CAPITULO 4

PRUEBA PENETRANTE

I. INTRODUCCION

La prueba de penetración (PT) es uno de los métodos de prueba no destructivos más

ampliamente utilizados para la detección de discontinuidades superficiales en materiales
sólidos no porosos. Es casi seguro que es el método de END de superficie más
comúnmente utilizado en la actualidad porque se puede aplicar a prácticamente cualquier
material magnético o no magnético. PT proporciona a la industria una amplia gama de
sensibilidades y técnicas que la hacen especialmente adaptable a una amplia gama de
tamaños y formas. Es extremadamente útil para los exámenes que se realizan en
ubicaciones de campo remotas, ya que es extremadamente portátil. El método también es
muy apropiado en un entorno de tipo de producción donde se pueden procesar muchas
piezas más pequeñas en un período de tiempo relativamente corto. Este método tiene
numerosas ventajas y limitaciones que se pueden encontrar en la Sección X de este
capítulo

II. HISTORIA Y DESARROLLO

Aunque se desconoce la fecha exacta de la primera prueba "penetrante", generalmente se

cree que las primeras pruebas se realizaron a fines del siglo XIX y se limitaron
principalmente al examen de varias partes del ferrocarril, como ejes y pozos. Aunque era
un método muy rudimentario, era capaz de revelar grietas bastante grandes en partes
metálicas al usar lo que se conoce como el método de "aceite y merlán". Es interesante
notar que el método de aceite y merlán empleó los mismos pasos de procesamiento que se
usan actualmente con los procedimientos de prueba de penetrantes actuales. En este
método penetrante temprano, la parte a examinar se limpió y luego se sumergió en aceite
de motor sucio. El aceite que se usaba en esos días provenía de grandes motores de
locomotoras y era muy pesado. Generalmente se diluyó con queroseno o alcohol para que
fuera lo suficientemente delgado como para penetrar las irregularidades de la superficie.
Parecía que el aceite sucio funcionaba mejor en presencia de una discontinuidad, ya que
proporcionaba una mancha oscura y aceitosa en la superficie de prueba. Después de la
saturación con aceite, la parte se dejó drenar. Durante el tiempo de drenaje, conocido hoy
como el tiempo de "permanencia", el aceite diluido penetraría en las grietas de la
superficie. Después de eliminar el exceso de aceite de la superficie con un solvente, la
parte se cubrió con "merlán", que consistía en un polvo similar a la tiza suspendido en
alcohol. El aceite que estaba atrapado en el vacío se "desangraría" en la pescadilla y una
mancha oscura y aceitosa indicaba la presencia y ubicación de una discontinuidad.
A veces, la pescadilla utilizada era un material de cal similar al utilizado para lavar y
pintar cercas, de ahí la expresión método de "aceite y pescadilla". También se cree que el
polvo de talco se usó en esos primeros días como desarrollador para ayudar a que el aceite
volviera a la superficie para que pudiera observarse.
Como es de esperar, hubo muchos problemas con esta técnica temprana. Hubo una

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4.1
 CAPÍTULO CUATRO 4.2
falta general de coherencia, ya que no existían procedimientos o estándares establecidos y
los tiempos de permanencia y desarrollo se dejaron a criterio del usuario. Los materiales
variaron en contenido y uso y solo se pudo detectar el tipo más grave de discontinuidades.
El método de petróleo y merlán tuvo un lugar en los primeros exámenes de las partes
del ferrocarril, pero su uso comenzó a disminuir con la introducción de las pruebas de
partículas magnéticas (MT) en la década de 1930. Su declive fue más notable en los años
desde 1925 hasta mediados de la década de 1930. En este momento, muchas partes que se
consideraban críticas estaban hechas de materiales ferromagnéticos y el advenimiento de
las técnicas de MT proporcionó un método mucho más confiable y repetible para la
detección de discontinuidades en la superficie. A mediados de la década de 1930, el uso de
aluminio y otros materiales que no podían magnetizarse estaba aumentando y era bastante
evidente que tenía que haber otro método de prueba no destructivo para detectar
discontinuidades en estos materiales no ferromagnéticos. Ciertamente, en ese momento,
las discontinuidades internas se podían detectar usando técnicas de rayos X, pero muchas
de las técnicas de rayos X en uso no eran capaces de revelar discontinuidades más
pequeñas y estrechas en la superficie. Se deduce que había una necesidad obvia de un
método que fuera lo suficientemente sensible como para detectar estas pequeñas
discontinuidades superficiales.
Los primeros pioneros Carl Betz, F. B. Doane y Taber deForest, que trabajaban para la
Corporación Magnaflux en ese momento, estaban experimentando con muchos tipos
diferentes de líquidos y solventes que podrían satisfacer esta necesidad de detección de
discontinuidad de superficie. Estas primeras técnicas que se probaron utilizaron laca frágil,
electrólisis, anodizado, grabado y varios penetrantes de contraste de color. Algunos de
estos primeros enfoques fueron descartados, con la excepción del proceso de anodización.
Durante este período, el proceso de anodización se usó para detectar grietas en partes
críticas de aluminio, generalmente asociadas con aeronaves. Esto dio como resultado la
publicación de una especificación militar, MIL-I-8474, el 18 de septiembre de 1946. El
título de esta especificación era "Proceso de anodización para la inspección de aleaciones
y piezas de aluminio"
Años antes de la publicación de este estándar militar, Robert Switzer había estado
trabajando con materiales fluorescentes, principalmente para producir anuncios
fluorescentes para salas de cine. Él y su hermano menor, Joseph, fueron pioneros en el uso
y desarrollo temprano de varios materiales fluorescentes. Ya en 1937, Robert Switzer se
dio cuenta de un problema que una compañía de fundición local tenía con piezas para la
Ford Motor Company. Hubo un gran lote de piezas de fundición de aluminio que
contenían una serie de discontinuidades que no se observaron hasta después de que las
superficies de las piezas de fundición se habían mecanizado. Switzer recordó cómo los
diferentes materiales fluorescentes con los que estaba familiarizado eran capaces de
adherirse a las superficies y fluorescentes cuando se observaban usando luz ultravioleta
(negra). Pensó que este material sería apropiado para detectar las grietas de la superficie
que habían sido descubiertas por el mecanizado. Pudo obtener varias muestras y comenzó
a experimentar con los diversos pigmentos fluorescentes que estaba desarrollando.
Descubrió que, aunque estos pigmentos eran únicos al adherirse a las manos de una
persona y otros materiales de tipo poroso, no eran muy efectivos para la detección de
grietas superficiales muy finas. Switzer continuó probando diferentes combinaciones y,
finalmente, las introdujo en varios líquidos que se utilizarían para transportar el pigmento
fluorescente a las discontinuidades. Su trabajo fue finalmente exitoso y solicitó una
patente en agosto de 1938. Es interesante notar que le pidió a su hermano Joseph que
compartiera la tarifa de presentación de la patente, que ascendió a $ 15.00, y Joe la
rechazó. Robert luego procedió a presentar la patente por su cuenta y, en última instancia,
encontró información sobre la Corporación Magnaflux, que en ese momento todavía
estaba desarrollando y siendo pionera en el método de inspección de partículas
magnéticas. Decidió investigar la compañía y contactó a uno de sus representantes de
ventas en la ciudad de Nueva York para discutir la posibilidad de expandir sus esfuerzos
de discontinuidad de superficie para incluir un penetrante fluorescente
 Algunos de los primeros intentos de demostrar el método penetrante fluorescente a
Carl Betz y otros de la Corporación Magnaflux no tuvieron éxito. La falta de éxito en estas
primeras demostraciones probablemente se debió al hecho de que se suponía que los
moldes examinados tenían discontinuidades, pero esas discontinuidades probablemente no
existían. Uno de los observadores, A. V. deForest, que fue pionero en MT, tenía una
muestra que contenía discontinuidades conocidas que había utilizado para demostrar MT,
y se realizó una prueba de fluorescencia penetrante en esta muestra. Las indicaciones
fueron bastante aparentes. Naturalmente, todos los observadores estaban muy
impresionados de que aparecieran las discontinuidades conocidas. Además, también se
observaron otras discontinuidades de las que A. V. deForest no estaba al tanto.
Después de esta demostración, se descubrió que las piezas de fundición que se
examinaron por primera vez habían sido peladas, cerrando así las discontinuidades que
estaban en la superficie. Esta demostración resultó única. El año 1941 se hizo memorable,
no solo por la patente que se le otorgó a Switzer ese verano, sino porque también marcó el
comienzo de la Segunda Guerra Mundial. Esta nueva prueba sería ampliamente utilizada
para apoyar los diferentes productos que serían utilizados por los militares.

Técnicas de penetración temprana

Algunos de los primeros procesos penetrantes fueron bastante similares a los que se usan
actualmente. La parte se limpiaría con un solvente fuerte y luego, después de secar, se
sumergiría en el penetrante durante aproximadamente 10 minutos. Después de esta
penetración, o tiempo de permanencia, el penetrante fue removido, usualmente con un
solvente fuerte, y la parte fue limpiada hasta que estuvo seca y limpia. El paso de
extracción generalmente se realizaba bajo una luz negra. Según los primeros informes, las
partes serían golpeadas con un martillo, lo que provocaría que los materiales penetrantes
atrapados se "desangraran" a la superficie, momento en el cual la parte sería examinada
bajo una luz negra. Estas primeras técnicas todavía eran bastante arcaicas y los resultados
de la prueba no fueron muy consistentes. Durante los años siguientes, para lograr el nivel
de consistencia que es esencial para el aseguramiento de la calidad, se probaron muchos
tipos diferentes de materiales y se intentó una variedad de técnicas. Esto condujo a un
desarrollo único: el penetrante lavable o removible (quizás un término más apropiado).
Los materiales penetrantes que se pueden enjuagar con agua y el equipo relacionado se
ofrecieron por primera vez alrededor de junio de 1942. Hubo mucho interés en ellos y
varias compañías comenzaron a utilizar la técnica de enjuague con agua. Como cuestión
de registro, el primer comprador del equipo penetrante extraíble con agua fue Aluminium
Industries de Cincinnati, Ohio, que utilizaría el equipo para el examen de piezas fundidas
de aluminio. Se siguieron muchas otras aplicaciones y usos, incluida la prueba de palas de
hélice, pistones, válvulas y otras partes críticas de la aeronave. Cabe señalar que se
produjo un gran paso adelante en la aplicación de PT cuando se incluyó en los programas
de mantenimiento y revisión de motores de aeronaves. Como resultado de esta aplicación,
el método PT de pruebas no destructivas estaba en camino de ganar una amplia
aceptación. Se solicitó una patente sobre la técnica de "lavado con agua" en junio de 1942
y se emitió en julio de 1945. Los primeros compuestos reveladores eran materiales de
color amarillo que consistían principalmente en talco. La técnica del revelador húmedo
comenzó a usarse a fines de 1944 y principios de 1945.
Uno de los problemas asociados con la técnica de remoción de agua era el potencial
para remover el penetrante atrapado de las discontinuidades como resultado de un
vigoroso enjuague con agua; Esto generó inquietudes sobre el "desbordamiento". Este
sobrelavado fue el resultado de un emulsionante que se había mezclado con el penetrante.
De hecho, algunos penetrantes tempranos se comercializaron como promotores de "super
lavabilidad", lo que resultó en superficies extremadamente limpias, pero también produjo
un mayor peligro de que el penetrante se elimine de las aberturas de discontinuidad de la
superficie. La solución a este problema de sobrecarga era eliminar el emulsionante del
 penetrante

y aplicarlo más tarde. Esto finalmente ocurrió en 1952 cuando este proceso se denominó
técnica de postemulsificación o PE.
Los primeros penetrantes de postemulsificación se introdujeron en 1953. Con esta
técnica, el emulsionante se aplicó después del tiempo de permanencia del penetrante y se
controló cuidadosamente, de modo que el penetrante en las discontinuidades no se
emulsionara. Permanecería en la discontinuidad incluso después de eliminar el penetrante
de superficie emulsionado con un enjuague con agua. Si bien esto agregó un paso
adicional y un líquido adicional al proceso, sí proporcionó un mayor nivel de control sobre
la detección de pequeñas discontinuidades superficiales que pueden no haberse detectado
con el uso de una técnica típica que elimina el agua que contiene emulsionantes.

Penetrantes Visibles
Las técnicas penetrantes descritas hasta este punto eran del tipo fluorescente. La técnica de
penetración fluorescente requirió tanques, un suministro de agua, electricidad para las
luces negras y un área oscura para la evaluación de las indicaciones. Para permitir que se
realicen pruebas de penetración en el campo y proporcionar portabilidad, se tuvo que
desarrollar un tinte más simple y visible. En la década de 1940, una metalúrgica de
Northrop llamada Rebecca Smith desarrolló un enfoque penetrante de tinte visible.
Rebecca Smith, que más tarde se conocería como Becky Starling, colaboró con los
químicos de Northrop Lloyd Stockman y Elliot Brady, quienes también ayudaron en el
desarrollo de un tinte penetrante visible. Esto se consideró necesario para examinar las
partes críticas del motor a reacción al aire libre, donde era inconveniente crear un área
oscura necesaria para el uso de penetrantes fluorescentes. El desarrollo de la técnica de
tinte penetrante visible llevaría varios años; Stockman solicitó una patente en marzo de
1949. En este momento, había varias opciones de penetrantes: agua fluorescente
removible, fluorescente emulsionable y un tinte visible.

Otros Desarrollos
A fines de los años 1950s y principios 1960s , se realizó un gran trabajo para cuantificar y
analizar los diversos penetrantes disponibles. A principios de la década de 1960, se
utilizaban una variedad de técnicas con una gama de sensibilidades que satisfarían los
exigentes requisitos de muchas industrias. Se evaluaron muchas de las variables asociadas
con las pruebas de penetración y se mejoró todo el proceso, de modo que la consistencia y
la sensibilidad serían una parte intrínseca del proceso. Una de las normas militares más
utilizadas, MIL-I-6866, se emitió en 1950 y todavía se usa en varias industrias hoy en día,
con muy pocos cambios en el documento original. Actualmente, se ha alejado de los
estándares militares y, eventualmente, todos los estándares militares serán reemplazados
por estándares desarrollados por la Sociedad Estadounidense para Pruebas y Materiales
(ASTM). El resto de este capítulo se centrará en los materiales y las técnicas que se
utilizan actualmente y describirá las numerosas aplicaciones para las cuales este método
único de END puede aplicarse de manera efectiva.

III. TEORIA Y PRINCIPIOS

El principio básico sobre el cual se basan las pruebas penetrantes es el de la

"atracción" o "acción" capilar. La acción capilar es un fenómeno de tensión superficial
que permite que los líquidos sean arrastrados hacia aberturas estrechas como resultado
de las energías que están presentes en las superficies de las aberturas. En la mayoría
de las clases de física de la escuela secundaria, se demuestra el principio de la acción
capilar
colocando una pajita de vidrio en un vaso lleno de agua coloreada. La tensión superficial
asociada con la apertura de la pajita de vidrio, o capilar, hace que el nivel del líquido se
mueva a un nivel más alto dentro de ese capilar que el nivel del líquido en el vaso de
precipitados. En las Figuras 4-1a y b se ilustra una demostración simple de la acción
capilar utilizando dos paneles de vidrio unidos entre sí.
Se puede considerar que las discontinuidades abiertas a la superficie se comportan de
la misma manera que se muestra en los paneles de vidrio en la Figura 4-1b. El líquido
utilizado en este ejemplo es un

(a)

(b)

FIGURA 4-1 Demostración de la acción capilar. (Todas las ilustraciones de este capítulo son
cortesía de C.J. Hellier.) (a) Paneles de vidrio unidos entre sí. (b) Penetrante de contraste de
color visible aplicado al borde de los paneles.
contraste visible típico penetrante. Las fuerzas de acción capilar son muy fuertes y, de
hecho, si se realizara una prueba de penetración en una muestra en una posición superior,
el penetrante sería atraído hacia la abertura, contra la fuerza de la gravedad. La fuerza
capilar es mucho más fuerte que la gravedad y las discontinuidades se detectarán, aunque
estén en una muestra aérea.

IV. EQUIPOS Y MATERIALES PENETRANTES

Equipo Penetrante
Los sistemas de penetración van desde simples kits portátiles hasta grandes y
complejos sistemas de prueba en línea. Los kits contienen latas presurizadas de penetrante,
limpiador / removedor, solvente y revelador y, en algunos casos, cepillos, hisopos y paños.
Un kit penetrante fluorescente más grande incluirá una luz negra. Estos kits se utilizan
cuando se realizan exámenes en áreas remotas, en el campo o en un área pequeña de una
superficie de prueba. En contraste con estos kits penetrantes portátiles, hay varios sistemas
diversos de tipo estacionario. Estos van desde una línea penetrante operada manualmente
con varios tanques, hasta líneas automatizadas muy costosas, en las que la mayoría de los
pasos del proceso se realizan automáticamente. Las líneas penetrantes pueden ser muy
simples, como se ilustra en la Figura 4-2.
En este sistema en particular, hay un tanque para el penetrante, un tanque para el
enjuague con agua, un horno de secado y una estación de revelador. La estación final es el
área de examen, que incluye una luz negra. Este sistema operado manualmente es una
típica línea penetrante pequeña extraíble con agua. Los pasos en el proceso de prueba
serían: limpieza de las partes, aplicación del penetrante, eliminación del penetrante con un
rocío de agua, secado, aplicación del revelador y, finalmente, inspección. Todo este
proceso se trata con mucho más detalle en la Sección V, Técnicas.

FIGURA 4-2 Disposición típica de línea penetrante fluorescente

 Si se va a utilizar un penetrante postemulsificable, la línea operada manualmente
requerirá un tanque adicional. Este tanque contendrá un emulsionante que hará que la
superficie penetrante sea removible después de un tiempo de emulsión especificado.
Nuevamente, esta técnica se tratará con mucho más detalle más adelante en este capítulo.
Las líneas de penetración automática que se usan actualmente varían desde sistemas
pequeños y bastante simples hasta líneas complejas muy grandes controladas por
computadora. La figura 4-3 ilustra una gran línea de penetración automática.
Aunque los pasos en un sistema penetrante automatizado han sido algo mecanizados,
es interesante notar que los exámenes aún deben ser realizados por inspectores capacitados
y calificados en el proceso. La disposición de estas grandes líneas penetrantes
automatizadas varía con diferentes diseños para permitir la mayor flexibilidad desde el
punto de vista del procesamiento de las piezas. Normalmente, los sistemas se organizarán
en línea recta; sin embargo, se puede usar una forma de U, u otra configuración para
proporcionar un uso más efectivo del espacio del piso.

Otro Equipo
La luz negra (ver Figura 4-4) es un accesorio esencial para la inspección de fluorescentes
penetrantes. Las luces negras utilizadas en las pruebas de penetración suelen producir
longitudes de onda en el rango de
FIGURA 4-3 Línea penetrante fluorescente automatizada
 FIGURA 4-4 Luz Negra

315 a 400 nm (3150–4000 unidades Angstrom) y utilizan bombillas de vapor de

mercurio del tipo de reflector sellado. Estas luces están provistas de un filtro
"Woods", que elimina las indeseables longitudes de onda más largas. Los requisitos de
intensidad de luz negra oscilarán entre 800 y 1500 microwatts por centímetro
cuadrado (µW / cm2) en la superficie de prueba. Los requisitos específicos variarán,
según el código o las especificaciones que se usen. Los desarrollos recientes en la
tecnología de luz negra proporcionan luces que pueden producir intensidades de hasta
4800 µW / cm2 a 15” (38.1 cm).
Los medidores de intensidad de luz se utilizan para medir las intensidades de luz
blanca cuando se usa PT visible y las intensidades de luz negra para las técnicas de
penetración fluorescente. Esta medición es necesaria para verificar el cumplimiento
del código y para asegurar que no haya una degradación grave de las luces.
Algunos medidores están diseñados para medir las intensidades de luz blanca y luz
negra. Los paneles de prueba, que incluyen bloques comparadores, paneles agrietados
controlados, paneles chapados cónicos y otros para industrias específicas como el
panel TAM (típicamente utilizado en el espacio aéreo), se emplean para controlar los
diversos atributos del sistema PT. También proporcionan un medio para monitorear
los materiales y el proceso. Esto se discute en la Sección X, Consideraciones de
control de calidad.
En resumen, el equipo utilizado estará muy influenciado por el tamaño, la forma y
la cantidad de productos que se examinarán. Si hay grandes cantidades involucradas
de manera continua, el uso de un sistema automatizado puede ser apropiado, mientras
que, con pequeñas cantidades de piezas, el uso de kits penetrantes puede ser más
adecuado. El tamaño y la configuración de la pieza también influirán en el tipo de
penetrantes que serán más apropiados.
Materiales Penetrantes
Los diversos materiales que se utilizarán en los diferentes procesos penetrantes deben
exhibir ciertas características. Sobre todo, estos materiales deben ser compatibles entre sí
y proporcionar colectivamente la mayor sensibilidad para la aplicación. El término
“familia penetrante” a veces se usa para indicar un grupo de materiales todos del mismo
fabricante. La intención es proporcionar un grado de seguridad de que los diferentes
materiales serán compatibles entre sí. Por lo general, existen algunas disposiciones para el
uso de materiales fuera de la "familia" si la combinación de los diferentes materiales
puede probarse como compatible mediante pruebas de calificación.
Los materiales utilizados en el proceso penetrante se clasifican en cuatro grupos. Las
características de cada uno se presentarán en detalle. El primer grupo de materiales que
son esenciales para una prueba penetrante son los prefiltros. El segundo grupo de
materiales, que tiene la mayor influencia en la sensibilidad, son los penetrantes. El tercer
grupo comprende los emulsionantes y los eliminadores de solventes, y el cuarto grupo los
desarrolladores.

Prefiltros
La limpieza previa es un primer paso esencial en el proceso penetrante. La superficie
debe limpiarse a fondo para asegurar que se eliminen todos los contaminantes y otros
materiales que puedan prohibir o restringir la entrada del penetrante en las aberturas
de la superficie. Una limpieza a fondo es esencial para que los resultados del examen
sean confiables. No solo se debe limpiar a fondo la superficie, sino que las aberturas
deben estar libres de contaminantes como aceite y agua, óxidos de cualquier tipo,
pintura u otro material extraño que pueda reducir en gran medida la sensibilidad a la
penetración.
Los limpiadores típicos incluyen lo siguiente.
Los disolventes son probablemente los líquidos más utilizados para la limpieza previa
de piezas en pruebas de penetración. Hay una variedad de solventes que pueden ser
efectivos para disolver aceites, películas, grasas y otros contaminantes. Estos
solventes deben estar libres de residuos que permanezcan en la superficie. Los
solventes no pueden usarse para eliminar salpicaduras, óxido o materiales similares en
la superficie. Estos deben eliminarse mediante algún tipo de proceso de limpieza
mecánica (consulte la Sección V, Requisitos previos).
Limpieza por ultrasonidos. De todos los materiales y procesos del prefiltros, la
limpieza ultrasónica es probablemente la más efectiva. No solo se eliminarán los
contaminantes de la superficie, sino también si hay contaminantes atrapados en las
discontinuidades y otras aberturas de la superficie, la potencia que se genera en el
proceso de limpieza ultrasónica generalmente será efectiva para romperlos y
eliminarlos. Un típico limpiador ultrasónico pequeño se ilustra en la Figura 4-5.
Limpieza alcalina. Los limpiadores alcalinos utilizados para la limpieza previa son
soluciones de agua no inflamables que, típicamente, contienen detergentes
especialmente seleccionados que son capaces de eliminar varios tipos de
contaminación.
Limpieza a vapor. En algunos casos raros, se puede usar vapor para eliminar
contaminantes de la superficie. Aunque es muy efectivo para eliminar contaminantes a
base de aceite, esta no es una técnica ampliamente utilizada.
Limpieza de agua y detergente. Existen varios dispositivos que utilizan agua caliente y
detergentes para limpiar las superficies de las piezas. Esta técnica depende en gran
medida del tipo de contaminación presente en las superficies de prueba. Por lo
general, si las piezas están cubiertas con aceite o grasa, los contaminantes no se
eliminarán satisfactoriamente de la superficie con esta técnica de limpieza.
Limpieza química. Las técnicas de limpieza química generalmente implican agentes
 de grabado, ácidos o baños alcalinos. Este enfoque de limpieza previa se limita

principalmente a materiales más blandos, como el aluminio y el titanio, donde los

tratamientos mecánicos de superficie anteriores, como el mecanizado

FIGURA 4-5 Limpiador Ultrasónico.

o rectificado, posiblemente podría haber manchado el metal sobre las aberturas de

discontinuidad. Tanto los líquidos ácidos como los alcalinos suelen ser efectivos en la
eliminación de óxido y escamas superficiales; sin embargo, también se elimina una
pequeña cantidad del material de la superficie, por lo que este proceso debe controlarse
con mucho cuidado. Se deben tomar medidas para asegurar la eliminación completa de
estos líquidos de todas las aberturas de la superficie.

Penetrantes
La característica más importante que afecta la capacidad de un penetrante para penetrar en
una abertura es la de "mojabilidad". La humectabilidad es una característica de un líquido
y su respuesta a una superficie. Si se coloca una gota de agua sobre una superficie plana y
muy lisa, se obtendrá una gota con un contorno muy pronunciado, como se muestra en la
Figura 4-6 (c). Aunque el agua es un líquido y está “húmeda”, sus características de
humectación no son lo suficientemente buenas como para que sea un penetrante efectivo.
El "ángulo de contacto", 0, se mide desde una línea dibujada en un arco desde su punto
de unión con la superficie a la superficie opuesta (ver Figura 4-6). Si esa misma gota de
líquido se emulsiona, como sería el caso con la adición de una pequeña cantidad de jabón
líquido, la gota tenderá a aplanarse y el ángulo de contacto disminuirá un poco (ver Figura
4-6 (b) En el caso de un líquido penetrante, sus propiedades humectantes son tan grandes
que, esencialmente, quedará casi plana sobre una superficie lisa y el ángulo de contacto
será muy bajo, como en la Figura 4-6 (a). los penetrantes con los ángulos de contacto más
bajos tendrán la mejor humectabilidad y proporcionarán una buena penetrabilidad para un
material dado. Otras dos características importantes del penetrante son el concentrado de
tinte y la viscosidad. El concentrado de tinte tiene una influencia importante y directa en la
"visibilidad" o sensibilidad del pene-
 Mala Humectabilidad

FIGURA 4-6 Características de movilidad.

Buena Humectabilidad
 CAPÍTULO CUATRO 4.15

material tragante, suponiendo que las propiedades humectantes y la penetrabilidad sean de

un nivel muy alto. El concentrado de tinte hace que el penetrante sea más visible para el
ojo humano. En algunos penetrantes tempranos, se probaron colorantes de diferentes
colores, incluidos azul, amarillo y verde, pero parecía que el colorante rojo resultó en la
mejor respuesta a la observación visible. De hecho, el término "relación de contraste" se
usa generalmente para expresar la visibilidad de un penetrante. Si se usara un penetrante
blanco sobre un fondo blanco desarrollado, la relación de contraste sería uno a uno. En
otras palabras, no habría contraste entre el penetrante y el fondo. En el caso de un
penetrante rojo, se dice que la relación de contraste es de seis a uno, lo que hace que ese
contraste sea muy notable en una superficie de fondo blanco. El tinte concentrado también
es importante en un penetrante fluorescente. Muchas referencias dicen que la relación de
contraste de un penetrante fluorescente es de cuarenta a uno, en comparación con el seis a
uno de un tinte rojo visible. En realidad, la relación de contraste del penetrante
fluorescente que se ve bajo una luz negra en una habitación prácticamente oscura sería
esencialmente la misma que existiría si hubiera una sola vela en una habitación
completamente oscura. La relación de contraste en este caso sería excepcional y, por esta
razón, el penetrante fluorescente produce un grado mucho más alto de visibilidad o
sensibilidad en comparación con los penetrantes de tinte visibles.
La viscosidad se define como el estado o la calidad de ser viscoso. Los líquidos con
valores de viscosidad más altos son más espesos que aquellos con valores más bajos.
Aunque la viscosidad es una característica importante de un penetrante, no es tan
influyente como las características de humectación y el concentrado de tinte. Si el
penetrante tiene buenas características de humectación y una concentración de tinte
excepcional, todavía proporcionará un examen significativo, incluso si la viscosidad es
alta. La diferencia en la viscosidad influirá en el tiempo de permanencia real, o en la
cantidad de tiempo que le tomará al líquido penetrar efectivamente en una abertura de
superficie dada.
Hay otras características que debe poseer un penetrante efectivo. Además de poder
penetrar pequeñas aberturas en la superficie, también deben:
• Ser relativamente fácil de quitar de la superficie durante el paso de extracción
• Poder permanecer en las discontinuidades hasta que se retiren durante el paso de desarrollo
• Poder sangrar de las discontinuidades cuando el desarrollador interactúa con él y tener la
capacidad de extenderse en la capa de desarrollador
• Tiene un color excelente y la capacidad de mostrarse como una indicación de contraste para
proporcionar la sensibilidad necesaria.
• No exhibe reacción química entre los materiales penetrantes y la muestra de prueba.
• No se evapora ni se seca rápidamente
Además, deben ser no inflamables, inodoros y no tóxicos; posee estabilidad bajo
condiciones de almacenamiento; y ser cohesivo, adhesivo y de costo relativamente bajo.
En resumen, las características más importantes de un penetrante cuando se realiza una
prueba de penetración son (1) acción capilar, (2) características de humectación, (3)
colorante concentrado y (4) viscosidad.

Emulsionantes/Eliminadores
El propósito de los emulsionantes utilizados en las pruebas de penetración es emulsionar o
descomponer el material penetrante superficial en exceso. Para que estos emulsionantes
sean efectivos, también deben poseer ciertas características, que incluyen:
 La reacción del emulsionante con cualquier penetrante atrapado en una discontinuidad debe
ser mínima para asegurar que se logre la máxima sensibilidad.
 El emulsionante debe ser compatible con el penetrante.
 CAPÍTULO CUATRO 4.16

 El emulsionante debe mezclarse fácilmente con este exceso de superficie penetrante y

emulsionarlo.
 El emulsionante mezclado con el penetrante de superficie debe ser fácilmente removible
de la superficie con un rocío de agua.

Removedores de Solventes
Los removedores de solventes se usan con la técnica de remoción de solventes y deben ser
capaces de eliminar efectivamente el exceso de penetrante de superficie. Hay una serie de
solventes disponibles comercialmente que hacen excelentes removedores. Estos solventes
deben mezclarse fácilmente con los residuos penetrantes y ser capaces de eliminar los
restos finales de la superficie. También deben evaporarse rápidamente y no dejar ningún
residuo por sí mismos. Es esencial que los removedores no se apliquen directamente a la
superficie, ya que también son buenos penetrantes. Rociar o enjuagar la parte con el
solvente durante el paso de extracción está prohibido por muchas especificaciones. Aun
así, todavía hay usuarios que insisten en realizar esta práctica inaceptable para eliminar "a
fondo" la superficie penetrante. Cuando se usan los penetrantes de contraste de color
visibles, un ligero rastro de rosa en la tela o toalla de papel indicará que la eliminación es
adecuada. Para penetrantes fluorescentes, los rastros leves del penetrante fluorescente
como se observa bajo la luz negra también indicarán el nivel apropiado de remoción.

Desarrolladores
Hay cuatro tipos básicos de desarrolladores:

1. Desarrollador seco
2. Desarrolladores basados en solventes, también conocidos como "espíritu" o no acuosos
3. Desarrolladores húmedos suspendidos en agua.
4. Desarrolladores húmedos que son solubles en agua.

Los desarrolladores han sido descritos como partículas de "tiza", principalmente debido a su
apariencia blanca, similar a la tiza.
Para que los desarrolladores sean efectivos al tirar o extraer el penetrante de las
discontinuidades atrapadas, presentando así el sangrado penetrante como una indicación
que puede evaluarse, deben poseer ciertas características clave. Ellos deberían:

• Poder cubrir uniformemente la superficie con una capa delgada y lisa

• Tienen buenas características de absorción para promover la máxima transferencia del
penetrante atrapado en las discontinuidades.
• No sea fluorescente si se usa con penetrantes fluorescentes
• Proporcione un buen fondo de contraste que dé como resultado una relación de contraste
aceptable
• Se aplica fácilmente a la muestra de prueba
• Ser inerte con respecto a los materiales de prueba.
• No ser tóxico y ser compatible con los materiales penetrantes.
• Ser fácil de quitar de la muestra de prueba después de completar el examen.

Hay otros tipos de desarrolladores que se usan en raras ocasiones. Estos se conocen como
reveladores, película de plástico o reveladores de laca. Suelen ser suspensiones no acuosas
que contienen una resina disuelta en el vehículo disolvente. Este desarrollador se configura
después de la aplicación y luego se elimina de la superficie, con las indicaciones en su
lugar. Luego se puede almacenar y mantener como parte del informe de inspección.
V. PROCEDIMIENTOS DE PENETRANTES

Seleccionar la técnica correcta para la prueba penetrante es muy importante. Antes de

realizar el examen, se debe desarrollar y calificar un procedimiento. Al preparar el
procedimiento, se debe considerar lo siguiente: Los requisitos del código, especificación o
contrato.
• El tipo y tamaño de la discontinuidad que se anticipa
• El estado de la superficie de la muestra de prueba.
• La configuración de la pieza.
• La cantidad de partes a examinar
• Sistemas y equipos disponibles.

Prerresquisitos
Antes de cualquier prueba penetrante, hay ciertos requisitos previos que deben abordarse.

Temperatura
Los materiales penetrantes están influenciados por las variaciones de temperatura. La
mayoría de los códigos y especificaciones requieren que la parte de prueba y los
materiales penetrantes estén dentro de un rango de temperatura especificado, típicamente
entre 40 ° F (4.4 ° C) hasta 125 ° F (51.6 ° C). La pieza y los materiales penetrantes deben
estar dentro del rango de temperatura especificado. Si la parte de prueba o el penetrante
está extremadamente frío, el penetrante se vuelve muy espeso y viscoso, lo que afectará el
tiempo que llevará penetrar las discontinuidades. Si la superficie de prueba o los
penetrantes son de alta temperatura, algunos de los componentes más volátiles pueden
evaporarse del penetrante, dejando un residuo espeso que no penetrará efectivamente las
discontinuidades.

Consideraciones Ambientales
Dado que algunos de los limpiadores y removedores de solventes utilizados con las
pruebas de penetración pueden ser algo inflamables, es esencial que la prueba de
penetración se realice en un área donde no haya llamas abiertas o chispas que puedan
hacer que los materiales penetrantes se enciendan. Típicamente, los materiales penetrantes
tienen puntos de inflamación relativamente altos, pero algunos de los solventes
limpiadores / recuperadores pueden inflamarse cuando se exponen a chispas o llamas
abiertas. Además, algunos de los solventes pueden emitir humos. Por lo tanto, las pruebas
de penetración deben realizarse en un área donde haya ventilación adecuada.

Iluminación
Debe haber una iluminación adecuada en el área de examen, especialmente durante el
tiempo en que se realiza la evaluación.

Consideraciones de condición de superficie

Deben abordarse las superficies a examinar con revestimientos como pintura o
revestimiento, o condiciones extremadamente rugosas. Si la superficie contiene
incrustaciones y óxido, se requiere algún tipo de proceso de limpieza mecánica fuerte.
Muchos códigos y especificaciones no permiten el uso de algunas técnicas de limpieza
mecánica, como granallado, granallado o granallado, ya que estos procesos tienden a
penetrar sobre la superficie de prueba, lo que podría cerrar una grieta u otra discontinuidad
de la superficie. Si se usa un cepillo de alambre para eliminar la incrustación u óxido, debe
ser
hecho con extremo cuidado por la misma razón. Si se aplica presión extrema a una muela
abrasiva o un cepillo de alambre eléctrico, es posible que se manche el metal en la
superficie.

El procedimiento penetrante
Prelimpieza
Después de abordar los requisitos previos, es necesario eliminar todos los contaminantes
de la superficie y, después de haber limpiado la superficie, toda evidencia de cualquier
residuo que pueda permanecer. (Ver Figura 4-7) Después de la limpieza previa, es esencial
que los prefíltros se evaporen y que la superficie de prueba esté totalmente seca antes de la
aplicación del penetrante. Esto evitará la contaminación o dilución del penetrante en el
caso de que interactúe y se mezcle con el prefiltro.

Aplicacion Penetrante
El penetrante se puede aplicar a la superficie de la parte de prueba prácticamente de
cualquier manera efectiva, incluido el cepillado (Figura 4-8), sumergiendo la parte en el
penetrante, inmersión, pulverización o simplemente vertiéndola en la superficie. La figura
4-9 muestra un penetrante fluorescente extraíble con agua que se aplica con un
pulverizador electrostático. La clave es asegurar que el área de interés se humedezca
efectivamente y que el líquido penetrante no se seque durante la penetración o el tiempo
de permanencia, que es el período de tiempo desde que se aplica el penetrante a la
superficie hasta que se retira. Los códigos y especificaciones dan tiempos de permanencia
detallados que deben seguirse. Es bastante común tener un tiempo de permanencia de 10 a
15 minutos para muchas aplicaciones.

FIGURA 4-7 Prelimpieza de una superficie de soldadura.

 FIGURA 4-8 Aplicación de un penetrante visible.

FIGURA 4-9 El penetrante fluorescente extraíble con agua se aplica con pulverización
electrostática.
Remocion de penetratntes
En este paso, el exceso de superficie penetrante se elimina de la superficie de la muestra
de prueba; El método de extracción depende del tipo de penetrante que se utilice. Existen
tres técnicas para eliminar el exceso de penetrante de superficie: agua, emulsionantes y
solventes. La Figura 4-10 ilustra el exceso de superficie visible de contraste penetrante
que se elimina con un paño humedecido con disolvente. La eliminación de penetrantes
fluorescentes generalmente se logra bajo una luz negra. Esto proporciona un medio para
asegurar la eliminación completa del exceso de penetrante de la superficie al tiempo que
minimiza la posibilidad de una eliminación excesiva.

Aplicacion del desarrollador

El tipo de desarrollador que se utilizará se especificará en el procedimiento penetrante.
Como se mencionó anteriormente, los cuatro tipos de reveladores son secos, no acuosos,
acuosos, suspendibles y acuosos solubles. Toda la superficie de prueba o área de interés
debe desarrollarse adecuadamente, aunque existen aplicaciones raras en las que no se
utilizan desarrolladores. Se aplica un revelador no acuoso por pulverización (Ver Figura 4-
11). Debe aplicarse en una capa delgada y uniforme. Las capas gruesas de revelador, ya
sean no acuosas, secas o acuosas, pueden enmascarar un sangrado de discontinuidad,
especialmente si esa discontinuidad es pequeña y apretada.

Tiempo del desarrollador

El desarrollador debe tener tiempo suficiente para extraer el penetrante atrapado de la
discontinuidad hacia la superficie de prueba. Muchos códigos y especificaciones
requerirán un tiempo de desarrollo de 7 a 30 minutos y, en algunos casos, hasta 60
minutos. El desarrollo es de-

FIGURE 4-10 Eliminación del exceso de superficie penetrante.

 FIGURA 4-11 Aplicación de un desarrollador no acuoso.

fultado como el tiempo que transcurre desde la aplicación del desarrollador hasta que
comienza la evaluación real. Se recomienda observar la superficie inmediatamente
después de la aplicación del desarrollador para ayudar a caracterizar y determinar el
alcance de la (s) indicación (es).

Interpretación
Al finalizar el tiempo de desarrollo, se deben interpretar las indicaciones de
discontinuidades u otras fuentes que se han formado. En la figura 4-12 se ilustra un
sangrado penetrante de contraste visible y las indicaciones fluorescentes penetrantes se
muestran en la figura 4-13. Los sangrados se interpretan principalmente en función de su
tamaño, forma e intensidad (ver Sección VII).

Postlimpieza
Una vez que se ha evaluado la pieza y se ha completado el informe, todos los rastros de
cualquier penetrante y revelador restantes deben eliminarse completamente de la
superficie de prueba antes de que se ponga en servicio o se devuelva para su posterior
procesamiento.

VI. TÉCNICAS Y VARIABLES

Ahora debería ser evidente que hay una serie de técnicas de PT que pueden usarse con
los diferentes materiales descritos. Un resumen de estas técnicas se enumera en la
Tabla 4-1. Sigue una descripción detallada de cada técnica. (Nota: La técnica y las
designaciones de proceso en esta sección son para simplificación y no se relacionan
directamente con el código o las clasificaciones de especificación).
 FIGURA 4-12 Indicación de un sagrado

Técnica I, Proceso A (I-A)

La técnica I, Proceso A, utiliza un penetrante fluorescente extraíble con agua que se puede usar
con reveladores secos, acuosos o no acuosos (ver Figura 4-14). Esta técnica se usa
generalmente para las siguientes aplicaciones:
1. Cuando se va a examinar una gran cantidad de piezas o grandes superficies.
2. Cuando se anticipan discontinuidades que no son amplias o poco profundas
3. Cuando las partes a examinar tienen configuraciones complejas como hilos, chaveteros u
otras variaciones geométricas

FIGURA 4-13 Sangrado penetrante fluorescente.

TABLA 4-1 Resumen de clasificación de la técnica de penetración
Técnica Proceso Materiales
I A
(Fluoresente) Penetrante extraíble con agua; seco, acuoso o no acuoso
(Figure 4-14)
desarrollador
B
Penetrante postemulsificable; emulsionante lipofílico; seco,
(Figure 4-15)
acuoso,o desarrollador no acuoso
C
Penetrante removible por solvente; limpiador / removedor
(Figure 4-16)
de solvente; seco o desarrollador no acuoso
D
Igual que I B, excepto que el emulsionante es hidrofílico
(Figure 4-17)

II Penetrante extraíble con agua; revelador acuoso o no

A
(Contraste de color, (Figure 4-14) acuoso
Visible) B
Penetrante postemulsificable, emulsionante y revelador
(Figure 4-15)
acuoso no acuoso
C
(Figure 4-16) Penetrante removible por solvente; limpiador / removedor
solvente, acuoso o desarrollador no acuoso

4. Cuando las partes que se examinarán tienen superficies rugosas, como con fundición de
arena o condiciones de soldadura.
Ventajas:
1. Mayor sensibilidad
2. El exceso de penetrante se elimina fácilmente con un aerosol grueso
3. Fácilmente adaptable para grandes superficies y grandes cantidades de piezas pequeñas.
4. El costo es relativamente bajo.

Limitaciones:

1. Se requiere un área oscura para la evaluación

2. Es posible eliminar por debajo o en exceso el material penetrante
3. La contaminación del agua puede degradar la efectividad del penetrante
4. No es efectivo para discontinuidades amplias o superficiales
5. Se requieren secadores (generalmente) cuando se usan desarrolladores
6. Esta técnica generalmente no es portátil

Técnica I Proceso B (lipofílico) y proceso D (hidrofílico)

Técnica I, los procesos B y D utilizan un penetrante fluorescente postemulsificable, un
emulsionante lipofílico o hidrofílico (H) y reveladores secos, acuosos o no acuosos. (Las
Figuras 4-15 y 4-17 ilustran descripciones generales de los Procesos B y D, respectivamente.)
Los materiales utilizados son muy similares a los descritos para la Técnica I, Proceso A,
excepto que estos penetrantes no son removibles con agua sin emulsión. Una emulsión
lipofílica o hidrofílica
 FIGURA 4-14 Técnica extraíble con agua (Proceso I-A o II-A).

sifier debe usarse después de que haya expirado el tiempo de permanencia. Esta técnica
se usa generalmente en las siguientes situaciones:
1. Cuando se debe examinar una gran cantidad de piezas
2. Cuando se anticipan discontinuidades que son amplias y poco profundas
3. Para la detección de grietas de tensión o corrosión intergranular.
4. Para la detección de pequeñas discontinuidades como grietas de rectificado
5. Aplicaciones que requieren técnicas de mayor sensibilidad.
 FIGURA 4-15 Técnica postemulsificable (lipofílica) (Proceso I-B o II-B).

Ventajas:
1. Alta sensibilidad para la detección de pequeñas discontinuidades.
2. Para discontinuidades amplias o poco profundas (cuando se esperan)
3. Adaptable para pruebas de alta cantidad
4. No se ve afectado fácilmente por los ácidos
5. Menos susceptible al exceso de extracción que la técnica I-A
 FIGURA 4-16 Técnica removible por solvente (Proceso I-C o II-C).

Limitaciones:
1. Esta técnica tiene un paso adicional, que requiere un emulsionante. Por lo tanto, se
necesita más tiempo y material.
2. No es tan efectivo para piezas con formas complejas (p. Ej., Hilos) o superficies rugosas,
como lo es la Técnica I-A.
3. El tiempo de emulsificación debe controlarse estrechamente.
4. Al igual que con la Técnica I-A, requiere secado antes de la aplicación de reveladores
secos o no acuosos.
5. Generalmente no es portátil.

Tecnica I, Proceso C (I-C)

La técnica I, Proceso C, utiliza un penetrante fluorescente, que es removible por
solvente, un limpiador / removedor solvente y un revelador no acuoso. El exceso de
superficie penetrante se recupera primero
FIGURE 4-17 Técnica postemulsificable (hidrofílica) (Proceso I-D).
se movió con un paño seco, seguido de limpieza con un paño humedecido con un
disolvente disolvente. (La Figura 4-16 ilustra una visión general de la Técnica I-C.) Este
proceso generalmente se usa cuando la eliminación con agua no es deseable debido al
tamaño de la pieza, el peso, la condición de la superficie, la disponibilidad de agua o
cuando una fuente de calor no está disponible para el secado.
Ventajas:
1. Se puede utilizar para exámenes puntuales en piezas grandes
2. Efectivo cuando la eliminación de agua no es factible
Limitaciones:
1. El uso de solventes para remoción limita esta técnica a áreas más pequeñas
2. Se requiere una luz negra y un área oscura
3. La sensibilidad se puede reducir si se aplica un removedor excesivo
4. Puede producirse un "fondo" con esta técnica, que podría afectar la relación de
contraste,
especialmente con superficies más rugosas

Tecnica II Proceso A (II-A)

La técnica II, Proceso A, utiliza un penetrante visible de contraste de color, extraíble con
agua y un revelador acuoso o no acuoso. El revelador seco generalmente no se usa con
penetrantes de Técnica II. Algunas especificaciones, de hecho, no permiten el uso de
reveladores secos con penetrantes de la Técnica II. La figura 4-14 ilustra la técnica II-A.
El penetrante contiene un emulsionante, lo que lo hace extraíble con agua. Esta técnica
se usa generalmente para las siguientes aplicaciones:
1. Exámenes de una gran cantidad de piezas o grandes superficies.
2. Para discontinuidades que generalmente son apretadas
3. Para el examen de piezas con hilos, chaveteros y otras geometrías complejas
4. Para piezas con superficies generalmente rugosas
Ventajas:
1. No se requiere luz negra ni área oscura para la evaluación.
2. Es relativamente rápido y económico.
3. El exceso de penetrante se elimina fácilmente con un spray de agua gruesa.
4. Es efectivo para los exámenes de una gran cantidad de partes.
Limitaciones:
1. Su sensibilidad es inferior a la Técnica I-A.
2. El penetrante puede eliminarse en exceso.
3. La contaminación del agua puede degradar la efectividad del penetrante.
4. No suele ser eficaz para la detección de discontinuidades amplias o poco profundas.

Tecnica II Proceso B (II-B)

La técnica II, Proceso B, utiliza un penetrante postemulsificable de contraste de color
visible, un emulsionante y un revelador acuoso o no acuoso. Los materiales utilizados
(excepto el pene-
trant) son muy similares a los descritos para la Técnica I, Proceso B (como se ilustra en la
Figura 4-15). Se aplica un emulsionante (generalmente lipofílico) a la superficie
penetrante después del tiempo de permanencia para que sea extraíble. La técnica II,
Proceso B, se usa generalmente para las siguientes aplicaciones:

1. Cuando se debe examinar una gran cantidad de piezas

2. Siempre que sea aceptable una sensibilidad inferior a lo obtenida con la Técnica I
3. Cuando se anticipan discontinuidades amplias y superficiales

Ventajas:
1. No se requiere luz negra ni área oscura para la evaluación.
2. Se pueden detectar discontinuidades amplias o poco profundas.
3. Útil cuando hay grandes cantidades de partes para examinar.
4. Esta técnica no es tan susceptible al exceso de remoción, como lo son los penetrantes del
Proceso A.

Limitaciones:
1. El paso adicional de un emulsionante requiere más tiempo y material adicional.
2. No es tan efectivo para piezas con una geometría compleja (p. Ej., Hilos), como lo es el
Proceso A.
3. El tiempo de emulsificación es muy crítico y debe controlarse estrechamente.
4. Se requiere secado si se utilizan reveladores no acuosos.

Técnica II, Proceso C (II-C)

La técnica II, Proceso C, utiliza un penetrante visible, de contraste de color, extraíble con
solvente, un limpiador / removedor de solvente y un revelador acuoso o no acuoso. La
figura 4-16 ilustra esta técnica.
El exceso de penetrante no es extraíble con agua y debe eliminarse con un extractor de
solvente. Esta técnica es ampliamente utilizada para aplicaciones de campo cuando la
eliminación de agua no es factible, o cuando los exámenes deben llevarse a cabo en una
ubicación remota.
Ventajas:
1. Esta técnica es muy portátil y se puede usar prácticamente en cualquier lugar.
2. Se puede usar cuando no es posible eliminar el agua.
3. No se requieren luces negras o áreas de evaluación oscuras. La evaluación se realiza con
luz visible.
4. Es muy adaptable para una amplia gama de aplicaciones.

Limitaciones:

1. El uso de solvente para eliminar el exceso de penetrante superficial limita los exámenes
a áreas y piezas más pequeñas sin una geometría compleja.
2. La sensibilidad se reduce cuando se usa una cantidad excesiva de removedor durante la
extracción paso.
3. La eliminación excesiva de penetrante es difícil en superficies rugosas, como la
fundición en arena y las soldaduras superficies, y generalmente resulta en un "fondo".
Resumen
De todas las técnicas descritas en la Sección VI, la técnica penetrante fluorescente más
utilizada es la I-A (extraíble con agua). La técnica II-C es el penetrante visible de
contraste de color más utilizado.

VII. EVALUACIÓN Y DISPOSICIÓN

Una vez que se haya completado el proceso de penetración y se hayan observado y

registrado las indicaciones, el paso final será establecer si estas condiciones son
aceptables o no. El tamaño de la indicación generalmente puede estar relacionado con
la cantidad de penetrante atrapado en la discontinuidad. Cuanto mayor sea el volumen
de discontinuidad, mayor será la cantidad de penetrante que quedará atrapado y, por lo
tanto, mayor será el sangrado después del desarrollo. La forma de la indicación es
importante porque se relaciona con el tipo o la naturaleza de la discontinuidad; por
ejemplo, una grieta o falta de fusión se mostrará como un sangrado lineal en lugar de
uno redondeado. Una indicación lineal, según la mayoría de los códigos y
especificaciones, se define como un sangrado cuya longitud es tres veces o mayor que
su ancho. La intensidad de la hemorragia da evidencia de cuán apretada es la
discontinuidad. Una gran discontinuidad de tipo poco profundo tenderá a diluirse,
hasta cierto punto, por el líquido eliminador, y no será tan brillante como un sangrado
de una discontinuidad muy apretada. Es esencial que se tomen medidas correctivas
para eliminar o reparar la discontinuidad si se considera que es rechazable. En la
mayoría de los casos, una grieta u otra discontinuidad grave causará el rechazo o el
desguace de la pieza. Las reparaciones a las discontinuidades a menudo se lograrán
mediante rectificado. Una técnica recomendada para asegurar la eliminación completa
de una indicación después del rectificado es simplemente volver a aplicar el revelador.
Esto generalmente verifica si la discontinuidad se ha eliminado, ya que el sangrado
reaparecerá si no es así (ver Figura 4-18).
Este proceso debe repetirse, es decir, molienda, reaplicación del desarrollador y luego
molienda nuevamente hasta que no se produzca más sangrado. En ese punto, el área
que se ha molido debe volver a examinarse, siguiendo el procedimiento penetrante
desde el principio, para garantizar que, de hecho, la discontinuidad se haya eliminado
por completo. Se recomienda además que la molienda se realice en la misma dirección
que la dimensión más larga de la discontinuidad. Esto es para minimizar la posibilidad
de manchar el material por encima de la falta de continuidad. Una vez completada la
reparación, la superficie reparada debe volver a examinarse. Durante el proceso de
evaluación, es necesario utilizar una fuente de luz adecuada. Para penetrantes visibles,
es común una fuente de luz de 100 pies-velas, aunque los códigos y especificaciones
pueden requerir diferentes intensidades de luz. Se utiliza una luz negra para evaluar
los penetrantes fluorescentes, como se ve en la Figura 4-19. Por lo general, se requiere
una intensidad de entre 800 y 1200 µW por centímetro cuadrado.

Las indicaciones de penetración deben ser registradas. Para fines de grabación, se

pueden utilizar varias técnicas satisfactorias, incluidas fotografías, bocetos a mano y la
técnica de despegue de cinta transparente. Las técnicas fotográficas empleadas para
registrar indicaciones penetrantes visibles son bastante estándar. Al fotografiar
indicaciones bajo condiciones de luz negra, pueden ser necesarias exposiciones y
filtros especializados cuando se usa película fotográfica. Las cámaras digitales suelen
ser bastante excepcionales para grabar tanto visible como fluorescente
 FIGURA 4-18 Molienda inicial de una indicación

Indicaciones penetrantes. Además, la imagen digital se puede observar inmediatamente

después de la exposición. Los dibujos a mano, cuando se usan con informes de prueba,
deben prepararse con la mayor precisión y detalle posible. La técnica de despegue de cinta
transparente suele ser muy eficaz para penetrantes de tinte visibles, ya que la cinta se
puede colocar directamente en la indicación desarrollada, se puede levantar y luego
colocar en el informe de prueba. Esto proporcionará un medio para mostrar la indicación
de sangrado real con su tamaño e intensidad reales. Esta técnica no es

FIGURA 4-19 Bloque comparador.

generalmente eficaz con penetrantes fluorescentes, a menos que el informe de la prueba se
evalúe bajo una luz negra.

VIII. APLICACIONES DE PRUEBAS DE PENETRANTES

Las pruebas de penetración son extremadamente versátiles y tienen muchas aplicaciones.

Se utiliza en prácticamente todas las principales industrias y para una amplia variedad de
formas de productos. Las industrias que usan ampliamente técnicas de prueba penetrante
incluyen:
Generación de energía, tanto petroquímica con combustibles fósiles como nucleares
Marina / construcción naval
Metalurgia, incluidas fundiciones y talleres de forja Aeroespacial
Prácticamente todos los diversos procesos de soldadura e industrias de unión de
metales.
Otra aplicación única de las pruebas penetrantes es la detección de fugas a través de la
pared. Con esta aplicación, el penetrante se aplica a una superficie, por ejemplo, de un
tanque, y el revelador se aplica a la superficie opuesta. Si hay una fuga sin obstáculos, el
penetrante seguirá ese camino y se expondrá en la superficie desarrollada opuesta como
una indicación. Algunas pruebas de fugas, como las de componentes complejos y sistemas
de tuberías que deben evaluarse para determinar la fuente y la ubicación de una ruta de
fuga, se llevan a cabo utilizando trazadores fluorescentes.

IX. CONSIDERACIONES DE CONTROL DE CALIDAD

Para controlar las numerosas variables asociadas con las pruebas de penetración, hay una
cantidad de controles de control de calidad (QC) que deben realizarse periódicamente. Los
requisitos aplicables especificarán cuáles deben hacerse y con qué frecuencia. Hay tres
áreas principales que incluyen los diversos problemas de CC, y una vez que se identifican
como esenciales o necesarios, deben agregarse al procedimiento. Las tres categorías
principales son:
1. Verificaciones de materiales
• Nuevo
• En uso
2. Verificaciones del sistema
3. Comprobaciones de equipos

Verificaciones de Materiales Nuevos

Todos los materiales penetrantes nuevos o entrantes deben verificarse para garantizar el
cumplimiento de las especificaciones. Algunos códigos y especificaciones contienen
requisitos únicos con respecto a la presencia de contaminantes en los materiales de PT,
como cloro, azufre y halógenos. Algunos códigos y normas incluyen pruebas analíticas
para determinar la cantidad de estos contaminantes, pero la mayoría de los fabricantes de
penetrantes proporcionarán certificaciones de materiales que
especifique la cantidad en ese lote particular de materiales. Cada lata o contenedor del
pen- trante tendrá el número de lote claramente marcado para facilitar la correlación con
las certificaciones. Estas certificaciones deben mantenerse en los archivos de control de
calidad para referencia futura y acceso inmediato en caso de una auditoría.

Verificaciones Materiales en uso

It is good practice, and in some cases a requirement, that penetrant materials be checked
periodically to assure that they have not degraded and are still performing satisfactorily.
These checks may include but are not limited to the following:
1. Contamination of the penetrant
2. Water content in the penetrant (for water-removable penetrants)
3. Water content in lipophilic emulsifier
4. The condition of the dry developer (fluorescent penetrant carry-over, etc.)
5. Wet developer contamination
6. Aqueous developer concentration (using a hydrometer)
7. Hydrophilic emulsifier concentration
The results of these checks should be entered in a logbook to permit periodic reviews of
the condition and the trends of the materials as they are being used.

Comprobacion del sistema

Probablemente, las comprobaciones generales más efectivas del rendimiento de los
sistemas penetrantes implican el uso periódico de paneles o muestras que contienen
discontinuidades conocidas (ver Figura 4-20). Como se mencionó anteriormente, hay una
serie de paneles agrietados disponibles para este propósito, incluidos los chapados de un
solo espesor; plateado, cónico para proporcionar una gama de profundidades de grietas; y
paneles específicos de la industria. Antes de su uso, estos paneles deben limpiarse a fondo,
preferiblemente en un limpiador ultrasónico para garantizar que no queden penetrantes
residuales que puedan afectar su respuesta.
Hay otras comprobaciones del sistema que pueden no aplicarse si la comprobación del
rendimiento del sistema con los paneles es satisfactoria. Incluyen pruebas para:
1. Brillo penetrante
2. Eliminación de penetrantes
3. Sensibilidad penetrante
4. Eliminabilidad del emulsionante

Verificación de Equipo
Hay controles de rutina que deben realizarse en el equipo que se utiliza en el proceso de
PT. Incluyen, entre otros, los siguientes:
1. Luces negras: para intensidad, condición del filtro, bombilla y reflector.
2. Medidores de luz, blanco y negro: para la funcionalidad y el estado de calibración. Algunos
códigos requieren que estos medidores se calibren periódicamente; esto generalmente lo
hace el fabricante del medidor.
 FIGURA 4-20 Paneles chapados agrietados.

TABLA 4-2 Pruebas recomendadas y frecuencia de rendimiento

Prueba Frecuencia
Rendimiento del sistema Diario
Contaminación penetrante Diaria
Contaminación del revelador (acuoso: soluble y suspensión) Diario
Condición del revelador (seco) Diario
Presión de pulverización de agua Cada Turno
Temperatura de pulverización de agua Cada Turno
Intensidad de luz negra Diaria
Reflectores de luz negra, filtros y bombillas Diariamente
Limpieza del área de inspección Diaria
Concentración de emulsionante (hidrofílico) Semanal
Sensibilidad a los penetrantes Semanal
Brillo fluorescente Trimestral
Eliminación de penetrantes Mensual
Emulsionante removible Mensualmente
Contenido de agua emulsionante (lipofílico) Mensual
Temperatura del horno de secado Trimestral
Calibración del medidor de luz Semestralmente
 3. La temperatura del horno de secado, para asegurar que esté dentro del rango especificado.
4. El agua utilizada para la eliminación: temperatura y presión.
5. Manómetros, cuando se utiliza aire comprimido para la aplicación de penetrantes,
emulsionantes y reveladores.

X. VENTAJAS Y LIMITACIONES

Las principales ventajas de las pruebas penetrantes incluyen:

Portabilidad
Costo (económico)
Sensibilidad
Versátil: prácticamente cualquier material sólido no poroso puede inspeccionarse. Efectivo
para la inspección de producción.
No destructivo
Las limitaciones incluyen:
Solo se pueden detectar discontinuidades abiertas a la superficie de la muestra de prueba.
Hay muchas variables de procesamiento que deben controlarse
Efectos de variación de temperatura Condición y configuración de la superficie La
preparación de la superficie es necesaria El proceso suele ser desordenado

XI. GLOSARIO DE TÉRMINOS

DE PRUEBA DE
PENETRANTES
Adhesión: la tendencia del penetrante a adherirse a la superficie
Unidad Angstrom (Å): una unidad de longitud que se puede usar para expresar la longitud
de onda de electromagnética
radiación (es decir, luz). Una unidad angstrom es igual a 0.1 nanómetros (1 nm
= 10–9 m).
Fondo: la superficie de la parte de prueba contra la cual se visualiza la indicación. Puede
sea la superficie natural de la parte de prueba o el recubrimiento revelador en la superficie.
Luz negra: radiación electromagnética en el rango de longitud de onda casi ultravioleta
(315–400 nm, 3150–4000 Å).
Filtro de luz negra: un filtro que transmite radiación casi ultravioleta mientras absorbe otros
longitudes de onda
Sangrado: la superficie del penetrante atrapado en discontinuidades para formar
indicaciones.
Blotting: revelador que absorbe penetrante de una discontinuidad para acelerar el sangrado.
Portador: un líquido, ya sea acuoso o no acuoso, en el que los materiales de examen
penetrante
están disueltos o suspendidos
Limpio: libre de contaminantes.
Cohesión: la acción intermolecular mediante la cual los elementos de un penetrante se
mantienen unidos.
Contaminante: cualquier sustancia extraña presente en la superficie de prueba o en el
examen materiales que afectan negativamente el rendimiento de los materiales penetrantes.
Contraste: la diferencia de visibilidad (brillo o coloración) entre una indicación
y el fondo
Relación de contraste: la relación de la cantidad de luz reflejada o emitida entre un
penetrante y un fondo (generalmente la superficie de prueba). La relación de contraste para
el contraste de color visible penetrantes es 6: 1; Es 40: 1 para penetrantes fluorescentes.
Desarrollador: un material que se aplica a la superficie de prueba para acelerar el sangrado
y mejorar el contraste de las indicaciones.
Revelador acuoso: una suspensión de partículas de revelador en agua.
Revelador, polvo seco: un polvo fino y de flujo libre que se usa como se suministra.
Revelador, película líquida: una suspensión de partículas reveladoras en un vehículo que
deja un película de resina / polímero en la superficie de prueba después del secado.
Revelador, no acuoso: partículas de revelador suspendidas en un vehículo no acuoso antes
a la aplicación
Desarrollador soluble: un desarrollador completamente soluble en su portador (no una
suspensión de polvo en un líquido) que se seca hasta un recubrimiento absorbente.
Tiempo de desarrollo: el tiempo transcurrido entre la aplicación del desarrollador y el
examen de la parte.
Tiempo de drenaje: la porción del tiempo de permanencia durante el cual el exceso de
penetrante o emulsionante desagües de la parte.
Horno de secado: un horno utilizado para aumentar la velocidad de evaporación del agua de
enjuague o un vehículo revelador acuoso a partir de piezas de prueba.
Tiempo de secado: el tiempo requerido para que una parte desarrollada limpia, enjuagada o
húmeda se seque.
Tiempo de permanencia: el tiempo total que el penetrante está en contacto con la
superficie de prueba, incluido el tiempo requerido para la aplicación y el tiempo de drenaje.
Tiempo de emulsificación: el tiempo que se le permite a un emulsionante permanecer en la
parte para combinar con la superficie penetrante antes de la extracción.
Emulsionante: un líquido que interactúa con una sustancia aceitosa para que sea extraíble.
Emulsionante, hidrófilo: un líquido a base de agua utilizado en el examen penetrante que
interactúa con el aceite penetrante, lo que lo hace extraíble al agua. Emulsionante, lipófilo:
un líquido a base de aceite utilizado en pruebas de penetración que interactúa con
el aceite penetrante, lo que lo hace extraíble al agua.
Grabado: la eliminación del material de la superficie por métodos químicos o
electroquímicos.
Evaluación: una revisión para determinar si las indicaciones cumplen con los criterios de
aceptación especificados.
Indicación falsa: una respuesta no atribuida a una discontinuidad o condición de objeto de
prueba (generalmente causado por un procesamiento incorrecto o incorrecto de END).
Familia: una serie completa de materiales penetrantes necesarios para el desempeño de un
penetrante examen; generalmente del mismo fabricante.
Foot-candle (fc): iluminación en una superficie de 1 ft2 de área, sobre la cual se distribuye
uniformemente un flujo de 1 lm (lumen). Es igual a 10.8 lm / m2.
Enjuague de inmersión: un medio para eliminar el penetrante de la superficie, en el que se
sumerge la parte de prueba en un tanque de agua o removedor. Indicación no relevante: una
indicación causada por una condición relacionada con el objeto de prueba forma o diseño
que atrapa al penetrante pero no es rechazable.
Sobreendulsificación: tiempo de emulsión excesivo que puede provocar la eliminación de
penetrante de discontinuidades.
Extracción excesiva: uso demasiado prolongado y / o demasiado vigoroso del líquido
eliminador que puede provocar La eliminación del penetrante de las discontinuidades.

Penetrante: una solución o suspensión de tinte (visible o fluorescente) que se utiliza para
detección y evaluación de discontinuidades de rotura de superficie.
Bloque de comparación de penetrantes: una muestra intencionalmente defectuosa que
tiene áreas adyacentes para la aplicación de diferentes materiales penetrantes para que una
comparación directa de su efectividad relativa se puede obtener.
Penetrante, postemulsificable: un penetrante que requiere la aplicación de un
Emulsionante para que el exceso de superficie penetrante sea lavable con agua.
Penetrante, solvente removible: un penetrante tan formulado que la mayor parte del exceso
de superficie el penetrante puede eliminarse limpiando, con el resto de los rastros
penetrantes de la superficie extraíble limpiándolo con un paño o material similar ligeramente
humedecido con un removedor de solventes.
Penetrante, visible: un penetrante que se caracteriza por un color intenso, generalmente
rojo.
Penetrante, extraíble con agua: un penetrante con un emulsionante incorporado.
Postemulsificación: la aplicación de un emulsionante separado después de la penetración
hora.
Post-limpieza: la eliminación de materiales de prueba penetrantes residuales de la parte de
prueba después de La prueba de penetración ha sido completada.
Limpieza previa: la eliminación de contaminantes de la superficie de la parte de prueba
para que puedan No interferir con el proceso de examen.
Eliminador de solventes: un líquido volátil que se usa para eliminar el exceso de penetrante
de la superficie siendo examinado.
Panel TAM: (Fabricación aeroespacial de herramientas) Un panel de prueba controlado
para verificar el sistema actuación
Viscosidad: la propiedad de un fluido que presenta resistencia al flujo de corte (medido
en centistokes).
Mojabilidad: la capacidad de un líquido para extenderse y adherirse a superficies sólida