Ingeniería en Seguridad e Higiene en el Trabajo

Trabajo de Campo
Anahí Meneses - Raúl Bizzotto

1. Capítulo 1: Introducción

1.1. Objetivo

El objetivo el trabajo es realizar una auditoría de cumplimiento legal en área de servicios generales de la
empresa Flora San Luis S.A, El sector se encarga de brindar a la planta los siguientes servicios.

 Vapor.
 Frio.
 Aire comprimido.
 Agua.

2. Capítulo 2: Descripción de la empresa

2.1. Datos de la Empresa.

La empresa Flora San Luis lanzó al mercado la primera mayonesa Dánica en 1974, ya en 1987 puso en
funcionamiento su planta en Villa mercedes, San Luis, en parque industrial sur, donde además de la
mayonesa fabrica kétchup, mostaza, salsa golf y salsa barbacoa, a los pocos años de su lanzamiento
revoluciono el mercado argentino presentando la primera mayonesa en envases flexibles.
Desde ese momento la planta produce sus productos alimenticios y actualmente cuenta con 142
empleados, y fabrica en promedio unas 3000 toneladas mensuales de salsas y aderezos, principalmente
para el mercado interno argentino.
La planta se encuentra sobre un predio de 10.000 m2 de los cuales 1.000 m2 están cubiertos, al sur limita
con la ruta 148 extensión Sud, al norte con una calle publica, al este con una industria metalmecánica y al
oeste con una vivienda de uso familiar, la distancia entre la planta y edificación más cercana es de 80m.

2.2. Sectores y cantidad de trabajadores.

La planta cuenta con 141 trabajadores divididos en 14 sectores, ellos trabajan en cuatro turnos, turno
mañana, turno tarde, turno central y turno noche.
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2.3. Puestos de trabajo, descripción.

2.3.1. Operario de preparación.

Los operarios de preparación son responsables de la preparación de las fases con las que luego el
área de elaboración fabrica la mayonesa, en base a una receta que depende del tipo de mayonesa
a fabricar preparan las fases de almidón y vinagre, el proceso de preparación es automático pero
los polvos (azúcar, almidón, Sal y pesada chica) deben ser colocados a mano dentro de una tolva
que luego por un transporte neumático son ingresados a los tanques de fase almidón, por otro
lado aromas líquidos son ingresados a mano a los tanques de preparación de las fases de vinagre,
el sistema solo los mezcla por un tiempo determinado y luego de transcurrido el mismo los
operadores deben tomar una muestra y llevarlo al laboratorio para que si los análisis dan
correctos puedan presionar el botón que le indica al sistema que el Bach esta OK.
Los operadores en promedio deben preparar una fase almidón cada 60 minutos y una fase vinagre
cada 4 horas.
Las bolsas de azúcar, almidón y sal son de 25kg y se levantan desde el pallet con un levantador de
bolsas.

2.3.2. Operario de elaboración.

La elaboración de la mayonesa se elabora al mezclar fase almidón, fase vinagre, huevo líquido y
aceite, cada uno de estos ingredientes en una proporción que depende de una receta
preseleccionada en un sistema SCADA, el puesto tiene 2 funciones principales, la del manejo y
supervisión del sistema de control y la del purgado de las líneas tanto en el arranque del sistema
como al finalizar, esto porque el sistema para con agua, entonces para arrancar es necesario
barrer con mayonesa el agua y al finalizar barrer con agua la mayonesa que hay dentro del
sistema.

2.3.3. Operario de depósito de materia prima.

Los operarios del depósito de materia prima tienen como función la de descargar la materia prima
y almacenarla en los depósitos destinados para ese fin, y luego abastecer al área de preparación,
elaboración y envasado.
Estos operadores utilizan auto elevadores y zorras eléctricas.

2.3.4. Operario de depósito y almacén de producto terminado.

Los operarios de depósito y almacén de producto terminado tienen la función de almacenar los
pallets de producto terminado, ingresarlos al sistema que le da una posición, luego de acuerdo a
los pedidos bajarlos y cargarlos en los camiones, estos operadores utilizan auto elevadores y
zorras eléctricas.

2.3.5. Operador de efluentes.

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La planta de efluente recibe los efluentes líquidos de la planta y a través de un proceso físico,
químico y biológico los procesa para poder volcarlos a una colectora cloacal, el trabajador opera la
planta que tiene las siguientes etapas:

Luego del pozo de bombeo y antes del DAF se ingresan:

 Floculante.
 Coagulante.
 Soda caustica.
 Ácido XXXX

El operador además de encender y regular las bombas debe reponer los químicos y de hacer los análisis
químicos correspondientes.

2.3.6. Operador de mantenimiento.

Dentro del taller de mantenimiento tres electricistas y siete mecánicos, todos realizan tareas de
mantenimiento preventivo y correctivo de toda la planta.

2.3.7. Operadores de pañol.

En el pañol se almacenan todos los insumos indirectos de una planta productiva, estos son
repuestos, elementos de limpieza, EPPs, ropa, químicos, etc, los operadores de pañol son los
encargados de entregar las solicitudes y reponer los stocks, la gestión se hace a través de un
software de gestión.

2.3.8. Personal administrativo.

Dentro de esta categoría se encuentra el personal de recursos humanos que hace la gestión de
liquidación de sueldos, control de ausentismos, etc. También el área de administración que se
encarga del pedido de insumos productivos directos, la gestión de la facturación y el pago a los
proveedores.

2.3.9. Operador de servicios generales.

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El operador de servicios generales opera la sala de máquinas, entre ellos tenemos:

 3 compresores de aire.
 Red de aire comprimido.
 Una caldera humo tubular.
 Red de distribución de vapor.
 Cuadros de reducción de presión de vapor en la planta.
 2 compresores de amoniaco.
 Condensadores evaporativos y red de distribución de amoniaco liquido y gaseoso.
 Intercambiadores de calor de superficie raspada para enfriamiento de la mayonesa(solo el
mantenimiento, la operación la hace gente de elaboración).
 Sala de bombas para el abastecimiento de agua a la planta.
 Sistema de aire acondicionado industrial.
 2 Generadores eléctricos.

2.3.10. Operador de envasado.

En esta categoría tenemos 2 puestos, el que corresponde al maquinista y al del palletizador

2.3.10.1. Maquinista.

En la planta hay 11 envasadoras de mayonesa, son operadas por el maquinista, este se

encarga de hacer todas las regulaciones necesarias, completa las planillas de producción,
cambia las bobinas de film, estas bobinas pesan cerca de 100kg, para ser colocadas en la
maquina se utiliza un malacate.
La salida de la envasadora es en cajas de 12 o 24 unidades según el Código que se esté
envasando.

2.3.10.2. Palletizador.

La salida de cajas cada envasadora es palletizada por un operario.

2.3.11. Operario de productos especiales.

En planta hay un sector destinado a la producción de pre mezclas para el sector de panadería,
aquí los trabajadores operan las líneas que mezclan diferentes insumos en polvo, luego lo
envasan, pesan a mano, cosen las bolsas y las palletizan.

2.3.12. Operarios de aseguramiento de la calidad.

Los operarios de calidad hacen rondas frecuentes donde hacen control de peso, control de
fechado, hacen pruebas para controlar el correcto sellado de los envases de mayonesa, hacen
ensayos para determinar acides, cloruros, viscosidad, etc.
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En este sector también se realizan ensayos microbiológicos para determinar si hay contaminación
en el producto.

2.3.13. Operarios de limpieza.

Estos trabajadores son los encargados de la limpieza exterior de las máquinas y equipos, la
recolección y tratamiento de los residuos sólidos de la planta, la limpieza de los pisos, techos,
paredes, cañerías, limpieza de baños, vestuarios, parquizado, etc.

2.3.14. Operarios de higienización.

La limpieza de las tuberías, del interior de equipos y tanques se hace a través de un lavado CIP
(clean in place), se hace circular una solución de lavado con una determinada concentración de
químicos a 65ºC por un determinado tiempo, los operarios de higienización arman los circuitos,
preparan las soluciones y operan el sistema semiautomático.

2.4. Descripción del proceso.

La mayonesa es una salsa emulsionada fría elaborada principalmente a base agua, huevo, vinagre y
aceite vegetal batidos.
El huevo, aceite y vinagre se recibe en camiones cisternas y se almacena en tanques.
El huevo se mantiene refrigerado a 3°C, el aceite a 15°C y el vinagre a temperatura ambiente.
La mayonesa se forma al mezclar y batir la fase acuosa (principalmente agua, almidón de maíz,
azúcar), la fase oleosa (aceite y colorante) y la fase vinagre (agua y vinagre), el producto se almacena
en tanques desde donde luego se bombea hacia las distintas maquinas donde se envasa en distintas
presentaciones, 8 cm3, 100 cm3, 220 cm3, 500 cm3, 1000 cm3 y 2900 cm3.
Desde las maquinas envasadoras el producto sale en cajas y palletizado y luego es llevado hasta los
depósitos de producto terminado para luego ser despachado mediante camiones a los distintos
puntos de ventas.
En el anexo se adjuntan los diagramas de flujo de los sectores de recepción, elaboración y envasado.

2.5. Asignación horaria del profesional de salud y de seguridad e higiene.

2.5.1. Servicio de medicina en el trabajo.

La empresa analizada cuenta con 134 trabajadores equivalentes, para lo cual, según el decreto
1338/96 art. 7. No debe disponer de la asignación de horas-médicos semanales en el
establecimiento.

2.5.2. Servicio de seguridad en el trabajo.

Para dar cumplimiento al decreto 1338/96 art. 12 la empresa debe contar con una determinada
cantidad de horas-profesional mensuales en el establecimiento en función del número de
trabajadores equivalentes y de los riesgos de la actividad definida según el cumplimiento de los
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distintos capítulos del decreto 351/79, para el caso en cuestión corresponde categoría C, y
para 134 trabajadores equivalentes corresponden 44 horas-profesional mensuales.

2.6. Principales materias prima que se usan, cantidades.

2.7. Principales productos químicos, cantidades.

2.8. Organigrama

2.9. Lay-Out
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EL lay out está en autocad ver como presentarlo

2.10. Descripción del sector servicios generales.

El sector servicios generales provee a planta de los siguientes servicios:

 Vapor.
 Frio.
 Aire comprimido.
 Agua.

2.10.1. Vapor.

La planta posee una caldera humo tubular marca Gonella modelo S-4E/12 de 12 bar de
presión y una producción de 5177 KGV/h a través de una superficie de calefacción de 115 m2,
utiliza como combustible gas natural.

El vapor es utilizado en 5 equipos intercambiadores de calor de superficie raspada que

pasteurizan la fase acuosa a 85ºC y en 2 intercambiadores de calor que calientan la solución de
lavado en la sala de lavado CIP (clean in place).

2.10.2. Frio.

La generación de frio se utiliza en planta para enfriar la fase previamente calentada en la etapa
de pasteurización, se utiliza una instalación frigorífica que posee los siguientes componentes:

 Compresor de amoniaco MYCON.

 Compresor de amoniaco, VMC.
 Recibidor de amoniaco 1.
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 Recibidor de amoniaco 2.
 Recibidor de amoniaco 3.
 Separador de líquido.
 Torres de enfriamiento.
 Enfriadores de fase acuosa.

2.10.3. Aire comprimido

La planta tiene 3 compresores de aire trabajando a 7 barde presion:

 2 compresores Sullair modelo 1675 de 10m3/min.

 1 compresor Sullair modelo 1040 de 4m3/min.
 1 secador de aire Cetec modelo 500HSFA400

El aire comprimido se utiliza en planta para el accionamiento de válvulas y pistones

neumáticos.

2.10.4. Agua

El agua para el proceso productivo se extrae de 3 pozos, las bombas del pozo 1 y 3 están a 48 metros
de profundidad y el pozo 2 a 72 metros, los pozos 1 y 3 tienen un caudal de XX m3/h y el pozo 2 de
XX m3/h.
Estos pozos llenan una cisterna 59000 litros, luego con una bomba centrifuga se alimenta un tanque
hidroneumático regulado a una presión de 4 bar, con esta presión el agua llega a toda la planta.

3. Capítulo 3: Siniestralidad y encuadre legal

3.1. Accidentes de los últimos 5 años

3.1.1. Golpe contra objeto en 11/2014.

La máquina envasadora de mayonesa tiene puertas enclavadas con micro switch para evitar el
arranque de la misma con las puertas abiertas, en noviembre de 2014 el maquinista Héctor
Garcia al abrir una de estas puertas se golpea en la frente con el marco de la puerta.

3.1.2. Atrapamiento entre objetos en 12/2014.

Las maquinas envasan la mayonesa en envases flexibles que se forman a partir de bobinas de
folio, estas bobinas pesan 100kg, se montan en debobinadores con malacates, al manipular
esta bobina el maquinista Alejadro Caceres se aprieta el dedo pulgar de la mano izquierda.

3.1.3. Contacto con productos químicos en 12/2014.

Al estar en el depósito de productos químicos el pañolero Ruben Bruccini roza un bidón de 10

litros de hipoclorito de sodio haciendo que el mismo se caiga y salpique en sus ojos.
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3.1.4. Golpe contra objeto (corte) en 01/2015.

Lucas Rodríguez fue a destrabar una caja en una encintadora, el equipo le golpea encima del
ojo izquierdo lastimándole la ceja izquierda con el brazo neumático que cierra la aleta.

3.1.5. Caída a distinto nivel en 03/2015.

Bajando de la plataforma de línea 5 el operador Carlos Villegas se resbala de la escalera de la

plataforma y se golpea el antebrazo derecho y dedo índice derecho.

3.1.6. Atrapamiento entre objetos en 01/2016.

El operario Lucas Gatica se encontraba trabajando en la maquina volpak 500 cuando quiere
regular el caudal de aire de mordaza de punteo, se distrae y siente un atrapamiento en el dedo
Fue apretado por la mordaza de punteo.

3.1.7. Caída a distinto nivel (2 casos) en 12/2016.

Al intentar sacar un motor en una plataforma ubicada a 1.5 m de altura los operarios Luciano
Carranza y Jorge Lucero se caen, provocándole un traumatismo de rodilla al primero y una
fractura de cráneo al segundo.

3.1.8. Golpe contra objeto en 10/2017.

El maquinista Héctor Montenegro al intentar levantar una cinta que se había caído se golpea
con el regulador de una cinta transportadora cerca del ojo, se le produce un corte y se le hace
un punto de sutura.

3.1.9. Ergonómico en 11/2017.

El operario Sebastián Orozco realizaba una tarea de preparación, procede a levantar una bolsa
de mostaza para su descarga en la tolva, cuando sufre un tirón en la pierna izquierda a la altura
de la ingle.

3.2. Estadística de siniestralidad de los últimos 3 años, comparativa.

El índice de incidencia Global se computa como la cantidad de casos notificados (por accidentes de
trabajo, enfermedades profesionales, accidentes in itinere y reingresos) con al menos un día de baja
laboral cada mil trabajadores cubiertos. El índice se calcula para el período de un año.

Casos notificados
IIG= ×1000=¿
Trabajadores cubiertos

Si aplicamos la formula anterior según los casos notificados por año y la cantidad de trabajadores
obtenemos:
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Si comparamos con la siniestralidad del sector según la SRT:

Como se puede apreciar, la siniestralidad de la planta es inferior a la del sector según su CIIU.

3.3. Riesgos a los que están expuestos los trabajadores según el informe presentado a la ART.

Consultado el formulario de relevamiento de agentes de riesgo presentado a la ART para los puestos
de trabajo se observan 4 agentes de riesgo:

Cada puesto tiene declarado los siguientes riesgos:

3.4. Exámenes periódicos de vigilancia.

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3.5. Resultado de los exámenes periódicos.

3.6. Conclusión de la situación siniestral y definición de un objetivo.

Como se puede apreciar en cuadros anteriores el índice de incidencia global de la empresa analizada
es bajo en comparación con las del rubro al que pertenece, en el periodo entre 2014-2017 el IIG fue
21.1 y llego a 14.1 en 2015 y 2017, en 2018 el IIG fue 0 ya que no hubieron casos reportados,
claramente se ve que es una planta de baja siniestralidad por lo que el objetivo de cero accidentes es
cumplible, por lo tanto el objetivo a alcanzar mediante el diagnóstico y plan de acciones es “CERO
ACCIDENTES” o lo que es lo mismo IIG=0.

3.7. Marco legal.

El marco leal que aplica a la empresa analizada se adjunta en el anexo XX de este trabajo.
El análisis del cumplimiento del marco legal se irá desarrollando en los próximos capítulos.

4. Capítulo 4: Gestión de S y SO

4.1. Sistema de gestión.

La empresa cuenta con un sistema de gestión intuitiva liderada por un técnico en seguridad e
higiene, la planta cuenta con un comité de seguridad intersectorial que mensualmente se reúne para
analizar los indicadores del mes y generar planes de acción para cumplir con los objetivos, la empresa
no cuenta con un sistema de gestión en materia de seguridad, si tiene certificada la norma de calidad
BRC y se encuentra en la implementación de ISO 9001.
Las decisiones de proyectos de mejora, actualización de tecnología, innovaciones, producción y
mantenimiento se rigen mediante el liderazgo de personas.

4.2. Auditorias recibidas.

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Aquí poner la última auditoria recibida en octubre del año pasado

4.3. Antecedentes del servicio médico.

Con 134 trabajadores equivalentes según el decreto 1338/96 la empresa no está obligada a tener un
servicio médico en planta, de manera voluntaria la empresa tiene 20 horas-medico de un profesional
externo en planta.
No hay evidencias de planes de acción.

4.4. Grado de cumplimiento de la legislación.

La empresa se encuentra categorizada como nivel 2 según el decreto 170/96, es decir este nivel
implica el cumplimiento de las obligaciones que se consideren básicas en materia de higiene y
seguridad.
Según el mismo decreto la empresa debería tener un plan de adecuación para el cumplimiento de
toda la legislación el cual no se evidencia.
Los trabajadores se encuentran encuadrados dentro del convenio colectivo de trabajo

5. Capítulo 5: Riesgos

5.1. Análisis de los riesgos mecánicos, eléctricos, etc. del sector. RAUL
5.2. Cuantificación de los riesgos. ANAHI
5.3. Plan de corrección de condiciones inseguras.
5.4. Análisis del uso de EPP. FLOR

6. Capítulo 6: Ambiente laboral

6.1. Exposición a agentes de riesgos físicos, químicos, biológicos y ergonómicos.

6.2. Agentes de riesgo por puesto de trabajo.
6.3. Exposición según los niveles permitidos.
6.4. Plan de vigilancia y control de las fuentes de emisión.
6.5. Análisis del uso de EPP, modo de uso y mantenimiento.

7. Capítulo 7: Plan de acción

7.1. Principales puntos a controlar.

7.2. Medidas de ingeniaría.
7.3. Medidas de control administrativas.
7.4. Plan de capacitación.
7.5. Comparativa situación inicial y estimada.

8. Capítulo 8: conclusión

8.1. Conclusión final.