SOLIDIFICACIÓN MAI-1025 4-0-4 ING.

MATERIALES

I Procesos de Solidificación y Transferencia de Calor

1.1 Procesos de fusión y vaciado
1.2 Procesos de soldadura
1.3 Procesos especiales
1.3.1 Fusión de zona
1.3.2 Proceso Czochralski
1.3.3 Solidificación unidireccional
1.3.4 Esprayado térmico (Thermal Spraying)
1.3.5 Refusión superficial
1.4 Transferencia de calor en los procesos de
solidificación
1.4.1 Balance de calor en el frente de
solidificación
1.4.2 Transferencia de calor en el proceso de
fusión de zona
1.4.3 Transferencia de calor en la solidificación de
un medio semiinfinito
1.5 Regla de Chvorinov y aplicaciones
1.5.1 Tiempo de solidificación de piezas coladas
1.5.2 Diseño de mazarotas

1.1 Procesos de fusión y vaciado

Introducción
Solidificación: Cambio de estado o de fase de líquido a sólido.
El material una vez solidificado, puede ser utilizado tal como se solidificó en el molde o puede ser
procesado posteriormente mediante trabajo mecánico, tratamiento térmico o termomecánico.
Las estructuras producidas durante la solidificación tienen principal influencia sobre las propiedades
mecánicas y sobre el tipo de procesamiento posterior.
En particular, se puede controlar la forma y el tamaño de los granos mediante la solidificación y con esto
las propiedades mecánicas.
Las características de los estados de agregación son:

Gases
Desorden total
Partículas tienen completa libertad de movimiento.
Partículas tienden a estar alejadas entre si
Forma y volumen variable.
Líquidos
Menor desorden
Partículas tienen movimiento relativo entre si
Partículas en contacto unas con otras
Forma determinada al recipiente que los contiene
Volumen constante
Sólidos
Orden
Partículas fijas en posiciones determinadas.
Partículas unidas entre si. Fuerzas de cohesión mayores
Forma y volumen constante
En metalurgia
Los productos metálicos se originan en una primera etapa en estado liquido, pasa al estado sólido mediante moldes o
por colada continua.

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El proceso de solidificación es determinante para la calidad del producto final, porque si el material queda defectuoso
en esta etapa, será muy difícil efectuar las correcciones en el procesamiento posterior.
La solidificación de metales y aleaciones es un importante proceso industrial ya que la mayoría de los metales se
funden para moldearlos hasta una forma acabada o semi acabada. En general, la solidificación de un metal o
aleación puede dividirse en las siguientes etapas:
1. Formación de núcleos estables en el fundido (nucleación).
2. Crecimiento del núcleo hasta dar origen a cristales sóidos.
3. La formación de granos y estructura granular.

Procesos de fusión y Transferencia de Calor

I.1 Clasificación de Hornos
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y diseño. Varían desde los
pequeños hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de arco eléctrico 200 toneladas
de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinada por los siguientes factores:
•Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a la temperatura de vaciado
requerida.
•La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su composición.
•La producción requerida del horno.
•El costo de operación del horno.
Los hornos para fusion de metales:
Pueden clasificarse convenientemente en cuatro grupos principales, según el grado de contacto que tenga lugar
entre la carga y combustible o sus productos de combustión.
1• Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto con el combustible y los productos de combustión. El
horno más importante en este grupo es el de cubilote y el alto horno.
2• Hornos en los que la carga está aislada del combustible pero en contacto con los productos de la combustión. Este
tipo de hornos es el horno hogar abierto para la fabricación de acero.
3• Hornos en que la carga se encuentra aislada tanto del combustible como de los productos de la combustión. El
principal es el horno que emplea un crisol que puede calentarse con coque, gas o petróleo.
4-Hornos eléctricos.
Tipos de hornos usados en fundicion:
•El cubilote de fundición/alto horno
•Los hornos de reverbero.
•Hornos rotatorios.
•Hornos de crisol.
•Hornos de crisol de tipo sosa.
•Hornos basculantes.
•Hornos de aire.
•Hornos eléctricos; pueden ser de acero o de inducción y
•Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusión, aun cuando se use en la producción de
acero para manufactura de vaciado.
En las figuras siguientes, se muestran los esquemas de algunos de los tipos de hornos citados:

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Figura 1.1 –Esquema del horno de cubilote Figura 1.2 Horno reverbero

Figura 1.3 Horno rotatorio Figura 1.4 Horno de crisol

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 Figura 1.5 Horno eléctrico Figura 1.6 Convertidor BOF

1.2 - Procesos de Soldadura

 Introducción:
Clásicamente la soldadura ha sido  considerada como una técnica  de unión de materiales por diferentes
procesos o métodos, con el objeto de fabricar y recuperar piezas, equipos o estructuras, o para formar un
revestimiento con características especiales.
Definiciones:
Proceso de unión de materiales por fusión:
     • Operación para obtener unión de dos  o más materiales, asegurando la continuidad de sus
propiedades físicas, metalúrgicas y mecánicas.
 
Clasificación de los tipos de soldadura.
Se pueden distinguir los siguientes tipos de soldadura;
•- Soldadura heterogénea, la cual se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de
aporte: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte.
•- Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aporte, si lo hay, son de la misma
naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de
aporte, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.
Por soldadura autógena, se entiende aquella que se realiza sin metal de aportación, de manera que se
unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así al enfriarse, forman un todo
único.
METALURGIA DE LA SOLDADURA
Generalidades
La soldadura, es uno de los métodos mas usados actualmente para la unión de materiales metálicos, a la
vez es el más complejo desde el punto de vista metalúrgico.
Prácticamente todos los tipos de fenómenos metalúrgicos ocurren durante la realización de una soldadura:
•Fusión.
•Solidificación.
•Reacciones gas-metal.
•Reacciones metal-escoria.
•Fenómenos de superficie.
•Reacciones en estado sólido.
Estas reacciones ocurren en forma muy rápida, en contraste con lo que sucede en otras áreas tales como
fabricación de aceros, fundición y tratamiento térmico.
La estructura de un cordón de soldadura, tal como será utilizado en servicio, es el resultado de una serie
de transformaciones, que comienzan con las reacciones que ocurren cuando el metal está en estado
líquido, y siguen con las transformaciones asociadas al pasaje de líquido a sólido.

Desde el proceso de solidificación, la formación de las distintas estructuras comienza con la llamada estructura
primaria o de solidificación, y luego a través de las transformaciones termo- mecánicas sufridas en estado sólido,
alcanzamos la estructura secundaria o final.
 Estructura Primaria o de Solidificación.
 Estructura Secundaria o Final.
EL OBJETIVO, A LA HORA DE REALIZAR UNA SOLDAURA, ES CONTROLAR LA ESTRUCTURA FINAL, A TRAVÉS DE LAS
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VARIABLES OPERATIVAS DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA.
Los procesos de soldadura por fusión se caracterizan por la presencia de una pileta líquida o baño de fusión,
constituido por una fracción del metal que permanece en estado líquida por un cierto lapso, durante la
ejecución de la soldadura.
Este líquido puede estar compuesto tanto por metal base fundido, como por metal de aporte (dilución).
La pileta permanece fundida por la presencia de la fuente de calor, que en general se desplaza con un
movimiento uniforme.
Bajo estas condiciones, la pileta líquida adquiere una geometría estacionaria (una forma de pileta líquida
estacionaria que se mantiene al moverse la misma a lo largo de la soldadura).
El líquido interactúa, en el breve tiempo disponible, con el medio que lo rodea a través de reacciones
metal-escoria y/o metal-gas.
El resultado es un metal líquido, que contiene inclusiones no metálicas y gases disueltos, productos de las
reacciones mencionadas.
Origen de la estructura Primaria en Soldadura
El metal de soldadura (MS) puede ser similar o diferente al metal de base (MB), debido a que está
compuesto por la mezcla de metal de aporte y de base, fundidos durante el proceso de soldadura.
El metal de aporte empleado es elegido en función de las propiedades mecánicas y la composición
química deseada. La estructura cristalina final de la soldadura será el resultado directo de la secuencia de
eventos que ocurren previos y durante la solidificación: Estos son:
1) Reacciones metal-gas.
2) Reacciones con fases líquidas no-metálicas (escorias o fundentes).
3) Reacciones en estado sólido producidas durante el proceso de solidificación de la soldadura.
Para entender estas reacciones enfoquémonos en el estudio de los fenómenos de cristalización, que
permiten comprender dos aspectos relevantes:
a) A medida que se desarrolla el proceso de cristalización, cada vez participa un número mayor de
cristales. Al principio se acelera el proceso, pero en cierto momento, el encuentro mutuo de cristales en
expansión dificulta su crecimiento. Este se retarda aún más, debido a que la cantidad de líquido
disponible es cada vez menor.
B) En el proceso de crecimiento del cristal, mientras está rodeado de líquido, éste suele tener forma
regular, pero al encontrarse dos frentes de cristalización con una ubicación espacial diferente, esta
forma se altera, y la forma final dependerá de las condiciones del contacto con los cristales vecinos.
Direcciones de crecimiento de granos.
El crecimiento de los cristales se da con la misma orientación cristalina que los granos de metal base
parcialmente fundidos.
ESTE FENÓMENO RECIBE EL NOMBRE DE CRECIMIENTO EPITAXIAL.
La solidificación epitaxial es el mecanismo común de todos los procesos de soldadura por fusión,
posibilitando la coalescencia buscada para tener continuidad entre el metal base y el metal de
soldadura.
Durante el crecimiento de estos granos iniciados epitaxialmente, se produce una selección de unos a
expensas de otros, formándose una textura de crecimiento.
Este crecimiento competitivo se produce debido a que cada grano posee direcciones preferenciales de
crecimiento. Por lo tanto, los granos que poseen esa orientación, o cercana a ella, tendrán mayor
posibiliad de sobrevivir. La característica epitaxial de la solidificación aparece también en cada pase de
una soldadura multipasada.

Representación del Crecimiento Epitaxial

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Efecto de la Geometría de la Pileta Líquida.
La forma de la pileta líquida o pileta de fusión queda determinada por la velocidad de avance del cordón de
soldadura así como por el balance entre el calor aportado y las condiciones de enfriamiento.
Si la velocidad es baja, la pileta tiende a tomar una forma elíptica, mientras que si la velocidad aumenta, la
pileta tiende a alargarse en forma de gota.
En resumen, la forma de la pileta líquida determina la dirección de crecimiento de los granos, así como la
velocidad de crecimiento y el gradiente térmico en el líquido.
Cuando la pileta de fusión tiene forma de gota, el gradiente térmico máximo permanece casi invariable en
su dirección en todos los puntos del frente de solidificación, desde el borde hasta el eje del cordón. El
resultado es que cualquier grano favorablemente orientado es capaz de crecer a una velocidad óptima y
expandirse a expensas de los menos favorablemente orientados, alcanzando el centro del cordón un
número relativamente pequeño de granos.
Cuando la pileta de fusión es elíptica, la dirección de gradiente máximo cambia continuamente desde el
borde hacia el centro del cordón. En consecuencia, la mayor parte de los granos se encuentra, aunque por
poco tiempo, en condiciones favorables para crecer y sobreviven hasta la línea central del cordón.

Clasificación de los procesos de soldadura.

La soldadura blanda se distingue de la soldadura dura por la temperatura de fusión del material de
aporte. La soldadura blanda utiliza aportaciones con punto de fusión por debajo de los 450 °C y la
soldadura fuerte por encima de los 450 °C.

Soldadura homogénea por fusión

En la soldadura de los metales, se llama soldadura por fusión a la técnica que consiste en calentar dos
piezas de metal hasta que se derriten y se funden entre sí. Puede ser con aporte de material o sin.
Este tipo incluye:
Soldadura con arco eléctrico, SAE(AW), soldadura por resistencia SR(RW), soldadura
con oxígeno y gas combustible SGGC y otros( soldadura con haz de electrones y con rayos lázer)

Otros Procesos de soldadura Exposiciones de alumnos

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1.3.- Fusión de zona
Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material que rodea la soldadura. Dependiendo de
los materiales usados y el calor del proceso de soldadura usado, la zona afectada térmicamente (ZAT)
puede variar en tamaño y CANTIDAD. La difusividad térmica del material base es muy importante - si
la difusividad térmica (conductividad) es alta, la velocidad de enfriamiento del material es alta y la ZAT
es relativamente pequeña. Inversamente, una difusividad baja conduce a un enfriamiento más lento y a
una ZAT más grande. La cantidad de calor inyectada por el proceso de soldadura también desempeña
un papel importante, pues los procesos como la soldadura oxiacetilénica tienen una entrada de calor
no concentrado y aumentan el tamaño de la zona afectada. Los procesos como la soldadura por rayo
láser tienen una cantidad altamente concentrada y limitada de calor, resultando una ZAT pequeña. La
soldadura de arco cae entre estos dos extremos, con los procesos individuales variando algo en
entrada de calor.

El área azul resulta de la oxidación en una temperatura correspondiente a 316°C. Esto es una manera
precisa de identificar la temperatura, pero no representa el ancho de la zona afectada
térmicamente (ZAT). La ZAT es el área estrecha que inmediatamente rodea el metal base soldado.

Zona de fusión
E n sodadura de Metales por Fusión
En la unión de metales por fusión de los bordes de las piezas a unir, con o sin aportación de un metal
fundido adicional. Las piezas quedan unidas cuando el metal fundido solidifica. La porción del líquido
depositado en los bordes, es muy pequeña comparada con el solidificado en un molde/lingotera. Por lo
anterior el enfriamiento es muy rápido, por lo que:
La solidificación en la zona de fusión , no requiere nucleación. El sólido crece de forma columnar a
partir de los granos existentes (crecimiento epitaxial). Después del soldeo se tienen dos áreas: •Zona
de fusión y •Zona afectada térmicamente ZAT.

Zonas de fusión
La figura siguiente muestra la variación de temperatura máxima alcanzada en diversos puntos de la ZAT
de un empalme soldado de un acero con 0.30%C. Gran parte de esta zona se ha calentado por encima de
la temperatura de A1. En los siguientes puntos, se experimentan:
• 1. Un calentamiento a más de 1315°C. La austenita formada será de grano grueso ya que a esa
temperatura los granos crecen.
• 2. Aquí se ha calentado aprox., a 982°C, se ha austenizado totalmente. En este punto no ha tenido lugar
el cecimiento de grano y si puede haber un afinamiento del mismo.
• 3. Se ha calentado exactamente por encima de A3, temperatura que no es suficientemente elevada como
para homgeneizar por completo la δ.
• 4. Esta zona se ha calentado aproximadamente a 760°C comprendida entre A1 y A3. Parte de la
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estructura se transforma en δ y la mezcla de estructuras resultante, durante el enfriamiento puede
degradar las propiedades de impacto de la junta soldada.
• 5. Esta zona se ha calentado a aprox. 649°C que es inferior a A1, y por lo tanto no se presenta
transformación austenitica. El metal base conservará su estructura de α y cementita pero se habrá
ablandado.
Relación entre las temperaturas pico experimentadas en diversas regiones en un cordón soldado y su
correlacionan con el diagrama de fases Fe-Fe₃C.

1.3.2 –Monocristales,
En el nivel atómico, un solo cristal se caracteriza por una orientación de red uniforme. Esto significa, que
el material no tiene límites de grano.
¡Un monocristal es un solo cristal que consta de un solo grano con ciertas alineaciones de cuadrícula
espacial!
Como se sabe, el proceso de solidificación no se inicia simultáneamente como es habitual en muchos
lugares, sino que solo se desencadena en un solo punto (en un llamado cristal de semilla o embrión). El
fundido luego se solidifica con una orientación de rejilla uniforme.

Un método para la obtención de monocristales de silicio, consiste en aproximar a un baño de silicio fundido
un germen monocristalino de Si con la orientación deseada, manteniendo el fundido a una temperatura
controlada por encima de la de fusión.
Al acercarse el germen al baño, se funde parte del mismo en el líquido y actúa como un núcleo de
cristalización. El cristal está girando constantemente y es extraído lentamente del baño, el calor latente de
solidificación que se está produciendo en el proceso es extraído a través del sólido. El baño líquido se
mantiene en agitación para evitar la formación de otros núcleos. De esta forma se consiguen
monocristales de 10 y 15 cm de diámetro.

El proceso o método de Czochralski.
consiste en un procedimiento para la obtención de lingotes monocristalinos. Fue desarrollado por el
científico polaco Jan Czochralski a partir de 1916.

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Este método es utilizado para la obtención de silicio monocristalino mediante un cristal semilla depositado
en un baño de silicio. Es de amplio uso en la industria electrónica para la obtención de wafers u obleas,
destinadas a la fabricación de transistores y circuitos integrados.
El método consiste en un crisol (generalmente de cuarzo) que contiene el semiconductor fundido, por
ejemplo germanio. La temperatura se controla para que esté justamente por encima del punto de fusión y
no empiece a solidificarse. En el crisol se introduce una varilla que gira lentamente y tiene en su extremo
un pequeño monocristal del mismo semiconductor que actúa como semilla.
Al contacto con la superficie del semiconductor fundido, éste se agrega a la semilla, solidificándose con su
red cristalina orientada de la misma forma que aquella, con lo que el monocristal crece. La varilla se va
elevando y, colgando de ella, se va formando un monocristal cilíndrico. Finalmente se separa el lingote de
la varilla y pasa a la fusión por zonas para purificarlo.
Al controlar con precisión los gradientes de temperatura, velocidad de tracción y de rotación, es posible
extraer un solo cristal en forma de lingote cilíndrico. Con el control de estas propiedades se puede regular
el grosor de los lingotes.

1.3.3 Solidificación direccional

 Para minimizar los efectos dañinos de la contracción es conveniente que las regiones de la fundición más distantes
de la fuente de metal líquido se solidifiquen primero y que la solidificación progrese de estas regiones hacia la
mazarota. En esta forma, el metal fundido continuará disponible en las mazarotas para prevenir los vacíos de
contracción durante la solidificación. Se usa el término - solidificación direccional para describir este aspecto del
proceso de solidificacion y sus métodos de control. La solidificación direccional deseada se logra aplicando la regla
de Chvorinov al diseño de la fundición, a su orientación dentro del molde y al diseño del sistema de mazarotas. Por
ejemplo, al localizar las secciones de la fundición con menores relaciones V/A lejos de las mazarotas la solidificación
aparecerá primero en estas regiones y el suministro de metal líquido para el resto de la fundición permanecerá
abierto hasta que solidifiquen las secciones más voluminosas.
Otra forma de fomentar la solidificación direccional es usar enfriadores sumideros de calor internos o externos que
causan un, enfriamiento rápido en ciertas regiones de la fundición, Los enfriadores internos son pequeñas partes de
metal colocadas dentro de la cavidad antes del vaciado, cuyo objetivo es que el metal fundido solidifiqué primero
alrededor de estas partes. El refrigerante interno debe tener una composición química igual a la del metal que se
vacía. Esto se logra fabricando el enfriador del mismo metal que la fundición.

Los enfriadores externos son insertos metálicos en las paredes de la cavidad del molde que remueven el calor del
metal fundido más rápidamente que la arena circundante, a fin de promover la solidificación. Se usan a menudo en
secciones de la fundición que son difíciles de alimentar con metal líquido, el cual encuentra así un enfriamiento rápido
que lo hace solidificar en estas secciones mientras la conexión con el metal líquido está todavía abierta. La figura 2.8
ilustra una posible aplicación de refrigerantes externos y el resultado probable si no se usaran.

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1.3.4 –Esprayado Térmico

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En la tabla siguiente se muestran algunos de los materiales más usado
Junto con un ejemplo típico de aplicación.

1.4- Transferencia de Calor durante la Solidificación

La estructura interna de las piezas vaciadas, está íntimamente ligada a la historia tiempo-temperatura de
solidificación, en consecuencia, del conocimiento de la velocidad a la cual el metal o aleación solidifican y
de la distribución de temperatura a través de la sección tanto del molde como del metal, es de extrema
importancia para el control de parámetros industriales de procesos como son: solidificación direccional;
ubicación y tamaño de mazarotas; sistemas de entrada al molde; generación de esfuerzos de
solidificación; tiempos de desmoldeo; y velocidad de producción y profundidad de la piscina en colada
continua. .
El problema en solidificación, es el de la remoción del calor de sobrecalentamiento junto al calor latente de
transformación, dado por la expresión:
Q = VL(ΔHV +CPL∙ρL∙ΔT) ………………… (1)
Donde:
VL = volumen del líquido
ΔHV = calor latente de fusión por unidad de volumen
CPL = calor específico del líquido
ρL = densidad del líquido.
ΔT = sobrecalentamiento.

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En solidificación, se extrae el calor de transformación a partir del sistema hacia el medio que lo rodea, en
especial, debido a que las ecuaciones que describen al flujo térmico son muy complejas, y normalmente
las simplificaciones que se hacen conducen a soluciones que sólo son aplicables a la mayoría de casos
ideales.
En la siguiente figura se representa el sistema líquido con una cierta cantidad de calor Q que debe
extraerse durante la solidificación

Los métodos de análisis de transferencia de calor se analizan en base a tres leyes que son:
a) Fourier, para transformaciones de calor por conducción de acuerdo a la expresión:
qcond= - KA( ժT/ժx) ………………… …. (2)
b) Newton, para la transferencia de calor por convección, descrita por:
qconv = h∙A∙ΔT ……………………………………….. (3)
c) Stefan-Boltzman, para la transferencia de calor por radiación de acuerdo a:
qrad = σ∙є∙A(T14 – T24) ………………………………. (4)
Donde, se observa que el calor transferido por unidad de área (A), es proporcional a los siguientes factores
al gradiente de temperatura (ժT) cuando es conducción; a la diferencia de temperaturas (ΔT) entre una
superficie que se encuentra a una temperatura y el fluido a otra, cuando hay convección; y a la diferencia
de temperaturas (T1-T2) en grados absolutos, para la radiación. Los coeficiente de proporcionalidad,
respectivamente son: de conducción térmica (K); de transferencia de calor (h); y las constantes de
Stefan-Boltzman (σ), y la de emisividad (є).
Cuando el metal líquido inicialmente alcanza la superficie del molde, ocurre contacto en los picos de las
asperezas, como se esquematiza en la figura 1. El rápido enfriamiento en estos picos, produce
solidificación del metal líquido que nuclea sobre estos sitios. Al mismo tiempo, la tensión superficial del
metal líquido y el crecimiento rápido posterior a partir de los sitios de nucleación, evita que el metal
solidificado moje los valles de la superficie rugosa del molde. La física de la transferencia de calor en la
intercara metal-molde se puede explicar mediante tres diferentes mecanismos que afectan la transición del
metal sólido y el molde en contacto a un claro interfacial, es decir, (a) interacción superficial entre el metal
y el molde; (b) transformación del metal y de los materiales del molde; y (c) efectos geométricos. Como los moldes
de arena normalmente contienen cantidades variables de humedad y susceptibles de sufrir transformaciones de fase
a elevadas temperaturas el desarrollo de una descripción matemática de transporte de calor, es considerablemente
difícil.

Al considerar que la pieza a ser vaciada está correctamente diseñada, el metal líquido puede llenar completamente la
cavidad del molde. En consecuencia, el flujo de calor a partir del metal hacia el molde dará como resultado una capa
de metal solidificado que está inicialmente en contacto con el molde. A medida que progresa la solidificación, las
condiciones térmicas en la intercara metal-molde pueden cambiar y producir lo que aproximadamente se
esquematiza en la figura 2. Dependiendo de las propiedades del material y de la geometría de la pieza vaciada: (1)
el metal y el molde pueden estar en contacto a lo largo de asperezas individuales sobre la superficie
microscópicamente rugosa del molde, o (2) desarrollarse gradualmente un claro de gas interfacial que separa al
metal y al molde debido a movimientos de retroceso de las paredes del molde y del metal, en interrelación durante
las últimas etapas de la solidificación.

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Figura 2. Flujo de calor del metal hacia el molde con formación de capa de aire entre la pieza y el molde.

En la figura anterior, se representa el flujo de calor en un lingote cuando se solidifica; es importante hacer
notar que se forme una capa de aire entre la pieza que está solidificando y el molde.

1.5- Regla de Chvorinov

Establece que una fundición con una relación volumen a área superficial mayor, se enfriará y solidificará
más lentamente que otra que tiene una relación (V/A) menor.
n
V 
tiempo total solidifica ción  Cm  
 A

Ts. , es el tiempo necesario para que la fundición solidifique después del vaciado en un molde. Este tiempo depende
del tamaño y de la forma de la pieza fundida expresada por una relación empírica; regla de Chvorinov
C : es una constante del molde que se puede escribir como B y su valor depende de las propiedades y
m
temperaturas iniciales del metal y del molde.
n = es una constante que toma usualmente un valor de 2
V = volumen de la pieza fundida y representa la cantidad de calor que debe ser eliminada antes de que ocurra la
solidificación total.
A = Área superficial de la pieza fundida en contacto con el molde y representa la superficie por la cual se va a extraer
el calor de la fundición.
El valor de B, para una operación dada se puede basar en datos experimentales de operaciones previas con el
mismo material de molde, metal y temperatura de vaciado, incluso cuando la forma de la parte haya sido
bastante diferente.
El uso de mazarotas o alimentadores en la fabricación de piezas por fundición, se hace con la finalidad de abastecer
de líquido metálico a la pieza principal que durante la solidificación va experimentando cierta contracción
dentro del molde y evitar la presencia de rechupe como defecto de solidificación.
•Por lo anterior, se hace necesario que el tiempo de solidificación de la pieza principal Tsp, sea menor al de la
mazarota Tsm, para que el líquido fluya libremente conforme se vaya contrayendo la fundición principal. Así ahora:
B₁•(V/A)²pza < B₂•(V/A)²maz.
•Como siempre: (V/A)²pza > (V/A)²maz., por definición, la única variable que puede modificarse para que; Tsp. de la
fund.<Tsm de la mazarota; es haciendo que B₁p«B₂m.
• Para que B₁«B₂, la cavidad de la mazarota debe ser de un matl., tal que disipe en menor grado el calor perdido o lo
conserve para que se mantenga el metal en estado líquido en lo que solidifique la pza., ppal.

Aplicación de los criterios empíricos de Chvorinov.

1-Determine el tiempo, de solidificación de una fundición de Al cuyas medidas se describen en la figura.
Suponga que B=20 min/plg² y considere la contracción que sufre el Al que es del 7%. Sustituyendo
valores en:
Ts= B₁•(V/A)²pza., se obtienen: 12.43min con rechupe considerable en la parte superior de la pza.

Gráfica temperatura-volumen específico que muestra la contracción del metal durante la solidificación y
tabla de contracción volumétrica para diferentes metales de fundición debida a la contracción.ón del sólido.

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 Contracción volumétrica debida a:

METAL Contracción Contracción

por solidificación térmica del sólido %
%

Aluminio 7.0 5.6

Aleación de aluminio (típica) 7.0 5.0
Fe 3.4 3.0
Fundición de hierro gris 1.8 3.0
Fundición de hierro gris al 0 7.2
alto carbono 3.0 7.5
Fundición de acero al bajo 5.1 6.0
carbono.
5.5
Cobre
4
Bronce (CuSn)
3.7
Magnesio
2.7
Zinc
3.2(expansión)
Plomo
8.3(expansión)
Galio
H2O

Tipos de macrocontracciónes en la solidificación de metales:

a) cavidad producida en el interior de la pieza solidificada en molde cerrado, b) rechupe producido en la superficie
libre del molde y
c) uso de un rebosadero para compensar la contracción volumétrica .

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Pieza modelo con elementos de un sistema de colada

2.- Suponga la misma pieza de Al, pero ahora sobre ella se coloca un alimentador cilíndrico de 8 cm de
diámetro según figura y que B2 de la fundición sea de 20 min/plg² mientras que B1 de la mazarota de 25
min/plg². Calcular la altura de la cavidad cilíndrica para mantener el Al líquido durante la solidificación de la
fundición ppal. Considere una compensación doble del líquido requerido por contracción.
Soln. Sustituyendo valores en la ecuación: B2•(V/A)²pza = B1•(V/A)²maz
Resulta: h= 8cm,. altura del alimentador con rechupe en la parte superior.
Ecuación de superficie de un cilíndro: 2π• r • h + 2π• r², de un cuadrado ℓ².

3-Incremento de resistencia mecánica en una fundición.

Se produce una pieza de latón en forma de disco de 2 plg de espesor y 18 plg de diámetro. Se plantea que si la
pieza fundida se solidifica un 30% más aprisa, el aumento en la resistencia a la tensión se elevará. Determine las
características del material del molde que proporcione la velocidad de enfriamiento requerido. Suponga que para este
proceso la constante del molde es 22 min/plg².
Solución:
Se determina primero el tiempo Ts que dura en solidificar la pieza con tales dimensions:
El nuevo tiempo de solidificación para la fundición deberá ser un 30% más corto que el actual(14.72min), esto quiere
decir que Tn=(100%-30%)Ts.
De la ecuación de Chvorinov; Ts=Bm•(V/A)² →Despejando; Bn= Tn/ (V/A)² =15.38 min/plg²

Ejemplo 4: Diseño de la mazarota usando la regla de Chvorinov

Diseñar una mazarota cilíndrica para un molde de fundición en arena. La fundición es una placa rectangular de acero
con dimensiones 5cm x 10 X 20 cm. En observaciones previas se ha indicado que el tiempo de solidificación total
( TST ) para esta fundición = 18 min. La mazarota cilíndrica debe tener una relación de diámetro “D” a altura “h” de
1.0. Determine la dimensión de la mazarota de manera que la velocidad de disipación de calor de la cavidad del
líquido de la mazarota: Bm sea un 12% mayor que el de la pza ppal.
Solución:
Determine primero la relación que existe entre V/A de la placa.
Cálculo del volumen; V = 5x10 x 20 = 1000cm³ y
Superficie del área A = 2(5 x10 + 5x20x2 +10x20x2) = 700 cm²
Dado que TST = 18 min., podemos determinar la constante del molde Bf,
mediante la ecuación sigte. usando un valor de n = 2 en la ecuación;
Tiempo de solidificación pza.;Ts=Bf•(V/A)² =18
Despejando por favor Bf, de la pieza:
B = TST/(V/A)²= 18 min / ( 1000 /700 )²=
f
= 8.82 min/cm²
Y de la mazarota, su constante: Bm=8.82+ 8.82x0.12 min/cm²=9.87min/cm

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5.- Determine la altura “h” del alimentador ubicado en el vértice según figura de una pieza de fundición de cobre de
base pentagonal cuyas medidas se muestran y con un hueco en el centro. La mazarota tiene un diámetro de 5 cm.
Considere una compensación doble que la requerida y que el líquido de la mazarota tarda un 35% más en
solidificarse que la fundición principal. B₁ de la mazarota es de 25 min/plg² y B₂ de la fundición de 19 min/plg². La
contracción volumétrica del Cu es de 5.1 %.

6- Diseñe un rebosadero que compense la contracción de una pza fundida de Zn que solidifica en molde metálico de
25 cm de diametro y 6 de altura. Considere una compensación doble que la requerida y que el líquido de la mazarota
tarda un 30% más en solidificarse que la fundición principal. La mazarota va colocada en la parte superior lateral con
un diámetro de 10cm, según figura.
5- Con la altura “h” calculada y sabiendo que B₁ de la fundición sea de 22min/plg² ¿Cuál sería el valor de B₂ para
estimar el material del molde diseñado para el rebosadero en cuestión.

7.- Determine la altura h de la mazarota en la fabricación de la siguiente pieza de fundición de Fe que solidifica en un molde
metálico en el que B₁ de la fundición es de 24min/pulg² y B₂ de la mazarota 28. Suponga una compensación de 3.0 que la teórica
requerida por la contracción.

8. - Determine la altura h de la mazarota en la fabricación de la siguiente pieza de fundición de Cu que solidifica en un molde
metálico en el que B₁ de la fundición es de 14 min/pulg² y B₂ de la mazarota 20. Suponga una compensación de 2.0 que la teórica
requerida por la contracción. La contracción de cobre durante la solidificación es de 5.5%.
Solución:
Volumen Pieza: Π(20)²x10+ Π(10)²x10 - Π(5)²x20 = 14,137.20 cm³.
Vol. contracción, compensación. = 14,137.20x2x0.055= 1,555 cm³.
Área=tapa arriba5,4- hueco4 +cuerpo1+ tapa arr6,3–(3)4+cara2+tapa bajo– hueco+cara hueco int
π(10)² - π(5)² + 2π(10)x10 + π(20)² - π(10)² + 2π(20)10+ π(20)²- π(5)² + 2π(10)20.
100 - 25 + 200 + 400 – 100 + 400 + 400 – 25 + 400 = 5,497.80 cm²
Área total= 5,497.80 cm²
2.17[1,555/(157+31.416h)]² =3.1[14,137.2/5,497.8]² = 20.48
[1,555/(157+31.416h)] =√20.48/2.17 = 3.0
1,555/3 = 157+31.416h
H=( 518.33-157)/31.416 = 11.50 cm

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Bibliografia
1. R. A. Flinn
Fundamentals of Metal Casting
Addison-Wesley, 1963.
2. Robert E. Reed-Hill
Principios de Metalurgia Física 2nda. Ed.
CECSA – 1980.
3. Bruce Chalmers
Metalurgia Física
Ed. Aguilar España – 1968.
4. Donald R. Askeland
Ciencia e Ingeniería de los Materiales
Tercera edición, International Thomson Editores.
5. Donald R. Askeland
Ciencia e Ingeniería de los Materiales
Tercera edición, International Thomson Editores.
6. Johon D. Verhoeven
Fundamentos de Metalurgia Física
Editorial Limusa 1987.
7. William F. Smith
Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de los Materiales
Tercera Edición, McGraw-Hill, 1998.
8. Dr. Juan J. Valencia.
Curso: Principios de Solidificación Aplicados a Fundición.
Instituto Tecnológico de Saltillo. Julio 1983.

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