Informe Luli PDF

UNIVERSIDAD PRIVADA BOLIVIANA
Facultad de Ingeniería
Ingeniería de Petróleo y Gas Natural
Estudio Técnico de la Unidad de Isopentano para su

utilización en el Blending de Gasolina Especial
Práctica Profesional
Presentado por: María Lourdes Oropeza Eterovic
Como requisito parcial para optar al título de: Licenciatura en Ingeniería de

Petróleo y Gas Natural
Tutor: MSc. Marco Antonio Calle
Cochabamba, Septiembre 2011

RESUMEN EJECUTIVO
El objetivo del presente estudio es evaluar y analizar de forma técnica la unidad de

isopentano perteneciente a la Refinería Gualberto Villarroel. Específicamente, la torre
desisopentanizadora 1T-1501, junto al condensador de cabeza y el rehervidor de fondo
han sido evaluados para determinar la factibilidad técnica de un incremento en la
cantidad de isopentano producido, con el propósito de aumentar la producción de
gasolina especial en la refinería.
La torre desisopentanizadora, su rehervidor y condensador, al igual que muchos de los

otros equipos de la unidad de gasolina de aviación (Avigas), no cuentan con hojas de
datos y no se conocen sus condiciones operativas reales debido a la falta de esta
información y la mala calibración de instrumentos de medición en la planta.
Para la evaluación de la torre se realizó la simulación del proceso en el Software Hysys y

se procedió a elaborar las memorias de cálculo de la columna hidráulica y la eficiencia
de la misma con los datos operativos tomados en planta.
De la misma forma, se evaluó la eficiencia del condensador y el rehervidor con la

utilización del Software HTRI.
Debido a la mala calibración de las placas de orificio se recalcularon sus factores de flujo
con el software FE-Sizer y se revisaron las líneas para descubrir limitaciones operativas.
Con la cromatografía del producto de cabeza (mayormente isopentano) obtenido en la

torre 1T-1501 se calculó el Octanaje (RON) y la Tensión de Vapor Reid (TVR) para evaluar
la cantidad que puede ser usada en la preparación de la gasolina especial.
Con el conocimiento de las condiciones operativas de la torre, el condensador y

rehervidor, se determinaron las nuevas condiciones de operación con las que se puede
trabajar en la planta, antes de llegar al límite en la capacidad de enfriamiento instalada,
lo cual corresponde a un incremento del 49% en la producción de isopentano obtenido
en la torre 1T-1501. Lo que a su vez, corresponde a un incremento del 2,2% en la
producción de Gasolina Especial.
ii
CONTENIDO
RESUMEN EJECUTIVO ......................................................................................................................ii
LISTA DE TABLAS ............................................................................................................................. vi
I. INTRODUCCIÓN....................................................................................................................... 1
1.1. Antecedentes ............................................................................................................................... 1
1.2. Descripción de las necesidades ................................................................................................2
1.3. Justificación ................................................................................................................................... 3
1.4. Delimitación .................................................................................................................................. 4
1.5. Objetivo General .......................................................................................................................... 4
1.6. Objetivos Específicos ................................................................................................................... 5
1.7. Metodología ................................................................................................................................. 6
II. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ............................................................................................... 7
2.1 Historia ............................................................................................................................................ 7
2.2 Misión .............................................................................................................................................. 8
2.3 Visión ............................................................................................................................................... 8
2.4 Política de Gestión ....................................................................................................................... 8
2.5 Descripción del área Carburantes ............................................................................................ 9
III. MARCO TEÓRICO .................................................................................................................. 13
3.1. Destilación ...................................................................................................................................13
3.2. Columna de destilación ............................................................................................................13
3.3. Tipos de columnas de destilación ...........................................................................................14
3.4. Torre de platos perforados........................................................................................................16
3.5. Dinámica de flujo en el plato ...................................................................................................16
3.6. Columna hidráulica ...................................................................................................................18
3.7. Parámetros de la hidráulica del plato ....................................................................................18
3.8. Componentes clave ..................................................................................................................19
iii
3.9. Eficiencia de una columna de destilación ............................................................................19
3.10. Eficacia de Murphee.........................................................................................................19
3.11. Intercambiadores de Calor ..............................................................................................20
3.12. Condensadores ..................................................................................................................20
3.13. Re-hervidores ......................................................................................................................21
Re-hervidor tipo termosifón horizontal ....................................................................................21
3.14. Transferencia de calor ......................................................................................................22
3.15. Preparación de la Gasolina .............................................................................................23
IV. ESTUDIO TÉCNICO DE LA UNIDAD DE ISOPENTANO ............................................................ 24
4.1. Estudio de diagnóstico ..............................................................................................................24
4.2. Ingeniería del proyecto .............................................................................................................26
4.2.1.Descripción del proceso ..................................................................................................26
4.2.2. Variables operativas ........................................................................................................30
V. SIMULACIÓN DEL PROCESO.................................................................................................. 35
5.1. Relevamiento de datos .............................................................................................................35
5.2. Uso del simulador Hysys .............................................................................................................39
5.2.1. Condiciones Operativas de la Torre 1T-1501 ...............................................................42
5.3. Determinación de la eficiencia de la torre y de la columna hidráulica. .........................45
5.4. Evaluación del Condensador E-1501 A-B ...............................................................................48
5.5. Evaluación del Re-hervidor I-1501 ...........................................................................................50
5.6. Aspectos críticos .........................................................................................................................52
5.6.1. Placas de orificio ........................................................................................................52
5.6.2. Tuberías ........................................................................................................................54
5.7. Producción de gasolina especial ............................................................................................56
VI. RESULTADOS DEL ESTUDIO ..................................................................................................... 63
6.1. Identificación de limitaciones operativas ..............................................................................63
6.2 Condiciones de operación propuestas por el estudio ........................................................65
iv
6.3 Evaluación Costo-Beneficio .....................................................................................................67
VII. CONCLUSIONES .................................................................................................................... 70
VIII. RECOMENDACIONES ............................................................................................................ 72
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................ 73
ANEXOS ......................................................................................................................................... 74
1 Cromatografías...........................................................................................................................74
2 Determinación de la tensión de vapor Reid y del Octanaje de una muestra de

gasolina en base a su cromatografía.....................................................................................80
3 Eficiencia de platos de la torre de-isopentanizadora 1T-1501 ...........................................84
4 Columna Hidráulica de la Torre De-isopentanizadora 1T-1501 ........................................108
5 Evaluación del Condensador E-1501A-B y del Rehervidor I-1501 pertenecientes

a la torre De-isopentanizadora ..............................................................................................139
6 Hojas de datos ..........................................................................................................................151
Dimensionamiento de una nueva torre De-isopentanizadora .........................................151
v
LISTA DE TABLAS
Tabla IV.1Descripción de los equipos de la Unidad de Isopentano .........................................29
Tabla IV.2 Descripción de los intercambiadores de calor de Unidad de Isopentano ...........30
Tabla IV.3 Intervalos de Temperaturas para el control operacional de la Unidad de

Isopentano ........................................................................................................................32
Tabla IV.4 Presiones para el Control Operacional de la Unidad de Isopentano ...................33
Tabla IV.5 Rango de flujos para el control operacional de la Unidad de Isopentano ..........33
Tabla IV.6 Control operacional del producto Isopentano ..........................................................34
Tabla V.7 Flujos y Presiones de operación .....................................................................................36
Tabla V.8 Temperaturas de operación ...........................................................................................36
Tabla V.9 Presión y Temperatura de Acumuladores ....................................................................37
Tabla V.10 Presión de Descarga de Bombas ................................................................................37
Tabla V.11 Temperaturas en los Enfriadores ..................................................................................38
Tabla V.12 Temperaturas en los Intercambiadores ......................................................................39
Tabla V.13 Cromatografía de la carga de LSR que alimenta la torre 1T-1501 ........................40
Tabla V.14 Diferencia entre las principales variables operativas de la 1T-1501 ......................41
Tabla V.15 Resultados de la simulación en el Software Hysys ....................................................44
Tabla V.16 Resultados de los cálculos de la columna hidráulica de la torre. .........................47
Tabla V.17 Factores de Flujo .............................................................................................................53
Tabla V.18 Diferencia entre caudal registrado en planta y del simulador ..............................54
Tabla V.19 Características de las tuberías donde están instaladas las placas de orificio ....55
Tabla V.20 Especificaciones de la Gasolina Especial ..................................................................57
Tabla V.21 Octanaje y TVR ...............................................................................................................58
Tabla V.22 Proporción de la gasolina y de isopentano usados para preparar Gasolina

Especial..............................................................................................................................59
Tabla V.23 Cromatografía de la nueva carga de LSR que alimenta la torre 1T-1501 ............60
vi
Tabla V.24 Porcentaje de isopentano con mayor pureza usado en la preparación de
gasolina................................................................................................................................................61
Tabla VI.25 Condiciones de operación de la 1T-1501 para una producción de

541 bbl/d de i-C5 ...........................................................................................................64
Tabla VI.26 Condiciones operativas para la torre 1T-1501 ..........................................................65
Tabla VI.27 Indicadores Financieros de la Producción de Isopentano para incrementar

el volumen de Gasolina Especial. ..............................................................................68
Tabla VI.28 Precios para la compra de Gasolina Especial que paga YPFB estatalizada.....69
Tabla A. 2.1 Octanaje y TVR de las muestras de laboratorio.....................................................83
Tabla A. 3.2 Dimensiones de la torre 1T-1501 ................................................................................85
Tabla A. 3.3 . Fracciones molares del líquido y vapor de los componentes clave
liviano y pesado ..........................................................................................................86
Tabla A. 3.4 Propiedades del líquido y vapor en el plato 11 .....................................................88
Tabla A. 3.5 Fracciones molares del plato 35 al 44 .....................................................................89
Tabla A. 3.6 Propiedades del líquido y vapor en el plato 39 .....................................................90
Tabla A. 3.7 . Resultados en la evaluación del plato 39 .............................................................98
Tabla A. 4.8 Propiedades de la gasolina liviana en el plato 11 ..............................................109
Tabla A. 4.9 Dimensiones de la torre 1T-1501 ..............................................................................110
Tabla A. 4.10 Resultados del cálculo de la hidráulica de la columna en el plato 39 .........128
Tabla A. 5.11 Características de Diseño del Enfriador E-1501A ...............................................139
Tabla A. 5.12 Características de diseño del Enfriador E-1501B ................................................140
Tabla A. 5.13 Temperaturas obtenidas con termómetro laser. ...............................................141
Tabla A. 5.14 Volumen de agua de enfriamiento requerido en para condiciones

actuales......................................................................................................................142
Tabla A. 5.15 Características de diseño del Intercambiador I-1501 .......................................143
Tabla A. 5.16 Temperaturas obtenidas con termómetro laser ................................................143
Tabla A. 5.17 Requerimiento de volumen de vapor .................................................................144
vii
LISTA DE FIGURAS
Figura N° 1 Diagrama de la Unidad de Crudo (1) ........................................................................10
Figura N° 2 Diagrama de flujo de la Unidad de Crudo (2). ........................................................11
Figura N° 3 Esquema de una torre de destilación. .......................................................................15
Figura N° 4 Esquema de un plato de destilación. ........................................................................17
Figura N° 5 Termosifón Horizontal de circulación natural. ...........................................................22
Figura N° 6 Diagrama de flujo de la Unidad de Isopentano ......................................................28
Figura N° 7 Diferencia entre resultados en la composición del isopentano de la 1T-1501. ...42
Figura N° 8. Diferencia entre resultados de la composición del producto de fondo

de la1T-1501. ..................................................................................................................42
Figura N° 9 Diagrama de condensación. Temperatura Vs. Entalpia. .......................................49
Figura N° 10 Condensación de la gasolina. Temperatura Vs. Calor cedido ...........................50
Figura N° 11 Flujo de calor vs. Temperatura...................................................................................51
Figura N° 12 Curva de ebullición .....................................................................................................51
Figura N° 13 Indicadores de producción de Gasolina Especial del 2011.................................61
Figura A. 3.1 Pendientes de equilibrio de los componentes clave pesado y liviano

en la sección de despojamiento .............................................................................88
Figura A. 3.2 . Pendientes de equilibrio de los componentes clave pesado y liviano

en la sección de ......................................................................................................90
Figura A. 3.3 Parámetro de energía del vapor ..........................................................................101
Figura A. 3.4 Factor KW...................................................................................................................101
Figura A. 3.5 Densidad de la espuma ..........................................................................................102
Figura A. 3.6 Caudal de vapor mínimo para la aplicabilidad de la correlación

para el área interfacial ............................................................................................103
Figura A. 3.7 . Eficiencia puntual...................................................................................................104
Figura A. 3.8 Efecto del mezclado del líquido sobre la eficiencia del plato ........................105
viii
Figura A. 3.9 . Efecto del mezclado de vapor sobre la eficiencia del plato ........................106
Figura A. 3.10 Eficiencia Global ....................................................................................................107
Figura A. 4.11 Correlación de Fair para arrastre fraccional .....................................................134
Figura A. 4.12 Factor del sistema o Factor de espuma del sistema........................................135
Figura A. 4.13 Coeficiente de descarga para flujo de vapor .................................................136
Figura A. 4.14 Factor de Aireación ...............................................................................................136
Figura A. 4.15 Factor de Corrección del vertedero...................................................................137
Figura A. 4.16 Determinación del goteo .....................................................................................137
Figura A. 5.17Curva de condensación del Enfriador E-1501A-B ..............................................142
Figura A. 5.18 Diagrama del Intercambiador I-1501 .................................................................144
Figura A. 5.19 Curva de Ebullición de la gasolina de fondo. ...................................................145
Figura A. 5.20 Fracción de vapor en peso vs. Flujo de calor ganado. ..................................145
ix
I. INTRODUCCIÓN
1.1. Antecedentes
La industria del petróleo está constituida por una serie de procesos globales como la
exploración de reservorios, perforación de pozos, producción de los yacimientos,
transporte y almacenaje de hidrocarburos, refinación, procesamiento y comercialización
de los derivados del petróleo.
El petróleo es la mayor fuente de energía en el mundo y no solo permite abastecer de

combustibles, grasas, aceites y lubricantes al medio en general; sino que también
representa la materia prima para la elaboración de una variedad de productos químicos,
farmacéuticos, agropecuarios, textiles, etc. en la industria petroquímica.
En Bolivia, los hidrocarburos representan un factor estratégico en el desarrollo económico,

industrial y social. Ante una demanda cada vez mayor de combustibles, la necesidad de
optimizar procesos y ampliar la capacidad productiva es un tema de mucha importancia
que requiere de mayor atención e inversión por parte del Estado, al ser este el encargado
de regular, mediante YPFB, distintas sectores de la cadena productiva de los
hidrocarburos.
La principal solución a corto plazo para aumentar la producción de combustibles es la

optimización de procesos y el aumento de la producción aprovechando la capacidad
instalada con la que se cuenta.
La Refinería Gualberto Villarroel es un eslabón de la cadena productiva de los

hidrocarburos, dedicada a la refinación del petróleo para la obtención de combustibles y
lubricantes terminados.
Esta Refinería está compuesta por cinco áreas de procesos diferentes que son:
1. Carburantes
2. Lubricantes
3. Lubricantes terminados
4. Servicios Técnicos
5. Laboratorio
1
Carburantes es el área principal en el proceso de refinación, ya que es en este sector
donde se destila el petróleo crudo que llega a través de ductos desde los diversos
campos productores. Es en carburantes donde se obtienen y preparan los combustibles
como ser gasolina especial, Kerosene, Diesel Oil, Gas Licuado de Petróleo, Jet Fuel y
Gasolina de Aviación y también suministra la carga con la que posteriormente se alimenta
al sector de lubricantes. El área de Carburantes se divide en las siguientes unidades
1. Área de tanques
2. Unidad de Crudo
3. Unidad de Recuperación de Gases
4. Unidad de Hydrobom - Platforming
5. Unidad de Avigas
1.2. Descripción de las necesidades
La unidad de Avigas, perteneciente al área de Carburantes de la Refinería “Gualberto

Villarroel” fue puesta en servicio en 1979, está compuesta por la planta de ispoentano,
alquilatos y redestilado de platformado, que son los tres componentes de la gasolina de
aviación.
A consecuencia de todos los años de servicio, los diferentes equipos que componen
dicha unidad requieren de mantenimiento preventivo y reparaciones constantes;
además, debido a la carencia de las hojas de datos y planos originales de los equipos no
es posible realizar una mejor evaluación de sus parámetros operativos.
Esta unidad tampoco contaba con un buen sistema de control y manejo operativo,
dificultándose la obtención de los productos con las especificaciones adecuadas. La falta
de una instrumentación apropiada y la mala calibración de los instrumentos existentes,
como las placas de orificio y termómetros, dificultan la determinación exacta de las
variables de operación. Actualmente se puede realizar una mejor evaluación de la planta
de redestilado de platformado, gracias a la implementación de un nuevo sistema de
control digital en algunos equipos; mientras, que para la planta de isopentano y alquilatos
se mantiene un sistema de control neumático que presenta muchas fallas por los años de
uso y la falta de un mantenimiento profundo.
2
La planta de isopentano tiene como objetivo la obtención de este producto para la
preparación de gasolina de aviación. El isopentano se obtiene en la torre 1T-1501 que
emplea como carga la gasolina liviana LSR y alcanza un mayor grado de pureza una vez
que pasa por la torre 1T-1502 donde se eliminan los gases livianos.
Del departamento de Ingeniería de la refinería surge la propuesta de conocer las

condiciones hidráulicas de la torre de-isopentanizadora, puesto que la unidad de Avigas
no fue diseñada para el trabajo que cumple actualmente, las torres y equipos en general,
fueron adaptados para la obtención de isopentano y alquilatos, habiendo sido diseñados
originalmente para destilación de petróleo crudo. El principal interés por conocer las
condiciones de operación de esta torre, se debe a que el isopentano tiene una
capacidad antidetonante elevada, lo que lo hace atractivo para su uso en la
preparación de gasolina especial, elevando su octanaje y el volumen de producción.
1.3. Justificación
Considerando que Bolivia es un país rico en hidrocarburos livianos, los líquidos producidos
resultan insuficientes para cubrir la demanda del mercado interno, además de que la
declinación en la producción de los yacimientos del petróleo condensable y la falta de
inversión en este ámbito, son la causa por la que el país debe importar cada vez mayores
cantidades de Diesel Oil, Gasolina Especial y Gas licuado de Petróleo.
Por otro lado, la creciente demanda en la producción de gasolina especial elaborada en

la Refinería Gualberto Villarroel, para cubrir las necesidades del mercado interno, hace
necesario evaluar diferentes formas de aumentar los volúmenes de producción.
De esta necesidad, surge la idea de aprovechar la gasolina liviana de destilación directa

(LSR), para la obtención de isopentano que sería usado en una determinada proporción
mediante un análisis de laboratorio en el pool de la gasolina especial, lográndose de esta
manera incrementar el volumen producido sin afectar las especificaciones que la
gasolina debe cumplir para su venta.
Por lo expuesto anteriormente, el presente documento tiene como meta determinar la

cantidad que es posible utilizar de isopentano, producido en la unidad de Avigas, para
incrementar los volúmenes de gasolina especial sin caer fuera de las especificaciones que
debe cumplir como ser el TVR y Octanaje.
3
La gasolina liviana o LSR está compuesta principalmente por cadenas de hidrocarburos
de 5 y 6 carbonos, esta gasolina es empleada como carga en la unidad de Avigas para
la recuperación de isopentano y alquilatos, que junto al redestilado de platformado son
comercializados como gasolina de aviación. Otra parte del LSR producido se emplea en
el blending junto a la gasolina platformada en la elaboración de gasolina especial y el
restante de la producción de LSR se mezcla con el crudo reducido para ser vendido
como un crudo reconstituido (Recon), el cual es una mezcla de petróleo crudo junto a los
residuos pesados que no pueden ser procesados en planta y se venden a otros países que
si tienen la capacidad de fraccionarlos y obtener productos derivados con valor
agregado.
Teniendo en cuenta este antecedente, y puesto que se cuenta con cierta capacidad
instalada en planta, se vuelve atractivo un proyecto para procesar el LSR obtenido en
refinería que se vende como parte del crudo reconstituido (Recon), dándole mayor
utilidad, beneficios y valor agregado.
Finalmente, existe el proyecto de la planta de isomerización de LSR, para ser

implementada a mediano plazo, cuyo propósito es el mismo: incrementar la cantidad
producida de gasolina especial. Para este proyecto también se evalúa la factiblidad de
recuperar el i-C5 por motivos operativos, puesto que sin este elemento en la carga se
aprovecharía mejor el volumen de procesamiento, debido a que el isopentano no sufre
ninguna modificación en los catalizadores de la nueva unidad.
1.4. Delimitación
El estudio comprende la unidad de Avigas con la evaluación de la torre

deisopentanizadora 1T-1501, el condensador de cabeza E-1501-A-B y el rehervidor de
fondo I-1501. Se efectuará la evaluación técnica de ingeniería; de modo, que el presente
trabajo no contempla las pruebas de integridad y test run de los equipos.
1.5. Objetivo General
Evaluar y analizar de forma técnica la torre de isopentano (i-C5) para determinar la

factibilidad técnica de cambios y mejoras en el proceso para la utilización de este
producto en el blending de la gasolina especial.
4
1.6. Objetivos Específicos
• Relevamiento de datos de las siguientes variables de operación en las unidades de

isopentano:
9 Presión
9 Temperatura
9 Flujos
9 Nivel de operación de los equipos
9 Características de diseño de los equipos
• Realizar la simulación del proceso en Hysys en función a las variables operativas

obtenidas en planta.
• Realizar el estudio de la columna hidráulica de la torre de-isopentanizadora 1T-

1501.
• Efectuar el cálculo de la eficiencia de la torre de-isopentanizadora 1T-1501
• Evaluar la capacidad térmica del condensador E-1501A-B y rehervidor I-1501

pertenecientes a la torre 1T-1501
• Identificar los cuellos de botella y la capacidad máxima de producción de la

planta.
• Determinar el volumen de isopentano obtenido en la torre 1T-1501 que puede ser

empleado en la preparación de la gasolina especial.
• Efectuar el procesamiento de datos y el diagnostico de factibilidad técnica
• Proponer alternativas de solución a los cuellos de botella identificados y evaluar un

posible aumento en la capacidad.
5
1.7. Metodología
El proyecto estará dividido en las siguientes etapas
1. Relevamiento y análisis de parámetros operativos y de laboratorio de la unidad de

Avigas (Recolectar planos, PI&D, diagramas, información, muestras de laboratorio,
medición de temperaturas, presiones, etc). Organización de la información.
2. Simulación del proceso en el Software de Procesos Hysys y cálculo de la hidráulica

de la torre 1T-1501en el simulador (Revisar trabajos anteriores y realizar la simulación
de acuerdo a las variables recopiladas en el relevamiento de campo).
3. Revisión de líneas y placas de orificio
4. Calculo de la columna hidráulica y eficiencia de la torre 1T-1501 (Realización de

las memorias de cálculo para cada uno)
5. Calculo de la capacidad térmica del condensador E-1501A-B y rehervidor I-1501

(Realización de la simulación en el HTRI y de la memoria de cálculo)
6. Obtención, verificación y comparación de resultados
7. Elaboración del informe final.
6
II. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
2.1 Historia
Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos Refinación S.A. es la empresa petrolera

dedicada a la refinación del petróleo que opera las dos refinerías más grandes del país, la
Refinería Guillermo Elder Bell en Santa Cruz y la Gualberto Villarroel en Cochabamba,
representando entre ambas más del 90% de la capacidad de procesamiento a nivel
nacional.
La Refinería “Gualberto Villarroel” de la ciudad de Cochabamba, está ubicada en el km.

6 de la Avenida Petrolera, carretera antigua a Santa Cruz. Esta refinería fue fundada en la
década de 1940, entrando en servicio el año 1949 con la unidad de topping que
procesaba 6.500 barriles por día, entre los años 1967 y 1976 se ampliaron las instalaciones
debido a la creciente demanda de hidrocarburos de la época. Finalmente, en 1979 se
adquirió una nueva unidad de crudo, con licencia U.O.P, que permite procesar 27.500
barriles por día de petróleo crudo.
El 1 de mayo del 2006 se dictó el Decreto Supremo 28701 “Héroes del Chaco” con el cual
el gobierno nacionaliza los recursos hidrocarburíferos de Bolivia y por el cual YPFB pasa a
controlar el cincuenta por ciento más uno de las acciones de cinco empresas del ámbito
petrolero, entre ellas Petrobras Bolivia Refinación S.A propietaria hasta ese momento de la
Refinería Gualberto Villarroel. En negociaciones posteriores durante el año 2007, el
gobierno mediante un decreto supremo adquirió el cien por ciento de las acciones de
Petrobras dando origen a YPFB Refinación S.A.
En la actualidad, la Refinería Gualberto Villarroel cuenta con un procesamiento promedio

de 25.300 barriles por día, constituyéndose en el eje de la producción de combustibles
para el mercado nacional, debiendo abastecer de combustibles a los departamentos de
La Paz, Cochabamba, Oruro, Beni y Pando
Entre la diversidad de productos que se elaboran en la refinería se cuenta con gasolina

especial, gasolina Premium, Diesel Oil, Gasolina de Aviación, Kerosene, Grasas, Butano,
Propano, Gas Licuado de Petróleo, Alquilatos, Jet Fuel, Aceite Automotriz, Aceite Industrial,
Cemento Asfaltico, Solventes y otros lubricantes.
7
2.2 Misión
“Contribuir al desarrollo Sostenible de Bolivia, optimizando el suministro de productos

refinados de petróleo, agregando valor para los accionistas y clientes, liderando el
desarrollo industrial del sector y operando en armonía con el entorno”
2.3 Visión
“Ser una empresa boliviana con actuación internacional modelo de excelencia para la
refinación, abastecimiento y desarrollo energético, con responsabilidad social y
ambiental, enfocada hacia los resultados.”
2.4 Política de Gestión
“YPFB Refinación S.A. actuando en el rubro de la refinación de petróleo, almacenamiento

transporte y comercialización de sus derivados, trabaja para alcanzar la excelencia
operacional y la satisfacción de sus clientes y de todas las partes interesadas,
responsabilizándose y comprometiéndose con la seguridad de sus operaciones,
protección del medio ambiente y la valoración del ser humano”
Para ello trabajamos con el compromiso de:
• “Comunicar e informar a las partes interesadas sobre la Política y el desempeño en

calidad, seguridad, medio ambiente, salud ocupacional y responsabilidad social
de nuestra organización”
• “Trabajar de manera preventiva junto a las partes interesadas, en constante

evaluación de riesgos, aspectos e impactos de nuestra actividades, actuando con
responsabilidad social, protegiendo el medio ambiente, la seguridad y la salud
ocupacional a fin de identificar, atender y satisfacer las necesidades de nuestros
clientes internos y externos, a través de la calidad de nuestros productos y
servicios”
• “Incentivar y responsabilizar a todos los niveles de la organización por proveer

infraestructura y ambientes de trabajo seguros por medio de equipos,
procedimientos y programas adecuados para el personal bajo su cargo y de la
empresa”
8
• “Cumplir con la legislación, acuerdos, normas y requisitos suscritos por la empresa
para minimizar los impactos y riesgos generados por nuestras actividades
referentes a calidad, seguridad, medio ambiente, salud ocupacional y
responsabilidad social”
• “Optimizar el sistema de gestión a través de la permanente planificación,

ejecución, evaluación y control de nuestros procesos, la confiabilidad de nuestras
instalaciones, la capacitación, valorización y reconocimiento del personal de
acuerdo a nuestros objetivos y metas establecidas que serán revisados
periódicamente en busca de una mejora continua”
• “Disponer de información integra y confiable que permita; la ejecución de nuestras

actividades, uso y manejo de productos con seguridad protección del medio
ambiente, de la salud y las instalaciones”
• “Estar preparado para una pronta y efectiva respuesta en el control de

emergencias y la mitigación de los impactos por ellos generados”
2.5 Descripción del área Carburantes
El área donde se desarrollo la práctica corresponde a la de Carburantes por lo que su

descripción general es la de principal interés.
En la unidad de crudo, como su nombre lo indica, se realiza la destilación del petróleo

crudo que llega a la Refinería mediante ductos desde los campos de producción y es
almacenado en los tanques TK-2901, TK-2902 y TK-2903. De estos tanques se bombea el
crudo a través de un tren de precalentamiento al horno 1H-1001 para alimentar a la torre
de destilación atmosférica 1T-1001, donde se obtienen los diversos cortes del petróleo con
la ayuda de una corriente de vapor inyectada por el fondo de la torre y con la cual se
produce el despojamiento. En las Figuras N° 1 y 2, presentadas a continuación, se observa
el diagrama de proceso de la unidad de crudo. Por la cabeza de la 1T-1001 se obtiene la
gasolina o nafta no estabilizada; en los cortes laterales se obtiene como destilado liviano
la nafta para jet fuel; como destilado medio se destila el corte base para el kerosene (el
cual también se emplea para el preparado de jet fuel); como destilado pesado se saca
diesel oil y finalmente como producto de fondo se produce el crudo reducido que es
base para aceites lubricantes.
9
Figura N° 1 Diagrama de la Unidad de Crudo (1)
Fuente: Gerencia de Carburantes
10
Figura N° 2 Diagrama de flujo de la Unidad de Crudo (2).
11
La gasolina no estabilizada de la cabeza de la torre T-1001, es la base para la
elaboración de la nafta de destilación liviana y nafta de destilación media, más
conocidas como LSR y MSR, respectivamente. El producto de cabeza de la 1T-1001 se
enfría para ingresar al acumulador D-1001 donde se separa una fase gaseosa y otra
líquida de hidrocarburos; además, de una fase acuosa, producto de la inyección de
vapor.
Una parte de la fase de hidrocarburos del acumulador D-1001 se emplea como reflujo a la
1T-1001 para control de temperatura en la cabeza y el excedente se dirige al acumulador
D-1003 en el cual se estabiliza el flujo y se inyecta vapor de cabeza de la torre para
de-metanizar la carga, por lo que este equipo opera a presión. En el acumulador D-1003
la fase gaseosa va a Fuel gas, el agua se purga y la fase liquida de hidrocarburos es
enviada a través de un tren de precalentamiento para ingresar a la de-butanizadora
1T-1005. El producto de fondo de la 1T-1005 cede calor a su carga antes de entrar como
alimentación del splitter, la torre 1T-1006, donde se separan el LSR por la cabeza y el MSR
como producto de fondo.
El MSR obtenido es enfriado para ser enviado a los tanques TK-2912 y TK-2913 o como
carga a Hydrobon - Platforming
El LSR es enfriado para ser estabilizado en el acumulador D-1005 de donde una parte es
empleada como reflujo para controlar temperatura de cabeza en la torre 1T-1006; y la
otra parte es enfriada para ser enviada a los tanques TK-2908 y TK-2909. Este producto se
usa en el preparado de la gasolina especial y es la carga con la que se alimenta a las
unidades de isopentano y alquilatos.
12
III. MARCO TEÓRICO
Para la realización y entendimiento del estudio, es necesario el conocimiento de ciertos

conceptos que se presentan en el siguiente capítulo.
3.1. Destilación
La destilación es el proceso en el cual, por efecto de la temperatura, los diferentes

componentes de una sustancia se van separando debido a las diferencias entre sus
volatilidades, la cual depende de la distribución de estos componentes entre una fase
vapor y una líquida, estando ambos componentes presentes en ambas fases. El grado de
separación de estos compuestos está directamente relacionado con sus puntos de
ebullición ya que la fase vapor se origina de la fase líquida por vaporización en dicho
punto.
El requisito básico para separar los componentes por destilación, consiste en que la
composición del vapor sea diferente de la composición del líquido con el cual está en
equilibrio en el punto de ebullición
La destilación del petróleo se produce en columnas de platos o empacadas, donde los

diferentes compuestos se desplazan a través de la torre, de modo que los componentes
ligeros se mueven hacia el tope de la torre; mientras que los más pesados salen por el
fondo.
3.2. Columna de destilación
Una columna de destilación simple es una unidad compuesta por un conjunto de etapas
de equilibrio con un alimento y dos productos que son el destilado y fondo.
Las torres de destilación cuentan con sistemas de condensación en la cabeza, lo cual

permite mandar un reflujo de los componentes más pesados hacia la torre para el control
de temperatura y presión en la misma.
En el fondo de la torre existe un dispositivo denominado re-hervidor, cuyo propósito es

transferir calor al líquido de fondo para vaporizarlo parcialmente, de tal manera que la
fracción que es vaporizada se recircula al fondo de la columna y se mantiene un flujo
ascendente a través de la columna. La fracción no vaporizada se remueve como
producto de fondo.
13
En la sección superior de la columna se cuenta con un condensador, el líquido
condensado en este recipiente se divide en dos fracciones. Una fracción se remueve
como el producto de tope o destilado y la otra fracción, denominada reflujo, se recircula
a la parte superior de la columna produciendo el contacto requerido con la fase vapor
ascendente para la transferencia de masa deseada en cada una de las etapas de
equilibrio líquido - vapor.
3.3. Tipos de columnas de destilación
Las columnas de destilación se pueden clasificar según sus dispositivos internos con las que
fueron diseñadas a fin de promover una mejor transferencia de masa y calor entre las
fases líquida y vapor existentes. Los dispositivos incluyen las torres empacadas,
distribuidores, redistribuidores, deflectores, etc. estos dispositivos promueven un contacto
íntimo entre ambas fases. El tipo de internos seleccionados va a determinar la altura y el
diámetro de la torre para un flujo de calor específico ya que diferentes diseños tienen
diferentes capacidades y eficiencias.
Existen dos tipos de columnas:
• Columnas de platos
• Columnas empaquetadas
También existen diferentes tipos de platos de acuerdo al dispositivo de separación que

utilizan, individualmente, cada tipo de plato puede o no tener bajantes y diferentes
configuraciones del padrón de flujo. Los tipos de platos existentes son:
• Perforados
• Con casquetes de burbujeo
• De doble flujo (plato perforado sin bajante)
• Valvulados
• Deflectores
Por su parte, las torres de lecho empacado se clasifican por el lecho que puede ser:
• Estructurado
• Aleatorio
14
La Figura N° 3 muestra un diagrama esquematizado de una torre de destilación o
fraccionamiento. La carga que alimenta la torre ingresa en estado líquido, vapor o una
mezcla de ambos. La fase vapor que se mueve hacia arriba entra en contacto con la
fase líquida que fluye hacia abajo de la torre. Las columnas de destilación se dividen en
dos secciones, una de rectificación y la otra de despojamiento.
Figura N° 3 Esquema de una torre de destilación.

Fuente: Distillation Column ENGINEERING DESIGN GUIDELINES
• Los platos de la sección de rectificación se encuentran sobre el plato de

alimentación de la columna, donde la fase vapor se enriquece continuamente
con los componentes livianos que van a formar parte del producto de cabeza.
Una recirculación líquida va condensando los componentes menos volátiles que se
encuentran en el vapor. Para generar esta recirculación líquida se debe enfriar
una porción del vapor de la cabeza, esto se lleva a cabo en el condensador y la
recirculación es el reflujo.
• Los platos de despojamiento, se encuentras por debajo del plato de alimentación,

en este sector los componentes más pesados están siendo despojados de la fase
vapor y concentrados en la fase líquida del producto de fondo. En cada plato, el
vapor ingresa desde el plato inferior a una temperatura mayor, mientras que el
líquido que entra del plato superior ingresa a una temperatura menor. La
transferencia de masa y calor se da ya que las corrientes están en equilibrio una
con la otra (punto de burbuja del líquido con punto de rocío del vapor están a la
misma temperatura y presión)
15
El condensador en la cabeza de la columna puede ser total o parcial. En un condensador
total, todo el vapor que deja el tope de la columna es condensado de modo que el
reflujo y el producto de cabeza tienen la misma composición.
En un condensador parcial solo una parte del vapor de cabeza es condensado. En la

mayoría de los casos la parte líquida que se condensa es enviada como reflujo a la torre y
el vapor representa el producto de cabeza. Existen algunos casos donde solo una parte
del líquido condensado es enviado como reflujo, en estas circunstancias existen dos
productos de cabeza, uno líquido con la misma composición que el reflujo y otro gaseoso
que está en equilibrio con el reflujo líquido.
3.4. Torre de platos perforados
Este tipo de torre se caracteriza por tener platos con agujeros cuyo diámetro varía ente
3/16 pulgadas a 1 pulgada de diámetro, el diámetro estándar es de 0.5 pulgadas con la
perforación hecha hacia abajo. En este tipo de platos el vapor sube por los agujeros para
crear un efecto múltiple en los orificios. La velocidad del vapor alcanza al líquido que fluye
hacia abajo a través de los orificios, el flujo de vapor que contacta al líquido a través del
plato es controlado por el número y tamaño de las perforaciones.
La dirección en la que está hecha la perforación afecta la caída de presión en seco, un

agujero pequeño representa una mayor caída de presión para una misma área
perforada, esto se debe a la relación del diámetro del agujero con el espesor del plato. El
número de perforaciones y su diámetro se basan en el flujo de vapor hacia el tope de la
torre. El flujo de líquido es transportado hacia abajo por los bajantes (downcomers)
ubicados a los costados del plato.
Los platos perforados presentan mayor arrastre que los platos valvulados, esto se debe a
que el líquido se atomiza directamente en contacto con el vapor hacia el plato superior.
Para una operación eficiente, la velocidad en las perforaciones debe ser suficiente para
balancear la altura del líquido a la salida del plato y evitar que el líquido atraviese
directamente las perforaciones hacia abajo
3.5. Dinámica de flujo en el plato
Las columnas de destilación con platos utilizan una diferencial de presión y temperatura
para separar los productos, el vertedero permite mantener un nivel de líquido en cada
16
plato. La Figura N° 4 muestra cómo trabaja cada plato. El líquido entra por el bajante del
plato superior, el vapor debe sobrepasar el cabezal líquido para llegar al tope de la
columna. En el plato, el vapor y líquido están en contacto dando origen a la formación
de espuma o burbujas donde se lleva a cabo la transferencia de masa, inmediatamente
sobre el plato estos se separan.
Figura N° 4 Esquema de un plato de destilación.

Fuente: Distillation Column ENGINEERING DESIGN GUIDELINES.
Para llevar a cabo el diseño o evaluación de una columna de destilación es

imprescindible entender la hidrodinámica del vapor y líquido en el plato, por lo que se
debe describir la hidráulica en el plato y las condiciones limitantes de operabilidad.
Para analizar la dinámica del flujo sobre un plato perforado con mayor detalle, se debe
considerar que dicho análisis se hace bajo condiciones estacionales ideales. Bajo
condiciones normales, el vapor fluye a través de las perforaciones y se expande dentro
del líquido que atraviesa el plato formando una mezcla turbulenta que se convierte en
espuma; mientras la espuma se mueve hacia el vertedero de salida se produce la
transferencia de masa líquido-vapor y la separación culmina cuando la espuma junto al
líquido caen por el bajante.
La espuma formada sobre el área de burbujeo produce una altura de masa aireada, a
medida que la altura de la espuma aumenta su densidad disminuye. Cuando esta masa
de líquido aireado se mueve hacia el vertedero de salida, por efecto del pequeño
gradiente de líquido formado, comienza a deshacerse la espuma al llegar a la zona de
calma, quedando el líquido claro con una altura que sobrepasa al vertedero. El líquido al
17
descender por el bajante se encuentra nuevamente en condiciones turbulentas y forma
una segunda zona de espuma, en donde el líquido con una mayor densidad llega el
plato inferior y nuevamente el vapor asciende, y se repite el proceso en el plato inferior
(ver Figura Nª4).
3.6. Columna hidráulica
El cálculo de la hidráulica de la columna tiene como objetivo evitar la inundación del

plato, lo cual reduce la eficiencia global de trabajo de la torre, este cálculo considera
como principales factores de evaluación el tiempo de residencia del líquido en dos
secciones, que son el plato y el bajante; también debe considerar la altura del líquido
claro y espuma en ambas secciones, determina las velocidades máximas del líquido en el
área de burbujeo y del gas que atraviesa las perforaciones y finalmente los porcentajes
de inundación correspondientes. Todas estas consideraciones, además de otros factores
calculados simultáneamente, permiten evaluar la cantidad de platos o etapas requeridas
para obtener el producto con las especificaciones deseadas y la eficiencia con la cual se
logra dicho objetivo.
3.7. Parámetros de la hidráulica del plato
La estructura de los platos debe estar diseñada para soportar las cargas hidráulicas
durante la operación y las cargas impuestas en la construcción y mantenimiento. Los
requerimientos básicos para un plato deben ser
1. Proveer buen contacto vapor-líquido.
2. Proveer buena retención del líquido para garantizar una buena transferencia de
masa.
3. Tener suficiente área y espacio para permitir el arrastre de líquido y caída de

presión dentro de los límites aceptables.
4. Tener el área suficiente en el bajante para que el líquido fluya libremente de plato
a plato.
El rango de operación de los platos instalados gobierna las cargas mínimas y máximas de
vapor y líquido. Las cargas máximas posibles de vapor y líquido son importantes para
18
determinar el diámetro de la columna y parámetros de hidráulica como la caída de
presión.
Para las cargas máximas y mínimas de vapor y líquido existen mecanismos hidráulicos que
controlan estos límites.
3.8. Componentes clave
A los componentes volátiles de una mezcla se los denomina “ligeros”, mientras que a los
menos volátiles se los denomina “pesados”. Cuando se destila una mezcla, se encontrará
en el residuo un componente que es el más volátil de todos, al cual se denomina el
componente “clave liviano”; de igual manera, en el destilado habrá un determinado
componente menos volátil que es el “clave pesado” además de componentes de menor
volatilidad que se encuentran en menor proporción. La cantidad de cada uno de estos
componentes tanto en el destilado como en el residuo son los que ayudan a determinar
la eficiencia de separación en cada uno de los platos.
3.9. Eficiencia de una columna de destilación
El método de cálculo general, se basa en la predicción de eficiencias puntuales que

luego son llevadas a eficiencias de platos generando eficiencias globales de torres. A fin
de predecir las eficiencias puntuales en cualquier lugar de la torre, se debe contar con la
información de la composición de plato a plato, lo cual se logra rápidamente con el uso
de un simulador, el cual además proporciona información sobre propiedades físicas que
agilizan los cálculos.
El método para la predicción de eficiencias utilizado en la evaluación, se basa en la

teoría de las dos resistencias o la transferencia de masa, que postula mecanismos en base
a proporciones, a través de dos pequeñas películas, una a cada lado de la interfase
vapor–líquido.
3.10. Eficacia de Murphee
Es una medida de la efectividad del contacto, expresa la separación real que se tiene en
todo el plato en comparación con la que se puede obtener teóricamente en estado de
equilibrio.
19
3.11. Intercambiadores de Calor
Estos equipos son usados ampliamente en la industria de la refinación del petróleo, la

función que cumplen es la transferencia de energía térmica entre dos fluidos a diferente
temperatura. El calor fluye, debido al gradiente de temperatura, desde el fluido caliente
hacia el frío a través de una pared de separación, que corresponde a la superficie o área
de transferencia de calor.
En resumen, las funciones típicas de un intercambiador de calor en los procesos

industriales son las siguientes:
1. Recuperación de calor: la corriente fría recupera parte del calor contenido en la

corriente caliente. Es decir, calentamiento y enfriamiento de las corrientes
involucradas.
2. Evaporación: una de las corrientes involucradas en el intercambio de calor cambia

de fase líquida a vapor.
3. Condensación: una de las corrientes involucradas en el intercambio de calor

cambia de fase vapor a fase líquida.
Existen diferentes tipos de intercambiadores, como ser los de tubo y coraza, doble tubo,
etc. el más frecuentemente usado en la industria de la refinación es el tipo tubo y coraza,
debido a su bajo costo, porque es fácil de limpiar y fácil de construir en diferentes
tamaños y puede ser diseñado para presiones que van de moderadas a altas, sin variar
sustancialmente su precio. Por otro lado, es mecánicamente resistente para soportar las
tensiones a la cual es sometido durante la etapa de fabricación, el envío, montaje e
instalación, además de los esfuerzos externos e internos en las condiciones normales de
operación. Es fácil de mantener, reparar y reemplazar partes.
Existen diversos tipos de configuración de estos intercambiadores (TEMA) que permiten un

mejor diseño para la transferencia de calor ajustándose al requerimiento del proceso.
3.12. Condensadores
Los condensadores son intercambiadores de calor ubicados en la cabeza o tope de las

torres de destilación, tienen por función remover el calor del fluido destilado produciendo
un cambio de fase de este producto que se encuentra en estado gaseoso al líquido.
20
También cabe la posibilidad de seguir enfriando este fluido, obteniéndose líquido sub-
enfriado.
La función principal del condensador es ser el foco frío o sumidero de calor dentro de un
proceso térmico.
3.13. Re-hervidores
Los re-hervidores son intercambiadores de calor que conectados a la base de una

columna de destilación suministran energía en forma de calor, la cual es necesaria para
devolver el vapor al fondo de la columna y permitir así que se lleve a cabo la destilación.
Estos equipos pueden tomar diferentes formas, así por ejemplo, los fraccionadores
pequeños utilizados en el trabajo de plantas piloto tal vez requieran simplemente de una
olla con chaqueta, pero necesariamente será pequeña la superficie de transferencia de
calor y la capacidad correspondiente de generación de vapor.
Existen varios tipos de rehervidores como ser:
• Re-hervidor tipo Kettle (tipo paila o marmita)
• Re-hervidor tipo termosifón horizontal
• Re-hervidor tipo termosifón vertical
• Re-hervidor de circulación forzada.
Re-hervidor tipo termosifón horizontal
El fluido de calentamiento circula por el interior de los tubos, mientras que la ebullición
ocurre por la coraza, sin embargo, no posee espacio extra para la separación por lo que
retorna a la torre una mezcla de líquido-vapor y es en el espacio en el fondo de la
columna, por debajo del último plato, donde se produce la separación. Generalmente
son intercambiadores 1-2 de flujo dividido.
El sistema de termosifón mueve el fluido usando, como fuerza impulsora, una diferencia de
densidades creada por una entrada de calor a ese sistema. Esta entrada de calor reduce
la densidad del fluido a la salida del intercambiador y suministra calor al sistema. La
diferencia de densidades entre la entrada y salida del Intercambiador hace que el
sistema fluya. Este tipo de equipo se esquematiza en la Figura N° 5.
21
Figura N° 5 Termosifón horizontal de circulación natural.
Fuente: Distillation Column ENGINEERING DESIGN GUIDELINES.
Las ventajas del termosifón horizontal con circulación natural se resumen en:
1. Fácil mantenimiento.
2. Menos caída de presión que el vertical.
3. Más barato que el Kettle.
4. Posibilidad de tubos más largos.
Sus desventajas son:
1. No es un plato teórico.
2. Más espacio ocupado y más tubos necesarios en comparación con el vertical.
3. Se ensucia más fácil que el vertical.
4. Acumulación de componentes con altos puntos de ebullición en la línea de

alimentación.
3.14. Transferencia de calor
La velocidad de transferencia de calor de un fluido a otro, a través de una pared de

metal es proporcional al coeficiente global de transferencia de calor, el área de contacto
y a la diferencia de temperatura entre los fluidos. Cuando se evalúa un intercambiador
de calor, casi siempre se conoce o se puede calcular el flujo de calor junto a los
diferenciales de temperatura para las condiciones de proceso dadas. Es así, que con el
área de transferencia de calor disponible, se necesita evaluar el coeficiente de
22
transferencia global (U) para conocer las condiciones operativas con las cuales trabaja el
equipo.
3.15. Preparación de la Gasolina
El blending de la gasolina es la preparación de este combustible, es un proceso en el cual

se mezclan diferentes proporciones de productos obtenidos de la destilación del petróleo,
además de ciertos aditivos, con el objetivo de lograr una gasolina que cumpla con las
especificaciones para su venta a nivel comercial.
En el caso de la preparación de gasolina especial se suele emplear un 35% de gasolina

liviana de destilación directa (LSR) con un 65% de gasolina platformada; a esta mezcla se
suele añadir un aditivo denominado MMT (Tricarbonilo de metil-ciclopentadi-enil
manganeso) para elevar el octanaje.
23
IV. ESTUDIO TÉCNICO DE LA UNIDAD DE ISOPENTANO
La necesidad de aumentar la producción de gasolina especial para cubrir la demanda

del mercado nacional requiere de una mayor capacidad de procesamiento utilizando la
torre 1T-1501 para destilar isopentano y usarlo en la preparación de dicha gasolina. Para
poder incrementar la producción es necesario conocer las condiciones operativas de la
torre y así, determinar la máxima capacidad de trabajo, por lo que también se requiere
conocer la eficiencia con la cual ha estado trabajando.
Además, es necesario evaluar los principales equipos involucrados en la operación normal

de la torre que son el condensador de cabeza y el re-hervidor de fondo, los cuales
cumplen una función imprescindible en el control de las variables operativas como son las
temperaturas y presiones de cabeza y fondo. Las limitaciones operativas que puedan
tener estos equipos representan “cuellos de botella” para la máxima capacidad de
trabajo de la torre 1T-1501. Estos intercambiadores de calor al igual que la torre fueron
readecuados para la operación en la obtención de isopentano y no cuentan con hojas
de datos por lo que es importante generar estos documentos.
4.1. Estudio de diagnóstico
La unidad de isopentano comparte con la unidad de alquilatos el uso de la torre 1T-1501,

de modo que la producción de estos hidrocarburos no puede llevarse a cabo de forma
simultánea. Ambas plantas trabajan de acuerdo al requerimiento en la programación de
carburantes, para la preparación de gasolina de aviación; esta producción no es
continua, por lo que existen periodos de tiempo en que ambas unidades se encuentran
fuera de servicio.
Se conoce entre varias propiedades del isopentano, que este posee una capacidad
antidetonante (RON) superior a 90, convirtiéndose en un compuesto ideal para la
preparación de gasolina especial; pero, también se sabe que su Tensión de Vapor Reid
(TVR) oscila entre los 19-19.5 psig. valores que limitan su uso en la preparación de gasolina,
por exceder el rango establecido como aceptable en la normativa de certificación del
producto para su venta.
Considerando que el isopentano podría emplearse en el “blending” de la gasolina

especial y que la unidad que lo produce se encuentra parada durante diferentes lapsos
de tiempo, surge la propuesta, por parte del departamento ingeniería, del estudio que
24
determine cuanto isopentano puede ser mezclado junto a la gasolina especial, antes de
que esta quede fuera de especificaciones y cuál es la máxima capacidad de producción
de la planta.
La unidad de isopentano cuanta con dos torres de destilación, la 1T-1501 y la 1T-1502, la

segunda torre no se considera en el estudio debido a su reducido tamaño, el cual no
permite la producción de un volumen considerable a nivel comercial.
La torre 1T-1501, fue reacondiciona para su operación en la recuperación de isopentano y

alquilatos, por lo que las variables operativas con las que trabaja no corresponden
necesariamente a las de diseño. Tampoco se realizó el estudio de la columna hidráulica,
de modo que no se conocen los volúmenes de flujo líquido y vapor que la torre puede
procesar antes de producirse la inundación en algún sector de la misma.
La eficiencia de trabajo de la torre no fue determinada con anterioridad, por lo que la

simulación del proceso, sin conocer esta característica, no puede realizarse de forma
confiable debido a que los simuladores consideran por defecto casos ideales, otorgando
una eficiencia del cien por ciento, alejando los resultados de la verdad.
Como se mencionó previamente, los intercambiadores de calor empleados como el

condensador y re-hervidor de la torre 1T-1501, no poseen hojas de datos. Al igual que la
torre, son equipos reacondicionados que originalmente fueron diseñados para
hidrocarburos más pesados, procedentes de la destilación directa del crudo; por estos
motivos tampoco se conoce las condiciones de operación de los mismos. Además, por el
tiempo de servicio que ya han cumplido, es necesaria la reposición de ciertas partes,
como los deflectores; pero, por las características de la gasolina LSR que alimenta la
unidad (no es corrosiva ni posee partículas que generen ensuciamiento severo) es que se
ha podido prolongar, más aún, el tiempo de vida útil de los equipos.
En la unidad de isopentano y alquilatos no existe una instrumentación adecuada para la

medición de variables operativas. En muchos lugares, existe una carencia de instrumentos
como los termómetros que registren las temperaturas a la entrada y salida de los
intercambiadores de calor, o de manómetros que indiquen la caída de presión en estos
equipos. Los termómetros existentes en algunos casos no tienen fecha de calibración y es
evidente la mala medición que realizan.
25
El deterioro de las placas de orificio y su mala instalación en algunas líneas, impiden su
buen funcionamiento y por tanto una buena medición de los flujos. Debido a los malos
registros que generan no se puede realizar un balance de materia en esta unidad.
Para garantizar una operación segura durante el funcionamiento de la planta y generar

un incremento de la gasolina especial producida, es necesario el estudio técnico de la
unidad y el conocimiento del proceso de forma detallada.
4.2. Ingeniería del proyecto
El objetivo de la Unidad de Isopentano es separar el i-C5 de la carga de gasolina liviana

de destilación directa (LSR) proveniente de la unidad de crudo. El isopentano obtenido en
las torres 1T-1501 y 1T-1502 se lo emplea en la preparación de gasolina de aviación
(Avigas), junto con los Alquilatos y el Redestilado de Platformado.
4.2.1. Descripción del proceso
La carga de LSR proveniente de los tanques TK-2908, TK-2909 ó de la unidad de crudo se

precalienta en el intercambiador de calor I-1502, ganando temperatura del producto de
fondo de la torre 1T-1501, para ingresar a esta.
En la torre 1T-1501 se separan el isopentano y los componentes más livianos (butanos)

como producto de cabeza y el n-pentano, alquilatos y compuestos más pesados como
producto de fondo.
Una parte del producto de fondo de la torre 1T-1501 se calienta en el intercambiador

I-1501, que actúa como re-hervidor, ganando calor del vapor de alta presión. La fracción
que se vaporiza de la corriente de fondo regresa a la torre por desplazamiento positivo y
aporta el calor necesario para que se produzca la separación deseada; la otra parte del
producto de fondo es impulsada por la bomba 1P-1502/A a través del intercambiador
I-1502 que precalienta la carga a la torre y a través del enfriador de agua E-1502 para ser
enviado a tanque de Slop.
El producto de cabeza de la torre 1T-1501 se divide en dos corrientes, una parte pasa por
el enfriador de agua E-1501A-B para entrar al acumulador D-1501; la otra parte ingresa
directamente al D-1501, este flujo by pass se utiliza para controlar la temperatura y presión
del acumulador y a su vez la temperatura y presión en la cabeza de la torre 1T-1501. Del
acumulador D-1501 se manda el reflujo a la torre a través de la bomba P-1501/A. La
26
descarga de esta bomba se divide en dos, de modo que el exceso de la producción que
no es empleada como reflujo representa la carga para la torre 1T-1502, donde se eliminan
los gases livianos como ser butano y propano por la cabeza y se obtiene el isopentano
como producto de fondo con una pureza superior al 95% en volumen.
La corriente de livianos de la cabeza de la torre 1T-1502 se divide en dos igual que en el

caso de la 1T-1501, a una parte se disminuye su temperatura en el enfriador de agua
E-1504 para ingresar posteriormente al acumulador D-1502, mientras el restante ingresa
directamente al acumulador para el control de presión y temperatura. El nivel de trabajo
del acumulador D-1502 suele ser bajo ya que el gas obtenido es muy poco y se lo emplea
como reflujo total para mantener la presión en la cabeza de la torre 1T-1502.
El producto de fondo de la torre 1T-1502 se lo emplea como reflujo, el cual se calienta en

el intercambiador I-1503, que actúa como re-hervidor, ganando calor del vapor de alta y
generando el movimiento del hidrocarburo por desplazamiento positivo para su retorno a
la torre; mientras que el remanente, que se encuentra en fase líquida, es impulsado por la
bomba 1P-1504/A a través del enfriador de agua E-1503 para llegar finalmente al tanque
esférico de almacenamiento de isopentano TK-2920
En la Figura N° 6 se presenta el diagrama de flujo de la unidad de Isopentano
27
Figura N° 6 Diagrama de flujo de la Unidad de Isopentano
28
Servicios Utilizados
• Vapor de alta (250 PSIG) : en re-hervidores
• Vapor de baja (50 PSIG) : en líneas de acompañamiento.
• Energía eléctrica : en bombas, iluminación e instrumentos.
• Aire comprimido : en planta e instrumentos.
• Agua de enfriamiento : en enfriadores
Descripción del equipo
Los equipos principales de esta unidad se describen en la Tabla IV.1.
Tabla IV.1Descripción de los equipos de la Unidad de Isopentano
Equipo Diámetro, pie (m)

Función
TAG
Torre de-isopentanizadora. Cuenta
con 45 platos de destilación. Su
4 (1,22)
1T-1501
alimentación se encuentra en el
plato 34
Torre de destilación. Su función es
eliminar los gases livianos. Cuenta
1,25 (0,38)
1T-1502
con 20 platos y su alimentación
está en el plato 6.
Acumulador de producto de 5 (1,52) x 17,52

D-1501 (5.34) largo
cabeza de la 1T-1501
Acumulador de producto de 4,5 (1,37)x 14,56

D-1502 (4,44) largo
cabeza de la 1T-1502
Fuente: Elaboración propia

Los intercambiadores de calor que intervienen en el proceso se presentan a continuación
en la Tabla IV.2
29
Tabla IV.2 Descripción de los intercambiadores de calor de Unidad de Isopentano
Temperatura de Presión de
Equipo
Descripción
Diseño, °C (°F) Diseño, kPa (psi)
TAG
Tubos Vapor - -
I-1501
Coraza Reflujo fondo T-1501 - -
Tubos Fondo T-1501 - -

I-1502
Coraza Carga de LSR - -
Tubos Vapor - -
I-1503
Coraza Reflujo fondo T-1502 - -
Tubos Agua 65,5 (150) 517,1 (75)

E-1501A-B
Coraza Cabeza T-1501 232,2 (450) 517,1 (75)
Tubos Agua 65,5 (150) 517,1 (75)

E-1502
Coraza Fondo T-1501 a slop 232,2 (450) 3 447,4 (500)
Tubos Agua 65,5 (150) 517,1 (75)

E-1503
Coraza Isopentano a tanque 232,2 (450) 517,1 (75)
Tubos Agua 65,5 (150) 517,1 (75)

E-1504
Coraza Cabeza T-1502 315,5 (600) 2 968,4 (300)
Fuente: Planos y placas de identificación de equipos. Refinería Gualberto Villarroel
4.2.2. Variables operativas
Las principales variables de operación de esta unidad son la temperatura, presión y

reflujo. En condiciones normales de trabajo la presión se la mantiene fija y mediante los
reflujos se modifican las temperaturas en las torres hasta obtener las condiciones de
separación deseada. A continuación se describen con mayor detalle cada una de estas
variables
• Temperatura de operación. La temperatura en las torres debe ser controlada en la

cabeza como en el fondo. A mayor temperatura la destilación de componentes
livianos es mayor. El reflujo de cabeza sirve para controlar la temperatura en este
30
sector y evitar la producción excesiva de componentes más pesados del que se
quiere destilar, además de permitir la regulación de la presión de cabeza. La
temperatura de fondo ayuda a controlar el nivel de la torre y mantener los
compuestos pesados en el fondo.
La temperatura en los acumuladores está en función de la temperatura de entrada

del producto, el cual puede ser enfriado al momento de salir de la torre y antes de
ingresar al acumulador, o bien ingresar directamente de la torre al acumulador de
acuerdo al requerimiento que se tenga para el control de la presión.
• Presión de operación. Esta variable se la regula mediante la temperatura de cabeza

en las torres con la ayuda de los acumuladores y mediante el reflujo de cabeza y
recirculación del producto de fondo. Al igual que en el caso de la temperatura, este
parámetro operativo varia a lo largo de la torre.
La presión en los acumuladores depende directamente de la temperatura a la que

ingresan los productos de cabeza, también se cuenta con una válvula de control de
presión que permite regular este parámetro cuando el producto ingresa al
acumulador sin previo enfriamiento.
• Reflujo de cabeza. Es la recirculación de producto destilado que ha sido enfriado y

estabilizado en los acumuladores, esta variable permite controlar la temperatura de
cabeza en las torres y ayuda a la separación de los componentes de la destilación.
Nivel operativo. El nivel de las torres se encuentra alrededor del 50% para garantizar
una operación normal, este parámetro permite controlar la presión y temperatura
de fondo garantizando que los componentes pesados se mantengan en el fondo.
El nivel en los acumuladores permite controlar la presión de estos equipos y

garantiza el excedente de líquidos para que puedan ser enviados como reflujo a las
torres y el excedente se bombee a la 1T-1502 en el caso del acumulador D-1501 y a
slop en el caso del D-1502.
A continuación, en la Tabla IV.3 se presentan los parámetros de control operacional de la

temperatura que debe mantenerse durante la producción de isopentano.
31
Tabla IV.3 Intervalos de Temperaturas para el control operacional de la Unidad de Isopentano
Rango de
FLUJOS
Temperatura, °C
Carga a la 1T-1501 56
90
Producto de fondo 1T-1501 85
68
Cabeza 1T-1501 66
99
Fondo 1T-1501 98
71
Plato 11 de la 1T-1501 69
Carga a la 1T-1502 45
37 43
Cabeza 1T-1502 30
45
Plato 6 de la 1T-1502 38
58
Fondo 1T-1502 51-48
Acumulador D-1501 40
Acumulador D-1502 35
Fuente: Gerencia Carburantes. Refinería Gualberto Villarroel
La temperatura en el plato 11 de la 1T-1501 es muy importante ya que es la que permite

cumplir con las especificaciones de TVR de la gasolina, valor que debe mantenerse entre
19-19.5 psi, en caso de estar fuera de especificaciones se debe regular la temperatura en
este plato mediante el reflujo de cabeza.
Los rangos operativos de las presiones y flujos se presentan en las Tablas 4.4 y 4.5
32
Tabla IV.4 Presiones para el Control Operacional de la Unidad de Isopentano
PUNTOS DE MEDICIÓN Rango de Presiones, kg/cm2
Descarga de 1P-1502 36
Descarga de 1P-606 12
Acumulador D-1501 1.20 1,90
Acumulador D-1502 0,70
Cabeza 1T-1501 2,8 2,90
Fondo 1T-1501 2,93 3,50
Cabeza 1T-1502 1,25 1,55
Fondo 1T-1502 1,41
Tabla IV.5 Rango de flujos para el control operacional de la Unidad de Isopentano
FLUJO Factor Rango de flujo (l/h)
Alimentación 1T-1501 1 200 6,5 7,5
ReflujoT-1501 2 500 5,3 5,7
Reflujo T-1502 150 1,25 1,55
Vapor reboiler T-1501 2 050 5,3 5,5
Alimentación T-1502 140 8,6 10,0
Descarga Bomba fondo T-1502 400 4,0 6,20
Descarga bomba fondo D-1502 450 2,2 3,90
Producto fondo T-1501 7 000 6,9 8,9
Producto isopentano 1 000 6,0 10,0
En la Tabla IV.6 se presentan algunos valores establecidos para el control operacional y

de calidad del producto.
33
Tabla IV.6 Control operacional del producto Isopentano
Producto de la unidad: ISOPENTANO
Descripción Rango
API 93 97
Gravedad Específica 0,62 0,63
TVR max. (psi) 20,5
CROMATOGRAFIA (%Vol)
i-C4 0,3 0,6
n-C4 0,4 0,9
i-C5 90 98
n-C5 2 5
Pureza del producto 97 - 98%
34
V. SIMULACIÓN DEL PROCESO
Para realizar la evaluación de la eficiencia e hidráulica de la torre junto a la simulación del

proceso se tomaron datos y muestras después de la puesta en marcha y normalización de
la planta.
Durante una semana del mes de abril, se operó normalmente la unidad de isopentano, en
este periodo de tiempo se registraron los datos operativos de los equipos para un mejor
control operacional.
También se procedió a la toma de muestras para el posterior análisis en laboratorio de la

gasolina LSR que alimenta la unidad, del producto de cabeza y fondo de las torres 1T-1501
y 1T-1502. Las cromatografías de estas muestras se presentan en el Anexo N° 1 y en el
Anexo N°2 se adjuntan los cálculos teóricos realizados para determinar el Octanaje y la
Tensión de Vapor Reid.
5.1. Relevamiento de datos
Las principales variables operativas son la presión, temperatura y reflujo, siendo de mayor
interés las variables de operación de la 1T-1501. Los valores de los diferentes parámetros
operativos registrados en planta durante la producción de isopentano se presentan de la
Tabla V.7 a la V.12.
35
Tabla V.7 Flujos y Presiones de operación
INSTRUMENTO Factor (l/h) Descripción Planta
FRC-1501 1215 Alimentación 1T-1501 7,5
FRC-1502 130 Vapor a Rehervidor (250) I-1501 4,7
FR-1503 704 Fondo 1T-1501 7,9
FRC-1504 146 Alimentación 1T-1502 9,4
FRC-1505 2.495 Reflujo a la 1T-1501 4,8
FRC-1506 109 Prod. Isopentano 7,1
FRC-1507 407 Fondo T-1502 (Descarga bombas) 5,2
FRC-1508 925 Vapor a Rehervidor (150) I-1503 4,3
FRC-1509 385 D-1502 5,8
FRC-1510 60 D-1502 a Slop 2
FRC-1511 148 Reflujo a la 1T-1502 3,9
PRC-1506 Presión cabeza 1T-1501 2,85
PRC-1511 Presión cabeza 1T-1502 1,1
Fuente: Relevamiento en campo. Refinería Gualberto Villarroel.
Tabla V.8 Temperaturas de operación
INSTRUMENTO Descripción Temperatura, °C
TI-1502 Cabeza 1T-1501 65
TI-1503 Plato 11 1T-1501 70
TI-1505 Fondo 1T-1501 99
TI-1506 Salida Rehervidor I-1501 101
TI-1510 Salida condensador E-1501 15
TI-1512 Salida E-1504, Fondo T-1502 49
TI-1513 Cabeza 1T-1502 38
36
Tabla V.8 Temperaturas de operación (Continuación)
INSTRUMENTO Descripción Temperatura, °C
TI-1514 Plato 5 1T-1502 46
TI-1516 Fondo 1T-1502 y entrada Rehervidor 55
TI-1517 Salida I-1502 56
TI-1518 Vapor de 150 a I-1503 144
TI-1519 Entrada E-1503, Cabeza 1T-1502 38
TI-1520 Salida E-1503 27
TI-1521 Salida agua enfriamiento E-1504, Fondo 1T-1501 35
Fuente: Relevamiento en campo. Refinería Gualberto Villarroel
Tabla V.9 Presión y Temperatura de Acumuladores
ACUMULADORES Descripción Planta
Presión (kg/cm2) 1,55
Acumulador D-1501 Temperatura (°C) fase gaseosa 40
Temperatura (°C) fase líquida 24,3
Presión (kg/cm2) 1,61
Acumulador D-1502 Temperatura (°C) 33,8
Tabla V.10 Presión de Descarga de Bombas
BOMBAS Descripción Planta
P-1501-B(psig) Reflujo 1T-1501 135
P-1502-A (psig) Fondo 1T-1501 70
P-1503-A (Kg/cm2) Reflujo 1T-1502 5,6
P-1504 (Kg/cm2) Fondo 1T-1502 4,5
37
Tabla V.11 Temperaturas en los Enfriadoresa
°C °F
ENFRIADORES Paso Producto
Entrada Salida Entrada Salida
Tubos Agua 14,9 23,7 58,82 74,66

E-1501-A
Coraza Cabeza 1T-1501 67,2 24,3 152,96 75,74
Tubos Agua 12,8 14,9 55,04 58,82

E-1501-B
Coraza Cabeza 1T-1501 24,2 18,9 75,56 66,02
Tubos Agua 12,3 20,3 54,14 68,54

E-1502-A
Coraza Fondo 1T-1501 48,4 38,7 119,12 101,66
Tubos Agua 20,3 27,6 68,54 81,68

E-1502-B
Coraza Fondo 1T-1501 51,3 48,4 124,34 119,12
Tubos Agua 42,6 45,4 108,68 113,72

E-1503-A
Coraza Cabeza 1T-1502 50,8 44,8 123,44 112,64
Tubos Agua 38,8 42,6 101,84 108,68

E-1503-B
Coraza Cabeza 1T-1502 44,8 41,6 112,64 106,88
Tubos Agua 14,2 19,8 57,56 67,64

E-1504
Coraza Fondo 1T-1502 41,3 21,9 106,34 71,42
a Las temperaturas fueron medidas con un termómetro laser, por lo que los valores registrados son de las
superficies de los equipos, no siendo representativo del flujo.
38
Tabla V.12 Temperaturas en los Intercambiadores
°C °F
INTERCAMBIADORES Paso Producto
Entrada Salida Entrada Salida
Tubos Vapor de alta (250) 185,7 98,4 366,26 209,12

I-1501
Coraza Fondo 1T-1501 97,7 99,7 207,86 211,46
Tubos Fondo 1T-1501 68,7 47,7 155,66 117,86

I-1502
Coraza Carga 1T-1501 33,3 66,9 91,94 152,42
Tubos Vapor de media (150) 125,1 56,8 257,18 134,24

I-1503
Coraza Fondo 1T-1502 54,8 55,6 130,64 132,08
5.2. Uso del simulador Hysys
La modelación de la torre 1T-1501 se realizó con el Software de simulación de procesos

Aspen Hysys versión 2006. El propósito de emplear el simulador es obtener, con los datos
recopilados durante el relevamiento en campo, una representación general de las
condiciones reales de trabajo de la torre que permitan conocer variables como la caída
de presión en los platos, temperaturas, flujo, inundación en el bajante e hidráulica en
general.
Para la caracterización de la carga que alimenta la torre 1T-1501 se emplea la

cromatografía de LSR presentada en la Tabla V.13. Las cromatografías de los productos se
adjuntan en el Anexo N° 1.
39
Tabla V.13 Cromatografía de la carga de LSR que alimenta la torre 1T-1501
COMPONENTES GRUPO % PESO % VOLUMEN
i-butano parafina 0,09 0,11

n-butano parafina 1,44 1,63
2,2-dimetilpropano parafina 0,16 0,18
isopentano parafina 22,15 23,39
n-pentano parafina 21,63 22,79
2,2-dimetilbutano parafina 1,48 1,50
ciclopentano nafteno 0,87 0,77
2-metilpentano parafina 8,59 8,68
n-hexano parafina 11,26 11,27
2,2-dimetilpentano parafina 2,46 2,39
Metilciclopentano nafteno 0,48 0,42
2,2,3-trimetilbutano parafina 0,69 0,66
ciclohexano nafteno 3,23 2,72
2-metilhexano parafina 0,18 0,17
1,1-dimetilciclopentano nafteno 2,50 2,20
cis-1,3-dimetilciclopentano nafteno 0,27 0,24
trans-1,3-dimetilciclopentano nafteno 0,56 0,49
n-heptano parafina 4,59 4,43
metilciclohexano + cis-1,2-dimetilciclopentano nafteno 3,39 2,89
tolueno + 2,3,3-trimetilpentano aromatico 1,21 0,92
1-cis-2-trans-4-trimetilciclopentano + 1-cis-2-cis-
nafteno 0,38 0,32
4-trimetil ciclopentano
1-cis-2-cis-3-trimetilciclopentano nafteno 1,61 1,37
no identificado Nafteno nafteno 0,44 0,38
Fuente: Análisis de laboratorio. Refinería Gualberto Villarroel
40
Para la validación de la simulación se compara las variables reales con las simuladas y los
resultados obtenidos.
En la Tabla V.14 se presentan la diferencia entre las variables operativas de la torre en

planta y del simulador.
Tabla V.14 Diferencia entre las principales variables operativas de la 1T-1501
Descripción Unidades Simulación Planta
Alimentación bbl/d 1 376 1 375,58
Reflujo bbl/d 1 808,4 1 807,91
Temperatura producto cabeza °C 68,36 65,00
Temperatura producto de fondo °C 95,60 99,00
Producción de cabeza bbl/d 207,8 207,84
Presión de Cabeza kg/cm2 2,9 2,85
Presión de Fondo kg/cm2 3,23 3,23
Presión del acumulador D-1501 kg/cm2 1,35 1,4
Fuente: Elaboración propia. Simulación en Hysys
En las Figuras N° 7 y 8 se aprecia la diferencia entre los resultados obtenidos en la

composición de los productos de cabeza y fondo de la 1T-1501generadas en el simulador
en comparación a los de laboratorio.
41
90
80
fracción volumétrica, %
70
60
50
40 Simulación
Planta
30
20
10
0
i-C4 n-C4 2,2-DM i-C5 n-C5 n-C6
C3
Figura N° 7 Diferencia entre resultados en la composición del isopentano de la 1T-1501.

30
Fraccion volumétrica, %
25
20
15
10
5 Simulación
0 Planta
2,2-DM C4
2,3-DM C4
2,4-DM C5
c-C6
n-C7
i-C5
benceno
1-2-cis-3-TM-c-C5
3-M-C5
2,2-DM-C5
1,1-DM-c-C5
tolueno +
cis-1,3-DM-c-C5
Figura N° 8. Diferencia entre resultados de la composición del producto de fondo de la 1T-1501.

5.2.1. Condiciones Operativas de la Torre 1T-1501
A continuación, en la Tabla V.15 se presentan los resultados obtenidos con el simulador de

procesos Hysys considerando diferentes alternativas del proceso. La primera columna,
42
referida como “Simulación Planta” corresponde a la simulación realizada con los datos
del relevamiento.
La segunda columna denominada “Reflujo Mínimo” corresponde al resultado obtenido

con el mínimo volumen de reflujo calculado por el simulador, con el cual se puede operar
la torre manteniendo la pureza del isopentano, sin afectar el volumen de producción del
destilado de cabeza.
En la tercera columna, correspondiente al “Reflujo Máximo”, se tienen los resultados de la

simulación del proceso con un incremento en el reflujo, en el cual no se aumenta la
pureza del isopentano significativamente, pero si se incrementa el volumen del producto
destilado utilizando la misma carga que en la operación normal. Se debe considerar que
este reflujo no es el máximo calculadob para una buena separación de los componentes
clave, sino que es el máximo reflujo con el que puede operar la torre sin que se produzca
inundación en los bajantes de los platos superiores.
La cuarta columna, llamada “Máxima Carga” corresponde a la simulación en la cual se

determinó la máxima alimentación a la torre sin que exista inundación en el plato como
en los bajantes. En este caso se mantiene incrementa la producción de isopentano, pero
debido a que no se puede incrementar el reflujo la pureza disminuye un poco.
Trabajando la torre con estas variables operativas, se necesita de una mayor cantidad de
carga para alimentarla y obtener un mayor destilado, pero los requerimientos de
enfriamiento y calor son menores que en el caso de tener un reflujo máximo.
bCalculado en función a la máxima pureza que podría obtenerse si es que se pudiera aumentar el volumen del
reflujo sin ocasionar inundación en los primeros platos.
43
Tabla V.15 Resultados de la simulación en el Software Hysys
Simulación Reflujo Reflujo Máxima

Descripción Unidad
Planta Mínimo Máximo Carga
Carga 1T-1501 bbl/d 1 376 1 376 1 376 1 630
Capacidad de
Btu/h 2 866 739 2 690 308 3 278 272 3 039 571
enfriamiento
Calor requerido en
Btu/h 3 376 093 3 200 557 3 785 432 3 644 393
rehervidor
Reflujo bbl/d 1 808,776 1 685,147 2 069,939 1 895,324
Flujo al condensador bbl/d 2 016,620 1 891,165 2 309,932 2 135,368
Flujo al rehervidor bbl/d 3 684,377 3 554,964 3 952 994 4 105,676
Temperatura
°C 68,368 68,389 69,250 68,334
producto cabeza
Temperatura
°C 95,598 95,640 96,263 95,622
producto de fondo
Producción de
bbl/d 207,844 206,018 239,993 240,044
cabeza
Fracción volumétrica i-C4 0,069 0,070 0,060 0,071
Fracción volumétrica n-C4 0,107 0,108 0,093 0,109
Fracción volumétrica i-C5 0,788 0,780 0,798 0,774
Fracción volumétrica n-C5 0,025 0,031 0,039 0,034
DC Backup (11) % 23,333 22,449 25,381 24,065
DC Backup (39) % 23,365 22,481 25,438 24,110
Tiempo de
s 3,187 3,294 3,041 3,141
Residencia plato 11
Tiempo de
s 3,186 3,292 3,040 3,140
Residencia plato 39
Velocidad en el
pie/s 0,122 0,114 0,139 0,128
bajante (11)
Velocidad en el
pie/s 0,122 0,114 0,139 0,128
bajante (39)
44
Tabla V.15 Resultados de la simulación en el Software Hysys (Continuación)
Simulación Reflujo Reflujo Máxima

Descripción Unidad
Planta Mínimo Máximo Carga
Caída de presión en
pulg 0,924 0,811 1,205 1,032
seco (11)
Caída de presión en
pulg 0,930 0,816 1,214 1,039
seco (39)
Arrastre(11) % 0,335 0,286 0,473 0,388
Arrastre(39) % 0,337 0,288 0,478 0,392
Capacidad de Flujo
0,421 0,421 0,421 0,421
(11)
Capacidad de Flujo
0,421 0,421 0,421 0,421
(39)
Inundación (11) % 40,310 37,739 46,009 42,573
Inundación (39) % 40,428 37,865 46,185 42,725
Altura de líq. sobre

pulg 0,752 0,716 0,822 0,776
el vertedero (11)
Altura de líq. sobre

pulg 0,753 0,717 0,824 0,777
el vertedero (39)
Fuente: Elaboración propia. Simulación en Hysys
5.3. Determinación de la eficiencia de la torre y de la columna hidráulica.
Los cálculos de la hidráulica de la columna se realizaron para determinar la capacidad

de la torre, su eficiencia y también para conocer las limitaciones operativas de la misma
junto a los porcentajes de inundación en los platos, ya que esto reduce la eficiencia
global de trabajo de la columna; este cálculo manual, considera como principales
factores de evaluación el tiempo de residencia del líquido en las secciones del plato y el
bajante (downcomer); también se debe calcular la altura del líquido claro y espuma en
ambas secciones y finalmente se determina la velocidad del líquido en el área de
burbujeo y del gas que atraviesa las perforaciones. Todas estas consideraciones, permiten
evaluar los porcentajes de inundación y las cargas de operación. La determinación de la
composición del la fase líquida y vapor en cada plato, con la ayuda del simulador,
45
permite determinar la cantidad de platos o etapas requeridas para obtener el producto
con las especificaciones deseadas y la eficiencia con la cual se logra dicho objetivo.
Con los datos obtenidos del relevamiento en campo se realizo el cálculo de la eficiencia y
columna hidráulica de la torre. En el Anexo N° 3 se presenta la memoria de cálculo de la
eficiencia de la torre, obteniéndose como resultado que la torre trabaja con un 90.44% de
eficiencia global.
A continuación, en la Tabla V.16 se presentan los resultados representativos que fueron

obtenidos en la estimación de la columna hidráulica de la torre, la memoria de cálculo se
adjunta en el Anexo N° 4.
Ambas evaluaciones, de la eficiencia y la hidráulica, corresponden a los platos 11 y 39,

elegidos como representativos de la sección de rectificación y despojamiento en que se
divide la torre para su estudio, son representativos debido a que la pendiente de equilibrio
de la curva de concentración de los componentes clave pesado y clave liviano se
mantiene constante y es uniforme en la mayoría de los platos de cada una de las
secciones determinadas, tal como se puede apreciar en las Figuras A.3.1 y A.3.2 del
Anexo N° 3.
46
Tabla V.16 Resultados de los cálculos de la columna hidráulica de la torre.
Descripción Plato 11 Plato 39 Unidades

VV 11,412 10,728 pie3/s
Flujos volumétricos
VL 70,602 125,469 Gpm
Velocidad superficial del vapor en el
1,643 1,520 pie/s
punto de inundación Vn,inun
Velocidad máxima de líquido de
46,993 83,512 gpm/pie2
ingreso al bajante Vd,max
Tiempo de residencia del líquido en el
15,918 8,957 S
bajante tr
Velocidad superficial de vapor VS 1,031 0,970 pie/s
Porcentaje de inundación en el plato %INUN 50,000 53,233 %
Tiempo de residencia del líquido en el
13,356 7,516 S
bajante tr
Tiempo de residencia necesario para
4,431 4,667 S
la separación del líquido y vapor Tr
Velocidad máxima recomendada en gpm/pie2
218,87 218,962
el bajante según el criterio de Koch Vd,max bajante
Caudal máximo de ingreso al bajante
178,386 199,030
para la velocidad máxima de Koch GPM
Caudal máximo de ingreso al bajante
132,363 132,363
según criterio de Koch-Glitsch GPM
Altura de líquido claro sobre vertedero how 0,765 1,134 pulg
Altura de líquido claro en el plato hc 2,265 2,634 Pulg
Caída de presión total en el plato ht 4,717 5,078 Pulg
Perdida de carga en los orificios ΔPd 0,234 0,264 Pulg
Perdida de carga en vertedero ΔPiw 0,018 0,018 Pulg
Perdida de carga en el bajante hd 0,281 0,281 Pulg
Porcentaje de inundación en el
18,610 18,935 % (10-30%)
bajante (back up) %inundDC-BK
Porcentaje de inundación del bajante INUNd 36,348 43,096 % (máx. 50%)
Altura del líquido en el bajante hd 7,270 8,619 Pulg
Altura de la espuma en el bajante hpd 7,662 9,295 Pulg
Fuente: Elaboración propia.
47
5.4. Evaluación del Condensador E-1501 A-B
La evaluación de este equipo en particular, se hace bastante complicada debido a la

falta de instrumentación en planta. La última inspección realizada se llevó a cabo en
septiembre del 2009, en la cual se reportó entre otras cosas, la falta de termómetros que
indiquen la temperatura de la carcasa, los tubos cuentan con termómetros sin fecha de
calibración y no existen manómetros que indiquen las presiones de ingreso y salida del
producto, el manómetro instalado a la salida del agua de enfriamiento tampoco cuenta
con fecha de calibración. A pesar de la recomendación de implementar estos
instrumentos, en el informe de inspección, estos no han sido instalados. También se reporta
la existencia de corrosión generalizada leve en las carcasas de ambos enfriadores al igual
que en los tubos, aunque la corrosión en los deflectores de ambos mazos fue reportada
como severa y se recomienda su reemplazo, estos no afectan significativamente al
proceso de transferencia de calor.
Para una evaluación eficiente de estos equipos se debe considerar el coeficiente de

transferencia de calor global U, que es la capacidad de dos fluidos para transferir energía,
en forma de calor, del más caliente hacia el más frio. Existen tres resistencias principales
que se oponen a la transferencia de calor y que están directamente involucradas con el
área de contacto de los fluidos; estas resistencias corresponden al coeficiente convectivo
dentro de los tubos, al coeficiente convectivo del fluido que atraviesa la coraza (fuera de
los tubos) y la resistencia del material que separa ambos flujos. Este coeficiente global es
un indicador del grado de efectividad de la transmisión de calor.
La evaluación de este intercambiador de calor ser realizó con el simulador HTRI (Heat
Transfer Research Inc.) cálculos realizados para determinar el valor del coeficiente global
se presentan en el Anexo N° 5.
De los resultados obtenidos se sabe que la condensación de la gasolina, producto de

cabeza de la 1T-1501 se produce en mayor medida en el E-1501-A y termina de
condensar totalmente en el E-1501-B. Este cambio de fase se puede apreciar mejor en el
diagrama de condensación de la Figura N° 9 presentado a continuación
48
70
65
Temperatura, °C
60
55
50
45
40
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
Entalpia, Btu/lb
Figura N° 9 Diagrama de condensación. Temperatura Vs. Entalpia.

Fuente: Elaboración propia. Simulador HTRI
La entalpía es una propiedad intrínseca de la materia o sustancia, representa la suma de

la energía interna más el término de presión-volumen. En un sistema a presión constante la
diferencia de entalpia de la sustancia debida a una variación de la temperatura se
traduce en una variación del calor; por tanto, la variación de la entalpía expresa una
medida de la cantidad de energía absorbida o cedida por un sistema termodinámico.
El coeficiente de transferencia de calor global “U”, calculado para el enfriador E-1501-A

es de 112,98 Btu/pie2h°F. Para el enfriador E-1501-B se determinó un coeficiente global de
38,25 Btu/pie2h°F.
En la Figura N° 10 se muestra la temperatura vs. Flujo de calor cedido por la gasolina en su

enfriamiento.
49
80
70
60
Temperatura, °C
50
40
30
20
10
0
0 -0.5 -1 -1.5 -2 -2.5 -3 -3.5
Flujo de calor, MMBtu/hr
Figura N° 10 Condensación de la gasolina. Temperatura Vs. Calor cedido

El coeficiente de transferencia de calor U para cada uno de los enfriadores, está dentro
los parámetros de diseño establecidos y cumplen con los manuales y libros de diseñoc
para una buena operación; según la evaluación realizada, la capacidad de enfriamiento
de estos equipos se puede incrementar a pesar del ensuciamiento que ya han sufrido por
el tiempo de trabajo que tienen.
Para que la transferencia de calor se efectiva bajo las condiciones de operación

establecidas, se determinó que el requerimiento de agua de enfriamiento para el lado A
del condensador es de 14.64 m3/h y de 6.77 m3/h para el lado B, sumando un total de
21.41 m3/h.
5.5. Evaluación del Re-hervidor I-1501
El producto de fondo de la 1T-1501 se calienta con vapor de alta presión (250 psig y
240°C) en un re-hervidor tipo termosifón de flujo dividido por su carcasa tipo H. El flujo de
vapor circula por el interior de los tubos, mientras que la ebullición de la gasolina ocurre en
la carcasa, este tipo de re-hervidor no posee espacio extra para la separación de fases
de manera que retorna a la torre una mezcla de líquido-vapor y es por debajo del último
plato, donde se produce la separación.
c
Donald Kern. Procesos de Transferencia de Calor.
50
En la siguiente Figura N° 11 y 12 se muestra la variación de la temperatura en función al
calor cedido por el vapor a la gasolina y la curva de ebullición.
105
104
Temperatura, °C 103
102
101
100
99
98
97
96
95
0 1 2 3 4
Flujo de calor, MM Btu/hr
Figura N° 11 Flujo de calor vs. Temperatura

-760
-780
-800
Entalpia, Btu/lb
-820
-840
-860
-880
-900
-920
85 90 95 100 105 110 115 120
Temperatura, °C
Figura N° 12 Curva de ebullición

El área de transferencia de calor calculada para este intercambiador es de 746,25 pie2

con un coeficiente de transferencia de calor global de 72,02 Btu/pie2h°F.
51
En el caso del este equipo se estableció un requerimiento de vapor de 33.001 lb/h, para
que el calentamiento de la gasolina de fondo sea efectiva.
Para mayores referencias, en el Anexo N° 5 se presenta las hojas de cálculo y datos de

este intercambiador.
5.6. Aspectos críticos
En la producción normal de la planta, existen ciertos factores que no son simulados, pero
que si representan un punto crítico en el desarrollo del proceso como lo son las placas de
orificio y las líneas que conducen el flujo de un equipo a otro, y sin las cuales el proceso
simplemente no se sería posible. Como parte de la evaluación de la planta, las líneas y
placas de orificio fueron objeto de un seguimiento y recalculo para conocer sus
condiciones en general.
5.6.1. Placas de orificio
Las placas de orificio son los instrumentos de medición más comunes para determinar el
flujo de diferentes productos sean líquidos o gaseosos. En el caso de la unidad de
isopentano, los transmisores de presión diferencial de las placas están mal calibrados y no
son un indicador confiable.
En la Tabla V.17 se presentan los factores de flujo de los diferentes FRC y los nuevos
factores recalculados, también se muestran los datos del relevamiento durante la
operación de la unidad de isopentano.
52
Tabla V.17 Factores de Flujo
Factores Nuevos Flujo

Lecturas
FRC/FR planta Descripción factores calculado
en planta
(l/h) (l/h) (l/h)
FRC-1501 1.200 Alimentación T-1501 1 215 7,5 9 113
FRC-1502 205 Vapor a Rehervidor (250) I-1501 130 4,7 611
FR-1503 700 Fondo T-1501 704 7,9 5 563
FRC-1504 140 Alimentación T-1502 146 9,4 1.377
FRC-1505 2.500 Reflujo a la T-1501 2 495 4,8 11 976
FRC-1506 Prod. Isopentano 109 7,1 773
FRC-1507 400 Fondo T-1502 (Descarga bombas) 407 5,2 2 115
FRC-1508 36.4 Vapor a Rehervidor (150) I-1503 925 4,3 3 976
FRC-1509 450 D-1502 385 5,8 2 234
FRC-1510 D-1502 a Slop 60 2 119
FRC-1511 150 Reflujo a la T-1502 148 3,9 575
Fuente: Elaboración Propia. Software FE Sizer
Según el FRC-1501, la corriente que alimenta la torre 1T-1501 es de 9113 litros por hora, el
FRC-1503 corresponde a un flujo de 5563 litros por hora que sale por el fondo y es enviado
a slopd; mientras que el FRC-1504 registra que la alimentación a la torre 1T-1502 es de 1377
litros por hora, esta alimentación corresponde al producto que sale por la cabeza de la
1T-1501. La sumatoria de estos flujos provenientes de la cabeza y fondo es de 6940 litros
por hora, la diferencia encontrada resultante del balance de masa en la columna,
evidencia la mala calibración de los instrumentos de medición de flujo.
Para efectos de la simulación del proceso se consideró el registro de flujo de la

alimentación a la 1T-1501 como el más confiable y se procedió a realizar el balance de
masa en el simulador de proceso Hysys, tomando como parámetro de comparación las
cromatografías del producto que alimenta a la torre (LSR) y de los productos de cabeza y
d Slop es el tanque donde son enviados todos los residuos de los diferentes procesos y/o productos que están
fuera de especificaciones.
53
fondo; llegándose a determinar los flujos mostrados en la Tabla V.18 junto al porcentaje de
variación entre el flujo registrado y el que corresponde a la cromatografía.
Tabla V.18 Diferencia entre caudal registrado en planta y del simulador
Porcentaje
Flujo Flujo del
Litros/hora de
calculado simulador
variación
Alimentación 9 113 9 115,2 0,03
Fondo 5 563 7 737,4 39,09
Cabeza 1 377 1 375,5 0,13
Balance 6 940 9 115,2
Las placas de orificio producen dos caídas de presión, una caída de presión del flujo y
una caída de presión total. La caída de presión del flujo consiste en la diferencial de
presión debido a la reducción del área de flujo en la placa y es la registrada por un
manómetro en las bridas antes y después de dicha placa.
La caída de presión total es la diferencial de presión existente entre dos puntos antes y
después de la sección de medición; por tanto, esta caída de presión considera la
recuperación de la presión a una distancia varias veces mayor al diámetro de la tubería.
Esta recuperación implica que la diferencia de presión total es menor que la diferencia de
presión del flujo. Es importante considerar la caída de presión en las placas ya que en
ciertos lugares, como en la línea de alimentación a la 1T-1502, se instaló la placa en una
tubería de menor diámetro, lo cual incrementa la caída de presión y representa un punto
crítico si es que se quiere incrementar el volumen que alimenta la 1T-1502.
5.6.2. Tuberías
Conforme a las buenas prácticas de ingenieríae la velocidad máxima debe ser 4.6 m/s
(15,09 pie/s) para flujo de líquidos dentro la tubería y para el vapor sobrecalentado se
considera un rango de 40-60 m/s (131,2 - 196,85 pie/s).
e Saudi Aramco Engineering Standards. SAES-L-132
54
En la Tabla V.19 se presentan los diámetros de las diferentes tuberías, así como de las
tuberías usadas para la instalación de las placas de orificio, también se presenta el caudal
líquido máximo que puede atravesar por ellas considerando como limitante la tubería de
menor diámetro.
Tabla V.19 Características de las tuberías donde están instaladas las placas de orificio
Tubería- Caudal
Tubería ID
Descripción placa Schedule máximo
(NPS) (pulg)
(pulg) bbl/d
Alimentación 1T-1501 2 1.9370 2 80 4 752,6
Vapor de alta 4 4,0276 4 40 178 670,3
Prod. Fondo 1T-1501 2 1,9370 2 80 4 752,6
Alimentación 1T-1502 2 1,9370 1 80 1 159,3
Reflujo 1T-1501 3 3,0669 4 40 11 914,4
Prod. Isopentano 1 1/2 1,5000 2 80 2 850,0
Fondo1 T-1502 1 1/2 1,5000 1 1/2 80 2 850,0
Vapor de media 2 1,9370 2 80 41 326,8
Fondo D-1502 1 1/2 1,5000 1 1/2 80 2 850,0
D-1502 a Slop 1 1/2 1,5000 1 80 1 159,3
Reflujo 1T-1502 1 0,9567 1 80 1 159,3
Fuente: Elaboración Propia.
Como se mencionó previamente, se puede apreciar que la línea que alimenta a la 1T-
1502 y en la que va del acumulador D-1502 a slop, se redujeron los diámetros de la tubería
para la instalación de la placa de orificio. Mientas que en la línea del reflujo a de la 1T-
1501 y en la de producción de isopentano se usaron tuberías de mayor diámetro para la
instalación de las placas de orificio.
Una reducción en los diámetros de las tuberías como en el primer caso produce un
incremento en la velocidad del flujo y del número de Reynolds, que se refleja en una
mayor caída de presión. El incremento de la velocidad en el tramo reducido puede
sobrepasar la velocidad máxima recomendada de flujo, lo que origina un mayor desgaste
de la tubería además de afectar a la misma placa de orificio.
55
En el caso de la ampliación del diámetro del ducto se reduce la velocidad de flujo y se
produce una mayor presión en este punto, lo que origina una caída de presión mayor en
la sección.
5.7. Producción de gasolina especial
Las especificaciones para la preparación de gasolina especial se presentan en la Tabla

V.20. Los parámetros de mayor importancia son el Octanaje y el TVR, siendo un octanaje
mínimo de 85 y un valor de TVR dentro del rango 7 a 9 psig para verano, con un límite
superior de 9.5 psig para invierno.
56
Tabla V.20 Especificaciones de la Gasolina Especial
ESPECIFICACION
PRUEBA VERANOf INVIERNO UNIDAD
MINIMO MAXIMO MINIMO MAXIMO
Gravedad Específica
15,6/15,6°C Informar Informar
Relación V/L= 20 (760 mmHg) 56 (133) 51 (124) °C( °F)
Tensión de Vapor Reid a 100°F 7 9 7 9.5 Psig
Contenido de Plomog 0.013 0.013 g Pb/L
Corrosión lámina de Cobre 1 1
Gomas Existentes 5 5 mg/100ml
Azufre Total 0.05 0.05 % peso
Octanaje RON 85 85
Octanaje MON Informar Informar
Indice Antidetonante
(RON+MON)/2 Informar Informar
Color Incolora a lig. Amarillo
Apariencia Cristalina Cristalina
Poder Calorífico Informar Informar Btu/lb
Contenido de Aromáticos
Totales 42 42 % Vol.
Contenido de Olefinas 18 18 % Vol.
Contenido de Benceno 3 3 % Vol.
Contenido de Manganeso 18 18 mg Mn/ L
Contenido de Oxígeno 2.7 2.7 % Peso
Fuente: Gerencia de Carburantes. Refinería Gualberto Villarroel
f“Verano se define del 1° de Septiembre al 31 de marzo e invierno se define del 1° de Abril al 31 de Agosto”
g“El contenido de plomo especificado es un valor intrínseco de la materia prima, sin haberse adicionado
cantidad alguna del mismo con fines de mejorar su octanaje”
57
En la Tabla V.21 se presentan los valores de Octanaje y TVR calculados con métodos
teóricos y los obtenidos con el simulador de procesos Hysys para de la gasolina LSR, que
alimenta la unidad de isopentano, junto a los productos de cabeza y fondo de las torres
1T-1501 y 1T-1502.
Tabla V.21 Octanaje y TVR
En base a
Simulador
cromatografía
Producto
TVR, psig RON TVR, psig RON
LSR 11,31 70,79 12,65
Cabeza 1T-1501 24,14 92,08 26,55
Fondo 1T-1501 9,37 69,20 9,55
Cabeza 1T-1502 37,80 92,98
Fondo 1T-1502 18,13 91,75
Los cálculos del octanaje y TVR se adjuntan en el Anexo N° 2 y fueron realizados en base a
las cromatografías de las muestras tomadas durante la operación de la planta.
Según los datos proporcionados por la gerencia de carburantes, los porcentajes de LSR y
gasolina platformada para la preparación de gasolina especial oscilan de 32% a 36% de
LSR y de 63% a 67% de gasolina platformada, debido a las características cambiantes del
crudo y sus derivados. En promedio se puede considerar que la gasolina especial está
preparada en base a 35% de LSR y 65% de gasolina platformada. La gasolina preparada
en la refinería se certifica con un octanaje 85.3 (RON) y con un TVR de 8.0 psi, estos valores
son un estándar y no llegan a variar considerablemente de la preparación de un lote a
otro.
Los cálculos de octanaje y TVR se realizan suponiendo una linealidad en las proporciones
de las mezclas en relación a las propiedades calculadas. A pesar de que el octanaje no
tiene un comportamiento lineal y varía para cada tipo de gasolina, el ajuste de la curva
del RON que presenta la gasolina producida en refinería se asemeja mucho al lineal, de
modo que se emplea este ajuste en condiciones normales de trabajo.
58
En la Tabla V.22 se muestra la cantidad de isopentano producido que puede ser usado en
la preparación de la gasolina especial por cada 100 unidades de esta. También se
presentan los nuevos valores de RON y TVR.
Tabla V.22 Proporción de la gasolina y de isopentano usados para preparar Gasolina Especial.
Nuevas propiedades para la gasolina
Incremento RON TVR TVR (psig)

Producto RON
(%) (invierno) (psig) (invierno)
i-C5 (Cabeza 1T-1501) 6,9 10,2 85,7 85,9 9,0 9,5
i-C5 (Fondo 1T-1502) 10,9 17.4 85,9 86,3 9,0 9,5
En la simulación se consideró la posibilidad de eliminar una parte de los gases livianos del
producto de cabeza de la 1T-1501 en el acumulador D-1501. El TVR obtenido en este caso
no difiere significativamente del producto de cabeza, por lo que la operación no se
justifica, además de ser muy compleja debido al difícil control de los gases livianos en el
equipo y la seria implicación que tiene el descontrol de la presión.
Como se puede apreciar en la cromatografía de la carga de LSR que alimenta a la

unidad (Tabla V.13), la fracción volumétrica del i-butano, n-butano y 2,2-dimetilpropano
se encuentra sobre el 1.9%, que indica gran presencia de livianos que deberían haberse
removido en la unidad que recuperación de gases (en la debutanizadora 1T-1005) y que
en la carga de LSR producen una disminución en la pureza de isopentano obtenido en la
torre 1T-1501, a su vez contribuyen a un aumento considerable del TVR en este producto.
En fechas posteriores se observó una nueva cromatografía de la gasolina liviana (LSR)

presentada a continuación en la Tabla V.23; en este análisis se observa que la presencia
de gases livianos no excede el 0.8% en volumen. Con esta nueva cromatografía se
determinó mediante la simulación, que el isopentano obtenido como producto de
cabeza de la 1T-1501 puede llegar a tener una pureza del 88.67% en volumen, con esta
pureza se calcula un octanaje (RON) de 90.92 y el TVR de 19.22 psig
59
Tabla V.23 Cromatografía de la nueva carga de LSR que alimenta la torre 1T-1501
i-butano Parafina 0,02 0,02

n-butano Parafina 0,58 0,65
2,2-dimetilpropano Parafina 0,12 0,13
isopentano Parafina 22,31 23,43
n-pentano Parafina 22,28 23,34
2,2-dimetilbutano Parafina 1,54 1,56
ciclopentano Nafteno 0,95 0,84
2-metilpentano Parafina 9,33 9,37
n-hexano Parafina 12,55 12,49
2,2-dimetilpentano Parafina 3,04 2,94
Metilciclopentano Nafteno 0,52 0,46
2,2,3-trimetilbutano Parafina 0,64 0,61
benceno Aromatico 0,14 0,10
ciclohexano Nafteno 2,81 2,35
2-metilhexano Parafina 0,18 0,17
1,1-dimetilciclopentano Nafteno 2,68 2,34
cis-1,3-dimetilciclopentano Nafteno 0,25 0,22
trans-1,3-dimetilciclopentano Nafteno 0,41 0,36
n-heptano Parafina 5,08 4,87
metilciclohexano + cis-1,2-
Nafteno 3,86 3,27
dimetilciclopentano
Fuente: Análisis de laboratorio. Refinería Gualberto Villarroel
Con estas propiedades se calcula la nueva proporción que puede ser empleada en la
preparación de la gasolina especial, valores que se presentan en la Tabla V.24.
60
Tabla V.24 Porcentaje de isopentano con mayor pureza usado en la preparación de gasolina.
Nuevas propiedades para la gasolina
Incremento RON TVR (psi)

Producto RON TVR (psi)
% (invierno) (invierno)
i-C5 (Cabeza 1T-1501) 9.5 15 85,8 86 9,0 9,5
A continuación, en la Figura N° 13 se presentan los indicadores de carburantes para la

preparación de gasolina especial, correspondientes a los volúmenes programados y
realizados de este año.
60
50
Miles de metros cúbicos
40
Realizado
del mes
30
20 Previsto del
mes
10
Figura N° 13 Indicadores de producción de Gasolina Especial del 2011

Calculando un promedio de la producción realizada durante el 2011, sin considerar el mes

de junio, en el cual la producción disminuyó debido al paro de planta programado, se
estima una producción de 43009.2 m3/mes. Si se considera aumentar este volumen en un
6%, con isopentano de 81%vol de pureza, como el obtenido en el primer caso, se debe
61
obtener una producción de isopentano de 541 bbl/d, volumen que excede la capacidad
de destilación de la torre.
La torre 1T-1501 puede llegar a producir un máximo de 415 bbl/d de isopentano tomando
como limitante una inundación por “Back up” en el bajante de 50%, valor considerado
como parámetro para el buen funcionamiento y seguridad en la operaciónh sobre todo
en sistemas con poca formación de espuma como es el caso. Pero la limitante real se
produce debido a la capacidad de enfriamiento en la cabeza de la torre y en el re-
hervidor de fondo, de modo que la producción máxima de isopentano es de 310 barriles
por día.
h KLM Technology Group, Distillation Tray Hydraulic. Practical Engineering Guidelines for Processing Plant Solutions.
Feb. 2011
62
VI. RESULTADOS DEL ESTUDIO
6.1. Identificación de limitaciones operativas
Los siguientes aspectos, son los factores principales que producen los cuellos de botella y
limitaciones en el proceso:
• Las placas de orificio en general; puesto que no permiten tener un buen registro de
los flujos manejados en planta, lo que implica una variación en las verdaderas
condiciones de operación.
• Las reducciones en las líneas para la instalación de placas de orificio, estos son
puntos críticos que determinan el caudal máximo permisible a través de la tubería
de menor diámetro. A consecuencia de esta reducción en el tubo se utiliza un by
pass lo que imposibilita una medición exacta del flujo.
• La capacidad hidráulica de la torre. Para producir un volumen de 541 bbl/d de

isopentano, primero se debe garantizar que el volumen de gases livianos en la
carga de LSR no exceda el 0.8% vol; pero el factor limitante se debe al volumen
de procesamiento, que ocasiona inundación en el plato y el bajante (Back up).
Las condiciones de operación a las cuales trabajaría la torre en esta circunstancia
se presentan en la Tabla VI.25.
63
Tabla VI.25 Condiciones de operación de la 1T-1501 para una producción de 541 bbl/d de i-C5
Descripción Unidad Valor
Carga 1T-1501 bbl/d 2 250
Capacidad de enfriamiento Btu/h 6 152 890
Calor requerido en rehervidor Btu/h 6 992 964
Reflujo bbl/d 3 850,228
Temperatura producto cabeza °C 74,318
Temperatura producto de fondo °C 99,441
Inundación por Backup (11) % 60,870
Inundación por Backup (39) % 61,671
Inundación (11) % 90,638
Inundación (39) % 91,997
Caída de presión en seco (11) pulg 4,687
Caída de presión en seco (39) pulg 4,846
Fracción volumétrica i-C5 0,790
Fuente: Elaboración propia. Simulador Hysys
En estas condiciones se excede en un 11% el límite de inundación en el bajante y en un

7% la inundación en los platos, lo cual no es aconsejable por cuestiones de seguridad y
por la ineficiencia en la separación de los componentes.
• Las dimensiones y la capacidad del condensador y del rehervidor no pueden

alcanzar la capacidad de enfriamiento y suministro de calor requeridos para el
proceso. Requiriéndose el doble de la capacidad máxima calculada que puede
brindar cada equipo.
• La capacidad de enfriamiento de la torre que solo permite un incremento del 15%

en el calor transferido del isopentano al agua de enfriamiento y constituye el punto
crítico y limitante en la capacidad instalada.
64
• La capacidad de transferencia de calor en el re-hervidor solo puede
incrementarse en un 40%, siendo el segundo elemento crítico, después del
condensador, que no permite un incremento en el volumen de producción de la
torre 1T-1501.
6.2 Condiciones de operación propuestas por el estudio
Las condiciones de operación propuestas por el estudio, permiten incrementar la

cantidad de isopentano destilado en la torre 1T-1501. Como se menciona anteriormente,
la mejor manera de asegurar una buena pureza en la obtención del isopentano en la
torre 1T-1501 es la de controlar la presencia de gases livianos en la carga de LSR
proveniente de la unidad de recuperación de gases (control en la torre de-butanizadora
1T-1005).
En la Tabla VI. 26 se presentan las condiciones de operación propuestas para la 1T-1501,

se puede trabajar con estos parámetros para obtener diferentes resultados, según la
conveniencia del caso.
Tabla VI.26 Condiciones operativas para la torre 1T-1501
Máxima Incremento
Máxima
Capacidad de la
Descripción Unidad Capacidad
del Producción
de la Torre
Condensador y pureza
Carga 1T-1501 bbl/d 1 600 1 560 1 630
Capacidad de enfriamiento Btu/h 3 290 671 3 043 106 5 343 830
Calor requerido en rehervidor Btu/h 3 895 076 3 639 943 5 951 359
Reflujo bbl/d 2 039,990 1 940,646 3 400,348
Flujo al condensador bbl/d 2 350,052 2 180,692 3 815,390
Flujo al rehervidor bbl/d 4 204,698 4 050,125 5 663,388
Temperatura producto cabeza °C 73,851 72,899 74,351
Temperatura producto de fondo °C 97,693 96,389 100,041
Producción de cabeza bbl/d 310,062 240,046 415,042
Fracción volumétrica i-C4 0,001 0,001 0,001
65
Tabla VI.26 Condiciones operativas para la torre 1T-1501 (Continuación)
Máxima Incremento
Máxima
Capacidad de la
Descripción Unidades Capacidad
del Producción
de la Torre
Condensador y pureza
Fracción volumétrica n-C4 0,034 0,042 0,026
Fracción volumétrica i-C5 0,811 0,872 0,793
Fracción volumétrica n-C5 0,148 0,076 0,175
DC Backup (11) % 33,068 31,659 48,365
DC Backup (39) % 33,223 31,768 49,059
Tiempo de Residencia plato (11) s 2,200 2,189 2,380
Tiempo de Residencia plato (39) s 2,212 2.200 2,407
Velocidad en el bajante (11) pie/s 0,250 0.241 0,339
Velocidad en el bajante (39) pie/s 0,251 0.241 0,340
Caída de presión en seco (11) pulg 1,453 1,273 3,406
Caída de presión en seco (39) pulg 1,491 1,303 3,537
Arrastre (11) % 0,360 0,304 1,286
Arrastre(39) % 0,375 0,315 1,388
Capacidad de Flujo (11) 0,420 0,420 0,420
Capacidad de Flujo (39) 0,421 0,421 0,421
Inundación (11) % 51,004 47,685 77,263
Inundación (39) % 50,440 47,217 78,603
Altura de líq. sobre vertedero (11) Pulg 1,236 1,203 1,528
Altura de líq. sobre vertedero (39) pulg 1,235 1,202 1,531
Fuente: Elaboración propia. Simulación Hysys
La primera columna, denominada como “Máxima capacidad del condensador” refleja el

volumen de carga a la torre junto a la temperatura de cabeza y fondo (manteniendo la
presión constante y con el mismo valor que en las condiciones actuales de trabajo);
66
también presenta el requerimiento de calor en el re-hervidor, la capacidad de
enfriamiento en el condensador y condiciones hidráulicas a las cuales se operaría
alcanzando la máxima capacidad de enfriamiento instalada en planta.
La segunda columna, referida como “Incremento en la Producción y Pureza”, es la mejor

configuración que permite un incremento en la carga a la torre del 13%, un incremento
en el volumen de producción de isopentano del 15% y una mejora en la pureza del
isopentano alcanzando un 87,2 % en volumen.
La tercera columna, “Máxima capacidad de la torre” presenta las condiciones operativas

con las que se alcanza el límite de la capacidad hidráulica de la torre. Se debe notar que
la torre puede procesar 1 630 barriles de LSR al día, obteniendo 415 barriles de isopentano
con una pureza del 80% en volumen; pero el requerimiento en la capacidad de
condensador y del re-hervidor son mayores a los instaladas actualmente.
6.3 Evaluación Costo-Beneficio
En Bolivia, la Gasolina Especial es un combustible subvencionado. Yacimientos Petrolíferos

Fiscales Bolivianos (YPFB) como empresa estatal es la responsable, entre otras funciones,
de asegurar el abastecimiento en todo el territorio nacional de este combustible, para
cumplir con esta responsabilidad, YPFB, se encarga de la compra de gasolina especial a
las refinerías del país y de la importación de los volúmenes faltantes para cubrir la
demanda del mercado.
Actualmente, YPFB compra la gasolina especial a las refinerías a un precio de Bs. 3,39 por
litro y la vende al mayoreo, para abastecimiento de las estaciones de servicio, a un precio
de Bs. 3.54 el litroi.. Como se mencionó al comienzo del documento, la gasolina liviana de
destilación directa, o LSR, que no es procesada para la recuperación de isopentano o
alquilatos, es vendida como parte del crudo reconstituido, el cual también es comprado
por YPBF, a un precio de 30,35 dólares por barrilj.
En la Tabla VI.27 se presentan los principales indicadores de costo, calculados únicamente

en función de los volúmenes de hidrocarburo procesado y vendido, en esta tabla se
muestra el beneficio obtenido por la refinería ante el procesamiento de la gasolina liviana
(LSR), dándole mayor valor agregado para su venta como parte de la gasolina especial.
i
Todos los precios fueron proporcionados por Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos Unidad de Finanzas. La Paz-Bolivia.
j
Este precio es solo por el volumen del producto, no incluye gastos de transporte, alamacenamiento, seguros, etc. es únicamente un
precio referencial.
67
El costo para la producción de isopentano, fue calculado únicamente en base al costo
operativo del vapor que es requerido para el re-hervidor de fondo I-1501 y en general es
usado como un parámetro para determinar el precio de una operación. Este valor es
fijado como 5,39 dólares por tonelada. No fue necesario efectuar un análisis de mayor
detalle, en función de la mano de obra, agua de enfriamiento y requerimiento de
electricidad para las bombas, debido a que la refinería genera sus propios servicios para
autoabastecerse, contando con estos insumos de forma permanente.
Tabla VI.27 Indicadores Financieros de la Producción de Isopentano para incrementar el volumen de

Gasolina Especial.
Beneficios para la Refinería

Incremento en
COSTO Precio como Precio como
volumen de Valor
OPERATIVO Gasolina Crudo Utilidad
Gasolina Especial Agregado
Especial Reconstituido
bbl/d l/d Bs/d Bs/d Bs/d Bs/d Bs/d
240 38 157,0 14 728 129 352 50 260 79 092 64 364
310 49 286,1 17 212 167 080 64 919 102 161 84 949
415 65 979,7 26 298 223 671 86 907 136 764 110 466
541 86 012,1 30 901 291 581 113 294 178 288 147 387
Para YPFB, como empresa estatal, el incremento de la producción también genera un

mayor beneficio, puesto que esto reduce la cantidad de gasolina especial que debe
importarse para cubrir la demanda interna. En la Tabla VI.28 se muestra la diferencia en
precios que paga YPFB en función de los volúmenes de compra de gasolina nacional e
importada, el precio de esta última es de Bs. 8,13 por litro. También se estima el beneficio
neto de YPFB, considerando que el volumen de isopentano empleado en la preparación
de gasolina especial ya no es exportado como parte del crudo reconstituido, el precio de
exportación de dicho crudo es de 61,89 dólares por barril.
68
Tabla VI.28 Precios para la compra de Gasolina Especial que paga YPFB estatalizada.
Incremento en Precios de compra de Gasolina Beneficio por

Especial Beneficio
volumen de Crudo
neto
Gasolina Especial Nacional Importación Beneficio Reconstituido
bbl/d l/d Bs/d Bs/d Bs/d Bs/d Bs/d
240 38 157,0 129 352 310 216 180 864 102 490 78 374
310 49 286,1 167 080 400 696 233 616 132 383 101 233
415 65 979,7 223 671 536 415 312 744 177 222 135 522
541 86 012,1 291 581 699 279 407 697 231 029 176 668
69
VII. CONCLUSIONES
Una vez realizadas las simulaciones, cálculos o obtenidos los resultados se llegaron a las
siguientes conclusiones a los objetivos planteados
• El diseño e hidráulica de la torre permite incrementar su carga en un 18,5%

equivalente a 1.630 barriles por día; de modo que la producción de isopentano
por cabeza en un aumentaría un 99%, alcanzándose un volumen de 415 bbl/d,
esto es posible siempre que se controle la cantidad de gases livianos en la gasolina
LSR y se trabaje con un reflujo de 3.400 bbl/d en las condiciones operativas
actuales de presión, temperatura y pureza del producto fijada en un 81%.
• El punto crítico limitante en el proceso es la capacidad de enfriamiento del

condensador de cabeza. Este cuello de botella solo permite un incremento en la
carga a 1.600 bbl/d (16%) llegándose a producir 310 bbl/d de isopentano,
correspondiente a un incremento de 49% de la producción actual, manejando un
reflujo de 2.040 bbl/d.
• La capacidad de enfriamiento del condensador E-1501-A-B se puede incrementar

un 15% antes de llegar a su límite operativo.
• La capacidad de transferencia de calor del re-hervidor de fondo se puede

incrementar en un 40%.
• Con el isopentano producto de cabeza de la torre 1T-1501, el cual tiene una

pureza de 81% vol. y considerando las especificaciones de la gasolina especial, se
puede incrementar el volumen de esta en un 6.9% para las condiciones de verano,
y en invierno se puede obtener un 10,2% extra. Por otro lado, con una pureza de
isopentano del 88% en volumen, que puede producirse eliminando la presencia de
los gases livianos, se llegaría a incrementar el volumen de gasolina especial
preparada en un 9,5% para verano y un 15% en invierno.
• Con la pureza del isopentano producto de fondo de la torre 1T-1502, que se destila
con una pureza mayor a 95% en volumen, se puede incrementar el volumen de
gasolina especial producido en un 10,9% en verano y 17,4% en invierno. Se debe
considerar que esta producción no puede ser alcanzada con la actual capacidad
que se tiene en planta debido a la limitación hidráulica de la 1T-1501, que
70
alimenta a la 1T-1502, la cual tiene dimensiones muy pequeñas para procesar un
volumen tan elevado.
• Trabajando a la máxima capacidad hidráulica de la torre 1T-1501 solo se puede

llegar a incrementar un 2,9% del volumen de gasolina especial producido.
• Trabajando con la máxima capacidad de enfriamiento instalada se puede

incrementar solamente del 2,2% de la gasolina especial preparada
• La relación costo-beneficio calculada para este proyecto estima, que la refinería

puede obtener un 29% más de utilidad, vendiendo el isopentano de la gasolina
liviana de destilación directa como parte de la gasolina especial, en lugar de ser
vendido como parte del crudo reconstituido.
71
VIII. RECOMENDACIONES
• Se recomienda la implementación de termómetros a la salida de la carcasa del

condensador E-1501-A-B y en el lado de los tubos, además de manómetros para
control del equipo.
• Para eliminar los cuellos de botella en las líneas se recomienda el cambio de las
placas de orificio FE-1504, en la línea de carga a la torre 1T-1502 y la placa FE-1510
correspondiente a la salida del acumulador D-1502 que va a Slop, ambas placas
están instaladas en tuberías de menor diámetro a la nominal y no permiten un
mayor volumen de flujo.
• Se recomienda el cambio de las placas de orificio FE-1503 correspondiente al

producto de fondo de la 1T-1501, la placa FE-1508 que mide el, vapor al rehervidor
I-1503 (vapor de media) y la FE-1502 que corresponde al vapor del rehervidor I-1501
(vapor de alta), la mala calibración y estado de estas placas no permite tener un
buen control ni medida.
• Para aprovechar mejor la capacidad de la torre 1T-1501, de modo que trabaje

con mayores volúmenes de carga y produciendo mayor cantidad de isopentano
destilado, se puede acoplar un enfriador extra al condensador que permita
controlar la temperatura para que el reflujo pueda ser enfriado adecuadamente.
• Realizar una inspección del intercambiador I-1501 durante su funcionamiento para

determinar si es que existe un verdadero peligro por daños en los tubos debido a la
vibración producida por un posible exceso en la velocidad de salida del vapor.
• Para un mejor aprovechamiento del volumen procesado por la nueva unidad de

isomerización que se construirá en la Refinería, se aconseja la implementación de
una nueva torre de-isopentanizadora previa a la unidad. Como se puede apreciar
en las cromatografías de la gasolina LSR, el volumen que ocupa el isopentano y
más livianos es mayor al 23%, que representa alrededor de 1840 barriles de un total
8000 que alimentarán la unidad al día. Recuperar este volumen de isopentano no
solo servirá para la preparación de la gasolina de aviación, sino que también se lo
puede seguir empleando para incrementar el volumen de la gasolina especial. En
el Anexo N° 6 se adjuntan la hoja de datos de la simulación realizada para el
dimensionamiento de la torre y sus platos.
72
BIBLIOGRAFIA
GEANKOPLIS C. J. México, 1998. Procesos de transporte y operaciones unitarias, 3ra.

Edición.
JAMES G. SPEIGHT, Wyoming. The Chemistry and Technology of Petroleum, 4ta Edición
MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO, Torres de Fraccionamiento. Platos perforados. PDVSA N°

MDP–04–CF–09. Año 1997
MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO, Torres de Fraccionamiento. Eficiencia de platos. PDVSA

N° MDP–04–CF–14. Año 1997
Internos de Torres – Pratos & Recheios
HENRY Z. KISTER, Engineering Advisor. Distillation Design. McGraw Hill. California.
OPERACIONES UNITARIAS EN INGENIERIA QUÍMICA, Warren L. McCabe-Julian C. Smith-

Peter Harriott. Mc Graw Hill. Cuarta Edición.
HEAT EXCHANGER DESIGN HANDBOOK. Heat exchanger theory. VDI-Verlag GmbH.

Hemisphere Publishing Corporation.
DISTILLATION TRAY HIDRAULIC, ENGINEERING DESIGN GUIDELINE. KLM Technology Group.

Feb 2011
DISTILLATION COLUMN SELECTION AND SIZING. ENGINEERING DESIGN GUIDELINE. KLM

Technology Group. Feb 2011
PETROFINE, Physical Properties Manual. KBC Advanced Technologies plc. Año1999
GAS PROCESSORS SUPPLIERS ASSOCIATION (GPSA), Engineering Data Book. 2004
ANNUAL BOOK OF ASTM STANDARDS, Petroleum Products, Lubricants an Fossil Fuels. Section
5. Volume 05.04 Test Methods for Rating Motor, Diesel, Aviation Fuels. 1985
73
ANEXOS
Anexo N° 1
1 Cromatografías
A continuación se presentan las cromatografías de laboratorio de las muestras tomadas

durante la operación normal de la planta.
Cromatografía 1. Carga de LSR a la 1T-1501

n-butano Parafina 1,44 1,63
2,2-dimetilpropano Parafina 0,16 0,18
n-pentano Parafina 21,63 22,79
74
Cromatografía 1. Carga de LSR a la 1T-1501 (Continuación)

metilciclohexano + cis-1,2-dimetilciclopentano Nafteno 3,39 2,89
tolueno + 2,3,3-trimetilpentano Aromatico 1,21 0,92
Nafteno 0,38 0,32
1-cis-2-cis-3-trimetilciclopentano Nafteno 1,61 1,37
no identificado Nafteno Nafteno 0,44 0,38
Fuente: Laboratorio. Refinería Gualberto Villarroel (15/04/2011)
Cromatografía 2. Fondo de la 1T-1501

n-pentano Parafina 24,33 25.82
benceno Aromatico 0,15 0,11
75
Cromatografía 2. Fondo de la 1T-1501 (Continuación)

metilciclohexano + cis-1,2-dimetilciclopentano Nafteno 3,89 3,34
tolueno + 2,3,3-trimetilpentano Aromatico 1,14 0,87
Nafteno 0,40 0,34
1-cis-2-cis-3-trimetilciclopentano Nafteno 1,82 1,56
Cromatografía 3. Cabeza 1T-1501

Cromatografía 4. Fondo 1T-1502

76

Cromatografía 6. Carga de LSR con menor porcentaje de livianos.

ciclopentano nafteno 0,95 0,84
2-metilpentano parafina 9,33 9.37
Metilciclopentano nafteno 0,52 0,46
2,2,3-trimetilbutano parafina 0,64 0,61
benceno aromatico 0,14 0,10
ciclohexano nafteno 2,81 2,35
1,1-dimetilciclopentano nafteno 2,68 2,34
77
Cromatografía 6. Carga de LSR con menor procentaje de livianos (Continuación)
cis-1,3-dimetilciclopentano nafteno 0,25 0,22

metilciclohexano + cis-1,2-
nafteno 3,86 3,27
dimetilciclopentano

Isopentano parafina 79,80 78,68
Fuente: Elaboración propia. Simulacion en Hysys
Cromatografía 8. Fondo 1T-1501

n-butano Parafina 0,00 0.00
2,2-dimetilpropano Parafina 0,00 0.00
isopentano Parafina 12,52 13.43
n-pentano Parafina 24,55 26.07
2,2-dimetilbutano Parafina 1,71 1.75
ciclopentano Nafteno 1,00 0.90
2,3-dimetilbutano Parafina 2,53 2.48
2-metilpentano Parafina 9,92 10.10
3-metilpentano Parafina 6,03 6.03
n-hexano Parafina 13,00 13.12
2,2-dimetilpentano Parafina 2,84 2.80
78
Cromatografía 8. Fondo 1T-1501 (Continuación)
Metilciclopentano Nafteno 0,55 0.49

2,4-dimetilpentano Parafina 0.12 0,11
2,2,3-trimetilbutano Parafina 0.80 0,77
3,3-dimetilpentano Parafina 2.40 2,31
ciclohexano nafteno 3.73 3,19
2-metilhexano parafina 0.21 0,20
1,1-dimetilciclopentano nafteno 2.89 2,55
3-metilhexano parafina 0.32 0,31
cis-1,3-dimetilciclopentano nafteno 0.31 0,28
tolueno + 2,3,3-trimetilpentano aromatico 1,40 1,07
1-cis-2-trans-4-trimetilciclopentano + 1-cis-
nafteno
2-cis-4-trimetil ciclopentano 0,44 0,38
1-cis-2-cis-3-trimetilciclopentano nafteno 1,86 1,61
Fuente: Elaboración propia. Simulacion en Hysys
79
Anexo N° 2: Memoria de Cálculo
2 Determinación de la tensión de vapor Reid y del

Octanaje de una muestra de gasolina en base a su
cromatografía
Dos de las especificaciones más importantes que tiene que cumplir la gasolina son la
Tensión de Vapor Reid (TVR) y el octanaje (RON). Debido al análisis complejo en
laboratorio no siempre es posible determinar dichas características de forma analítica, por
este motivo se presenta a continuación el proceso de cálculo para determinar ambas
propiedades de forma teórica, a partir de la cromatografía realizada en laboratorio y de
las propiedades de los componentes puros.
1. Metodología de Cálculo
El procedimiento de cálculo al igual que las ecuaciones empleadas, se encuentran en el

Manual de propiedades Físicas PETROFINE, KBC Advanced Technologies (Capitulo 2.
Subtítulos 2.44 y 2.45. Pag. 2-89 a la 2-94)
1.1. Cálculo de la Tensión de Vapor Reid
La Tensión de Vapor Reid es la propiedad calculada a partir de la presión de vapor de los

componentes puros que forman una gasolina. Existen dos métodos para su cálculo.
Primero se debe convertir la presión de vapor (TVP) de cada componente a Tensión de

Vapor Reid. La ecuación empleada proviene de la API (API1976, 1:5B1.1). Las
consideraciones que se deben tener son las siguientes:
Si TVP < 0,72522 psia
0,09565 (1)
Si 0,72522 ≤ TVP < 21,7566 psia
0,0720983 0,9752 0,00552898 (2)
Si 21,7566 ≤ TVP < 43,5 psia
80
3,30871 (3)
Si TVP≥ 43,5 psia
(4)
Donde “i” es el número de componente de los “n” que se tienen en total.
En segundo lugar, se obtiene el índice de mezcla del TVR para cada componente
mediante la siguiente ecuación
, (5)
Para encontrar el TVR de la mezcla se utiliza en base volumétrica
∑
(6)
∑
Siendo Vi= % de volumen del componte i en la mezcla
Finalmente, el TVR de la mezcla es determinado como
, (7)
Según otro método, se puede emplear el mismo algoritmo de cálculo con la única
diferencia de que se puede usar una base molar en lugar de la volumétrica.
1.2. Cálculo del Octanaje
A continuación se describen dos métodos para el cálculo del octanaje de una gasolina,
el primero es “The default KBC blending method” y el segundo es el método del promedio
volumétrico.
Para el primer método se considera:
Si Oi ≤ 85
11,5 (8)
Si Oi > 85
81
, . , (9)
Donde Oi= octanaje del componente i
Obni = número de octano de mezcla del componente i
Una vez determinados los octanajes de mezcla de los componentes, se calcula
∑
(10)
∑
Lo cual nos permite la obtención del RON clear mediante la siguiente consideración
Si ROBN ≤ 96,5
11,5 (11)
Si ROBN>96,5
ln 3,422042 (12)
0,0135
El segundo método en base al promedio volumétrico, obtiene el RONC de la siguiente

manera
∑ (13)
∑
2. Resultados
Este algoritmo de cálculo se usa para determinar el TVR y Octanaje de las muestras de
gasolina, obtenidas durante la producción de Isopentano en la planta de Avigás.
Las muestras corresponden a la gasolina liviana (LSR) que es la carga, cabeza y fondo de
la torre 1T-1501 y a su vez la cabeza y fondo de la torre 1T-1502; las cuales se tomaron el
día 15/04/2011 cuando ya las condiciones de operación se habían normalizado y el
producto cumplía con la pureza requerida.
A continuación, en la Tabla A.2.1 se presentan los resultados del octanaje y TVR obtenidos
para cada muestra. Las cromatografías de cada una se adjuntan en el Anexo N°1.
82
Tabla A. 2.1 Octanaje y TVR de las muestras de laboratorio
TVR (psig) Octanaje (RON)

Muestra
Primer Segundo Primer Segundo

15/04/2011
Método Método Método Método
Carga T-1501 11,31 11,50 71,95 70,79

Cabeza T-1501 24,14 24,92 92,20 92,08
Fondo T-1501 9,56 9,66 70,17 69,25
Cabeza T-1502 37,80 39,01 93,07 93,02
Fondo T-1502 18,13 18,21 91,88 91,74
Los resultados del TVR y octanaje obtenidos por ambos métodos difieren en un máximo
del 3%, siendo un porcentaje aceptable.
Se debe considerar que para el cálculo se normalizaron las muestras debido a la falta de
datos para algunos componentes específicos presentes en la gasolina de carga (LSR) y
producto de fondo de la 1T-1501, por lo que los valores obtenidos para estas dos muestras
son estimados muy próximos a los reales.
3. Referencias
PETROFINE, Physical Properties Manual. KBC Advanced Technologies plc. Año1999
83
3 Eficiencia de platos de la torre de-isopentanizadora

1T-1501
El objetivo del presente cálculo, es determinar la eficiencia con la que trabaja la torre de-
isopentano, perteneciente a la unidad de Avigas de la Refinería Gualberto Villarroel. La
evaluación de la torre, se realiza en función de las condiciones de operación normales
con las que trabaja actualmente la unidad, que corresponde a una carga de 1.360 Bbl/d
de gasolina liviana de destilación directa (LSR).
A continuación se presenta el procedimiento de cálculo realizado para la evaluación de

la eficiencia junto a las características de la torre.
1. Aplicación de los métodos de predicción de la eficiencia
El método de cálculo empleado presenta ciertas limitaciones en su utilización. Este

procedimiento de cálculo ha sido probado en sistemas de hidrocarburos en un amplio
rango de flujos y parámetros de diseño; de modo, que su precisión ha sido demostrada,
encontrándose en un valor de ± 7% sobre el promedio. Para la utilización de este
procedimiento se debe considerar1:
a) No se aplica para destiladoras atmosféricas y al vacio, destiladoras

primarias, sistemas con destilación y reacción simultáneas o secciones de
reflujos circulantes.
b) Solo se ajusta a platos perforados.
c) La presión de operación debe ser mayor a 3 psia, pero 50 psia por debajo
de la presión crítica del sistema.
d) La densidad del líquido debe estar entre 20 a 63 lb/pie3
e) La viscosidad del líquido debe ser menor a 2 cp.
1
PDVSA. Manual de diseño de Procesos. Eficiencia de Platos, pág. 16
84
f) La carga máxima de vapor debe ser 90% del flujo de inundación
g) La relación del área perforada/área de burbujeo debe estar entre un 4 a

15%
h) El diámetro de los orificios debe estar en el rango de 1/8 a 1 pulgada.
i) La altura del vertedero debe estar entre 0 a 4 pulgadas.
2. Determinación de las características de la torre y los perfiles de

composición en los platos teóricos
En la Tabla A.3.2 se presentan los datos de diseño de la torre 1T-1501
Tabla A. 3.2 Dimensiones de la torre 1T-1501
Descripción Valor Unidad

Diámetro de la torre, DT 4 Pies
Número de pasos, Np 1
Diámetro del orificio, DO 0,5 pulg
Área del orificio, Ao 0,495 pie2
Área de burbujeo, AB 10,045 pie2
Relación área de orificio/Área de burbujeo, Af 4,927 %
Longitud del vertedero, Lwi 36,647 pulg
Altura del vertedero, hwo 1,5 pulg
Recorrido de las líneas de flujo, Lfp 33 pulg
Elevación del bajante de entrada, r 19 pulg
Número de orificios 363
Plato de alimentación 34
Fuente: Planos de Equipos. Unidad de Avigas
Las torres de destilación se dividen en una zona de rectificación y otra de agotamiento, la

primera zona corresponde a los platos que se encuentran encima de la alimentación, en
los cuales se va obteniendo mayor pureza del componente que se desea destilar (se
rectifica la composición); la segunda zona, corresponde a los platos por debajo de la
alimentación, en los cuales la temperatura es mayor (debido al calor suministrado por el
85
re-hervidor) y en los cuales se separa el remanente del componente que se está
destilando.
Al tratarse de una torre de-isopentanizadora los componentes clave elegidos para la

evaluación de la eficiencia del plato son el isopentano como componente clave pesado
y el n-pentano como clave liviano.
A continuación, en la Tabla A.3.3 se presentan las fracciones molares del líquido y vapor
de los componentes clave en el plato 11, perteneciente a la zona de rectificación. La
elección de este plato fue debido a que en él se lleva a cabo el control de la
temperatura durante el proceso para asegurar que el producto de cabeza cumpla con la
pureza esperada. Estas fracciones junto a las características de los flujos de líquido y vapor
fueron obtenidas con la ayuda del simulador de procesos Hysys y se presentan en la tabla
A.3.4.
Tabla A. 3.3 . Fracciones molares del líquido y vapor de los componentes clave liviano y pesado
Fracción molar del Fracción molar del

vapor, y* líquido, x
Plato i-C5 n-C5 i-C5 n-C5
1 0,7824 0,0097 0,8855 0,0137
2 0,8764 0,0133 0,9306 0,0176
3 0,9176 0,0169 0,9479 0,0216
4 0,9335 0,0206 0,9528 0,0259
5 0,9379 0,0245 0,9520 0,0307
6 0,9372 0,0289 0,9484 0,0361
7 0,9339 0,0338 0,9432 0,0421
8 0,9292 0,0392 0,9369 0,0488
9 0,9234 0,0454 0,9296 0,0563
10 0,9167 0,0522 0,9213 0,0646
11 0,9092 0,0598 0,9121 0,0739
12 0,9008 0,0683 0,9019 0,0841
86
Tabla A.3.3. Fracciones molares del líquido y vapor de los componentes clave liviano y pesado
(Continuación)

13 0,8915 0,0776 0,8907 0,0953
14 0,8813 0,0878 0,8785 0,1076
15 0,8701 0,0990 0,8651 0,1209
16 0,8579 0,1112 0,8507 0,1354
17 0,8447 0,1244 0,8352 0,1509
18 0,8306 0,1386 0,8186 0,1674
19 0,8155 0,1537 0,8011 0,1850
20 0,7995 0,1696 0,7826 0,2034
21 0,7826 0,1864 0,7634 0,2226
22 0,765 0,2040 0,7434 0,2425
23 0,7468 0,2221 0,7229 0,2628
24 0,7281 0,2407 0,7019 0,2835
25 0,709 0,2595 0,6807 0,3043
26 0,6896 0,2785 0,6594 0,3250
27 0,6702 0,2973 0,6380 0,3452
28 0,6506 0,3158 0,6164 0,3647
29 0,631 0,3335 0,5946 0,3829
30 0,6111 0,3501 0,5717 0,3988
31 0,5903 0,3645 0,5464 0,4104
32 0,5673 0,3749 0,5150 0,4135
33 0,5389 0,3773 0,4697 0,3987
Fuente: Elaboración Propia. Simulador Hysys
87
Tabla A. 3.4 Propiedades del líquido y vapor en el plato 11
Vapor Unidades Unidades

Temperatura 64,450 °C 148,010 °F
Presión 306,670 kPa 44,480 psia
Densidad, ρV 8,612 kg/m3 0,538 lb/pie3
Peso molecular, MG 71,750
Flujo de vapor, GM 0,039 kmol/s 308,200 lbmol/h
Líquido
Densidad, ρL 572,180 kg/m3 35,720 lb/pie3
Viscosidad, µL 0,149 mPa.s 0,149 Cp
Peso molecular, ML 71,940
Flujo de líquido, LM 0,035 kmol/s 281,300 lbmol/h
Con los datos de la Tabla A.3.3 se puede obtener el gráfico x vs. y* presentado en la
Figura A.3.1 en el cual se aprecia la pendiente de la curva, que al ser constante asegura
una buena representación de la sección en la evaluación el plato 11.
1.00
0.90
Fracción molar del vapor, y*
Plato 1
0.80
0.70
0.60
0.50
Plato 33 n-pentano
0.40
i-pentano
0.30
0.20
0.10
Plato 1
0.00
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
Fracción molar del líquido, x
Figura A. 3.1 Pendientes de equilibrio de los componentes clave pesado y liviano en la sección de
despojamiento
88
Se puede observar que del plato 1 al 3 la composición del n-C5 comienza a disminuir, por
tanto estos platos deben evaluarse de forma separada. Del plato 31 al 33 la composición
del i-C5 disminuye debido a la volatilidad del componente, por lo que también se evalúan
separadamente.
La Tabla A.3.5 presenta las fracciones molares de líquido y vapor de los componentes
clave del plato 34 al 45, correspondiente a la zona de agotamiento. En la figura A.3.2 se
presenta la pendiente de las curvas de composición.
Tabla A. 3.5 Fracciones molares del plato 35 al 44

34 0,4984 0,3629 0,3949 0,3471
35 0,5008 0,3731 0,3934 0,3534
36 0,4982 0,3819 0,3894 0,3597
37 0,4923 0,3907 0,3835 0,3665
38 0,4838 0,4003 0,3757 0,3741
39 0,4727 0,4111 0,3660 0,3828
40 0,4589 0,4233 0,3539 0,3925
41 0,4418 0,4370 0,3389 0,4027
42 0,4206 0,4514 0,3198 0,4121
43 0,3938 0,4647 0,2947 0,4170
44 0,3586 0,4719 0,2599 0,4093
45 0,3102 0,4619 0,2100 0,3728
89
0.55
Fracción molar del vapor, y*

0.50 Plato 34
0.45 Plato 45
n-pentano
0.40
i-pentano
0.35 Plato 34
Plato 45
0.30
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
Fracción molar del líquido, x
Figura A. 3.2 . Pendientes de equilibrio de los componentes clave pesado y liviano en la sección de
Los platos 34, 35, 44 y 45 también deben ser evaluados separadamente por la inversión
que presentan las composiciones de los componentes claves pesado y liviano, cuya
pendiente no es representativa de la sección.
Tabla A. 3.6 Propiedades del líquido y vapor en el plato 39
Vapor Unidades Unidades

Presión 306,670 kPa 53,530 psia
Densidad, ρV 8,612 kg/m3 0,639 lb/pie3
Peso molecular, MG 71,750
Flujo de vapor, GM 0,039 kmol/s 334,0 lbmol/h
Líquido
Densidad, ρL 574,260 kg/m3 35,850 lb/pie3
Viscosidad, µL 0,150 mPa.s 0,150 cP
Peso molecular, ML 76,460
Flujo de líquido, LM 0,060 kmol/s 472,1 lbmol/h
90
3. Evaluación del plato 11
La metodología de cálculo, al igual que todas las ecuaciones empleadas para la

predicción de la eficiencia, fueron extraídas del “Manual de Diseño de Proceso” de
PDVSA.
3.1. Parámetros de operación
3.1.1. Carga
Los parámetros de flujo a ser determinados son los siguientes
Flujo de líquido
0,1246 (1)
70,647
Velocidad de vapor a través del área de burbujeo
(2)
3600
1,136 /
Velocidad de vapor a través de los orificios
(3)
23,059 /
El factor basado en el área de burbujeo
(4)
0,833 ,

Factor basado en el área de orificio
(5)
91
16,916 ,

3.2. Tiempo de residencia
Se debe hallar el parámetro de energía de vapor y el flujo líquido por longitud de

vertedero.
,
,
6.3
(6)
,
3,279
0,1247 (7)
1,928 /
Con la relación
0,173
Y las Figuras A.3.3 y A.3.4 se leen los factores para el cálculo gráfico de la altura de líquido
claro, altura promedio de la espuma y densidad de la espuma
7
0,605
Entonces la altura del promedio de la espuma se calcula de la siguiente manera
(8)
5,735
La densidad de la espuma se obtiene de la Figura A.3.5 donde se lee
0,272
Se prosigue con el cálculo de la altura del líquido claro y el tiempo de residencia real en el
plato
92
(9)
1,560
(10)
0,0267
8,295
Los tiempos de residencia del líquido y del vapor basados en el volumen de la espuma se
hallan a continuación
37,4 (11)
30,498
0,083 (12)
0,421
3.3. Coeficientes de transferencia de masa
Los coeficientes de transferencia de masa se calculan para el vapor y líquido con las
siguientes ecuaciones respectivamente
,
0,649 , , (13)
0,846 /
0,158
(14)
,
0,107 /
3.4. Área de la interfase
Se verifica el límite de aplicación inferior, para tal efecto se recurre a la Figura A.3.6 de
donde se lee que el caudal de vapor mínimo para la aplicabilidad de la correlación para
el área interfacial es
93
6
Previamente se determinó que FO=14,269 valor que es mayor a FO mínimo, lo cual valida el
cálculo del área interfasial, obtenida a continuación
4,54 1 0,1 (15)
4,162 /
3.5. Unidades de Transferencia
Las unidades de transferencia de masa del vapor y líquido se determinan de la siguiente

manera
(16)
1,480
(17)
13,565
3.6. Parámetros de equilibrio
Con la ayuda de la Tabla 1 se obtienen las pendientes de las curvas de composición

tanto para el componte clave liviano como del pesado utilizando las composiciones en el
plato superior e inferior al evaluado, o sea, en los platos 10 y 12, además de los parámetros
λ.
(18)
/ (19)
Para el componente clave liviano, n-C5
0,826
0,904
Para el componente clave pesado, i-C5
0,819
94
0,898
3.7. Eficiencia puntual
La siguiente relación se aplica para ambos componentes clave, el liviano y pesado, de

modo que se tiene
15,106
14,996
Con la ayuda de la Figura A.3.7 se obtiene la eficiencia puntual
, 74
, 73,5
Continuando con la evaluación de la eficiencia se tiene la siguiente relación de donde se

obtiene el número total de unidades de transferencia
1 1 (20)
1.348
1.347
Ahora se calculan las eficiencias puntuales de diseño
1 (21)
0,740
0,740
Para determinar eficiencia del plato se calcula la difusividad de Eddy aplicado al

movimiento en flujo cruzado del líquido sobre el plato y el número de piscinas de mezcla,
n.
1 (22)
0,635
49,223
95
6,4516 (23)
18,206
Se obtiene
0,598
0,603
Con estos valores se ingresa en la Figura A.3.8 de donde se lee el efecto del mezclado del
líquido sobre la eficiencia del plato
1,32
1,33
La eficiencia de Murphee correspondiente al plato está definida como
1 1 (24)
0,893
0,894
Con la Figura A.3.9 se obtiene la corrección para el mezclado de vapores
89,27%
87,43%
3.8. Eficiencia global
Esta eficiencia se la determina mediante la siguiente ecuación
1 1 (25)
ln
0,87
0,889
96
Estos valores también se los puede leer de la Figura A.3.10, los cuales son muy próximos.
90%
90,05%
3.9. Número de platos
La eficiencia global es un promedio de la sección evaluada, entonces
0,889 0,887
0,888
2
Finalmente, el número real de platos teóricos que se necesitan esta dado como
(26)
30,39 31
97
4. Evaluación del plato 39
De igual modo que para la evaluación del plato 11, se repite el mismo procedimiento de
cálculo para la determinación de la eficiencia de la torre en la sección de
despojamiento. Los resultados que se obtuvieron se presentan en la Tabla A.3.7.
Tabla A. 3.7 . Resultados en la evaluación del plato 39
QL 125,558 Gpm
Parámetros de carga
VB 1,068 pie/s
Vo 21,674 pie/s
FB 0,853 pie/s*(lb/pie3)0.5
FO 17,329 pie/s*(lb/pie3)0.5
PVE 3,310
QLW 3,426 gpm/pulg
Tiempos de residencia
PVE/r 0,174 pulg-1
KVE 8,4
Kw 0,6
hF 6,540 pulg
Ψ 0,280
hc 1,831 pulg
tL 5,479 s
t'L 19,569 s
tG 0,510 s
Coeficientes de kG 0,807 cm/s
transferencia de masa kL 0,106 cm/s
Área interfacial Fo mínimo 6,1
A 4,153 cm2/cm3
Unidades de transferencia NG 1,710
de masa NL 8,650
1,25 1,25
n-C5
Parámetros de 0,884 0,884
equilibrio 1,14 1,14
i-C5
0,808 0,808
98
Tabla A 3.7. Resultados en la evaluación del plato 39 (Continuación)
NL/λ 9,781
n-C5
EOG 75,80
NL/λ 10,705
i-C5
EOG 76,50
Eficiencia puntual
NOG 1,455
n-C5
EOG 0,767
NOG 1,474
i-C5
EOG 0,771
DE 25,207
N 25,207
λ EOG* 0,610
Eficiencia del plato n-C5 EMV/EOG* 1,340
EMV 0,936
λ EOG* 0,561
i-C5 EMV/EOG* 1,300
EMV 0,917
Corrección para n-C5 E*MV 93,57 %
mezclado de vapores i-C5 E*MV 91,74 %
n-C5 EO 0,932 94
Eficiencia Global
i-C5 EO 0,909 91,5
EO promedio 92,03 92,75
Número de platos NA 11 11
5. Resultados
Evaluando ambas secciones se calculó que la torre opera con un 88.84% de eficiencia en
la sección de rectificación y con un 92,03% en la sección de agotamiento. Considerando
la eficiencia global de toda la torre como un promedio entre ambas secciones se
determina que esta trabaja con un 90,44% de eficiencia.
99
Referencias
MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO, Torres de Fraccionamiento. Eficiencia de platos. PDVSA

N° MDP–04–CF–14. Año 1997.
100
FIGURAS
Figura A. 3.3 Parámetro de energía del vapor
Fuente: Manual de Eficiencia de platos-PDVSA
Figura A. 3.4 Factor KW
101
Figura A. 3.5 Densidad de la espuma
102
Figura A. 3.6 Caudal de vapor mínimo para la aplicabilidad de la correlación para el área
interfacial
103
Figura A. 3.7 . Eficiencia puntual
104
Figura A. 3.8 Efecto del mezclado del líquido sobre la eficiencia del plato
105
Figura A. 3.9 . Efecto del mezclado de vapor sobre la eficiencia del plato
106
Figura A. 3.10 Eficiencia Global
107
4 Columna Hidráulica de la Torre De-isopentanizadora

1T-1501
El objetivo del presente cálculo es conocer las condiciones hidráulicas con las que opera
la torre de isopentano, perteneciente a la unidad de Avigas de la Refinería Gualberto
Villarroel. La evaluación de la torre se realiza en función a las condiciones de operación
normales con las que trabaja actualmente la unidad, que corresponde a una carga de
1360 Bbl/día de gasolina liviana de destilación directa (LSR).
1. Limitaciones de los métodos de cálculo de la hidráulica de la torre
Para la aplicación de las correlaciones de Souders—Brown junto con la de Kister-Haas se

deben considerar los siguientes rangos de aplicación2
a) La correlación únicamente ha sido estudiada para inundación por arrastre

atomizada.
b) La presión del sistema para la aplicación de la correlación debe estar entre

1,5 a 500 psia.
c) La tensión superficial del líquido debe estar entre 5 a 80 dinas/cm.
d) La velocidad del gas debe estar entre 1,5 a 13 pie/s
e) La carga de líquido en el vertedero debe encontrarse entre 0,5 a 10

gpm/pulg de vertedero exterior.
f) La densidad del gas debe estar entre 0,03 a 10 lb/pie3.
g) La densidad del líquido debe estar entre 20 a 75 lb/ pie3.
h) La viscosidad del líquido debe encontrarse entre 0,05 a 2 cP.
i) El espaciamiento entre platos debe ser de 14 a 36 pulgadas.
2
PDVSA. Manual de diseño de Procesos. Platos Perforados, pág. 14
108
j) El diámetro del orificio debe ser de 1/8 a 1 pulgada.
k) El área fraccional debe estar en el intervalo de 0,06 a 0,2
l) La altura del vertedero debe ser de 0 a 3 pulgadas.
m) La correlación no se debe aplicar cuando ocurren simultáneamente las

siguientes condiciones
• La relación de la longitud del patrón de flujo ala espaciamiento

entre platos es mayor a 3.
• La carga de líquido sea mayor a 6 gpm/pulg.
• El área fraccional sea mayor al 11%.
2. Determinación de las características y de las condiciones de flujo de

la torre 1T-1501
La columna de destilación 1T-1501 es alimentada con una carga de gasolina liviana (LSR)
en el plato 34. Esta torre, al igual que todas las columnas de destilación, se divide en dos
secciones a ser evaluadas; la primera corresponde a la sección de rectificación y la
segunda a la de agotamiento. Por tanto, el cálculo de la hidráulica se realiza en un plato
representativo de cada sección. El primer plato donde se realiza la evaluación es el
número 11, los datos para el flujo tanto líquido como vapor son obtenidos con la ayuda
del simulador de Procesos Hysys y se presentan a continuación en la Tabla A.4.8.
Tabla A. 4.8 Propiedades de la gasolina liviana en el plato 11

Flujo másico del vapor en el plato, MV 22 110,000 lb/h
Flujo másico de líquido en el plato, ML 20 240,000 lb/h
Densidad del vapor en el plato, ρV 0,538 lb/pie3
Densidad del líquido en el plato, ρL 35,720 lb/pie3
Viscosidad del líquido en el plato, µ 0,149 Cp
Tensión superficial del líquido en el plato, σ 10,070 dinas/cm
Fuente: Elaboración propia. Simulador Hysys
Los datos de diseño de la torre se presentan a continuación en la Tabla A.4.9.
109
Tabla A. 4.9 Dimensiones de la torre 1T-1501

Diámetro de orificio, DO 0,5 pulg
Espaciamiento entre platos, H 20 pulg
Área fraccional, Af 4,93 %
Altura del vertedero, hw 1,5 pulg
Espacio libre debajo del bajante, hcl 1 pulg
Número de pasos, Np 45
Porcentaje de inundación en el plato 0,8 %
Espesor del plato 0,188 pulg
Elevación del bajante de entrada, r 19 pulg
Distancia centro a centro de orificios, p 1,75 pulg
Diámetro del plato, DT 4 pies
Factor de espuma, SF 1
Espacio del bajante de entrada, Wo 6,5 pulg
Espacio del bajante de salida, Wi 8,5 pulg
Altura del vertedor de entrada, hiw 1,5 pulg
Tipo de plato Perforado
Fuente: Planos de equipos. Unidad de Avigas. Refinería Gualberto Villarroel
2.1. Determinación de las áreas y velocidad máxima de ingreso en el bajante
Con las características del plato se pueden determinar las diferentes áreas involucradas
para el cálculo de la hidráulica de la torre, es así que se obtienen las superficies como ser
El área superficial
12,566 pie (1)

2
El área de los bajantes de ingreso y salida definidos con los subíndices” i” y “o” se
determinan con la siguiente ecuación3
,
. , , , (2)
3
Internos de Torres, pág. 96
110
1,502
1,019
Se continúa con el cálculo de las áreas4, como ser el área neta
11,064 (3)
El área de burbujeo
10,045 (4)
El área de orificios
. 0,495 (5)
2
El área fraccional
100 4,927 (6)
La longitud del padrón de flujo
33 (7)
Las longitudes del vertedero5 de ingreso como de salida
2 (8)
,
2 2
36,65
32,85
Para continuar con la evaluación de la hidráulica se debe determinar los flujos

volumétricos del vapor (VV) y del líquido (VL) 6 presentes en el plato
4
Las áreas AN, AB, AO, Af y Lfp, se obtuvieron del Manual de diseño de Procesos. Platos Perforados, pág. 16, 17 y 20
5
6
Manual de diseño de Procesos. Platos Perforados, pág. 13
111
(9)
3600
911,412 /
0,1246 (10)
70,602
Se utiliza la correlación de Kister-Haas junto a la de Souders-Brown para determinar la

velocidad de inundación del plato, preliminarmente se asume un valor de la altura del
líquido claro en la transición entre el régimen de espuma y el atomizado, hct. Este valor fue
asumido inicialmente como 1.7 pulgadas en proporción a la altura del vertedero de 1,5
pulgadas. Las ecuaciones de cálculo empleadas son las siguientes7.
, , ,
0,144 (11)
0,233
, ,
, (12)
20
, 1,643 /
Con el flujo volumétrico y con el área de entrada al bajante se obtiene la velocidad a la

cual el flujo está ingresando en el bajante
, (13)
, 46,993
Con esta velocidad se procede a determinar el tiempo de residencia mediante la

siguiente relación
. 448,83 (14)
12
15,918
7
Henry Kister. Distillation Design, pág. 271, 278 , 279 y 288
112
3. Verificación de inundación en el plato
Para predecir el porcentaje de inundación del plato se utiliza la correlación de Kister-Haas

para determinar el flujo líquido8 de ingreso al bajante; pero, previamente se debe calcular
la altura del líquido claro en la transición del régimen de espuma al atomizado (hct). Esta
altura se la halla mediante la correlación de Jerónimo-Sawistowski9, empleándose las
siguientes ecuaciones
(15)
1,927
0,0231
(16)
0,234
, ,
0,29
1 0,0036 , , (17)
1,147
,
62,2
(18)
1,418
Con esta altura determinada se utiliza nuevamente la ecuación (11) para recalcular la
correlación de Souders-Brown, también se determina la velocidad superficial10 del vapor
(Cs) y el porcentaje de inundación
8
Henry Kister. Distillation Design, pág. 271
9
Henry Kister. Distillation Design, pág. 270 y 320
10
Manual de Diseño de Procesos. Platos Perforados, pág. 18
113
0,255 /
(19)
1,031 /
(20)
0,128
% 100
(21)
% 50
4. Verificación de la hidráulica
Para comenzar, se debe determinar la altura de líquido claro11 en la transición del régimen
de espuma a régimen atomizado corregido para el efecto de la altura del vertedero
sobre el arrastre de la siguiente manera:
1 0,0665 (22)
1,290
Se calcula la velocidad superficial del vapor12 en el área de burbujeo y el parámetro de

flujo13, con los cuales se obtiene el arrastre fraccional mediante la Figura A.4.11
considerando un 80% de inundación.
(23)
1,136 /
11
12
13
114
,
(24)
0,112
(Fig. 1)
0,025
Para determinar el tiempo de residencia del líquido en el bajante se usa un área promedio
entre el ingreso y la salida por el hecho de ser inclinado; con esta área también se obtiene
el volumen del bajante14 considerando que todo el bajante se encuentra lleno de líquido.
1,261 (25)
,
2
,
2,101 (26)
12
448,83
(27)
13,356
5. Criterios de evaluación de los bajantes
5.1. Tiempo de residencia
El tiempo de residencia necesario para la separación de los componentes está en función

de la diferencia entre las masas específicas del líquido y vapor y se calcula de la siguiente
manera15:
18,687 0,0707∆ 8 10 ∆ (28)
4,43
14
15
115
Mediante la siguiente ecuación se puede calcular el tiempo de residencia real en el
bajante considerando la carga y las características de la torre 1T-1501
12
,
0,5 (29)
7,17
Donde CFSliq es la velocidad volumétrica del líquido desairado en pie3/s que se calcula
con la ecuación (9).
5.2. Velocidad máxima
La velocidad máxima del bajante se encuentra considerando el factor del sistema

Fsistema=0,9 obtenido de la Figura A.4.12 para un sistema con poca espuma. Por cuestión
de seguridad, siguiendo una buena práctica de diseño, se aconseja utilizar un factor de
inundación del 80% en la operación normal de la torre (Finundación=0,8).
Existen tres criterios, correspondientes a Glitsch, Koch y Nutter16, para predecir la velocidad
máxima en el bajante, estos presentan resultados con una variación considerable entre sí,
y lo que usualmente se sugiere por cuestiones de seguridad, es utilizar el menor valor para
obtener un resultado más conservador; sin embargo, considerando las características de
la gasolina, la cual es liviana y con muy poca tendencia a la formación de espuma, es
válido utilizar un valor intermedio, correspondiente al criterio de Koch.
Según el criterio de Glitsch, la velocidad está directamente relacionada al factor del

sistema donde se tiene:
, 250 225 (30)
La velocidad máxima para Koch se estima como:
, 41 218,870 (31)
El criterio más conservador corresponde a la Nutter, donde:
16
116
, 7,5 198,946 (32)
Por las consideraciones previamente mencionadas, se utilizan 219 gpm/pie2 como

velocidad máxima en el bajante para calcular el caudal máximo 17que ingrese al bajante
mediante la siguiente ecuación
, ó (33)
178,386
El criterio de Koch-Glitsch sugiere utilizar el valor mínimo de las siguientes relaciones18
24 1
,
175 ó (34)
132,363
24 1
,
′ , ó (35)
148,034
Donde V’d,max=195,72 pie/s, es un valor extrapolado de la Tabla A1.
5.3. Tiempo de residencia y velocidad máxima
Se puede evaluar la torre solamente considerando el área mínima del bajante19

especificada como
(36)
449 1
17
18
Internos de Torres, pág 92
19
117
Donde FG es la fracción de gas en la masa de líquido aireado en el bajante
1 /
1.4
(37)
0,419
Con lo que el caudal máximo que puede ingresar en el área del bajante sin alterar la
operación normal de la misma es
193,087
6. Caída de presión
La caída de presión del vapor que atraviesa el plato se debe primero a la perdida de
carga por el paso del vapor a través de los orificios (caída de presión en seco) y por el
paso del vapor a través de la masa de líquido, por tanto la caída de presión total es la
suma de ambas perdidas.
Para el cálculo de la caída de presión en seco hed20, se utiliza la Figura A.4.13, que
relaciona el área fraccional con la relación espesor del plato/diámetro del orificio, cuyo
valor es de 0.375, para obtener el valor del coeficiente de descarga CV de 0.67; con este
coeficiente para el flujo de vapor y la velocidad del vapor a través de los orificios21 se
procede a calcular la caída de presión en seco.
(38)
23,055 /
0,186
(39)
3.222
20
21
118
Para el cálculo de la caída de presión en húmedo se emplea la correlación de Fair, la
cual está en función del factor de aireación β y la densidad de la espuma ɸ1, leídos de la
Figura A.4.14. El factor de corrección usado se obtiene de la Figura A.4.14. Con estos
valores se realizan los siguientes cálculos22
.
0,833 (40)
0,66 (Fig. 4)
0,34 (Fig. 4)
1,03 (Fig. 5)
La altura del líquido claro sobre el vertedero se calcula como
0,48 / (41)
0,765
La altura del líquido claro en el plato es la suma del líquido claro sobre el vertedero y la
altura del vertedero
(42)
2,265
El cabezal hidrostático del líquido es
(43)
1,495
Como se menciona en el manual de diseño de platos perforados, el gradiente de líquido

(hgh) en el plato será despreciado, entonces la pérdida de presión total en el plato será
(44)
4,717
22
Henry Kister. Distillation Design, pág. 283, 309, 313 y 315
119
6.1. Consideraciones de hidráulica
Se puede calcular la altura del líquido claro desairado por encima del vertedero
considerando la relación de la longitud del vertedero con el diámetro de la torre y los
factores de corrección
(45)
0,763
El factor de corrección propuesto por Bolles, el de corrección por densidad y la altura del
líquido claro23 en función a estos factores se calcula a continuación
/
,
1 ,
1 (46)
, ′
′ 1,015
/
(47)
1,005
(48)
0,4829
0,950 .
El resultado obtenido con este método de determinación de la altura del líquido claro no
varía considerablemente con el empleado en la sección anterior. Siendo que la relación
entre ambos de 0,963
23
120
6.2. Gradiente hidráulico
El gradiente hidráulico24 esta dado como
, ,
Δ 0,262
(49)
Δ 0,916
6.3. Caída de presión en el bajante
Para hallar la perdida de carga en el bajante primero se debe saber el área entre el
fondo del bajante y el plato, además del espacio del bajante para la entrada del líquido
claro al plato25.
El área entre el fondo del bajante y el plato se calcula como
(50)
32,85
Considerando el factor de diseño propuesto en los manuales se tiene que
0,1949 ′
(51)
Del cual se puede obtener el caudal máximo permisible que puede atravesar el área del
bajante.
′ 168,54
El espacio del bajante para la entrada de líquido al plato
(52)
0,896
A continuación, se presentan la pérdida de carga en los orificios, en el vertedero y en el

bajante26.
24
25
121
La pérdida de carga en los orificios se la calcula como
VL (53)
Δ k
A
Siendo kd=0.057 el coeficiente de descarga para el bajante sin curvatura, dado en la

Tabla A2. Entonces
Δ 0,264 pulg
Ahora se calcula la perdida de carga en el vertedero, para la cual se debe hallar Aiw que
es el área definida entre la longitud del vertedero por la distancia del vertedor al bajante,
cuyo valor es de 73.29 pulg2. El coeficiente de descarga para este caso es Kwi=0.019
obtenido de la misma Tabla A2.
Δ K
VL (54)
A
Δ 0,018 pulg
La pérdida de carga en el bajante está definida como
ΔP ΔP
(55)
0,281
Otra ecuación usada para determinar la perdida de carga en el bajante es la que se

presenta a continuación, donde Y es un inverso del coeficiente de descarga del orificio
fijado en 623 para bajantes rectos.
(56)
0,247
26
Internos de Torres, pág. 105y106
122
6.4. Altura del líquido desairado en la entrada del plato
La altura del líquido desairado en la entrada del plato se la obtiene de la siguiente

manera27
Δ
(57)
El factor de aireación se lo definió de la siguiente manera
0,0825 0,269 1,679

(58)
Donde:
QL= flujo volumétrico de la corriente líquida en m3/s
FGO=Factor de escurrimiento del gas a través de los orificios, VGρG0,5 en m/s
Lwm=Longitud del bajante en metros
Entonces
1,424
4,001
Para torres con vertederos de entrada se debe usar debe usar la altura del vertedor mas
el líquido que pasa sobre este, el cual se calcula de la siguiente manera
/
0,4829 (59)
2,248
27
123
6.5. Altura del líquido desairado en el bajante
La altura del líquido desairado o altura de la espuma28 en el bajante puede ser calculado
determinando la densidad de la espuma y un factor de aireación expresado en la
siguiente ecuación
1
(60)
Donde FA= 0.948 obtenido de la Tabla A3. Entonces
0,949
A continuación se calcula la altura del líquido desairado o altura de la espuma en el

bajante
(61)
3,796
2,133
La perdida de carga total del plato ht, expresada en pulgadas de líquido se halla con la
siguiente ecuación
(62)
0,483
0,361
7. Límites de inundación
7.1. Inundación por arrastre (priming)
Este límite considera la situación en la cual la altura de la espuma llega al plato superior,
esto ocurre normalmente cuando existe poco espaciamiento entre platos.
Para calcular esta altura se utiliza el factor de espuma29 (Fs) en las correlaciones que
corresponden a Fair y Eduljee respectivamente30, la primera es mucho menos precisa ya
que no ha sido verificada en torres comerciales.
28
Internos de Torres, pág. 106 y 107
124
,
(63)
,
0,834 / /
0,67 2,2 (64)

5,115
3,24 0,73 0,007 (65)

3,809
7.2. Coalescencia de burbujas
El volumen del líquido desairado Vdc, es el volumen ocupado por el líquido

correspondiente a la altura del líquido desairado en el bajante por el área del bajante.
Este volumen de líquido es el que permite determinar el tiempo de residencia real para la
coalescencia de burbujas y así evitar la presencia de las mismas en el líquido del fondo
del bajante. Este tiempo de residencia mínimo es evaluado en el punto 4.1.
Para el cálculo del tiempo de residencia31 real se emplea la siguiente ecuación
í
(66)
2,534
7.3. Inundación en el bajante (Back-up)
Esta inundación32 se produce cuando el nivel de espuma alcanza al plato superior, o sea
(67)
Entonces el porcentaje de inundación esta dado como
29
30
31
32
125
% ó (68)
% ó 18,610
Los diferentes autores recomiendan que para un buen funcionamiento de la torre este
valor se encuentre entre el 10% al 30%, criterio que se cumple sin ningún problema.
8. Estimación del porcentaje de espuma en el bajante
Este porcentaje es el volumen ocupado por el líquido claro y la espuma en el espacio

entre plato y plato33, para determinarlo son necesarias el área de ingreso del bajanteal
plato y la caída de presión aproximada34
(69)
0,228
0,03
(70)
0,287
La altura del líquido en el bajante se calcula como
(71)
7,270
Considerando una densidad de espuma фd=0.949 se determina que la altura de la

espuma en el bajante es
/
(72)
7,662
Finalmente, el porcentaje de espuma es
% 100 (73)
33
34
Henry Kister. Distillation Design, pág. 283 y318
126
% 35,637
9. Estimación del porcentaje de inundación en el bajante
Este porcentaje es la relación de la altura del líquido claro en el bajante con el espacio
existente entre platos35.
100
(74)
36,348 %
10. Tiempo de drenaje
Para determinar este tiempo es necesario encontrar la relación del área de todas las
perforaciones con el diámetro de la torre (αfd)36,
5,672
(75)
Entonces
,
0,11 0,607
(76)
1,004
Según la ecuación de Smith que es más conservadora este tiempo se lo calcula como
, .
(77)
2,834
35
36
127
11. Evaluación en el plato 39
De igual modo que para la evaluación del plato 11, se realizó el mismo procedimiento de
cálculo para determinar la hidráulica de la torre en esta sección. Los resultados obtenidos
se presentan en la Tabla A.4.10.
Tabla A. 4.10 Resultados del cálculo de la hidráulica de la columna en el plato 39
Plato 39 Unidades
VV 10,728 pie3/s
Flujos volumétricos
VL 125,469 Gpm
Constante de Souders-Brown CSB 0,236
Velocidad de inundación en el plato Vn,inun 1,520 pie/s
Velocidad de flujo de ingreso al bajante Vd,max 85,512 gpm/pie2
Tiempo de residencia en plato tr 8,9574 S
gpm/pulgvertedero
QLW 3,424
exterior
N 0,234
(hct)H2O 1,275 pulg
Verificación de inundación en el plato hct 1,574 Pulg
CSB 0,245 pie/s
VS 0,970 pie/s
CS 0,131
%INUN 53,233 %
hL 1,432 Pulg
Vb 1,068 pie/s
FLV 0,195
molliq arrastrado
Chequeo Hidráulico ψ 0,012
/mol liq en el plato
Ad,prom 1,261 pie2
Vold 2,101 pie3
tr 7,516 S
128
Tabla A 4.10. Resultados del cálculo de la hidráulica de la columna en el plato 39 (Continuación)
s (necesarios
Tr 4,666 para la
separación)
tr 4,037 s
Vd,max gpm/pie2 area del
218,962
Evaluación del bajante (Koch) bajante
GPM 178,461
GPM (Koch-
132,363
Glitsch)
FG 0,418
GPM 191,32
VO 21,675 pie2
hed 3,366 pulg
Fgb 0,853
Β 0,650
ϕ1 0,340
Caída de presión
Fw 1,040
how 1,134 Pulg
hc 2,634 Pulg
hl 1,712 Pulg
ht 5,078 Pulg
Dx 0,763
F'w 1,015
Consideraciones de hidráulica Fρ 1,006
how 0,950 Pulg
Δ 0,916 Pulg
Ada 32,848 pulg2
VL' 168,540
hud 0,896 Pulg
Caída de presión en el bajante ΔPd 0,264 Pulg
ΔPiw 0,018 Pulg
Hd 0,281 Pulg
0,247 Pulg
129
Tabla A 4.10. Resultados del cálculo de la hidráulica de la columna en el plato 39 (Continuación)
Β 1.470
hentrada 4.071 Pulg
h'entrada 2.248 Pulg
Altura de líquido desairado en
ϕespuma 0.927
la entrada del plato
hdc 3.775
h'dc 2.085
Ht 0.572
FS 0.908 (lb/pie)0,5/s
Límites de inundacion Zf 5.203 Pulg
Z'f 4.050 Pulg
Coalescencia de burbujas TREAL 1.418 S
%inundac
18.935 %
Inundación en el bajante iónDC BK
INUNd 43.097 %
had 0.908 Pulg
Porcentaje de espuma en el hd 8.619 Pulg
bajante hpd 9.295 Pulg
%espuma 43.232 %
Tiempo de drenaje Td 1.004 S
12. Verificación de flexibilidad
Esta verificación se realiza para saber si existe un porcentaje de goteo en el plato a

condiciones de carga mínima.
12.1. Verificación del porcentaje de goteo
Se procede a calcular los flujos volumétricos de las cargas mínimas utilizando las
ecuaciones (9) y (10).
7,53 /
27.782
130
Con estos valores se vuelven a calcular las ecuaciones (15), (38) y (39) para las
condiciones de flujo mínimo. Utilizando la Figura A.4.15 se obtiene un factor de corrección
del vertedero de 1,017 con el cual se recalcula la altura del líquido claro sobre el
vertedero con la ecuación y la altura del líquido sobre el plato definidos en las ecuaciones
(41) y (42).
0,758
15,207 /
0,898
0,406
1,906
El porcentaje de goteo 37se halla mediante el cálculo de la caída de presión debido a la

formación de burbujas, definida como
.
, (78)
0,026
De acuerdo con el modelo de Fair el equilibrio en el punto goteo esta dado como
(79)
De modo que el porcentaje de goteo es una relación entre la diferencia que se presente
en la igualdad.
% 48,48
Este resultado teórico dio resultados poco exactos con datos reales, motivo por el cual Fair
lo modifico de forma empírica a
(80)
El resultado para esta ecuación se presenta en la Figura A.4.16.
37
131
12.2. Fracción de goteo y altura de líquido claro
La fracción de goteo se determina con la correlación de Lockett-Banik38 que es para

sistemas con una presión menor a 165 psia, para ambas correlaciones se vuelven a
calcular la velocidad del vapor basada en el área de burbujeo (ec. 24). Después se
procede a calcular el número de Froude.
0,749 /
,
0,373 (81)
, , ,
0,001
Como Fro es menor a 0,2 entonces la velocidad de goteo es
,
44,18
.
(82)
437,075
La fracción de goteo está determinada como
(83)
0,492
Para determinar la altura del líquido claro a las condiciones de flujo mínimo se calculan
los siguientes parámetros
,
,
12,6
(84)
1,693
(85)
0,371
De la siguiente relación se obtiene la altura de la espuma
(86)
38
Henry Kister. Distillation Design, pág. 303, 304, 319 y 320
132
5,133
Y la altura de la espuma sobre el vertedero exterior
(87)
3,633
Como la relación hfow/hw=2,422 es menor a 8,135, el coeficiente para la ecuación se

determina de la siguiente manera
0,61 0,08
(88)
0,804
Finalmente, la altura del líquido claro a condiciones de goteo está dada por la
correlación de Colwell
/
, 0,527
(89)
, 0,789
Una correlación alternativa es la presentada por Hofhuis y Zuiderweg, la cual es menos

precisa, pero presenta buenos resultados cuando se pasa del régimen de espuma al
atomizado.
,
,
, 2,08
(90)
, 1,149
13. Referencias
MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO, Torres de Fraccionamiento. Platos perforados. PDVSA N°

MDP–04–CF–09. Año 1997
Internos de Torres – Pratos & Recheios
FIGURAS
133
Figura A. 4.11 Correlación de Fair para arrastre fraccional
Fuente: Distillation Desing. Henry Kister; McGraw Hill, N. Y, 1992
134
Figura A. 4.12 Factor del sistema o Factor de espuma del sistema
Fuente: Internos de Torres.
135
Figura A. 4.13 Coeficiente de descarga para flujo de vapor
Figura A. 4.14 Factor de Aireación
136
Figura A. 4.15 Factor de Corrección del vertedero
Figura A. 4.16 Determinación del goteo
137
TABLAS
Tabla A1. Tabla de V’DSG para platos con espaciamiento de 600 mm.
(ρL-ρG), lb/pie3 V’DSG, pie/s

15 70
20 125
25 155
30 175
Tabla A2. Coeficiente de descarga para las ecuaciones 54 y 55
Radio de entrada, mm kd Kiw

0 0,57 0,019
25 0,036
50 0,020
Tabla A3. Factor FA de la ecuación 61
Velocidades Bajantes
GPM/pie2 Recto Inclinado
20 0,97 0,97
60 0,90 0,90
100 0,76 0,76
140 0,67 0,67
180 0,62 0,63
220 0,54 0,62
260 0,47 0,62
300 0,44 0,62
340 0,43 0,62
138
Anexo N° 5
5 Evaluación del Condensador E-1501A-B y del Rehervidor I-

1501 pertenecientes a la torre De-isopentanizadora
El objetivo del presente estudio es evaluar el funcionamiento del condensador de cabeza

y del re-hervidor de la torre 1T-1501 de la unidad de Avigas, con el propósito de identificar
las condiciones de operativas actuales a las que trabajan y generar sus hojas de datos.
La condición normal de trabajo de esta torre corresponde a una carga de 1376 barriles
por día de gasolina LSR.
1. Condensador E-1501A-B
A continuación se presentan las Tablas A.5.11 y A.5.12 con las características de diseño del
condensador
Tabla A. 5.11 Características de Diseño del Enfriador E-1501A
Longitud de los tubos LT 16,375 pie

IDT 0,62 pulg
Diámetro de tubos
ODT 0,75 Pulg
Espesor del tubo ΔXT 0,065 Pulg
Superficie por pie lineal a’’ 0,1963 pie2
Área de flujo por tubo AflujoT 0,302 pulg 2
Conductividad térmica kw 26 Btu/h*pie°F
Número de tubos NT 224
Diámetro coraza IDC 19,25 Pulg
Número de cruces N+1 29
Número de deflectores N 28
Espaciamiento entre deflectores B 6 Pulg
Longitud de la coraza LC 15,40625 Pie
Fuente: Planos de Equipos. Unidad Avigas
139
Tabla A. 5.12 Características de diseño del Enfriador E-1501B

IDT 0,62 pulg
Diámetro de tubos ODT 0,75 Pulg
Espesor del tubo ΔXT 0,065 pulg
Área de flujo por tubo AflujoT 0,302 pulg 2
Diámetro coraza IDC 23,5 Pulg
Número de cruces N+1 29
Número de deflectores N 21
Espaciamiento entre
deflectores B 7,875 Pulg
Longitud de la coraza LC 15,0417 Pie
Debido a la inexistencia de instrumentos de control como ser termómetros en la entrada y

salida de coraza, manómetros e indicadores de flujo y ante el hecho de que los
termómetros presentes en la entrada y salida de tubos no tienen fecha de calibración, los
datos obtenidos en el relevamiento se obtuvieron con el uso de un termómetro laser,
midiendo las temperaturas en las bridas de entrada y salida de los enfriadores. Las
temperaturas leídas por este medio corresponden a las temperaturas de la superficie del
metal, lo cual no es un indicador preciso de la temperatura del flujo ya que la lectura se
ve afectada por las condiciones del medio como temperatura ambiente, viento, etc.
Durante la producción de isopentano se midieron las temperaturas de entrada y salida

del producto de cabeza de la torre 1T-1501 y del agua de enfriamiento, las mediciones
realizadas se presentan en la Tabla A.5.13
140
Tabla A. 5.13 Temperaturas obtenidas con termómetro laser.
°C °F
ENFRIADOR Paso Producto Entrada Salida Entrada Salida

Tubos Agua 14,9 23,7 58,82 74,66
E-1501-A
Coraza Cabeza T-1501 67,2 24,3 152,6 75,74
Tubos Agua 12,8 14,9 55,04 58,82
E-1501-B
Coraza Cabeza T-1501 24,2 18,9 75,56 66,02
Con el propósito de obtener un análisis general del condensador, se calculó sus

condiciones operativas con el rating del Software HTRI (Heat Transfer Research Inc.) donde
se puede apreciar que el enfriador llega a presentar un 18,78% de sobre diseño en su
capacidad de transferencia de calor. Este resultado no debe ser usado en su totalidad en
caso querer aumentarse la capacidad de enfriamiento para un mayor flujo de producto
porque el flujo de agua y las temperaturas utilizadas en el rating, no gozan de precisión en
su medición en campo y también por la inexistencia de las hojas de datos de los equipos
de la unidad de Avigas.
Uno de los principales parámetros en la evaluación de intercambiadores es el área de

transferencia de calor, según los informes de inspección de septiembre del 2009 se reportó
que en el primer enfriador existen 5 tubos taponeados, con lo que su área de
transferencia se reduce a 687,88 pies2; mientras que en el segundo enfriador existen
solamente 2 tubos taponeados dejando un área de transferencia real de 986,57 pies2. El
total de ambas áreas reales es de 1.674,45 pie2, valor que no representa una diferencia
mayor del 1% con el área total determinada por el rating del software empleado que es
de 1.683,45 pies2.
El requerimiento de agua de enfriamiento se presenta en la Tabla A.5.14
141
Tabla A. 5.14 Volumen de agua de enfriamiento requerido en para condiciones actuales
Requerimiento de agua de
E-1501 enfriamiento
lb/h bbl/d m3/h
Lado A 32 213,7 2 210 14,64
Lado B 14 900,8 1 022 6,77
La curva de condensación del producto para ambos enfriadores se presenta a

continuación:
70
65
Temperatura, °C
60
55
50
45
40
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
Entalpia, Btu/lb
Figura A. 5.17Curva de condensación del Enfriador E-1501A-B
Las hojas de datos generadas con los resultados finales y el rendimiento se presentan al
final del documento.
2. Rehervidor I-1501
A continuación en la Tabla A.5.15 se presentan los datos del Rehervidor I-1501
142
Tabla A. 5.15 Características de diseño del Intercambiador I-1501

DIT 0,62 pulg
Diámetro de tubos
DET 0,75 pulg
Espesor del tubo ΔXT 0,065 pulg
Área de flujo por tubo AflujoT 0,302 pulg2
Diámetro coraza DIC 19,25 pulg
Longitud de la coraza LC 15,33 pie
Distancia centro a centro de tubos Sn 15/16 pulg
Pasos de los tubos Pt 1 pulg
Número de tubos Numtubos 200
Número de pasos en los tubos Nt 2
En la Tabla A.5.16 se presentan las temperaturas de ingreso y salida del re-hervidor,

tomadas con la misma manera que para el condensador de cabeza.
Tabla A. 5.16 Temperaturas obtenidas con termómetro laser
°C °F
RE-HERVIDOR Paso Producto Entrada Salida Entrada Salida
Tubos Vapor de alta (250) 185,7 98,4 366,26 209,12
I-1501
Coraza Fondo T-1501 97,7 99,7 207,86 211,46
Con el mismo propósito de obtener un análisis general del rehervidor se calculó sus
condiciones operativas con el rating del Software HTRI (Heat Transfer Research Inc.)
tomando en cuenta que se trata de un rehervidor tipo termosifón.
El porcentaje de sobre diseño calculado corresponde a un 50,12%; igual que el caso del
condensador, no se debe considerar este porcentaje en su totalidad porque no se estaría
considerando los tubos taponeados que reducen el área efectiva de transferencia de
143
calor y que no es posible determinar con exactitud por falta de un reporte de inspección
que indique el número de tubos fuera de uso.
En la Tabla A.5.17 se muestra el volumen de vapor requerido por el rehervidor
Tabla A. 5.17 Requerimiento de volumen de vapor
Requerimiento de vapor para
I-1501 calentamiento
lb/h bbl/d m3/h
Paso-tubos 33.001 2 264 15
En la Figura A.5.18 un diagrama del intercambiador donde se observan la carcasa tipo H

de flujo divido y donde se puede apreciar los 4 pasos por los que atraviesa la gasolina.
Figura A. 5.18 Diagrama del Intercambiador I-1501
En la Figura A.5.19 se presenta la curva de ebullición de la gasolina que atraviesa los 4

diferentes pasos de la carcasa.
144
106
104
Temperatura, °C
102
Paso 1
100
Paso 2
98 Paso 3
Paso 4
96
94
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Fracción de vapor en peso
Figura A. 5.19 Curva de Ebullición de la gasolina de fondo.
En la Figura A.5.20 se puede observar la fracción de vapor en cada una de las carcasas
en función al flujo de calor.
35000
Flujo de calor calculado, Btu/hr ft2
30000
25000
20000 Paso 1
15000 Paso 2
Paso 3
10000
Paso 4
5000
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Fracción de vapor en peso
Figura A. 5.20 Fracción de vapor en peso vs. Flujo de calor ganado.

El área de transferencia de calor calculada para este intercambiador es de 746,25 pie2

con un coeficiente de transferencia de calor global de 72,02 Btu/pie2h°F.
145
En base a los resultados obtenidos, se debe monitorear el buen rendimiento durante la
operación ya que la velocidad calculada a la salida de la carcasa excede la velocidad
crítica produciéndose un flujo inestable que genera un aumento en la vibración del
equipo con riesgo de producir daño en los tubos.
Las hojas de datos y del rendimiento se adjuntaron al final del documento.
3. Resultados
• El incremento de la capacidad de transferencia para el condensador podría

incrementarse un 15%, valor considerado en un rango de seguridad tomando en
cuenta los informes de inspección que indican buen estado de los tubos pero
corrosión localizada en algunos sectores de los deflectores. Por tanto el Duty de
operación que puede alcanzarse para este equipo es de 3,29 MM Btu/h
• El incremento para la capacidad de transferencia de calor en el rehervidor puede

fijarse en un 40%, alcanzado un Duty de operación de 4,72 MM Btu/h, pero se debe
monitorear el equipo durante la operación para detectar el nivel de vibración
existente con el fin de prevenir posibles daños.
• El equipo limitante en la destilación del isopentano en la torre 1T-1501 es el

condensador de cabeza.
146
HEAT EXCHANGER RATING DATA SHEET Page 1
file Units
Service of Unit Unidad de Isopentano Item No. E-1501A-B

Type AE Orientation Horizontal Connected In 1 Parallel 2 Series
Surf/Unit (Gross/Eff) 1719.16 / 1683.45 ft2 Shell/Unit 2 Surf/Shell (Gross/Eff) 859.58 / 841.72 ft2
PERFORMANCE OF ONE UNIT
Fluid Allocation Shell Side Tube Side
Fluid Name Isopentano Agua
Fluid Quantity, Total 1000-lb/hr 18.0897
Vapor (In/Out) wt% 100.0 0.0
Liquid wt% 0.0 100.0
Temperature (In/Out) C 68.35 44.74
Density lb/ft3 0.6572 36.575
Viscosity cP 0.0080 0.1700
Specific Heat Btu/lb-F 0.4604 0.5694
Thermal Conductivity Btu/hr-ft-F 0.0109 0.0536
Critical Pressure psia
Inlet Pressure psia 55.940
Velocity ft/sec 6.45 0.40
Pressure Drop, Allow/Calc psi 5.000 2.399
Average Film Coefficient Btu/ft2-hr-F 177.42 141.34
Fouling Resistance (min) ft2-hr-F/Btu
Heat Exchanged 2.8622 MM Btu/hr MTD (Corrected) 16.1 C Overdesign 18.78 %
Transfer Rate, Service 58.59 Btu/ft2-hr-F Calculated 69.59 Btu/ft2-hr-F Clean 69.59 Btu/ft2-hr-F
CONSTRUCTION OF ONE SHELL Sketch (Bundle/Nozzle Orientation)
Shell Side Tube Side
Design Pressure psig 150.000 150.000
Design Temperature C
No Passes per Shell 1 2
Flow Direction Downward Upward
Connections In inch @ 1 @ 2.0690
Size & Out inch @ 1 @ 2.0690
Rating Liq. Out inch @ @
Tube No. OD 0.7500 inch Thk(Avg) 0.0650 inch Length ft Pitch inch Layout
Tube Type Plain Material CARBON STEEL Pairs seal strips
Shell ID inch Kettle ID inch Passlane Seal Rod No.
Cross Baffle Type SINGLE-SEG. %Cut (Diam) 25.7 Impingement Plate None
Spacing(c/c) inch Inlet inch No. of Crosspasses
Rho-V2-Inlet Nozzle lb/ft-sec2 Shell Entrance Shell Exit lb/ft-sec2
Bundle Entrance Bundle Exit lb/ft-sec2
Weight/Shell Filled with Water Bundle
Notes: Thermal Resistance, % Velocities, ft/sec Flow Fractions
Shell 38.58 Shellside 6.45 A 0.183
Tube 60.43 Tubeside 0.40 B 0.512
Fouling 0.00 Crossflow 9.30 C 0.089
Metal 1.00 Window 7.17 E 0.153
F 0.062
file Units
Service of Unit Unidad de Isopentano Item No. E-1501A

Type AES Orientation Horizontal Connected In 1 Parallel 1 Series
Fluid Quantity, Total 1000-lb/hr 18.0897 32.2137
Vapor (In/Out) wt% 100.0 15.1 0.0 0.0
Liquid wt% 0.0 84.9 100.0 100.0
Temperature (In/Out) C 68.35 62.81 24.00 60.00
Density lb/ft3 0.6572 0.6222 V/L 35.309 62.266 61.728
Viscosity cP 0.0080 0.0080 V/L 0.1452 0.9104 0.3928
Specific Heat Btu/lb-F 0.4604 0.4543 V/L 0.6013 0.9995 0.9949
Thermal Conductivity Btu/hr-ft-F 0.0109 0.0107 V/L 0.0504 0.3504 0.3834
Inlet Pressure psia 55.940 64.696
Pressure Drop, Allow/Calc psi 5.000 2.124 10.000 0.539
19.2500 inch
Design Temperature C 16.375 ft
Connections In inch 1 @ 6.0650 1 @ 2.0690
Size & Out inch 1 @ 4.0260 1 @ 2.0690
Tube No. 224 OD 0.7500 inch Thk(Avg) 0.0650 inch Length 16.375 ft Pitch 1.0000 inch Layout 90
Tube Type Plain Material CARBON STEEL Pairs seal strips 2
Shell ID 19.2500 inch Kettle ID inch Passlane Seal Rod No. 4
Cross Baffle Type PARALLEL SINGLE-SEG. %Cut (Diam) 25.6 Impingement Plate Circular plate
Spacing(c/c) 5.7968 inch Inlet 22.0975 inch No. of Crosspasses 29
Rho-V2-Inlet Nozzle 954.44 lb/ft-sec2 Shell Entrance 785.71 Shell Exit 931.48 lb/ft-sec2
Bundle Entrance 119.77 Bundle Exit 120.70 lb/ft-sec2
Weight/Shell 5648.14 Filled with Water 7747.00 Bundle 2234.68 lb
Metal 1.97 Window 14.02 E 0.167
F 0.067
file Units
Service of Unit Unidad de Isopentano Item No. E-1501B

Type AEL Orientation Horizontal Connected In 1 Parallel 1 Series
Vapor (In/Out) wt% 15.1 0.0 0.0 0.0
Liquid wt% 84.9 100.0 100.0 100.0
Density lb/ft3 0.6222 V/L 35.309 36.575 62.266 61.878
Viscosity cP 0.0080 V/L 0.1452 0.1700 0.9104 0.4961
Specific Heat Btu/lb-F 0.4543 V/L 0.6013 0.5694 0.9995 0.9961
Thermal Conductivity Btu/hr-ft-F 0.0107 V/L 0.0504 0.0536 0.3504 0.3742
23.5000 inch
Design Temperature C
15.417 ft
Size & Out inch 1 @ 3.0680 1 @ 2.0690
Cross Baffle Type PARALLEL SINGLE-SEG. %Cut (Diam) 25.8 Impingement Plate Circular plate
F 0.057
file Units
Service of Unit Unidad de Isopentano Item No. I-1501

Type AHS Orientation Horizontal Connected In 1 Parallel 1 Series
Fluid Name Gasolina de fondo Vapor
Vapor (In/Out) wt% 4.3 59.4 100.0 0.0
Liquid wt% 95.7 40.6 0.0 100.0
Density lb/ft3 0.7517 V/L 35.844 0.7552 V/L 36.061 0.4362 59.954
Viscosity cP 0.0084 V/L 0.148 0.0084 V/L 0.1492 0.0155 0.2881
Specific Heat Btu/lb-F 0.4878 V/L 0.621 0.4915 V/L 0.6226 0.6945 1.0065
Thermal Conductivity Btu/hr-ft-F 0.0119 V/L 0.0505 0.0121 V/L 0.0503 0.0220 0.3918
Velocity ft/sec 2.54 5.953e-2
Design Temperature C 232.22 287.78 19.2500 inch
15.646 ft
Flow Direction Upward Downward
Size & Out inch 2 @ 12.0000 1 @ 1.0490
Cross Baffle Type PERPEND. SINGLE-SEG. %Cut (Diam) 15.0 Impingement Plate None
Tube 64.88 Tubeside 5.953e-2 B 0.653
F 0.000
Anexo N° 6
6 Hojas de datos
Dimensionamiento de una nueva torre De-isopentanizadora
151
1
Case Name: C:\USERS\MARIA LOURDES OROPEZ\DESKTOP\CROMATOGRAFIA.H
2 LEGENDS
3 Calgary, Alberta Unit Set: NewUser1
4 CANADA
Date/Time: Tue Sep 06 11:51:23 2011
5
6
7 Tray Sizing: Tray Sizing-1
8
9
10
SETUP
11 Tray Section: Main TS @COL2 Liquid Draw: 50.00 % * Sieve Tray Flooding Method: Original Csb
12
13 Section_1 Section_2
14 Section Start 1__Main TS 35__Main TS
15 Section End 35__Main TS 50__Main TS
16 Internals Sieve Sieve
17 Mode Design Design
18 Active On Off
19 Status Complete Complete
20 Design Limit Flooding Flooding
21 Limiting Stage 35__Main TS 35__Main TS
22
23
SPECIFICATIONS
28 Mode Design Design
29 Number of Flow Paths --- ---
30 Section Diameter (ft) --- ---
31 Tray for Properties --- ---
32 Tray Spacing (in) 24.00 * 24.00 *
33 Tray Thickness (in) 0.1880 * 0.1880 *
34 Foaming Factor 1.000 * 1.000 *
35 Max Delta P (ht of liq) 8.000 in * 8.000 in *
36 Max Flooding (%) 85.00 * 85.00 *
37 Packing Correlation --- ---
38 HETP (ft) --- ---
39 Packing Type
40
41
TRAY INTERNALS
46 Sieve Hole Pitch (in) 1.750 * 1.750 *
47 Sieve Hole Diameter (in) 0.5000 * 0.5000 *
48 Valve Mat'l Density (lb/ft3) --- ---
49 Valve Mat'l Thickness (in) --- ---
50 Hole Area (% of AA) (%) --- ---
51 Valve Orifice Type --- ---
52 Valve Design Manual --- ---
53 Bubble Cap Slot Height (in) --- ---
54 Side Weir Type Straight Straight
55 Weir Height (in) 1.500 * 1.500 *
56 Max Weir Loading (USGPM/ft) 120.0 * 120.0 *
57 Downcomer Type Sloped Sloped
58 Downcomer Clearance (in) 2.000 * 2.000 *
59 Max DC Backup (%) 50.00 * 50.00 *
60 Side DC Top Width (in) --- ---
61 Side DC Bottom Width (in) --- ---
62 Centre DC Top Width (in) --- ---
63 Hyprotech Ltd. Aspen HYSYS Version 2006 (20.0.0.6728) Page 1 of 3
Licensed to: LEGENDS * Specified by user.
1
2 LEGENDS
4 CANADA
5
6
7 Tray Sizing: Tray Sizing-1 (continued)
8
9 Centre DC Bottom Width (in) --- ---
10 O.C. DC Top Width (in) --- ---
11 O.C. DC Bottom Width (in) --- ---
12 O.S. DC Top Width (in) --- ---
13 O.S. DC Bottom Width (in) --- ---
14
15
TRAY RESULTS
20 Section Diameter (ft) 8.000 8.000
21 Max Flooding (%) 69.68 69.71
22 X-Sectional Area (ft2) 50.27 50.27
23 Section Height (ft) 70.00 32.00
24 Section DeltaP (psi) 3.021 1.697
25 NFP 2 2
26 Flow Length (in) 37.59 37.55
27 Flow Width (in) 80.65 80.64
28 Max DC Backup (%) 40.49 40.52
29 Max Weir Load (USGPM/ft) 73.29 73.74
30 Max DP/ Tray (psi) 0.1078 0.1080
31 Tray Spacing (in) 24.00 * 24.00 *
32 Total Weir Length (in) 150.5 150.5
33 Weir Height (in) 1.500 * 1.500 *
34 Active Area (ft2) 42.11 42.06
35 DC Clearance (in) 2.000 * 2.000 *
36 DC Area (ft2) 4.794 4.818
37 Side Weir Length (ft) 4.545 4.545
38 Hole Area (ft2) 3.118 3.114
39 Estimated # of Holes/Valves 2286 2283
40 Relief Area (ft2) 0.0000 0.0000
41 Relief - S (in) --- ---
42 Relief - A (in) --- ---
43 Relief - B (in) --- ---
44 Side DC Top Width (in) 8.500 8.500
45 Side DC Btm Width (in) 6.500 6.500
46 Side DC Top Length (ft) 4.545 4.545
47 Side DC Btm Length (ft) 4.020 4.020
48 Side DC Top Area (ft2) 2.188 2.188
49 Side DC Btm Area (ft2) 1.473 1.473
50 Centre DC Top Width (in) 7.819 7.890
51 Centre DC Btm Width (in) 4.819 4.890
52 Centre DC Top Length (ft) 8.000 8.000
53 Centre DC Btm Length (ft) 8.000 8.000
54 Centre DC Top Area (ft2) 5.213 5.260
55 Centre DC Btm Area (ft2) 3.213 3.260
56 O.C. DC Top Width (in) 0.0000 0.0000
57 O.C. DC Btm Width (in) 0.0000 0.0000
58 O.C. DC Top Length (ft) 7.600 7.600
59 O.C. DC Btm Length (ft) 7.600 7.600
60 O.C. DC Top Area (ft2) 0.0000 0.0000
61 O.C. DC Btm Area (ft2) 0.0000 0.0000
62 O.S. DC Top Width (in) 0.0000 0.0000
1
2 LEGENDS
4 CANADA
5
6
7 Tray Sizing: Tray Sizing-1 (continued)
8
9 O.S. DC Btm Width (in) 0.0000 0.0000
10 O.S. DC Top Length (ft) 0.0000 0.0000
11 O.S. DC Btm Length (ft) 0.0000 0.0000
12 O.S. DC Top Area (ft2) 0.0000 0.0000
13 O.S. DC Btm Area (ft2) 0.0000 0.0000
14
15
PACKED RESULTS
20 Section Diameter (ft) 8.000 8.000
21 Max Flooding (%) 69.68 69.71
22 X-Sectional Area (ft2) 50.27 50.27
23 Section Height (ft) 70.00 32.00
24 Section DeltaP (psi) 3.021 1.697
25 DP per Length (inH2O/ft) --- ---
26 Flood Gas Velocity (USGPM/ft2) --- ---
27 Flood Gas Velocity (ft/s) --- ---
28 Estimated # Pieces of Packing --- ---
29 Estimated Mass of Packing (lb) --- ---
30 Estimated Packing Cost (US$) --- ---
31 HETP (ft) --- ---
32 HETP Correlation --- ---
33 Packing Correlation --- ---
34 Packing Type
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62

Informe Luli PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Informe Luli PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD PRIVADA BOLIVIANA

Estudio Técnico de la Unidad de Isopentano para su

Presentado por: María Lourdes Oropeza Eterovic

Como requisito parcial para optar al título de: Licenciatura en Ingeniería de

Tutor: MSc. Marco Antonio Calle

Cochabamba, Septiembre 2011

El objetivo del presente estudio es evaluar y analizar de forma técnica la unidad de

La torre desisopentanizadora, su rehervidor y condensador, al igual que muchos de los

Para la evaluación de la torre se realizó la simulación del proceso en el Software Hysys y

De la misma forma, se evaluó la eficiencia del condensador y el rehervidor con la

Con la cromatografía del producto de cabeza (mayormente isopentano) obtenido en la

Con el conocimiento de las condiciones operativas de la torre, el condensador y

LISTA DE TABLAS ............................................................................................................................. vi

1.1. Antecedentes ............................................................................................................................... 1

1.2. Descripción de las necesidades ................................................................................................2

1.3. Justificación ................................................................................................................................... 3

1.4. Delimitación .................................................................................................................................. 4

1.5. Objetivo General .......................................................................................................................... 4

1.6. Objetivos Específicos ................................................................................................................... 5

1.7. Metodología ................................................................................................................................. 6

II. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ............................................................................................... 7

2.1 Historia ............................................................................................................................................ 7

2.2 Misión .............................................................................................................................................. 8

2.3 Visión ............................................................................................................................................... 8

2.4 Política de Gestión ....................................................................................................................... 8

2.5 Descripción del área Carburantes ............................................................................................ 9

III. MARCO TEÓRICO .................................................................................................................. 13

3.1. Destilación ...................................................................................................................................13

3.2. Columna de destilación ............................................................................................................13

3.3. Tipos de columnas de destilación ...........................................................................................14

3.4. Torre de platos perforados........................................................................................................16

3.5. Dinámica de flujo en el plato ...................................................................................................16

3.6. Columna hidráulica ...................................................................................................................18

3.7. Parámetros de la hidráulica del plato ....................................................................................18

3.8. Componentes clave ..................................................................................................................19

3.10. Eficacia de Murphee.........................................................................................................19

3.11. Intercambiadores de Calor ..............................................................................................20

3.12. Condensadores ..................................................................................................................20

3.13. Re-hervidores ......................................................................................................................21

Re-hervidor tipo termosifón horizontal ....................................................................................21

3.14. Transferencia de calor ......................................................................................................22

3.15. Preparación de la Gasolina .............................................................................................23

IV. ESTUDIO TÉCNICO DE LA UNIDAD DE ISOPENTANO ............................................................ 24

4.1. Estudio de diagnóstico ..............................................................................................................24

4.2. Ingeniería del proyecto .............................................................................................................26

4.2.1.Descripción del proceso ..................................................................................................26

4.2.2. Variables operativas ........................................................................................................30

V. SIMULACIÓN DEL PROCESO.................................................................................................. 35

5.1. Relevamiento de datos .............................................................................................................35

5.2. Uso del simulador Hysys .............................................................................................................39

5.2.1. Condiciones Operativas de la Torre 1T-1501 ...............................................................42

5.3. Determinación de la eficiencia de la torre y de la columna hidráulica. .........................45

5.4. Evaluación del Condensador E-1501 A-B ...............................................................................48

5.5. Evaluación del Re-hervidor I-1501 ...........................................................................................50

5.6. Aspectos críticos .........................................................................................................................52

5.6.1. Placas de orificio ........................................................................................................52

5.6.2. Tuberías ........................................................................................................................54

5.7. Producción de gasolina especial ............................................................................................56

VI. RESULTADOS DEL ESTUDIO ..................................................................................................... 63

6.1. Identificación de limitaciones operativas ..............................................................................63

6.2 Condiciones de operación propuestas por el estudio ........................................................65

VII. CONCLUSIONES .................................................................................................................... 70

VIII. RECOMENDACIONES ............................................................................................................ 72