OPTIMIZACIÓN DE PRODUCCIÓN DE SILICATOS DE MALPICA MEDIANTE

FLEXSIM

RESUMEN

El Silicato de Sodio, también conocido como cristal líquido, es una solución acuosa que
consiste en SiO2 (dióxido de silicio) y Na2O (óxido de sodio), cuya variación de la relación
de peso entre los dos óxidos constituyentes y el contenido de sólidos de la solución,
podemos obtener las especificaciones variadas de silicatos de sodio, con características
específicas para cada uso en los distintos segmentos del mercado. (diatom, Copyright 2020
- DIATOM)
La industria actual busca constantes cambio ya que mediante estos se optimizan lo procesos
y costos realizando así la disminución de cotos y tiempo a la hora de ejecutar estos cambio
se pueden realizar mediante diversos software’s que facilitan estos trabajos de simulación
como es el caso de flexsim que utilizaremos para identifican los cuellos de botella que
pueden a verse en la producción de silicatos de Malpica que se va a optimizar.
PALABRAS CLAVES
Flexsim, Cuellos de botellas, Software’s

INTRODUCCIÒN
Los silicatos de sodio se producen
fundiendo a altas temperaturas, carbonato
de sodio (Na2CO3) con arena sílice
especialmente seleccionada. El producto
resultante es un cristal amorfo (VIDRIO
PRIMARIO) que puede ser disuelto por
procesos especiales para producir
soluciones en gran variedad de formas.
al tener muchas propiedades y su bajo
costo el silicatos de sodio es bastante
utilizado en diferentes industrias como
adhesivo, detergentes, ingredientes en
compuestos de limpieza, cemento , capas
protectoras, anticorrosivos, bases de
catalizadores, defloculadores, insumos
químicos entre otros usos.
Las soluciones de silicato de sodio de
SIDESA han sido utilizadas como un
ingrediente en la fabricación de
detergentes en polvo vía torre de secado,
por muchos años. Las soluciones de
silicato son fácilmente agregadas a la
pasta detergente y ayudan a controlar la
viscosidad para la producción de un polvo
detergente de la densidad deseada. El
silicato de sodio actúa también como
binder para dar el grado adecuado de
“dureza” a la partícula esférica del
detergente, sin perjudicar la solubilidad
del polvo en agua. En las formulaciones
de detergente el silicato de sodio tiene un
número de propiedades vigorizantes que
intensifican la actuación del sistema
detergente
SIMAL (Silicatos de Malpica, S.L.) es
una incorporación centrada en la
producción de silicatos sódicos y
potásicos y con una larga trayectoria en el
mercado.Utilizando la teoría de
modelación y simulación de flexsim en
primera parte se muestra el proceso
modelado para esta corporación y así
realizar en segundo lugar, el análisis de
2. MODELO PARA EL PROCESO DE
OPERACIONES EN SIMAL(Silicatos de
Malpica, S.L.) EL SOFTWARE
FLEXSIM
SIMAL se dedica a la generación de silicato, y
para ello, en su planta cuenta con dos hornos
(denominados “horno 3” y “horno4”) que
calientan de continuo las 24 horas del día, y
que consiguen producir alrededor de 1.600
composiciones, lo que equivale a 195.000 kg
de silicato.
Para la fabricación de silicato, llegan 6
camiones diarios de arena de sílice y 3 de
carbonato, transportando cada camión 27
toneladas. De este modo, se reciben 162.000
kg de arena de sílice y 81.000 kg de
carbonato.
La materia prima que llega se almacena en
sus correspondientes silos de
almacenamiento, de los cuales SIMAL
dispone de 4 silos de arena de sílice y otros
dos para el carbonato. Cada uno de los silos
cuenta con una capacidad de 200 toneladas.
Antes de que la arena y el carbonato entren
a los hornos, deben de mezclarse con una
relación arena/carbonato aproximada a 2:1,
y para ello, se dispone de unas básculas de
pesaje (una báscula para cada materia prima)
que tienen como fin recoger 98 kg de sílice y
48,4 kg de carbonato, que los transmiten a
una mezcladora cada 44 segundos. Por lo
cómo mejorar la líneas de producción de
silicatos de Malpica, a través del software
flexsim que ayudo a visualizar el proceso
actual y así se observó un cuello de
botella, y tiempos de ocio para algunas
máquinas que no están a su máxima
capacidad; teniendo en cuenta esos datos
obtenidos se realizó un ajuste para poder
obtener un buena la eficiencia del proceso
de esta corporación en su cadena de
procesamiento.
que, gracias a la mezcladora y a una serie de
roscas de mezclas (5 roscas), se consigue que
la mezcla sea la adecuada para alimentar a
los hornos.
Dicha mezcla, antes de ser transmitida a los
hornos, se deposita en unos silos
denominados “silos de mezcla”, habiendo
uno para cada horno.
Cabe destacar, que la rosca cuatro alimenta
de manera intermitente a dos elementos
diferentes de la línea. Como se aprecia en la
figura 14, que corresponde al diagrama de
flujo de la línea a estudiar, la rosca 4 turna su
alimentación cada cierto tiempo, entre la
rosca 5 y el silo de mezcla correspondiente al
horno 3.
De este modo, tras alimentar el tiempo que
se desea al silo de mezcla, se realiza una
parada de 150 segundos en las básculas de
pesaje, y se cambia la dirección de
alimentación, transmitiendo la mezcla a la
rosca 5.
Del mismo modo, tras haber alimentado el
tiempo que se desea a la rosca 5, se vuelve a
realizar una parada de 150 segundos, y se
procede a conducir la mezcla al silo de
mezcla nuevamente.
Cada vez que se cambia la dirección de la
alimentación se realiza una parada de 150
segundos en las básculas de pesaje, para que
la mezcladora y las roscas se vacíen
expulsando el material que tengan, y así,
cuando se reinicie la marcha, estos
elementos de la línea trabajen mejor
evitando esfuerzos excesivos en estos
elementos.
Tras el calentamiento que tiene lugar en los
hornos, cada horno deposita las mezclas en
unas lingoteras, que tienen como función
secar las composiciones a temperatura 21
ambiente. Finalmente, tras su
correspondiente secado, se almacena el
producto en el almacén.