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La producción de Cal en hornos de cuba. Experiencia en Antillana de Acero.

Conference Paper · April 2009

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Yusdel Díaz
Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría
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 Unidad Docente Metalúrgica

Título: La producción de Cal en

hornos de cuba.
Experiencia en Antillana de
Acero.

Autor: Ing. Yusdel Díaz Hernández

Cotorro, 2009
 Metánica 2009.

INTRODUCCIÓN.

La producción de óxido de calcio de la caliza es una de las transformaciones

químicas más antiguas producidas por el hombre. Su uso predata la historia
grabada. La mayoría de los idiomas antiguos tienen una palabra para el óxido de
calcio. En latín es "calx", a partir del que se toma el nombre del elemento calcio.
En inglés, su nombre es "lim", que es el origen del nombre comercial moderno
para el óxido de calcio denominado cal. La abundancia de caliza en la corteza
terrestre y la facilidad de su transformación al óxido de calcio no explican
exclusivamente por qué la cal es uno de los productos más antiguos de química.
La cal tiene muchas propiedades que la hacen muy valiosa. Es tan útil, que se
produce hoy industrialmente en una gran escala; se produjeron encima de 20
millones de toneladas métricas en los EE.UU. en el año 2000.

Cuando la cal es mezclada con el agua y arena, el resultado es una mezcla

(mortero), que se usa en la construcción para afianzar ladrillos, bloques, y piedras.
El mortero es inicialmente una pasta plástica que se pone entre los ladrillos.
Endurece gradualmente, cementando juntos los ladrillos. A la temperatura
ambiente, la reacción de cal con el anhídrido carbónico es muy lenta. Esta se
acelera mezclando la cal con el agua.

Respecto a los usos que se le de a la cal obtenida dependen los distintos grados
de pureza que requiera la caliza, por ejemplo para la cal usada en la industria es
necesario un grado de pureza mucho mayor, si lo comparamos con la pureza para
usos agrícolas.
Dependiendo del uso, se demandan características diferentes de la caliza para
satisfacer necesidades en las diferentes esferas del quehacer humano.

Para usos industriales gran parte de la caliza no sirve por problemas de pureza,
por esta razón parte de la cal se obtiene a partir de conchas de mar las cuales son
formadas por CaCO3 puro.

Para usos en construcción, la cal se usa en enlucidos y estuco principalmente

como cal hidráulica la cual contiene gran cantidad de impurezas silíceas, debido a
esto la cal hidráulica fragua bajo el agua y tiene propiedades plásticas, pudiendo
ser utilizado como sustituto del cemento. La cal hidratada se usa para la
fabricación de ladrillos de cal, que consisten en la cal hidráulica más arena los que
juntos forman silicatos monocálcicos teniendo propiedades aislantes, por esto se
agrega a algunas carreteras de arena cal hidráulica para formar silicatos sobre
esta y así formar un “cemento natural” donde obviamente no se requiere cal de
gran pureza.

Para usos agrícolas la cal se usa generalmente para neutralizar los ácidos
presentes en el suelo aunque se usa más la caliza directamente para estos fines
donde se requiere poca pureza.

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 Metánica 2009.

Para usos metalúrgicos la cal viva tiene un gran uso como fundente en la
manufactura del acero donde se requiere una cal de una gran pureza, además la
cal se usa en el trefilado de alambres como lubricante, también se usa en la
fabricación de lingotes en moldes de hierro para evitar la adherencia de los
lingotes al molde, otro uso de la cal es para neutralizar los ácidos con los que se
limpian los productos del acero, en este sentido se prefiere la cal para neutralizar a
la caliza debido a que la caliza produce CO2 al contacto con ácidos pudiendo
generar asfixias al personal que la manipula. La lechada de cal se usa como
aislante temporal a la corrosión, en el recocido del acero, se usa además en casi
todos los procesos para la extracción de magnesio, también para recuperar la
sílice de la bauxita, en la flotación de minerales no férreos donde actúa como
depresor y mantiene la alcalinidad correcta. Para todos estos usos metalúrgicos se
requiere una cal de una pureza superior a las anteriores y como consecuencia una
caliza de una pureza mayor.

El uso moderno más importante de la cal también se basa en su habilidad de

formar soluciones con los silicatos para la limpieza del metal. Cerca del 45% de la
cal se usa en la industria siderúrgica.

Aceros y hierros son producidos a partir de los minerales (menas), que son
piedras que contienen los óxidos férricos. Muchas de estas menas también
contienen una cantidad grande de silicatos. Cuando la cal es mezclada con la
mena y la mezcla fundida, estos silicatos se combinan con la cal formando una
solución líquida llamada escoria. La escoria es inmiscible con el hierro fundido,
así los silicatos pueden ser removidos del hierro vaciando la escoria.
Aproximadamente se usan 80 Kg. de cal en la producción de cada tonelada (1000
Kg.) de hierro. La cal también se usa en la producción de otros metales. Por
ejemplo, se usa para quitar los silicatos de la alúmina (Al 2O3) antes de que la
alúmina sea reducida al aluminio metal.

El horno de La Planta de Cal de Antillana de Acero fue construido en la década del

60 a partir de un proyecto ruso, posteriormente ha sido modificado en varias
ocasiones con el objetivo de mejorar parámetros de calidad y aumentar
productividad. La última reconstrucción se realizó por la Empresa Acinox
Ingeniería con el objetivo de cambiar el combustible utilizado para la calcinación
de la caliza dado la imposibilidad de adquisición del coque y el aumento del precio
de este.

Con la introducción de mejoras en el proceso de la acería y el cambio de horno en

Acería Eléctrica, la necesidad de cal para el tratamiento del acero se incrementa,
necesitándose más cal para el proceso, siendo los niveles de producción
insuficientes desde el año 2002 hasta la fecha. Ver tabla 1.

Tabla 1. Producción de cal por años.

Producción de Cal para Antillana de Acero 2002 - 2007
Indicadores U/M 2002 2003 2004 2005 2006 2007

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 Metánica 2009.

Demanda de Cal T 17475,00 19435,5 21515,0 23810,0 25000,0 25000,0

Demanda por Día t/día 51,40 57,16 63,28 70,03 73,53 73,53
Producción Real T 6024 6158 6000 5992 5360 5586

La Planta de Cal no satisface las demandas de la Acería Eléctrica tanto en calidad

como en cantidad de cal para el proceso productivo. La materia prima se recibe
con un grado de contaminación de finos y arcilla elevados.

Con el fin de cumplir el presente trabajo se propusieron realizar las siguientes

tareas:

 Búsqueda y procesamiento de información.

 Elaboración del marco teórico.
 Diagnóstico y análisis del estado actual del horno de producción de cal.
 Cálculo de la propuesta de modificación.
 Comprobar influencias del cambio de dimensiones de la cuba sobre la
productividad.
 Comprobación del consumo de combustible.
 Análisis de resultados.
 Valoración económica.

Este trabajo esta estructurado en tres Capítulos.

En el Capítulo l se realizó un estudio bibliográfico de toda la teoría y definiciones

de varios autores, así como el diagnóstico al horno de cuba de la Planta de Cal de
Antillana de Acero.

En el Capítulo ll se exponen las características de la materia prima, así como los

procesos físico – químicos que tienen lugar en el proceso de calcinación de la
caliza.

El Capítulo lll refleja los cálculos desarrollados, el análisis de posibles soluciones,

así como la solución seleccionada para la resolución del problema y su
correspondiente valoración económica.

Posteriormente se reflejan las conclusiones y recomendaciones.

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 Metánica 2009.

CAPÍTULO l. DESCRIPCIÓN DEL MARCO TEÓRICO Y

CONTEXTUAL.
En el presente Capitulo se realizó un estudio bibliográfico sobre los temas
fundamentales tratados en este trabajo, analizado desde la óptica de diferentes
autores. Se describe el entorno donde está enmarcado el horno de La Planta de
Cal de Antillana de Acero y se realiza una caracterización y diagnóstico del mismo.

1.1 Análisis del criterio de autores sobre los conceptos fundamentales.

Los hornos de cuba poseen una cámara vertical llamada cuba, la que puede ser
cilíndrica o cónica. En su interior puede estar cubierta por un refractario según la
temperatura de trabajo. La carga se alimenta por la parte superior llamada
tragante. El producto se evacua por la parte inferior. Los gases que calientan la
carga entran a la cuba por la parte inferior y se enfrentan con la carga a
contracorriente.
El horno de cuba fue utilizado en sus inicios para la fundición de hierro,
actualmente se usan con numerosos fine como son: la fabricación de cal, para
obtener arrabio (Altos Hornos), para calentar aire, hidrógeno, metano, vapor de
agua, o en algunos casos como recuperador de calor y el Thermofor que se usa
para pirolizar (crakear) petróleo y producir oleofinas, gasolinas y aromáticos (1).
El diccionario Encarta (2) plantea que el horno cuba es una cavidad de forma de
cuba, que sirve para fundir, mediante aire impelido por máquinas, los minerales
que se colocan mezclados con el combustible.
En el libro de "Fundición del Hierro y del Acero" (3) de A. Biedermann y L. M.
Hassekieff, dice que el horno cuba se utiliza para las fundiciones de hierro, debido
a que tiene un buen aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobrar
con relativamente pequeños gastos de instalación y conservación.
Antonio Chang Cardona (4) refiere que el horno cuba está compuesto por una
cuba vertical con un ancho de 1 - 2m, una longitud de 5 - 15m y una altura de 5 -
8m, construida con cajas para el enfriamiento. La carga en pedazos y el
combustible, lo alimentan por la parte superior del horno y el aire se le inyecta por
las toberas, distribuidas en la parte inferior del horno. Los productos de la fusión
continuamente lo extraen del crisol delantero.
En la página web, www.nabertherm-hornos.com/horno_de_cuba.htm (5) se ofrece
una amplia gama de hornos de cuba. El horno de cuba de Nabertherm se emplea
en diversas áreas técnica, especialmente en la industria automotriz y la industria
aeronáutica, pero también en aplicaciones de vidrio y cerámica. Diferenciando
entre un horno de cuba para la cocción de cerámica o para tratamiento térmico de
vidrio y un horno de cuba para el tratamiento térmico de metales. El tratamiento en
horno de cuba está destinado básicamente a mejorar las propiedades mecánicas
de las piezas.
A. B. Monastirov “Producción de cal’’ (6), plantea que los hornos de cuba son
utilizados para la producción de cal. Diferenciando varios tipos de hornos: Hornos
que trabajan con gas, de combustible sólido y de combustible líquido,
completamente mecanizados y parcialmente automatizados. Las principales

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 Metánica 2009.

partes son la cuba, los equipos y mecanismos de carga y descarga y las

instalaciones para el suministro y combustión del combustible. El cuerpo del horno
está compuesto por una envoltura metálica y mampostería refractaria. Usualmente
el cuerpo es cilíndrico, compuesto por dos conos inversos en su parte superior. La
longitud del cilindro usualmente es de 8 – 12m. Para el mejoramiento de los
parámetros técnicos – económicos en la práctica estos se han modificado a una
altura de trabajo de 18 – 28m.
El autor define como horno de cuba al horno que puede ser utilizado para la
obtención de arrabio, yeso, cemento y cal. Está formado por un cilindro vertical de
diámetro de 0,8 – 4m con una altura de 8 – 28m, revestido por una mampostería
refractaria en dependencia de la zona del horno. Su carga se realiza por la zona
superior donde actúa un sistema de cierre de doble cono, los que evitan la succión
de aire atmosférico al interior del horno. El movimiento de la carga es a
contracorriente con los gases productos de la combustión del combustible, que
puede ser sólido, líquido o gaseoso. La descarga se realiza por la parte inferior del
horno.
1.2 Descripción de los hornos cuba.

1.2.1 Hornos de cuba o cubilote para obtención de arrabio.

Los hornos de cuba (7) son utilizados en la mayoría de las fundiciones de hierro.
Consisten simplemente de un tubo de acero, casi siempre cilíndrico y de espesor
de 6 a 12 mm, el que se encuentra revestido en su parte interior con ladrillos o
bloques refractarios. El diámetro interior de estos hornos varía normalmente entre
50 cm. y 2 m, y la altura alcanza de 4,5 a 8 m, dependiendo su tamaño de la
producción de hierro líquido requerido, estos tienen una productividad variable
siendo en hornos de cuba pequeños de 1000 Kg./ hora y puede alcanzar 15 000
Kg. / hora en los hornos grandes.
En la parte superior de la cuba se encuentra la plataforma de carga, esta abertura
se le denomina tragante o cargadero, por la que se alimenta el horno. La forma del
tragante depende del tipo de horno o del modo de su carga. Luego se encuentra la
chimenea, con un revestimiento refractario más liviano y provista de parachispas o
de cámaras de chispas si las condiciones del taller lo requieren.
A una altura, que varía según el tamaño del horno, se encuentra colocado un
anillo de hierro forjado que corre todo alrededor del horno y sobre el que está
fijada una tubería de aire. Un ventilador, accionado eléctricamente, insufla el aire
en esta caja de hierro, con una presión manométrica que oscila entre 400 y
1000mm de columna de agua, (0,04 a 0,1 Kg./cm 2), la presión depende del
diámetro del horno y debe ser tan alta que el aire llegue al centro de la carga
venciendo las resistencias del rozamiento y de los remolinos, por otro lado, la
presión no debe ser demasiado forzada para no resultar excesiva en la periferia
del horno. El consumo del aire alcanza aproximadamente 7 m 3/Kg. de coque
cargado, dependiendo del tipo de coque.
El aire indispensable para la combustión forzada del carbón penetra por varias
toberas en la parte inferior del cubilote. Las toberas son emplazadas alrededor del
horno, separados sus centros desde 0,5 hasta 0,7m, contados sobre el perímetro

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 Metánica 2009.

interior del mismo; la cantidad varia según el tamaño del horno. Generalmente, los
cubilotes están provistos de 4 a 8 toberas; la sección de las mismas es muy
variada, puede ser cuadrada, rectangular o redonda. Hay previstos registros, que
permiten cerrar estas toberas desde afuera para obtener la regulación de la
cantidad de aire inyectada y, además, para conseguir por la irradiación del calor
del horno, la separación de las escorias que se hubieran depositado en las
toberas.
La cuba está cerrada en su parte inferior por una placa horizontal, estando
afirmada en esta posición, la que debe ser de tal construcción que permita un abrir
rápido. Esta placa está cubierta con una capa de arena, generalmente para su
mayor consistencia, mezclada con ligantes arcillosos, con el fin de protegerla del
calor y del hierro líquido. Al mismo nivel del piso de arena se prevé un agujero, (la
piquera), destinada a la extracción del hierro, la que, entre sangría y sangría del
horno se mantiene cerrada con un tapón de arcilla. A continuación está instalada
una canal de chapa, protegida con un revestimiento refractario, que conduce al
hierro en estado líquido a las cucharas o cazuelas.
La parte desde el nivel de las toberas, que inyectan el aire a través de la carga,
hasta el fondo del horno, se llama crisol; en el crisol se reúnen el hierro fundido y
las escorias; estas, por su menor peso especifico, flotan en la superficie del hierro
líquido y salen por un agujero, el escoriador, que se encuentra en un nivel entre la
piquera y el umbral de las toberas de aire. El escoriador debe quedar siempre
abierto, a fin de evitar que las escorias lleguen hasta el nivel de las toberas.

1.2.2 Hornos de cuba para obtención de cal.

Los hornos utilizados para la obtención de cal se construyen de diferentes formas,

dependiendo del tamaño de la piedra a utilizar, la resistencia mecánica de esta y
el combustible a utilizar. Estos pueden ser rotatorios y de cuba.

1.2.2.1 Hornos rotatorios.

Los hornos rotatorios constan de un cilindro largo de acero que gira alrededor de
su eje. En el caso de trabajo a altas temperaturas hay que recubrir el cilindro con
ladrillo refractario en su interior. Ya sea para aislarlo del exterior o para proteger el
acero. Son usados generalmente para calcinar la caliza con un tamaño pequeño
de partícula (6 - 60) mm. Los hornos rotatorios tienen mucha flexibilidad en sus
parámetros y se puede utilizar fácilmente en procesos continuos. Se usan para
fabricar cemento, cal, yeso, bauxita, alúmina, cromita, etc. (8). Están equipados
generalmente con calentadores previos y refrigerantes, y mejor aún para la
obtención de una cal de calidad debido a su instrumentación. Produce una
cantidad máxima de cal por hombre-hora. Su gran desventaja es su alto consumo
de combustible. Más del 50% de la cal producida en EE.UU. se produjo en este
tipo de hornos. Son muy utilizados en la industria del cemento y la industria
básica. En el país estos hornos están diseminados en todo el territorio dándosele
un gran uso en Las Empresas de Minería y Sal. Estos hornos también son usados
para el secado y calcinación de minerales.

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 Metánica 2009.

Fig. 1. Horno rotatorio.

1.2.2.2 Hornos verticales o de cuba.

Usados generalmente cuando la cal obtenida no requiere de una gran pureza. Son
más simples en su construcción. Constan de un alimentador (elevador) de
combustible y caliza. El rendimiento de combustible es mayor que el horno
rotatorio debido a que tiene un mayor intercambio entre los productos de la
combustión y la carga. (Ver Anexo 4).

Horno de cuba para producción de cal que utiliza combustible líquido

(Fuel – oil).
El Fuel - Oil de diferentes marcas (9) se puede quemar con mucha efectividad en
hornos de cuba para la calcinación de cal con la ayuda preventiva de la
gasificación en cámaras especializadas.
La cámara para la gasificación del Fuel – Oil se construye de diferentes formas,
puede ser cilíndrica o en forma de nichos, dependiendo de las características de la
llama del quemador a utilizar.
Alrededor de la cámara se puede colocar una envoltura metálica revestida por
donde circula el aire. Este aire se suministra de forma tangencial con el objetivo de
enfriar la parte exterior de la cámara. El peso de la cámara con el refractario es de
alrededor de 600 Kg. El quemador se monta en el cabezal de la cámara
conjuntamente con los aditamentos para el suministro de aire. El ángulo de la
boquilla es de 7º, el que garantiza un cono de llama de 15º.
Para el proceso normal de gasificación para 1 Kg. De Fuel - Oil es necesario
introducir en la cámara 3 m3 de aire (20%). Para la combustión completa de 1 Kg.
de Fuel - Oil con QHP = 9500 Kcal. es necesario 11,6 m3 de aire). La velocidad de
aire en la entrada de antecámara se establecen en limites de 30-40 m/s. La pared
de la cámara calienta hasta 850 - 900°C, que contribuye la estabilidad del proceso
de combustión. El poder calórico de estos elementos es más o menos 2200
Kcal./m3.

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Con una buena organización del proceso los productos de gasificación tienen la
siguiente composición química (%) Ver tabla 2:
La temperatura en la salida de la antecámara se mantiene dentro de los límites de
900 - 1000°C, diluyendo los productos de gasificación con gases recirculatorios.
El régimen de cocción (10) de la caliza en el horno de cuba, con preliminar
gasificación del fuel-oil, es análogo al régimen en horno de combustible gaseoso.

Tabla 2. Composición química (productos de gasificación del Fuel - Oil)

Composición química (%)
CO2 4,8
O2 0
CO 13,6
H2 8,5
CH4 3,2
CmHn 1,2
N2 68,5

Los productos de gasificación con presión de 300 - 400 mm de columna de agua

entran en un espacio debajo de vigas colocadas especialmente para la
distribución del combustible gasificado, o en la capa de la caliza calcinada, donde
se queman al combinarse al aire secundario. Con la organización racional de
Fuel - Oil aproximadamente el 40% del gasto abastecen la capa baja y el 60% la
capa superior. El aire en cantidad de 20% del total se introduce en la antecámara
y se utiliza para la gasificación de Fuel - Oil (aire primario), los otros 80% se
introduce con ventilador soplador debajo del mecanismo de descarga (aire
secundario). Se recomienda en la literatura especializada calcinar la caliza con
fracciones estrechas de 40 – 80mm, debido que fracciones mayores disminuyen la
pureza de la cal obtenida y baja la eficiencia del proceso.
La zona de calentamiento en hornos de cuba que trabajan con mazut forma 30 -
32% de altura útil de la cuba.
La temperatura de los gases de escape está en parámetros de 250 - 350°C. Con
régimen racional de calcinación los gases del horno en la salida de la zona de
calentamiento contienen 28 - 32% de CO2 y 2 - 3% de O2.
La zona de calcinación ocupa cerca de 45% de altura útil de la cuba. La
temperatura en el espacio debajo de las vigas mantienen un nivel de 1200 -
1300°C y en la capa de caliza 1100 - 1200°C. El coeficiente de exceso de aire
para la combustión completa de productos de gasificación de mazut se mantiene
en parámetros de 1,1 - 1,25.
La zona de enfriamiento ocupa cerca de 25% de la altura útil de la cuba. La
temperatura de la cal saliente de esa zona es de 80 - 100°C.

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 Metánica 2009.

1.3 Características del horno de cuba de Antillana de Acero.

El horno de cuba de Antillana de Acero, tiene una productividad en su proyecto

original de 30 Ton. /día. Después de varias modificaciones, actualmente se explota
con una productividad de 18 ton/día. La cuba del horno consta de un diámetro total
(sin revestimiento) de 3200mm, el espesor de las paredes refractarias es de
800mm y la altura total es de 12000mm, dispuestos de la siguiente manera:
Zona de calentamiento: Tiene un diámetro útil de de 1600mm y una altura de
2200mm. En su parte superior están instalados los conos que deben de garantizar
el cierre hermético del horno en el proceso de explotación y carga. En esta zona
se encuentra la salida de los gases provenientes del proceso tecnológico,
(desgasificación de la caliza y productos de la combustión). En esta zona se
calienta la caliza y se elimina la humedad de la carga.
Zona de calcinación: La zona de calcinación tiene un diámetro útil de 1600mm,
con una altura de 4000mm, en esta ocurre la calcinación (desgasificación) de la
caliza. (Ver Anexo1. Zona de calcinación).
Zona central de calcinación: La zona central de calcinación es la de mayor
temperatura en el horno, en la parte superior tiene un diámetro de 1600mm
entregando a la zona de enfriamiento un diámetro de 2740mm, esta tiene una
altura de 4032mm, disponiéndose en su periferia los hogares para la combustión
del combustible. Estos constan de cuatro nichos de 1400mm de largo, 1666mm de
alto y ancho de 2740mm, donde están instalados los quemadores Hauck 782. (Ver
Anexo 2. Centro de Calcinación).
Zona de enfriamiento: Esta zona de diámetro en su parte superior de 2740mm
suavemente pasa a 1500mm, en una altura de 1700mm, manteniendo el diámetro
hasta el completamiento de 2200mm de altura total. (Ver Anexo 3 Zona de
enfriamiento)
La cuba está enladrillada con ladrillos de alta alúmina (ARAL 85) y chamota (ARAL
42). El espesor total de la pared es de 800mm. El ARAL 85 está dispuesto en la
parte interior del horno que es la zona que está en contacto con los productos de
la combustión y la erosión de la piedra caliza, su espesor es de 230mm (un
ladrillo), el mismo se caracteriza por tener gran dureza y buena resistencia al
desgaste por erosión con la piedra caliza.
La chamota sirve de aislante a la cuba con el fin de disminuir la carga térmica
hacia el exterior del horno y tener un mayor aprovechamiento de la energía. Su
espesor es de 570mm.
La combustión del Fuel - Oil en el horno se realiza con ayuda de 4 quemadores,
los que suministran el Fuel - Oil al espacio de trabajo del horno. los quemadores
están situados en la periferia del horno espaciados a 90º entre si. Los quemadores
suministran el Fuel - Oil disperso en las cámaras, donde preliminarmente se
gasifica. Los productos de la gasificación que se formaron entran al espacio entre
las piedras de caliza o capa del material, donde se mezclan con aire secundario
(aire auxiliar). El Fuel – Oil se abastece hacia los quemadores con una presión de
2,5 - 3 Kgf./cm2.
El aire secundario se suministra en el horno por debajo de la mesa de descarga
con ayuda de un ventilador. La hermetización del mecanismo de descarga se

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 Metánica 2009.

realiza a través de la compuerta, las que evitan la fuga de aire para la combustión
del combustible hacia el medio ambiente.
Los gases de combustión después de pasar por toda la carga del material se
extraen del horno con la ayuda de un conducto circular de diámetro 250mm
situado en la zona de calentamiento, el que los dirige hacia un separador de polvo
tipo ciclón (2 ciclones) de la firma NIOGAZ, modelo ЦN-15 de diámetro 800mm,
que es el encargado de separar el polvo arrastrado por los gases producto de la
combustión que son succionados por el extractor de gases. Desde el extractor de
gases los productos de la combustión se dirigen hacia la chimenea de diámetro
250mm y altura 8m donde son vertidos al medio ambiente. .
La carga y descarga de la caliza se realiza por medio de elevadores tipo skip con
una capacidad de carga de 500Kg. El elevador de carga es accionado por un
winch, este conduce la carga hacia el dispositivo de doble cono. El winch de
descarga eleva la cal obtenida hacia las tolvas de producto terminado con
capacidad de 16 toneladas.
La cal obtenida y enfriada en la zona de enfriamiento pasa a un sistema de
compuertas que garantizan que durante la descarga del horno no exista fuga del
aire destinado a la combustión del combustible hacia el medio ambiente. Desde
estas compuertas pasa a un transportador de planchas, que transporta la cal hacia
el skip de descarga.

1.4 Diagnóstico del estado actual del horno de cuba de Antillana de Acero.

A partir de mediciones realizadas en el taller, experiencia de especialistas de la

Planta de Cal y la documentación técnica existente, fue realizado el diagnóstico
del horno de cuba de la Planta de Cal de Antillana de Acero.
Un elemento central de apoyo para la realización del diagnóstico, lo constituyó la
experiencia del trabajo de Ingenieros que apoyaron, así como el estudio
bibliográfico realizado sobre el tema. El diagnóstico situó el punto de partida de la
investigación, ya que permitió definir las características del horno de cuba de la
Planta en sus condiciones actuales.
El diagnóstico se realizó siguiendo la trayectoria del flujo tecnológico (Ver Anexo
8), comenzando por el almacén de caliza el que posee una tolva de 20,40m3 y
una grúa en buen estado de 1 tonelada de capacidad, después de la tolva existe
una zaranda que está en buen estado, a continuación pasa a los skip de carga,
este mediante un sensor de peso se carga hasta tener 500 Kg. El que funciona sin
dificultad.
Lleno el skip, se eleva hasta la parte superior del horno. Este elevador
mecánicamente no tiene problemas, pero los sensores están bastante
deteriorados (problemas eléctricos - automáticos). Así como la protección exterior
del elevador que producto de un fuego le falta hermeticidad en la zona de los
quemadores.
Vertida la materia prima en el horno, cae en un sistema de doble cono, que se
encuentra en muy mal estado, falta un cono y el que existe no cumple con la
función de hermetizar el horno como es requerido (problema tecnológico -
mecánico). Ver Anexo 5. (Sistema de doble cono.)

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 Metánica 2009.

La carga en el interior del horno pasa por tres zonas, pero sus principales
deficiencias están en la zona de calcinación debido a los problemas presentados
por el sistema de alimentación de Fuel – Oil, que tiene grandes salideros,
además los termopares no reflejan la temperatura real en el horno, impidiendo
controlar la temperatura en las diferentes zona.
El sistema de extracción de gases no cumple completamente con su función,
debido a que el horno no se encuentra totalmente hermetizado, fundamentalmente
en la zona de carga, donde falta un cono y la holgura existente entre el cono y el
cuerpo del horno posibilita la succión de aire atmosférico, provocando que la
succión o vacío producido por el extractor se realice en esta zona y no a lo largo
del horno.
La zona central de calcinación presenta varios problemas:
 La longitud de esta no se corresponde con la longitud de llama del
quemador impidiendo que la llama toque el material a calcinar, provocando
una sobre temperatura en esta zona, la que deteriora el refractario de las
bóvedas y paredes de los nichos.
 La concepción de explotación de la zona no cumple con lo establecido para
los hornos que trabajan con combustible líquido, donde el hogar cumple la
función de gasificar el combustible y los productos de la gasificación se
mezclan con el aire secundario proveniente del ventilador
combustionándose dentro de la carga.
 El régimen de presión del horno debe ser tal que los productos de la
gasificación sean succionados hacia el interior del horno para garantizar
que la combustión del combustible ocurra dentro de la carga de caliza.
 La relación aire – Fuel-Oil en los quemadores no es la correcta para la
tecnología utilizada, la cantidad de aire suministrado en el quemador (aire
primario) está muy por encima de la necesitada realmente.
El sistema de extracción de polvo no funciona en la carga y descarga, no existe
sistema de succión para captar el polvo generado en estas zonas.
La trayectoria del conducto de extracción de los productos de la combustión
desde la salida del horno hasta la chimenea es muy grande provocando grandes
pérdidas de energía y con ello necesidad de un extractor con una presión de
succión mayor, o un motor del extractor con parámetros mayores.
Es necesaria la revisión de todos los sistemas de extracción y separación del
polvo de la planta.
La materia prima está altamente contaminada con finos y arcilla, lo que provoca
resistencia adicional hidráulica dentro del horno aumentando el efecto pared.
El ventilador destinado para suministrar el aire secundario al horno no trabaja,
haciendo necesario su restablecimiento y puesta en explotación.
Todo lo anteriormente explicado demuestra la baja productividad del horno (18
Ton./día), y la necesidad de modificarlo para que opere en las condiciones
establecidas.

12
 Metánica 2009.

CAPÍTULO II. CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DE LA

MATERIA PRIMA. CÁLCULOS.

2.1 Materias primas carbonadas para la producción de cal.

2.1.1 Característica carbonada.

A las rocas carbonadas pertenecen las formaciones sedimentarias compuestas de

minerales del grupo de carbonatos como son: Calcita, Aragonita, Dolomita,
Magnesita y sus mezclas. (11)
Una mezcla común es la sílice en su estado libre (cuarzo, calcedonia y opal).
Enlazadas forman la sílice SiO2 y óxido de aluminio Al2O3 en forma de
aluminosilicatos, conformando la arcilla, el feldespato y la mica. Las uniones de
hierro se encuentran en las mezclas en forma de carbonatos (siderita FeCO3),
sulfitos (pirita), óxidos (óxido ferroso férrico, ematita) y en composición de otras
mezclas (glauconita).
De las demás mezclas están difundidas: sustancias orgánica (carbonos y
asfaltos), yeso, fosforita, la unión de metales básicos de manganeso, de Titanio,
de fluor y otros.
Con frecuencia a las rocas carbonadas se relacionan solo aquellas que contienen
no menos del 50% de carbonato de calcio y magnesio, y no más de 50% de
mezclas de arcilla. La roca carbonada que contiene del 21 - 50 % de sustancias de
arena sílice se denominan margas.
Las rocas montañosas del grupo de los carbonatos que está compuesta de Calcita
(no frecuente de Aragonita) y poca cantidad de mezclas minerales se denominan
calizas.
En la práctica los nombres de las rocas carbonadas son: la Caliza, la Dolomita y la
marga. (12)
Las rocas carbonadas que son utilizadas para la calcinación de la cal se clasifican
según su composición química. Por eso es conveniente considerar la Dolomita con
mayor grado de saturación de uniones de magnesio, y la mayor saturación de
marga arcillosa. Un ejemplo de clasificación de rocas carbonatadas según el
contenido en ellas de MgCO3 y de las mezclas de arcilla se muestra en la tabla 3.

Tabla 3. Clasificación de las rocas carbonadas según su composición

química y el tipo de producto para su cocción.

Limite del contenido (%)

Roca carbonatada
CaCO3 MgCO3 SiO2+R2O3
Rocas limpias.
Caliza pura, tiza pura 96 – 100 0–2 0–2
Caliza pura, formación de bajo contenido de
91 – 96 3–6 0–2
Dolomita.
Caliza pura dolomítica. 75 – 92 7 - 24 0-2
Dolomita pura. 54 – 58 40 – 46 0-2
Rocas con bajo contenido de margas.

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 Metánica 2009.

Caliza, tiza. 92 – 96 0–2 3-6

Caliza, formación de bajo contenido de
85 – 94 3–6 3-6
Dolomita.
Caliza dolomítica. 70 – 90 7 - 24 3-6
Dolomita 50 – 70 25 – 45 3–6
Rocas con contenido de margas.
Caliza con contenido de margas. 80 – 92 0-6 8 – 10
Caliza con alto contenido de margas. 70 – 85 0-6 12 - 20

En la naturaleza los carbonatos de calcio y de magnesio más difundidos son la

Calcita, la Aragonita y la Magnesita.
La Calcita (CaCO3) tiene una dureza media. Su peso específico es de 2,71g/cm3.
Cristaliza en el sistema trigonométrico en forma de rombo. Su color puede ser
blanco, o gris. La Calcita se disuelve en los ácidos. Su capacidad de disolución en
el agua es insignificante. La Calcita se manifiesta mediante el efecto de hacer
bullir sobre ella una solución de ácido clorhídrico al 10%.
La Aragonita (CaCO3) se considera después de la Calcita, la variedad rómbica
más difundida del carbonato de calcio. Su peso específico es 2,8 - 2,9 g/cm3.
Cuando se calienta la Aragonita se transforma en Calcita, con una temperatura
superior a 400ºC la transformación de Aragonita en Calcita ocurre rápido
acompañada de aumento del volumen y la desintegración en polvo.
La Dolomita: CaCO3.MgCO3. Su dureza es similar a la Calcita. El peso específico
es 1,8 - 2,9 g/cm3. El color puede ser blanco, gris, pardo o verdoso. Su brillo es
cristalino. La Dolomita contiene 54% de CaCO3 y 46% de MgCO3. Cristaliza en el
sistema trigonométrico. (13)
La Magnesita (MgCO3) tiene una dureza ligeramente superior a la Calcita y la
dolomita. Su peso específico es de 3 - 3,3 g/cm3. Su color es amarillo, blanco, gris
y carmelita. El brillo es cristalino y cristaliza en el sistema trigonométrico.
La división de las rocas según el contenido en ellas de MgCO 3 y SiO2+R2O3
corresponde a las exigencias para la materia prima carbonada para la producción
de cal.
Por ejemplo, el contenido de MgCO3 hasta el 2% en las rocas carbonatas puras
responde a las exigencias de la materia prima para la producción de cal con alto
contenido da calcio, utilizada en la industria azucarera, la metalurgia, en la
producción carburo de calcio, cal clorada y cloroformo en la industria química. Esta
materia prima satisface las mayores exigencias (Rocas carbonatadas para la
producción de cal para la construcción).
El contenido de MgCO3 hasta el 6% responde a una materia prima menos
exigente que la anterior. La producción de cal (Poco contenido de magnesio) de
primera calidad se utiliza en la construcción, la fabricación de elementos sólidos
de los autoclaves, y en el proceso de producción de acero.
El contenido de MgCO3 en los límites entre 7 - 46% responde a las exigencias de
la materia prima de la cal con contenido de magnesio y Dolomita se utiliza en la
construcción, industria de construcción de materiales y maquinarias.

14
 Metánica 2009.

El contenido en las rocas carbonadas de sustancias arcillosas en los límites del

3 - 6% garantiza la posibilidad de obtener de ellas cal aérea, principalmente de
segunda y tercera calidad, para los limites entre el 7 - 11% se obtiene la cal poco
hidratada, y para el 12 - 20% se obtiene cal altamente hidratada de primera y
segunda calidad. Las rocas carbonadas con un contenido de mezcla de arcilla
superior al 20% se utilizan para la producción de cemento.
Las rocas carbonatadas que se emplean en la transformación de la cal y que
contienen otras mezclas no deben tener más de 0,25% de azufre y 0,06% de
fósforo. (14)
La estructura de las rocas carbonatadas se determina según la cantidad de granos
minerales que se encuentren en ella y depende del tamaño, forma y carácter de la
superficie. Según su estructura se diferencian las rocas carbonadas en: granos
cristalinos, densos, porosos y terrestres.
Calizas. Se consideran las calizas como la principal materia prima que se emplea
para la producción de cal. Las siguientes son las más difundidas:
Las calizas de grano cristalino pertenecen los mármoles cálcicos y con
componentes de Dolomita, los cuales presentan sólida composición cristalina (En
el mármol el grano de Calcita es visto a simple a vista).
El peso volumétrico del grano va desde 2600 - 2800 Kg./m3, el límite de resistencia
a la compresión es de 800 - 1200 Kgf./cm2, la conductividad térmica es de 2,5 - 2,8
Kcal./m.h.°C, y humedad hasta el 2%.
El mármol es quemado en hornos de cuba. Los desechos del mármol en
dependencia del tamaño de la fracción se pueden cocer en hornos rotatorios con
intercambiadores de calor y en hornos de lecho fluidizado.
Las calizas densas tienen una estructura de granos finos. El peso volumétrico es
de 2400 - 2600 Kg./m3, el límite de resistencia a la compresión es de 400 - 1000
Kgf/cm2, la conductividad térmica es de 1 - 1,5 Kcal./m.h.°C, y la humedad entre 2
- 4%. Algunos tipos de calizas densas son sometidas al pulido y se llaman
mármoles.
Las calizas densas se cocen en hornos de diferentes tipos: en forma de grandes
fracciones entre 50 – 150 mm en hornos de cuba, fracciones entre 10 - 50 mm en
hornos rotatorios de cualquier tipo, y fracciones de hasta 10 mm en hornos de
lecho fluidizado.
Las calizas esmaltadas, tobas y conchas son consideradas calizas porosas.
La concha está formada de residuos de conchas voluminosas (entre 2 - 3 cm.). El
peso volumétrico hasta 1000 Kg. /m3, la porosidad entre 50 - 60% del volumen de
la roca, la conductividad térmica entre 0,25 - 0,4 Kcal./m.h.ºC, el límite de
resistencia a la compresión es entre 100-200 Kgf /cm2, y la humedad entre 8 -
10%. (15)
La toba arcillosa representa una roca porosa, esponjosa y relativamente dura, su
nivel de resistencia a la compresión en estado seco es hasta 800 Kgf /cm 2.
La arcilla esmaltada está compuesta de diversos granos cementados de Calcita en
forma de esfera (diámetro hasta 0,5 mm), dentro de los cuales en parte se
encuentran granos de arena. Se diferencian por un bajo límite de resistencia a la
compresión 160 - 200 Kgf /cm2, su peso volumétrico entre 1800 - 2200 Kg. /m3, y
la humedad entre 6 - 8%.

15
 Metánica 2009.

Las arcillas porosas se utilizan para la cocción de la cal y para la transformación

en arena arcillosa para la agricultura.
Es conveniente cocer las arcillas porosas en hornos rotatorios. En hornos de cuba
se queman diferentes tipos de arcillas porosas con altos niveles de resistencia.
A las arcillas terrenosas se relacionan la tiza y las porosas, parecidas según la
estructura a la arcilla de tiza.
La tiza tiene estructura terrenosa. En sus particularidades se consideran la
porosidad, grano fino, e inexistencia de estratos.
El peso volumétrico de la tiza va de 1300 - 2000 Kg./m3, el límite de resistencia a
la compresión va de 4 - 200 Kgf/cm2, y como consecuencia de la porosidad, la
humedad de la tiza oscila entre 16 - 30%.
Las arcillas terrenosas con alto contenido de CaCO3, se usan para la calcinación
de la cal en hornos giratorios para la producción de la harina arcillosa.
Las Dolomitas representan rocas de surgimiento mezclado. Las Dolomitas se
diferencian de las arcillas por el alto contenido de mineral de Dolomita. La
estructura de las Dolomitas es de granos finos y densos. Ellas se diferencian
considerablemente por la porosidad y su nivel de grietas; el peso volumétrico es
de 2700 - 2800 Kg. /m3, el límite de resistencia a la compresión es de 1000 - 1400
Kgf./.cm2. (16)
La Dolomita tiene un color parecido al de la arcilla (gris, blanca, rojizo). La principal
diferencia práctica de la Dolomita es su capacidad de bullir con la acción sobre ella
del ácido clorhídrico al 10% caliente.
Las Dolomitas se emplean para la obtención de la cal dolomítica. La calcinación
de la Dolomita sobre la cal ventilada ocurre en hornos de cuba, en hornos de
caldeo, y de torbellinos.
La explotación de los yacimientos de la materia prima carbonatada
frecuentemente se lleva a cabo por el método abierto.

2.2 Caracterización de la materia prima en la Antillana de Acero.

Las características de la materia prima tienen gran influencia en la calidad del
producto final (cal viva). Esta debe cumplir con especificaciones tales como:

 La caliza no puede ser muy porosa o muy húmeda debido a que esto
aumenta la demanda de combustible por su baja conductividad térmica.
 La caliza utilizada no debe tener impurezas del tipo partículas de Silicio
debido a que esta reacciona con el CaO formando silicatos, los que se
acumulan en el fondo de los hornos, obstruyendo el paso del material, así
como también cumplir con la composición química deseada la que se
muestra en la tabla 4.
 La caliza debe estar libre de arcilla, tierra u otros objetos extraños,
preferiblemente lavada.

Granulometría.
 El tamaño de la piedra utilizada en La Planta de Cal de Antillana de Acero
debe ser de 40 – 80mm según lo proyectado, aunque en la práctica se
utiliza de tamaño variado.

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 Metánica 2009.

Los principales proveedores de la materia prima utilizada en la Antillana de Acero

son Bauta, Tapaste (Jaruco), Santi Spiritus y Granma, las cuales tienen
características y propiedades diferentes.

Tabla 4. Composición química deseada.

Materia prima
Compuesto Especificaciones
Antillana de Acero.
CaCO3 95% mínimo 97,4%
CaO 50% mínimo 53,89%
MgO 2,5% máximo 0,21%
R2O3 (Fe2O3 + Al2O3) 1,5% máximo 0,30%
S total 0,05% máximo 0,20%
P2O5 0,035% máximo 0.06%
PPI 43% mínimo 43,58%
Humedad 4% máximo 4%
Resistencia a la compresión
400 320
(Kgf /cm2)

La materia prima procedente de Bauta presenta una granulometría

sobredimensionada (más de 100mm), lo ideal es que la misma oscile de 40 mm a
80 mm, tiene poco polvo respecto a la materia prima de Jaruco, la misma cubre
nuestras necesidades y tiene poca humedad. Su resistencia a la compresión es de
320 Kgf. / cm2.

Tabla 5. Composición química de la materia prima de Bauta.

Compuesto Especificaciones
CaCO3 97,4%
CaO 53,89%
MgO 0,21%

R2O3 (Fe2O3 + Al2O3) 0,30%

Na2O + K2O + MnO 0,30%

S total 0,20%

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 Metánica 2009.

P2O5 0.06%

PPI 43,58%

Humedad 4%

Tabla 6. Propiedades físico – mecánicas del yacimiento.

PROPIEDADES VALORES
Peso volumétrico promedio (g /cm3) 2,13
Absorción (%) 5,8

Resistencia a la compresión (Kg. 320

/cm2)
Porosidad (%) 28,2
Peso específico (g /cm3) 1,97

La materia prima procedente de Jaruco tiene una granulometría alrededor de los

100mm.Los principales problemas:
 Presenta gran cantidad de polvo.
 Es muy blanda y es capaz de hidratarse a temperatura ambiente.
 Resistencia a la compresión es de 260 Kgf /cm2.
Tabla 7. Composición química de la materia prima de Jaruco.

Compuestos Especificaciones

CaCO3 94,78%

CaO 53,8%
MgO 1,02%

R2O3 (Fe2O3 + Al2O3) 0,38%

S total 0,18%

P2O5 0,06%

PPI 43,48%
Humedad 5%
Resistencia a la compresión (Kgf /cm2) 260

18
 Metánica 2009.

La materia prima procedente de Santi Spíritus presenta una granulometría de

40mm mínimo, presentando contenido de finos no muy elevados, el límite máximo
es muy superior a los 80mm, la composición química se representa en la tabla 8.

La materia prima proveniente de Granma presenta poco polvo, siendo esto

fundamental para un buen funcionamiento del proceso pero tiene poca dureza,
trayendo como consecuencia que la caliza se desintegre más rápido y obstruye el
paso de los gases durante todo el proceso (Ver tabla 9).

Tabla 8. Composición química de la materia prima de Santi Spíritus.

Compuestos Especificaciones

CaCO3 93,54%

CaO 56,41%

MgO 1,15%

R2O3 (Fe2O3 + Al2O3) 0,98%

S total 0,12%

P2O5 0,06%

PPI 45%

Humedad 4%

Resistencia a la compresión (Kgf /cm2) 415

Tabla 9. Composición química de la materia prima de Granma.

Compuestos Especificaciones

CaCO3 98,28%

MgCO3 0,60%
SiO2 0,27%

R2O3 (Fe2O3 + Al2O3) 0,17

TiO2 0,007%

P2O5 0,02%

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 Metánica 2009.

Na2O + K2O + MnO 0,021%

PPI 43,48

Humedad -

Resistencia a la compresión (Kgf /cm2) 200

2.3 Transporte de la cantera.

La selección del tipo de transporte (17) para el traslado de las cargas de la cantera
se determina según las condiciones del yacimiento, las medidas de la circulación
de la mercancía, las propiedades físicas de la materia prima, la distancia de su
transportación y el medio de transporte, plazo de explotación de la cantera y otros.
En dependencia del transporte seleccionado de la división de trituración y
clasificación se disponen en la cantera o en el territorio de la fábrica. Por ejemplo,
si se emplea transporte automotriz o ferroviario la trituradora, clasificadora se
dispone en el territorio de la fábrica; si es mediante transportadores se realiza en
las canteras.
El transporte automotriz es efectivo a distancia de traslado de la carga de 5 a 7
Km. El costo de una tonelada/ kilómetro de carga de materia prima disminuye con
el empleo de remolques con capacidad de carga de 10, 27 y 40 toneladas.
El transporte ferroviario es efectivo cuando se traslada carga superior a los 5
kilómetros de distancia. Para el traslado de la materia prima se prevén vagones
que se descargan autónomamente con básculas, capacidad de izaje de 50, 100 y
180 toneladas son transportadas mediante locomotoras Diesel o eléctricas.
El transporte mediante cintas transportadoras se considera el más económico al
trasladar la materia prima desde 1,5 kilómetro. Con este fin se emplean
transportadores de cinta de largo de 350 metros (de productividad 500 Ton. /h, con
cinta de goma de 1000mm) y largo 1500 metros (de productividad 350 Ton. / h con
cinta de caucho con un ancho de 1200mm).
En la Planta de Cal de Antillana de Acero el transporte de la cantera se hace
automotriz, porque no hay acceso ferroviario ni en la cantera ni en la Planta. La
distancia máxima entre ellas es de aproximadamente 200 Km. dependiendo del
yacimiento, por lo que es más económico y eficiente la utilización de ferrocarriles,
debido a que se transporta mucha más cantidad de materia prima en menos
tiempo y se ahorra gran cantidad de combustible.

Los suministradores tradicionales de la materia prima actualmente no pueden

cumplir con las exigencias que demandadas de la planta necesitándose la gestión
de nuevos suministradores con características diferentes a las tradicionales.

En la figura 2 se representan la ubicación de los suministradores y las distancias

aproximadas desde la planta hasta los yacimientos, considerando este parámetro,
lo más lógico sería la utilización de transporte ferroviario pero por falta de acceso a

20
 Metánica 2009.

la planta y un área destinada a la materia prima que permita el uso de este

transporte no se explota actualmente. (18)

Fig.2 Ubicación de la Planta y sus Yacimientos.

2.4 Almacenaje de la materia prima carbonatada.

La selección del tipo de almacén (19) depende de la potencia, régimen de trabajo

de la empresa y condiciones climáticas de la explotación. El tiempo de almacenaje
de la caliza no debe sobrepasar los 10 días. Los almacenes tanto cerrados como
abiertos, son equipados con grúas puentes que están destinadas a la
conservación de la caliza y del combustible sólido. Por un lado al almacén
frecuentemente colinda la sección de horneado. La capacidad de izaje de las
grúas GRAIFER (jaiba) son de 5, 10, 15 y 20 toneladas y el volumen de la jaiba
depende del peso del materia y de la productividad de la grúa.
Los almacenes pueden ser abiertos y cerrados. La característica peculiar de estos
almacenes se considera en la distribución de la estacada de altura de 10 a 15
metros pasando por el eje de la galería con un transportador de cinta el que
transporta el material en pedazos.
Los almacenes estacados por gravedad, abiertos, del tipo cordillera están
ampliamente difundido para la conservación de fracciones de arcilla. El material es
arrojado del transportador y se vierte en las pilas de sección triangular (tipo conos)
según el ángulo natural de declive. El almacén se descarga con la ayuda de uno o
dos galerías equipadas con transportadores de cinta a los que el material llega a
través de orificios de salida situados debajo de la pila. La entrega del material al
transportador se regula mediante compuertas (sectoriales) o alimentadores de
compuerta por vibración.

21
 Metánica 2009.

Los almacenes de estacada del tipo semibunker abiertos o cerrados (piramidal)

tienen un fondo hecho en forma de embudo o trinchera que permite descargar
todo el material espontáneamente. El material del almacén frecuentemente se
entrega mediante transportadores de cinta ubicados en la galería debajo de las
pilas. La carga del transportador se recomienda efectuar con alimentadores de
aspas o paletas. El almacén cerrado semibunker se cierran con un techo ligero
apoyado en las paredes laterales inclinadas.
En la Planta de Cal de Antillana de Acero la materia prima se almacena en un foso
de 1528,8 Toneladas de capacidad total. Con el foso lleno la materia prima dura
para 40 días de producción (utilizando 30 Ton. /día de caliza, con un consumo de
1,7 Ton de CaCO3 /Ton. de cal). La grúa que utilizan es una jaiba de 1 tonelada.
Este almacén es cerrado. La materia prima se vierte en una tolva de 20,40 m 3, de
donde se dosifica la carga hacia el horno mediante unos skip de 500 Kg. de
capacidad. En el foso de almacenamiento de materia prima se pierde el 13% en
forma de polvo, este es separado por medio de una banda transportadora. El
polvo tiene una gran influencia negativa en la realización del proceso y por ende
en la productividad de la Planta.

2.4.1 Capacidad del foso de materia prima.

Las dimensiones del foso de materia prima son:

Largo = 20 m

Ancho = 20 m

Altura = 3 m

Densidad de la caliza, ρ caliza= 1,4 g /cm3 = 1400 Kg/m3.

VTotal = L · A · h (1)

VTotal = 20m · 20m · 3m

VTotal = 1200m3

Nota: Existe un espacio libre debajo de la tolva que nunca se utiliza.

Vespacio vacío = 6m x 6m x 3m = 108 m3.

El volumen útil del foso es:

VÚtil = VTotal - Vespacio vacío (2)

VÚtil = 1200 m3 – 108 m3

22
 Metánica 2009.

VÚtil = 1092 m3

La masa de caliza que ocupa el foso.

mCaliza = VÚtil · ρ caliza (3)

mCaliza = 1092 m3 · 1,4 g /cm3

mCaliza = 1528,8 Toneladas.

La caliza presenta una contaminación con finos y arcilla de 13 %, afectando la

capacidad útil del foso en:

Por tanto la masa útil del foso es:

m Real útil= m Caliza – (m Caliza · 0,13) (4)

m Real útil= 1528,8 Ton. – 198,64 Ton.

m Real útil= 1330,16 Toneladas que se utilizan.

2.4.2 Cálculo de la tolva.

Las dimensiones de la tolva se ofrecen en la figura:

Donde:

A1 → Área de la base menor.

A2 → Área de la base mayor.

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 Metánica 2009.

V
h
3

A1  A2  A1  A2  (5)

V
3
3

0,64m  16,5m  0,64m  16,5m 
V  20,40 m 3

El número de tolvas que ocupa el foso es de:

NT = VÚtil / VTolva (6)

NT = 1092 m3 / 20,40 m3

NT = 53 tolvas.

La cobertura de trabajo con el foso a máxima capacidad es:

CMax= 1528,8 Ton. / 30 Ton. /día

CMax = 51 días de trabajo.

Podemos afirmar que nuestro foso está sobredimensionado si tenemos en cuenta

que este debe tener como máximo 10 días de cobertura de trabajo.

2.5 Combustible para la calcinación de cal.

Características del combustible:

Para la calcinación de la cal (20) se utilizan los siguientes tipos de combustibles

industriales: naturales (sólidos, antracita, carbón de piedra, carbón bituminoso y
turbas.), gaseoso (gas natural, sólido artificial, coque, gaseoso artificial, mezcla de
gases, gas de alto horno, gas de coque y gas de generadores.), y los líquidos
(Fuel-Oil.)
La mejor forma de utilizar el combustible sólido para los hornos de cuba es el
coque metalúrgico con una fracción de 20 - 40 mm. El coque prácticamente está
compuesto por carbono (hasta el 90%) y se distingue por su capacidad calórica
(Qinf = 6600 Kcal. / Kg.), mínima composición de sustancias volátiles hasta un 2%,
bajo contenido de sales hasta 10%, alta dureza, pero es un combustible deficitario
y caro. Las partículas pequeñas se denominan coquitas, con una fracción de
15 - 25mm, la capacidad calórica es de 5000 – 5500 Kcal./Kg., son de 12 - 15%,
contenido de volátiles es 5 - 8%, humedad de 10 - 20%. Como combustible de alta
calidad se encuentra la antracita, y se clasifica de la siguiente manera: fracciones
mayores de 100mm, fracciones de 50 - 100mm, fracciones de 25 - 50mm: Su
capacidad calórica es de 6500 - 7200 Kcal./Kg., contenidos de volátiles hasta 9%,
sales de 4 - 7%, y humedad de 3 - 6%.

24
 Metánica 2009.

Los combustibles sólidos (21) para los hornos de cuba se utilizan de diferentes
marcas, para hornos de cuba de grandes hogares de llama larga, carbón
bituminoso (Qinf = 3000 Kcal. / Kg., sales de 18 - 20%, humedad hasta 35%,
contenidos de volátiles hasta el 45%). Los esquistos fusibles y la torba se utilizan
en hornos de cuba de pequeños hogares.
Los combustibles gaseosos se utilizan en forma de gas natural, artificial o sus
mezclas.
Para hornos industriales se utiliza el Fuel - Oil; de viscosidad condicional a 80ºC
desde 8 hasta 15,5. Contenido de sales permitidas 2%, y calentamiento con vapor
en el momento del vaciado hasta 5%.
La densidad del Fuel - Oil a 20ºC, es no mayor de 1015 Kg./m 3. Según el
contenido de azufre el Fuel - Oil se divide en bajo azufre (hasta 0,5%), sulfuroso
(hasta 2%) y alto azufre (hasta 3,5%). El Fuel - Oil cubano contiene de 7 - 9% de
azufre, por lo que hay que tenerlo presenta debido a la posible contaminación de
la cal con este elemento. La capacidad calórica es de 9500 - 9650 Kcal./ Kg.
El consumo y el tipo de combustible varían por países, en dependencia de las
facilidades de consumo y su precio, así como el nivel de desarrollo y explotación
en cada uno. En la tabla 10 se representa el consumo específico de combustible
acorde con el tipo de combustible y el desarrollo de cada país. (22)

Tabla 10. Consumo de combustible específico recomendado para horno de

cuba.
Combustibles. Consumo específico para
una tonelada de cal (85%).
(Kg. /Ton.)
Coque 110 – 150

Coque* (Usado por algunos 114 – 133

países desarrollados)
Esquistos 184 – 240

Turba 240

FUEL-OIL 170 – 205

FUEL-OIL* (Usado por 145 – 176

algunos países
desarrollados)
Gas natural 150 – 180

La forma y calidad del combustible resulta sustancial en la calidad de la cal, en el

gasto específico de combustible, y por consiguiente en el costo de la cal.
De la tabla anterior se desprende que la cocción de la cal, el gasto específico con
la utilización de coque es de 110-150 Kg. / Ton. La utilización para la cocción de la

25
 Metánica 2009.

cal para combustibles gaseosos disminuye de 20 - 40%. En la utilización de

combustibles sin sales prácticamente no se observa requemado en la cal. En la
utilización de horno de cuba de gas natural el consumo de combustible es de 150-
180 Kg. /Ton.
En La Antillana de Acero después de la remodelación realizada por ACINOX en el
2006 el horno de cuba de la Planta de Cal trabaja con FUEL-OIL, anteriormente
trabajaba con coque.

2.5.1 Cálculo de consumo de combustible en el horno de Antillana de Acero.

El principal parámetro del proceso es la temperatura de calcinación. En la

temperatura del material influyen muchos factores, principalmente la proporción
combustible – carga, la composición granulométrica, la relación combustible – aire
y la velocidad de descarga.
La carga del material y el combustible se realiza automáticamente por el elevador
de carga mediante un sensor de peso. La magnitud inicial de la carga y el
combustible se toman sobre la base de los datos de proyecto y la generación de
calor del combustible utilizado.
El cambio de combustible coque por Fuel – Oil, conlleva una variación no solo
tecnológica sino en el consumo de combustible por tener diferentes composiciones
químicas y diferentes capacidades calóricas.
Para la realización del cálculo del consumo de combustible se toma como base la
materia prima de Bauta que es el principal suministrador de la planta. (Ver tabla 5).
El consumo especifico de combustible se asume como el consumo real obtenido
en la planta trabajando con coque igual a 144 Kg. de coque / Ton de Caliza.

Se calcula:

 Emisiones de CO2 en la calcinación de la caliza.

    CaCO3   MgCO3 
Y   CD   0,44   0,522 (7)
 100   100   100 
Donde:
 Kg CO2 
Y → Emisión de CO2 en la calcinación;  
 Kg de caliza 
CaCO3 → Concentración de CaCO3 en la caliza = 95%
MgCO3 → Concentración de MgCO3 en la caliza = 1,53%
ηCD → Grado de disociación. (Grado de pureza de la calcinación, tomamos
95 %). (Ver epígrafe 2.8.1.)
 95   97,4 
0,44  
1,53 
Y     0,522
 100   100   100 
 Kg CO2 
Y  0,4151  
 Kg de caliza 

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 Metánica 2009.

 Coeficiente de gasto de carga seca:

1
KT  → Cantidad de caliza x tonelada de cal. (8)
1 Y
1
KT 
1  0,4151
Ton. de caliza
K T  1,7
Ton. de cal
 Coeficiente de gasto de carga húmeda:
KT  Kg de caliza 
KW  100    (9)
100  W p  Kg de cal 
Donde:
KT → Coeficiente de la carga seca.
Wp → humedad de la materia prima.
1,7
KW   100
100  4
 Kg de caliza 
KW  1,77  
 Kg de cal 
 Coeficiente de carga:
Teniendo en cuenta el arrastre de los polvos en la magnitud de 1%:
KW  Kg de caliza 
K 100    (10)
 100  1   Kg de cal 
Donde:
KW → Coeficiente de gasto de carga húmeda.
1,77
K 100
 100  1 
 Kg de caliza 
K  1,79  
 Kg de cal 
 Calor real generado por la combustión del combustible. Calor para el
calentamiento y calcinación de la caliza.
El combustible utilizado para la calcinación de la caliza se toma con la
composición química elemental expresada en la siguiente tabla.

Tabla 11. Composición química elemental del combustible (%).

Ct Ht Nt Ot St Wt At
86.5 10.5 0.3 0.3 0.3 1.8 0.3

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 Metánica 2009.

Qreal  Qinf  336 (% H 2 )  Kcal / Kg de FUEL  OIL  (11)

Donde:
Qinf → Poder calórico inferior del FUEL - OIL = 9500 Kcal. /Kg.
%H2 → Concentración de H2 en el combustible. = 10,5
Qreal  9500  336(10.5)
Qreal  5972 Kcal /( Kg.de FUEL  OIL )

 Gasto de FUEL - OIL x tonelada de cal.

Qinf del Coque
G  144Kg   Kg. (12)
Qreal
Donde:
G → Gasto de combustible.
Kcal
7000
Kg de Caliza
G  144 Kg 
Kcal
5972
Kg de Fuel  Oil
G  169 Kg de combustible x tonelada de cal.
(El consumo actual de la Planta real es de 145 Kg. de Fuel-Oil para una
tonelada de caliza explicado en la disminución de la pureza del producto
terminado). Comprobaremos este indicador.
Para una tonelada de cal calcinada con un 95% de pureza se necesitan 169
Kg. de Fuel – Oil, entonces para una tonelada de cal con una pureza de
80% tenemos:
169  80
G Actual   142,31 Kg de FUEL  OIL
95

2.6 Elaboración, transportación y dosificación de materiales.

2.6.1 Trituración y molienda.

La trituración se caracteriza por el factor de desmenuzado, el cual representa en
la molienda la medida media de los granos
El proceso de trituración convencionalmente se divide en tres formas: grande (con
tamaño de los granos desde 1200 - 1000 hasta 300 - 200 mm), medio (desde 300-
200 hasta 80 - 20 mm), y fino (desde 80-20 hasta 10 - 3 mm).
El proceso de molienda se subdivide en grueso (con molienda de 0,3 - 0,1 mm), y
fino (0,1 - 0,001 mm).
Los molinos de mandíbulas se utilizan para un grueso de molienda, que para
molienda media. La medida permisible lineal de las fracciones según el tipo de
molino es 1200, 500 y 300 mm; el ancho, 180, 200 y 100 mm. En dependencia del
grado de suciedad del carbonato, el coeficiente de disminución de productividad
de los molinos con humedades del mineral en los límites del 2 - 5% es igual para

28
 Metánica 2009.

betas limpias de 0,95; si contiene arcilla hasta el 5%, la pureza es igual a 85%.
Con la molienda en molinos de mandíbulas se obtienen fracciones
fundamentalmente en formas planas: espesores en los límites de las medidas de
la mandíbula, longitud y ancho en los límites del doble de la longitud de la
mandíbula. La cantidad de pedazos de longitud y espesor de la mandíbula llega
del 25-30% del peso. La utilización para la cocción de pedazos de hasta 150 mm
disminuye significativamente en la productividad del horno.
Para la cocción se necesita un carbonato con las fracciones más pequeñas
posibles (con relación de las fracciones grandes y pequeñas igual a 1,5 - 2, y no
mayor de 2,5 de los límites de las fracciones) con medidas mínimas de las
fracciones de 40mm. Después de la molienda, la cantidad de fracciones pequeñas
(no menores de 40mm) es igual a 20 - 50% del peso y crece con la disminución de
la medida de la mandíbula del molino.
Las fracciones más recomendadas de la caliza se obtienen para un espesor de la
mandíbula en los límites de 80 - 100mm.
Los molinos de golpe están destinados para la molienda de materiales duros y
blandos. En la industria se desarrollan dos grupos de molinos de golpes: los
rotores y los de martillo.
Los molinos de rotores se utilizan para la molienda del mármol, carbonato,
Dolomita; con límite de dureza a la compresión de hasta 1500 Kg./cm 2. Las
medidas mayores de los pedazos de este tipo de molinos es de 400 - 550 mm, y la
mayor productividad es de 40 - 100 m3/h.
Los molinos de martillo se utilizan para la molienda de materiales con límite de
resistencia a la compresión de 600 Kgf/cm2. Los molinos se producen de simple y
doble acción. La mayor medida de los pedazos en la carga llega a ser de 300 -
100 mm. La productividad de estos molinos en la molienda de carbonato es 34 -
54 Ton. /h.
Los molinos de barra están destinados para la molienda media y fina de materiales
blandos (yeso, carbonato, carbón de piedra). La medida de los pedazos en la
alimentación es de 200 mm; medida de los productos de la molienda, 0 - 25, 0 -
50, 0 - 75 mm.
Los molinos de minas y neumáticos son tipo molino de martillo, y se diferencian de
los molinos de martillos tradicionales en que la entrega del producto terminado se
realiza con un flujo de aire. Los molinos de minas y neumáticos se utilizan para la
molienda del carbonato y el carbón de piedra. En estos molinos la molienda y el
secado se realizan simultáneamente, posibilitando utilizar gases calientes con
temperaturas de 300 - 600ºC.
La industria construye diferentes molinos de minas con una productividad de 5, 8 y
12 Ton./h respectivamente.
Los molinos de bolas se utilizan para la molienda por método seco del carbonato
y la cal (con adiciones y sin ellas).
Los molinos destinados a la molienda del carbonato de una cámara tienen una
productividad de 5 - 6 Ton./h, de dos cámaras, 12 Ton./h. los molinos de una sola
cámara trabajan a veces en un ciclo cerrado con el separador, y los de varias
cámaras con un ciclo abierto.

29
 Metánica 2009.

2.6.2 Clasificación y separación.

La mayor utilización la encuentran los medios mecánicos de clasificación y

cribado.
Para un cribado inicial los pedazos de carbonato hasta 750mm antes de ser
suministrado a los molinos, se utilizan pesadas cribas de mallas. Para la
calcificación de materiales con medidas hasta 100mm se utilizan las cribas de dos
mallas, así como las de autobalance. Gran utilización tienen las mallas
excéntricas, con un límite de medida de
los pedazos de 100mm. La medida
máxima de los pedazos es de 150mm.
Los separadores aéreos se dividen en
dos tipos: cribas aéreas y cribas
mecánicas. De los separadores del primer
tipo los más difundidos son los de doble
cono. De los clasificadores mecánicos se
utilizan los centrífugos aéreos. Los
separadores aéreos trabajan con gran
efectividad con una cámara y con doble
cámara en los molinos de bolas, tanto
para moler el carbonato (caliza) que para
la cal, así como en el esquema tecnológico de producción de cal hidratada.
Para el lavado de la caliza se utilizan diferentes formas. Industrialmente se utiliza
el tambor lavador, con productividad de carga de 100 m 3 /h.

2.6.3 Transportación y dosificación.

Los transportadores de bandas se utilizan para el suministro ininterrumpido de

pedazos pequeños y medianos de caliza, así como el combustible sólido. Para
esto se utilizan transportadores con espesor de bandas de 500 mm y distancia
entre los cilindros de 40 - 80 metros.
Los convertidores de plancha con ancho de la plancha de 600, 700 y 800 mm se
utilizan para la transportación de la caliza desde los hornos de cuba y hornos
rotatorios. Estos se instalan horizontal o con un ángulo de 35º.
Los transportadores de canjilones (elevadores) se utilizan para la dosificación de
los pedazos pequeños, así como los materiales en forma de polvos con gran
ángulo con respecto a la horizontal, o en forma vertical. La productividad de estos
transportadores llega hasta 14 Ton./h, mientras que la de los canjilones de cadena
es de 20 Ton./h. estos transportan el material de forma vertical.
Los transportadores de tornillo se utilizan para mover en cualquier sentido,
pedazos pequeños y plásticos (baja dureza) en la distancia hasta 60 metros.
Industrialmente se utilizan transportadores de tornillo de diámetro del tornillo 300
mm y productividad hasta 15 m3/h.
Bombas neumáticas: Productividad de 10 - 25 T/h, se utilizan en los sistemas
neumáticos de succión para el movimiento de la caliza en forma de polvo o la cal
molida a la distancia de 200 metros.

30
 Metánica 2009.

Los elevadores neumáticos con productividad de 20 - 36 T/h se utilizan para

mover materiales en forma de polvo a una altura de hasta 35 metros.
Alimentadores de bandas con productividad de 3 - 15 T/h se utilizan para el
suministro de material fino.
Los alimentadores de plancha de tipo pesado (para pedazos de 300 - 400mm) se
utilizan para la alimentación de los molinos. En la producción de caliza se utilizan
con longitud hasta 26 metros, ancho de la plancha 800, 1000 y 1200mm., con
productividad de 100 - 200 T/h.
Los alimentadores de banda con productividad de 4 - 35 m3/h se utilizan para la
entrega del material fino y mediano en los silos y torbas.
Alimentadores de disco (de platos) con diámetro del plato hasta 300mm., con
productividad hasta 15 m3/h se utilizan para la entrega del material fino y polvo en
las torbas y silos.
Los alimentadores eléctricos de vibración con productividad de hasta 50 T/h están
destinados para la alimentación de los pedazos (hasta 50 mm.) y los materiales en
grano desde las torbas y silos.
Los elevadores de skip se utilizan fundamentalmente para la alimentación de los
materiales en el embudo de carga del horno de cuba, y mineral a calentar en los
hornos giratorios. La altura de la torba por la vertical hasta 25 metros con una
velocidad hasta 100 m/min., volumen 0,5 - 1,5 m3. La capacidad de levantamiento
no es muy alta en el skip (2 Toneladas). El motor eléctrico tiene una potencia de
14 KW. Con el skip de 4 toneladas el motor eléctrico es de 22 KW.

2.7 Fundamento físico-químico del proceso de calcinación de la caliza.

En la calcinación de los carbonatos ocurren una serie de procesos físico-químicos:

disociación térmica de los carbonatos de calcio y magnesio, recristalización de la
formación de óxidos de calcio y magnesio, así como reacciones con obtención de
silicatos aluminatos y ferritas de calcio y magnesio. Según datos de investigación
el calentamiento de los carbonatos en el intervalo de 200 - 800ºC, y las Dolomitas
de 200 - 600ºC ocurren con un aumento de volumen de 2 - 4,5%, y disminución
del límite de dureza de 40 - 70%.

2.7.1 Disociación térmica de los carbonatos de calcio y magnesio.

La disociación de CaCO3 y MgCO3 ocurre con absorción de calor según las
ecuaciones:
 CaCO3= CaO + CO2 + Q1
 MgCO3= MgO +CO2 +Q2
 Dolomita: CaMg(CO3)2 = MgO + CaO + 2 CO2 + Q3

La magnitud del efecto térmico de la reacción de disociación a 20ºC

(condiciones isotérmicas de la reacción) llega a ser: Q 1 = 425 Kcal. Para 1 Kg.
de CaCO3, Q2 = 310 Kcal. para 1 Kg. de MgCO3 y Q3 = 370 Kcal. para 1 Kg. de
Dolomita. Para mayores temperaturas la magnitud del efecto térmico de
disociación disminuye

31
 Metánica 2009.

Para el CaCO3 a 800ºC Q1 = 387 Kcal. a 900ºC disminuye hasta 377 Kcal.
Para el MgCO3 a temperatura de disociación de 520ºC, Q2 = 280 Kcal.
La descarbonización del CaCO3 y MgCO3 es una reacción inversa
heterogénea, su sentido depende de la temperatura y la elasticidad de
disociación del carbonato, y no depende de la cantidad de sustancia
reaccionante.
La descarbonización de CaCO3 y MgCO3 ocurre hasta tanto la presión parcial
de CO2 en el medio es menor que la presión de disociación.
La elasticidad de disociación del CaCO3 y MgCO3 a condiciones ambiente es
muy pequeña, por eso su disociación en condiciones ambiente no puede
ocurrir. Establecido que para el óxido de calcio a 600ºC esta llega a ser 2 mm
de Columna de Mercurio, por eso su disociación ocurre solo en el medio vacío
y muy lentamente.
Por aumento posterior de la temperatura, la presión de disociación crece y la
descarbonización del CaCO3 se acelera.
Para el cálculo de la magnitud de presión de disociación de CaCO 3 y MgCO3
se utiliza la ecuación empírica. La presión de disociación de CaCO 3 pura en
correspondencia con esta ecuación es de 700 mm de Columna de Mercurio en
los límites de temperatura de 812 - 926ºC. Según los últimos datos la
temperatura de disociación es 894,4ºC. Prácticamente en los hornos la
descarbonización en la superficie de los pedazos de caliza comienza a la
temperatura de 800 - 850ºC.
El MgCO3 a la presión de 760 mm de Columna de Mercurio se disocia a mucho
menor temperatura: el comienzo de la disociación se observa ya a los 400ºC,
pero la disociación completa ocurre en el intervalo de temperatura de 600 -
710ºC. En los hornos de calcinación la temperatura de disociación del MgCO 3
en la práctica ocurre a los 500 - 550ºC. La disociación de la Dolomita en los
hornos de cuba se observa a los 600ºC, y en los hornos rotatorios a los 700ºC.
La velocidad de disociación de los CaCO3 y MgCO3 aumenta con la
disminución de la presión parcial de CO2 en el medio circundante, se observa
una fluctuación de la concentración del CO2 en los gases del horno (20 - 45%),
prácticamente no ocurre acción sobre la descarbonización.
La velocidad de descarbonización de los pedazos de materiales en la
calcinación en los hornos depende fundamentalmente de los siguientes
factores:
 Velocidad de suministro de calor (temperatura del medio ambiente,
coeficiente de difusividad térmica de los gases a la superficie de los
pedazos de materiales, conductividad térmica del material, tamaño de la
zona de disociación).
 Difusión del CO2 con el medio y estructura del material.

La disociación de los pedazos de material comienza para la superficie y

lentamente se difunde hacia el interior. La descarbonización y la disipación de
la cantidad de calor fundamental ocurren sobre un área determinada llamada
zona de disociación. La magnitud de la superficie y la localización de la zona
de disociación en el proceso de calcinación cambian constantemente. La
velocidad y aumento de la zona de disociación por datos experimentales y

32
 Metánica 2009.

calculados (C. Furnas y B. I. Kitaev), rápidamente aumenta con el aumento de

la temperatura exterior del medio, es decir, se determina por factores de
intercambio de calor.

Fig. 4. Acción de la temperatura del medio sobre la velocidad de

movimiento de la zona de disociación de la cal.

Tomando como la unidad la velocidad de avance de la zona de disociación del

CaCO3 a la temperatura de 950ºC, entonces a 1051ºC esta aumenta 1,8 veces,
y 1150ºC aumenta 4 veces, por lo tanto la temperatura en el horno es un factor
fundamental de la aceleración de la descarbonización, y por consiguiente
aumento de la productividad del horno.
Por lo tanto, la aceleración de la descarbonización solamente por aumento de
la temperatura del horno conlleva a un aumento de la temperatura de superficie
de los bordes finos del material, lo que es perjudicial debido a que se requema,
por eso la temperatura del flujo de gases en los hornos, normalmente no
supera los 1350ºC.
El coeficiente de difusividad térmica de los gases a la superficie de los pedazos
depende de la velocidad relativa de los portadores de calor y del material a
calcinar. En los hornos de cuba y de rotación, la velocidad del flujo gaseoso no
es muy alta (0,3 - 5 m /s), y se cambia en límites determinados. En los hornos
de cuba la velocidad está restringida por la resistencia aerodinámica de la capa
de materiales, y en los rotatorios por el arrastre del polvo desde la zona de
alimentación. Un alto coeficiente de difusividad se observa en la calcinación de
materiales en los hornos de lecho fluidizado y flujo a tresbolillo. En estos
hornos a la temperatura de 1000 - 1300ºC, la velocidad del flujo gaseoso en
relación con el material es de 10 - 100 veces mayor que en los hornos de cuba
y los rotatorios.

33
 Metánica 2009.

A medida que pasa la zona de disociación al interior de los pedazos de

materiales su área disminuye y el espesor de la capa de cal aumenta. Con la
disminución del área de la zona disociación, disminuye la cantidad de calor
transferida a través de ella. El coeficiente de conductividad térmica de los
pedazos a calcinar es de 0,7 - 0,8 Kcal./ºC, lo que es menor en 2 - 3 veces con
relación al carbonato inicial. Como resultado y a medida que el flujo calórico de
calcinación está dirigido al interior de pedazos de materiales, este lentamente
disminuye, si la temperatura de la superficie permanece constante.
Con el crecimiento del espesor de la capa de cal dificulta la difusión del CO 2 en
el centro del pedazo. Por lo tanto, la temperatura de disociación aumenta
debido a que para pedazos gruesos con medida de 125 mm y un contenido de
CO2 en el horno de 40% aumenta la temperatura de disociación desde 830ºC
en la superficie, hasta 892ºC en el centro.
Los factores enumerados anteriormente disminuyen la velocidad de disociación
del material a calcinar, y fundamenta su dependencia de las medidas lineales
de los pedazos. (Ver Fig. 5).
Se ha establecido que la velocidad de disociación de los pedazos en forma
esférica es de 1,5 veces mayor que la de forma cilíndrica y dos veces mayor
que los de forma de lámina.
La duración de la calcinación de carbonato a la temperatura 1150°C
(temperatura mínima de calcinación en nuestro horno), para pedazos de 40
mm es: 1 hora; 80 mm, 2 horas; 140 mm; 3,3 horas, para calcinación en estado
libre, por lo que las medidas de los pedazos de materia inicial es el segundo
factor fundamental del tiempo de disociación, y por consiguiente determina la
productividad del horno.

Fig. 5. Influencia de las medidas de los pedazos de caliza y temperatura

de calcinación en el tiempo de calcinación.

34
 Metánica 2009.

Sobre la velocidad de descarbonización tiene determinada acción la estructura

del material a calcinar. Se ha establecido que para calcinación de pedazos
medios y grandes la velocidad de desplazamiento de la zona de disociación
sea 2 ó 3 veces menor, que en los finos. Se explica con la aparición de grietas
entre los cristales de Calcita y una superficie indeterminada.
Para una realización de la reacción indeterminada aparece la no calcinación
completa de los pedazos de carbonato, que se encuentran entre los pedazos
bien calcinados. La no calcinación se entiende como un defecto debido a que
disminuye la actividad del CaO.
La cantidad de material no calcinado se puede calcular de la siguiente forma:
100,09
Gno= CO2 residual  2.27 ppc (13)
44,01
Donde:
CO2 (residual) = CO2 residual del carbonato (%).
ppc = pérdidas por calentamiento de carbonato (%).

Llevar el grado de disociación de los carbonatos hasta 100% prácticamente no

es recomendable porque disminuye la productividad del horno y aumenta el
consumo específico del combustible para la calcinación. En la práctica se limita
el grado de disociación del material (ήDM), en los límites de 90-98%. El grado
de disociación se calcula utilizando las emanaciones de CO 2 por el balance de
material.

0,785CaO  1,09MgO   CO2  residual 

ήDM =  100 (14)
0,785CaO  1,09MgO

Donde:
CaO y MgO → Cantidad de CaO y MgO en el material (%).

El balance de material del proceso de disociación se caracteriza por el

coeficiente teórico de gasto de mineral seco K T, calculado según la
composición química:
KT =
1
 Kg.de min eral  (15)
1 y Kg.deCO3
Donde:
   CaCO3  MgCO3
y=  DM  0,44  0,522 (16)
 100  100  100

La cantidad de CO2 en Kg. que se emana de 1 Kg. de carga.

CaCO3 y MgCO3 → Composición de la carga seca (%).
La reacción de disociación de los carbonatos de calcio y magnesio es
reversible en determinadas condiciones, estos óxidos reaccionan con el CO 2
obteniéndose CaCO3 y MgCO3. A temperaturas ambientes o en condiciones
normales el CO2 no reacciona con la cal. Con el aumento de temperatura hasta
290°C comienza lentamente la recarburación, la cual se acelera después de

35
 Metánica 2009.

obtenidos los 400°C, y tiene una velocidad máxima alrededor de los 600°C.
Este proceso obstaculiza la obtención sobre la superficie de los pedazos de
una capa densa de carbonato. La recarburación del CaO ocurre más rápido
que la del MgO. En presencia de humedad, vapores y agua la recarburación de
la cal se intensifica.
La composición del CO2 en el aire alcanza 0,03% en volumen, por eso la
recarburación de la cal en el enfriamiento con aire normalmente se desprecia.
Con la utilización en la zona de enfriamiento de los hornos de gases de
recirculación, la recarburación de la cal se obtiene en los límites de 1 - 1,5%, lo
que prácticamente no influye sobre la caliza de producción.
La obtención por calcinación de cales un cuerpo cristalino, y las medidas de los
cristales depende de la estructura del material inicial y el régimen térmico de
elaboración. El peso específico de la cal pura es de 3,43 g /cm 3, la obtención
de la cal en el intervalo de temperatura de 900 - 1400°C este parámetro
cambia de 3,02 hasta 3,27 g /cm 3. El volumen de poros de la cal oscila de 48 -
18%, con una magnitud media alrededor de 35% del volumen total. Por lo
tanto, el peso volumétrico de la cal de producciones industriales alcanza 2 - 2,2
g /cm3. El peso de los polvos de esta cal con una medida de grano de 100 - 50
mm es igual a 780 - 880 Kg. /m3, con medida de 50 - 10 mm es igual 880 - 960
Kg. /m3.
El peso volumétrico, la porosidad, la actividad química y otras propiedades de
la cal se determinan por su microestructura.
Según varias investigaciones con la utilización del microscopio electrónico se
determinó gran dependencia en la formación de la microestructura del CaO y
sus propiedades para la calcinación lenta y rápida. Para un calentamiento lento
de los carbonatos a una temperatura 800 - 850°C se obtiene CaO con una
estructura porosa con cristales de 0,2 - 0,3 µ, con capilaridad de un diámetro
de alrededor de 80 A° (10-9 m). El CaO caracteriza la actividad química
máxima, la superficie específica de esta cal es mayor que 10 m 2 por gramos
con aumento de la temperatura hasta 900 - 1000°C donde ocurre el
crecimiento lento de los primeros cristales, y al mismo tiempo la formación de
la estructura. Con esto se obtienen cristales casi de forma regular ideal de
medida 0,3 - 1 µ, con superficie específica de 5 - 1 m2/g, los cuales tienen una
actividad química alta. En los materiales aparecen grandes poros responsables
del bajo peso volumétrico del material, es de 1,8 - 2 g/cm3.
La calcinación a la temperatura de 1100 - 1300°C conlleva al crecimiento
posterior de los cristales de CaO desde 0,5 - 0,7 µ (10-3 mm) con la
disminución de la superficie específica hasta 0,5 - 0,3 m2/g, el exceso de
materiales el cual aumenta su peso volumétrico de 2,5 - 2,9 g/cm3 y disminuye
la actividad química del CaO.
El aumento de la temperatura de calcinación del carbonato puro hasta 1400°C
y más, conlleva a la compactación posterior de la cal, rápidamente disminuye
la porosidad, se obtienen cristales de CaO y su conglomerado de 10 - 15 µ y la
superficie específica es de 0,2 - 0,1m2/g. El CaO caracteriza el aumento de la
inactividad química.

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 Metánica 2009.

En un calentamiento rápido desde 0,25 segundos hasta 15 minutos se explican

los siguientes periodos de formación estructurales del CaO, ocurriendo
sucesivamente con el aumento de tiempo de calcinación:
 Aparición de una nueva estructura en forma submicroscópica rodeando
al grano; rápido crecimiento de los cristales de CaO hasta medida 1 - 2
µ de forma conjunta y balanceada con los cristales primarios por toda la
superficie del material; obtención sobre la superficie de cristales
redondeados, óvalos concéntrico o poligonales salientes, con estas
formaciones en forma de cristales; unión de cristales recristalizados de
CaO, es decir, predilección del crecimiento de unos cristales por otros
(temperatura mayor de 1200°C).
 El aumento de la temperatura de calcinación bruscamente acelera la
cristalización de CaO. En un calentamiento rápido con patrones en
forma de disco con diámetro de 70mm y espesor de 5mm, la acción de
los primeros granos se observa a los 1000°C después de la calcinación
en un tiempo de 5 minutos, a 1100°C después de 1 minuto. La
obtención de cristales de CaO con medida de 1 - 1,5 µ es después de 3
minutos con calentamiento después de 1100°C después de 1 minuto a
la temperatura de 1300°C. el calentamiento de partículas de carbonato
cálcico con medidas menores de 0,5mm en hornos rotatorios en un
tiempo menor de 1 segundo demostró los siguientes resultados:
A la temperatura de 1200°C la medida de los cristales de CaO
alcanzaba de 0,5 - 1 µ para una densidad superficial de 5 - 4 m2/g; a la
temperatura de 1300°C se obtuvieron cristales con medida de 1 - 2 µ y
superficie específica de 4 - 3,5 m2 /g; a 1400°C la medida de los
cristales alcanzaban 3 - 4 µ y una superficie específica de alrededor de
2 m2 /g.
Por lo tanto, para un calentamiento rápido de la caliza pura se puede obtener una
cal química activa hasta la temperatura 1400°C la disociación térmica de la
Dolomita ocurre en dos estadíos: al comienzo se disocia el MgCO 3 y
posteriormente a una temperatura mayor el CaCO3. El MgO cristaliza en
singonía – cúbica (sistema cúbico). Los cristales de MgO tienen menores medidas
y es más densa, obteniéndose la mayor densidad de la cal dolomítica. El peso
específico de la Dolomita calcinada supera los 3,5 - 3,6 g /cm3, el peso volumétrico
medio de la Dolomita semicalcinada es 3 - 4% mayor que la calcinada. El peso
volumétrico mayor de la Dolomita en general llega a ser 3,2 g/cm3 llamada
Dolomita calcinada a muerte.
La obtención de MgO a los 600 - 650°C con el aumento de temperatura y tiempo
de retención recristaliza y su capacidad a la hidratación disminuye grandemente.
El MgO obtenido por calcinación en 3,5 horas a la temperatura de 1100 - 1200°C
tiene una capacidad de reacción baja y su hidratación en condiciones ambientales
ocurre en algunas semanas e incluso en algunos meses. A la temperatura de
calcinación 1300 - 1400°C el MgO es un periclass, el cual pobremente interactúa
con el agua, incluso en fracciones muy finas. Particularmente el MgO en forma
activa se obtiene por un régimen suave de calcinación, algunos tipos de Dolomita
de estructura de pocos cristales: con calentamiento uniforme y lento a la
temperatura de 850 - 900°C con la utilización de un combustible sin sales.

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 Metánica 2009.

En algunos trabajos se subraya que la disociación de la Dolomita en el intervalo de

temperatura de 900 - 1300°C se obtienen cristales de CaO con medida de 2 - 3
veces menor que la disociación de la Calcita. Los cristales de MgO en un
calcinado lento a la temperatura de 1100 - 1200°C tiene la medida alrededor de
1µ.
La disociación de la Dolomita en fracción de 3 - 10 mm en el transcurso de 15
minutos a la temperatura de 930 - 980°C en hornos de capa hirviente conlleva a la
formación de cal, en la cual el MgO se encuentra en forma activa e interactúa con
el agua totalmente. Estableciendo en este caso cal poco calcinada con estructura
cristalina inscripta en forma semiamorfa. La medida máxima de MgO es de 0,5 µ,
la estructura de los cristales del CaO y MgO se obtiene por el grado de refracción
de la luz el cual por el grado de disociación de la Dolomita de 97 - 98% llega a ser
1,7 - 1,73 en la calcinación rápida de la Dolomita en fracciones de hasta 1 mm en
tiempo menos de 1 segundo la temperatura de 1250 - 1350°C en hornos
rotatorios ocurre su total disociación. La cal obtenida es en forma de esfera,
debido a la no recristalización del CaO y MgO, lo que satisface su alta actividad
química.
En el proceso de disociación de los carbonatos y recristalización de los óxidos
obtenidos tiene una gran influencia del medio circundante. La calcinación en
atmósfera reductora, la disociación de la caliza y las Dolomitas ocurre a
temperatura de 50 - 100°C mayores que en atmósfera oxidante. La obtención en
atmósfera reductora de cristales de CaO▪MgO es aproximadamente de medidas y
actividad química dos veces menor que en la obtención a la misma temperatura
que en atmósfera oxidante.
En la calcinación, la obtención de CaO y MgO interactúa con las impurezas
(arcillas) contenidas en la carga y parte de las sales del combustible sólido.
Los silicatos (SiO2) interactúan con el CaO en estado sólido, y a temperatura de
800 - 900°C. Con un aumento de temperatura se acelera la interacción de los
aniones y los cationes obtenidos en la red cristalina de los óxidos, del resultado
ocurre la reacción en fase sólida con obtención de silicatos de calcio en el
intervalo de temperatura de 1000 - 1300°C, a veces se obtiene un silicato doble de
calcio (β-2CaO▪SiO2) o velita, el cual es una unión fuertemente fluida y a la
temperatura de 1300 - 1400°C no se obtiene fase líquida. En la interacción total
con el CaO actúa solo una capa fina de silicatos, compuesta alrededor del 90% de
la composición total de las impurezas cíclica. Las impurezas en forma de granos
de cuarzo con medidas mayores de 40 - 50 µ reaccionan con el CaO solamente en
la superficie, obteniendo cenefa de los silicatos con espesores de 10 - 20 µ. La
cantidad de CaO unido con el silicato de calcio se calcula por la cantidad de
silicatos contenidos en la carga:

2  56,08
CaOenlazado = SiO2 (17)
60,09
CaOenlazado = 1,87 SiO2 (%)

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 Metánica 2009.

La interacción del CaO con Fe2O3 y Al2O3 a la temperatura de 1000 - 1300°C

conlleva a la obtención de ferrita, aluminato y alumino - ferrita de calcio con la
siguiente composición química:

- 2CaO▪Fe2O3
- CaO▪Al2O3
- 12CaO▪Al2O3
- 3CaO▪Al2O3
- 4CaO▪Al2O3▪ Fe2O3

Ferritas y aluminatos a la temperatura de 1000 - 1200°C forman fase líquida con

baja viscosidad, envolviendo el grano de CaO obteniendo cal con una capacidad
de reacción baja. La interacción de la fase líquida en el óxido de calcio conlleva
también a un aumento rápido de su recristalización, y como resultado incluso en
una calcinación no prolongada se obtienen cristales de CaO de 20 - 100 µ.
La cantidad de CaO enlazada con alumino - ferrita de calcio se calcula con la
siguiente ecuación:
2  56,08 2  56,08
CaOenlazada= Al2 O3  Fe2 O3 (18)
101,96 159,7
CaOenlazada= 1,1Al2O3  0,7 Fe 2 O3 
 (%)

La presencia de CaSO4 en las impurezas posibilita la disminución de la

temperatura de obtención de la fase líquida, creciendo rápidamente de los
cristales de CaO y disminuyendo la capacidad de reacción de la cal.
Por tanto a mayor temperatura de calcinación y mayor concentración en la caliza e
impurezas o sales en el combustible sólido más rápidamente y en mayor cantidad
se obtienen en la cal silicatos, ferritas, aluminatos de calcio y menos se obtiene en
estado libre el CaO. La mayor cantidad de CaO enlazado con menos compuestos
se obtiene:

 %
CaOenlazado = 1,87SiO2  1,1Al2O3  0,7Fe2 O3   (19)

Donde:
SiO2; Al2O3 y Fe2O3 = Composición de los óxidos en la carga calculado en la
composición teórica de la cal (%).

Con el aumento en la caliza de las impurezas sílicas hasta 8% en la cal se obtiene

alrededor de 20% de velita y hasta 10% de alumino-ferrita de calcio, en
correspondencia la velita comienza a obtenerse con propiedades hidráulicas
débiles con una concentración sílica en las impurezas en los límites de 10 - 21% a
la temperatura de 1100 - 1250°C se obtiene una cal hidráulica fuerte.
A la temperatura de calcinación de calizas margas mayores de 1250°C en la cal
aparece gran cantidad de CaO recristalizado con medidas de los cristales de
10-100 µ con una actividad química extremadamente baja, empeorando la cal
hidráulica.

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 Metánica 2009.

2.8 Análisis del sistema.

Las deficiencias existentes en el horno de la Planta de Cal provocan que este no

opere con su capacidad instalada. Debido a todas las dificultades que generan las
deficiencias, la situación problémica descrita en la introducción y teniendo en
cuenta las características del horno, el trabajo estuvo encaminado a realizar
transformaciones para garantizar elevar la eficiencia de la Planta de Cal. Para una
solución a este problema se pueden utilizar diferentes variantes:

 Buena selección de la materia prima.

 Ensanchamiento del diámetro de la cuba del horno.

La selección de la vía más factible será descrita en el Capítulo 3.

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 Metánica 2009.

CAPITULO lll. SELECCIÓN Y CÁLCULO DE VARIANTE.

Tomando como base todo el fundamento teórico desarrollado en los capítulos

anteriores, el presente capítulo realiza los cálculos necesarios para la selección de
la propuesta de modificación. Se analizó las ventajas que presenta la solución
seleccionada. Se plantea la correspondiente valoración económica de acuerdo a la
propuesta señalada.

 Comprobación y cálculo de la productividad del horno.

 Buena selección de la materia prima.
 Ensanchamiento del diámetro de la cuba del horno modificando el
revestimiento refractario del horno.

3.1 Cálculo de la productividad del horno

3.1.1 Cálculo de la productividad del horno sin modificar el revestimiento

refractario.

El horno actual tiene un diámetro útil de 1,6m, teniendo en cuenta el epígrafe 2.6.1
la velocidad de calcinación de la piedra para granos de 80mm de diámetro es de 2
horas, a la temperatura de 1150ºC, que es la temperatura de calcinación del horno
de la Planta de Cal de Antillana de Acero. La cantidad de caliza que contiene la
zona de calcinación es:
D 2  L
mCC  1.4  p  f P (20)
4
Donde:
mCC – masa de caliza contenida en la zona de calcinación.
D – Diámetro del horno. (1,6m)
L – Longitud de la zona de calcinación (4m).
p – Porosidad teniendo en cuenta el tamaño del fragmento de caliza. (p = 35 %
promedio)
fP - Fracción de pureza de la calcinación.
 (1.6) 2
mCC  1.4  0.35  0.95  4  3.73 ton
4
La productividad del horno teniendo en cuenta que 3,73 toneladas se calcinan
cada 2 horas con un tamaño de 40 a 80mm:
m 3.73 Ton
P4080  CC KT  0.58  1.07 (21)
 2 h
Donde: KT → Coeficiente de transformación de la caliza en cal.
Teniendo en cuenta que los granos calcinados en la planta de cal de Antillana
pueden llegar hasta 140mm, el tiempo de calcinación aumenta hasta 3,3 horas,
debido a esto la productividad del horno disminuye hasta:
m 3.73 Ton
P40140  CC K T  0.58  0.65 (22)
 3.3 h

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 Metánica 2009.

Trabajando 21,5 horas días tomando 0,5 horas en cada turno para mantenimiento
la producción diaria es:
 Para los granos de 40 a 80mm
ton
PD  1.07  21.5  23.00 (23)
día
 Para los granos de 40 a 140mm
ton
PD  0.65  21.5  13.97 (24)
día
El descontrol de la granulometría de los fragmentos que envían las canteras hacia
la Planta de Cal de Antillana de Acero trae como consecuencia una disminución
considerable de la productividad, para evitar esto se debe de clasificar la caliza en
el orden de los 40 a 80mm, esto permite un suministro estable de cal a la Acería
mayor en 9.03 toneladas por día.

3.1.2 Cambio del revestimiento refractario de la cuba.

El revestimiento refractario actual del horno consta de dos capas una de ladrillo de
alta alúmina marca ARAL 85, con espesor de 230mm y una capa de ladrillo de
chamota densa marca ARAL 42 con espesor de 570mm. Esta construcción
permite un diámetro útil del horno de 1600mm.
Las pérdidas calóricas a través de las paredes fueron calculadas por un software
especializado (SIAR), que consideró los siguientes datos:

Tipo de paredes.
Diámetro de la cuba del horno.
Espesor de las capas de refractario.
Calidad del material refractario.

Los datos suministrados al software se pueden apreciar en los Anexos 6 y 7.

Calculando las pérdidas de calor en la zona de calcinación. Ver Anexo 1. Las

pérdidas de calor a través de la pared es 4045 W/m2.
Ver Anexo 6, donde se representa el resultado del cálculo de la pared.
Manteniendo constante esta pérdida para no incrementar el consumo energético
del horno se propone la pared compuesta de dos capas de refractario,
manteniendo constante la primera capa de ladrillo de alta alúmina marca ARAL 85
y su espesor 230mm, la segunda capa por ladrillos de chamota ligera con un
espesor de 370mm, la pérdida energética del revestimiento es de 4252,69 W/m2.
Los resultados del cálculo se representan en el anexo 7, parámetros de la pared
propuesta. El aumento de temperatura de la pared propuesta con respecto a la
existente es de 1,66ºC por lo que despreciamos el aumento de pérdida energética.
El cambio de la pared nos proporciona:
 Aumento de la productividad.
 Aumento del diámetro útil de la cuba del horno desde 1600mm a 2000mm.
 Disminución del consumo de refractarios.
 Mayor aprovechamiento energético del horno.

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 Metánica 2009.

 Disminución de la temperatura de los humos.

3.1.3 Cálculo de la productividad del horno modificando el revestimiento

refractario.

La cantidad de caliza que contiene la zona de calcinación con el diámetro de

2000mm es:
D 2  L
mCC  1.4  p  f P (25)
4
 (2.0) 2  4
mCC  1.4  0.35  0.95  5.84 ton
4
La productividad del horno teniendo en cuenta que 5.84 toneladas se calcinan
cada 2 horas es:
m 5.84 Ton
P4080  p CC K T  0.95 0.58  1.60 (26)
 2 h
La producción diaria con fragmentos de 40 a 80mm es:
Ton
PP 4080  1.6  21.5  34.4 (27)
día
Considerando que los granos calcinados en la planta de cal de Antillana pueden
llegar hasta 140mm, el tiempo de calcinación aumenta hasta 3,3 horas, debido a
esto la productividad del horno disminuye hasta:
m 5.84 Ton
P140  p CC K T  0.95 0.58  0.97 (28)
 3.3 h
La producción diaria con fragmentos de 40 a 140mm es:
Ton
PP 40140  0.97  21.5  20.85 (29)
día

3.2 Disminución del consumo de refractario.

 Cantidad de ladrillos de la variante existente.

El revestimiento refractario para la variante existente es:
Diámetro interior (útil) del horno 1600mm, diámetro exterior de la capa de
ladrillos de alta alúmina, 2060mm la cantidad de ladrillos montados en la
zona de calentamiento y calcinación es: (30)

D 2 E D 2 útil    (2.060) 2  (1.6) 2 

 AA  (  )  ( LZCal  LZC ) 2900    4  2
4 4  4 4 
CL    4599 Piezas.
mL 5

La cantidad de ladrillos de chamota densa ARAL 42 es: (31)

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 Metánica 2009.

D 2 E D 2 útil    (3.2) 2  (2.060) 2 

 CH .D  (  )  ( LZCal  LZC ) 2150    4  2
CL  4 4   4 4   15179 Piezas.
mL 4

Donde:
CL → Cantidad de ladrillos.
ρAA → Densidad del ladrillo de Alta Alúmina. (Kg./m3)
ρCH.D → Densidad del ladrillo ARAL 42. (Kg./m3)
LZCal → Longitud de la zona de calcinación. (m)
LZC → Longitud de la zona de calentamiento. (m)
mL → Masa del ladrillo. (Kg.)

 Cantidad de ladrillos de la variante propuesta:

El revestimiento refractario para la variante propuesta es como sigue:

Diámetro interior (útil) del horno 2000mm, diámetro exterior de la capa de
ladrillos de alta alúmina, 2460mm la cantidad de ladrillos montados en la
zona de calentamiento y calcinación es:
D 2 E D 2 útil    (2.46) 2  (2.0) 2 
 AA  (  )  ( LZCal  LZC ) 2900    4  2
4 4  4 4 
CL    5604 Piezas.
mL 5

La cantidad de ladrillos de chamota ligera 1 es:

D 2 E D 2 útil    (3.2) 2  (2.46) 2 
 Ch.L  (  )  ( LZCal  LZC ) 1000    4  2
CL  4 4 4
  4   11441 Piezas.
mL 1.72

Donde:
ρCH.L → Densidad del ladrillo de Chamota Ligera 1. (Kg./m 3)

La variante propuesta aumenta la cantidad de ladrillos de alta alúmina en 1005

piezas perteneciente a la zona de trabajo directo con la caliza. Disminuye la capa
de aislamiento en 3738 piezas. Aumenta el diámetro útil del horno en 400mm.
Este aumento de diámetro posibilita un aumento de productividad de:
Para partículas de 40 a 80mm aumenta 0.53 Ton. /h.
Para partículas de 40 a 140mm aumenta 0.32 Ton. /h.

De lo anterior se puede apreciar la influencia que tiene el control del tamaño de las
partículas, en la productividad del horno, es notable que la diferencia de tamaño
esté afectando la productividad de la Planta de Cal. (ver figura 3 del capitulo 2,
epígrafe 2.7.2).

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 Metánica 2009.

3.3 Mayor aprovechamiento energético del horno.

Al aumentar el diámetro de la cuba la cantidad de calor que entregan a la carga de

caliza en la zona de calentamiento se eleva por la mayor retención de los gases
en la zona, aumentando el tiempo de contacto de los gases con la caliza
facilitando el intercambio energético entre los gases y la piedra.
Al aumentar el intercambio entre la piedra y la carga es mayor la cantidad de calor
que se entrega a la carga disminuyendo así la temperatura de los humos que se
vierten a la atmósfera.

3.4 Efecto económico.

3.4.1 Cambio del refractario. Importe de la variante actual.

La variante existente tiene en la zona de trabajo directo con la caliza, 4599 piezas
montadas y 15779 piezas en la capa aislante. La capa de trabajo directo con la
piedra está compuesta por ladrillos de Alta Alúmina marca ARAL 85, con un costo
de 312 U.M. para cada tonelada. El ladrillo de la capa aislante es de ARAL 42 con
un costo de 245 U.M. por cada tonelada. El costo total del revestimiento del horno
es:
4599  5 15779  4
C PA  312  245  22637.86 U .M . (32)
1000 1000
Donde:
CPA → Costo pared actual.

3.4.2 Importe de la variante propuesta.

La variante propuesta prevé en la zona de trabajo 5604 pieza con la misma

calidad del material, cambia el material en la capa de aislamiento donde
recomienda chamota ligera 1.0, montando 11441 piezas, tomando el mismo costo
que la chamota actual, aunque este puede ser mucho menor por ser un aislante
de mucho menor peso. El costo de la variante propuesta es:
5604  5 11441  1.7
C PP  312  245  13507.41 U .M (33)
1000 1000
Donde:
CPP → Costo pared propuesta.

3.4.3 Economía calculada por el cambio de revestimiento.

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 Metánica 2009.

Aunque la cantidad de ladrillos de Alta Alúmina aumenta, este aumento se

compensa con la disminución de la cantidad de ladrillos aislantes en la siguiente
cuantía:
E R  C PA  C PP  22637.86  13507.41  9130.44 U .M . (34)
Donde:
ER → Economía del revestimiento refractario.

3.4.4 Aumento de la productividad.

El costo de producción de una tonelada de cal es 44,99 U.M., para el cálculo se

tomó la referencia de la caliza actual con un tamaño de partículas de 40 a 140mm,
donde la variante propuesta aumenta la productividad diaria de 13,97 toneladas
potenciales de producción calculadas por los parámetros del horno a 20,85
toneladas diarias calculadas según la variante propuesta. La economía esperada
por el aumento de la productividad tomando como base 300 días efectivos de
trabajo (según Plan de Planta de Cal) en el año es:
E P  PP  PA C p  E  (20.85  13.97)44.99  300  92859.36
U .M .
(35)
año
Donde:
EP → Economía esperada diaria.
PP → Producción diaria con la variante propuesta. (Ton/día).
PA → Producción diaria variante actual (Ton/día).
Cp → Costo real de producción de la Planta de Cal. (U.M. /ton).
tE → Tiempo efectivo de trabajo en el año en días.

La economía total esperada por la propuesta es:

ET = ER + EP= 9130,44 + 92859,36 = 101 989,8 U.M./Año. (36)

3.4.5 Economía esperada por la eliminación del fino en la materia prima.

La materia prima se recibe con un contenido de finos del 13% medido en la Planta
de cal, la economía por disminuir los finos dejando un residual de 5% es:

Trabajando con la granulometría de 40 a 80mm.

CF   E  P4080   D  PC  FC  300  23  21.5  7.32  0.08  86873.76 U .M . (37)

Trabajando con la granulometría de 40 a 140mm

CF   E  P40140   D  PC  FC  300  13.97  21.5  7.32  0.08  52766.36 U .M .

Donde:
tD → Tiempo efectivo del día de trabajo. (Horas).
FC → Fracción que se elimina de finos.

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 Metánica 2009.

Pc → Precio de la caliza (U.M.)

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 Metánica 2009.

CONCLUSIONES.

Teniendo en cuenta las tareas que se propusieron para el desarrollo del trabajo,
se analizó la información brindada sobre la planta de cal y la revisión de la
información del comportamiento de los resultados de la misma, así como las
consultas bibliográficas que aportaron referencia del tema, y se pudo constatar
que en la actualidad el trabajo tecnológico no es lo suficientemente eficiente:

 La materia prima utilizada no reúne los parámetros necesarios para una

explotación correcta.
 Los hogares para la combustión del combustible no reúne los parámetros
requeridos para el quemador montado.
 La relación aire - combustible utilizada en la combustión es incorrecta.
 Las cantidades de aire utilizados para la combustión en los quemadores y
para el enfriamiento del horno y sus relaciones no se tienen en cuenta.
 La disminución del diámetro de la cuba disminuye la productividad del
horno.
 El sistema de extracción y purificación de polvo no funciona.

La producción de la planta no responde a las exigencias de La Acería Eléctrica en

cuanto a cantidad de cal.
En el marco de la tesis se calcularon y demostraron los parámetros requeridos
para un correcto funcionamiento del horno, dando como resultado una economía
cuantificable (101 989 U.M.).
Con una correcta distribución del aire para la combustión, modificando el
revestimiento refractario y dimensionando correctamente el hogar para la
combustión del combustible, se aumenta la productividad del horno en
6,88 Ton. /día.

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 Metánica 2009.

RECOMENDACIONES.
Se proponen para complementar el trabajo las siguientes recomendaciones:

 Exigir la materia prima con los parámetros requeridos, para lograr el

adecuado funcionamiento del proceso.
 Modificar los hogares para la combustión del combustible acorde con la
longitud de la llama del quemador montado, controlando la medición del
flujo de aire y establecer la relación aire – combustible.
 Dosificar el aire teniendo en cuenta las necesidades para gasificar y
combustionar completamente el Fuel – Oil.
 Reconstruir el horno acorde con la variante propuesta.
 Mejorar sistema de extracción de gases para restablecer las condiciones
hidráulicas del horno.
 Realizar estudio y proyecto para montaje d sistemas de captación y
depuración de polvos y gases en la Planta de Cal.

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 Metánica 2009.

BIBLIOGRAFÍA.

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13. Mastriukov. B. C./¨Teoría, construcción y cálculo de Hornos metalúrgicos¨. /
Tomo ll. / Editorial Metalurgia. / 1978.
14. Monastirov. A. B/ “Producción de cal’’/ Editorial Metalurgia/ Moscow 1972/
Pág. 11 – 123. (Idioma Ruso)

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 Metánica 2009.

ÍNDICE.

Introducción .......................................................................................................................... 1
CAPÍTULO l. DESCRIPCIÓN DEL MARCO TEÓRICO Y CONTEXTUAL. ................. 5
1.1 Análisis del criterio de autores sobre los conceptos fundamentales. ................................ 5
1.2 Descripción de los hornos cuba. ...................................................................................... 6
1.2.1 Hornos de cuba o cubilote para obtención de arrabio. .............................................. 6
1.2.2 Hornos de cuba para obtención de cal. ...................................................................... 7
1.2.2.1 Hornos rotatorios. ............................................................................................... 7
1.2.2.2 Hornos verticales o de cuba. ............................................................................... 8
1.3 Características del horno de cuba de Antillana de Acero. .......................................... 10
1.4 Diagnóstico del estado actual del horno de cuba de Antillana de Acero. .................. 11
CAPÍTULO II. CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DE LA MATERIA PRIMA.
CÁLCULOS. ........................................................................................................................ 13
2.1 Materias primas carbonadas para la producción de cal. ................................................. 13
2.1.1 Característica carbonada. ......................................................................................... 13
2.2 Caracterización de la materia prima en la Antillana de Acero. ...................................... 16
Granulometría. .............................................................................................................. 16
2.3 Transporte de la cantera. ................................................................................................. 20
2.4 Almacenaje de la materia prima carbonatada. ........................................................... 21
2.4.1 Capacidad del foso de materia prima. ................................................................. 22
2.4.2 Cálculo de la tolva. .............................................................................................. 23
2.5 Combustible para la calcinación de cal. ......................................................................... 24
2.5.1 Cálculo de consumo de combustible en el horno de Antillana de Acero. ........... 26
2.6 Elaboración, transportación y dosificación de materiales. ............................................. 28
2.6.1 Trituración y molienda. ........................................................................................... 28
2.6.2 Clasificación y separación. ...................................................................................... 30
2.6.3 Transportación y dosificación. ................................................................................ 30
2.7 Fundamento físico-químico del proceso de calcinación de la caliza.............................. 31
2.7.1 Disociación térmica de los carbonatos de calcio y magnesio. ................................ 31
2.8 Análisis del sistema. ....................................................................................................... 40
CAPITULO lll. SELECCIÓN Y CÁLCULO DE VARIANTE........................................... 41
3.1 Cálculo de la productividad del horno ............................................................................ 41
3.1.1 Cálculo de la productividad del horno sin modificar el revestimiento refractario.
.......................................................................................................................................... 41
3.1.2 Cambio del revestimiento refractario de la cuba. .................................................... 42
3.1.3 Cálculo de la productividad del horno modificando el revestimiento refractario.
.......................................................................................................................................... 43
3.2 Disminución del consumo de refractario. ....................................................................... 43
3.3 Mayor aprovechamiento energético del horno. .............................................................. 45
3.4 Efecto económico. .......................................................................................................... 45
3.4.1 Cambio del refractario. Importe de la variante actual. ............................................ 45
3.4.2 Importe de la variante propuesta. ............................................................................ 45
3.4.3 Economía calculada por el cambio de revestimiento. ............................................. 45
3.4.4 Aumento de la productividad. ................................................................................. 46
3.4.5 Economía esperada por la eliminación del fino en la materia prima...................... 46

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CONCLUSIONES. ............................................................................................................... 48
RECOMENDACIONES. ..................................................................................................... 49
BIBLIOGRAFÍA. ................................................................................................................. 50

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Anexo 1. Zona de calcinación.

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Anexo 2. Centro de calcinación.

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Anexo 3. Zona de enfriamiento.

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Anexo 4. Horno de cuba para fabricación de cal.

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Anexo 5. Sistema de doble cono.

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Anexo 6. Parámetros de la pared existente.

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Anexo 7. Parámetros de la pared propuesta.

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 Anexo 8. Esquema de la Planta de Cal de Antillana de Acero.

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