NUEVAS TECNOLOGÍAS PARA MEJORAR EL RENDIMIENTO DE DESTILACIÓN

DEL FRACCIONAMIENTO DEL PETRÓLEO

RESUMEN: Revisamos el desempeño de diferentes tecnologías publicadas en una patente

reciente de Ji y Bagajewicz (2007) destinadas a aumentar el rendimiento de los destilados.
También presentamos diferentes esquemas de implementación compuestos por varias
combinaciones de las dos tecnologías y comparamos tanto el rendimiento del destilado como
el gasto de energía con el proceso de destilación convencional actual para crudos ligeros,
intermedios y pesados. Demostramos aumentos considerables de rendimiento, así como
ganancias significativas. Los criterios para el análisis fueron rendimiento, ahorro de energía,
margen bruto e ingresos adicionales potenciales para cada esquema. Si bien las comparaciones
se realizan sobre la base del diseño de base, tomamos una tecnología y asumimos una
actualización de una columna existente a través de un simple cambio en la recuperación de
calor, para evaluar la inversión adicional necesaria.

El petróleo crudo es principalmente una mezcla compleja de cientos de moléculas de

hidrocarburos, que se separan en una refinería de petróleo en productos de petróleo crudo
útiles, como nafta, queroseno, diésel y diferentes gasóleos mediante fraccionamiento. El
diseño ha evolucionado a lo largo de los años y, aunque se pueden observar variaciones, la
industria se ha asentado en un esquema que se considera una referencia, a saber, una
columna atmosférica, con circuitos de bombeo (se abandonó el bombeo y se propuso un
despojo recientemente propuesto) también se demostró que la columna de tipo era
ineficiente desde el punto de vista energético), la extracción con vapor (no se utilizan
calderines) y separadores laterales seguidos de una columna de vacío que también tiene
circuitos de bombeo e inyección de vapor principal en lugar de un calderín2-4. Este esquema
convencional se resume en la Figura 1 para una unidad de fraccionamiento atmosférico, donde
los detalles de la red del intercambiador de calor que utiliza productos calientes, los circuitos
de bombeo y el condensador para calentar la alimentación se omiten y se reemplazan por un
servicio de calentamiento representado por un círculo y el título "HEN".

A veces, la columna atmosférica está precedida por un flash o una columna de

prefraccionamiento. Esto se ha avanzado para incluir el acoplamiento térmico de la
prefraccionamiento con la unidad de destilación de crudo, lo que resulta en una disminución
en el uso de energía. Desafortunadamente, este diseño trae una alta complejidad, como lo
ilustra Amminudin et al. Kim propuso un nuevo diseño, y aún es complejo. Se ha demostrado
que otros esquemas recientemente propuestos, el tipo de pelado, no son competitivos. En una
patente reciente, Ji y Bagajewicz propusieron dos esquemas que pueden mejorar el
rendimiento de destilación en columnas atmosféricas y de vacío. Un esquema se basa en la
eliminación de la mayoría de los componentes intermedios (peso molecular de rango medio)
de la alimentación a la columna, de modo que toda la fracción ligera (no eliminada) puede
mejorar su efecto portador en los intermedios restantes (gasoil en columnas atmosféricas) y
gasóleo de vacío pesado en columnas de vacío). El otro esquema propuesto se basa en la
eliminación de parte de la alimentación de vapor de la zona de flash de las bandejas de
separación, separando un poco de gasoil de este vapor y reinyectando el resto en el fondo de
la columna

Este artículo analiza cinco tecnologías, que se obtuvieron al introducir variantes en cada una
de las tecnologías propuestas en la patente y también al combinarlas. Identificamos sus
capacidades de mejora del rendimiento y mostramos el efecto sobre el gasto de energía. En
todos los casos, elegimos crudo ligero, intermedio y pesado para evaluar los esquemas
propuestos. Finalizamos con un análisis económico y una evaluación preliminar de una simple
modificación de las unidades existentes.

DESTILACIÓN CONVENCIONAL

La destilación convencional es un proceso exigente de energía que se ha utilizado durante más

de 70 años en la industria de la refinación. Las columnas de fraccionamiento de petróleo crudo
se usan para separar el petróleo crudo en productos como nafta, queroseno, diesel y gasóleo.
Los productos destilados ligeros son los más rentables; por lo tanto, el diseño de la columna
atmosférica está dirigido a maximizar la producción de estos componentes ligeros.

El diseño convencional que se muestra en la Figura 1 se compone de una columna atmosférica

que actúa principalmente como una sección rectificadora, separadores que se utilizan para
eliminar los componentes deseados y varios sistemas de bombeo en toda la columna, que se
utilizan para reducir el trabajo de calentamiento del condensador. La sección de extracción, a
su vez, es relativamente pequeña con solo unas pocas bandejas.

Antes de que el petróleo crudo ingrese a la columna, pasa por un proceso de desalinización.
Para esto, el petróleo crudo se mezcla con agua y luego se calienta a temperaturas de
aproximadamente 100 ° C-150 ° C, dependiendo del crudo. Se utiliza una red de
intercambiadores de calor que utiliza el calor de las corrientes del producto y bombea
alrededor de las corrientes para lograr estas temperaturas. Se utiliza un desalador para extraer
agua agria del petróleo crudo, que luego se envía a otra red de intercambiadores de calor para
aumentar la temperatura a alrededor de 360 ° C.

Este petróleo crudo calentado ingresa a la columna de destilación en una zona instantánea
donde se separan las fases vapor y líquido. A medida que el producto de vapor sube a través
de la columna, la temperatura en las bandejas disminuye de modo que la parte superior de la
columna es rica en componentes ligeros. El vapor en la parte superior de la columna se
condensa, parte de los componentes se devuelve a la columna como líquido, y la otra parte se
recoge como producto destilado. Las bandejas permiten que el líquido que vuelve a la columna
entre en contacto con el vapor, permite la transferencia de masa entre las fases y tienen
diferentes composiciones de líquido y vapor a lo largo de la columna. Esta característica en la
destilación convencional permite que el diseño incluya separadores laterales en toda la
columna donde el producto deseado será rico en una sección específica de la columna. La
inyección de vapor en los separadores facilita el control de componentes más ligeros en el
producto.

Otra característica de la destilación de crudo convencional es la presencia de circuitos de

pump around. Estos sistemas enfrían parte del líquido y luego lo bombean nuevamente a la
columna en una bandeja más alta. Actúan como un reflujo distribuido; por lo tanto, se reduce
el deber del condensador. Un estudio realizado por Bagajewicz3 mostró que las columnas con
sistemas de pump around requerían un mayor rendimiento del horno y disminuían la cantidad
de productos destilados. Sin embargo, los sistemas de pump around todavía se utilizan en la
industria debido al beneficio del ahorro de energía. Dado que el enfriamiento se lleva a cabo a
temperaturas más altas, estos sistemas actúan como una fuente de energía en las redes de
intercambiadores de calor utilizados para precalentar el petróleo crudo.
Una columna de destilación convencional también puede ir seguida de una columna de vacío
utilizada para procesar residuos adicionales.2 Algunos productos intermedios (gasoil)
generalmente todavía están presentes en el residuo; Estos productos dan más ganancias si se
separan del residuo. Operar a presiones más bajas reduce la temperatura a la que hierven los
componentes deseados, e implicaría un menor uso de energía para obtener estos
componentes.

TECNOLOGÍA I:

En esta tecnología, una parte del vapor de la bandeja superior de la sección de extracción se
elimina antes de que entre en la zona de flash (Figura 2). Esta corriente de vapor se comprime
antes de enfriarse y enviarse a un tambor flash. El producto líquido de este flash se envía luego
al separador lateral de gasoil. A su vez, la corriente de vapor del tambor flash se reintroduce en
la parte inferior de la columna. Debido a que contiene algo de vapor y algunos componentes
ligeros que generalmente no se encuentran en la última bandeja del diseño convencional,
crean un "efecto portador", donde los componentes más livianos y el vapor promueven la
vaporización de los componentes más pesados. El efecto portador es ampliamente discutido
por Bagajewicz y Ji. Dado que los componentes intermedios se eliminan en el flash, esto
también permite una mayor brecha de volatilidad entre los hidrocarburos más ligeros y los
hidrocarburos intermedios sobrantes, lo que resulta en una mejor separación del crudo.
Aumentar la presión de la corriente de prefraccionamiento utilizando un compresor aumenta
las brechas de producto entre los diferentes tipos de destilados. Esto aumenta el rendimiento
de gasoil y diesel mientras disminuye la producción de residuos. Se supone que el líquido del
flash alimenta al separador lateral de gasóleo.

TECNOLOGÍA II:

En esta tecnología, el crudo desalado se calienta a una temperatura alta (cercana a la

temperatura de alimentación de la columna) y se alimenta a un tambor instantáneo, que
separa el crudo en una corriente de vapor ligero y una corriente de líquido pesado (Figura 3). El
vapor de este flash se enfría y se condensa parcialmente. Un segundo destello separa la mezcla
enviando el vapor a fusionarse con el líquido del primer destello y se introduce en la columna
después de pasar por un horno. A su vez, el líquido del segundo flash se introduce en la
columna en una bandeja que se encuentra entre el gasóleo y el gasóleo.

Como consecuencia del segundo destello, la alimentación a la columna tiene una pequeña
cantidad de componentes en el rango de gasóleo y diesel que consisten en el residuo, los
extremos ligeros y una pequeña fracción de los intermedios antes mencionados. Por lo tanto,
los extremos de la luz crean un efecto "portador" en los intermedios que quedan y ayudan a
aumentar su separación en la zona de destello. Como resultado, aumenta el rendimiento del
gasóleo. Si bien esta tecnología se muestra con dos hornos, hay una manera de usar un solo
horno con dos pasadas de fluido frío separadas. Además, la temperatura del primer horno es
un parámetro que requiere optimización. Asumimos que la temperatura es la temperatura del
crudo a la columna.

TECNOLOGÍA III.

Esta es una variante de la Tecnología I. En este caso, en lugar de comprimir la corriente

extraída de la zona de flash, la corriente se enfría primero y se envía al flash (Figura 4). El vapor
del flash ahora se comprime y se envía al fondo de la columna. La ventaja de esta variante es
doble: (a) el compresor funciona a una temperatura más baja y (b) el caudal comprimido es
más bajo.

Se eligió un crudo ligero, intermedio y pesado para el modelado del proceso y para una
comparación adicional con los resultados anteriores. Utilizamos un rendimiento de 120,000
bpd con una temperatura de entrada de columna a 360 ° C. La columna de 34 bandejas
funciona con 3 bombas y cinco productos. Los ensayos crudos utilizados y las condiciones que
deben cumplir los diferentes productos se enumeran en las Tablas 1 a 5.

Todos los diseños de destilación de tecnologías se simularon con Pro II (SIMSCI) con la versión
9.1. En todos los casos, se cumplen estrictamente las mismas especificaciones, incluidas las
lagunas correspondientes a las utilizadas en el caso de destilación convencional. Permitimos
que variara el punto de 95% del gasóleo atmosférico ASTM D86 (y el punto final) y operamos
con la misma relación de sobreflash. La utilidad térmica mínima total para cada caso se obtuvo
utilizando tecnología pinch con un HRAT de 15 ° C. Esta es una opción conservadora, ya que en
nuestra experiencia, una HRAT más baja, como 10 ° C, o incluso 5 ° C puede ser rentable. La
energía requerida por los compresores (todas las tecnologías excepto la tecnología II) se
agregó a los cálculos de energía. La energía para el horno se determinó restando la utilidad
caliente de la utilidad mínima de calentamiento total. El margen bruto para las tecnologías y la
destilación convencional se determinó como la diferencia entre los ingresos y el costo de
ventas. Además, también se analizó el beneficio adicional de cada tecnología para comparar
las tecnologías con la destilación de crudo convencional. El costo incluye el costo del vapor, el
gas natural y la electricidad para hacer funcionar los compresores, así como las materias
primas (crudo). Estos se resumen en la Tabla 6.

Como la intención de este análisis es determinar la viabilidad y la rentabilidad de estas

tecnologías, no nos centramos en ninguna optimización. Por lo tanto, la inyección de vapor, el
bombeo, el sistema hidráulico de la bandeja y los sorteos están diseñados para ser razonables
pero no optimizados.

Cuando se compararon las nuevas tecnologías con el caso convencional, se descubrió que el
rendimiento de nafta y queroseno permanecía relativamente igual que en el caso de
destilación convencional. Mientras tanto, el diesel tuvo alguna pequeña variación (15 bbl / h
de diferencia o menos). Finalmente, el rendimiento del gasóleo aumentó en todas las
tecnologías, mientras que la producción de residuos disminuyó.

RENDIMIENTOS

Cuando se compararon las nuevas tecnologías con el caso convencional, se descubrió que el
rendimiento de nafta y queroseno permanecía relativamente igual que en el caso de
destilación convencional. Mientras tanto, el diesel tuvo alguna pequeña variación (15 bbl / h
de diferencia o menos). Finalmente, el rendimiento del gasóleo aumentó en todas las
tecnologías, mientras que la producción de residuos disminuyó.

CONCLUSIONES

Hemos evaluado combinaciones de dos nuevas tecnologías propuestas recientemente para el

aumento de los rendimientos de la columna de destilación cruda. También analizamos el caso
de la modernización simple de las unidades existentes y descubrimos que también existen
incentivos económicos. Descubrimos que en casi todas las densidades de crudo existe el
incentivo económico para usar estas tecnologías. Esperamos que las variaciones en las curvas
crudas de TBP de la misma densidad obtengan resultados similares. Además, para las
Tecnologías II, IV y V, la temperatura de la salida del primer horno, la temperatura del flash y la
bandeja de alimentación del líquido no se optimizaron. Finalmente, debemos señalar que el
aumento en el rendimiento del gasóleo puede conducir a una densidad y contenido de azufre
diferentes, lo que puede afectar las operaciones aguas abajo y debe analizarse. Estas
cuestiones se dejan para el trabajo futuro.

PREOCUPACIONES OPERATIVAS

Estos diseños no están exentos de problemas operativos que deben considerarse durante el
diseño y la operación. En Tecnología II, IV y V, la hidráulica de la zona de flash es diferente del
caso convencional, lo que resulta en menos tráfico y eliminación de vapor adicional. Por lo
tanto, las inundaciones y el arrastre son preocupaciones que requieren consideración durante
un diseño de base, y también un estudio detallado cuando las tecnologías se agregan a las
columnas existentes.

En el caso del diseño de base de las Tecnologías II, IV y V, se puede usar solo un horno con dos
bobinas separadas. En el diseño de modernización, los cambios en los hornos existentes
pueden no ser posibles y puede ser necesario un nuevo horno. Si la modernización de las
unidades existentes se acompaña de integración energética utilizando los ejemplos que
describimos anteriormente, o una modernización más completa para ahorrar aún más energía,
la modernización del horno existente podría ser posible. Dicho esto, si no se realiza una
actualización de energía, se necesita un horno adicional si el existente está funcionando a la
capacidad máxima. Es probable que la economía dicte que la modificación energética es más
rentable que un nuevo horno.

Para las Tecnologías I y III, existen problemas hidráulicos a medida que se elimina el vapor de
la zona de evaporación y se devuelve a una bandeja inferior. Una vez más, las inundaciones
son una preocupación y fueron consideradas en nuestro informe. El compresor es otro desafío,
ya que necesita funcionar a alta temperatura con vapor saturado, particularmente en el caso
de las Tecnologías I y IV. Esta es una unidad costosa, y por lo tanto necesita mayor
consideración.

Otra preocupación que queda para el trabajo futuro es el impacto de estas tecnologías en los
combustibles finales producidos por los residuos y el gasóleo debido a problemas con el
contenido de azufre y la gravedad específica.
 
Resumen: se analizan los conceptos modernos de petróleo crudo y productos de
refinería como sistemas de dispersión de petróleo, así como las posibilidades relacionadas de
optimizar los procesos de refinación de petróleo crudo. Mediante la combinación óptima de
componentes, es posible aumentar el rendimiento de los productos deseados en el
procesamiento primario y secundario de materia prima de petróleo. Se muestran ejemplos de
aumento del rendimiento de fracciones de destilado durante la destilación de materia prima
mezclada de composición óptima. 
 Aumentar la profundidad de la refinación de petróleo, optimizar el rendimiento de las refinerías
y reducir los efectos nocivos para el medio ambiente son las tareas clave de la industria nacional
de refinación de petróleo. 
 Durante el período de crisis económica, aumenta el interés en encontrar formas de resolver
estos problemas a corto plazo sin costos significativos. Una de estas opciones es optimizar la
gama de materias primas utilizando instrumentos basados en el mercado, logrando la
optimización mezclando no solo aceites crudos de varias marcas, sino también productos
semielaborados. Un aspecto integral de dicho trabajo debe ser el análisis de los cambios reales
que ocurren en el sistema petrolero y su influencia en los procesos de refinación. 
 Los sistemas petroleros, como muchos otros objetos naturales, se caracterizan por un
comportamiento no lineal de sus propiedades debido al complejo efecto de factores externos.
Esto complica enormemente el modelado de procesos, pero se debe a tener en cuenta este
comportamiento que sus indicadores objetivo pueden mejorarse fundamentalmente mediante el
logro de efectos sinérgicos. 
 Utilizando los principios de la mecánica fisicoquímica avanzados por el académico
P.A. Rehbinder para sistemas de dispersión de petróleo y desarrollado por Z.I. Sunyaev y su
escuela aplicados a los procesos tecnológicos [1–5] pueden aumentar significativamente la
eficiencia económica de las refinerías de petróleo e incluso mover algunas de ellas al punto de
equilibrio. Dado que las características de la estructura dispersa de las materias primas rara vez
se tienen plenamente en cuenta en condiciones industriales, el enfoque científico tiene un alto
potencial, por ejemplo, para aumentar el rendimiento de los productos en los procesos de
refinación de petróleo primario y secundario y mejorar la calidad de los productos
comercializables. productos Por un efecto complejo en la materia prima de petróleo (cambiando
su composición mediante la mezcla; seleccionando la temperatura, presión y otras condiciones
óptimas; tratamiento con microondas; etc.), el proceso de transición de fase y formación de
estructura en el sistema se puede controlar de la manera deseada. El desarrollo evolutivo de este
enfoque fue el diseño de tecnologías para el tratamiento "fino" de compuestos
macromoleculares [6, 7]. 
 En estudios experimentales anteriores, las tendencias de los cambios en las propiedades de la
materia prima del petróleo mediante la mezcla con componentes y aditivos de diversa naturaleza
química o por la acción de factores externos controlados han sido revelados Esta información ha
constituido la base de la teoría científica de los sistemas dispersos de petróleo, que permite
explicar los mecanismos de los fenómenos que ocurren, establecer criterios para lograr un
estado activado y desarrollar principios para mejorar la eficiencia de los procesos. 
 Sin embargo, no existen expresiones matemáticas inequívocas que relacionen las propiedades,
la composición y la estructura de los sistemas petroleros en diferentes condiciones. La falta de
tales relaciones complica su predicción precisa y requiere un análisis en profundidad con el
desarrollo de una base de datos ampliada y el uso de métodos modernos de procesamiento de
datos multidimensionales. 
 La revisión de la literatura ha demostrado que la combinación de materias primas y
componentes del producto en las refinerías desempeña un papel importante. Al optimizar los
procesos de mezcla, es posible aumentar la eficiencia de la refinería mediante un uso más
integral de las oportunidades de mercado y los equipos de ingeniería. El uso del enfoque lineal
simplificado para calcular las propiedades de los compuestos a menudo da resultados
distorsionados y, en algunos casos, conduce a la incompatibilidad problemas. Utilizando los
principios de la mecánica fisicoquímica basados en el control de las transiciones de fase en los
sistemas petroleros, estos problemas pueden resolverse y el rendimiento y la calidad de los
productos deseados pueden mejorarse. 
 Sin embargo, a pesar del hecho de que hay una gran cantidad de datos experimentales y
relaciones de cambio de propiedad obtenidas para mezclas de varios tipos, los resultados, por
regla general, están dispersos. No existe un modelo universal único para predecir todas las
propiedades y determinar las formulaciones de mezclas óptimas. Además, la posibilidad de
aplicar principios de optimización a las refinerías es limitada debido a la larga duración de
muchos procedimientos de análisis. 
  
NO LINEALIDAD DE CAMBIO EN LAS PROPIEDADES DE LOS SISTEMAS DE
PETRÓLEO 
  
Desviación del rendimiento del destilado del valor calculado tras la destilación de varias
mezclas de petróleo con gas condensado [4, 36, 44, 96, 97, 185-1890 
El petróleo crudo y los productos de refinación son sistemas de dispersión 
Se combinaron componentes de manera óptima para incrementar el rendimiento de destilados
de la destilación atmosférica y al vacío. 
OPTIMIZACIÓN DE LA OPERACIÓN DE REFINERÍA POR MEZCLA DE
ALIMENTACIÓN 
Una de las formas de responder a los cambios en el mercado de petróleo crudo y productos
refinados es ajustar la tasa de utilización de la refinería. Su disminución durante el período de
bajo margen aumenta la eficiencia del procesamiento debido a una utilización más racional de
los procesos primarios y secundarios y una reducción en la proporción de productos negros. 
  
Una forma más efectiva de optimizar la refinación es reducir el costo de las compras de petróleo
crudo, que representan el 85-95% de todos los costos de refinería [10, 11]. Para una refinería
que tiene acceso a diversos grados de petróleo y productos semiacabados del mercado, así como
un alto nivel de flexibilidad tecnológica y logística, es posible optimizar la gama de materias
primas [12, 13], adaptándola. a los cambios en la situación del precio. Además, en algunos
casos, la re-clasificación diaria del surtido de marcas de petróleo puede ser muy significativa
(Fig. 1) [14] - todos los días 
Las fluctuaciones en el rendimiento de las fracciones ligeras pueden ser tan altas como 5-7%
[15]. 
  
Es posible aumentar significativamente la eficiencia económica de las refinerías refinando
aceites no convencionales ("crudos de oportunidad"), por ejemplo, los aceites
Vasconia, RasGharib, Maya, etc. [10-24]. Como regla general, los aceites de este tipo se venden
a un descuento de precio significativo, ya que requieren un mayor control durante el transporte
y la refinación. Debido a la alta concentración de asfaltenos, azufre y metales [11]; alta densidad
o 
acidez [20]; inestabilidad de la composición; etc., el refinado de estos aceites como tal es
imposible y requiere dilución con aceites de grados ligeros hasta su contenido de 20-25% en la
mezcla de aceites [25]. Un método alternativo para procesar aceites no convencionales y
pesados es el coque seguido de hidrotratamiento de los productos [17], gasificación de los
residuos pesados [11] o refinación con solvente de gasóleos al vacío y aceites combustibles
obtenidos de crudo con alto contenido de asfaltenos [26] ] 
  
Otras materias primas prometedoras son los aceites sintéticos, los betunes diluidos y el aceite de
esquisto bituminoso (por ejemplo, EagleFord, Atabasca). Sin embargo, su procesamiento se
complica por una alta proporción de residuos y gasóleo pesado, alta acidez, una alta
concentración de hidrocarburos aromáticos en destilados y otros factores (ver Tabla 1). 
  
El procesamiento de aceites de la cuenca sedimentaria del oeste de Canadá (WCSB) se
complica por el alto contenido de asfaltenos, cloruros y ácidos nafténicos inestables, que
determinan su alta corrosividad y la tendencia a formar emulsiones y atasco de calor. 
intercambiador y tubos de tubos [19]. 
  
Los programas especializados basados en principios de programación lineal (LP):
Honeywell Refining and Petrochemical Modeling System (RPMS),
Aspen Process Industry Modeling System (PIMS), Haverly Systems, etc.) se han utilizado con
éxito para evaluar la eficiencia de la refinación de petróleo crudo. y productos semielaborados,
calculando la tasa óptima de utilización de la planta, determinando la gama de productos que se
fabricarán en las condiciones actuales del mercado, y programando la producción y la
planificación económica de la refinería [27–30]. Estos programas permiten determinar el surtido
promedio de materias primas y productos (por ejemplo, durante un mes), que es óptimo en
términos de economía y factible desde el punto de vista de la ingeniería. La introducción de los
sistemas de programación (por ejemplo, el software Orion) permite el cálculo de un plan
detallado para el refinado de petróleo crudo, su colocación en la granja de tanques y la mezcla
de acuerdo con el cronograma de suministro de crudo, la disponibilidad de tanques, el estado del
equipo, etc. Garantizar el funcionamiento ininterrumpido y uniforme de la refinería. 
  
Sin embargo, con el uso de estos programas, es inmanejable tener plenamente en cuenta y
eliminar todos los posibles matices tecnológicos que se producen durante el procesamiento de
materias primas combinadas de diversas composiciones. En primer lugar, esto se debe a los
problemas de incompatibilidad de componentes, que pueden manifestarse en forma de
separación de fases y precipitación, lo que lleva a un deterioro en el funcionamiento de las
unidades de refinería y sus paradas no planificadas debido a la obstrucción de las partes internas
(unidad de desalinización de crudo, calor paquetes de tubos intercambiadores, placas de
columna de destilación y boquillas). En general, estos problemas se manifiestan como secuelas.
En el futuro, se pueden tener en cuenta introduciendo límites adicionales durante la
planificación, o ser decidido por el personal operativo sobre el hecho, o dejarse desatendido.
Todos estos problemas limitan el procesamiento de aceites pesados y reducen su margen [15]. 
Por lo tanto, se puede observar que la relevancia de los problemas de mezcla de aceites crudos y
productos derivados del petróleo, la dificultad de predecir sus propiedades, la gravedad de las
consecuencias de la incompatibilidad de componentes en una industria de gran capacidad como
la refinación de petróleo requiere una investigación detallada. Las respuestas a estas preguntas
se pueden encontrar al considerar los sistemas de petróleo como
sistemas polidispersos complejos con un carácter no aditivo de los cambios en las propiedades
mediante la mezcla y otros tipos de impacto externo.