EVALUACIÓN DEL PUESTO

DE TRABAJO

MSc. Ing. Carlos Alirio Beltrán R.

 DEFINICIÓN
MÉTODOS
EVALUACIÓN
C
. onjunto de
Proceso dinámico,
procedimientos
continuo y
encaminados a
sistemático,
ejecutar una
enfocado hacia los
acción.
cambios de
conductas y
rendimientos
mediante la cual
se verifican los
logros.
 PUESTOS DE TRABAJO
El puesto de trabajo es
el lugar que un
trabajador ocupa cuando
desempeña una tarea.

Puede estar ocupado

todo el tiempo o ser
uno de los varios
lugares en que se
efectúa el trabajo.
 Principales causas de problemas
Ergonómicos
• Asientos mal diseñados.
• Mala organización del
trabajo.
• Permanecer de pie durante
mucho tiempo.

• Una iluminación insuficiente que obliga al trabajador a

acercarse demasiado al plano de trabajo o de visión.
• Tener que extender demasiado los brazos para alcanzar
los objetos.
 ANTES DE EVALUAR UN PUESTO
DE TRABAJO

• Procesos.
• Organización y determinación
del número de puestos de
trabajo.
• Funciones asignadas,
actividades y tareas a realizar
en el puesto de trabajo.
• Análisis de organización y
relaciones interpersonales
• Factores de riesgos.
 TENER EN CUENTA

Las maquinas y puestos de trabajo deberán diseñarse

de manera tal que se asegure la postura y los patrones
de movilidad, tomando en cuenta las restricciones
técnicas y económicas.
 REQUERIMIENTOS DE TAREAS PARA
EL PUESTO DE TRABAJO
• Aspectos temporales. ej: tiempo de
ciclo.
• Frecuencia y duración de movimientos
del cuerpo, la cabeza y las
extremidades.
• Demanda de aplicación de fuerza.

• Tamaño de los objetos manipulados.

• Demandas de estabilidad.
• Posibilidad de adoptar posturas
diferentes.
• Tamaño del área de trabajo.
Métodos de Evaluación
Ergonómica
 Manipulación Manual de Cargas
NIOSH (National Institute for
Occupational Safety and Health -
Instituto Nacional para la
Seguridad y Salud Ocupacional):
Evalúa Los riesgos relacionados con
tareas en las que se realizan
levantamiento manual de cargas,
asociados con lesiones lumbares.

GINSHT (Guía para el

levantamiento de carga
del INSHT): Evalúa el
riesgo generado por
levantamiento manual de
carga.
 Evaluación de Posturas
OWAS (Ovako Working
Analysis System – Sistema de
análisis de trabajo Ovako):
Evalúa la exposición de los
trabajadores a carga postural
durante la realización de la tarea.

RULA (Rapid Upper Limb

Assessment – Evaluación rápida de
la extremidad superior): Evalúa la
exposición de los trabajadores a
factores de riesgo que pueden
ocasionar trastornos en los miembros
superiores del cuerpo: Posturas,
repetitividad de movimientos, fuerzas
aplicadas y actividad estática del
sistema musculo esquelético.
 Evaluación de Posturas
REBA (Rapid Entire Body
Assessment - Evaluación
rápida de todo el cuerpo):
Evalúa la exposición de los
trabajadores a riesgos que pueden
generar desordene traumáticos
acumulativos debido a carga
postural dinámica y estática.
LEST (Laboratoire d'Economie et
Sociologie du Travail - Laboratorio
de Economía y Sociología del
Trabajo): Evalúa las condiciones de
trabajo de la forma más objetiva y global
posible, estableciendo un diagnóstico
final que indique si cada una de las
situaciones consideradas en el puesto de
tarbajo es satisfactoria, molesta o nociva.
 Repetitividad de Movimientos
OCRA (Occupational Repetitive
Action – Acción repetitiva
ocupacional): Mide el nivel de
riesgo en función de la probabilidad
de aparición de trastornos músculo-
esqueléticos en un determinado
tiempo, centrándose en la valoración
del riesgo en los miembros superiores
del cuerpo.

JSI (Job Strain Index -

Índice de esfuerzo laboral):
Evalúa Los riesgos relacionados
con las extremidades superiores
(Mano, muñeca, antebrazo y
codo)
 NIOSH
ECUACION REVISADA
 ¿Que es el método Niosh?
The National Institute of Safety and Health
(NIOSH) (Instituto Nacional de Seguridad y
Salud de los Estados Unidos de América)
creó un comité de expertos para revisar la
metodología sobre manipulación de cargas y
levantamiento de pesos. Este comité
desarrolló la NIOSH Work Practices
Guide for Manual Lifting (Guía de
Prácticas de trabajo para la elevación
manual) (1981) a partir de la revisión y
estudio de diversas investigaciones en
levantamientos manuales.

En (1991), se plasmaron todos

los conocimientos referentes al
levantamiento manual de cargas
en una fórmula práctica que
constituye el procedimiento
operativo del método.
 El método NIOSH ha sido
desarrollado con el fin de
prevenir lesiones para un
grupo de población
formado por hombres y
mujeres, y por esto es uno
de los más restrictivos de
todos los existentes.

El método NIOSH combina los

criterios (biomecánico, fisiológico
o psicofísico), estableciendo una
carga máxima que responde al
menor peso obtenido al aplicar a
una misma tarea los tres conceptos.
Por lo tanto, el factor limitante o
criterio para cada tarea puede
variar.
 FUNDAMENTOS DEL METODO

La ecuación de NIOSH
permite evaluar tareas en las
que se realizan levantamientos
de carga, ofreciendo como
resultado el peso máximo
recomendado que es posible
levantar en las condiciones del
puesto para evitar la aparición
de Lumbalgias y problemas de
espalda.
 Criterios de la Ecuación
El criterio biomecánico
limita el esfuerzo sacro-
lumbar, que es el más
importante en tareas de
levantamientos frecuentes.
El criterio fisiológico limita
el esfuerzo metabólico y la
fatiga asociada con tareas
repetitivas de levantamientos.

El criterio psicofísico limita la

carga de trabajo basándose en la
percepción que los trabajadores
tienen sobre su propia capacidad
de levantar una medida aplicable a
casi todas las tareas, excepto con
frecuencias de levantamiento
muy elevadas (por encima de las
6 veces/minuto).
 Criterio biomecánico.
• La unión entre
las vértebras L5 y
S1 esta definido como
el lugar de mayor
esfuerzo lumbar durante
un levantamiento.

• Considerar la fuerza de
compresión como el
vector de esfuerzo crítico.

• 3,4 kN es la fuerza de
compresión que
genera un incremento de
riesgo de lesión lumbar.
 Criterio fisiológico.
9,5 Kcal/min como medida de
capacidad máxima aeróbica,
para determinar el gasto de
energía límite en tareas
repetitivas de levantamientos.

70% de capacidad aeróbica

(Corazón, vasos sanguíneos y
pulmones), es la base máxima para
establecer el gasto de energía
límite en levantamientos que
requieren un trabajo del brazo
(levantamientos por encima de 75
cm).

50%, 40% y 33% es la

capacidad máxima aeróbica, para
establecer los límites de consumo
cuando las tareas duran
respectivamente 1 hora, de 1 a 2
horas, y de 2 a 8 horas.
 Criterio psicofísico.
Establece el uso
de pesos máximos
aceptables para
levantamientos y fuerza
que determinan
los pesos límites
recomendados.

La aplicación de esta guía

es sólo para tareas de
levantamientos en los
que se usan las dos
manos, y no se puede
extrapolar a esfuerzos de
características similares.
 Criterio psicofísico
El criterio psicofísico se basa en
datos sobre la resistencia y la
capacidad de los trabajadores
que manejan cargas con
diferentes frecuencias y
duraciones.

Se basa en el límite de peso

aceptable para una persona
trabajando en unas condiciones
determinadas e integra el
criterio biomecánico y el
fisiológico.
 Variables
• Localización estándar para
los levantamientos: Altura vertical
de 75 cm y 25 cm de distancia desde
el punto medio de los tobillos.
• Carga constante (23 kg): Máximo
peso recomendado para los
levantamientos desde la posición
estándar y bajo condiciones óptimas
aceptable para el 75% de las
mujeres y el 90% de los hombres.

• Derivar expresiones matemáticas

para cada factor usado (factores
correctores geométricos,
temporales y de agarre),
para reducir la carga constante y
compensar las características de la
tarea de levantar cuando se realiza
en condiciones diferentes a la
estándar u óptima.
 Requisitos de la Ecuación

• Definir el Tipo de Tarea del

Puesto de Trabajo:
• Tarea Simple
• Tarea Múltiples

• Establecer SI existe Control

Significativo de la Carga en
el Destino del
Levantamiento.
• Tareas simples: Cuando los parámetros asociados
(frecuencia de elevación, posición inicial de la carga,
posición final, pesos, duración, etc) no se modifican de
forma significativa a lo largo de los diferentes ciclos de la tarea.

Ejemplos:

• Empaquetado de objetos
en cajas.
• Alimentación intermitente
de máquinas.
• Carga-descarga ocasional
de sacos.
Tareas múltiples: Cuando hay
diferencias en las variables
asociadas a las distintas elevaciones
(pesos diferentes, posiciones
distintas, cambios en la
frecuencia, etc) o la combinación
de un levantamiento con un
transporte de cargas, o de un
empuje con un arrastre.

Ejemplos:
• Tareas de almacenaje (se cogen
pesos distintos o se almacenan en
posiciones diferentes).
• Carga y descarga de palets (aunque
el tamaño de las cajas sea idéntico, la
altura va cambiando a medida que se
llena).
• Empaquetado de artículos y
ordenación en estantes (pesos,
tamaños y ubicaciones diferentes).
¿Que es el método NIOSH?
El método NIOSH consiste en
calcular un índice de
levantamiento (IL), que
proporciona una estimación
relativa del nivel de riesgo
asociado a una tarea de
levantamiento manual correcta

Permite también analizar tareas

múltiples de levantamiento de
cargas a través del calculo del
Índice de Levantamiento
Compuesto (ILC) en la que los
factores pueden cambiar
dependiendo la tarea.
 La Ecuación de NIOSH
RWL = LC . HM . VM . DM . AM . FM . CM

RWL: Peso límite recomendado.

LC: Constante de carga (23kg)
HM: Distancia Horizontal
VM: Posición Vertical de la Carga
DM: Desplazamiento de la Carga
AM: Factor de Asimetría
FM: Factor de Frecuencia
CM: Factor de Agarre
 Localización Estándar de
Levantamiento (LC)
Es la posición
considerada óptima para
llevar a cabo el izado de
la carga, cualquier
desviación respecto a
esta referencia implica un
alejamiento de las V: Distancia
vertical de
agarre.
condiciones ideales de H: Distancia
horizontal
de agarre.
levantamiento.
 Variables de la Ecuación
Peso de la carga (L)

El peso del Se
objeto es recomienda
manipulado que el peso
máximo, se
en Kg.
levante en
posición
sagital (Sin
Según giros de
criterios torso o
biomecánicos posturas
y fisiológicos asimétricas
el valor fijado ).
es de 23 Kg.
 Multiplicador horizontal (HM)
Incrementando la distancia horizontal de
la carga a la columna, se incrementará
la fuerza de compresión en el disco, y el
límite del peso máximo aceptable
decrecerá.

La fuerza de compresión axial

aplicada a la columna durante los
levantamientos es generalmente
proporcional a la distancia
horizontal de la carga a la columna.

HM = 25 / H

H: Distancia en centímetros del punto

original medida sobre el plano horizontal
entre las manos y los tobillos.
 Distancia Horizontal (HM)
HM = 25/H
•H: Distancia horizontal de la
carga en cm.
•Valores permisibles: 25 cm
y 63.5 cm.
• Si H es inferior a 25 cm,
se supondrá que HM vale 1.
• Sí H es superior a 63.5
cm, debe rediseñarse la tarea
hasta que resulte inferior.
Multiplicador vertical (VM)
Cuando se levantan
cargas desde cerca del
suelo se incrementa el
esfuerzo lumbar y el
gasto de energía.

Tanto HM como VM se
toman siempre en las
coordenadas de origen de
la manipulación de
cargas, ya que se
considera ese momento
el más crítico durante la
ejecución de la tarea.
 Posición Vertical (VM)
VM = 1 – (0.003 |V-75|)
V: Posición vertical de la
carga en cm.
• V: Limitado entre 0 cm y
178 cm.
• No se consideran
admisibles tareas que
implique elevar una carga
por encima del valor
máximo.
 Multiplicador de desplazamiento
(DM)
Los resultados de los estudios
psicofísicos indican que existe
una reducción del 15% de la
carga máxima aceptable en
los levantamientos, cuando la
distancia total movida se
acerca al máximo (es decir,
levantamientos con origen
cerca del suelo y final por
encima de los hombros), y
constante cuando la distancia
total desplazada de la carga
es inferior a 25 cm.
 Desplazamiento de la Carga
(DM)

DM = 0.82 + (4,5 / D)
ó
D = V1 - V2
• D: Distancia de elevación
de la carga en cm.
• Si D es menor que 25 cm,
DM vale 1.
• Valor máximo permitido
para D es 175 cm.
 Factor de Asimetría (AM)
AM = 1- (0.0032 * A)
• A: Ángulo de asimetría en
grados.
• Se admiten valores entre 0 y
135º
 Factor de Frecuencia (FM)
• Valores comprendidos entre 0
y 1.
• Frecuencia desde 0,2 hasta
más de 15 levantamientos
por minuto.
• Duración de la jornada laboral:
Inferior o igual a una, dos
u ocho horas.
• Posición vertical (V) (inferior
o superior a 75cm).
• Para frecuencias de
levantamientos hasta 4 por
minuto se usaron los datos
psicofísicos de Snook y
Ciriello.
Variables de la Ecuación
Frecuencia de Levantamiento (F): Es el
numero medio de levantamientos por
minuto sobre un periodo de 15 minutos.
Si la frecuencia es variable a lo largo de la
jornada, debería realizarse un muestreo a
lo largo del día
Categorías por manipulación y tiempo de
duración:
• Corta Duración
• Duración Moderada
• Larga Duración

/ (15 min) = 5,33 lev/min

 Jornada Corta: < 1 h Moderada: > 1 y ≤ 2 h Larga: > 2 y ≤ 8 h
Frecuencia V<75 V>75 V<75 V>75 V<75 V>75
0.2 1.00 1.00 0.95 0.95 0.85 0.85
0.5 0.97 0.97 0.92 0.92 0.81 0.81
1 0.94 0.94 0.88 0.88 0.75 0.75
2 0.91 0.91 0.84 0.84 0.65 0.65
3 0.88 0.88 0.79 0.79 0.55 0.55
4 0.84 0.84 0.72 0.72 0.45 0.45
5 0.80 0.80 0.60 0.60 0.35 0.35
6 0.75 0.75 0.50 0.50 0.27 0.27
7 0.70 0.70 0.42 0.42 0.22 0.22
8 0.60 0.60 0.35 0.35 0.18 0.18
9 0.52 0.52 0.30 0.30 0.00 0.15
10 0.45 0.45 0.26 0.26 0.00 0.13
11 0.41 0.41 0.00 0.23 0.00 0.00
12 0.37 0.37 0.00 0.21 0.00 0.00
13 0.00 0.34 0.00 0.00 0.00 0.00
14 0.00 0.31 0.00 0.00 0.00 0.00
15 0.00 0.28 0.00 0.00 0.00 0.00
>15 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
 Factor de Agarre (CM)
Las cargas con agarres apropiados
o asas facilitan los levantamientos
y reducen la posibilidad de que se
vuelque la carga. El comité
penalizó los agarres malos con un
10%.

Agarres V < 75 V > 75

cm cm

Bueno 1.00 1.00

Regular 0.95 1.00

Malo 0.90 0.90

• Agarre bueno: Recipiente de forma
regular, rígido, con su centro de gravedad
coincidente con el centro geométrico,
longitud frontal < 40 cm. y altura < 30
cm. Asas o asideros perforados de
longitud mayor de 11,5 cm, diámetro
entre 2 y 4 cm. y holgura para introducir
la mano de más de 5 cm.

• Agarre regular: No se cumplen

algunas de las condiciones.

• Agarre malo: Recipiente irregular,

o deformable, o con piezas sueltas
en su interior. Asidero que exige el
uso de guantes.
 Contenedores Objetos a granel
Ergonautas
NO SI
Contenedor Objeto
Óptimo
Malo Voluminoso
La carga se transporta en
contenedores de diseño El tamaño del objeto
adecuado con asas, dificultas el agarre. El
ranuras, etc. NO
centro de gravedad queda
muy separado del cuerpo.
SI
NO
SI Buen
Asas NO Dedos SI

óptimas flexionados 90° Agarre

Las asas permiten un
agarre que garantiza una
posición neutra de la
muñeca.
SI
Es posible sujetar el Es posible un buen
objeto flexionando los asimiento. Las manos
dedos 90° pueden acomodarse
alrededor del objeto.
SI
SI

Regular

Bueno
 Calculo de Índice de Levantamiento
(LI) para Tareas Simples.

LI = Peso de la Carga Levantada / RWL

En Donde RWL es el Peso Limite Recomendado.
 Interpretación de Resultados
• Riesgo Limitado (IL<1): La mayoría
de trabajadores que realicen este tipo de
tareas no deberían tener problemas.

• Incremento moderado del riesgo

(1<IL<3): Algunos trabajadores
pueden presentar dolencias o sufrir
lesiones si realizan estas tareas. Las
tareas de este tipo deben rediseñarse o
asignarse a trabajadores seleccionados
que se someterán a un control periódico.

• Incremento considerable del riesgo

(IL>3): Este tipo de tarea es
inaceptable desde el punto de vista
ergonómico y debe ser modificada
inmediatamente.
 Consideraciones especiales
• No considera eventos repentinos
como caídas, deslizamientos ni
sobrecargas.
• No esta diseñado para
levantamientos con una sola mano,
sentado, arrodillado, al cargar
personas, objetos fríos, calientes o
levantamientos de forma rápida o
brusca.
• Si la Temperatura o humedad
están fuera de rango (19-26°C –
35-50%) respectivamente, se
hace necesario incluir al estudio
evaluaciones de metabolismo.
• No tiene en cuenta el efecto
acumulativo de los
levantamientos repetitivos.
 Limitaciones
• No se consideraran cargas
inestables ya que la
localización del centro de
masa varia
significativamente durante
el levantamiento.

• Para las tareas que no

sea recomendable el uso
de la ecuación NIOSH, se
recomienda una
evaluación de diseño
ergonómico completo.
 Ejemplo No. 1

V2 106

V1
91
V

28
1 H 2
 DATO CALCULO RESULTADO
L= 31 kg LM= 23 kg 23 Kg
H= 28
HM origen 25/28 0,89
HM destino 25/30 0,83
V= 91
VM origen 1- 0,003*(91-75) 0,95
VM destino 1- 0,003*(106-75) 0,91

D= Iv1-v2I v1= 91 v2=106

DM 0,82 + 4,5/ 15 1
A 90°

AM 1-(0,0032*90) 0,71

F 9 lev/min en 10 minutos

FM (9 lev/min)X(10 min)/(15 min)=6 0,75

CM Regular V>75 cm 1
Jornada Corta: < 1 h Moderada: > 1 y ≤ 2 h Larga: > 2 y ≤ 8 h
Frecuencia V<75 V>75 V<75 V>75 V<75 V>75
0.2 1.00 1.00 0.95 0.95 0.85 0.85
0.5 0.97 0.97 0.92 0.92 0.81 0.81
1 0.94 0.94 0.88 0.88 0.75 0.75
2 0.91 0.91 0.84 0.84 0.65 0.65
3 0.88 0.88 0.79 0.79 0.55 0.55
4 0.84 0.84 0.72 0.72 0.45 0.45
5 0.80 0.80 0.60 0.60 0.35 0.35
6 0.75 0.75 0.50 0.50 0.27 0.27
7 0.70 0.70 0.42 0.42 0.22 0.22
8 0.60 0.60 0.35 0.35 0.18 0.18
9 0.52 0.52 0.30 0.30 0.00 0.15
10 0.45 0.45 0.26 0.26 0.00 0.13
11 0.41 0.41 0.00 0.23 0.00 0.00
12 0.37 0.37 0.00 0.21 0.00 0.00
13 0.00 0.34 0.00 0.00 0.00 0.00
14 0.00 0.31 0.00 0.00 0.00 0.00
15 0.00 0.28 0.00 0.00 0.00 0.00
>15 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
 DATO CALCULO RESULTADO

Duración Corta
Tarea
LPR LC x HM x VM x DM x AM x FM x
CM
LPR origen (23*0,89*0,95*1*0,71*0,75*1) 10,35
LPR destino (23*0,83*0,91*1*0,71*0,75*1) 9,25
IL origen 31/10,35 2,99

IL destino 31/9,25 3,35

Resultado: ( IL >3) Incremento considerable en el

nivel de riesgo, por lo tanto, este tipo de tarea es
inaceptable desde el punto de vista ergonómico y es
recomendable su modificación.
Recomendaciones
 Calculo de Índice de Levantamiento
(LI) para Tareas Múltiples.
Cuando el trabajador realiza varias
tareas con levantamientos de cargas,
es necesario calcular un índice
compuesto de levantamiento para
estimar el riesgo asociado a su
trabajo.

Calcular la media de los índices no es

suficiente para compensar los efectos
del riesgo real y seleccionar el
índice mas alto no tendría en
cuenta el incremento de riesgo
que aportan el resto de las
tareas.
NIOSH recomienda el cálculo de un índice de levantamiento
compuesto (ILC), cuya fórmula es la siguiente:

ILC = ILT1 + ∑DILTi

∑DILT = (ILT (F +F ) - ILT (F )) +
i 2 1 2 2 1

(ILT (F +F +F ) - ILT (F +F )) + ......+

3 1 2 3 3 1 2

(ILT (F
n +F1 +F +...+F
2 )- 3 n

(ILT (F +F +F +...+F ))
n 1 2 3 n-1

En esta ecuación se ha definido:

•ILT1 es el mayor índice de levantamiento obtenido de entre todas
las tareas simples.
•ILTi (Fj) es el índice de levantamiento de la tarea i, calculado a
la frecuencia de la tarea j.
•ILTi (Fj +Fk) es el índice de levantamiento de la tarea i,
calculado a la frecuencia de la tarea j, más la frecuencia de la
tarea k.
ILC=ILT2(F2)+(ILT3(F2+F3) - LT3(F2))+(ILT1(F2+F3+F1)
- ILT1(F2+F3))

El proceso de cálculo es el siguiente:

1. Cálculo de los índices de levantamiento de las tareas simples
(ILTi).

2. Ordenación de mayor a menor de los índices simples (ILT1,

ILT2, ILT3 ..., ILTn ).

3. Calcular el acumulado de los incrementos de riesgo asociados

a las diferentes tareas simples. Este incremento es la
diferencia entre el riesgo de la tarea simple a la
frecuencia de todas las tareas simples consideradas
hasta el momento incluida la actual, y el riesgo de la tarea
simple a la frecuencia de todas las tareas consideradas hasta
el momento, menos la actual (ILTi(F1+F2+F3 +...+Fi)-
ILTi(F1+F2+F3+...+F(i-1)).
 Ejemplo No. 2
Un trabajador tiene como actividad habitual durante la mayor
parte de su jornada de trabajo la descarga de sacos y cajas que
llegan a su puesto de trabajo en palets y que debe situar en una
cinta transportadora de 75 cm de altura (V). Los sacos son de dos
tipos, unos pesan 20 kg y pueden considerarse de buen agarre y
los otros pesan 25 kg y su agarre se considera malo.

Las cajas pesan 15 kg y su agarre es bueno. El ritmo de

producción y las necesidades de materia prima obligan a que
deban descargarse con frecuencias diferentes. Los sacos de 20 kg
a 1 por minuto (F1), los de 25 kg a 2 por minuto (F2) y las
cajas también a 2 levantamientos por minuto (F3).

La altura inicial del palet es 80 cm y evidentemente va

disminuyendo a medida que se procede a la descarga. Nos
encontramos por tanto con dos casos extremos, cuando el palet
está lleno y el trabajador debe elevar los brazos- y cuando el palet
está casi vacío y debe agacharse.
 Ejemplo No. 2
Este ejemplo se centrará en el inicio de la descarga, cuando
ambos palets están llenos, por lo que la distancia de descarga
hasta la cinta transportadora es 80 - 75 = 5 cm (D).

Llamaremos tarea 1 a la descarga de sacos de 20 kg, tarea 2 a

la descarga de sacos de 25 kg y tarea 3 a la descarga de cajas.
Las tres tareas se consideran de duración moderada. La distancia
horizontal de agarre (H) es de 25 cm en la tarea 1 y de 30 cm en
las tareas 2 y 3.

En cuanto a la asimetría del movimiento, se observa que el

trabajador realiza una torsión de 45° (A) cuando descarga las
cajas y no se aprecia torsión en la manipulación de sacos.

Las tablas 5 y 6 contienen las variables y el cálculo de los

coeficientes, los límites de peso recomendados y los índices de
riesgo de las tareas consideradas independientemente.
 Ejemplo No. 2
Variable Tarea 1 Tarea 2 Tarea 3
Carga Kg 20 25 15
H (cm) 25 30 30
V (cm) 75 75 75
D (cm) 5 5 5
A (grados) 0 0 45
F (lev/min) 1 2 2
Agarre bueno malo bueno
 Ejemplo No. 2 – Cálculos Coeficientes
Coeficiente Tarea 1 Tarea 2 Tarea 3

HM = 5/H 1 0,83 0,83

VM = (1-0,003 lV-75l) 1 1 1
2
DM = 0,82 + (4,5/D) 1 1 1

AM = 1 – (0,0032*A) 1 1 0,856

FM (Ver Tabla) 0,88 0,84 0,84

CM (Ver Tabla) 1 0,9 1

LPR = 23*HM*VM*DM*AM*FM*CM 20,24 14,43 13,7

IL = Carga/LPR 0,988 1,73 1,1

Si se quiere calcular el riesgo total asociado a la actividad completa de este

trabajador debe de procederse al cálculo del índice de levantamiento compuesto
 Ejemplo No. 2
Calculados los índices de levantamiento de las tres
tareas simples, se ordenan de mayor a menor índice.
En este caso, el orden es:

Tarea 2 (ILT2(F2) =1,73),

Tarea 3 (ILT3 =1,1) y
Tarea 1 (ILT1 =0,98).

La fórmula toma la forma siguiente:

ILC = ILT2(F2) + (ILT3(F2+F3) -

ILT3(F2)) + (ILT1(F2+F3+F1) -
ILT1(F2+F3))
 Jornada Corta: < 1 h Moderada: > 1 y ≤ 2 h Larga: > 2 y ≤ 8 h
Frecuencia V<75 V>75 V<75 V>75 V<75 V>75
0.2 1.00 1.00 0.95 0.95 0.85 0.85
0.5 0.97 0.97 0.92 0.92 0.81 0.81
1 0.94 0.94 0.88 0.88 0.75 0.75
2 0.91 0.91 0.84 0.84 0.65 0.65
3 0.88 0.88 0.79 0.79 0.55 0.55
4 0.84 0.84 0.72 0.72 0.45 0.45
5 0.80 0.80 0.60 0.60 0.35 0.35
6 0.75 0.75 0.50 0.50 0.27 0.27
7 0.70 0.70 0.42 0.42 0.22 0.22
8 0.60 0.60 0.35 0.35 0.18 0.18
9 0.52 0.52 0.30 0.30 0.00 0.15
10 0.45 0.45 0.26 0.26 0.00 0.13
11 0.41 0.41 0.00 0.23 0.00 0.00
12 0.37 0.37 0.00 0.21 0.00 0.00
13 0.00 0.34 0.00 0.00 0.00 0.00
14 0.00 0.31 0.00 0.00 0.00 0.00
15 0.00 0.28 0.00 0.00 0.00 0.00
>15 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
 Ejemplo No. 2
Siendo ILT3(F2+F3) el índice de levantamiento de la tarea 3
calculado a la frecuencia suma de la frecuencia de la tarea 2 y la
tarea 3 y así sucesivamente, obteniendo los siguientes valores:

FM(F2 +F3 ) = FM(2+2) = FM(4) = 0,72

LPR(T3) = 23 · HM(0.83) · VM(1) · DM(1) · AM(0.85) · FM(0.72) ·

CM(1) = 11,74

ILT3(F2+F3) = carga/LPR(T3) = 15/11,74 = 1,3

FM(F2) = FM(2) = 0,84

LPR(T3) = 23 · HM · VM · DM · AM · FM(0.84) · CM = 13,7

ILT3(F2 ) = carga/LPR(T3) = 15/13.7 = 1,1

 Ejemplo No. 2
FM(F2+F3+F1) = FM(2+2+1) = FM(5) = 0,60

LPR(T1) = 23 · HM · VM · DM · AM · FM(0.60) · CM = 13,8

ILT1(F2 +F3 +F1) = carga/LPR(T1) = 20/13.8 = 1,45

FM(F2+F3) = FM(2+2) = FM(4) = 0,72

LPR(T1 ) = 23 · HM · VM · DM · AM · FM(0.72) · CM =
16,56

ILT1 (F2 +F3) = carga/LPR(T1) = 20/16.56 = 1,2

ILC = 1,73 + (1,3 - 1,1) + (1,45 - 1,2) = 2,17

 Ejemplo No. 2 - Conclusiones
Se concluye, por tanto, que el índice de levantamiento asociado a
la actividad compuesta de las tres tareas es 2,17, lo que implica
un riesgo importante desde el punto de vista ergonómico. Las
condiciones del levantamiento deberían modificarse.

En este caso se podría recomendar:

• Acercar más la carga al cuerpo en los levantamientos de los

sacos de 25 kg y las cajas,

• Evitar la torsión en el levantamiento de cajas,

• Mejorar el agarre de los sacos de 25 kg, y evidente aunque

difícil de implantar en la mayoría de las situaciones puesto que
implica una disminución del ritmo de producción, reducir la
frecuencia de levantamientos.
 Ejemplo No. 3
“EVALUACIÓN ERGONÓMICA DE LAS
CONDICIONES DE TRABAJO DEL PROCESO DE
ENVASADO DE CILINDROS EN UNA PLANTA
ENVASADORA DE GAS LICUADO DE PETRÓLEO”

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

TRADER ORGANIZACION
Refinerías y
Terminales XYZ
Producto Estatales Cisternas

GLP

ABASTECIMIENTO
FIGURA 1.1. 1.1.
Figura DE MATERIA
ABASTECIMIENTO
Abastecimiento PRIMA
DEproducto
de PRODUCTO
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Plantas y Distribución Clientes de la

Centros de Producto Organización
Logísticos
XYZ

GASES Distribuidores
INFLAMABLES

Puntos de Venta

G.L.P.

Granel

FIGURA 1.2. 1.2.

DISTRIBUCIÓN DEproducto
PRODUCTO
DISTRIBUCIÓN
Figura DE PRODUCTO
Distribución de
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
TABLA 1
NÚMERO DE EMPLEADOS POR LOCALIDAD

PLANTAS ENVASADORAS DE G.L.P.

Localidad # de Empleados

Santo Domingo 18
Bellavista 20
Montecristi 19
Pifo 21
Guayaquil 179

CENTROS LOGÍSTICOS

Localidad # de Empleados

DURAN 8
CUENCA 10
LOJA 5
SHUSHUFINDI 5
ESMERALDA 5
QUITO - SUR 5
AMBATO 5
 EMPRESA Planta envasadora de gas (G.L.P.) Guayaquil DIAGRAMA Nº 1
PROCESO Proceso de envasado de G.L.P. en cilindros de capacidad 15 Kg.

ESTUDIOS DE MOVIMIENTOS
EMPIEZA EN Torre de control de recepción y despacho de vehículos 9:00

TERMINA EN Torre de control de recepción y despacho de vehículos 16:45

RESPONSABLE DE ESTUDIO E.C. HOJA 1/2

FECHA 03-Jul-06 MÉTODO ACTUAL

N◦ TIPO DETALLE DEL PROCESO

1 Manual Inspección de cilindros ingresados a planta
2 Mecánico A la nave de envasado de cilindro
3 Manual Recepción de cilindros en carrusel de carga
4 Manual Verificación de superficie y enderezamiento de asa
5 Semi - Auto Tabulación de la tara del cilindro
6 Automático Llenado de cilindro
7 Automático Verificación de peso
8 Automático Verificación de fuga
9 Manual Colocación del sello de seguridad
10 Manual Apilamiento de cilindro lleno en vehículo
11 Mecánico A torre de control de despacho
12 Manual Inspección de cilindros despachados

RESULTADOS
ACTIVIDADES DE PROCESO

0% 9%
46%

ACTIVIDAD COMBINADA
27%
ALMACENAMIENTO
TRANSPORTE

INSPECCIÓN
OPERACIÓN

DEMORA

18%

TIPO DE ACTIVIDAD
100% Recurso Humano MANUAL 3 2 1 6
40% RRHH - 60% Máquina MECÁNICA 2 2
20% RRHH - 80% Máquina SEMI AUTOMÁTICA 1 1
97% RRHH - 3% Máquina AUTOMÁTICA 1 1 2
5 2 3 0 0 1

FIGURA 3.2. DIAGRAMA DE PROCESO

 ESTUDIO
SELECCIÓN DE
DE TÉCNICA TIEMPOS
TABLA 22
PARA DETERMINACIÓN DE
ESTÁNDAR DE TIEMPO
TIEMPO DE
ACTIVIDADES DEL PROCESO DE ENVASADO VOLUMEN TÉCNICA SELECCIONADA
CICLO

1 Inspección de cilindros ingresados a planta LARGO BAJO OPINIÓN DE EXPERTO - TIEMPOS HISTORICOS

2 A la nave de envasado de cilindro CORTO BAJO OPINIÓN DE EXPERTO - TIEMPOS HISTORICOS

3 Recepción de cilindros en carrusel de carga LARGO ALTO MUESTREO DE TRABAJO

4 Verificación de superficie y enderezamiento de asa MEDIO ALTO ESTUDIO CON CRONÓMETRO

5 Tabulación de la tara del cilindro CORTO ALTO ESTUDIO CON CRONÓMETRO

6 Llenado de cilindro MEDIO ALTO ESTUDIO CON CRONÓMETRO

7 Verificación de peso CORTO ALTO ESTUDIO CON CRONÓMETRO

8 Verificación de fuga CORTO ALTO ESTUDIO CON CRONÓMETRO

9 Colocación del sello de seguridad MEDIO ALTO ESTUDIO CON CRONÓMETRO

10 Apilamiento de cilindro lleno en vehículo CORTO ALTO MUESTREO DE TRABAJO

11 A torre de control de despacho LARGO ALTO OPINIÓN DE EXPERTO - TIEMPOS HISTORICOS

12 Inspección de cilindros despachados CORTO BAJO OPINIÓN DE EXPERTO - TIEMPOS HISTORICOS

 TABLA 25
ESTUDIO
TAMAÑO DE MUESTRA PARADE TIEMPOS
ESTUDIO CON CRÓNOMETRO

Obtención del tamaño de muestra

ACTIVIDADES DEL PROCESO DE ENVASADO
Desviación
Observaciones Exactitud Z α/2 n
Estándar

4 Verificación de superficie y enderezamiento de asa 25 0,74 10% 1.96 210

5 Tabulación de la tara del cilindro 25 0,71 10% 1.96 194

6 Llenado de cilindro 25 0,59 10% 1.96 134

TABLA 26
7 Verificación de peso 25 0,37 10% 1.96 53

MA DE deMUESTRAS
8 Verificación fuga PARA
25 ESTUDIO
0,52 10% 1.96 104
CRÓNOMETRO
9 Colocación del sello de seguridad 25 0,64 10% 1.96 157

1 Período 2 Período 3 Período 4 Período

9:00 10:00 11:00 14:00 15:00 16:00 20:00 21:00 22:00 1:00 2:00 3:00
53 53 53 51
ESTUDIOS CON CRONÓMETRO
50 48 48 48
 ESTUDIO DE TIEMPO
TABLA 31
ESTÁNDAR DE TIEMPO POR ESTUDIO CON CRONÓMETRO

Valoracion de desempeño Tiempo N.P.D.F.

Tiempo Tiempo
promedio Necesidades estándar
Habilidad Esfuerzo Nivelado personales
Demoras Fatiga

Verificación de
1◦ TURNO 2,87 0 0 2,87 5% 5% 3,90% 3,26 Sg/U
superficie y
enderezamiento
2◦ TURNO 3,12 0,03 0,03 3,30 5% 5% 7% 3,86 Sg/U
ACTIVIDADES DEL PROCESO DE ENVASADO

de asa

1◦ TURNO 3,11 0,03 0,03 3,30 5% 5% 6,60% 3,84 Sg/U

Tabulación de la
tara del cilindro
2◦ TURNO 3,41 0,03 0 3,51 5% 5% 6,60% 4,10 Sg/U

1◦ TURNO 2,97 0 0,03 3,05 5% 5% 2,30% 3,43 Sg/U

Llenado de
cilindro
2◦ TURNO 3,21 -0,05 0,03 3,14 5% 5% 12,30% 3,84 Sg/U

1◦ TURNO 2,93 0 0 2,93 5% 5% 11,90% 3,57 Sg/U

Verificación de
peso
2◦ TURNO 3,07 0,03 0,03 3,25 5% 5% 0,20% 3,59 Sg/U

1◦ TURNO 2,81 0,03 0 2,89 5% 5% 0,50% 3,19 Sg/U

Verificación de
fuga
2◦ TURNO 2,95 0 -0,05 2,80 5% 5% 6,00% 3,25 Sg/U

1◦ TURNO 2,99 0 0,03 3,08 5% 5% 4,90% 3,54 Sg/U

Colocación del
sello de seguridad
2◦ TURNO 2,45 0 0 2,45 5% 5% 2,70% 2,76 Sg/U
 ESTUDIO DE TIEMPO
ESTÁNDAR DE TIEMPO DE PRIMER TURNO ESTÁNDAR DE TIEMPO DE SEGUNDO TURNO

Actividades del proceso de envasado de Tiempo Actividades del proceso de envasado de Tiempo
cilindros estándar estándar
cilindros
1 Inspección de cilindros ingresados a planta 0,37 Sg/U 1 Inspección de cilindros ingresados a planta 0,37 Sg/U
2 A la nave de envasado de cilindro 0,25 Sg/U 2 A la nave de envasado de cilindro 0,25 Sg/U
3 Recepción de cilindros en carrusel de carga 3,34 Sg/U
3 Recepción de cilindros en carrusel de carga 3,31 Sg/U
4 Verificación de superficie y enderezamiento de asa 3,26 Sg/U
4 Verificación de superficie y enderezamiento de asa 3,86 Sg/U
5 Tabulación de la tara del cilindro 3,84 Sg/U
5 Tabulación de la tara del cilindro 4,10 Sg/U
6 Llenado de cilindro 3,43 Sg/U
6 Llenado de cilindro 3,84 Sg/U
7 Verificación de peso 3,57 Sg/U
7 Verificación de peso 3,59 Sg/U
8 Verificación de fuga 3,19 Sg/U
8 Verificación de fuga 3,25 Sg/U
9 Colocación del sello de seguridad 3,54 Sg/U
9 Colocación del sello de seguridad 2,76 Sg/U
10 Apilamiento de cilindro lleno en vehículo 3,43 Sg/U
10 Apilamiento de cilindro lleno en vehículo 2,84 Sg/U
11 A torre de control de despacho 0,25 Sg/U
11 A torre de control de despacho 0,25 Sg/U
12 Inspección de cilindros despachados 0,50 Sg/U
TOTAL 28,97 Sg/U 12 Inspección de cilindros despachados 0,50 Sg/U
TOTAL 28,92 Sg/U
 EVALUACIÓN ERGONÓMICA
TABLA 40
EVALUACIONES ESPECĺFICAS REQUERIDAS
ACTIVIDADES DEL PROCESO Evaluación Espcifica
1 Inspección de cilindros ingresados a planta No aplica
2 A la nave de envasado de cilindro No aplica
3 Recepción de cilindros en carrusel de carga Valoración de esfuerzos
4 Verificación de superficie y enderezamiento de asa No aplica
5 Tabulación de la tara del cilindro Riesgo postulares
6 Llenado de cilindro No aplica
7 Verificación de peso No aplica
8 Verificación de fuga No aplica
9 Colocación del sello de seguridad No aplica
10 Apilamiento de cilindro lleno en vehículo Valoración de esfuerzos
11 A torre de control de despacho No aplica
12 Inspección de cilindros despachados No aplica
 EVALUACIÓN ERGONÓMICA
TABLA 43
DESCRIPCIÓN PRIMER
Aplicacion ELEMENTEO –
Niosh
RECEPCIÓN
Primer DE CILINDROS
elemento
Requerimientos de
Origen Destino
programa
H 30 cm 30 cm
15cm
93cm V 93 cm 93 cm
D 93 cm 15 cm
30cm
A 0° 45 °
Elevaciones por minuto 5,5 Unid / min
FIGURA 4.16. PRIMER ELEMENTO – RECEPCIÓN DE CILINDRO
Agarre de la carga Bueno
Duración del trabajo 8H

Peso 15 Kg

APLICACIÓN - NIOSH

FIGURA 4.17. APLICACIÓN e-Niosh – PRIMER ELEMENTO-

 EVALUACIÓN ERGONÓMICA
TABLA 44
DESCRIPCIÓN TERCER ELEMENTEO –
Aplicacion Niosh
RECEPCIÓN DE CILINDROS
Tercer elemento
Requerimientos de
Origen Destino
programa
H 15 cm 15 cm
V 18 cm 18 cm
FIGURA 4.18. TERCER ELEMENTO –
RECEPCIÓN DE CILINDRO D 18 cm 15 cm
A 0° 0°
Elevaciones por minuto 5,5 Unid / min

Agarre de la carga Bueno

Duración del trabajo 8H

Peso 15 Kg
 EVALUACIÓN ERGONÓMICA
TABLA 45
RESULTADOS OBTENIDOS –
Actividad:
MÉTODO
Recepción e-Nios-RECEPCIÓN
NIOSH en carrusel de
de cilindros DE CILINDROS
Resultados Niosh
carga
Índice de carga Índice de carga
# Elemento Descripción del elemento
Origen Destino
1 Asir cilindro vació apilado en plataforma 3,971 6,884

2 Empujar el cilindro sobre la plataforma - -

3 Colocar el clindro sobre el carrusel de carga 3,067 3,362

TABLA14
TABLA 15
INTERPRETACIÓN
INTERPRETACIÓNDE
DELOS
LOSRESULTADOS
RESULTADOSDEL
DELPROGRAMA
PROGRAMA
e-Niosh
e-Niosh
L1 >1 La tarea actual generá riesgo de dolor
L1 > 3 La tarea actual generá riesgo de lesión
 EVALUACIÓN ERGONÓMICA
TABLA 46
DESCRICIÓNAplicacion
PRIMER ELEMENTO –
Niosh
APILAMIENTO DE CILINDRO LLENO
Primer elemento
Requerimientos de
Origen Destino
programa
H 15 cm 15 cm
V 31 cm 31 cm
D 31 cm 41 cm
4.20. PRIMER ELEMENTO – APILAMIENTO DE
CILINDRO LLENO A 0° 45 °
Elevaciones por minuto 3,1 Unid / min
Agarre de la carga Bueno
Duración del trabajo 8H
Peso 30 Kg
 EVALUACIÓN ERGONÓMICA
TABLA 47
20cm DESCRICIÓN TERCER ELEMENTO –
Aplicacion Niosh
APILAMIENTO DE CILINDRO LLENO
Tercer elemento
Requerimientos de
Origen Destino
programa
93cm 15cm
H 20 cm 20 cm

FIGURA 4.22. APILAMIENTO DE CILINDRO LLENO V 15 cm 15 cm

D 15 cm 93 cm
A 0° 180 °
Elevaciones por minuto 3,1 Unid / min
Agarre de la carga Bueno
Duración del trabajo 8H
Peso 30 Kg
FIGURA 4.23. APLICACIÓN e-Niosh –TERCER ELEMENTO
 EVALUACIÓN ERGONÓMICA
TABLA 48
RESULTADOS OBTENIDOS –
MÉTODO e-Niosh – APILAMIENTO DE CILINIDRO
Actividad: Apilamiento de cilindro lleno en vehículo ResultadosLLENO
Niosh

Índice de carga Índice de carga

# Elemento Descripción del elemento
Origen Destino
1 Retirar el cilindro del carrusel de carga 2,429 2,696

2 Empujar el cilindro sobre la plataforma - -

3 Apilar el cilindro sobre la plataforma 4,449 7,072

TABLA14
TABLA 15
INTERPRETACIÓN
INTERPRETACIÓNDE
DELOS
LOSRESULTADOS
RESULTADOSDEL
DELPROGRAMA
PROGRAMA
e-Niosh
e-Niosh
L1 >1 La tarea actual generá riesgo de dolor
L1 > 3 La tarea actual generá riesgo de lesión
 IDENTIFICACIÓN DEL
PROBLEMA
• Los puestos de
manipulación de carga
presentan riesgos de
dolores al final de la jornada
laboral y la posibilidad de
lesión para el operario en
un futuro.

• Desconocimiento de los temas

ergonómicos por parte de la
dirección.
• El proceso de selección de personal,
se apeja a los lineamientos
corporativos y no a los
requerimientos fίsicos del candidato
que va ha ocupar los puestos dentro
del proceso de envasado.
 PROPUESTAS DE MEJORAS
TIEMPO DE
ALTERNATIVAS A IMPLEMENTAR INVERSION
EJECUCION
Rediseño del puesto de tabulación de tara 4,5 meses 1´000.000
1100$

Campaña preventiva de seguridad y salud ocupasional 2 meses 200

200.000

Implementación de 3 turnos para el personal de

recepción de cilindros y apilamiento de cilindro lleno 1 mes 60´000.000
52920$ / año
en vehίculo
Implementación de jaulas de carga 6 meses 2´500.000
250750$

Implementación de banda de caucho a cilindros 1 año 4´500.000

455000$ Cilindro
Lamina de Caucho
Cambio de cilindro metálico por envase de PET 1,5 año 3´900.000
3903000$

Mecanismo de lubricación de los carruseles 9 meses 450.000

45000$

Adquisición de sonómetro para control de niveles de 350.000

Inmediato 200$
ruído

Implementación de tejas traslucidas sobre carrusel 2 250.000

2 semanas 200$
de carga

Colocación de ventiladores industriales en nave de

2 semanas 1600$
1´600.000
envasado
 BENEFICIOS
• Evitar riesgo posturales en el
personal.
• Crear un ambiente de seguridad
y salud enfocado en la
prevención.

• Mejorar las condiciones de

trabajo del proceso de
envasado disminuyendo los
niveles de rotación de 10
personas por mes a 5
personas por mes de tal
manera que la empresa
ahorraría 7´000.000$ al año
por gastos asociados por
liquidaciones de personal.