Contenido

I. INTRODUCCIÓN...........................................................................................................2
II. LIXIVIACIÓN DE CALCINAS DE ZINC.......................................................................3

2.1. Minerales De Zinc.....................................................................................................3

2.2. Propiedades Físico - Químicas............................................................................4

2.3. Procesos de Obtención de Zinc...........................................................................5
2.4. Hidrometalurgia del Zinc........................................................................................6

2.4.1.Proceso Convencional............................................................................................6

2.4.2. Proceso Electrolítico de Zinc................................................................................7

2.4.3.Proceso Sherrit Gordon.........................................................................................8

III. lixiviación neutra y ácida...........................................................................................10

3.1. El proceso electrolítico de producción de zinc a partir de concentrados

sulfurados..........................................................................................................................10

Diagrama de la lixiviación neutra.................................................................................14

Diagrama de la lixiviacion ácida...................................................................................15

IV.Purificación de soluciones impuras de sulfato de zinc.....................................19

4.1. La purificación........................................................................................................19

4.2. El Impuro (ZnS04 enviado de Lixiviación).........................................................20

4.3. Polvo de Zinc..........................................................................................................20

4.4. El Check o Solución Pura....................................................................................20

4.5. Residuo de Purificación.......................................................................................21

V. Proceso Jarosita y la goetita....................................................................................23

5.1. La jarosita................................................................................................................23

5.2. En el proceso de la jarosita.................................................................................23

5.3. Proceso de la goetita............................................................................................26

VI.CONCLUSIONES.........................................................................................................27

VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.....................................................................28

 I. INTRODUCCIÓN
La disolución de minerales sulfurados con ácido nítrico ha sido considerada
desde tiempo atrás, pero no se ha aplicado dentro de procesos industriales
debido al costo elevado que conlleva el consumo de ácido nítrico, hoy en día
se pueden considerar muchas justificaciones para la posible aplicación de esta
técnica, entre ellas destacan las siguientes: la gran cantidad de minerales en
forma de sulfuros que existen en nuestro país, la considerable disminución de
contaminantes derivados de los procesos de beneficio con ácido nítrico; y la
eliminación de la etapa de tostación previa a la lixiviación lo cual en ambos
casos representa una significativa reducción en el costo del proceso general de
beneficio del mineral.

Debido a ello existen otras opciones como la “hidrometalurgia”, rama de la

metalurgia que cubre la extracción y recuperación de metales usando
soluciones liquidas, considerando las fases acuosas y orgánicas. Se basa en la
concentración de soluciones con uno o varios metales de interés presentes
como iones, que por reacciones reversibles y diferencias físicas de las
soluciones son separados y aislados de forma específica. Los tratamientos
hidrometalúrgicos de Zn son una buena opción por los problemas de
contaminación por SO2, higiene en la planta y selectividad metálica con
respecto a otros procesos. La mayoría de la actividad hidrometalúrgica ha sido
tratada con ácido sulfúrico como medio lixiviante y no se ha contemplado, que
la lixiviación con nitratos ofrece mejores opciones y ventajas sobre los procesos
en húmedo y minimiza la formación y producción de SO2 al crear azufre
elemental.
El proceso de lixiviación del zinc (Zn) genera altos volúmenes de residuos
sólidos en forma de jarosita, durante este proceso uno de los mayores
problemas que afronta es la presencia de hierro (Fe) en la tostación de
concentrados haciendo que estos sean insolubles a la lixiviación en forma de
ferrita de Zn, se tienen que lixiviar a temperaturas alrededor de 60°C, existen
varias formas de eliminar el Fe de las soluciones como: Jarosita, goetita o
hematita.
El proceso de la jarosita es muy aplicado debido a su facilidad de
sedimentación y filtrabilidad, así como su estabilidad además puede eliminar
algunos otros compuestos como el plomo (Pb), arsénico (As), cadmio (Cd),
plata (Ag).

II. LIXIVIACIÓN DE CALCINAS DE ZINC

II.1. Minerales De Zinc

Los tipos de depósitos más comunes de zinc son epigenéticos
(hidrotermales) o singenéticos (sedimentarios). Otros depósitos, como
los más comunes son de tipo metamórficos y están entre los mayores
del mundo. Otros depósitos están ligados a rocas carbonatadas.
También hay depósitos originados por metasomatismo de contacto. En
algunos otros casos, el depósito de zinc se produce por reprecipitación
de sílice de lateritas, generándose silicatos de zinc hidratados.
También hay depósitos de carbonato creados por alteración superficial
de depósitos de sulfuros de cinc.

Algunos minerales, en particular la esfalerita y la marmatita contienen

asociados cadmio y cobalto, metales que le proporcionan un valor
agregado. La esfalerita frecuentemente está asociada con galena (PbS)
por lo que algunas minas producen simultáneamente concentrados de
zinc y plomo. La calcopirita también puede estar presente, así como
plata y oro. La ganga generalmente es calcita o dolomita y cuarzo, con
cantidades menores de fluorita y baria.
El zinc es un metal relativamente escaso ya que representa casi el
mismo % de la corteza terrestre que el cobre 7x10-3% y 8x10-3%,
respectivamente. La principal fuente de obtención de zinc son los
sulfuros masivos donde se encuentra como esfalerita (ZnS) o como
esfalerita marmatítica (marmatita) asociada al hierro como una solución
sólida cinc-hierro-azufre (ZnFeS), en la cual la razón molar Zn/Fe tiene
un valor 0.88/0.12, como máximo.
Los circuitos de concentración por flotación de los minerales
denominados “complejos” de cinc, plomo, cobre, cadmio y hierro son de
considerable complejidad, ya que es necesario obtener concentrados
individuales limpios de cinc, plomo y cobre, aptos para su fundición lo
cual se consigue a expensas de la recuperación. Si bien es posible
obtener concentrados de zinc de 54-56% Zn, la recuperación de zinc
generalmente es inferior al 80% y el resto del zinc se va en el
concentrado de plomo que son procesados separadamente. Estos
concentrados se pueden tratar mediante el proceso Imperial-Smelting,
en tanto que para concentrados “limpios” de zinc se requiere una ley
mínima de 54-55% Zn para poder ser procesados por el proceso de
tostación-lixivación-electrorefinación. Los concentrados de cobre
obtenidos de minerales complejos por lo general están contaminados
con zinc y plomo, lo que es castigado por las fundiciones, en particular,
por el plomo contenido.
Actualmente, aproximadamente un 70% del zinc se obtiene mediante
tostación oxidante a alta temperatura de concentrados sulfurados de zinc
(esfalerita/marmatita), seguido de etapas de lixiviación de las calcinas y
electroobtención del zinc desde las soluciones. El 30% restante se
obtiene mediante procesos de reducción (Imperial Smeltig, carbotérmico
y de horno eléctrico) así como por lixiviación de concentrados a presión
(Proceso Sherritt-Gordon).
2.2. Propiedades Físico - Químicas
El zinc es un metal de color plateado que tiene relativamente bajos
puntos de fusión (420°C) y ebullición (907°C). Sin alear, su resistencia y
dureza son mayores que las del estaño y el plomo, pero
apreciablemente inferiores a las del aluminio y el cobre, con pocas
aplicaciones estructurales. A temperatura ambiente es frágil, pero se
torna maleable por sobre 100°C. La solubilidad del aluminio en el metal,
(aprox. 4.9%) así como su resistencia y dureza, hace que se utilice esta
aleación en colada por inyección. Pequeñas adiciones de cobre o titanio
mejoran la resistencia a la fluencia del material laminado. Cuando se
alea entre el 20 a 22% con aluminio, se obtiene aleaciones que
desarrollan superplasticidad con lo que se pueden conformar a bajas
temperaturas y en vacío. Utilizadas en moldeo, estas aleaciones vuelven
a adquirir dureza y resistencia a temperatura ambiente. Una aplicación
muy importante del zinc es en forma de aleaciones con cobre, formando
latones y bronces los cuales tienen un amplio uso.
El cinc, a pesar de tener un bajo potencial de oxidación (0.76 V) tiene
muy buena resistencia a la corrosión atmosférica utilizándose en la
protección del acero (galvanizado). Las posiciones relativas del hierro y
el zinc en la Tabla Electroquímica de potenciales colocan a éste como
un material menos noble que el primero. Esto hace que, para el acero
galvanizado en un medio acuoso salino, cuando se establece una celda
galvánica, el zinc actúe de ánodo de sacrificio protegiendo al acero en
aquellos puntos en los que se produzca una fisura de la capa protectora
de cinc. Por tanto, su carácter electronegativo hace que el zinc se utilice
como ánodo de sacrificio en estructuras de acero como muelles,
cañerías enterradas, ductos en medio salino, etc.

2.3. Procesos de Obtención de Zinc

La extracción del zinc puede efectuarse en minas a cielo abierto o en
yacimientos profundos. La elección del tipo de explotación depende del
entorno y capital invertido. Cuando se decide explotar una mina a cielo
abierto, los mineros hacen huecos con la ayuda de taladros neumáticos
manuales, en los que colocan cargas explosivas. Una vez extraídas, las
 rocas son transportadas hasta la planta de beneficio, que generalmente
se encuentra en la misma mina, para comenzar la fase de
concentración.
Para lograr la concentración de los minerales es necesario que el
mineral proveniente de la mina sea triturado, molido y concentrado, con
el fin de obtener partículas muy finas, que según la naturaleza del
mineral serán sometidas a diversos procesos. La finalidad de dichos
procesos es de extraer del mineral un máximo de metales valiosos con
la menor cantidad de impurezas, un ejemplo de dichos procesos es la
concentración por flotación, en donde, los diferentes metales valor
presentes en el mineral son separados y concentrados. Esta técnica se
basa en el hecho de poner las partículas finamente molidas en
suspensión, y por medio de agentes químicos llamados colectores
captan las partículas de los minerales que se desea extraer, para lo cual
se usan otros tipos de agentes llamados activadores o depresores los
cuales cubrirán a las partículas del mineral, superficialmente cambiando
la polaridad de la superficie y ayudándolas a adherirse al colector
haciéndolas hidrofobicas (que no tienen afinidad por el agua) o
hidrofilicas (que tienen afinidad por el agua), y por consecuencia las
partículas recubiertas de carácter hidrofobico se adherirán a las burbujas
de aire que son insufladas por la parte inferior de la celda de flotación,
para llegar a la parte superior de la celda, donde se forma un depósito
espumoso concentrado del mineral de interés el cual será recuperado y
enviado a filtros a través de bombas. A la salida de este proceso, se
recogen diferentes concentrados de los minerales, entre ellos los de
zinc, como la esfalerita (ZnS) y/o marmatita (ZnFeS).

Con el fin de obtener el metal, la industria metalúrgica del zinc utiliza dos
procedimientos: la hidrometalurgia y la pirometalurgia.

2.4. Hidrometalurgia del Zinc

2.4.1. Proceso Convencional
Este método es principalmente utilizado en el tratamiento de
minerales que tienen un alto contenido de hierro. Se desarrolla en
 cuatro fases que son respectivamente: tostación, lixiviación,
purificación, concentración y reducción.

2.4.2. Proceso Electrolítico de Zinc

En el proceso electrolítico de zinc, la tostación transforma el sulfuro
de zinc en óxido. El dióxido de azufre obtenido permite obtener ácido
sulfúrico que, por una parte, entra en el proceso de fabricación de
agentes fertilizantes, y por otra parte continua su proceso hacia la
etapa siguiente denominada lixiviación.

El dióxido de azufre que se obtiene de este proceso es transformado

en ácido sulfúrico. El mineral de zinc, después de la tostación, es
llamado calcina.

Durante la fase de lixiviación, la calcina es tratada mediante una

solución diluida de ácido sulfúrico (180-190 g/l). Esta operación se
realiza a una temperatura de aproximadamente 60°C y dura entre
una y tres horas. En esta fase, queda todavía un porcentaje que
varía entre 10 y 25% de zinc insoluble que va a ser recuperado
gracias a una operación complementaria.

Después de la lixiviación, algunos elementos externos están todavía

presentes en la solución. Su eliminación se realiza con la ayuda de
polvo de zinc, este proceso es conocido como cementación. La
cantidad necesaria de polvo de zinc depende del porcentaje de
impurezas que contiene la solución.

Una vez purificada la solución, se vierte en depósitos de electrólisis

(tanques de cemento revestidos de PVC), constituidos por ánodos
de plomo y de cátodos de aluminio. Esta operación necesita entre 30
y 40°C y permite al zinc depositarse en el cátodo de dónde se le
despegará por pelaje cada 24, 48 o 72 horas, según el caso. La
producción por celda que contiene hasta 86 cátodos de 1.6 m 2,
puede alcanzar 3 t/día

El zinc obtenido es muy puro (99.995 %), conteniendo menos de 50

ppm de impurezas, siendo el plomo la principal.

Finalmente, el zinc obtenido es fundido y moldeado en lingotes, que

es como será comercializado en el mercado industrial.
2.4.3. Proceso Sherrit Gordon
El proceso desarrollado por Sherrit Gordon, conocido como proceso de
lixiviación ácida a presión, utiliza como materia prima la calcina de zinc.
Para obtener altas concentraciones de zinc es necesario moler la
calcina a un 95% a 45 µm. La lixiviación es llevada a cabo en
autoclaves de dos compartimientos operadas en serie. La solución de
lixiviación es el electrolito gastado, retornado del electro depósito con
adición de ácido, para reemplazar el sulfato perdido desde el proceso
en los residuos de lixiviación. Después de la lixiviación la pulpa es
enfriada en dos etapas a presión atmosférica posteriormente se efectúa
la separación solidó líquido y residuo humectado, el licor es pasado a
neutralización y los residuos a separación de azufre. El hierro es
eliminado desde el licor de lixiviación por medio de dos etapas de
neutralización.

En la primera etapa, el licor a 80-90°C es neutralizado a un pH 3.5-4

con cal. Se suministra aire adentro del reactor de neutralización para
oxidar al hierro, el cual hidroliza y precipita. El azufre es eliminado de
los residuos de lixiviación por cribado y/o flotación. El tratamiento
depende de la composición del concentrado de azufre. En base a lo
anterior en el presente estudio se muestra una ruta alterna a este
 proceso al sustituir el ácido sulfúrico por ácido nítrico para formar azufre
elemental dejando libre la solución del mismo y evitar procesos
subsecuentes para retirarlo, y así eliminar el proceso de tostación y la
formación de SO2 ya que este es un contaminante y de ese modo
reducir los costos de producción.

III. lixiviación neutra y ácida

3.1. El proceso electrolítico de producción de zinc a partir de

concentrados sulfurados
Representa cerca del 70% del total de zinc producido y consiste en
oxidar (tostar) en una primera etapa los concentrados de zinc a 900-
1050°C con aire para remover el azufre como SO2 y generar una calcina
oxidada de ZnO. El hierro que acompaña al zinc en el concentrado en
forma de marmatita y pirita, esencialmente se oxida a hematita (Fe2O3)
la cual reacciona en gran parte con el óxido de zinc para formar ferrita de
zinc (ZnO·Fe2O3). La calcina se lixivia con ácido sulfúrico diluido y el
electrolito se purifica en una serie de etapas para tener un electrolito de
alta pureza desde donde se obtienen cátodos de zinc.
El residuo contiene ferrita de cinc, restos de hematita y metales nobles y
se puedetratar por diferentes procesos para su recuperación. La primera
etapa del proceso es la de secado del concentrado el cual tiene una
composición promedio como se indicada. Grafica
Los concentrados de zinc con bajo 8% de humedad se oxidan (tuestan)
a 900 - 1050°C en reactores de lecho fluidizado. Los reactores pueden
tener gran tamaño y tratar hasta 1200 TPD, con un diámetro de 12 m. en
el lecho y 18 m. de altura total.
El reactor consiste esencialmente de un aparato cilíndrico revestido
internamente de refractario, una coraza de acero y capas externas de
aislante. En la zona de reacción tiene una placa o distribuidor del aire de
reacción formado por múltiples toberas con pequeñas perforaciones. Un
reactor de 10 m. de diámetro puede tener 2500 a 3000 toberas, las
cuales tienen 4 a 6 perforaciones c/u de 2 a 3 mm. de diámetro. El lecho,
de 1.5 a 2 m. de profundidad y con 200 a 400 toneladas de concentrado,
se fluidiza con aire que se sopla desde un soplador externo. Un reactor
de 10 m. de diámetro y 800 TPD de alimentación requiere de un
soplador de 1500 HP.
La reacción de oxidación de la esfalerita (o marmatita) a ZnO genera
gran cantidad de calor que se controla mediante intercambiadores de
calor agua/vapores inmersos en el lecho fluidizado.
Los gases de salida del reactor de tostación, a 800-1000°C, se llevan a
una caldera de recuperación de calor de dos zonas: en la primera zona
de radiación los gases calientes radián a las paredes provistas de
tuberías de agua para genera vapor de alta presión. Los gases se
enfrían en esta zona de 1000 a 800°C. En la segunda zona de
convección-radiación los gases se enfrían al pasar entre los
intercambiadores de tubos hasta cerca de 400°C.
Una parte importante de las calcinas (polvos) que es arrastrado con los
gases de reacción y que dependiendo del tamaño de las partículas
puede llegar al 40% del total de las calcinas se recolectan en la caldera
recuperadora de calor. El conjunto de intercambiadores de calor en el
lecho y caldera recuperadora de calor generan aproximadamente 1 Ton
de vapor a alta presión (± 360 - 400°C) por cada tonelada de
concentrado tostado.
Los gases se limpian seguidamente en ciclones donde se recupera otro
20% del sólido y posteriormente se enfrían hasta cerca de 300°C en una
cámara evaporativa, empleando agua pulverizada, temperatura a la cual
terminan de limpiar en un precipitador electrostático que remueve el
resto del sólido y deja menos de 0.5 g/m3 de sólido. La eficiencia global
de separación sólido-gas es de sobre 99.8%.
Los gases limpios, con 5-8% SO2 se llevan a la planta de ácido sulfúrico.
En la Figura 1 se observa un reactor de tostación típico de lecho
fluidizado de 400 TPD de concentrado de 54% Zn (planta de CEZ,
Montreal, Canadá).
Los reactores de lecho fluidizado son reactores del tipo perfectamente
mezclados o de retromezcla en que la composición interna del lecho es
igual a la descarga. El tiempo de reacción o retención se llama tiempo
medio T de reacción y vale T = W/ F donde W es la cantidad de material
en el interior del lecho en un instante cualquiera y F° la tasa másica de
alimentación. Un reactor de 10 m de diámetro que contiene 200 T de
calcina y con una capacidad de 350 TPD tiene un tiempo medio de
retención del sólido de 13.7 hrs.
Reactor para tostación de concentrados de cinc. Capacidad 400 TPD de concentrado de
54% Zn, 8% Fe, 31% S. Calcina generada con 0.1% S residual. (Canadian Electrolytic Zinc
Co., CEZ-Montreal, Canada)
Las reacciones de tostación que ocurren a 900-1050°C generan una
gran cantidad de calor que permite mantener la operación en forma
autotérmica. Las principales reacciones son:

La reacción de formación de ferrita (4) significaba una pérdida de zinc

debido a que ésta es virtualmente insoluble en ácido sulfúrico diluido en
la etapa de “lixiviación neutra” de la calcina y sólo con el desarrollo del
proceso de la jarosita se ha podido tratar comercialmente y recuperar el
zinc contenido.
El proceso completo comprende la tostación en lecho fluido del
concentrado de cinc, seguido del enfriamiento de las calcinas y molienda
(para reducir partículas aglomeradas). Las calcinas se lixivian en dos
etapas: la primera aun cuando es levemente ácida se denominada
lixiviación neutra y se efectúa en continuo a temperatura ambiente y 5-
8 gpl de ácido sulfúrico en estanques agitados en serie. En esta etapa se
disuelve el ZnO formando el sulfato quedando las impurezas insolubles
como plomo (como sulfato), ferrita de cinc, hematita, sílice y los metales
nobles.
La pulpa lixiviada se espesa y filtra y la solución va a la etapa de
purificación, etapa muy importante, por cuanto la electroobtención del
cinc, debido a su bajo potencial de oxidación, requiere un electrolito
virtualmente exento de otros metales en solución. En la etapa de
purificación, el cobre en solución que se encuentra en forma de sulfato,
se precipita con polvo de zinc por cementación:

Diagrama de la lixiviación neutra

Diagrama de la lixiviacion ácida
Proceso de tostación-lixiviación-electrorefinación de zinc a partir de
concentrados sulfurados
Si hay cloruros disueltos, también precipita el cloro como cloruro cúprico
durante la cementación, de acuerdo a la reacción:

El cobalto, metal de alto precio que frecuentemente acompaña al cinc,

es recuperado mediante la llamada precipitación revertida con trióxido
de arsénico y polvo de cinc, etapa donde también precipita níquel y
cobre, si es que éstos existen en solución, de acuerdo a las reacciones:

Después de la precipitación del cobalto la pulpa se filtra obteniendo así

un queque llamado esponja de cobalto que puede contener también
cobre y níquel como sulfuros. Esta esponja se redisuelve en ácido para
recuperar el cobalto posteriormente por electrorefinación. El Ni y Cu
generalmente se separan por SX.
El consumo de zinc (polvo) es considerable y puede llegar hasta más de
2 kg/m3 de solución, sin embargo, se recupera todo en la etapa de
electrólisis. La adición de arsénico significa un aumento del nivel de este
elemento en el electrolito, el que se debe sangrar de las celdas de
electroobtención o bien remover del circuito mediante SX desde un
sangrado. Si existe manganeso, éste también debe removerse del
sangrado ya que afecta la calidad del cátodo.
Si el electrolito contiene cadmio, éste se elimina previo a la electrólisis
de zinc también por cementación con polvo de zinc según:

término de la etapa de purificación, el electrolito tiene una composición

típica como se muestra.
 Composición típica del electrolito purificado a EW

La electrólisis del zinc se efectúa a 300-400 A/m2, con una eficiencia de

corriente de aproximadamente 90% y un voltaje de 3.3 a 3.5 V, con un
consumo de energía de 3100 a 3250 KW/Ton zinc electrolítico. El
electrolito de entrada tiene 150 g/lt Zn y de salida 80. En un grupo
especial de celdas de agotamiento, este nivel se baja luego a 50 g/lt.
El electrolito gastado, con 50 gpl Zn y 150-200 gpl H2SO4 s emplea para
lixiviar las calcinas en la etapa de “lixiviación neutra” ya que el contenido
de H2SO4 baja a 5-8 gr/lt por efecto del ZnO. Una pequeña parte del
electrolito gastado se lleva a un sistema de extracción de arsénico y/o
manganeso mediante SX u otro método para control de estos elementos.
Los cátodos de zinc se funden y vacían como lingotes para su
comercialización.
La pulpa después de la etapa de “lixiviación neutra” se filtra y el residuo
sólido, que consiste principalmente de hematita y ferrita de zinc, se lleva
a otra etapa para la recuperación de cinc. Si bien la ferrita de zinc (al
igual que otras ferritas como la de cobre, cobalto y níquel) son
virtualmente insolubles a baja temperatura y baja acidez (<20-30 gpl
ácido) son completamente solubles para temperaturas sobre 80°C y
sobre 100 gr/lt de ácido.
Este residuo insoluble de la lixiviación neutra y contiene entre 5 hasta
20% del total del zinc en la forma de ferrita de cinc, se lixivia
separadamente en una segunda etapa o lixiviación ácida con 100-120
 gpl de ácido sulfúrico a 90 - 100°C, condición bajo la cual se disuelve
completamente la ferrita de zinc generando soluciones concentradas en
zinc y hierro, de acuerdo a la reacción global:

El problema que existiría es que estas soluciones tenían contenidos tan

altos de hierro (40-50 gr/lt) que hasta el desarrollo del proceso de
jarosita no podía ser recuperado el zinc por la alta acidez resultante y
alto contenido de hierro.

IV. Purificación de soluciones impuras de sulfato de zinc

IV.1. La purificación
La solución lixiviada necesita de una purificación esta solución contiene
como impurezas principales el Cu - Cd - Co - Ni en pequeñas
cantidades el As - Sb - Fe, etc, los cuales deben de ser eliminados,
de otro modo estas impurezas reducen la eficiencia de corriente,
disminuyendo la calidad del depósito catódico durante la electrolisis. La
deposición de cobre y cadmio es llevada a cabo con polvo de zinc de
acuerdo a las siguientes reacciones de cementación.

La reacción básica no es otra que la reducción electrolítica de los

metales que se encuentran por debajo del (Zn) en la tabla de tensiones
electro- motrices (para sulfatos). De acuerdo a su estequiometría se
requiere mas polvo de Zn, por la razón que algo es disuelto debido a la
reducción de iones, hidrogeno.

La materia prima es la solución impura, el reactivo cementante utilizado

es el polvo de zinc, el producto es la solución de sulfato de zinc
purificado "Check", y el residuo sólido es el ZPR (Zinc Purificación
Reside), y se muestra su análisis estándar:
IV.2. El Impuro (ZnS04 enviado de Lixiviación)
Tiene el siguiente análisis:

*En gramos por litro

°En miligramos por litro
La solución impura tiene una ligera coloración verdosa, es algo viscosa
al tacto, su P.e. (peso específico) en promedio es de 1320 - 1328 y con
una temperatura de 52 – 54 grados Celsius. Sin embargo, actualmente
la temperatura es de 45 grados Celsius aproximadamente.

IV.3. Polvo de Zinc

Se utiliza como agente cementante, proviene de la Unidad de Polvo de
Zinc, su aspecto físico es el de unas partículas muy finas de color
metálico y tiene la propiedad de arder con el fuego. Su análisis promedio
es:

El consumo polvo de zinc por tanque es de aproximadamente 300 kg.

IV.4. El Check o Solución Pura

Es el producto obtenido luego de la purificación, que se le denomina
Check, este es mezclado con el electrolito gastado (spent) y forma el
electrolito fresco. Esta solución tiene muy bajo contenido de impurezas,
siendo su composición promedio

*En gramos por Litro

°En miligramos por litro
IV.5. Residuo de Purificación
Se obtiene al filtrar la solución purificada, un residuo sólido que luego se
llevará a la Planta de Cadmio para su procesamiento ZPR. La
composición promedio es:

*En gramos por tonelada

°En miligramos por tonelada

Mapa de Procesos de la Purificación de ZnS04 Fuente: DOE RUN PERÚ - La

Oroya
 V. Proceso Jarosita y la goetita
V.1. La jarosita
Los minerales principales son: jarosita y natrojarosita naturales, supergénica en
ambientes hidrotermales e indica que sólo hay una solución limitada sólida entre Na y K
a bajas temperaturas.
La argentojarosita (AgFe3(SO4)2(OH)6). En algunas localidades es de abundancia
suficiente como para ser un mineral que contiene Ag. La Argentojarosita fueron
explotada, desde los tiempos romanos o incluso pre-romanos. Investigaron la
composición mineralógica con el objetivo de explicar la baja recuperación de la Ag
obtenida por cianuración convencional. El mineral consiste básicamente en goetita,
hematita y soluciones sólidas de jarosita, beudantita-plumbojarosita-potasio.

V.2. En el proceso de la jarosita

El Fe se suele presentar en las soluciones de lixiviación y su eliminación es un problema
operativo importante en la hidrometalurgia del Zn. La recuperación del Fe de este tipo de
soluciones se realiza generalmente por precipitación en forma de compuestos como jarosita,
goethita y hematita. En estos residuos, la contaminación con iones de metales pesados tales
como: Zn, Pb, indio (In), Galio (Ga), Germanio (Ge), Cobalto (Co) y azufre (S), son
ambientalmente inaceptables y su eliminación en relaveras controladas es muy alta.
La precipitación como jarosita de amonio (NH 4Fe3(SO4)2(OH)6) es ampliamente aplicada en
la hidrometalurgia del Zn para la remoción de Fe como una sustancia sólida de las
soluciones acidas de Zn. La jarosita es adecuada para este propósito, la incorporación de Zn
en la jarosita es relativamente baja comprado con la perdida de Zn en los residuos. La
jarosita es también usada como una salida de impurezas, que de otro modo se acumularían
en los circuitos de lixiviación los cuales se originan del mineral de Zn, algunos ejemplos son:
el arsénico (As), Ga, In y otros elementos en forma de trazas.

La precipitación jaro sitica en los procesos de refinación del Zn tiene varias características
deseables, como son:

 Eliminación eficiente del Fe

 Los sólidos tienen muy buenas características de ajuste y filtración
 Las pérdidas de Zn son bajas
 La recuperación de Pb y Ag es posible y
 El Fe precipita selectivamente sobre los metales como son Cu, Ni, Co y Zn

Las desventajas de procesos de jarosita son:

  Costo de los reactivos.
 Gran volumen de residuos (~ 34 % Fe) que requiere alrededor de 1.57 x 10-3
m3/Kg. (1.4 m3/ton) de represamiento.
 Los residuos tienen que ser lavados a fondo para eliminar todos los metales que
pueden contaminar el entorno.

A pesar de que la jarosita es una de las formas más deseables de residuos de Fe, estos
deben ser almacenados bajo condiciones controladas para evitar la descomposición.
Estas desventajas pueden ser superadas por la conversión de jarosita a óxido de hierro,
que pueden ser utilizado para la producción de Fe y sales de amonio o de sodio que se
pueden reciclar de nuevo a la etapa de precipitación de jarosita.
La solución se lleva a precipitación del hierro acomplejándolo con sales de amonio,
sodio, potasio u otro anión. Las reacciones homogéneas líquido-líquido que ocurren son
bastantes complejas y se pueden resumir en la siguiente forma para la formación de
jarosita de amonio:

De las reacciones se tiene

El compuesto se llama jarosita de amonio:

La formación de compuestos tipo jarosita (MFe3(SO4)2(OH)6) donde M puede ser Na,

K, NH4, H3O o Ag. Es de gran interés tanto para los mineralogistas y metalúrgicos; en la
naturaleza los compuestos tipo jarosita se encuentran con los sulfuros, especialmente
con la pirita (FeS), se someten a oxidación rápida en condiciones de acidez, en medios
que existan uniones de pirita-carbón, depósitos de sulfuros minerales o en suelos
marinos que lleven pirita; y es de interés metalúrgico por su facilidad de precipitación del
Fe de las soluciones de lixiviación en un compuesto fácilmente filtrable y dar
relativamente bajas pérdidas de los metales base comunes, y divalentes como : Zn2+,
Cd2+, Cu2+, Co2+ o en residuos de lavado (Dutrizac, 1983).
previo tratamiento de la disolución con un oxidante como el oxígeno del aire, para pasar
de hierro ferroso (Fe+2) a férrico (Fe+3). El residuo de esta lixiviación pasa a una
segunda etapa más acida, con electrolito de retorno al que se adiciona más ácido
sulfúrico; la temperatura se eleva a 90-95°C. En estas condiciones se atacan la ferrita de
Zn y el hidróxido de Fe pasando la mayoría de ambos metales a disolución. El residuo
sólido solo contiene Ag y Pb; una vez separado, se puede procesar en un horno de
cuba. La disolución se acidifica hasta un pH 1-1.5 añadiendo amoniaco o sosa para
empezar la precipitación de la jarosita.

El control del pH, que tiende a bajar como resultado de la formación de ácido sulfúrico
(H2SO4), se hace por adición de tostado (oxido de Zn). Una vez precipitado la jarosita,
controlando el nivel de Fe en disolución, se evacua a los espesadores y se filtra,
procediéndose a su depósito en lugares acondicionados para evitar todo tipo de
contaminación tanto acida como metálica. El Fe residual de esta precipitación jarosítica,
que suele quedar en forma ferrosa, bien se reoxida y neutraliza aparte para su
eliminación o bien se envía a la lixiviación neutra. El licor se separa para purificarse de
otros metales, después de la lixiviación neutra.
V.3. Proceso de la goetita
 VI. CONCLUSIONES

En su estado actual, la Ag contenida en la jarosita es refractaria, es decir, los agentes

lixiviantes comúnmente empleados no podrán disolverla. Se requiere un proceso previo
de descomposición.

su estado actual, la Ag contenida en la jarosita es refractaria, es decir, los agentes

lixiviantes comúnmente empleados no podrán disolverla. Se requiere un proceso previo
de descomposición.

Desde el punto de vista medioambiental, las instalaciones industriales productoras de

zinc, se enfrentan a problemas de contaminación atmosférica, residuos y del agua.
 VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Anuario estadístico mexicano, 2006

http://www.coremisgm.gob.mx/productos/anuario.html

 J. Monhemius, the electrolytic production of zinc, topics in non-ferrous extractive

metallurgy, society of chemical industry by Blackwell scientific publications, oxford
London Edinburgh Melbourne 1986.

 F.A. Forward y H. Veltman, Direct leaching zinc-sulfide concentrates by Sherritt

Gordon: Journal of metals, vol. 12.

 Stanczyk y Rampacek, dissolution of zinc from sphalerite at elevated temperatures

and pressures. U.S. Bureau of mines, report of investigations.

 Van Den Neste, Metallurgie Hoboken-Over pelt’s zinc electrowining plant, CIM
Bulletin.
http://www.business.com/directory/industrial_goods_and_services/raw_materials/metal
s/metallurgie_hoboken-overpelt/

 J.E. Dutrizac y C. McDonald, The dissolution of Sphalerite in ferric chloride solutions,

metal. Trans. B. Vol. 9B, No 4.

 G.L. Bolton, N. Zubryckyj y H. Veltman, pressure leaching process for complex zinc-
lead concentrates XII international mineral processing congress.

 Guy, C.P. Broadbend y G.J. Lawson, Cupric chloride leaching of a complex copper-
zinc-lead ore, Hydrometallurgy, vol. 10.