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2016
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INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
OBJETIVO GENERAL
Al finalizar la asignatura, el alumno estará en condiciones de explicar, describir y analizar los
campos de la metalurgia, establecer las diferencias entre operación y procesos unitarios;
reconocerá las diversas etapas del procesamiento de minerales y la transformación de los
productos.
SUMILLA
La asignatura corresponde al área de formación profesional en el campo de la metalurgia,
siendo de carácter teórico y práctico. El propósito es cognitivo, técnico e instrumental, donde el
alumno desarrolla conocimientos en el cálculo de ingeniería, conceptos generales aplicados en
la metalurgia, estequiometria, procesamiento de minerales, combustibles y procesos de
combustión, refractarios, procesos de tostación, fusión, hidrometalúrgicos y visualizar el campo
laboral.
SEMANA No. 01
SESIÓN 01: Cálculos de ingeniería, unidades y dimensiones, unidad molar.
INTRODUCCIÓN:
Es necesario apoyar estos conceptos familiares de una manera un poco más general y clara,
además se requiere de cierta práctica para desarrollar la habilidad que permita analizar y
resolver los problemas de ingeniería. El ingeniero puede convertirse en un técnico competente
en su profesión mediante el dominio de los procedimientos desarrollados; entonces quizá, él
podría llegar a ser el pionero de algunas otras nuevas.
Este capítulo comienza con una descripción de las unidades, dimensiones y factores de
conversión, y luego se prosigue con la revisión de algunos de los términos, que probablemente
ya son conocidos, tales como:
a) Moles y fracción mol
b) Densidad y peso específico
c) Unidades de concentración
d) Temperatura
e) Presión
UNIDADES Y DIMENSIONES:
El uso de las unidades o dimensiones, junto con los números, requiere de una atención más
cuidadosa de la que probablemente se había dado a los cómputos en el pasado, pero ésta
ayudara a evitar esas experiencias molestas.
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Ejemplo 2:
Si un aeroplano viaja a una velocidad equivalente al doble de la del sonido (aproximadamente
1 100 pies/seg). ¿Cuál será la velocidad expresado en millas por hora (mi/hr)?
Ejemplo 3:
Convertir 400 pulg3/día a cm3/min
Ejemplo 4:
¿Cuáles son las unidades de la constante universal de los gases R, en la ecuación del estado
gaseoso ideal; pV = nRT?
UNIDAD MOLAR:
¿Qué es una mol? Una respuesta satisfactoria sería: una mol está formada por cierto número
de moléculas.
En el sistema CGS una mol contiene aproximadamente 6,02 x 10 23 moléculas; a esto se
denomina 1 mol gramo.
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Unidades Derivadas.- Las unidades para las otras magnitudes físicas pueden ser derivadas de
las unidades básicas o de base y de las complementarias a través de las ecuaciones físicas que
definen a estas magnitudes:
Por ejemplo: La unidad de superficie deriva de la unidad de longitud, mediante la definición:
Superficie = longitud x ancho
Lo que hace que la unidad de superficie sea:
Superficie = 1 metro x 1 metro = 1 m2
Las unidades derivadas de importancia son:
La unidad S I de fuerza se llama Newton (N) y se define como aquella fuerza que produce una
aceleración de 1 m s-2 a una masa de 1 kg. Una unidad más pequeña de fuerza es la dina (g cm s -2)
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que la cantidad total de material es de un orden de magnitud mucho mayor que la del
soluto.
d) Otros métodos de expresar concentraciones, los cuales se conocen bastante bien, son:
molaridad (moles–litro), normalidad (equivalentes/litro), y molalidad (moles/1 000 g de
solvente).
TEMPERATURA:
El concepto de temperatura probablemente se originó a causa del sentido físico del calor o del
frio. Los intentos para ser más específico y cuantitativo dieron lugar a la idea de la escala de
temperaturas y al termómetro – un mecanismo para determinar o medir que tan caliente o fría
se encuentra alguna cosa.
El termómetro que contiene mercurio sellado dentro de un tubo de vidrio, o también el
termómetro de alcohol que se emplea para medir las temperaturas exteriores.
Las temperaturas altas pueden medirse por medio de los mecanismos conocidos con el nombre
de pirómetros que registran la energía radiante que se desprende de un cuerpo caliente.
La temperatura de una sustancia normalmente se mide en grados Fahrenheit o en grados
Centígrados. La escala científica que más se utiliza es la escala Centígrada, en la cual 0° C
corresponde al punto de congelación del agua y 100° C es la temperatura normal de ebullición
del agua.
Estas dos escalas, la Fahrenheit (°F) y la Centígrada (°C), son relativas. Frecuentemente, es
necesario utilizar las temperaturas absolutas en lugar de los valores relativos. La escala absoluta
que está basada en los grados centígrados se llama escala Kelvin, la escala absoluta que
corresponde a los grados Fahrenheit se denomina escala Rankine.
Las relaciones entre las temperaturas relativas y absolutas se establecen matemáticamente
como sigue:
Fahrenheit:
T ( ° F ) =32 ( ° F ) +T (° C)[1,8 (° F )/1(° C)]
Centígrada:
T (° C )=[T ( ° F ) −32(° F )][1(° C)/1,8(° F)]
Rankine:
T ( ° R )=T ( ° F ) [ ]
1 (° R )
1 (° F )
+ 460 ( ° R ) =T ( ° K )[1,8 ( ° R )
1 (° K ) ]
Kelvin:
T ( ° K )=T (° C )
[ ]
1 (° K )
1(° C )
+273 ( ° K )=T ( ° R)[1(° K )/1,8(° R)]
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Además de entender cómo cambiar el valor numérico de una temperatura de una escala a otra,
también deberá tenerse cierto conocimiento de las correlaciones entre las diferencias de
temperaturas unitarias. Por ejemplo, las unidades de capacidad calorífica, las cuales serán
descritas más adelante.
ENERGÍA CALORÍFICA Y CALOR ESPECÍFICO:
La energía calorífica se mide en calorías (cal) o kilocalorías (Kcal). Un kilocaloría es la unidad de
calor que necesita 1 Kg de H2O para elevar su temperatura en 1° C desde 14,5 °C a 15,5 °C.
La unidad del SI es el Joule (J) →1 cal = 4,18 J
El calor específico de es la cantidad de calor necesario para elevar la temperatura de una
cantidad dada de una sustancia por una cantidad determinada. En el sistema S I se expresa en
J/Kg y en el sistema métrico en cal/g °C.
PRESIÓN:
Las presiones, lo mismo que las temperaturas, pueden expresarse tanto en la escala relativa
como en la absoluta: La presión se define como “la fuerza por unidad de área”.
Un cubo de agua contenido en un tanque con un área de 1 pie 2 y cuyos lados miden 1 pie, tiene
una densidad de 62,4 lbm/pie3 y ejerce una presión en el fondo del tanque (además de cualquier
presión ejercida por la atmósfera arriba del agua).
En conclusión, para comprender el significado de la presión y de su medición, se deberá tener
cierta familiaridad con las siguientes definiciones:
a) Presión atmosférica.- La presión del aire y del medio atmosférico que nos rodea el cual
varía día a día.
b) Presión barométrica.- Lo mismo que la presión atmosférica, se denomina “presión
barométrica” debido a que se utiliza un barómetro para medir la presión atmosférica.
c) Presión absoluta.- Una medida de la presión con respecto al vacío total, o sea con
relación a una presión nula.
d) Presión manométrica.- Es la presión expresada como una cantidad medida con respecto
a la presión atmosférica (o con respecto a alguna otra presión de referencia) siendo esta
última menor.
e) Vacío.- Un método de expresar las presiones menores que la presión atmosférica (o con
respecto a cualquier otra presión de referencia).
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Posteriormente se descubrieron los cambios químicos originados por el carbón y el oxígeno del
aire al aplicar a los minerales, siendo el Cu y Pb los primeros metales que se obtuvieron por
reducción.
Como los metales que se encontraban en la naturaleza no bastaban para satisfacer las
necesidades de la humanidad, el paso trascendental en la historia de la metalurgia y la
humanidad fue la utilización del hierro, su tratamiento y obtención por reducción.
Como nuestro país es eminentemente minero, la metalurgia juega un papel importante en el
desarrollo nacional al fomentar la extracción de los metales a partir de sus minerales y dar paso
a la implementación de la metalurgia mecánica con la finalidad de crear industria pesada.
OBJETIVO DE LA METALURGIA.- Las operaciones y procesos metalúrgicos tienen por objeto
extraer los metales a partir de sus minerales y hacer ciertos tratamientos mecánicos, térmicos o
químicos a fin de mejorar sus propiedades.
La metalurgia propiamente dicha se limita a estudiar la elaboración del metal, operaciones y
procesos que comprenden dos fases esenciales: extracción del metal a partir de un mineral, y
afino del producto bruto obtenido.
DEFINICIÓN DE MINERAL.- Los metales muy raramente se encuentran en el estado nativo o
metálico. Generalmente se encuentran en forma de combinaciones químicas frecuentemente
complejas, mezcladas con rocas estériles que se llaman ganga. Este conjunto, más o menos
heterogéneo, de la combinación metálica y de las partes estériles es lo que constituye el
mineral.
Es todo material formado mediante un proceso inorgánico natural que se encuentra en la
corteza terrestre, el cual posee composición química definida y determinadas características
físicas. La metería prima para la extracción de los metales lo constituyen los minerales.
MENA.- En el ambiente minero se denomina mena a un agregado de minerales de ocurrencia
natural, del cual el metal o metales contenidos pueden ser recuperados económicamente.
La mena está constituida por el mineral o minerales útiles que contienen al metal valioso y la
ganga formada por minerales sin valor comercial.
GANGA.- Se llama así al material residual de la mena, es decir, a aquella parte del agregado
mineral que carece de valor económico.
Por regla general la ganga está constituida por agregados minerales del tipo caliza, cuarcita,
pizarras, sílice, etc. Con frecuencia, la ganga constituye una parte tan grande de la masa de la
mena que diluye la concentración del mineral, y por otra parte, sus características pueden ser
tales que hay que separarla mediante un tratamiento preliminar, con el objeto de no perturbar
económicamente la subsiguiente etapa de fusión.
METAL VALIOSO.- El metal o metales que se desea recuperar de las menas o minerales, en
función a su valor económico.
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DIAGRAMAS DE FLUJO.- Las operaciones y los procesos que se utilizan en una planta dada para
la obtención de los metales se ilustran en un diagrama de flujo que viene a ser la
representación gráfica sucesiva de las operaciones y procesos destinados a la producción
metalúrgica.
A continuación se detallan los diagramas de flujo para la producción de acero, plomo, o zinc se
encuentra que algunos pasos son similares a los de la producción del cobre: la tostación
también utiliza en la producción del zinc y del plomo. Es por lo tanto posible una gran variedad
una gran variedad de diagramas de flujo usando combinaciones de una cantidad relativamente
pequeña de diferentes operaciones individuales.
La combinación final de los procesos unitarios para formar un diagrama de flujo completo
depende principalmente de consideraciones económicas: el costo de materias primas y las
condiciones del mercado. Con frecuencia, el mismo metal puede producirse mediante varios
métodos distintos.
Entre las diversas actividades de ingeniería implicadas en seguir al metal desde las capas
terrestres hasta el producto metálico final, podemos delinear a la metalurgia química como el
campo de la metalurgia como se ocupa de la extracción de los metales de sus minerales y de la
refinación de los metales por medio de procesos químicos en una escala industrial.
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INTRODUCCIÓN
PRIMERA UNNIDAD
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TEMA N° 1
ÁREAS DE LA METALURGIA
Convertidor Thomas-Bessemer
Otra forma de flotación es el proceso que pueden emplearse las propiedades magnéticas de los
minerales, esto se puede hacer por medio de imanes ya que estos minerales son ferromagnéticos,
donde atrae al mineral dejando intacto a la ganga.
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CONCENTRACIÓN
Es la separación de los minerales valiosos de los estériles, para obtener un alto contenido de la parte
valiosa que puede ser comercializado en el procesamiento de las fundiciones.
La concentración puede realizarse por cualquiera de los siguientes métodos:
a. Flotación.-Su aplicación se basa en la diferencia entre las propiedades superficiales de las
partículas. Es el método más importante de concentración y tiene aplicación en la obtención de
concentrados de sulfuros fundamentalmente, de carbonatos, silicatos, óxidos, fosfatos y carbones.
b. Gravimetría.-Consiste en la separación sólido –sólido utilizando la diferencia entre las
gravedades específicas de los minerales. Se utiliza especialmente en la concentración de minerales de
oro, estaño, tungsteno, plata, plomo y otros.
c. Magnetismo.- Método de concentración que utiliza la diferencia entre las susceptibilidades
magnéticas de los minerales.
d. Electrostática.- Se aplica a casos específicos de minerales que pueden ser separados debido a
sus propiedades conductoras de electricidad.
e. Escogido a mano o pallaqueo.- Es el método más antiguo de concentración y consiste como su
nombre lo indica en el escogido a mano o mediante la ayuda de aparatos, de un mineral valioso
aprovechando su diferenciación en color, brillo, fluorescencia, etc., de los minerales estériles.
LA MINERÍA Y LA METALURGIA
Para producir o concentrar un mineral se necesita un esfuerzo conjunto del geólogo, minero, metalurgista
y del laboratorio de análisis.
El geólogo.- Realiza las exploraciones, evalúa las reservas y controla la calidad del mineral explotado.
El minero.- Realiza la extracción y transporte del mineral.
El metalurgista.- Realiza el enriquecimiento ó concentración de minerales, logra que sea comerciable de
acuerdo a la demanda del mercado.
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IMPORTANCIA DE LA METALURGIA.
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- Porque es menos costoso transportar a las fundiciones concentrados de sulfuros valiosos que
transportar mineral pobre. Por ejemplo: Para transportar 100 toneladas de mineral con 5% de zinc,
se necesita: 5 volquetes de 20 toneladas de capacidad cada uno. Para transportar 10 toneladas de
concentrado de zinc con 50%, se necesita: 1 volquete de 10 toneladas de capacidad.
CONCENTRACIÓN DE MINERALES
GLOSARIO DE TÉRMINOS
*Aleaciones: Son materiales metálicos que constan de varias sustancias mezcladas, en donde al menos
una de ellas es una sustancia metálica.
*Aleaciones no Ferrosas: La aleaciones ferrosas tienen al hierro como su principal metal de aleación,
mientras que las aleaciones no ferrosas tienen un metal distinto del hierro, como: Aluminio, Magnesio,
cobre, Níquel, entre otros.
*Caracterización de los materiales: es el establecimiento de las propiedades físicas (como
propiedades eléctricas y magnéticas, dilatación y conductividad térmica, etc.), Propiedades mecánica
(elasticidad, resistencia, dureza, ductilidad, resistencia a la fatiga),etc. de un material para determinar sus
posibles aplicaciones.
*Ciencia de los Materiales: Ciencia que investiga la relación entre la estructura y las propiedades de los
materiales.
*Estructura Atómica: Cómo está conformado el átomo de un material, esta estructura nos permite
interpretar las semejanzas y diferencias entre las propiedades químicas de los elementos.
*Estructura Molecular: es la disposición tridimensional de los átomos que constituyen una molécula.
*Industria Metal-Mecánica: Industria abocada a la creación de productos a partir de diferentes tipos de
materiales.
*Industrias Metalúrgicas: Industrias dedicadas a procesos de elaboración de materiales y de productos
fabricados con éstos.
* Industria Minero-Metalúrgica: Industria minera dedicada a la extracción de elementos y minerales de
los cuales se obtiene metales.
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*Industria Petroquímica: Industria dedicada a la extracción de sustancias química que son
producidas por combustibles fósiles. Ejemplo de estas sustancias son: el metano, el propano, el butano,
la gasolina, etc.
*Ingeniería Industrial: Ingeniería que determina, diseña, especifica y analiza los sistemas ya sea
productivos o de servicios para poder y evaluar sus resultados.
*Materiales Cerámicos: materiales no metálicos que se forman por acción del calor tal como arcillas
tradicionales utilizadas en alfarería, ladrillos, azulejos, como también cemento y vidrio, entre otros.
*Materiales Compuestos: son materiales de ingeniería, como resinas epoxi, poliester, acrílicas, etc. que
son combinaciones de materiales diversos.
*Materiales Refractarios: materiales que pueden soportar temperaturas extremadamente altas sin
perder su solidez, como los materiales cerámicos.
*Metales: materiales caracterizados por ser buenos conductores del calor y la electricidad. Ej: acero
inoxidable, aluminio, bronce, oro, plata, etc.
*Metalurgia Extractiva: Procedimientos para separar el mineral requerido, del material sacado de la
mina, y los procedimientos de elaboración de metales a partir de los minerales.
*Metalurgia Mecánica: disciplina que se dedica al estudio y comprensión de los fenómenos de esfuerzo
y deformación de los cuerpos metálicos.
*Minerales: Sustancias naturales e inorgánicas que forman parte de la corteza terrestre (oro, plata,
cobre, zinc, etcétera).
*Polímeros: compuestos orgánicos conformados por macromoléculas, que son la unión de moléculas
más pequeñas llamadas monómeros. Ej: polietileno, poliestireno, polipropileno.
Compuestos orgánicos: combinaciones del carbono con los demás elementos de la tabla Periódica.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
TAMICES
Se tratará de explicar, para quién no tiene la profesión de analista o laboratorista, el tema de los
tamices utilizados corrientemente en las operaciones de separación o clasificación de partículas por
tamaño realizadas en el laboratorio.
Me referiré solamente a los tamices circulares para minerales que han de ser empleadas de acuerdo a
la norma ASTM, Tyler y equivalentes, de ocho pulgadas (20,3 cm) de diámetro, que son los más
comúnmente utilizados. El término minerales se refiere a que están diseñados para la separación de
partículas secas, aunque se pueden utilizar con suspensiones de sólidos en agua. ASTM son las
siglas de la American Society of Testing Methods. Tyler fue un investigador de la molienda que
desarrolló su actividad en la primera mitad del siglo XX en los Estados Unidos.
La otra norma internacional utilizada que es muy semejante a la ASTM es la llamada ISO;
International Organization for Standardization que tiene sede en Ginebra, Suiza. En la figura Nº 1 se
observa un típico tamiz normalizado ASTM en este caso de bronce, que este caso la malla
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metálica es de luz muy pequeña, es decir de trama muy cerrada. En la Figura Nº 2 se muestra otro
igual de acero inoxidable también de una malla muy fina.
La Figura Nº 3 presenta lo que se denomina un juego de tamices, es decir que vienen preparados
para apilarlos de forma de que el de malla más abierta quede arriba, y de esa manera al colocar una
muestra en la parte superior y luego de un tiempo de zarandeado, quede clasificada en distintas
fracciones.
Lo que pasa por la malla más fina se recoge en una base ciega que se ve en la figura Nº 4.
Obsérvese que en el juego de tamices de dicha figura Nº 3, que en este caso son de acero
inoxidable, la malla metálica del de más arriba es bien abierta. Es frecuente armar trenes de cuatro
a ocho tamices, y existen equipos de zarandeo o vibratorios, según el tipo y tamaño de partículas a
separar, que efectúan la separación mecánicamente. Con ello se consigue, no sólo facilitar la tarea
del operador, sino también estandarizar el proceso.
Se entiende por luz de malla la distancia del lado de cada cuadrado libre que forma el tejido de una
malla cuadrada, o el diámetro de los orificios de una plancha cribada con agujeros circulares. Aquí
nos referiremos solamente a las mallas hechas con alambres que forman agujeros cuadrados, es
decir lo que comúnmente se llama malla cuadrada. Se necesitan dos parámetros para definir una
malla; uno es la luz de malla y la otra la superficie abierta, que se mide como la proporción de la
superficie total de la malla que queda libre, o sea que no forma parte de la estructura de hilos o
alambres, Figura Nº 5, en la que se marca con anaranjado la luz de malla.
De esa forma lo que se define como número de malla, que en estos tamices normalizados se
denomina número de mesh utilizando la palabra mesh que dignifica malla en inglés, es la cantidad
de hilos por pulgada lineal que tiene la malla, pero manteniendo constante la superficie abierta, que
en ASTM es del 60%.
Es decir que cuanto más grande es la malla más fina deberán ser los hilos. Una descripción típica de
un tamiz puede ser la siguiente: Nº 40 (425 µm) Normalizado 425 µm. variación permitida de abertura
promedio ±19 µm. Tolerancia permitida no más del 5% de la abertura nominal: 471 µm. diámetro
nominal de alambre: 0,28 mm.
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INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
ELECCIÓN DE UN TAMIZ
Para poder elegir el tamiz necesario y para optar por alguna opción en caso de no poder conseguir o
no existir en el mercado el que se necesita, se da a continuación una tabla que correlaciona los
números de mallas y la apertura de malla en tres sistemas distintos de normas utilizados
internacionalmente. La norma ASTM correspondiente a los tamices es la E – 11, y la ISO es la 3310 –
1.
ASTM son las siglas de American Society of Testing Methods, (lo de American es en realidad una
usurpación que hacen los estadounidenses del gentilicio de todo un continente).
Cabe aclarar que en inglés se usa el término test para el conjunto de conceptos que nosotros
llamamos análisis, determinación y ensayo. Análisis es la separación de una muestra en todos sus
componentes, determinación se refiere a uno solo de ellos, y ensayo es una prueba que se le hace a
un material para medir sus propiedades. Por ejemplo se puede hacer la determinación de arsénico,
antimonio que contiene una mineralización, el análisis de todos los componentes; plomo, zinc, cobre,
plata, insolubles, etc., y ensayar su disolución en un sustrato a lo largo del tiempo.
0,595 30 28 —
0,600 — — 25
0,707 25 24 —
0,710 — — 22
0,841 20 20 —
1,00 18 16 16
1,19 16 14 —
1,20 — — 14
1,41 14 12 —
1,68 12 10 10
2,00 10 9 8
TEMA N° 2
ELEMENTOS DE TEORÍA DE MUESTREO
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INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
Cuando el lote de material a muestrear está mezclado uniformemente (es homogéneo), el error de
muestreo se reduce a un mínimo. Este error de muestreo, que se denomina error fundamental,
se puede calcular conociendo las características del material a muestrear.
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Muestreo manual
1. Coneo y cuarteo (Pala y cucharon): Es probablemente el más viejo de todos los métodos de muestreo
probabilístico. También se le llama cuarteo cornisa, ya que se originó en las minas de estaño de
Cornwall. Se ha empleado con lotes de hasta 50 toneladas, pero en la actualidad su uso se ha
limitado a lotes de mesón de una tonelada con materiales a –50 mm.
Los pasos típicos a seguir para llevar a cabo este procedimiento son tres:
El material se extiende en una placa lisa de fierro o una superficie de concreto fácil de limpiar. Se
apila en forma cónica colocando cada palada exactamente en el ápex. Esta operación se repite 2 o 3
veces con el propósito de dar a las partículas una distribución homogénea respecto a un eje de
revolución, esto es, homogeneidad giratoria o simetría respecto al eje vertical.
El material se distribuye por medio de una pala para formar, primero, un cono truncado y, después, un
pastel circular plano, respetando lo más posible la simetría lograda en el primer paso.
El pastel circular se divide en 4 partes a lo largo de dos diagonales perpendiculares entre sí. Dos
cuartos opuestos se separan como muestra (por ejemplo: A y C o B y D) y el par restante es el
rechazo.
Este método consume mucho tiempo y es costoso, la experiencia muestra que no es más exacto,
más preciso o más barato que el paleo alternado, que logra la misma razón de corte (1/2) con la
misma herramienta (pala o cucharón).
Rifleado
El partidor de rifles, conocido también como partidor de Jones, consiste en un ensamble de un numero
par de chutes, idénticos y adyacentes, normalmente entre 12 y 20.
Los chutes forman un ángulo de 45° o más con el plano horizontal y se colocan alternadamente opuestos
para que dirijan el material a dos recipientes colocados bajo ellos. El material se alimenta por medio de
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El paleo fraccionado es ciertamente el más barato y sencillo de los métodos masivos de muestreo.
Consiste en mover el lote por medio de una pala manual o mecánica, separando una muestra
formada por una palada de cada N, logrando una relación de corte = 1/N
1. Paleo fraccionado verdadero: Las paladas extraídas de un lote se depositan en la parte superior
de N distintos montones, los cuales al terminar con el lote “L”, se convierten en N muestras
potenciales idénticas de igual volumen.
2. Paleo fraccionado degenerado: Cada enésima palada se deposita en el montón n°1 y el resto,
paladas del ciclo, se depositan en el montón n°2 por lo tanto, el montón n°1 es la muestra
predeterminada y el montón n°2 es el rechazo predeterminado.
Paleo alternado
Es un paleo fraccionado caracterizado por N=2 y una relación de muestreo t = 1/2. EN este método
existe la posibilidad de una desviación cuando se muestrean gruesos, ya que una porción (mayor o
menor) de ellos puede quedar en una de las fracciones.
El rango de uso del paleo fraccionado es diferente si se maneja por medio de palas manuales o
mecánicas.
Para palas manuales:
Naturaleza del material: solidos secos, húmedos o incluso pegajosos.
Tamaño máximo de partícula: rara vez se usa para fragmentos más gruesos de 100 mm (4”)
Peso del lote: hasta de algunas toneladas
Peso de la muestra: el paleo alternado puede implementarse y suministrar muestras tan pequeñas
como un gramo ( por medio de espátulas químicas)
Capacidad de la pala: menos de M/30*N
Para palas mecánicas:
Naturaleza del material: solidos secos, húmedos o incluso pegajosos.
Tamaño máximo de la partícula: hasta de 250 o 300 mm.
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Muestreo automático
Este tipo de muestreo es el que emplea dispositivos movidos mecánicamente en forma continua o
intermitente para extraer incrementos que se reúnen para formar la muestra.
Cuando el equipo está bien instalado y tienen un mantenimiento y supervisión de su operación
adecuada produce muestras prácticamente sin desviación, pero su característica autónoma, tiende a
ser descuidado, lo cual genera los siguientes problemas:
1. Modificación de los bordes del cortador por deformación o incrustaciones.
2. Depósito de material dentro del cortador que se desprende esporádicamente.
3. Captación de salpicaduras o escurrimientos ajenos al flujo.
4. Bloqueo en la trayectoria o cambios en la velocidad por materiales acumulados.
5. Fallas en los interruptores cuando son equipos intermitentes.
En algunas plantas se instalan torres de muestreo, en las cuales se realizan operaciones de muestreo
y trituración alternadas para obtener la muestra final de manera automática y sin la intervención
humana. Hay que hacer notar algunos errores que se pueden presentar desde el diseño de estos
aparatos hasta su uso:
1. Falta de tolvillas amortiguadoras y alimentadores de flujo constante entre las etapas de trituración
y muestreo.
2. Relaciones de muestreo demasiado elevadas.
3. Modificaciones por uso.
4. Modificaciones posteriores sin considerar la filosofía original y las consecuencias de dichas
modificaciones.
Divisores sectoriales
Para muchos trabajos de pruebas y algunos analíticos, es necesario tener varias muestras iguales
entre si. En forma manual se pueden obtener por paleo fraccionado, pero requiere de mucho tiempo y
cuidado, por lo que es mejor emplear dispositivos mecánicos, que, en este caso, se les llama
divisores sectoriales.
Los divisores sectoriales son dispositivos que pueden tener dos arreglos:
1. Alimentador giratorio, partidores y recipientes estacionarios.
2. Partidores y recipientes giratorios y alimentador estacionario.
En la siguiente figura se muestra un ejemplo del primer caso.
Estos divisores pueden generar un numero grande de partes iguales o, cuando así se requiera, se
pueden obtener fracciones mayores o menores, ya que sea por acumulación de partes menores o por
la instalación de recipientes de diferente tamaño y pueden manejar material seco y pulpas.
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INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
En general se puede estimar que la ley de una muestra tiene una distribución normal o Gausiana
que tiene la forma:
A partir de aquí se obtiene la función continua de probabilidad o función densidad en la que el área
bajo la curva es igual a la probabilidad P.
En particular se cumple que:
Sí:
X1 = -σ y X2 = +σ ➨ P(-σ < X > +σ) = 0,67
X1 = -2σ y X2 = +2σ ➨ P(-2σ < X > +2σ) = 0,95
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INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
La ecuación de Pierre Gy determina la varianza del error fundamental para una muestra de peso
mg.
Donde:
S = Desviación estándar de la distribución ag
2
σ (ag) = Varianza de la distribución de ag
ãg = Media de la distribución de ag
C = Constante característica del material, que se expresa en [g/cc]
d = Tamaño de la partícula más grande del lote a ser muestreado. En planta es igual al
tamaño en [cm.] que retiene el 5% de la mena.
Donde:
f = Factor de forma de los fragmentos, 0<f<1. Para menas típicas
f = 0,5. Para menas de metales preciosos f = 0,2.
M = Factor de composición mineralógica en [gr./cc.].
l = Factor de liberación de los minerales, adimensional. Varía de 0, si todos los fragmentos tienen la
misma composición mineralógica (homogenización perfecta), a 1 si existe liberación completa, es
decir, todo los fragmentos son de mineral o ganga.
g = Factor de distribución de tamaño, adimensional. Varía entre 0 y 1. Para menas sin
clasificación vale 0,25 y para material clasificado vale 0,5 o más.
Donde:
ã = Ley del mineral en fracción.
r = Densidad media del mineral valioso.
t = Densidad media de la ganga.
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INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
Donde:
l = Factor de liberación de los minerales.
d = Tamaño de la partícula más grande.
L = Tamaño práctico de liberación de los granos de mineral o minerales en [cm].
TÉCNICAS DE MUESTREO
Ejemplo:
1. Con la muestra de 400 [gr] se forma un cono, el que se divide en 4 partes, después de
aplastarlo;
3. Con la nueva muestra, se forma otro cono, y se repite el procedimiento hasta obtener una
muestra de 53[gr].
30
INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
Ejemplo:
2. El contenido del recipiente que no ha sido descartado, se vuelve a verter sobre el cortador y se
repite el proceso hasta obtener la muestra de tamaño deseado.
c. Reductor de Triángulos: Funciona en forma similar al cortador de riffles, pero la división se realiza
mediante obstáculos de forma triangular ubicados sobre una superficie plana y la eliminación de las
fracciones por ranuras en la superficie. Reduce la muestra a 1/16 por pasada.
31
INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
d. Divisores Rotatorios: Existen varios tipos, pero su función es obtener la muestra a través
de la rotación de un dispositivo mecánico.
a. Grab Sampling: En este método las muestras se obtienen mediante una pala u otro
dispositivo, de acuerdo a un esquema fijo o aleatorio, desde la superficie del mineral, se aplica en
cualquier tipo de mineral a granel, barcos, etc., tiene poco uso debido a que tiene un gran error
asociado.
Ejemplo:
1. De la muestra de 400 (gr), se toman pequeñas porciones a distintas posiciones de la masa total.
32
INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
b. Muestreo con Tubos: Las muestras se obtienen insertando un tubo ranurado en el material el
cual es rotado para cortar y extraer una muestra. Es aplicable a materiales de granulometría fina,
húmeda o seca, en pilas de almacenamiento, silos, carros de ferrocarril o camiones.
c. Muestreo con Pala: Durante la transferencia manual del material, se extrae una palada a
intervalos especificados (2a, 5a, 10a, 20a). El método funciona mejor para materiales de
granulometría fina.
MUESTREO INCREMENTAL
Se refiere a los procedimientos para obtener muestras primarias por métodos periódicos, generalmente
desde un transportador (correas, canaletas, etc.).
Los errores asociados con la obtención de muestras (incrementos) desde transportadores en
movimiento, son función de la falta de uniformidad de la corriente por efectos de segregación por
densidad y estratificación por tamaño.
Estos pueden originarse en buzones o pilas desde donde se alimenta a la correa o durante el
transporte (por vibraciones en la correa).
El material de alimentación a la correa puede estar estratificado en composición debido a un mezclado
insuficiente cuando se carga al buzón o pila. Esto será particularmente evidente en sólidos con un
amplio rango de tamaños y densidades, los finos y minerales de alta densidad tenderán a sedimentar
acumulándose en el fondo de la correa.
En el caso de las pulpas, éstas se segregarán como resultado de la variación en las velocidades de
las partículas, con las más grande y densas sedimentando al fondo de la corriente.
El muestreo de corrientes de sólidos y pulpas se basa en que toda la corriente es desviada por un
intervalo especificado de tiempo, para la obtención de la muestra. El método preferido para una
mejor exactitud es muestrear desde la descarga del transportador.
Una técnica alternativa es usar un cortador fijo, que tome una porción de la corriente para el muestreo.
Si bien este método es más simple, no representa la corriente completa, por lo que la simplicidad es
anulada por la falta de confiabilidad.
El Muestreo Incremental se llama también Estratificado, que es el término que describe el flujo de
material con segregaciones a lo largo del transportador. Un plan para muestreo incremental debe
tomar en cuenta el grado de estratificación de la corriente.
La teoría del muestreo puede emplearse para resolver el problema de cantidad de muestra y el
intervalo de tiempo entre incrementos, de modo que la muestra final sea representativa del total.
33
INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
b. Estratificado en base a peso constante: Se usa la señal de masa integrada de una balanza
de correa u otro dispositivo para activar el cortador de muestra cuando una masa
predeterminada ha pasado por el sistema. Este método se emplea cuando el flujo de material es
irregular y el peso se puede medir con exactitud suficiente para asegurar que se lograran muestras
confiables de acuerdo al flujo másico.
c. Estratificado aleatorio: Se realiza eligiendo un intervalo aleatorio para la operación del cortador.
Este método se usa cuando ocurren variaciones periódicas del flujo másico o del parámetro a
medir y se incurriría en error si se tomaran muestras correspondientes a la periodicidad de la
variación.
De estos 3 métodos el más utilizado es el basado en el tiempo constante, basado en el supuesto que
el flujo de material es controlable a una velocidad constante. La selección del método de muestreo
incremental está gobernada por las circunstancias encontradas de modo de minimizar errores
sistemáticos de muestreo, tomando en consideración las fuentes de error que pueden influenciar la
posibilidad de errores sistemáticos.
b. Corte con Correa Rotacional: El cortador se mueve en una trayectoria con forma de arco, de
modo que la corriente completa está dentro del radio del arco.
34
INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
Cualquiera sea el tipo de muestreador en general debe cumplir las siguientes condiciones:
• Debe tomar la corriente completa de material en cada punto de la trayectoria y debe pasar a
través de toda la corriente.
• Debe tener lados paralelos y moverse en ángulo recto a la corriente de material.
• La abertura debe tener un ancho por lo menos de 4 veces mayor que la partícula más grande del
material a muestrear.
• La velocidad a través de la corriente debe ser constante y de una magnitud tal que altere lo
menos posible el flujo de material.
35
INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
TEMA N° 3
GRANULOMETRÍA:
La granulometría, de "gránulo" (pequeño grano), trata de los métodos de medición del tamaño de un
grano y por extensión de una población de granos.
Se entiende por "grano" en sentido general a un trozo de materia sólida, esférica o no, que se
encuentre en un fluido inmiscible. Un "grano" puede ser no solamente un grano de mineral o de polvo
(limo), una partícula sólida de ceniza en un humo, etc.
Se entiende por tamaño, una dimensión característica del grano, en general una longitud. Si se trata
de un grano esférico, se tomará evidentemente como dimensión de su tamaño su radio o su
diámetro. Para una partícula fuertemente irregular, es a veces difícil definir un tamaño
equivalente que sea satisfactorio desde el punto de vista físico.
36
INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
En lo que sigue se supondrá que la escogencia del diámetro equivalente ya está realizada, y por lo
tanto se supondrá que los granos son esféricos, o por lo menos que estén perfectamente representados
por granos esféricos.
Donde:
F(x): % de peso que pasa la malla x
K100: Tamaño pasa a 100% si la función fuera recta .
m: Ángulo de la recta en papel log-log (pendiente)
La forma habitual de representar la distribución de Gates-
100
log F(x) =mlogx + log m
K 100
37
INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
El modelo Kuz-Ram presentado en esta sección es el realizado por Cunningham (1983) y se ha usado
extensivamente alrededor del mundo. Este modelo se usa en el Sabrex de ICI entre otros módulos. Se
basó en publicaciones rusas antiguas que desarrollaron una relación simple entre los parámetros de
tronadura y el tamaño medio de fragmentación. Este trabajo ruso ganó considerable credibilidad del
mundo occidental después que se encontró que concordaba muy estrechamente con modelos de
fragmentación basados en la teoría de crecimiento de grietas.
El nombre de Kuz-Ram es una abreviación de los dos principales contribuyentes a las ecuaciones que
forman la base del modelo: Kuznetsov y Rosin-Rammler.
( )
n
x
−
xc
R=e
38
INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
( )
Ln Ln
1
R
=nLn( x )−nLn( x c )
Luego, si el logaritmo natural doble del inverso de la proporción de material retenido en un tamiz de
tamaño x se plotea contra el logaritmo natural del tamaño, la curva resultante debe ser lineal, con una
pendiente igual al índice de uniformidad n y con una intersección igual a –nLn(x c).
La importancia de los parámetros de Rosin-Rammler (x c y n) se puede describir con referencia a 3 curvas
hipotéticas de distribución de tamaño. Con referencias a las curvas A y B, se puede ver que el aumento
del valor del tamaño crítico xc, hace a la distribución de tamaño más gruesa, pero la curva permanece
esencialmente paralela (si se plotea en un papel Rosin-Rammler, las líneas que representan estas
distribuciones deben tener la misma gradiente). Variando los valores de x c, por lo tanto, simplemente
hace a la distribución de material más gruesa o más fina. Un aumento general en la energía del
explosivo (o factor de carga) al reducir el espaciamiento se debe esperar mover la curva de distribución
de tamaño en esta forma para producir una pila más fina a través del rango completo de tamaño.
Con referencia a las curvas A y C, se puede ver que al aumentar el índice de uniformidad n, tiene el
efecto de cambiar la pendiente de la curva. El disminuir la pendiente significa que el material se hace
más grueso en el extremo superior y más fino en el inferior de la curva de distribución de tamaño. El
cambiar n cambia por lo tanto el ancho de la distribución de tamaño, o la uniformidad en el tamaño de la
partícula producido por la voladura. El movimiento que tienda a producir concentraciones focalizadas de
energía del explosivo, más que una distribución uniforme de energía (o sea, cambiar de un hoyo de
pequeño diámetro con una columna larga de explosivo a un hoyo de gran diámetro con una columna
corta de explosivo) se puede esperar que baje el n ya que la región de roca próxima a la columna corta
de carga se quebrará más fina, mientras que el material adyacente a la columna larga del taco recibirá
poco quebrantamiento.
LA ECUACIÓN DE KUZNETSOV.
Esta proporciona una estimación del tamaño medio de partícula de roca después de la voladura, y es la
siguiente:
( )
0. 8 1
V0 6
x 50=A Q
Q
donde x50 es el tamaño medio del fragmento, A es el factor de roca, V 0 es el volumen de roca quebrado
por hoyo y Q es la masa de TNT que es equivalente en energía al de la carga de cada hoyo.
La ecuación de Kuznetsov, por lo tanto, establece que el tamaño medio de partícula de una voladura
depende de las propiedades de la roca y del explosivo.
El término (V0/Q) representa el inverso del factor de carga equivalente. La ecuación, por lo tanto, indica
que el tamaño medio de la partícula disminuye casi linealmente con el aumento del factor de carga: a
medida que el factor de carga aumenta el tamaño medio de partícula disminuye. La ecuación también
sugiere una débil dependencia del peso del explosivo por hoyo. Esto sugiere que la ecuación diferencia
entre diámetros de hoyos grandes y pequeños. Diámetros de hoyos pequeños producirán una pila de
material más fino en virtud de la distribución mejorada de energía. Por ejm., un factor de carga de 0.35
kg/m3 producirá un tamaño D 50 de 51.4 cm en un material con factor de roca de 10 con 120 Kg de
explosivo en un hoyo de 100 mm de diámetro. En comparación, el mismo factor de carga en la misma
roca con 230 Kg en un hoyo de 150 mm de diámetro, producirá un tamaño promedio de 57.3 cm. Este
aumento en tamaño con el aumento del diámetro del hoyo (para un factor de carga y tipo de roca fijo)
está de acuerdo con observaciones experimentales.
Después de ajustes a la ecuación de Kuznetsov para permitir la expresión de la potencia en peso
respecto al Anfo, la ecuación se convierte en:
39
INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
( ) ( )
0.8 1
V 115 0 .633
x 50=A 0 Qe6
Qe E
Donde Qe es la masa real de explosivo usada por hoyo, E es la potencia en peso relativo del explosivo
(Anfo = 100%) y el término (115/E) representa un ajuste para la potencia en peso relativo del TNT
respecto del Anfo.
La ecuación de Kuznetsov proporciona una estimación del tamaño medio, o sea, el tamaño del tamiz por
el cual pasa el 50% de la roca. Puesto que la ecuación de Rosin Rammler se puede definir
completamente por un punto de la curva y la pendiente de la línea Rosin Rammler, todo lo que se
necesita después de la determinación del tamaño medio, es una estimación de n en la ecuación de
Rosin Rammler y se puede calcular una distribución completa de tamaño de la pila. Para obtener una
expresión para el cálculo de n, Cunningham (1983) usó la teoría moderna de fracturas para obtener una
relación entre n y los siguientes factores:
1. Exactitud de la perforación.
2. Relación del burden al diámetro de hoyo.
3. Relación espaciamiento/burden.
4. Relación del largo de la carga a la altura de banco.
La aplicación del modelo ha sido extensa, aplicado tanto a datos publicados como a experimentales, y en
general, se ha concluido que predice muy bien los tamaños gruesos pero es menos exacto para las
fracciones más finas. Cunningham subraya que la exactitud es más importante para la fracción gruesa
(sobre tamaño) que para la fracción fina. Las ecuaciones Kuz-Ram posteriormente desarrolladas son:
( ) ( )
0. 8 1
V 115 0 .633
x 50=A 0 Qe6
Qe E
Tamaño medio,
x 50
x c= 1
Indice de uniformidad:
][ ][
0 .5
S
1+
[ ][ ]
0 .1
B B W ABS( BCL−CCL) L0
n= 2.2−14 1− +0. 1
d 2 B Lt H
( )
n
x
−
xc
Fracción retenida, R=e
Tal vez el parámetro más importante en el modelo Kuz-Ram es el factor de roca. Los últimos
desarrollos en la aplicación del modelo usan una ligera modificación al índice de tronabilidad de Lilly
para calcular el factor de roca. Es interesante notar que la tabla que Cunningham usó para calcular el
factor de roca es muy similar al índice de tronabilidad usado por Lilly (1986) con una diferencia
importante – Cunningham le dio mayor importancia a la dureza de la roca. En flujos de lava de grano
fino, por ej., en que el módulo de Young es alrededor de 80 GPa y el UCS es de alrededor de 400 MPa,
la dureza es de 80, comparado con un valor máximo de 10 del índice de Lilly. El factor de roca de
Cunningham, A, se deduce de los datos geológicos de la masa rocosa usando la ecuación:
A = 0.06 (RMD + JPS + JPA + RDI + HF)
Donde RMD es el descriptor de la masa rocosa, JPS es el espaciamiento de las diaclasas verticales,
JPA es el ángulo del plano de diaclasa, RDI es la influencia de la densidad y HF es el factor de dureza.
Los valores para los parámetros de la ecuación del factor de roca se muestran en la tabla siguiente. La
definición de Cunningham de las diaclasas está relacionada con la malla de perforación, y la definición
de sobre tamaño. Esto reconoce claramente los diferentes impactos que un fragmento de 800 mm, por
ej., tendría en una operación de una cantera pequeña comparado con una operación grande de
minería.
PARAMETRO RANKING
Descripción de la Masa Rocosa
(RMD)
Pulvurulento/Quebradizo 10
Diaclasado verticalmente JPS + JPA
Masiva 50
41
INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
La experiencia personal indica que la última ecuación de Cunningham para calcular el factor de roca
sobre estima considerablemente el término. Para preservar las tendencias para estimar el término, se
recomienda que la ecuación se altere simplemente cambiando el valor de la constante 0.06 a 0.04. Este
cambio reduce el valor estimado del factor de roca en un tercio, produciendo, a su vez, una mejor
estimación de la fragmentación que parece describir mejor el funcionamiento de la tronadura en
operaciones de tronaduras en banco.
TEMA N° 4 y 5
POSTULADO RITTINGER, KICK, BOND.
Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de conminución al campo de beneficio
de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energía específica como parámetro
controlante de la reducción de tamaño y granulometría final del producto, en cada etapa de conminución.
En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución se encuentra
estrechamente relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la
etapa correspondiente. Por otro lado, se ha logrado demostrar que en las etapas de chancado y
molienda convencional la energía mecánica suministrada al equipo de conminución supera entre 10 a
100 veces el consumo teórico de energía requerida para crear nuevas superficies; es decir, menos del
10% del total de energía entregada al equipo de conminución es efectivamente empleada en la
fragmentación de las partículas.
Energía suministrada para reducción de tamaño.
Postulados de conminución
Las relaciones entre la energía y el tamaño de partícula han sido expresadas en los postulados de
conminución los cuales en resumen son los siguientes:
1. Postulado de Rittinger
Enunciado en 1867 por Petter Von Rittinger: “La energía requerida para reducir de tamaño es
proporcional a la nueva superficie”
2. Postulado de Kick
Planteado por Frederick Kick en 1885 expreso que: “La energía que tritura un mineral es proporcional al
grado de reducción en volumen de las partículas”
3. Postulado de Bond
Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los resultados experimentales observados
en la práctica, y como industrialmente se necesitaba una norma estándar para clasificar los materiales
según su respuesta a los procesos de conminución, Bond en 1952, postulo una ley empírica que se
denominó la Tercera ley de la conminución:
“La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente proporcional a la
raíz cuadrada de este tamaño, definiéndose el tamaño 80% como la abertura del tamiz (en micrones)
que deja pasar el 80% en peso de las partículas”.
1 1
E B=K B ( − )
√ dp √ dF
Donde:
EB = Consumo de energía específica (kwh/TC), de teoría de Bond.
KB = Parámetro de Bond.
dp = Tamaño 80% pasante del producto (µm).
dF = Tamaño 80% pasante de la alimentación (µm)
Bond definió el parámetro KB en función del índice de trabajo del material, Wi, que corresponde a la
energía necesaria para reducir una tonelada de material desde tamaño teóricamente infinito hasta
partículas que en un 80% sean inferiores a 100 micrómetros. Esto es,
( )
1 1 K
K I =K B − = B
√100 √ ∞ 10
Donde: KB = 10 Wi
10 10
W =W i ( − )
√ P80 √ F 80
Donde:
P80 = dp = tamaño 80% pasante del producto (micrómetros).
F80 = dF = tamaño 80% pasante de la alimentación (micrómetros).
Wi = índice de Trabajo del Material (kwh/ton corta).
W = ÉB = consumo de energía específica (kwh/ton corta), para reducir un material desde un tamaño
inicial F80 a un tamaño final P80.
Definiendo ahora la razón de reducción del 80 % (Rr) como la razón entre las aberturas de los tamices
por las cuales pasarían el 80% del material de alimentación y producto de conminución,
respectivamente, se tendrá:
43
INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
F 80
Rr =
P80
Donde: F80 = Rr * P80
Reemplazando:
10 10
W =W i ( − )
√ P80 √ R r∗F 80
( )
10 W i 1
W= 1−
√ P80 √ Rr
O sea:
W =W i∗
√ 100 √ Rr −1
P80
∗(
√Rr
)
El parámetro W¡ (índice de Trabajo de Bond) depende tanto del material (resistencia a la conminución )
como del equipo de conminución utilizado (incluyendo la malla de corte empleada en el clasificador, para
circuitos cerrados de conminución/clasificación), debiendo ser determinado experimentalmente (a escala
estándar de laboratorio) para cada aplicación requerida.
Durante el desarrollo de su Tercera Teoría de la Conminución, Fred Bond consideró que no existían
rocas ideales ni iguales en forma, y que la energía consumida era proporcional a la longitud de las
nuevas grietas creadas. La correlación empírica efectuada por F.Bond, de varios miles de pruebas
estándar de laboratorio con datos operacionales de Planta, le permitió ganar ventaja con respecto a la
controversia Kick Rittinger, haciendo que su teoría funcionara tanto para chancado como Molienda, con
un error promedio de estimación del ± 20% para la mayoría de los casos estudiados por el autor.
Bond basó su Tercera Ley de la Conminución en tres principios fundamentales, los que a su vez se
basan en mecanismos observados durante la reducción de tamaño de las partículas. Dichos principios
son:
1. Primer Principio: Dado que una partícula de tamaño finito ha debido obtenerse por fractura de
una partícula de tamaño mayor, todas ellas han debido consumir una cierta cantidad de energía
para llegar al tamaño actual. Se puede considerar, entonces, que todo sistema de partículas tiene
un cierto “registro energético" o nivel de energía, correspondiente a toda la energía consumida
para llevar las partículas al tamaño señalado. Solamente una partícula de tamaño infinito tendría
un registro energético igual a Cero (valor de referencia inicial usado por Bond, en el desarrollo de
su Tercera Ley de la Conminución).De aquí resulta que el consumo de energía en la conminución
es la diferencia entre el registro energético del producto y el correspondiente al de la alimentación:
44
INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
1 /2 1/ 2
E B=C B∗( S p −S F )
Reemplazando la superficie específica en términos del tamaño promedio volumétrico superficial (d) y
de los factores de forma superficial (as) y volumétrico (av), resulta:
1 1
E B=K B∗[( 1/ 2
)−( 1 /2 )]
dp df
Donde:
σ S 1 /2
k B=( ) ∗C B
ρS −σ v
En su deducción teórica, Bond no utilizó el tamaño promedio volumétrico superficial, sino que hizo uso
del tamaño 80% pasante (d), denominado P80 al tamaño 80% pasante del producto (micrómetros) y F30
al tamaño 38% pasante de la alimentación (micrómetros)
Entonces:
1 1
E B=K B∗( − )
√ P80 √ F 80
que corresponde a la forma matemática equivalente (ecuación (2.10). desarrollada anteriormente, donde
se demostró además que KB = 10 W¡.
3. Tercer Principio: La falla más débil del material determina el esfuerzo de ruptura, pero la energía
total consumida está controlada por la distribución de fallas en todo el rango de tamaños involucrado,
correspondiendo al promedio de ellas.
Aun cuando Bond extrajo parte de sus ideas de trabajos de investigación desarrollados en el área de
fractura de sólidos, tales como el de Griffith en 1920, su análisis relativo a la conminución debe ser
considerado como de carácter netamente empírico. El objetivo de los trabajos desarrollados por Bond
fue llegar a establecer una metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos de
conminución, y en este sentido, el método de Bond ha dominado el campo por casi 25 años.
Solamente en la última década, han aparecido métodos alternativos que prometen desplazar
definitivamente el procedimiento estándar de Bond, situación que todavía no se ha concretado en
forma generalizada. En realidad, el método de Bond proporciona una primera estimación (error
promedio de ± 20%) del consumo real de energía necesario para triturar y/o moler un material
determinado en un equipo de conminución a escala industrial. No obstante y debido a su extrema
simplicidad, el procedimiento
estándar de Bond continúa aún siendo utilizado en la industria minera para dimensionar chancadoras,
molinos de barras y bolas a escalas piloto, semindustrial e industrial. De acuerdo a los resultados de
innumerables pruebas estándar de Bond a escala de laboratorio, el índice de trabajo promedio para
cobres porfídicos es del orden de 12,73 kwh/ton corta, mientras que para menas porfídicas de
molibdeno es de 12,80; confirmando así la gran similitud en tipos de rocas de estos minerales.
Contrario a esto, la roca andesitica dura presenta un índice de trabajo de 18,253 la roca diorítica.de
20,90; granito, 15,13; y los minerales blandos tales como bauxita, de 8,78; barita, 4,73; arcillas, 6,30;
y fosfatos, 9,92.
45
INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
Tenemos entonces que el Wi es una constante propia del mineral y puede ser expresada por:
10 10
W =W i∗( − )
√ P80 √ F 80
Esta expresión permite calcular la energía necesaria para reducir un material desde un tamaño original F
hasta un producto de tamaño P, si se conoce el Wi.
En este punto es necesario hacer una precisión de lo que se entiende por F y P. En las operaciones de
conminución es habitual que no se tenga un material uniforme de tamaño, por ejemplo, esferas del
mismo diámetro en el alimento. Igualmente, el producto siempre estará constituido por una distribución
granulométrica. Por lo tanto F y P deberán ser tamaños representativos de distribuciones
granulométricas. Por lo cual, Bond eligió el tamaño de partícula correspondiente al 80% acumulado
pasante en la distribución granulométrica.
TEMA N° 6
COMMINUCIÓN.
TRITURACIÓN O CHANCADO.
TEMA N° 7
Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamaño del mineral tratado que es:
1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaños enviados directamente de las minas (rocas de un
máximo de 60”) hasta un producto de 8” a 6”. En este tipo se usan mayormente las chancadoras
de Quijadas o Mandíbula.
2. Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a
productos de 3” a 2”. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono.
3. Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a
fragmentos de 3/4”, 1/2”, 3/8” y 1/4”; los cuales se envían a un molino de barras o bolas según sea
el caso. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono.
47
INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
La selección del tipo y tamaño ideal de una chancadora primaria, es un problema de gran importancia
para el diseño de una planta de chancado. Generalmente, la chancadora primaria es una de la más
grande y más costosa de las unidades de una planta. En la selección se tiene que tener en cuenta los
siguientes factores:
1. Las características del material que va a ser chancado; lo cual involucra la clasificación geológica de la
roca, su estructura física y su resistencia al chancado; es decir suave, medio duro, duro, muy duro y
extremadamente duro.
2. El promedio de capacidad diaria u horaria, las capacidades de laschancadoras deben diseñarse
considerando las diferentes interrupciones, fundamentalmente en el transporte del mineral; por eso se
considera una capacidad de reversa de 25 a 50 %.
3. El tamaño del producto; este tamaño está relacionado con la capacidad. Es usual operar con un radio
de reducción tan grande como sea posible.
4. El tipo y tamaño de los equipos del tajo, tienen importancia en la selección del tamaño de la
chancadora. Los efectos de la voladura, tamaño de las palas y del transporte.
5. Los arreglos en la alimentación, si no hay una buena alimentación sepodrían formar puentes o
campaneos, originando costosos retrasos para limpiar los atoros.
La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria, secundaria y terciaria se debe a los siguientes
factores:
- A la velocidad de alimentación
- Al tamaño del mineral que se alimenta
- A la dureza del mineral
- A la humedad del mineral
- Al tamaño del mineral que se reduce
- Al desgaste de los forros
- A la potencia de trabajo requerido
- Al control de operación
- Insuficiente zona de descarga del triturador
- Falta de control en la alimentación
- Controles de automatización
CHANCADORAS DE QUIJADAS
48
INGENIERÍA METALÚRGICA – METALURGIA GENERAL
El prototipo de la chancadora de mandíbula o de quijadas, actualmente en uso, fue patentado por Blake
en EEUU, conduciendo a una verdadera revolución en la reducción de tamaños de rocas de gran calibre
en gran escala. Constaba, como todavía en los modelos perfeccionados de hoy en día, de un marco o
caja, robusto, de acero fundido o similar, con una cámara de chancado en un lado, formada por una
mandíbula móvil (más hacia el
interior), ambas revestidas con “liners” reemplazables de desgaste de una aleación de alta resistencia al
impacto y a la abrasión. La mandíbula móvil es impulsada por un poderoso mecanismo excéntrico, que
ejerce una presión elevada sobre los trozos de mineral, hasta exceder su límite de ruptura (como se
verá, los trozos de mineral se trituran en realidad, según grietas preexistentes).
El tamaño de la chancadora se expresa en abertura de la boca de alimentación por el largo de la
mandíbula o quijada, de modo que una chancadora de 24” entre mandíbula fija y móvil y de 36” a lo largo
de la mandíbula. Al seleccionar la chancadora apropiada para mineral de un cierto grosor, debe
procurarse que la dimensión mayor de los trazos no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre
quijadas.
La regulación de la abertura de descarga o “setting” de la máquina, se efectúa reemplazando el “toggle”.
Ajustes menores, para compensar el desgaste de las corazas, se logra colocando “washers” en el
soporte del “toggle”. En algunos modelos, estos ajustes pueden hacerse hidráulicamente.
Otros detalles constructivos son visibles de las ilustraciones adjuntas, debiendo acentuarse la
importancia de la lubricación que debe ser preferentemente automática. También se destaca la calidad y
el perfil de los revestimientos o “corazas” de las mandíbulas fija y móvil, que son normalmente de una
buena aleación de acero austenítico al Mn (12 – 14% Mn y a veces hasta 2% Cr).
Su diseño será tal, que se mantenga el Angulo óptimo de ataque; por ejemplo el ángulo con que se
produce la compresión de las quijadas para “atrapar” y forzar las partículas de mineral a descender por la
cámara de chancado para ser fracturado. El ángulo de ataque más frecuente varía entre 19 y 25 grados,
dependiendo tanto de la naturaleza del mineral como del estado de desgaste de las corazas. Además,
las corazas pueden ser planas o corrugadas; y reversibles (o de 2 usos) o irreversibles (un solo uso).
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El producto de descarga de la chancadora cae a una tolva, si la maquina esta al interior de la mina, o a
una faja transportadora, si está ubicada en una planta en la superficie. Dicha faja transporta a la etapa
siguiente.
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CHANCADORAS GIRATORIAS
Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario, aunque se fabrican
unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado secundario. La chancadora
giratoria consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de molienda de acero de forma
cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico. El árbol esta normalmente
suspendido de una araña y a medida que gira normalmente entre 85 y 150 rpm, describe una trayectoria
única en el interior de la cámara de chancado fija debido a la acción giratoria de la excéntrica, al igual
que en la chancadora de mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga.
Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la maquina trabaja bien en chancado libre. El
árbol está libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango excéntrico, de modo que durante el
chancado los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del
casco, y la acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable.
En cualquier sección cuadrada de la maquina hay en efecto dos sets de mandíbulas, abriéndose y
cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo completo, su capacidad es
mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente se prefiere en
aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material. En minas que tienen capacidades de
chancado sobre 1000 tc/h, se seleccionan siempre chancadoras giratorias.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentación y se
alimentan por camiones. Si la alimentación contiene demasiados finos puede que haya que usar un
tamiz de preclasificación (grizzly) pero la tendencia moderna en las plantas de gran capacidad es
trabajar sin grizzlies si el mineral lo permite. Esto reduce el costo de la instalación y reduce la altura
desde la cual cae el mineral, minimizando así el daño a la araña de centrado.
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El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero soldada. El casco de
chancado está protegido con revestimientos o cóncavos de acero al manganeso o de fierro fundido
blanco (Ni-duro) reforzado. Los cóncavos están respaldados con algún material de relleno blando, como
metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.
La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto está respaldado con zinc,
cemento plástico o más reciente, con resina epóxica. El perfil vertical con frecuencia tiene forma de
campana para ayudar al chancado de material que tiene tendencia al atorado.
El mango excéntrico, en el cual calza el árbol esta hecho de acero fundido con revestimientos
reemplazables de bronce.
El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la abertura de admisión) y el
diámetro del manto, como se muestra en la figura. Así, una chancadora giratoria de 60 x 89, tendrá un
ancho de admisión de 60 pulg y un manto de 89 pulg de diámetro. El ángulo de mordida en este tipo de
chancadora normalmente es mayor que al de mandíbulas, generalmente 25°.
TEMA N° 8
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una chancadora de mandíbula, que necesitan ser más robustas debido a los esfuerzos alternados de
trabajo. El tipo de material a tratar puede determinar también el tipo de chancadora a usar.
Las chancadoras de mandíbula se comportan mejor que las giratorias con materiales arcillosos y
plásticos, debido a la mayor amplitud de movimientos de las mandíbulas. Las giratorias han mostrado ser
particularmente adecuadas para material duro, abrasivo, y tienden a dar un producto más cubito que las
chancadoras de mandíbula si la alimentación es laminada o alargada.
Debido a la simplicidad de la cámara de chancado en la chancadora de mandíbulas, el reemplazo
de los revestimientos es relativamente rápido y barato. Además, los revestimientos normalmente son
reversibles, por lo que el scrap de metal perdido es usualmente bajo.
Los costos de energía representan el gasto principal en trituración y molienda, por eso las variables que
controlan estos costos son importantes. Para el cálculo del consumo de energía se emplean las
siguientes relaciones:
P=¿¿
W = P / Т (2)
Donde:
P = Energía realmente suministrada
W = Consumo de energía (KW – hr / TC
Volts = Voltaje suministrado al motor, se toma de la placa
Amps = Amperaje realmente suministrado al motor. Se determina midiendo el amperaje de los tres
conductores y obteniendo un promedio.
√3 = Factor de corrección en estrella del motor trifásico
Cos Ф = Factor de potencia
1000 = Factor de conversión de Watts a KW
Т = Tonelaje de mineral alimentado (TC / hr)
Ejemplo
Calcular el consumo de energía de una chancadora de quijada que trata 30 TC/hr. Los datos obtenidos
del motor de la chancadora son los siguientes: Potencia = 120 HP; Intensidad = 96,8; Amp.
(práctico); Cos Ф = 0,8, v; Voltaje = 440 Volts.; I. nominal = 120 Amp. (placa)
Solución:
Calculamos la energía total suministrada empleando la relación primera
P = (440 volt. x 96,8 Amp. x √3 x 0,8) / 1000 = 59,02 Kw
Con la relación segunda se calcula el consumo de energía:
W = 59,02 Kw / (30 TC/hr) = 1,967 Kw-hr / TC
También podemos calcular, el tonelaje máximo que puede tratar la chancadora:
Т = (0,746 Kw/HP) x 120 HP / (1,967 Kw-hr) / TC
Т = 45, 51 TC / hr.
Utilizando las relaciones empíricas de Taggart, podemos calcular la capacidad teórica aproximada.
T = 0,6LS (3)
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A = L x a de donde L = A / a.
Dónde:
R = Grado de reducción.
A = Área de la abertura de la boca de la chancadora en pulg 2.
a = Ancho de la boca de la chancadora en pulgada.
Considerando condiciones de operación como: dureza, humedad, rugosidad. La fórmula se convierte
en:
TR = Kc x Km x Kf x T (5)
Dónde:
TR = Capacidad en TC / hr.
Kc = Factor de dureza: Puede variar de 1,0 a 0,65
Ejemplo:
Dolomita = 1,0 cuarzita = 0,80
Andesita = 0,9 riolita = 0,80
Granito = 0,9 basalto = 0,75 etc.
Para una operación normal de dureza media, Kc = 0,90
Km = Factor de humedad:
Para chancadora primaria no es afectada severamente por la humedad y Km = 1,0
Para chancadora secundaria, para una operación normal Km = 0,75.
Kf = Factor de arreglo de la alimentación:
Para una operación eficiente, un sistema de alimentación mecánica supervisado por un operador, Kf
= 0,75 a 0,85
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una chancadora de quijada de 10” x 24”, la abertura de descarga es de 3/4”,
el recorrido de la mandíbula móvil 1/2”, la velocidad de la mandíbula es de 300 RPM y el peso
específico del mineral es de 2,8.
Solución:
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La Razón de Reducción (R) de una chancadora cualquiera, se determina comparando el tamaño del
mineral alimentado con el del triturado. Si el tamaño del mineral alimentado es de 12” (tamaño máximo) y
el del mineral triturado es de 2,5” (dimensión del set de descarga), la Razón de Reducción se calcula de
la siguiente manera:
R =Tamaño de mineral alimentado/ tamaño de mineral triturado = 12,0”/ 2,5” = 4,8
La Razón Límite de Reducción es el 85% de la Razón de Reducción, por lo tanto:
Rl = 0,85 x 4,8 = 4,08.
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Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de conminución al campo de beneficio
de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energía específica como parámetro
controlante de la reducción de tamaño y granulometría final del producto, en cada etapa de conminución.
En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución se encuentra
estrechamente relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la
etapa correspondiente. Por otro lado, se ha logrado demostrar que en las etapas de chancado y
molienda convencional la energía mecánica suministrada al equipo de conminución supera entre 10 a
100 veces el consumo teórico de energía requerida para crear nuevas superficies; es decir, menos del
10% del total de energía entregada al equipo de conminución es efectivamente empleada en la
fragmentación de las partículas.
Energía suministrada para reducción de tamaño:
1. Material que se fractura:
o Reordenamiento cristalino
o Energía superficial
o Deformación elástica de las partículas
o Deformación plástica de las partículas
2. Máquina de conminución y efectos interpartículas
o Fricción entre partículas
o Roce entre piezas de la maquina
o Anergia cinética proporcionada a la maquina
o Deformaciones elásticas de la maquina
o Efectos eléctricos
o Ruido
o Vibraciones de la instalación
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