPITULO IV ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO Y DEL TALLER

CAPITULO I INTRODUCCION
GENERALIDADES
Más del 90% de los materiales metálicos que se emplean, son aleaciones
ferrosas. Estas representan un enorme grupo de materiales de ingeniería con
amplio rango de microestructuras y sus correspondientes propiedades. La
mayor parte de los diseños de ingeniería que requieren del soporte estructural
de cargas o de transmisión de potencia, involucran aleaciones ferrosas.
Los diferentes materiales metálicos para un mejor aprovechamiento, en

algunas ocasiones requieren de tratamientos que puedan conferirles mejores
propiedades y adecuarlos de esa manera a los requerimientos provenientes de
todos y cada uno de los usos específicos de los mismos.
De ahí que en muchos casos estos materiales no sean empleados únicamente

en su estado metálico, sino constituyendo aleaciones; es decir, combinaciones
de varios de ellos.
Sin embargo, en algunos casos aún esto no es suficiente y por ello, tanto los
metales como sus aleaciones requieren de ciertos tratamientos a alta
temperatura. Es decir, los mismos deben ser sometidos a procedimientos
denominados tratamientos térmicos.
Para realizar un estudio sistemático de esta temática se dividirá su tratamiento

en dos campos fundamentales. Inicialmente se tocará el campo
correspondiente al hierro y sus aleaciones y luego se complementará el mismo
con el correspondiente a los principales metales no ferrosos y sus aleaciones.
EL HIERRO
Este material solidifica a 1536°C y sufre tres transformaciones durante su

enfriamiento hasta la temperatura ambiente.
Desde 1536°C hasta 1392°C, (punto crítico A4) existe en la forma cúbica de
cuerpo centrado, o hierro delta. A partir de los 1392°C hasta los 911°C posee la
estructura cúbica de cara centrada, llamada hierro gamma. A los 911°C ( punto
crítico A3) se transforma en hierro alfa, cambiando su estructura nuevamente
a la cúbica de cuerpo centrado. El hierro alfa se convierte en ferromagnético al
enfriarse por debajo de los 770°C ( punto crítico A2). La figura 1 muestra estas
transformaciones.

Figura 1
Los puntos de transformación del hierro se simbolizan con una A (de arrêt =
detención) y una letra c ( de chauffage = calentamiento), cuando se producen
las transformaciones durante el calentamiento y una letra r ( de
refroidissement = enfriamiento) si e presentan en el enfriamiento. La figura 2
muestra curvas de temperatura – tiempo, en las que se observan los puntos de
transformación del hierro (puntos críticos). Cabe destacar que la aparición y/o
desaparición del ferromagnetismo no son más que variaciones de las
propiedades del hierro alfa.
Figura 2
Los puntos en que se producen estas transformaciones durante el enfriamiento

son algo más bajos que aquellos que ocurren en el calentamiento. La diferencia
de temperatura que los separa se denomina histéresis térmica y es tanto
mayor cuanto más grandes son las velocidades de enfriamiento.
Sin embargo, desde el punto de vista tecnológico, el hierro puro no tiene

mucha significancia, por lo que en su aplicación es necesario que el mismo se
encuentre combinado formando aleaciones. La aleación base más importante
es aquella, producto de su combinación con el carbono. De ahí la importancia
de profundizar en el estudio de este sistema.

EL DIAGRAMA HIERRO – CARBONO
Al alearse el hierro con el carbono se desplazan las temperaturas de

solidificación y transformación a valores más bajos, tanto mayor es el
contenido de carbono. Aparecen también los puntos críticos AC1 y Ar1 que
corresponden respectivamente, a la formación de la solución sólida γ a partir
de la perlita, o a la descomposición de dicha solución γ en perlita.
En el diagrama hierro carbono, figura 3, las líneas continuas y las

denominaciones de las estructuras se refieren al sistema metaestable, y las
líneas de trazos al estable. En las aleaciones hierro – carbono que no contiene
silicio, las transformaciones se realizan según el sistema metaestable y sólo
con grandes contenidos de Si y enfriamientos muy lentos se produce la
solidificación de las aleaciones en el sistema estable. En el sistema estable no
se encuentra el carbono en forma de compuesto o fase cementita, (Fe3C), sino
como grafito.
Figura 3

Como quiera que el sistema metaestable tiene una mayor importancia práctica,
a continuación se enfatizará éste. Las líneas que separan entre sí los distintos
campos, son los límites de la transformación de unos constituyentes en otros.
Por encima de la línea ABC, todo se encuentra al estado líquido; por lo que esta
línea se denomina línea líquidus. Por debajo de ella comienza la solidificación,
de la fusión a lo largo de un intervalo de temperaturas. Sólo en el hierro puro y
en el caso de la composición eutéctica, (aleación Fe – C con 4.3% de carbono),
se produce la solidificación a una temperatura constante; en el caso de la
aleación eutéctica se obtiene una estructura del sólida denominada ledeburita,
en honor al metalurgista Ledebur. Esta reacción eutéctica procede a 1130°C,
temperatura por ello denominada temperatura eutéctica. Salvo las dos
excepciones mencionadas, la solidificación se produce en todas las aleaciones
a lo largo de un intervalo de temperatura.
Por debajo de la línea ABC, se producen primeramente a partir del líquido,

soluciones sólidas Fe-C (soluciones delta o gamma), mientras que al alcanzar la
línea CE solidifican también cristales de cementita, Fe3C.
A lo largo de la línea AHJEC, termina la solidificación, la estructura está
constituida debajo de la línea AE por solución sólida gamma; bajo la EC, por
solución sólida gamma, cementita secundaria y ledeburita; con mayores
contenidos de C, por cementita primaria y ledeburita. Continuando
posteriormente las transformaciones en el estado sólido.
A continuación, en la figura 4 se presentan por separado ambos sistemas; en la

parte superior es sistema metaestable hierro cementita y en la parte inferior el
sistema hierro grafito.

MET 3218 - METALURGIA
A FISICA II APUNTES DE CATEDRA
Figura 4:: Diagramma de estado hierro carbono

Superior: Sis stema meetaestable
Infferior: Sisttema esta
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elacionar las texturas que se presen

Para re ntan es estas
e condiciones en el
sistema
a hierro caarbono, se recurre
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Dipl.-Ing. Edggar Venegas Ledo N.I. – U.T.O.

F.N 7
Figura 5: Representació ón esque emática del

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ema meta aestable hierro
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cúbica de cuerpo centrad do) y pueede conten
ner 0.10%
%C a 149 92°C, 0.0225% a
723°C y menos de d 0.006% % a la tem
mperaturaa ambientte. La zona de esta
abilidad
de la ferrita esstá delimitada en el diagra ama de equilibrio por el eje e de
ordenaddas y las líneas
l GPQ
Q y AHN.
AUSTENITA
Es el hierro gam
mma. Cúbiico de carra centrad
da, que puede
p dissolver carb
bono y
otros elementos de aleació
ón. En el diagramaa Fe-C se encuentraa la región
n de la
austenita pura limitada por
p el polígono NJE
ESG. A 1130°C puede disolv ver un
máximo o de carbo
ono de 2%
%. El hierrro gamma no es maagnético.
CEMENNTITA
Es un carburo
c dee hierro coon 6.67%
% de C, es
s extremaddamente dura. Cuaando la
cementtita solidifica, directtamente del
d líquido
o, se deno
omina, cem
mentita prrimaria
y cuando la pre ecipitación
n se prodduce a partir de la austennita se la llama
cementtita secund daria.

F.N 8
PERLITA
Se denomina a los agregados laminares, formados por láminas alternas de
ferrita y cementita. La perlita de equilibrio tiene un contenido de carbono de
0.8%, lo que corresponde aproximadamente al 12% de cementita y al 88% de
ferrita. La perlita suele clasificarse según el espesor de sus láminas, en perlita
gruesa, perlita fina (antes denominada sorbita), y perlita finísima (antes
llamada trostita). La perlita no es una fase, sino una mezcla de fases, y se
encuentra en el diagrama de equilibrio por debajo de la línea PKS como
denominación de una forma especial de mezcla de los verdaderos
constituyentes de equilibrio ferrita y cementita.
LEDEBURITA
Se denomina así a la estructura eutéctica.
MARTENSITA
Se conoce con este nombre al producto no estable de transformación de la
austenita, que se forma cuando la velocidad de enfriamiento es tan grande que
no da tiempo a la formación de perlita. En tanto que en la formación de perlita
el carbono disuelto en la red gamma se precipita antes de que ésta se
convierta en alfa; en la formación de martensita no hay tiempo para que el
carbono salga de la red, por lo que sus átomos quedan atrapados,
sobresaturándola, originando tensiones internas elevadas. En este hecho se
basa la posibilidad de endurecer los aceros por el procedimiento de temple.
EFECTOS DE LOS ELEMENTOS ALEANTES
CARBONO
Es el elemento aleante más importante, al analizar el diagrama de equilibrio
Fe-C, se han mencionado ya los efectos que produce sobre el hierro.
SILICIO
Sirve para desoxidar el acero y para limitar la segregación de los lingotes.
Estrecha la región gamma, por lo que los aceros bajos en carbono y con más
de 2% de Si son ferríticos. Al aumentar el contenido de carbono, se hace
menos intenso el efecto del Si y la región gamma vuelve a extenderse hacia la
derecha.
El Si disminuye además el contenido de C de la perlita y desplaza la

temperatura de formación de ésta a valores más altos. Favorece la formación
de grafito, con lo que disminuyen la resistencia y la templabilidad y se produce
con frecuencia fractura negra.
Incrementa la resistencia a la tracción, el límite elástico, la dureza, la

resistencia mecánica en caliente, la resistencia al desgaste y las resistencias a
la corrosión y la formación de cascarilla ( oxidación en caliente).

Aminora, la resilencia, la maquinabilidad, la forjabilidad, la densidad, las

conductividades eléctrica y térmica y la sensibilidad al sobrecalentamiento.
MANGANESO
En la fabricación del acero se emplea para la desoxidación y la desulfurización.
El manganeso ensancha la región gamma, por lo que los aceros que contienen
más del 12% de Mn son austeníticos. Desplaza a valores más bajos la
temperatura de formación de la perlita y aminora el contenido de C de ésta. La
presencia de Mn incrementa la solubilidad de C en la austenita y con ello
favorece la formación de carburos.
El Mn aminora las velocidades críticas de enfriamiento del acero, por lo que con
más de 3% de Mn, aún el enfriamiento en aire del tratamiento de normalizado
produce estructuras bainíticas. Si el contenido es mayor, se llega a suprimir
completamente la formación de perlita y bainita y se forma martensita en el
enfriamiento en aire.
Incrementa: la resistencia a la tracción, el límite elástico, la resistencia a la

fatiga, la resistencia al desgaste, la formación de carburos y la dilatación
térmica.
Aminora: la maquinabilidad, las conductividades térmica y eléctrica, la

sensibilidad a la fractura frágil.
NIQUEL
Es soluble en el hierro y ensancha la región gamma, por lo que los aceros con
1.5% y más del 15% de Ni son completamente austeníticos. Además el níquel
desplaza el punto de la perlita a temperaturas más bajas y contenidos de
carbono inferiores.
CLASIFICACION DE LAS ALEACIONES DE HIERRO
Las aleaciones hierro – carbono, pueden ser clasificadas en función del

contenido de carbono que poseen. Para ello se las divide inicialmente en dos
grandes grupos.
Aquellas con contenidos de C entre 0.05% y 2%, se denominan aceros. En

tanto que las aleaciones con contenidos comprendidos entre el 2% y el 6.67%
de C, se denominan fundiciones.
A su vez, los aceros se clasifican en función del punto de la reacción eutectoide,

en:

• Aceros hipoeutectoides: Aquellos con contenidos de carbono

menores al 0.8% de C
• Aceros eutectoides: Aquellos con 0.8% de C exactamente
• Aceros hipereutectoides: Aquellos con contenidos de carbono entre
0.8% y 2% de C.
Por su parte las fundiciones, se subdividen en función de la reacción eutéctica

en:
• Fundiciones hipoeutécticas: Aquellas con contenidos entre 2% y

4.3% de C
• Fundiciones eutécticas: Aquellas con 4.3% de C exactamente
• Fundiciones hipereutécticas: Aquellas con contenidos entre 4.3% y
6.67% de C
A su vez, los aceros, en función de la cantidad de elementos aleantes que

contengan, se pueden clasificar en:
• Aceros de baja aleación

• Aceros altamente aleados
Aquellos aceros que contienen más del 5% en peso total de adiciones distintas
al carbono, se denominan aceros altamente aleados. Las adiciones de estos
elementos aleantes, tienen un incremento importante en los costos, que sólo se
justifican si con ello se logra aumentar sustancialmente las propiedades tales
como resistencia estructural o una mayor resistencia a la corrosión.
ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN
La mayor parte de las aleaciones ferrosas corresponden a esta categoría. Esto

debido a su precio moderado y a la ausencia de grandes cantidades de
elementos aleantes, además de ser lo suficientemente dúctiles para moldearse
con facilidad. El producto final es resistente y durable. Sus aplicaciones van
desde la producción de cojinetes de bolas hasta las láminas de metal que
forman la carrocería de los automóviles. En la tabla siguiente se presenta un
sistema de designación de éstos.
Este es el sistema AISI ( American Iron and Steel Institute) – SAE ( Society of
Automotive Engineers). En este sistema, los dos primeros números dan un
código para designar el tipo de adiciones de aleación y los dos o tres últimos
números dan el contenido promedio de carbono en centésimas de porcentaje
de peso. La nomenclatura se da en tablas o listas que son convenientes pero
arbitrarias y por lo general son estandarizadas por organizaciones
profesionales. Esta nomenclatura tradicional tde a ser tan variada como las
mismas aleaciones. Hay un esfuerzo creciente para emplear un sistema de

numeración unificado para la designación de las aleaciones, UNS, ( Unified

Numbering System).
Una clase interesante de aleaciones que se conoce con el nombre de aceros de

alta resistencia y baja aleación ( HSLA) ha surgido en respuesta a los
requerimientos de reducción de peso en los vehículos. Las composiciones de
muchos aceros HSLA comerciales son patentadas y se especifican por la
propiedades mecánicas en lugar de su composición.

Sistema de designación AISI – SAE para los aceros al carbono y de baja aleación
Numerales y Tipo de acero y contenido Numerales y Tipo de acero y contenido nominal de Numerales y Tipo de acero y contenido nominal de
dígitos nominal de aleación dígitos aleación dígitos aleación
Aceros al carbono Aceros al cromo-níquel-molibdeno Aceros al cromo – vanadio
10XX Al carbono no aleado 43XX Ni 1.82; Cr 0.50 y 0.80; Mo 0.25 61XX Cr 0.60, 0.80 y 0.95; V 0.10 y 0.15 min
11XX Resulfurizado 43BVXX Ni 1.82; Cr 0.50; Mo 0.12 y 0.25; V 0.03 Aceros al tungsteno – cromo
12XX Resulfurizado y refosforizado 47XX Ni 1.05; Cr 0.45; Mo 0.20 y 0.35 72XX W 1.75; Cr 0.75
15XX Al carbono 81XX Ni 0.30; Cr 0.40; Mo 0.12 Aceros al silicio – manganeso
Aceros al manganeso 86XX Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.20 92XX Si 1.40 y 2.00; Mn 0.65, 0.82 y 0.85;
13XX Mn 1.75 87XX Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.25 Cr 0.00 y 0.65
Aceros al níquel 88XX Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.35 Aceros de alta resistencia
23XX Ni 3.5 93XX Ni 3.24; Cr 1.20; Mo 0.12 y baja aleación
25XX Ni 5.0 94XX Ni 0.45; Cr 0.40; Mo 0.12 9XX Varios grados SAE
Aceros al níquel - cromo 97XX Ni 0.55; Cr 0.20; Mo 0.20 Aceros al boro
31XX Ni 1.25; Cr 0.65 y 0.80 98XX Ni 1.00; Cr 0.80; Mo 0.25 XXBXX B denota acero al boro
32XX Ni 1.75; Cr 1.07 Aceros al níquel – molibdeno Aceros plomados
33XX Ni 3.50; Cr 1.50 y 1.57 46XX Ni 0.85 y 1.82; Mo 0.20 y 0.25 XXLXX L denota acero plomado
34XX Ni 3.00; Cr 0.77 48XX Ni 3.50; Mo 0.25
Aceros al molibdeno Aceros al cromo
40XX Mo 0.20 y 0.25 50XX Cr 0.27, 0.40, 0.50 y 0.65
44XX Mo 0.40 y 0.52 51XX Cr 0.80, 0.87, 0.92, .0.95, 1.00 y 1.05
Aceros al cromo – molibdeno 50XXX Cr 0.50; C 1.00 min.
41XX Cr 0.50, 0.80, y 0.95; Mo 0.12 51XXX Cr 1.02; C 1.00 min.
Cr 0.20, 0.25 y 0.30; Mo 0.12 52XXX Cr 1.45; C 1.00 min

ACEROS DE ALTA ALEACIÓN
En los aceros, las adiciones de elementos aleantes, deben ser hechas con
cuidado y justificación, debido a que éstas son muy costosas.
Por ejemplo, en los aceros inoxidables, se requiere adicionar otros elementos,

con el fin de prevenir el daño a ser causado por una atmósfera corrosiva. En
éstos la acción más importante se debe al cromo, que por lo general fluctúa
entre el 4 y el 10%, excepcionalmente se emplea un 30%. En la tabla siguiente
se encuentran cuatro grupos principales de estos tipos de aceros.
Los aceros de herramientas requieren de adiciones con el propósito de alcanzar

suficiente dureza para aplicaciones de maquinado. Este tipo de aceros se
emplean para cortar, moldear o para dar forma a otro material
Las llamadas superaleaciones requieren adiciones para proporcionar estabilidad

en aplicaciones a alta temperatura como las paletas de las turbinas. Este
término se emplea para designar a una amplia variedad de materiales, en
especial aquellos con resistencia a alta temperatura.
La mayor parte de estas aleaciones tiene como base al hierro; sin embargo,
también existen otras en base al cobalto y al níquel. Este tipo de materiales
son altamente costosos, pero los requerimientos de la tecnología actual obligan
y garantizan su uso. Por ejemplo entre 1950 y 1980, el uso de superaleaciones
en motores de reacción se elevó del 10% al 50% en peso.
HIERROS FUNDIDOS O FUNDICIONES
Se denominan también así a las fundiciones; es decir, aleaciones hierro –

carbono con contenidos mayores al 2% de C. Por lo general, estas aleaciones
contienen también alrededor del 3% de Si para controlar la cinética de la
formación de carburo. Las fundiciones tienen puntos de fusión relativamente
bajas, no forman películas indeseables en la superficie cuando se vierten y
sufren una contracción moderada durante la solidificación y enfriamiento.
Existen cuatro variedades de hierro fundido
• El hierro blanco, tiene una superficie de fractura cristalina de color

blanco. Durante el fundido se forman grandes cantidades de carburo
de hierro, Fe3C, dando lugar a un material duro quebradizo.
• El hierro gris, tiene una superficie de fractura gris con una estructura
finamente faceteada. Un contenido significativo de Si ( 2 a 3% en
peso), provoca la precipitación de grafito, C, en lugar de cementita, (
Fe3C). Las hojuelas de grafito putiagudas y afiladas contribuyen a la
fragilidad característica de este tipo de material.

• El hierro dúctil, recibe este nombre, debido al mejoramiento de sus

propiedades mecánicas. La ductilidad se incrementa en un factor de 20
y la resistencia es del doble.
• El hierro maleable, primero se funde como hierro blanco y luego se
somete a un tratamiento térmico para producir precipitados nodulares
de grafito.
Nomenclatura de aleaciones para algunos aceros inoxidables comunes
Tipo Número
UNS C Mn Si Cr Ni Mo Cu Al
Austeníticos
201 S20100 0.15 5.5-7.5 1.00 16.0- 3.5-5.5
304 S30400 0.08 2.00 1.00 18.0 8.0-
310 S31000 0.25 2.00 1.50 18.0- 10.5
316 S31600 0.08 2.00 1.00 20.0 19.0- 2.0-3.0
347 S34700 0.08 2.00 1.00 24.0- 22.0
26.0 10.0-
16.0- 14.0
18.0 9.0-
17.0- 13.0
19.0
Ferríticos
405 S40500 0.08 1.00 1.00 11.5- 0.10-
430 S43000 0.12 1.00 1.00 14.5 0.30
16.0-
18.0
Martensíticos
410 S41000 0.15 1.00 1.00 11.5-
501 S50100 0.10 1.00 1.00 13.0 0.40-
min. 4.0-6.0 0.65
Endurecidos
por
precipitación
17-4 PH S17400 0.07 1.00 1.00 15.5- 3.0-5.0 3.0-5.0
17-7 PH S17700 0.09 1.00 1.00 17.5 6.5- 0.75-
16.0- 7.75 1.5
18.0

Nomenclatura de aleaciones para algunos aceros para herramientas comunes
Nomenclatura
AISI SAE UNS C Mn Si Cr Ni Mo W V Co
Aceros al molibdeno de alta velocidad
M1 M1 T11301 0.78-0.88 0.15-0.40 0.20-0.50 3.50-4.00 0.30 máx. 8.20-9.20 1.40-2.10 1.00-1.35
Aceros al tungsteno de alta velocidad
T1 T1 T12001 0.65-0.80 0.10-0.40 0.20-0.40 3.75-4.00 0.30 máx. 17.25-18.75 0.90-1.30
Aceros al cromo de trabajo en caliente
H10 T20810 0.35-0.45 0.25-0.70 0.80-1.20 3.00-3.75 0.30 máx. 2.00-3.00 0.25-0.75
Aceros al tungsteno de trabajo en caliente
H21 H21 T20821 0.26-0.36 0.15-0.40 0.15-0.50 3.00-3.75 0.30 máx. 8.50-10.00 0.30-0.60
Aceros al molibdeno de trabajo en caliente
H42 T20842 0.55-0.70 0.15-0.40 3.75-4.50 0.30 máx. 4.50-5.50 5.50-6.75 1.75-2.20
Aceros endurecidos por aire, de aleación media y
trabajo en frío
A2 A2 T30102 0.95-1.05 1.00 máx. 0.50 máx. 4.75-5.50 0.30 máx. 0.90-1.40 0.15-0.50
Aceros al alto carbono, alto cromo y de trabajo en frío
D2 D2 T30402 1.40-1.60 0.60 máx. 0.60 máx. 11.00-13.00 0.30 máx. 0.70-1.20 1.10 máx. 1.00 máx.
Aceros endurecidos por aceite y de trabajo en frío
O1 O1 T31501 0.85-1.00 1.00-1.40 0.50 máx. 0.40-0.60 0.30 máx. 0.40-0.60 0.30 máx.
Aceros resistentes a choques
S1 S1 T41901 0.40-0.55 0.10-0.40 0.15-1.20 1.00-1.80 0.30 máx. 0.50 máx. 1.50-3.00 0.15-0.30
Aceros de baja aleación para herramientas de
propósito especial
L2 T61202 0.45-1.00 0.10-0.90 0.50 máx. 0.70-1.20 0.25 máx. 0.10-0.30
Aceros de bajo carbono para moldear
P2 T51602 0.10 máx. 0.10-0.40 0.10-0.40 0.75-1.25 0.10-0.50 0.15-0.40
Aceros endurecidos por agua para herramientas
W1 W108 T72301 0.70-1.50 0.10-0.40 0.10-0.40 0.15 máx. 0.20 máx. 0.10 máx. 0.15 máx. 0.10 máx.
W109
W110
W112

Nomenclatura de aleaciones para las superaleaciones comunes
Número
Aleación UNS Cr Ni Co Mo W Nb Ti Al Fe C Otros
Aleación de base hierro
16-25-6 16.0 25.0 6.00 50.7 0.06 1.35 Mn
Aleaciones de base cobalto
Haynes 25 R30605 20.0 10.0 50.0 15.0 3.0 0.10 1.5 Mn
Aleaciones de base níquel
Hastelloy B N10001 1.0 máx. 63.0 2.5 máx. 28.0 5.0 0.05
Inconel 600 N06600 15.5 76.0 8.0 0.08
Aleaciones endurecidas por precipitación
de base hierro
Incoloy 903 0.1 máx. 38.0 15.0 0.1 3.0 1.4 0.7 41.0 0.04
de base cobalto
Ar-213 19.0 0.5 máx. 65.0 4.5 3.5 0.5 máx. 0.17 6.5 Ta
de base níquel
Astroloy 15.0 56.5 15.0 5.25 3.5 4.4 <0.3 0.06
Incoloy 901 N09901 12.5 42.5 6.0 2.7 36.2 0.10
Inconel 706 N09706 16.0 41.5 1.75 0.2 37.5 0.03 2.9 ( Nb +Ta)
Nimonic 80 A N07080 19.5 73.0 1.0 2.25 1.4 1.5 0.05
Rene 41 N07041 19.0 55.0 11.0 10.0 3.1 1.5 <0.3 0.09
Rene 95 14.0 61.0 8.0 3.5 3.5 3.5 2.9 3.5 <0.3 0.16
Udimet 500 19.1 48.0 19.0 4.0 3.0 3.0 4.0 máx. 0.08
Waspaloy N07001 19.5 57.0 13.5 4.3 3.0 1.4 2.0 máx. 0.07

Nomenclatura de aleaciones para algunos hierros fundidos comunes
Número C Mn Si P S Ni + Cr Mo Mg
Aleación Cu
UNS
Hierro blanco de bajo carbono,
aleado para resistencia a la 2.2-2.8 0.2-0.6 1.0-1.6 0.15 0.15 1.5 1.0 0.5
abrasión
Hierro gris automotriz SAE
J431, para trabajo pesado, grado 3.40 0.60- 1.60- 0.12 0.12
SAE G2500A min. 0.90 2.10
F1009
Hierro dúctil no aleado 3.50- 0.30- 2.00- 0.08 0.02 0.02- 0.03-
3.80 1.00 2.80 máx. máx. 0.60 0.05
Hierro maleable, ferrítico de 2.30- 0.25- 1.00- 0.05 0.03-

grado 32510 2.70 0.55 1.75 máx. 0.18

CAPITULO II
FUNDAMENTOS DEL TRATAMIENTO TERMICO
TRANSFORMACIONES ESTRUCTURALES
Como se pudo establecer a través de los resultados encontrados por los

investigadores Weber y Rose, la representación del diagrama de estado no es
suficiente para representar las variaciones que se presentan en los procesos de
enfriamiento de los diferentes aceros, debido a que éstas sufren el efecto de la
velocidad de enfriamiento.
Este efecto se muestra en la figura 7, en la cual se observa wue la zona

especialmente de la reacción eutectoide es la que sufre serios cambios tanto
enm lo que respecta a la temperatura de reacción de la misma como en el ran
de composición en el cual se verifica la reacción.
Figura 7: Modificación del diagrama de equilibrio Fe-C por efecto de la

velocidad de enfriamiento
En la figura 8, se muestra el diagrama de Maurer, que presenta el efecto de la

velocidad de enfriamiento sobre la transformación de la austenita de un acero
al carbono. En él se puede observar con claridad la dependencia de esta
transformación con la velocidad.
Lo propio se observa en la figura9, para un acero aleado, determinándose que

no sólo aparecen las transformaciones que muestra la anterior figura, sino que
aparece una zona intermedia de transformación que los españoles denominan

zona de las bainitas en tanto que la escuela anglosajona denota la misma como
zona intermedia.
Figura 8: Diagrama de Maurer, con la representación de temperaturas y

velocidades de transformación en un acero al carbono
Figura 9: Diagrama de velocidades y temperaturas de transformación para un

acero con 0.4%C, 1.3%Cr y 4.3%Ni.
LOS DIAGRAMAS TEMPERATURA – TIEMPO – TRANSFORMACION

En base a estas consideraciones, se hizo imperioso el pensar en construir un

diagrama que permita visualizar la velocidad. Se llegó a establecer que para
ello se podía introducir una tercera variable, cual es el tiempo en la
representación convirtiendo ésta en una de tres dimensiones a partir de la
representación en dos dimensiones del diagrama de estado Fe-C.
Luego en base a esta consideración a los efectos prácticos se determinó

realizar cortes a este volumen formado para valores de composición
constantes, con lo que se obtenían representaciones en la que sí se
visualizaban las transformaciones en función de la velocidad de enfriamiento.
De esta manera surgieron los diagramas que hoy conocemos con el nombre de
diagramas TTT, ( Tiempo, Temperatura, Transformación); también
denominados de la S por su forma en el inicio de la transformación. La figura
10 presenta uno esquemático
Figura 10: Representación esquemática de un diagrama TTT
TIPOS DE DIAGRAMAS TTT

Existen dos tipos de diagramas, éstos corresponden a las condiciones en la que
se llevarán a cabo los procesos de tratamientos térmicos, de tal manera que
posibiliten la correcta selección de las condiciones, la interpretación correcta y
precisa del curso de las transformaciones y las condiciones en las cuales estas
transformaciones tomarán lugar.
Por tanto se construyeron diagramas TTT:
• Isotérmicos, para los procesos que se efectúen a temperatura constante.

• Continuos, para aquellos procesos en los cuales durente el mismo la
temperatura varía permanentemente.

ISOTERMICO
Muestra el camino que se debe seguir para alcanzar una determinada
temperatura a la cual se desea llevar adelante la transformación,
determinándose entonces el tiempo que debe permanecer la pieza a la
misma.
Es adecuado para interpretar los procedimientos que se llevan a cabo a

temperatura constante, tales como: obtención de perlita, tratamientos
bainíticos y temples en baños calientes.
La figura 11, a manera de ejemplo nos presenta el diagrama TTT

isotérmico para un acero eutectoide.
Figura 11: Diagrama TTT isotérmico de un acero eutectoide
CONTINUO
Permite explicar los procesos del temple y las transformaciones que se
presentan. En la figura 12, se presenta el mismo para un acero
eutectoide.
Se pueden establecer diferencias importantes en el inicio y finalización a

una temperatura determinada de las transformaciones que ocurren.
En este diagrama se puede determinar la velocidad crítica de temple que

es necesaria para que se forme martensita.

Figura 12: Diagrama TTT continuo de un acero eutectoide
LA TEMPLABILIDAD Y SU ENSAYO
Muchas veces se denomina templabilidad de un acero a su tendencia a la

formación de martensita o su capacidad de endurecerse por el temple.
La dureza que se alcanza en un proceso de temple determinado depende de la

velocidad de enfriamiento y de la proporción en que se repriman las
transformaciones en las zonas perlítica y bainítica. Cuando se suprimen
totalmente se alcanza la máxima dureza.
La relación existente entre la velocidad de enfriamiento y la temperatura de

transformación fue estudiada por H. J. Wiester en 1932. En la figura 13 se
puede observar que, al aumentar la velocidad de enfriamiento, los puntos Ar3
y Ar1 se desplazan a temperaturas más bajas.
FIGURA 13: Posición de los puntos de transformación en función de la

velocidad de enfriamiento de un acero no aleado con 0.4% de C.
A menor velocidad que la crítica inferior de enfriamiento, la estructura se

transforma únicamente en perlita y al alcanzarse esa velocidad empieza a

formarsse por primera

p v
vez marttensita. Al
A ir hac ciéndose más ráp pido el
enfriam
miento, se forma caada vez más
m marteensita y la
a perlita es
e cada veez más
fina. Cuando
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PENETRACIÓN DE LA DU UREZA Y TEMPLAB BILIDAD

etración de
La pene d la durez za depend
de de la templabilid
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del acero)), de las condicion nes de
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La figurra 14 mue
estra las curvas
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de bajaa templabilidad y otro de alta.
Figura 14: Variación de la durreza a trav

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e un acero
o
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a templabbilidad y en otro de baja.
DETER RMINACIÓ ÓN DE LA A TEMPER RATURA DE D TEMPL LE Y DURREZA MÁXXIMA

La figurra 15 muestra el re
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F
Figura 15: Determin
nación de la dureza y la temp
peratura de
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F.N 24
La figura 16 muestra commo la penetración de

d la dureeza para un determ
minado
acero depende
d de
d la tem mperatura.. Pero como adem más depennde tambiién del
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medios templanttes será ne
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c tam
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etros.
Figura 16
6: Curvas de penetrración de la dureza en el ace
ero C 45.
ENSAY YO DE LA A TEMPL LABILIDAAD DE LOSL ACEEROS PARA TEMP PLE Y

REVEN NIDO
La tempplabilidad se mide determina
d ando la va
ariación de za a través de la
e la durez
sección de difere
entes prob
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El curso
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a sino
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mple, por lo que es necesario
o determin
nar:
• La
a severida
ad del medio templa
ante
• El diámetro
o crítico
• El diámetro
o ideal

F.N 25
Figura 17: Curvas de pe

enetración
n de la dureza en un acero co
on 0.3% de
d C
y 3% de Nii.
Figura 18:
1 Relación entre la dureza en el núclleo y el diámetro
en redondos de un ace
ero con 0..3% de C y 3% de Ni. N
Figura 19: Durez

za de la martensita en función del conttenido de carbono.

F.N 26
Figura 20:
2 Diagra
amas paraa la determminación de
d los diámetros
críticos ideale
es.
Figura 21
1: Probeta
a Jominy.
Figura 22: Esque

ema de un
n dispositivo para el ensayo Jominy
J

F.N 27
Figura 23: Curva Jominy de un acero.
Figura 25: Curvas Jominy de diferentes aceros para temple y revenido.

Figura 26: Dependencia entre los diámetros críticos Dk y Di,

la distancia al extremo templado y la severidad de temple.

CAPITULO III
TRATRAMIENTOS TERMICOS DEL ACERO
1 TRATAMIENTOS TERMICOS DEL ACERO
PREPARACION
Antes de iniciar un proceso de tratamiento térmico, es necesario tener completamente

identificado el material del cual se trata y el propósito al cual está destinado el mismo
en su futuro uso. Esto, por cuanto el tratamiento térmico, en sus características
dependerá de la composición química del acero en cuestión, así como del uso al cual
está destinado el mismo.
Por ello, es recomendable tener muy bien identificados los diferentes materiales y las
herramientas con que se trabaja, para garantizar resultados satisfactorios.
ELECCION DEL HORNO
El tipo de horno a ser empleado es función de las características de las piezas que
están siendo sometidas a tratamiento térmico. Así en el caso de barras, piezas
forjadas o brutas, por lo general se emplean hornos de mufla. En cambio, si se trata
de piezas en las que se quiere evitar la oxidación superficial (formación de
cascarilla), descarburación de la misma, el tratamiento térmico debe llevarse a cabo
de preferencia en atmósferas controladas o de lo contrario en baños de sales. Y
finalmente, de tratarse de una producción en serie, pueden emplearse hornos
continuos.
PRECACUCIONES EN EL TRATAMIENTO TERMICO
En el caso de que las piezas deban ser sometidas a tratamientos térmicos y se

desee evitar la formación de cascarilla y no se cuente con hornos de atmósfera
controlada, se puede recurrir al empleo de capas de carbón, viruta de madera o de
arena, para temperaturas menores a los 1000°C. En el caso de los aceros rápidos,
se puede recurrir a envolverlos en papel y después en barro, con lo que se evita su
descarburación.
PROCESOS DE RECOCIDO
RECOCIDO DE NORMALIZACION
El recocido de normalización, o simplemente normalización, consiste, según la

norma DIN 17014, en calentar a una temperatura un poco por encima del punto
superior de transformación Ac3 (en los aceros hipereutectoides, sólo por encima del
punto inferior Ac1) y enfriar después en una atmósfera en reposo.

La normalización produce una regeneración de la estructura y elimina todas las

irregularidades producidas por el tratamiento térmico o por deformación.
En la figura 1 se representa el curso de la temperatura en el recocido de

normalización.
Fig. 13.- Curso de la temperatura en el recocido de

normalización
La temperatura de normalización depende esencialmente del contenido de carbono

del acero. En los aceros hipoeutectoides suele ser entre 20 y 30°C más alta que el
punto Ac3 y en los hipereutectoides por encima de Ac1.
3.2.2 PERLITIZACION
Una variedad del recocido de normalización es el recocido isotérmico para obtener

perlita, tratamiento que puede llamarse perlitización. Según la norma DIN 17014,
consiste en mantener el material, en el curso de un enfriamiento, desde una
temperatura superior a Ac3 a una temperatura comprendida dentro del intervalo de
formación de perlita, seguido de un enfriamiento posterior cualquiera, con el fin de
conseguir una transformación completa en perlita. La figura 2 muestra el curso de la
temperatura en la perlitización. Como temperatura de austenización se toma la de
normalización. La temperatura del intervalo perlítico se elige de acuerdo con el
material que se trate y su diagrama TTT isotérmico. En la figura 3 se representa el
curso de la temperatura en la perlitización de un acero con 0.32%C, 1%Si,
1.3%Mn, 1.2%Cr y 1.6%Ni. Para este acero se emplea una temperatura de
austenización de 900C y según el diagrama TTT isotérmico se toma una
temperatura de perlitización de 650C a la cual se completa la transformación en
perlita con un tiempo de mantenimiento de 90 min.

Fig. 14.-
(a) Estructura de sobrecalentamiento (b) Estructura del cordón de soldadura
en un cordón de soldadura. 250X después del normalizado. 250X
Fig. 15.- Curso de la temperatura en la perlitización
Fig. 16.- Curso de la temperatura en la perlitización

dibujada sobre el diagrama TTT isotérmico.
3.2.3 PATENTADO
Según la norma DIN 17014, este tratamiento se aplica al alambre y a las bandas y
consiste en un calentamiento a una temperatura superior a Ac3 y un enfriamiento
relativamente rápido destinado a conseguir una estructura favorable para la
subsiguiente conformación en frío.
3.2.4 RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO
La norma DIN 17014 describe el recocido de ablandamiento como un tratamiento

en el que el material se calienta a una temperatura muy poco inferior a Ac1 (a veces
también superior a Ac1) o bien se mantiene oscilando por encima y por debajo de
este punto y luego se le enfría lentamente, con la finalidad de producir un estado lo
más blando posible.

CAPITULO IV
ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO Y DEL TALLER
EQUIPO DE LOS TALLERES DE TRATAMIENTOS TERMICOS
Las características de un taller de tratamientos térmicos, no son invariables. Estas deben adecuarse a
muchas variables que determinan en definitiva la estructura del taller.
De manera indicativa, el taller está en función de:
• Capacidad
• Naturaleza de la fábrica
o Tipo de producto que se tratará
o Cantidad del producto
o Frecuencia de tratamiento
La figura 1 muestra el plano de un taller de tratamiento térmico, en el cual se encuentran equipos

que no necesariamente deben estar presentes en todos los talleres de tratamientos térmicos. Sin
embargo, todo taller debe tener altura de 4 m por lo menos.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
14
10 11 12 13 15
16 17 18
Figura 1.- Equipos de un taller de tratamientos térmicos

1 Horno de cámara, eléctrico o calentado por gas o aceite; 2 Horno eléctrico de doble cámara; 3 Baño de sales para el
calentamiento para el temple; 4 Baño de sales para el temple bainítico; 5 Baño de cementación; 6 Horno eléctrico de
circulación de aire; 7 Baño de sales para el precalentamiento; 8 Baño para alta temperatura con electrodos de inmersión;
9 Baño caliente para aceros rápidos; 10 Horno de circulación de aire; 11 Instalación de medición y regulación de
temperatura; 12 Depósito de escurrido; 13 Baño caliente con circulación; 14 Depósito de agua con equipo de duchas
cambiable; 15 Depósitos de aceite de refrigeración; 16 Durómetros; 17 Enderezadora; 18 Instalación de lavado.
El tipo de horno a ser empleado, es función de varios factores. Entre otros, del tipo de energía
disponible en el lugar.

Las dimensiones de los hornos, están en función del tamaño de las piezas que serán sometidas a los
tratamientos térmicos, con más frecuencia. Esto por cuanto, si existen piezas más grandes que serán
tratadas esporádicamente, éstas pueden ser encomendadas a terceros.
Un taller no solo debe estar equipado con hornos, sino también con buenas instalaciones de temple.
Por ello, se debe tomar en cuenta, al proyectar el taller:
• dimensiones de los hornos

• dimensiones de los baños, ( destinados tanto a los procesos de tratamiento térmico, como al
proceso de lavado posterior al tratamiento)
• dimensiones de las instalaciones auxiliares, almacenes tanto de insumos y materiales, como
de producto terminado
• flujo de los medios templantes, su sistema de refrigeración, limpieza, etc.
• herramientas y dispositivos adecuados que se requieren para llevar adelante los tratamientos
térmicos.
• Equipo de ensayo y control de calidad
La marcha del trabajo en el taller, depende de la disposici ón de los hornos y baños. Estos últimos
deben estar ubicados inmediatamente después de los primeros
Con referencia a los equipos de control y regulación, es recomendable reunirlos en un solo sitio con
el propósito de tener posibilidades de controlar todos desde un solo punto en forma continua y
permanente
Medición de la temperatura
Existen varias alternativas tecnológicas para medir la temperatura, entre las más empleadas se tienen
las se indican en la siguiente tabla:
Aparato Características Intervalo de

medición
Termómetro de mercurio Ordinarios -30°C a +300°C
Relleno con nitrógeno a 20 Kp/cm2 hasta 500°C
Relleno con nitrógeno a 100 Kp/cm2 hasta 900°C
Termómetros de mercurio y Hasta 600°C
resorte
Termómetros de dilatación Varilla o tubo de acero Hasta 800°C
de una varilla Varilla o tubo de acero al níquel o al grafito Hasta 1100°C
Termómetros de resistencia De alambre de níquel -200°C a 150°C
De alambre de platino -200°C a 550°C
Termopares Cobre / constantan Hasta 400°C
Hierro / constantan Hasta 700°C
Cromo-níquel / constantan Hasta 900°C
Níquel-cromo / níquel Hasta 1100°C
Platino-rodio / platino Hasta 1500°C

Pirómetros ópticos De radiación total 600°C a 2000°C

A desaparición del filamento 600°C a 3000°C
Pirómetros de color hasta 2000°C
Pirómetros fotoeléctricos 1000°C a 2000°C
Hornos de recocer, templar y revenir
Las dimensiones, forma y diseño de los hornos que se emplean en los diversos tratamientos
térmicos, dependen de las piezas a tratar. Sin embargo, se debe garantizar un calentamiento perfecto
y un servicio rentable, por lo que los hornos deben satisfacer las siguientes condiciones:
• La temperatura necesaria ha de alcanzarse con rapidez y ser fácil de regular

• La superficie de las piezas no debe ser atacada por la atmósfera del horno
• La temperatura será uniforme en todo el recinto del horno
• El horno debe funcionar con seguridad y economía
La norma DIN 24201, proporciona información sobre el calentamiento por resistencia eléctrica y por
combustión de los hornos industriales.
Tipos de hornos
La figura 2 muestra en forma esquemática los diferentes tipos de hornos que con mayor frecuencia
se emplean en los procesos de tratamiento térmico.
Figura2: Esquemas fundamentales y funcionamiento de hornos calentados por gas o aceite
En el horno de cámara, las llamas se extienden por debajo de la bóveda y no tocan a las piezas, con
lo que se evita la oxidación de las mismas. El horno con placa de solera, muestra un
comportamiento semejante al indicado en el anterior caso. En cambio en los hornos de mufla, ni las
llamas ni los gases de combustión tocan las piezas.
Instalaciones de temple

Son las destinadas, en el taller de tratamientos térmicos, a garantizar el enfriamiento adecuado desde
la temperatura de temple. A ellas pertenecen en primer lugar los baños de enfriamiento, que para
cumplir su misión deben disponer de una serie de equipos auxiliares; por ej. Sistemas de
refrigeración, utensilios para el manejo y movimiento de las piezas a tratar, etc.

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MET 3218 - METALURGIA FISICA II APUNTES DE CATEDRA

UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO

Docente: Dipl.- Ing. Edgar Venegas Ledo

Dipl.-Ing. Edgar Venegas Ledo F.N.I. – U.T.O. 1

CAPITULO II FUNDAMENTO DEL TRATAMIENTO TERMICO

CAPITULO III TRATRAMIENTOS TERMICOS DEL ACERO

CAPITULO IV ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO Y DEL TALLER

Dipl.-Ing. Edgar Venegas Ledo F.N.I. – U.T.O. 2

Los diferentes materiales metálicos para un mejor aprovechamiento, en

De ahí que en muchos casos estos materiales no sean empleados únicamente

Para realizar un estudio sistemático de esta temática se dividirá su tratamiento

Este material solidifica a 1536°C y sufre tres transformaciones durante su

Dipl.-Ing. Edgar Venegas Ledo F.N.I. – U.T.O. 3

Los puntos en que se producen estas transformaciones durante el enfriamiento

Sin embargo, desde el punto de vista tecnológico, el hierro puro no tiene

Dipl.-Ing. Edgar Venegas Ledo F.N.I. – U.T.O. 4

EL DIAGRAMA HIERRO – CARBONO

Al alearse el hierro con el carbono se desplazan las temperaturas de

En el diagrama hierro carbono, figura 3, las líneas continuas y las

Dipl.-Ing. Edgar Venegas Ledo F.N.I. – U.T.O. 5

Por debajo de la línea ABC, se producen primeramente a partir del líquido,

A continuación, en la figura 4 se presentan por separado ambos sistemas; en la

Dipl.-Ing. Edgar Venegas Ledo F.N.I. – U.T.O. 6

Figura 4:: Diagramma de estado hierro carbono

elacionar las texturas que se presen

Dipl.-Ing. Edggar Venegas Ledo N.I. – U.T.O.

Figura 5: Representació ón esque emática del

Dipl.-Ing. Edggar Venegas Ledo N.I. – U.T.O.

EFECTOS DE LOS ELEMENTOS ALEANTES

El Si disminuye además el contenido de C de la perlita y desplaza la

Incrementa la resistencia a la tracción, el límite elástico, la dureza, la

Dipl.-Ing. Edgar Venegas Ledo F.N.I. – U.T.O. 9

Aminora, la resilencia, la maquinabilidad, la forjabilidad, la densidad, las

Incrementa: la resistencia a la tracción, el límite elástico, la resistencia a la

Aminora: la maquinabilidad, las conductividades térmica y eléctrica, la

CLASIFICACION DE LAS ALEACIONES DE HIERRO

Las aleaciones hierro – carbono, pueden ser clasificadas en función del

Aquellas con contenidos de C entre 0.05% y 2%, se denominan aceros. En

A su vez, los aceros se clasifican en función del punto de la reacción eutectoide,

Dipl.-Ing. Edgar Venegas Ledo F.N.I. – U.T.O. 10

• Aceros hipoeutectoides: Aquellos con contenidos de carbono

Por su parte las fundiciones, se subdividen en función de la reacción eutéctica

• Fundiciones hipoeutécticas: Aquellas con contenidos entre 2% y

A su vez, los aceros, en función de la cantidad de elementos aleantes que

• Aceros de baja aleación

ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN

La mayor parte de las aleaciones ferrosas corresponden a esta categoría. Esto

Dipl.-Ing. Edgar Venegas Ledo F.N.I. – U.T.O. 11

numeración unificado para la designación de las aleaciones, UNS, ( Unified

Una clase interesante de aleaciones que se conoce con el nombre de aceros de

Dipl.-Ing. Edgar Venegas Ledo F.N.I. – U.T.O. 12

Dipl.-Ing. Edgar Venegas Ledo F.N.I. – U.T.O. 13

ACEROS DE ALTA ALEACIÓN

Por ejemplo, en los aceros inoxidables, se requiere adicionar otros elementos,

Los aceros de herramientas requieren de adiciones con el propósito de alcanzar

Las llamadas superaleaciones requieren adiciones para proporcionar estabilidad

HIERROS FUNDIDOS O FUNDICIONES

Se denominan también así a las fundiciones; es decir, aleaciones hierro –

Existen cuatro variedades de hierro fundido

• El hierro blanco, tiene una superficie de fractura cristalina de color

Dipl.-Ing. Edgar Venegas Ledo F.N.I. – U.T.O. 14

• El hierro dúctil, recibe este nombre, debido al mejoramiento de sus

Nomenclatura de aleaciones para algunos aceros inoxidables comunes