5.3.
19 Diseño de venteo para tanques de almacenamiento atmosférico y de
5.1 EL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE
HIDROCARBUROS DE PEMEX 9
5.2 TIPOS DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO 14
5.2.1 Clasificación de tanques de almacenamiento 14
5.2.2 Tanque cilíndrico vertical 15
5.2.2.1 Tanque cilíndrico vertical de techo fijo 15
5.2.2.2 Tanque cilíndrico vertical de techo flotante 16
5.2.2.3 Componentes adicionales de los tanques cilíndricos verticales 17
5.2.3 Tanques esféricos y tanques horizontales 20
5.3 DISEÑO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO ATMOSFÉRICOS 21
5.3.1 Materiales de construcción de tanques atmosféricos 21
5.3.2 Diseño de juntas 25
5.3.3 Diseño del fondo 26
5.3.4 Diseño de la envolvente 27
5.3.5 Diseño de contra-venteos para tanques sin techo 28
5.3.6 Diseño del techo 28
5.3.7 Diseño de conexiones y accesorios para tanques 28
5.3.8 Relevado de esfuerzos térmicos 29
5.3.9 Marcado de tanques 30
5.3.10 Tolerancias dimensionales 30
5.3.11 Procedimientos para el cálculo del espesor del tanque 30
5.3.12 Procedimientos alternativos para el cálculo de la envolvente del tanque 33
5.3.13 Diseño de la envolvente para alto esfuerzo 36
5.3.14 Diseño de tanques para presiones internas bajas 40
5.3.15 Diseño de tanques de almacenamiento armados en taller 42
5.3.16 Inspección de recibo de tanques de almacenamiento 45
5.3.17 Diseño de techos flotantes 48
5.3.18 Membrana flotante dentro del tanque con techo fijo 50
baja presión 53
5.3.20 Diseño de cimentaciones de tanques cilíndricos verticales 58
5.4 CONSTRUCCIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO
ATMOSFÉRICOS 64
5.4.1 Trabajos preliminares 64
5.4.2 Anillo de cimentación 64
5.4.3 Trazos del centro y ejes centrales de la cimentación 66
5.4.4 Trabajos previos al montaje del tanque. 70
5.4.5 Construcción del fondo 71
5.4.6 Construcción de la envolvente 88
5.4.7 Montaje y erección del primer anillo. 95
5.4.8 Montaje del segundo anillo y anillos superiores 104
5.4.9 Construcción de anillos atiesadores 115
5.4.10 Características de plataformas, pasarelas y escaleras. 116
5.4.11 Construcción del techo 118
5.4.12 Pruebas de recepción para tanques atmosféricos de almacenamiento 131
5.4.13 Pintura del tanque 133
5.4.14 Medidas de seguridad 134
5.4.15 Instrumentación de tanques atmosféricos 134
5.4.16 Protección catódica externa de tanques atmosféricos 136
5.4.17 Sistema de protección catódica interna de tanques atmosféricos 143
5.5 OPERACIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO 145
5.5.1 Descripción general de una terminal de almacenamiento y reparto 145
5.5.2 Sistemas de medición y operación en terminales de almacenamiento 147
5.5.3 Modos de operación del SIMCOT 150
5.5.4 Interfaces de comunicación del SIMCOT con el Sistema Integral de
Información Comercial (SIIC) 152
5.5.5 Subsistema de telemedición en tanques de almacenamiento 154
5.5.6 Operación del subsistema de telemedición 156
5.5.7 Subsistema de carga y descarga de producto 158
5.5.8 Operación del subsistema de carga de productos 161
5.5.9 Sistema de respaldo de energía en las terminales de almacenamiento 163
5.6 INSPECCIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO 164
5.6.1 Consideraciones previas a la inspección de tanques 164
5.6.2 Actividades previas a los trabajos de inspección de tanques atmosféricos 170
5.6.3 Procedimiento de inspección de tanques de almacenamiento de cúpula
flotante, fija y sin cúpula 173
5.6.3.1 Alcances de la inspección 173
5.6.3.2 Inspección de la cimentación 175
5.6.3.3 Inspección del fondo del tanque 177
5.6.3.4 Inspección de la envolvente 179
5.6.3.5 Inspección de la cúpula 184
5.6.3.6 Inspección de la membrana y los pontones 191
 5.6.3.7 Inspección de accesorios 196
5.6.3.8 Inspección de dispositivos de seguridad 203
5.6.4 Inspección de recubrimientos anticorrosivos 208
5.6.5 Inspección del aislamiento integral del tanque 211
5.6.6 Prueba hidrostática final 212
5.6.7 Estadística y Reportes 212
5.6.7.1 Estadísticas 212
5.6.7.2 Reportes 213
5.7 MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE TANQUES 213
5.7.1 Reparación del fondo 213
5.7.2 Reparación de placas de fondo 215
5.7.3 Reparación de la envolvente 216
5.7.4 Reparación de mamparas de las cámaras de espuma 217
5.7.5 Reparación de la envolvente 218
5.7.6 Reparación de tubo-guía antirrotación 231
5.7.7 Reparación de puertas de limpieza y entrada-hombre 232
5.7.8 Reparación de cúpula 232
5.7.9 Reparación de boyas, camisas y postes de apoyo 232
5.7.10 Reparación de pontones 233
5.7.11 Reparación de sellos 234
5.7.12 Reparación del sistema de venteo operación manual y automático 235
5.7.13 Reparación de sistema de drenaje pluvial en techos flotantes 235
5.7.14 Reparación del diafragma 235
5.7.15 Reparación de escalera rodante 236
5.7.16 Reparación de la cúpula fija 237
5.7.17 Reparación de la cimentación y dique del tanque 238
5.7.18 Pruebas 239
5.7.19 Reparación del recubrimiento anticorrosivo del tanque 241
5.7.20 Reparación de la instrumentación 242
5.8.15 Sistema de rociadores espuma-agua 252
5.8.16 Operación del sistema C.I. 261
5.9 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO
A PRESIÓN 264
5.9.1 Tanques a presión 264
5.9.2 Materiales que se utilizan en la construcción de recipientes a presión 269
5.9.3 Diseño de tanques a presión 271
5.9.3.1 Filosofía de diseño 271
5.9.3.2 Diseño de tanques esféricos 272
5.9.3.3 Diseño de diques. 273
5.9.3.4 Sistema de refrigeración 273
5.9.3.5 Accesorios, válvulas y tuberías 274
5.9.3.6 Dispositivos de alivio de presión/vacío 274
5.9.3.7 Indicadores de temperatura 274
5.9.3.8 Conexiones para los muestreos 274
5.9.3.9 Dispositivos automáticos y remotos 275
5.9.3.10 Cabezal de descarga común 276
5.9.4 Sistemas de medición en tanques a presión 276
5.9.4.1 Tanques esféricos 276
5.9.4.2 Tanques esferoidales 277
5.9.4.3 Tanques horizontales para almacenar gas licuado 277
5.9.4.4 Recalibración 277
ANEXO A – GLOSARIO DE TÉRMINOS Y SÍMBOLOS. 278
ANEXO B – BIBLIOGRAFÍA, REFERENCIAS Y NORMATIVIDAD. 283

5.8 DISEÑO, CONSTRUCCIÓN, OPERACIÓN, INSPECCIÓN Y

MANTENIMIENTO DE REDES CONTRAINCENDIO (C.I.) 243
5.8.1 Análisis de riesgos 243
5.8.2 Diseño y construcción de redes de contraincendio 243
5.8.3 Abastecimiento y almacenamiento de agua 244
5.8.4 Tanque de almacenamiento de agua contraincendio 245
5.8.5 Criterios para el diseño del cobertizo contraincendio 246
5.8.6 Diseño del sistema de bombeo 246
5.8.7 Selección de bombas centrifugas 246
5.8.8 Bomba de mantenimiento de presión “jockey” 247
5.8.9 Diseño del cabezal de succión y cabezal de descarga de las bombas de
contraincendio 247
5.8.10 Instrumentación y dispositivos de protección del sistema de bombeo 248
5.8.11 Filosofía de operación para el arranque de las bombas contraincendio 249
5.8.12 Programación de secuencia de arranque del equipo principal y redundante 249
5.8.13 Diseño del sistema de espuma contraincendio 251
5.8.14 Diseño de la red de espuma contraincendio 252
 5.1 EL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE
HIDROCARBUROS DE PEMEX

Los tanques de almacenamiento se usan como depósitos para contener reservas suficientes de productos
para proceso, retención temporal de productos líquidos y gaseosos para la distribución final y venta de
productos terminados. PEMEX cuenta con instalaciones diseñadas y construidas específicamente para ese
fin que se denominan “Terminales de Almacenamiento”, donde se localizan tanques de gran capacidad para el
almacenamiento de hidrocarburos tales como:

• Petróleo crudo.
• Derivados petrolíferos.
• Productos del gas natural.
• Productos petroquímicos.
• Residuales.

Así mismo, en estas terminales se encuentran otros tanques destinados al almacenamiento de productos como:

• Agua de servicios y de contraincendios.

• Productos para servicios auxiliares.

Entre los tanques de almacenamiento más utilizados están los cilíndricos verticales de tipo atmosférico, con
capacidades de almacenamiento que llegan hasta los 500,000 barriles. Estos tanques de almacenamiento
propiedad de PEMEX son diseñados, construidos, inspeccionados y rehabilitados de acuerdo a normas
oficiales mexicanas (NOM), normas mexicanas (NMX), normas de referencia (NRF), estándares y códigos
internacionales, las cuales son establecidas y acordadas por las autoridades responsables en la materia y
particularmente por las entidades Subsidiarias de PEMEX que los utilizan. La Figura 5.1. muestra ejemplos de
tanques de almacenamiento empleados en la industria petrolera.

8 9

La selección del tipo y tamaño del tanque para almacenamiento se define por la demanda de hidrocarburos y
por los servicios específicos primarios, intermedios y finales, como se indican en la cadena de valor de PEMEX.
Por otra parte, las instalaciones de almacenamiento pueden ser superficiales, subterráneas y en buque –
tanques; cuya capacidad va desde unos cuantos cientos hasta millones de barriles.
Las instalaciones e infraestructura de almacenamiento y reparto de hidrocarburos de PEMEX se enlazan con
las refinerías de petróleo del Sistema Nacional de Refinación (SNR) donde se producen los combustibles y
carburantes, así como con las instalaciones portuarias en las que se reciben los productos de importación
mediante una red de poliductos, para realizar el reparto y venta final de los productos petrolíferos a los más
de 40 millones de consumidores finales, que representan la población económicamente activa (PEA) del
país. Esta infraestructura permite el almacenamiento de petróleo crudo y combustibles (gasolinas, querosina,
turbosina, gasóleos, diésel y combustóleo). En el futuro, algunas de estas instalaciones serán preparadas para
almacenar y distribuir gasolinas y diésel con distintos contenidos de etanol y biodiesel, para la formulación de
biocombustibles ecológicos.
El diseño de las terminales de almacenamiento considera de manera simultánea múltiples aspectos a fin de
lograr una óptima confiabilidad operativa así como la seguridad física de las instalaciones, seguridad laboral de
los trabajadores y la protección al medio ambiente.
En la actualidad, PEMEX cuenta con una red de 5,200 km de oleoductos y 8,995 km de poliductos, para el
transporte de productos petrolíferos a las 77 Terminales Terrestres de Almacenamiento y Reparto (TAR´s),
y 15 Terminales de Almacenamiento Marítimo, nueve en el litoral del Océano Pacifico y seis en el litoral del
Golfo de México. El conjunto cuenta con una capacidad de almacenamiento de más de 40 millones de barriles,
disponibles tanto para el abastecimiento de petróleo crudo y suministro a las seis refinerías del SNR; así como
para el abastecimiento de gasolinas y diésel a más de 14,000 estaciones de servicio localizadas y distribuidas
en los 32 estados de la República Mexicana.
En la Figura 5.2. se muestra el proceso de la cadena de suministro del petróleo crudo a las refinerías, el
transporte de los productos terminados a través del sistema nacional de almacenamiento distribución y
transporte (ductos, autos – tanque, carros – tanque y barcos y su entrega a los sectores de consumo finales:
eléctrico, comercial y doméstico.

Figura 5.1. Tanques de almacenamiento comúnmente empleados en la industria petrolera.

Las instalaciones de almacenamiento en México se sitúan estratégicamente para satisfacer la demanda nacional
de combustibles, operan 24 horas al día los 365 días del año. Su función se relaciona con el almacenamiento
de hidrocarburos que integran la reserva estratégica, de manera que se otorgue la seguridad energética que
requiere la región geográfica donde se encuentren.

Estas instalaciones están dotadas de elementos de tecnología de última generación para la medición y recepción
de productos por autos-tanque y carros-tanque, también cuentan con ductos que les permiten interconectarse
con otras instalaciones.

Las terminales cuentan con tanques de almacenamiento para productos especiales utilizados como aditivos Figura 5.2. Cadena de Suministro de productos finales por PEMEX.
de los combustibles, instalaciones para carga y descarga de autos tanques y carros tanques, laboratorio de
control de calidad, además de los sistemas de seguridad y control necesarios para su actividad. Todos los
servicios son monitoreados desde una sala de control donde se pueden supervisar los sistemas de despacho
y los dispositivos de seguridad de la instalación.

10 11
 La Figura 5.3. muestra el esquema de localización de las seis refinerías de petróleo con las que cuenta PEMEX,
así como los ductos de transporte de petróleo crudo a las refinerías, combustóleo–ductos para las plantas
termoeléctricas de la Comisión Federal de Electricidad y los principales poliductos para la distribución de
productos terminados.

De la misma manera, la Figura 5.4. muestra la ubicación de terminales del sistema nacional de almacenamiento
de petrolíferos constituido por 77 TAR y 15 TM. Las terminales de almacenamiento de productos petrolíferos
(gasolina Magna y Premium, diésel y turbosina), se transportan mediante la red de poliductos y los transportes
terrestre (autos tanques, carros tanques) y marítimo (buques – tanque).
Finalmente, la distribución y Ventas de Primera Mano (VPM) de gasolina Magna, Premium y diésel que se
realizan en los 31 estados de la República Mexicana y el Distrito Federal, a través de la red de franquicias
PEMEX integrada por más de 10,000 estaciones de servicio, está dividida en cinco zonas de distribución que
se muestran en la Figura 5.5.

La Figura 5.6. muestra una vista aérea de la Terminal de Almacenamiento de Pajaritos, en el estado de Veracruz.

Figura 5.3. Ubicación de las refinerías de petróleo del Sistema Nacional de Refinación de PEMEX y
Figura 5.4. Terminales de almacenamiento y poliductos en operación.
Oleoductos y Poliductos principales para su abastecimiento de crudo y distribución de
productos refinados,respectivamente.

12 13
 • Techo flotante externo e interno y sin techo (éstos últimos se utilizan regularmente para almacenamiento
de agua de servicios y de contraincendios).
• Tanques horizontales.
• Esféricos (para almacenamiento de GLP).
• Tanques verticales doble pared (almacenamiento a temperaturas criogénicas para almacenamiento
GNL, Etileno y Amoniaco).

Por su forma se clasifican en:

• Cilíndrico vertical con techo cónico (casi plano).

• Cilíndrico vertical con fondo y tapa cónica.
• Cilíndrico vertical con techo flotante.
• Cilíndrico vertical con membrana flotante.
• Cilíndrico horizontal a presión.
• Esféricos.

Según el producto almacenado:

• Petróleo crudo.
• Productos refinados (petrolíferos).
• Gas Licuado de Petróleo (GLP).
Figura 5.5. Zonas de distribución de productos petrolíferos. • Gas Natural Licuado (GNL).
• Residuales.
• Combustóleo.
• Metil Ter – Butil Éter (MTBE).
• Productos petroquímicos.

Los materiales para la construcción de los tanques de almacenamiento son variados. En la evolución histórica
del almacenamiento en la industria petrolera se han utilizado madera, concreto, aluminio, plásticos, acero
inoxidable y acero al carbono; estos dos últimos materiales son los más utilizados por su mayor resistencia
y durabilidad. Los tanques de almacenamiento pueden fabricarse en planta y transportarse a su lugar de
colocación final o bien armarse en el mismo sitio donde serán utilizados.

En los tanques de almacenamiento con Membrana Interna Flotante (MIF), es importante el sistema de sellado
porque se evita la pérdida de producto por emisión de vapores a la atmósfera, acción que presenta ventajas
económicas, de seguridad y de protección al ambiente.

5.2.2 Tanque cilíndrico vertical

Figura 5.6. Vista general de la Terminal de Almacenamiento de Pajaritos, Ver.
5.2.2.1 Tanque cilíndrico vertical de techo fijo

5.2 TIPOS DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO
5.2.1 Clasificación de tanques de almacenamiento
A continuación se presenta la clasificación general de los tanques de almacenamiento, de acuerdo a sus
características principales, usos y aplicaciones. Por su diseño y construcción (Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de tanques cilíndricos verticales, pág.13), se clasifican en:
Es un recipiente cilíndrico vertical fabricado por lo general, de placa de acero al carbono, integrado por la
unión de placas soldadas, compuesto de un fondo plano, envolvente, estructura metálica, anillos atiesadores,
boquillas, barandales, escalera, plataformas y cúpula o techo fijo. Se usa para almacenamiento de hidrocarburos
y líquidos a presión atmosférica.
El tanque cilíndrico vertical de techo o cúpula fija tiene una cubierta superior que está apoyada sobre la
estructura interna del tanque y perimetralmente en el ángulo de coronamiento, localizado en la parte superior
del último anillo, como se muestra en la Figura 5.7.

• Tanques verticales:
• Techo fijo autosoportado (con o sin Membrana Interna Flotante, MIF).

14 15
 Figura 5.7. Tanques cilíndricos verticales de techo fijo.

Los nuevos techos fijos de los tanques modernos se construyen con estructuras aluminio en forma de domo
geodésico, de manera que el techo es auto soportado y no necesita de columnas que lo sostengan, lo que evita
perforar la membrana. Normalmente se construyen y se arman en el piso y se montan utilizando una grúa, lo
que evita trabajos de altura.

5.2.2.2 Tanque cilíndrico vertical de techo flotante

Figura 5.9. Postes de apoyo de la cúpula en un tanque vertical de cúpula flotante.

En los tanques verticales de techo flotante, la cubierta del tanque se forma por un diafragma y elementos
de flotación como boyas y pontón perimetral, que permiten que el techo flote sobre el líquido contenido en
el interior del tanque y se tenga libre ascenso y descenso de la cúpula durante el llenado y vaciado. En este
sistema la membrana está en contacto con el espejo del producto, evitando la formación de vapores y se
minimizan pérdidas por evaporación al exterior, así como posibles impactos al medio ambiente.
Estos tanques se emplean para almacenar productos como petróleo crudo, gasolinas intermedias, gasolinas
finales (magna y Premium), componentes de gasolinas, gasóleos, diésel, combustóleo y combustibles en
general con alto contenido de compuestos orgánicos volátiles (COV´s). Un ejemplo se muestra en la Figura 5.8.
La cúpula flotante fue desarrollada para reducir el
espacio de vapor o espacio libre que se genera
entre el espejo del líquido y el techo del tanque.
Este sistema además de proporcionar un medio
aislante al líquido contenido, reduce la velocidad de
transferencia de calor al líquido almacenado, cuyo
efecto se muestra particularmente en los periodos
del año donde la temperatura ambiente llega a
ser alta, evitando la evaporación del producto,
reduciendo la posible emisión de compuestos
volátiles a la atmosfera, los riesgos derivados del
almacenamiento de productos inflamables y la
Figura 5.8. Tanque cilíndrico vertical de cúpula formación de mezclas explosivas en las cercanías
flotante. del tanque.
Para evitar que se asiente sobre el fondo cuando el tanque de techo flotante es vaciado, se instalan postes
de soporte que se apoyan directamente sobre la placa de fondo del interior cuando la cúpula desciende y se
elevan junto con la cúpula cuando asciende, como muestra la Figura 5.9.
Cuando se coloca un techo interno flotante, se insertan unas ventanas en la parte superior del techo, lo que
permite la respiración-ventilación natural de la membrana.
5.2.2.3 Componentes adicionales de los tanques cilíndricos verticales
Los tanques verticales también cuentan con los siguientes elementos:
• Boquillas de sondeo. Se usan para la medición manual de nivel y temperatura y para la extracción de
muestras de producto, con objeto de corroborar las características físicas y químicas del producto contenido.
• Manholes (orificio de entrada de hombre). Es un orificio con tapa de aproximadamente 600 mm
de diámetro para permitir el ingreso de personas al interior del tanque. La cantidad de orificios está
determinada en función del diámetro del tanque por la NRF-113-PEMEX-2007, Diseño de tanques
atmosféricos.
• Boquilla de limpieza. Son aberturas de 1.2 x 1.5 m de diámetro aproximadamente, su número depende
del diámetro del tanque y de la altura del primer anillo.
• Cimentación. Base de concreto que se diseña y construye de manera perimetral, sobre el que se
debe apoyar el tanque para evitar su hundimiento en el terreno y también la corrosión de la placa de
construcción.
• Tina o sumidero para drenaje. Algunos tanques verticales cuentan con este sistema, consta de un
recipiente cilíndrico metálico, con un diámetro de 60 pulgadas máximo y una profundidad de 36 pulgadas,
soldado a la placa del fondo. Este recipiente está inmerso en la carpeta asfáltica debajo de la placa del
fondo, dadas sus características, se utiliza como el punto de drene más bajo del tanque como se muestra
en la Figura 5.10.

16 17

Figura 5.10. Sumidero para drenaje de hidrocarburos.
• Dispositivo para drenaje en la parte superior. Debido a que los tanques se encuentran a cielo abierto,
se debe drenar el agua de lluvia que caiga sobre él. Para esto, se diseña arreglo con un punto bajo, una
válvula anti-retorno, y una cañería o manguera que pasa por el interior del tanque hasta que sale por un
punto bajo de la envolvente para que no interfiera con el techo. Este arreglo se muestra en la Figura 5.11.
Figura 5.11. Drenaje para techo de un tanque vertical de cúpula flotante.
• Válvulas de presión y vacío (VPV). Son utilizadas
para que el tanque equilibre la presión interna con la
del exterior durante las etapas de vaciado y llenado,
así como cuando hay alta presión de vapor del
hidrocarburo almacenado, aumento de la temperatura
o exposición al fuego. Una VPV típica se muestra en
la Figura 5.12.
Figura 5.12. Válvula de presión y vacío (VPV).
18
• Membranas. Evitan que se forme vapor en el espacio que queda entre el líquido y el techo flotante,
cuentan con pontones, los que pueden ser de aluminio o polímeros resistentes al medio y al producto
almacenado. Un ejemplo se muestra en la Figura 5.13.
• Sellos. Se utilizan para minimizar las fugas de vapores de hidrocarburos en la unión entre el techo
flotante y la envolvente del tanque. Hay distintos tipos y materiales que se utilizan. Para obtener buenos
resultados; se coloca un sello primario y uno secundario como se muestra en la Figura 5.14. El sello
primario, es indispensable y puede ser de tipo pantográfico, de zapata o de espuma montada en fase
líquida. El sello secundario se monta sobre el primario y puede tener rodamientos que se apoyen contra
la pared del tanque.
Figura 5.13. Membranas en tanques de cúpula flotante.
Figura 5.14. Sello primario y secundario de membranas.
• Instalación contraincendio. Los tanques deben contar con dispositivos que suministren espuma dentro
del recipiente y adicionalmente con un anillo de rociado de agua a la pared exterior del tanque que sea
capaz de suministrar el caudal de agua mínimo que establecen las normas de seguridad y contraincendio.
• Serpentín de calefacción. Es empleado en el almacenamiento de productos como el crudo, para reducir
sedimentación de parafinas y fuel oil, para mantener una adecuada viscosidad. Son tubos de acero por
los que circula vapor de calentamiento a baja presión.
• Agitadores. Son hélices accionadas por un motor externo que giran dentro de la masa de producto. Se
utilizan para mantener uniforme la masa de hidrocarburos contenidos dentro del tanque.
• Área de contención. Se debe contar alrededor del tanque con un espacio de retención capaz de
19
 contener hasta 1.10 veces la capacidad máxima del tanque. En caso de haber más de un tanque dentro
de área de contención, está deberá ser capaz de contener la capacidad máxima del tanque más grande,
más el 50 % de la capacidad total de los tanques restantes. El recinto estará delimitado por un muro o
talud de tierra. Los tanques de 50,000 barriles de capacidad o mayores deberán ubicarse en recintos
individuales.
• Drenajes. Por seguridad, la apertura del drenaje al espacio de contención deberá hacerse siempre
desde el exterior del muro de contención, con objeto de recuperar el producto en caso de derrame del
tanque. Los drenajes pluviales e industriales deberán estar siempre separados.
5.2.3 Tanques esféricos y tanques horizontales
Estos recipientes se diseñan como recipiente a presión de acuerdo al código ASME Sección VIII y algunas
normas API y son principalmente esferas y tanques horizontales conocidos como “salchichas”, que se emplean
para el almacenamiento de hidrocarburos gaseosos.
Las esferas se utilizan para el almacenamiento de hidrocarburos en estado gaseoso que se licuan a baja
temperatura y se mantienen líquidos a presión atmosférica. El gas licuado se debe conservar por debajo
de su punto de ebullición, de manera que es posible utilizar refrigeración para reducir las temperaturas de
licuefacción, sin embargo, en la práctica se aprovecha su calor de evaporación para condensarlo. La cantidad
de líquido evaporado se minimiza mediante la utilización de sistemas y materiales aislantes.
El mismo principio se utiliza para almacenar productos como: amoniaco, etileno, gas natural licuado.
Las esferas se construyen utilizando placas de acero en gajos, las que se sostienen mediante columnas que
deben ser calculadas para soportar el peso de la esfera y su contenido durante la prueba hidráulica. Cuentan
con una escalera para acceder a la parte superior, con el propósito de acceder al proceso de mantenimiento de
las válvulas de seguridad, aparatos de medición y otros dispositivos.
Los recipientes horizontales regularmente se emplean para almacenar volúmenes menores de hidrocarburos
gaseosos condensables, para el caso de almacenamiento de mayores volúmenes, se utilizan recipientes de forma
esférica. Los casquetes de los tanques verticales pueden ser de forma toriesférica, semielíptica y semiesférica.
Figura 5.15. Tanque esférico para almacenamiento de Figura 5.16. Tanque horizontal para almacenamiento de
gas a presión. gas a presión.
20
5.3 DISEÑO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO ATMOSFÉRICOS
5.3.1 Materiales de construcción de tanques atmosféricos
Las bases para el diseño de tanques atmosféricos son detalladas ampliamente en la NRF–113–PEMEX–2007
Diseño de Tanques Atmosféricos. Esta misma norma plantea los requisitos técnicos y documentales para la
selección de materiales de acero que serán utilizados en la construcción de tanques atmosféricos, utilizados
para el almacenamiento de petróleo y sus derivados en las instalaciones de PEMEX. Esta norma de referencia
es de aplicación general y observancia obligatoria para la adquisición y contratación de tanques atmosféricos
para las instalaciones de PEMEX, por lo que debe ser incluida en los procedimientos de contratación: licitación
pública, invitación a cuando menos tres personas o adjudicación directa.
A continuación se mencionan los elementos importantes a considerar en la selección de materiales para la
fabricación de tanques atmosféricos.
• Materiales. Los materiales fabricados bajo especificación diferente de las enlistadas en la Tabla 5.1. se
podrán emplear siempre y cuando sus características sean superiores y PEMEX apruebe su utilización.
También cuando por condiciones de servicio se justifique el uso de mejores materiales, se pueden utilizar
los indicados en la Tabla 5.1. También se pueden emplear materiales fabricados bajo otra especificación,
siempre y cuando cumplan los requisitos de las especificaciones listadas en las Tablas 5.1 y 5.2 y que
PEMEX apruebe su uso.
El espesor de diseño de las placas, se debe verificar en la orilla de molino recortada de todas las placas.
Las placas se deben fabricar únicamente por el proceso de hogar abierto, oxigeno básico u horno eléctrico.
Los aceros producidos por el Proceso de Control Termo – Mecánico (PCTM) también pueden ser usados.
Las placas de la envolvente del tanque están limitadas al espesor máximo de 45 mm (1,75 in).
Tabla 5.1. Materiales para fabricación de tanques de almacenamiento.
21
 Tabla 5.1. Materiales para fabricación de tanques de almacenamiento (continuación).

Notas: ASTM

1. Para la mayoría de los números de la especificación del material enlistado, se debe referir a las
especificaciones ASTM (incluyendo grado o clase); sin embargo, hay algunas excepciones: G40.21
(incluyendo grado) que es una especificación CSA; los grados E 275 y E 355 (incluye calidad) están
dentro del ISO 630.
2. Debe ser semicalmado o calmado.
3. Espesores ≤ 20 mm.
4. Máximo contenido de manganeso 1,5 %.
5. Para espesores máximos de 20 mm cuando el rolado del acero esté controlado, se puede usar en lugar
de acero normalizado.
6. El contenido de manganeso por análisis de colada debe ser 0,80–1,2 % para espesores mayores de
20 mm, excepto que por cada reducción de 0,01 % abajo del carbón máximo especificado, se permite
Tabla 5.2. Grupo de materiales ASTM, SI unidades (ver nota 1). un incremento del 0,06 % de manganeso arriba del máximo especificado hasta un máximo de 1,35 %.
Espesores ≤ 20 mm deben tener un contenido de manganeso de 0,8–1,2 % por análisis de colada.
7. Espesores ≤ 25 mm.
8. Debe ser calmado.
9. Debe ser calmado y como práctica fabricado con grano fino.
10. Debe ser normalizado.
11. Debe tener una composición química (en caliente) modificada con un contenido máximo de carbono de
0,20 % y un contenido máximo de manganeso de 1,60 %.
12. Producida con Control del Proceso Térmico-Mecánico (TMCP).
13. Cuando en ensambles se utiliza relevado de esfuerzos, los aceros templados y revenidos tales como A
537 Cl 2 y A 678 Gr. B, y el acero A 841 con TMCP, se deben representar por medio de probetas que han
sido sometidas al mismo tratamiento térmico que se utiliza para el ensamble.
14. Para los requerimientos de prueba de impacto ver el numeral 8.4.4.

• Placas. Las placas deben cumplir con las especificaciones indicadas en la Tabla 5.1. “Materiales para la
fabricación de tanques de almacenamiento”. Las tolerancias de fabricación de las placas deben cumplir
con la última edición de la especificación ASTM A6.

• Perfiles estructurales. Los aceros estructurales deben ser fabricados por el proceso de hogar abierto,
horno eléctrico u oxígeno básico y deben cumplir con alguna de las especificaciones siguientes:
-- ASTM A 36/A 36M; A 131/A 131M y A 992/A 992M.
-- CSA G40.21 Gr. 38W/(260W),
-- 44W/(300W),

22 23
 -- 50W/(350W), • Tubos y forjas. Excepto cuando se indique otra cosa, los tubos, coples y forjas deben estar de acuerdo
-- 38WT/(260WT), con cualquiera de las siguientes especificaciones ASTM y API.
-- 44WT/(300WT) -- API 5L Grado A, B y X42.
-- 50WT/(350WT). -- ASTM A 53/A 53M Grado A y B.
-- ISO 630 grados E 275 calidad B, C y D. -- ASTM A 106/A 106M Grado A y B.
-- ASTM A 234/A 234M Grado WPB.
• Láminas. Se deben ajustar de acuerdo a lo establecido en la norma ASTM A 283 Gr. C, fabricados por -- ASTM A 333/A 333M Grado 1 y 6.
los procesos de hogar abierto y oxigeno básico, las láminas pueden ordenarse por peso o por espesor. -- ASTM A 334/A 334M Grado 1 y 6.
-- ASTM A 420/A 420M Grado WPL6.
-- ASTM A 671 Grado de acero al carbono Grados CA 55, CC 60, CC 65,
• Soldadura por arco con electrodo recubierto (SMAW). Para los materiales de soldadura con un CC 70, CD 70, CD 80, CE 55, y CE 60.
esfuerzo mínimo a la tensión menor de 550 MPa (79771 lb/in²), los electrodos para soldadura por arco
manual deben ser de acuerdo a la clasificación AWS serie E60 (convenientes para las características Las siguientes especificaciones ASTM son aceptables para forja.
eléctricas, la posición de la soldadura y otras condiciones de uso) y su selección debe ser de acuerdo -- ASTM A 105/A 105M.
con el diseño del tanque. Tabla 5.3. -- ASTM A 181/A 181M.
-- ASTM A 350/A 350M Grados LF1 y LF2.

Tabla 5.3. Clasificación de los electrodos AWS. Se puede usar para propósitos estructurales, tubería de calidad soldable que cumpla las propiedades físicas
de cualquiera de las especificaciones enlistadas anteriormente y que estén dentro de los esfuerzos permisibles
establecidos en el listado 8.1.2.6 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.

Bridas. Las bridas deslizables y las de cuello soldable deben cumplir con los requisitos que se establecen para
bridas forjadas de acero al carbono y estar conforme a lo indicado en ASME B 16.5. Para bridas mayores a DN
600 (NPS 24) que cumplan con lo especificado en ASME B16.47 tipo B, debe aceptarse como una alternativa
siempre y cuando PEMEX apruebe su uso. Debe ponerse especial atención en el apareamiento de los
accesorios. Las bridas con cara plana no son permitidas por esta norma de referencia NRF-113-PEMEX-2007
Diseño de tanques atmosféricos.

Tornillería. El material para birlos, tornillos y espárragos deben cumplir con los requisitos de las especificaciones
ASTM A 307, A 193 / A 193M y ASTM A 325 / A 325M.
Tuercas. El material de las tuercas debe cumplir con los requisitos de las especificaciones ASTM A 194 / A 194 M.

5.3.2 Diseño de juntas

Para llevar a cabo el diseño de las juntas deberán tenerse en cuenta los siguientes criterios:

a. Tamaño de soldaduras. Para mayor detalle consultar el numeral 8.1.2.1 de la NRF-113-PEMEX-2007

Diseño de tanques atmosféricos.

-- Soldadura de bisel. El tamaño del bisel de la soldadura está basado en la profundidad de la junta (esto
es, la profundidad de los biseles más la penetración de la raíz cuando se especifique).

Notas:
1. L
as posiciones de la soldadura son: P = Plana; H = Horizontal; SC = Sobre–Cabeza; V = Vertical.
2. En las posiciones verticales y sobre–cabeza sólo se puedan emplear electrodos de 5 mm (3/16 in) y
menores, excepto en el caso de los electrodos E7014, E7015, E7016 y E7018 donde únicamente se
pueden usar electrodos de 4 mm (5/32 in) y menores.
3. Polaridad invertida significa que el electrodo es positivo. Sin cambio de polaridad significa que el electrodo
es negativo.
-- Soldadura de filete. La soldadura de filete de piernas iguales, se basa en la longitud de la pierna más
grande del triángulo rectángulo isósceles el cual puede ser inscrito dentro de la sección transversal de
la soldadura de filete. La soldadura de filete de piernas desigualesse fundamenta en la longitud de la
pierna más grande del triángulo rectángulo, el cual puede ser inscrito dentro de la sección transversal
de la soldadura de filete
b. Restricciones en las juntas. Para mayor detalle consultar el numeral 8.1.2.1. de la NRF-113-
PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
Se aplican las siguientes restricciones respecto al tipo y tamaño de juntas o soldaduras:

24 25
 • Las soldaduras por puntos o provisionales, se consideran sin ningún valor de resistencia estructural. El
tamaño mínimo de la soldadura de filete debe ser como sigue:
• En placas de hasta 5 mm (3/16 in) de espesor, se deben usar filetes completos.
• En placas cuyo espesor es mayor de 5 mm (3/16 in), se deben usar filetes con tamaño mínimo de 1/3 del
espesor de la placa más delgada en junta, pero no debe ser menor de 5 mm (3/16 in).
• Las juntas a traslape con soldadura sencilla sólo deben emplearse en las placas del fondo y del techo.
• Cuando se sujeten con soldadura de puntos juntas a traslape, éstas deben tener como mínimo un
traslape de 5 veces el espesor nominal de la placa más delgada en la unión. En el caso de juntas a
traslape con soldadura doble, el traslape máximo debe ser de 50 mm (2 in) y en el caso de juntas a
traslape con soldadura sencilla, el traslape máximo es de 25 mm (1 in).
c. Símbolos de la soldadura. Los símbolos de soldadura deben cumplir con los requerimientos del A.W.S.,
se muestran en la Figura 8.1., de la NRF de referencia. Para mayor detalle consultar el numeral 8.1.2.1.
de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
d. Tipo de juntas. Las juntas utilizadas en el diseño de tanques se muestran en las Figuras 8.2, 8.3 y 8.4.,
de la NRF de referencia. Para mayor detalle consultar el numeral 8.1.2.1. de la NRF-113-PEMEX-2007
Diseño de tanques atmosféricos.
5.3.3 Diseño del fondo
a. Dimensiones de la placa del fondo.
Deben tener un espesor nominal mínimo de 8 mm (5/16 in) o un peso de 0,610 kPa (12,75 lb/pie2), sin incluir
la tolerancia por corrosión. Las placas deben tener forma rectangular y un ancho mínimo de 1,829 mm (6 pies).
Las placas de las orillas del fondo sobre las que descansa la envolvente del tanque que lleven un extremo
rectangular, deben tener un ancho mínimo de 1,829 mm (6 pies) en dicho extremo. Para el traslape de placas
en la orilla del fondo el método de preparación debe ser como se indica en la Figura 8.5., de la NRF-113-
PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos. Las dimensiones deben ser de un tamaño tal que una vez
cortadas las orillas, sobresalgan cuando menos 25 mm (1 in) de la orilla exterior de la soldadura que une el
fondo con la placa de la envolvente.
b. Fijación de la envolvente con el fondo.
En la fijación, su borde inferior del primer anillo de la envolvente con las placas del fondo se debe hacer con
soldadura de filete continuo sobre ambos lados de la placa de la envolvente. El tamaño de cada soldadura de
filete no debe ser mayor de 13 mm (1/2 in) ni menor que el espesor de la placa más delgada en la junta, de
acuerdo con los valores mínimos que se indican en la Tabla 5.4.
Tabla 5.4 Tamaño mínimo de filetes de soldadura en la unión envolvente con fondo.
Para el diseño de las juntas del techo y del ángulo superior, ver detalle en numeral 8.1.2.3 de la NRF-113-
PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
26
El tipo de sujeción del techo, así como la del ángulo de soporte va a depender de lo siguiente:
a. L as placas del techo, como mínimo, deben soldarse con un filete de soldadura completo y continuo sobre
todas las juntas en la parte superior. También deben permitirse las soldaduras a tope.
b. Las placas del techo se deben soldar al ángulo superior del tanque con soldadura de filete continuo,
solamente sobre el lado superior.
c. Las secciones del ángulo superior para techos auto soportados se deben unir por soldadura a tope
teniendo una fusión y penetración completa. Los factores de eficiencia de las juntas no necesariamente
deben ser aplicados en lineamientos que se establecen en el numeral 8.1.2.6. listado h y numeral 8.1.2.6.
listado i., de la NRF de referencia.
d. Una opción que tiene el fabricante para tanques con techos auto soportados tipo cono, domo, o sombrilla,
es que en la orilla del ángulo de coronamiento pueden soldar una solera la cual descansará en la parte
plana del ángulo, para mejorar las condiciones soldadas.
e. Excepto para tanques abiertos (ver numeral 8.1.2.5.) y con techo cónico auto soportado (ver numeral
8.1.2.6. listado h y numeral 8.1.2.6. listado i de la NRF de referencia) así como tanques con la unión techo-
envolvente bridada (ver listado f de este numeral), como tanques con una extensión en la parte superior
formando un ángulo con la proyección hacia afuera. La envolvente del tanque debe ser suministrada con
una ángulo superior (anillo de coronamiento) no menor que los siguientes tamaños: para los tanques con
un diámetro menor o igual a 11 m (35 pies), ángulo de 51 X 51 X 5 mm ( 2 X 2 X 3/16 in); para tanques
con un diámetro mayor que 11 m (35 pies) pero menor o igual a 18 m ( 60 pies) ángulo de 51 X 51 X 6
mm (2 X 2 X 1/4 in) y para tanques con un diámetro mayor que 18 m (60 pies) ángulo de 76 X 76 X 10
mm (3 X 3 X 3/8 in), se deja a consideración de PEMEX si este ángulo se instala por el interior o exterior
de la envolvente del tanque.
f. Para tanques con un diámetro menor o igual a 9 m (30 pies) y un techo cónico soportado, la orilla
superior de la envolvente puede estar bridada (tener una extensión doblada a 90°) en lugar de instalar
un ángulo superior ver detalle C de la Figura 8.4. de la NRF de referencia. Este tipo de construcción se
puede usar en tanques con techo auto soportados, si el área total de la sección transversal del cruce
satisface el área expuesta requerida para la construcción del ángulo superior. No adicionar elementos,
tales como ángulo o barra cuando se considere la unión techo envolvente bridada.
5.3.4 Diseño de la envolvente
Ver detalle en el numeral 8.1.2.4 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos. Considerar los
siguientes conceptos.
a. sfuerzos de trabajo.
E
b. Cargas.
c. Calculo de espesores de la placa de la envolvente.
d. Arreglo de los elementos de la envolvente.
e. Juntas verticales.
f. Juntas horizontales.
g. Aberturas en la envolvente.
h. Registros de limpieza al nivel del fondo.
27
 5.3.5 Diseño de contra-venteos para tanques sin techo Los datos y tablas presentados en este numeral de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos,
que se mencionan a continuación no son obligatorios, únicamente se proponen como referencia de ayuda al
Ver detalle en el numeral 8.1.2.5 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos. Considerar los diseñador.
siguientes conceptos.
La información contenida en el numeral 8.1.2.8 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos 7
a. eneralidades.
G se refiere al tamaño, capacidad y espesor de placa de la envolvente, típica de tanques que se pueden construir
b. Módulo de sección. de acuerdo con esta norma de referencia. No existe ninguna relación entre tamaños de tanques y ancho de los
c. Tipos de anillos atiesadores. anillos. A continuación, se enlistan las Tablas y figuras a las que se hace referencia en este párrafo.
d. Restricciones de anillos atiesadores.
e. Anillos atiesadores usados como pasarelas. • Tablas 23a y 23b. Tamaños típicos y su correspondiente capacidad nominal para tanques con anillos de
f. Aberturas para escaleras a través de anillos atiesadores. 1800 mm (72 pulgadas) de ancho, soldados a tope.
g. Soportes para anillos atiesadores.
h. Requisitos de la soldadura. • Tablas 24a y 24b. Espesor de placa para envolventes de tanques de tamaño típico con anillos de 1800
mm (72pulgadas) de ancho, soldados a tope.

5.3.6 Diseño del techo • Tablas 25a y 25b. Tamaños típicos y su correspondiente capacidad nominal para tanques con anillos de
2400 mm (96 pulgadas) de ancho, soldados a tope.
Ver detalle en el numeral 8.1.2.6 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos. Considerar los
siguientes conceptos. • Tablas 26a y 26b. Espesor de placa para envolventes de tanques de tamaño típico con anillos de 2400
mm (96 pulgadas) de ancho, soldados a tope.
a. eneralidades.
G
b. Juntas frágiles. • Tabla 27. Módulo de sección de anillo de refuerzo para tanques sin techo.
c. Esfuerzos permisibles.
d. Espesores mínimos requeridos. • Figura 8.20. Diseño típico de secciones de anillo de refuerzo en envolventes.
e. Máxima relación de esbeltez.
f. Columnas.
g. Techos cónicos soportados.
h. Techos cónicos auto soportados. 5.3.8 Relevado de esfuerzos térmicos
i. Techo auto soportado tipo domo y techo auto soportado tipo sombrilla.
j. Fijación del ángulo superior para techos auto soportados. Todos los tipos de accesorios y conexiones de limpieza exterior al ras de la envolvente deben ser relevados
k. Ventilación de tanques. de esfuerzos después de ensamblarse, previo a la instalación en el envolvente del tanque o después de la
instalación dentro de la envolvente del tanque si el tanque entero es relevado de esfuerzos. Los detalles
del relevado de esfuerzos se dan en el numeral 8.1.2.9 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques
5.3.7 Diseño de conexiones y accesorios para tanques atmosféricos.

Ver detalle en el numeral 8.1.2.7 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos. Considerar los El relevado debe realizarse dentro de un rango de temperaturas de 600 °C a 650 °C (1100 °F a 1200 °F) de 1
siguientes conceptos. hora por cada 25 mm (1 in) de espesor de la envolvente.

a. eneralidades.
G El ensamble incluirá la placa de refuerzo del fondo (o placa anular) y la soldadura del cuello a la brida.
b. Registros de hombre en la envolvente.
c. Boquillas en la envolvente. Cuando el material de la envolvente es del grupo I, II, III, o III A, todas las aberturas de DN 300 (NPS 12) y
d. Registros para la limpieza a nivel de fondo. mayores conectadas en la placa de la envolvente le será prefabricada una placa de más de 25 mm (1 in) de
e. Registros de hombre en el techo. espesor para adherírsela o se hará una integración de las placas (base e inserto), este ensamble prefabricado
f. Boquillas localizadas en el techo. será relevado de esfuerzos dentro de un rango de temperatura de 600 °C a 650 °C (1100 °F a 1200 °F) de 1
g. Sumideros. hora por cada 25 mm ( 1 in) de espesor previo a la instalación.
h. Soporte para cables de andamios.
i. Conexiones roscadas. Los requerimientos del relevado de esfuerzos no incluyen las soldaduras de los cuellos a las bridas u otras
j. Plataformas, pasillos y escaleras. boquillas – cuellos y ni la soldadura del cuello de las entradas de hombre, previo a las siguientes condiciones:

En la Norma de referencia se propone información complementaria necesaria para el diseño de tanques de a. L

as soldaduras afuera del reforzamiento (ver numeral 8.1.2.4 listado g.2.1 a g.2.3 de la NRF de
almacenamiento de petróleo crudo y sus derivados. Ver detalle en el numeral 8.1.2.8 de la NRF–113–PEMEX– referencia).
2007–Diseño de tanques atmosféricos.

28 29
 b. L
a dimensión de la garganta de la soldadura de filete en una brida deslizante sea como máximo 16 mm
(5/8 in); o la soldadura junta a tope de una brida de cuello soldable sea como máximo de 19 mm (3/4 in).
Si el material se precalienta a una temperatura mínima de 94°C (200°F) durante el soldado, los tamaños
de soldadura pueden incrementarse hasta 32 mm (1 ¼ in) y 38 mm (1 ½ in) respectivamente.
Cuando el material de la envolvente es del grupo IV, IV A, V, o VI, todas las aberturas conectadas a la placa
de la envolvente necesitan refuerzo, el cual debe ser una placa prefabricada de más de 12,7 mm (0,5 in) de
espesor que se le adhiere o se hace una integración de las placas (base e inserto), este ensamble prefabricado
debe ser relevado con un rango de temperatura de 600 °C a 650 °C (1100 °F a 1200 °F) de 1 hora por cada 25
mm (1 in) de espesor previo a la instalación.
5.3.9 Marcado de tanques
Los tanques fabricados bajo los requisitos establecidos por esta norma de referencia, se deben identificar por
medio de una placa de datos, de acuerdo como se indica en la especificación P.3.0341.01:2007 “Fabricación
de tanques atmosféricos”. Ver inciso 8.1.2.10 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos,
Figura 22.
5.3.10 Tolerancias dimensionales
Vertical. La tolerancia máxima fuera de la vertical de la parte superior de la envolvente con respecto a la parte
baja del primer anillo no debe exceder de 0,5 % de la altura total del tanque. Ver detalle en el numeral 8.1.2.11
de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
Las tolerancias de fabricación del combado en una placa de la envolvente en el sentido vertical, no debe
exceder los valores especificados en las Tablas 13 y 14 de la especificación ASTM-A6 o en las Tablas A2.9 y
A2.12 de la especificación ASTM A20, la que sea aplicable.
• Tolerancia a la redondez. Los radios medidos a 305 mm (1 pie) arriba de la soldadura de la esquina del
fondo no deben exceder lo indicado en la Tabla 27ª Tolerancia de redondez. Ver detalle en el numeral
8.1.2.12. de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
• Deformación de las placas sobre la horizontal. Usando un escantillón horizontal de 914 mm (36 in)
de longitud de cuerda, las deformaciones de las placas de la envolvente sobre la horizontal no deben
tener un claro mayor de 12,7 mm (½ in). Ver detalle en el numeral 8.1.2.13. de la NRF-113-PEMEX-2007
Diseño de tanques atmosféricos.
• Deformaciones de las placas sobre la vertical. Usando una regla vertical de 914 mm (36 in) de
longitud, las partes sobresalientes de las placas de la envolvente sobre la vertical no deben exceder
de 12,7 mm (½ in). Ver detalle en el numeral 8.1.2.14. de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques
atmosféricos.
5.3.11 Procedimientos para el cálculo del espesor del tanque
En este numeral se describe el procedimiento para el cálculo del espesor de la envolvente del tanque como
una opción al señalado en el numeral 8.1.2.4 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
En este procedimiento se utiliza para diseño un punto fijo localizado a 0,3 m (1 pie) arriba de la parte inferior de
cada anillo. En este procedimiento se utiliza una variante, donde se selecciona un punto de diseño para cada
anillo en el cálculo del espesor de la envolvente, obteniéndose como resultante el esfuerzo circunferencial cuyo
valor resulta más cercano al esfuerzo de diseño, comparado contra el obtenido, según cálculos realizados de
30
acuerdo al establecido en el numeral 8.1.2.4 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
Este procedimiento se puede aplicar a los tanques diseñados bajo el numeral 8.1.2.4, y los numerales 8.3 y
8.4.respectivamente de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
Este procedimiento únicamente es aplicable cuando haya sido aprobado anticipadamente por escrito por
PEMEX. La aplicación de estas normativas de diseño resulta en una reducción del espesor y peso total del
material de cada anillo, y del tanque en general.
• Esfuerzos permisibles. Ver detalle en el numeral 8.2.2. de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques
atmosféricos. Este esfuerzo de diseño y el de prueba hidrostática en cada anillo considerado, debe estar
de acuerdo con lo especificado para cada tanque en particular (numeral 8.1.2.4, párrafos 8.3 y 8.4 de la
NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos) al cual se aplique este procedimiento, excepto
para los tanques del señalados en párrafo 8.4 para los que el esfuerzo permisible en el primer anillo debe
ser igual al de los anillos superiores mostrados en la Tabla 34 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de
tanques atmosféricos.
• Espesor de la envolvente. Ver detalle en el numeral 8.2.3 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de
tanques atmosféricos. El espesor para cada anillo debe ser el mayor de los siguientes: el espesor de
diseño más la tolerancia para corrosión o el espesor para prueba hidrostática; pero en ningún caso debe
ser menor que el indicado en el numeral 8.1.2.4 listado c. de NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques
atmosféricos.
PEMEX debe especificar la tolerancia a la corrosión para cada anillo, en donde los espesores mínimos requeridos
de las placas para las condiciones de diseño y pruebas hidrostáticas deben ser determinados de acuerdo con
los numeral 8.2.1.4, 8.2.1.5 y 8.2.1.6 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos. Se hacen
los cálculos completos independientemente de los resultados obtenidos para cada uno de los anillos en ambas
condiciones de diseño, sin incluir la tolerancia para corrosión y de prueba hidrostática.
Una vez concluidos estos cálculos, los espesores necesarios para la envolvente del tanque se determinan de
acuerdo con lo establecido en el primer párrafo de este numeral.
Los cálculos mostrados en el numeral 8.2.1.5 según la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos,
requieren que los esfuerzos permisibles en el anillo del fondo y el segundo anillo sean iguales.
• Espesor del anillo del fondo (t1). Se debe calcular un valor preliminar para el anillo de fondo t1, para
las condiciones de diseño y de prueba hidrostática. Ver detalle en el numeral 8.2.4. de la NRF–113–
PEMEX– 2007–Diseño de tanques atmosféricos.
• Espesor del segundo anillo (t2). Ver detalle en el numeral 8.2.5. de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño
de tanques atmosféricos. El espesor del segundo anillo para las condiciones de diseño y de prueba
hidrostática, se debe calcular con la ecuación:
• Espesor de los anillos superiores (tx). Ver detalle en el numeral 8.2.6 de la NRF-113-PEMEX-2007
Diseño de tanques atmosféricos. Se debe calcular para las condiciones de diseño y de prueba hidrostática
un valor preliminar para tu (espesor del anillo superior), usando las ecuaciones 1 y 2 respectivamente del
numeral 8.2.1.4. Se debe calcular la distancia “x” del punto variable de diseño desde el fondo del anillo,
usando el valor más bajo obtenido según las siguientes expresiones:
31
 Sistema Internacional de Unidades (S.I.). Donde:

D = Diámetro nominal del tanque en S.I. (m); U.S. (pie) (ver numeral 8.1.2.4 listado c de la NRF-113-PEMEX-2007
Diseño de tanques atmosféricos).
H = Nivel del líquido para diseño en S.I. (m); U.S. (pie). Altura desde el fondo del anillo bajo consideración a
la parte superior de la envolvente incluyendo la parte superior del ángulo de coronamiento, algunas veces
Donde: se establecen límites en la altura de llenado del tanque hasta que ocurra cualquier derrame, o cualquier otro
nivel especificado por comprador, restringido por un techo flotante interno, o el control permitido por
tu = Espesor del anillo superior en la junta circunferencial, excluir cualquier corrosión permisible, (mm). la acción de una onda sísmica.
G = Gravedad específica del diseño del líquido almacenado, nunca menor de 1,0.
C = Corrosión permisible en S.I. (mm); U.S. (in) indicada por el comprador.
K = tL / tu. Sd = Esfuerzo permisible para las condiciones de diseño en S.I. (MPa); U.S. (lb/in2).
H = Nivel de diseño del líquido, (m). St = Esfuerzo permisible para las condiciones de prueba hidrostática en S.I. (MPa); U.S. (lb/in2).
tL = Espesor del anillo inferior en la junta circunferencial, excluir cualquier corrosión permisible, (mm).
X = El menor valor de x1, x2 o x3, (mm). Use el primer valor calculado de tx para repetir los pasos descritos en los puntos anteriores hasta que sólo
r = Radio nominal del tanque, (mm). exista una pequeña diferencia entre los valores sucesivos de tx (normalmente con dos cálculos adicionales es
suficiente).
Sistema Inglés (U.S.). Un mayor número de pasos repetitivos debe dar una localización más exacta del punto de diseño del anillo
considerado y consecuentemente, un espesor más exacto de la envolvente.

Los espesores típicos de la envolvente para tanques de varios tamaños y para la condición hidrostática se
enlistan en las Tablas 28, 29 y 30. Estos espesores están basados en la aplicación del procedimiento descrito
Donde: en este capítulo para tanques diseñados de acuerdo con el numeral 8.1.2.4 y para tanques diseñados de
acuerdo con el numeral 8.2.1 y el numeral 8.3 respectivamente. Para mayor detalle ver NRF-113-PEMEX-2007
Diseño de tanques atmosféricos.

H = Nivel de diseño del líquido (pie). 5.3.12 Procedimientos alternativos para el cálculo de la envolvente del tanque
tL = espesor del anillo inferior en la junta circunferencial, excluir cualquier corrosión permisible (in).
X = El menor valor de x1, x2 o x3 (in). Bajo esta consideración se obtiene un diseño más refinado para servicios específicos o límites de servicio
r = Radio nominal del tanque (in). previstos con anticipación. Se usan aceros con tenacidad mejorada, requiriéndose por lo tanto una inspección
más cuidadosa del proceso de soldadura. Se incluye un mayor número de detalles en la instalación de boquillas
Espesor mínimo tx para los anillos superiores se debe calcular para las condiciones de diseño (tdx) y prueba y registros de hombre. Su diseño considera un esfuerzo mayor y la densidad relativa del producto por almacenar.
hidrostática (ttx) usando el valor mínimo de “x” obtenido de las ecuaciones anteriores según sea el caso. Se aplican las reglas de este numeral solo cuando PEMEX así lo especifique. Ver detalle en el numeral 8.3 y
8.3.1 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
Espesor de diseño del anillo (tdx):
Considerando estos criterios se debe poner particular cuidado en la cimentación, así como en las tolerancias
para corrosión y en cualquier otra medida de protección.

Los requisitos establecidos nominalmente en el contenido de esta norma de referencia quedan sustituidos por
los de este numeral, cualquiera que sea la diferencia.

El espesor nominal máximo es de 38 mm (1 ½ in), excepto cuando se inserte cualquier placa de las enlistadas
en la Tabla 32 en cuyo caso el espesor puede ser hasta de 76 mm (3 in).
Espesor de prueba hidrostática (ttx):
Los requisitos establecidos en este numeral NO deben utilizarse en el servicio de tanques refrigerados.

Materiales. Estas placas deben cumplir los requisitos de la última edición de las especificaciones enlistadas en
la Tabla 32. Ver detalle en el numeral 8.3.2. de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos. El
ángulo superior de la envolvente debe estar de acuerdo con los requisitos generales del numeral 8.1.1.2 de la
NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.

La temperatura del metal utilizada para diseño debe ser especificada por PEMEX. A menos que se especifique
otra condición, la temperatura del metal será aquella que resulte de la menor temperatura media ambiente,

32 33
 considerando el lugar donde se instale el tanque, más -9°C (15°F).
Los cuellos del registro de hombre y de las boquillas, deben ser sin costura, fabricados en horno de hogar
abierto de acuerdo con las especificaciones ASTM A 53, A 106 grados A y B, A 524 o API-5L, o de placa soldada
por fusión, de acuerdo con la Tabla 32. de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
Las bridas deben cumplir los requisitos del numeral 8.1.1.5 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques
atmosféricos; así como también las placas usadas como refuerzo en las aberturas de la envolvente y todas las
placas incluyendo las insertadas deberán ser del mismo material, de acuerdo con los requisitos de espesor/
temperatura de la Tabla 32. de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
Esfuerzos permisibles. El esfuerzo máximo permisible de diseño incluyendo el factor de eficiencia de la junta,
debe ser de 145 MPa (21000 lb/in2). El esfuerzo máximo permisible en la prueba hidrostática, incluyendo el
factor de eficiencia de la junta debe ser de 159 MPa (23000 lb/in2) en el espesor total de la placa, incluida de
tolerancia para corrosión. Ver detalle de referencia en el numeral 8.3.3. de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño
de tanques atmosféricos.
Tolerancia para corrosión. PEMEX debe especificar el porcentaje % de corrosión, tomando en cuenta el
efecto del líquido almacenado, el vapor sobre el nivel del líquido y las condiciones del medio ambiente. Ver
detalle de referencia en el numeral 8.3.4. de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
Espesor de la envolvente. El espesor de la envolvente debe ser el mayor de los espesores de diseño,
incluyendo la tolerancia por corrosión o el de prueba hidrostática, pero en ningún caso debe ser menor que el
especificado en el numeral 8.1.2.4. Ver detalle de referencia en el numeral 8.3.5. de la NRF-113-PEMEX-2007
Diseño de tanques atmosféricos.
El espesor de diseño se calcula considerando el tanque lleno conteniendo el líquido por almacenar, cuya
densidad relativa es especificada por PEMEX.
El espesor de la prueba hidrostática se calcula considerando que el tanque está lleno con agua.
Los espesores determinados mediante la prueba hidrostática serán aquellos que resulten cuando sean mayores
que los de diseño.
El espesor mínimo de las placas de la envolvente debe ser el mayor que resulte de los valores calculados con
las ecuaciones indicadas en el numeral 8.1.2.4 listado c. de la NRF de referencia.
Detalles de juntas y aberturas. Todas las juntas verticales y horizontales de la envolvente deben tener
penetración y fusión completas, excepto las juntas del fondo con la envolvente y la del ángulo superior con
dicha envolvente, las que pueden ser en “T” y traslapadas con doble soldadura, respectivamente. Ver detalle
de referencia en el numeral 8.3.6 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
Toda abertura para conexión de la envolvente tal como para boquillas y registros de hombre y las aberturas para
limpieza que requieran refuerzo, deben ser fijados a la placa de la envolvente con soldadura de penetración
completa a menos que se emplee soldadura de penetración parcial para los refuerzos tipo inserto ilustrados en
la Figura 8.21 de la NRF de referencia. El área de la sección transversal del refuerzo debe ser por lo menos igual
al producto del diámetro vertical del agujero cortado en la envolvente, por el espesor total de la placa usada.
Toda abertura con DN 300 (NPS 12) y mayor para conexión en placas mayores de 25 mm (1 in) de espesor
deben prefabricarse con la envolvente o utilizando placas de refuerzo más gruesas; el conjunto prefabricado,
se debe relevar de esfuerzos a una temperatura de 600°C a 650°C (1100°F a 1200°F) durante 1 hora, por cada
25 mm (1 in) de espesor antes de instalarlo.
Cimentación. La selección del sitio de localización del tanque, así como el diseño y construcción de la
cimentación, se deben realizar como se describe en el numeral 8.9. de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de
tanques atmosférico, para asegurar el soporte apropiado para el tanque. Las cimentaciones de concreto se
34
deben tomar en consideración para este tipo de tanques. Ver detalle de referencia en el numeral 8.3.7. de la
NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
Marcado. La placa de datos del tanque debe indicar que el diseño fue realizado de acuerdo con las bases del
diseño alternativo de este párrafo. Ver detalle de referencia en el numeral 8.3.8. de la NRF-113-PEMEX-2007
Diseño de tanques atmosféricos. En adición a la información requerida, se debe marcar en la placa de datos la
densidad de diseño del líquido por almacenar.
Registros de limpieza a ras del fondo del tanque. Deben de estar de acuerdo a los detalles y dimensiones
mostradas en las Figuras 8.6 y 8.12 así como en las Tablas 14 y 15 de la NRF de referencia. Cuando el tamaño
de un registro es intermedio a lo indicado en las Tablas, los detalles constructivos y refuerzos se toman en
cuenta las de mayor registro listado. También debe cumplirse con lo indicado en el numeral 8.1.2.7 listado d.
Ver detalle de referencia en el numeral 8.3.9. de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
El diseño de este tipo de registros de limpieza se realiza de acuerdo al numeral 8.1.2.4. listado h.
El material de la placa de la envolvente en el registro de limpieza, el de la placa de refuerzo de la envolvente,
fondo y cuello debe cumplir los requisitos de la Tabla 32 de la NRF de referencia con respecto de sus respectivos
espesores y la temperatura del metal establecida para diseño.
Cuando los espesores de la envolvente y las placas de refuerzo indicados en la Tabla 34 sean mayores de 38
mm (1½ in), se deben usar los materiales indicados en la Tabla 32 para espesores de 25 a 38 mm (1 a 1½ in).
El material de la tapa, brida y tornillos, debe cumplir los requisitos de los numeral 8.1.1.6 y 8.1.1.7.
Las dimensiones y detalles de las puertas para registros diseñadas bajo este numeral se llevan a cabo de
acuerdo a la carga hidrostática interna (sin carga adicional debido a la tubería exterior). No se permite el uso
de tubería exterior acoplada a las puertas de registros de limpieza.
Cuando se instale un registro para limpieza al nivel del fondo en un tanque que descanse sobre una cimentación
de tierra sin anillo de concreto o mampostería, se deben tomar las medidas necesarias tanto para soportar el
registro, como para contener las terracerías; dichas medidas se establecen en el numeral 8.1.2 ver en el listado d.
Conexiones a ras en el fondo de la envolvente. Deben de estar de acuerdo a los detalles y dimensiones
mostrados en las Figuras 8.12 y 8.13 así como la Tabla 31. Y cumplirán con lo indicado en el numeral 8.3.9.
Ver detalle de referencia en el numeral 8.3.9.1 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
El máximo ancho b, de la conexión abierta al ras de la envolvente cilíndrica no debe de exceder de 914 mm (36
in), la máxima altura, h de la abertura en la envolvente cilíndrica no excede de 300 mm (12 in), y el espesor ta
del ensamble de la placa de transición del fondo debe ser mínimo de 13 mm (1/2 in), o del mismo espesor que
la placa anular del tanque.
Para conexiones, además de lo indicado en el numeral 8.3.9.antes mencionado, el mínimo valor de tb será:
16 mm (5/8 in) para HG ≤ 14,63 m (48 pies).
17 mm (11/16 in) para 14,63 m (48 pies) ≤ HG ≤ 17,07 m (56 pies).
19 mm (3/4 in) para 17,07 m (56 pies) ≤ HG ≤ 19,51 m (64 pies).
El mínimo espesor del cuello de la boquilla y pieza de transición tn debe ser de 16 mm (5/8 in). Las cargas
externas aplicadas a la conexión pueden requerir que tn sea mayor que 16 mm (5/8 in).
Todas las soldaduras a tope en el cuello de la boquilla, piezas de transición, la primera soldadura circunferencial
a tope del cierre del cuello a la envolvente, incluyendo la soldadura del cuello a la brida, son examinadas
radiológicamente al 100 %.
Soldaduras de la boquilla a la envolvente del tanque y placa de refuerzo, así como las soldaduras de la envolvente
35
 a la placa de refuerzo del fondo, se deben examinar en su total longitud para determinar partículas magnéticas.
El examen de partículas magnéticas deben realizarse sobre la soldadura de raíz, a cada 13 mm (1/2 in) de
soldadura depositada, estas deben ser efectuadas sobre todas las soldaduras.
Las soldaduras completas también deben examinarse visualmente. La examinación de las soldaduras debe ser
realizada después del relevado de esfuerzos pero antes de la prueba hidrostática.
El sumidero para drenaje, debe ser como se indica en la Figura 8.18 y Tabla 19a de NRF-113-PEMEX-2007
Diseño de tanques atmosféricos menos que otra cosa sea especificada por PEMEX.
Relevado de esfuerzos térmico. Todos los tipos de accesorios de limpieza exterior a ras y las conexiones
a ras de la envolvente se deben relevar de esfuerzos, de acuerdo a lo indicado en el numeral 8.1.2.9. de la
mencionada. Ver detalle de referencia en el numeral 8.3.9.2. de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques
atmosféricos.
Contraventeos intermedios para envolventes. El espesor de la envolvente de los tanques diseñados
de acuerdo con este numeral generalmente es menor que el diseñado por el método descrito el numeral
8.1.2.4 listado c, por lo tanto su resistencia al pandeo debido a la carga por viento permitida, se debe calcular
cuidadosamente. Ver detalle de referencia en el numeral 8.3.10. de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de
tanques atmosféricos.
Los tanques cerrados, diseñados de acuerdo con este numeral, se deben construir con ángulos en la parte
superior de la envolvente que cumplan los requisitos del numeral 8.1.2.5 listado d.
Los tanques abiertos incluyendo los de techo flotante, se suministrarán con anillos atiesadores, de acuerdo
con lo señalado en párrafo 8.7. de la NRF 113 de referencia. Los tanques con techo auto-soportados deben
cumplir los requisitos del ángulo colocado en la parte superior del tanque, ver numeral 8.1.2.6 listados h, i, y j.
de la NRF de referencia.
5.3.13 Diseño de la envolvente para alto esfuerzo
Los aceros de alta resistencia con grado de tenacidad mejorada, se usan en el diseño de la envolvente por alto
esfuerzo; sus consideraciones principales se basan en la densidad relativa del producto. Este tipo de tanques
requieren inspección adicional de la soldadura. Ver detalle de referencia en el numeral 8.4.y 8.4.1 de la NRF-
113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
Para minimizar las concentraciones de esfuerzos, las aberturas en el envolvente deben estar limitadas a ciertos
detalles específicos. En virtud del bajo espesor de sus placas, es necesario que en la envolvente se revise su
estabilidad contra cargas laterales, por lo que pueden necesitarse un mayor número de refuerzos intermedios
para esfuerzos por el viento.
Materiales. Las placas para la envolvente deben estar de acuerdo con la Tabla 34 y 35, con excepción de las
placas mayores de 38 mm (1½ in) de espesor que deben ser de acero calmado, fabricadas con grano fino,
tratadas térmicamente, normalizadas, templadas, endurecidas y probadas al impacto. Ver detalle de referencia
en el numeral 8.4. 2 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
Cada placa rolada, se debe probar al impacto para obtener su certificación de pruebas, por lo tanto el fabricante
debe suministrar a PEMEX los resultados certificados de por lo menos dos pruebas de tensión a la temperatura
del metal para diseño o más baja, por cada colada, excepto cuando el peso del material de la colada sea de 30
toneladas, entonces, una prueba de tensión es suficiente.
36
Sin embargo, si los materiales de cualquier espesor de una colada difieren en 10 mm (3/8 in) o más, se debe
hacer una prueba de tensión en caliente para el material de mayor espesor y otra para el de menor espesor,
sin importar el peso de la colada.
Se comprueba que los valores de prueba de impacto Charpy con ranura V cumplen los requisitos longitudinales
(o transversales) mínimos para muestras de tamaño completo como los listados en la Tabla 33 de la NRF-113-
PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
Pruebas de impacto para placas. Cuando PEMEX lo especifique, se debe tomar un juego de muestras para
pruebas Charpy con ranura en V de las placas después de su tratamiento térmico si este es requerido, debiendo
cumplir las muestras con lo citado anteriormente. Las muestras para prueba de impacto se deben obtener de
un lugar adyacente a donde se obtuvieron las muestras para pruebas de tensión. Sus ejes longitudinales
deben coincidir cuando sea posible, con el plano que pasa a un cuarto del espesor de la placa, medido desde
la superficie de la misma.
Cuando sea necesario preparar muestras separadas o cuando la laminadora entregue placas roladas en
caliente y el fabricante del tanque efectúe el tratamiento térmico posterior, el procedimiento de prueba se
debe efectuar de acuerdo con la especificación ASTM A 20. La prueba de impacto consistirá de tres muestras
realizadas de una sola prueba. El valor promedio de las muestras debe cumplir el valor mínimo especificado y
no más de una muestra podrá estar por debajo del valor mínimo especificado.
Si más de una muestra da valores abajo del mínimo especificado o si el valor de uno de ellos es menor de
2/3 del mínimo especificado, se debe hacer una nueva prueba con otras tres muestras que deben dar valores
iguales o mayores al mínimo especificado. Las muestras de prueba deben ser tipo Charpy con ranura en V tipo
A, de acuerdo con la especificación ASTM A 370; con ranura perpendicular a la superficie de la placa que se
está probando.
Cuando el espesor del material no permita la obtención de muestras de tamaño completo (10 X 10 mm), las
pruebas se deben efectuar en muestras del mayor tamaño que puedan obtenerse de la placa; las muestras de
menor tamaño deben tener un ancho sobre la ranura de por lo menos 80 % del espesor del material.
Los valores de energía por impacto, obtenidos en muestras de menor tamaño deben ser por lo menos de igual
proporción a los valores de la energía requerida en las muestras de tamaño completo del mismo material.
Estos aparatos de prueba, incluyendo la calibración de las máquinas de impacto y las variaciones permisibles
en la temperatura de las muestras, deben estar de acuerdo con la especificación ASTM A 370.
Requisitos de tenacidad. Los espesores y la temperatura de diseño del material para todas las placas de la
envolvente, placas de refuerzo, placas insertadas, placas soldadas del fondo, placas para el cuello del registro
de hombre y cuellos de boquillas, placas para anillos de refuerzo de la envolvente y bridas de boquillas, bridas
ciegas y placas para cubiertas de entradas de hombre deben estar de acuerdo como se señala en la Figura
8.22 de la norma. Ver detalle en NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos numeral 8.4.4.
Las placas de espesores mayores a 38 mm (1½ in) deben ser de acero calmado, hechas de granos finos,
tratadas térmicamente por normalizado o normalizado y templado o enfriado por inmersión y templado.
Las placas de espesores menores o iguales a 38 mm (1½ in) excepto placas laminadas controladas, pueden
ser usadas en o arriba de la temperatura de diseño del material indicada en la Figura 8.22 de la NRF de
referencia, sin realizar prueba de impacto.
A menos que la experiencia o las condiciones locales especiales justifiquen otra cosa, la temperatura del metal
que se usa para diseño, es la mínima temperatura del medio ambiente de un día en la localidad geográfica de
la planta, más -9°C (15°F).
Esfuerzos permisibles. El esfuerzo máximo de diseño Sd, incluyendo el factor de eficiencia de la junta, se
37
 muestra en la Tabla 34 de dicha norma. Ver detalle en NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos
numeral 8.4.5.
El espesor neto de la placa, (espesor real menos la tolerancia por corrosión), debe ser el que se use en los
cálculos. Los máximos esfuerzos permisibles del producto (Sd), deben ser determinados por 2/3 del esfuerzo
de cedencia o 2/5 del esfuerzo a la tensión, seleccionando el menor de los dos valores.
Para la prueba hidrostática “St”, incluyendo el factor de eficiencia de la junta, debe ser el mostrado en la Tabla
34 de norma referenciada, donde el espesor total de la placa incluyendo cualquier tolerancia para corrosión
debe ser el que se use en los cálculos, así como los máximos esfuerzos permisibles de prueba hidrostática
(St), deben ser determinados por 3/4 del esfuerzo de cedencia o 3/7 del esfuerzo a la tensión, seleccionando
el que resulte menor de los dos.
Tolerancia para corrosión. PEMEX indicará cuando sea necesario considerar tolerancia para corrosión en
las placas de la envolvente, tomando en consideración los efectos debidos al líquido almacenado, los vapores
arriba del nivel del líquido y las condiciones ambientales. Ver detalle en NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de
tanques atmosféricos numeral 8.4.6.
Cuando las condiciones de servicio incluyan la posible presencia de ácido sulfhídrico (H2S), se recomienda
especial atención con la dureza de las soldaduras interiores, incluyendo las zonas afectadas por el calor con
objeto de minimizar la posibilidad de fractura. El metal de la soldadura y la zona adyacente afectada por el calor
a menudo contiene áreas con dureza mayor de Rockwell “C” 22, que deben ser más susceptibles a la fractura
que el material no soldado. Cualquier criterio sobre la dureza debe ser objeto de acuerdo entre PEMEX y el
fabricante, teniendo en cuenta la cuantificación de la concentración de H2S en el producto, la posible humedad
presente en la superficie interior del metal y las características de resistencia del metal base y del metal de
soldadura.
Espesor de la envolvente. Para diseño debe ser considerado el mayor de los espesores, incluyendo la tolerancia
para corrosión o el espesor para prueba hidrostática; pero en ningún caso debe ser menor que el especificado
en el numeral 8.1.2.4 listado c. Ver detalle en NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos numeral
8.4.7.
Los espesores se calculan sobre la base de que el tanque está lleno de líquido con la densidad relativa
especificada por PEMEX.
Para realizar la prueba hidrostática se calculará sobre la base de que el tanque está lleno de agua. Cuando sea
práctico, el tanque debe llenarse con agua para la prueba hidrostática. Aunque en algunos casos dicha prueba
puede ser impráctica, por lo que el espesor calculado para prueba hidrostática debe usarse cuando este sea
mayor que el de diseño.
Los anillos superiores de la envolvente se pueden hacer con otros aceros aprobados, según párrafo 8.3; pero
si se utilizan dichos aceros, el esfuerzo calculado a 300 mm (12 in) arriba de la parte inferior de cualquier anillo
no debe ser mayor que los permitidos según se aprecia en el párrafo 8.3. NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de
tanques atmosféricos para dicho material en particular, tampoco ningún anillo debe ser más delgado que el
inmediato superior.
Debe comprobarse por estabilidad contra deformaciones o fallas debidas a la velocidad del viento de acuerdo
con lo establecido en el numeral 8.3.10. Donde se requieran, se pueden utilizar refuerzos intermedios y/o
incrementos en el espesor de placa.
Conexiones en la envolvente. Todas las aberturas para conexiones que requieran refuerzo, deben cumplir los
requisitos del numeral 8.3.6, incluyendo los detalles permisibles (ver Figura 8.21de norma) y el Estándar API
620. El ancho o espesor del inserto o refuerzo puede reducirse y el espesor del cuello incrementarse dentro de
los límites del numeral 8.1.2.4 listado d, hasta suministrar los requisitos mencionados en el numeral 8.3.6. Ver
detalle en NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos numeral 8.4.8.
38
Nota: Todas las aberturas cerca de la parte inferior de la envolvente del tanque tenderán a girar por la flexión
vertical de la envolvente bajo carga hidrostática. Las aberturas de la envolvente en esta zona que se conecten
a tuberías u otras cargas externas, se deben reforzar no solamente para la condición estática sino también para
soportar cualquier carga sobre las conexiones de la envolvente, causadas por tubería fija durante la rotación
de la envolvente.
Cimentación. Se debe tener especial cuidado en la selección del lugar para la instalación del tanque, y
desarrollar el diseño y la construcción de la cimentación como se describe en el párrafo 8.9, con objeto de
asegurar el soporte más apropiado para el tanque. Ver detalle en NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques
atmosféricos numeral 8.4.9.
Para este tipo de tanques puede utilizarse la cimentación con anillo de concreto.
Marcado. En la placa de datos del tanque se debe marcar que éste se ha diseñado de acuerdo con los requisitos
de este párrafo 8.4. Ver detalle en NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos, numeral 8.4.10.
Cuando solamente los anillos inferiores se han diseñado de acuerdo con el párrafo 8.4, en la placa de datos se
debe indicar la altura total de estos anillos y se debe suministrar una placa con datos adicionales en la que se
indique las características de diseño de los anillos superiores.
Además de lo indicado en el párrafo anterior, en la placa de datos se debe indicar la densidad relativa del líquido
almacenado, el tipo de material usado en los anillos (usando los esfuerzos permisibles de este párrafo) y el
tratamiento térmico del material, si éste es necesario.
Requisitos que deben cumplir las placas de acero para los tanques de almacenamiento. En este numeral,
se especifican con detalle los requisitos mínimos que deben cumplir las placas de acero de alta resistencia
con calidad estructural, apropiadas para la construcción de tanques soldados, donde el espesor máximo de las
placas debe ser de 44,5 mm (1 ¾ in). Ver detalle en NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos,
numeral 8.4.11. y 8.4.11.1.
El material especificado en este numeral, debe ser soldado por fusión. La técnica de soldadura es de primordial
importancia, en donde los procedimientos de soldadura deben proporcionar elementos cuya resistencia y
tenacidad sean compatibles con el material de la placa por unir.
Proceso de fabricación de las placas.- El acero se debe fabricar utilizando alguno de los siguientes procesos:
• Hogar abierto.
• Horno eléctrico.
• Oxígeno básico.
Cuando PEMEX lo especifique, el material debe ser totalmente calmado. El contenido de silicio de este tipo de
acero debe ser entre 0,15 y 0,30 % según análisis de comprobación.
Cuando PEMEX lo especifique, el acero totalmente calmado será de grano fino. Las placas con espesor mayor
de 38 mm (1 ½ in), deben ser de acero totalmente calmado, debiendo tener en sus estructura grano fino. Ver
detalle en NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos numeral 8.4.11.2.
• Composición química.- Los aceros deben cumplir los requisitos de composición química establecidos
en la Tabla 37 de dicha norma. Ver detalle en NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos,
numeral 8.4.11.3.
Los aceros al Columbio (Niobio), Vanadio, Cobre, Níquel, Cromo o Molibdeno se dejan a opción de la laminadora,
pero su contenido no debe exceder los límites especificados en la Tabla 35. La laminadora debe reportar la
39
 presencia y composición de estos elementos y no se deben exceder las limitaciones para los materiales del
grupo VI (véase la Tabla 2) e ISO 630, grado E 355.
Donde:
Placas anulares del fondo. Deben tener un ancho permitido de 610 mm (24 in) entre el interior de la envolvente
y cualquier traslape de soldadura de unión del resto del fondo y por lo menos unos 50 mm (2 in) de proyección t = Espesor nominal de la placa del techo, (in).
del exterior de la envolvente. Ver detalle en NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos, numeral P = Presión interna de diseño, (in) de agua.
8.4.11.4 A = Área del ángulo o refuerzo superior, más las áreas de la envolvente y del techo, ver Figura 8.23, (in2) de la
NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
Ɵ = Ángulo entre el techo y el plano horizontal, en grados.
5.3.14 Diseño de tanques para presiones internas bajas D = Diámetro del tanque (pie).

Aunque la presión interna máxima considerada por la norma de referencia es aproximadamente la atmosférica,
esta presión puede aumentar en tanques cerrados por lo que se deberá considerar en el diseño. Los tanques Presión máxima de diseño. La presión máxima de diseño “Pmáx.”, es limitada por el levantamiento de la
diseñados de acuerdo con este numeral, deben cumplir con el párrafo 8.1 de la NRF–113–PEMEX– 2007– envolvente en la base, la cual no debe exceder de:
Diseño de tanques atmosféricos y los numerales 8.5 y 8.5.1.

La presión interna multiplicada por el área de la sección transversal del tanque a través de su diámetro, no debe
exceder el peso del metal del techo, envolvente y de cualquiera de los elementos estructurales soportados por Donde:
ambos.
Pmáx. = Presión máxima de diseño en (in) de agua.
Cuando se deseen presiones de diseño mayores que las permitidas en el párrafo anterior, la envolvente se W = Peso total más cualquier estructura soportada por el techo y la envolvente, (libras).
debe anclar a la cimentación, la que debe tener un peso tal, que soporte el empuje o fijarse al fondo, su diseño
debe soportar la tendencia de la envolvente a levantarse. En cualquiera de estos casos, el tanque se diseña de Nota: Para tanques grandes que tienen el ángulo superior mínimo y una pendiente del techo pequeña, el
acuerdo con el Estándar API 620 o su equivalente. venteo se debe ajustar a una presión menor que Pmáx.

Venteos. Ver detalle en NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos, numeral 8.5.2.
Condiciones de operación. El venteo deben dimensionarse y ajustarse a la capacidad nominal de tal forma
que la presión interna bajo cualquier condición normal de operación no exceda en ningún caso la presión de
diseño “P”, ni la presión máxima de diseño “Pmáx.”, calculadas como se indica en el numeral 8.5.4. Ver detalle
en NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos, numeral 8.5.2.1.
Área de compresión necesaria en la junta techo-envolvente. Cuando la presión máxima de diseño ha
sido establecida con anterioridad (no mayor que la permitida en el numeral 8.5.4.2. Ver detalle en la norma
de referencia NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos, numeral 8.5.5.), el área total necesaria
puede determinarse por la siguiente expresión:

Condiciones de emergencia. Cuando los anillos de compresión cumplen pero no exceden los requisitos de
los numeral 8.1.2.4 listado d, numeral 8.1.2.6 listado a y numeral 8.1.2.6 listado g, se conserva la característica Donde:
de los anillos y no se requieren dispositivos adicionales de venteo de emergencia. Ver detalle en NRF–113–
PEMEX– 2007–Diseño de tanques atmosféricos numeral 8.5.2.2. t = Espesor nominal de la placa del techo, (in).
P = presión interna de diseño, (in) de agua.
Cuando el tamaño de la soldadura sea mayor de 5 mm (3/16 in), la pendiente del techo en la unión con el A = Área del ángulo o refuerzo superior, más las áreas de la envolvente y del techo participantes, ver Figura
ángulo superior sea mayor de 1/6 o si se especifica soldadura por ambos lados, se deben instalar dispositivos 8.23, (in2).
de venteo para emergencia de acuerdo con el párrafo 8.8. Ɵ = Ángulo entre el techo y el plano horizontal, en grados.
D = Diámetro del tanque (pie).
En el diseño se deben tomar las medidas necesarias para las conexiones de dichos dispositivos.
Cálculo de la presión de falla. Se puede esperar una falla cuando el esfuerzo en el área del anillo de
Detalles de la unión techo-envolvente. Los detalles de la unión y los límites de área resistente a la fuerza de compresión alcanza el punto de cedencia. Sobre esta base, aquí se establece una ecuación para la presión
compresión en la junta, deben cumplir los requisitos de la Figura 8.23. Ver detalle en NRF-113-PEMEX-2007 “PF” a la cual puede ocurrir la falla del anillo de compresión superior en función de la presión de diseño
Diseño de tanques atmosféricos numeral 8.5.3. establecida en el numeral 8.5.4.1. Ver detalle en la norma de referencia NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de
tanques atmosféricos numeral 8.5.6.
Presión de diseño. La presión de diseño “P” para un tanque existente o para uno que se ha diseñado
previamente bajo el procedimiento establecido en el párrafo 8.1, se puede determinar de acuerdo con la
siguiente ecuación, sujeta a las limitaciones de presión máxima, ver numeral 8.5.4.2. Ver detalle en NRF-113- Dónde:
PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos numeral 8.5.4.
t = Espesor nominal de la placa del techo, (in).
P = presión interna de diseño, (in) de agua.
PF = Presión de falla calculada, (in) de agua.

40 41
 5.3.15 Diseño de tanques de almacenamiento armados en taller
En este numeral se suministran las especificaciones para los tanques que por su tamaño permiten su armado
total en el taller y su entrega en el sitio de instalación en una sola pieza. Los tanques incluidos en este numeral
pueden tener un diámetro máximo de 6,1 m (20 pies). Su uso está sujeto al acuerdo previo entre PEMEX y
el fabricante. Ver detalle en la norma de referencia NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos
numeral 8.6 y 8.6.1.
Materiales. Deben cumplir los requisitos especificados en el numeral 8.1.1.de la norma de referencia
Diseño de juntas. Se aplicarán los requisitos estipulados en el numeral 8.1.2.1 de la norma de referencia, con
la excepción que no se deben aceptar las juntas traslapadas en el fondo.
Diseño del fondo. Las placas deben tener un espesor nominal mínimo de 6 mm (1/4 in) más el factor por
corrosión y un peso mínimo de 0,488 kPa (10,2 lb/pie2), ver numeral 8.1.2.2. de la norma de referencia.
Sus cálculos por este método, es con el fin de eliminar los requisitos de inspección de radiografías por puntos.
PEMEX debe dar autorización para que los cálculos del espesor de la envolvente se efectúen con este método.
Todas las juntas de la envolvente deben ser soldadas a tope con penetración completa y sin usar solera de
respaldo.
Las placas se deben dimensionar de manera que se limite el número de éstas a la menor cantidad posible,
compatible con la práctica más económica. Preferentemente cada anillo debe hacerse de una sola pieza. Los
ángulos superiores no deben ser necesarios para tanques de techo con ceja recta.
• Diseño de contra venteos para tanques sin techo. Se deben instalar contra venteos de acuerdo con
el numeral 8.1.2.5.de la norma de referencia.
• Diseño del techo. Los tanques construidos de acuerdo con el numeral, 8.1.2.6. de la NRF-113-
PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos de referencia deben ser del tipo auto soportado, se debe
considerar alguna de las siguientes configuraciones para los detalles de los anillos de compresión.

El fondo puede ser plano o plano con ceja recta en la periferia, a 90° del fondo. Los fondos planos deben
sobresalir por lo menos 25 mm (1 in) hacia fuera del diámetro exterior de la soldadura de unión del fondo con
la envolvente. La ceja recta en la esquina con el fondo plano debe tener un radio de transición interior como
mínimo de 3 veces el espesor del fondo y una altura mínima 19 mm (3/4 in).

Se debe construir con un número mínimo de piezas. Sus juntas de las placas deben ir soldadas a tope. La
soldadura debe efectuarse de manera de obtener penetración completa en el metal base.

Para la unión entre la orilla del fondo y el primer anillo de la envolvente se debe hacer con soldadura continua
de filete sobre ambos lados de la placa de la envolvente. La soldadura de filete se debe dimensionar de acuerdo
con las especificaciones del numeral 8.1.2.2 listado c de la NRF de referencia Los fondos planos con ceja recta
sobre su periferia deben unirse a la envolvente con soldadura a tope de penetración completa.

Diseño de la envolvente. Los espesores de la envolvente se deben diseñar de acuerdo con lo especificado
en el numeral 8.1.2.4 de la NRF de referencia, excepto que su espesor nominal no debe ser menor que lo
siguiente:

1. Diámetro nominal de tanque hasta 3,2 m (10,5 pies) inclusive: 5 mm (3/16 in).
2. Diámetro nominal de tanque mayor de 3,2 m (10,5 pies): 6 mm (1/4 in).

El factor de la eficiencia de las juntas soldables debe ser de 0,85 cuando el radiografiado de las juntas sea por
puntos. Pero si PEMEX lo solicita se puede indicar un factor de eficiencia del 0,70 sin radiografiado del tanque.

El cálculo del espesor se determina de acuerdo a las siguientes ecuaciones:

Figura 5.17. Detalles de fabricación de los anillos de compresión.

Donde:
Techos cónicos. Se diseñarán como se especifica en el numeral 8.1.2.6 listado h de la NRF-113-PEMEX-2007
t = Espesor mínimo, mm (in). Diseño de tanques atmosféricos, excepto que pueden suministrarse con ceja para soldarse a tope con la
D = Diámetro nominal del tanque, m (pie). envolvente. Cuando se proporcione la ceja, no se necesita el ángulo superior. Las cejas se deben formar con
H = Altura, m (pie), desde la parte inferior del anillo considerado hasta la parte superior del ángulo superior o la un radio mínimo en su esquina interior, el que resulte mayor de los siguientes considerandos:
parte inferior de cualquier derrame que limite la altura de llenado del tanque.
G = Densidad relativa del líquido por almacenar. (En ningún caso debe ser menor de 1,0). 1. Tres veces el espesor de la placa del techo o 19 mm (3/4 in).
E = Eficiencia de la junta soldable 0,85 ó 0,70.
C = Corrosión permisible del producto almacenado. 2. La parte recta de la ceja debe ser como mínimo de 19 mm (3/4 in).

42 43
 Techo tipo domo y sombrilla. Se diseñan como se indica en el numeral 8.1.2.6 listado i de la NRF de
referencia, excepto que pueden tener una ceja como la indicada para techos cónicos, en cuyo caso, se puede
omitir el ángulo superior. Para los techos de domo con ceja, el radio de curvatura no debe estar limitado por los
requisitos máximos del numeral 8.1.2.6 listado i de la NRF de referencia, sino por la longitud de la corona y de
la transición de la curva, de acuerdo con la siguiente Tabla 5.5.
Cuando se requieran, los ángulos superiores se deben soldar tal como se especifica en el numeral 8.1.2.6
listado j de la norma de referencia.
Tabla 5.5. Longitud de la ceja de los techos tipo sombrilla o domo.
Conexiones y accesorios del tanque. Los registros de hombre, boquillas y otras conexiones se fabrican y
sueldan como se indica en el numeral 8.1.2.7.de la norma de referencia.
Nota: Como en este numeral se incluyen únicamente tanques relativamente pequeños construidos totalmente
en el taller, es improbable que se requieran placas de refuerzo para registros de hombre y boquillas en la
envolvente del tanque. Los requisitos para refuerzo se deben comprobar de acuerdo con el numeral 8.1.2.4
listado d. de la NRF de referencia.
También, dado que el espesor mínimo de la placa de la envolvente estipulado en el numeral 8.6.5 de la NRF
de referencia normalmente excede el espesor calculado, el espesor excedente de la envolvente satisface
los requisitos de refuerzo en casi todos los casos. Los techos de tanques construidos de acuerdo con este
numeral, deben ser inherentemente más fuertes debido a las limitaciones de diámetro ocasionadas por los
claros permisibles para el transporte.
Por lo tanto, el refuerzo para los registros de hombre y boquillas no se requiere a menos que PEMEX lo
especifique o a menos que las cargas del techo excedan de 1,197 kPa (25 lb/pie2), en cuyo caso la cantidad y
tipo de refuerzo debe ser como lo indique esta institución
Tolerancia para corrosión. PEMEX indicará los espesores y las áreas donde se deba añadir. Si únicamente se
especifica el espesor sin indicar el lugar, se debe entender que es para todo el tanque. Cuando se especifiquen
en el techo y el fondo, éstas se deben añadir a los espesores mínimos requeridos especificados en los numeral
8.6.4 y 8.6.7.de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
Orejas de izaje. Se deben instalar para carga, descarga y colocación del tanque sobre su cimentación en
todos los tanques construidos. Se deben instalar por lo menos dos orejas en cada tanque; su localización la
especifica PEMEX y preferentemente se deben localizar en la parte superior del tanque y en pares a 180°. Las
orejas y sus soldaduras se deben diseñar de manera que sin importar la cantidad de ellas, cada oreja sea capaz
de soportar una carga igual al doble del peso del tanque vacío, basándose en un factor de seguridad de 4. Su
diseño y los detalles de fijación de las orejas se deben hacer de tal manera que al soportar la carga indicada en
el párrafo anterior, no causen daños al tanque.
44
Anclaje. Debido a las dimensiones de los tanques se debe considerar el riesgo de volteo a causa de la presión
del viento. En dichos casos se debe proporcionar el anclaje necesario.
Tanques de almacenamiento armados en taller con diámetros y alturas estandarizadas. En este numeral
se establecen los requisitos específicos para la adquisición de tanques estandarizados y para su entrega en el
sitio de instalación en una sola pieza. La capacidad, dimensiones y características de este tipo de tanques de
almacenamiento deben ser las indicadas en la Tabla 39 Dimensiones de tanques, (ver Figura 8.24) de NRF-
113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
El uso de este numeral está sujeto al acuerdo previo entre PEMEX y el fabricante.
Los tanques de almacenamiento de acero soldados con presiones internas aproximadamente atmosféricas,
no deben exceder lo enlistado en la columna 2 de la Tabla 39 de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques
atmosféricos. El fabricante será responsable de cumplir con todo lo estipulado en este numeral.
5.3.16 Inspección de recibo de tanques de almacenamiento
PEMEX debe hacer inspecciones para verificar el cumplimiento de los requisitos de fabricación y de la calidad
del tanque suministrado por el fabricante y también puede rechazar cualquier material o parte que no esté
conforme con este numeral.
Es importante que PEMEX realice inspecciones adicionales a las que efectúa el fabricante. El inspector debe
seguir de cerca la construcción y pruebas del tanque, principalmente las que afecten la integridad y seguridad
del mismo, asegurando su cumplimiento en los siguientes elementos:
1. Materiales. Los materiales seleccionados deben proporcionar una adecuada resistencia y vida de
servicio de 20 años. Otros materiales que tienen características mecánicas iguales o mayores, pueden
utilizarse por acuerdo entre PEMEX y el fabricante. Cuando se utilizan materiales de mayor resistencia
los espesores mínimos requeridos por este numeral no deben ser reducidos.
2. Placas. Las especificaciones de placas siguientes deben estar de acuerdo con la última edición del
ASTM o equivalente: Las placas para la envolvente que tienen espesores mínimos fijos por práctica
común (espesores mayores a los requeridos por cálculo) y los cuales no están por debajo de los
espesores requeridos por cálculo en más de 0,25 mm (0,01 in), así como todas las placas del techo y del
fondo, pueden comprarse en base a su peso. Los espesores de la placa o su peso especificados en este
numeral son mínimos; si PEMEX lo requiere puede solicitar placas de mayor espesor.
3. Láminas. Se deben ajustar a lo establecido en la especificación ASTM A 570 Gr. C y D o equivalente,
fabricados por los procesos de hogar abierto y oxigeno básico. Se ordenan por peso o por espesor.
4. Electrodos para soldadura de arco protegido. Los electrodos deben ser de la serie E60XX y E70XX
(las características eléctricas, la posición de la soldadura, y otras condiciones del uso previsto) última
edición del AWS A-5.1.
5. Perfiles Estructurales. Los perfiles deben ser fabricados por el proceso de hogar abierto, horno eléctrico
u oxigeno básico y deben cumplir con la última edición de la especificación ASTM A 36.
6. Tubería. La tubería debe ser conforme a los grados A o B de la última edición de la especificación 5L del
API; ASTM A 53 o ASTM A 106.
7. Bridas. Las bridas deslizables y de cuello soldable deben cumplir con los requisitos del material para
forjas de acero al carbono, conforme a lo especificado en el ASME B16.5.
8. Coples. Deben cumplir con los requisitos dimensionales, físicos y químicos establecidos por la última
edición de la especificación 5L, grado B del API. Opcionalmente con el ASME B16.11.
9. Tornillos. Deben ser de 13 mm (½ in) de diámetro y hasta de 13 mm (½ in) de longitud. Todos las demás
características deben cumplir con el ASTM A 307, Grado A o B. A menos que se especifique de otra cosa
en la orden de compra, se debe suministrar tornillos y tuercas terminadas en negro. Además, se deben
galvanizar por inmersión en caliente tal como se indica en ASTM A 153/ A153 M. Se puede suministrar
45
 materiales o terminados equivalentes que cumplan con normas reconocidas para pernos; Esto siempre
y cuando sea acordado entre PEMEX y el fabricante.
10. Diseño. Los tanques cubiertos por esta norma de referencia usan diseños con cálculos de ingeniería
establecidos, a fin de determinar espesores de material mínimos y especificaciones de tornillos para
cada tamaño de tanques lleno de agua a 1000 kg/m3 a 15° C (62,37 lb/pie3 a 60º F) y a la presión
externa especificada en la columna 2 de la Tabla 39.de la NRF de referencia.
Para asegurar la estabilidad e integridad estructural, se ha añadido espesor de metal al espesor obtenido
por cálculo. El espesor mínimo del metal especificado en esta norma de referencia no debe en ningún
caso ser reducido.
11. Tamaño de soldaduras. Para el tamaño y tipo de soldadura ver numeral 8.1.2.1.de la NRF de referencia
12. Restricciones en las juntas. Para las restricciones respecto al tipo y tamaño de juntas o soldaduras ver
el numeral 8.1.2.1 listado b de la NRF de referencia. Juntas con soldadura sencilla no se deben permitir
en fondo, envolvente y techo.
13. Tamaños de tanques. Deben ser suministrados en cuanto al tamaño y dimensiones como se establece
en la Tabla 39, columna 1 a la 7 y la Figura 8.24.de la norma de referencia.
14. Diseño del fondo. Debe ser plano o cónico y dependiendo de su tipo puede ser A (sin faldón) o B (con
faldón) y deben construirse conforme a las Figuras 8.25 y 8.26.de la NRF de referencia.
15. Espesores de la placa del fondo. Su espesor nominal es de 6 mm o 49,8 kg/m2 (1/4 in) o (10,20 lb/
pie²), excepto el sumidero del tipo A, el cual su espesor nominal es de 10 mm o 74,7 kg/m2 (3/8 in) o
(15,30 lb/pie²).
16. Juntas en la placa de fondo. Deben ser juntas a tope con soldadura doble con penetración completa.
17. Unión fondo-envolvente. Si el fondo es con ceja, la unión debe ser junta a tope con soldadura doble
y con penetración completa o por soldadura doble juntas a traslape con filete total. Si el fondo no tiene
ceja, la unión debe ser con soldadura de filete a todo alrededor por ambos lados.
18. Diseño de la envolvente. Su espesor nominal de las placas debe ser 5 mm 37,4 kg/m2 (3/16 in) (7,65
lb/pie2), o 6 mm 49,8 kg/m2 (1/4 in) (10,20 lb/pie2), según lo especificado en la orden de compra.
El ancho de las placas se debe determinar por el fabricante, pero preferiblemente debe ser no menos de
1,524 mm (60 in).
19. Juntas en la envolvente. Deben ser juntas a tope con soldadura doble y con penetración completa
20. Diseño de la cubierta. Debe ser cónico auto soportado, con una pendiente de 1:12.
21. Espesores. Las placas de la cubierta deben ser igual que el espesor de la envolvente, excepto que para
diámetros de tanques de 4,72 m (15,5 pies) la cubierta debe ser de 6 mm (1/4 in) nominal a menos que
se adicione un soporte estructural en la forma de vigas.
22. Juntas en la cubierta. Deben ser juntas a tope con soldadura doble y con penetración completa.
23. Unión cubierta-envolvente. Si la unión es con ceja debe ser:
• Junta a tope con soldadura doble y con penetración completa o por soldadura doble, juntas a traslape
con filete total.
• Si la cubierta no tiene ceja debe ser con soldadura de filete a todo alrededor por ambos lados.
24. Diseño del registro de limpieza. Deben ser de 610 x 914 mm (24 x 36 in), localizado como se muestra
en la Figura 8.24 y complementarse con Figura 8.27 de la NRF de referencia. Sus tapas se deben
construir de una sola pieza, excepto que, si PEMEX especifica dos piezas con una costura horizontal,
tendrá una fila de pernos de 13 mm (½ in) en una línea de centros de 51 mm (2 in) de ancho, con un
empaque y los tornillos de sujeción. La placa superior tendrá una claro de abertura de aproximadamente
355 x 610 mm (14 x 24 in), se deben instalar manijas para levantar la tapa del registro.
25. Conexiones. Los tanques se pueden proporcionar con las conexiones de la entrada y salida según lo
indica en la Tabla 39, columnas 9 y 10, y Figura 8.24 de la NRF de referencia. Al menos que otra cosa
se especifique por PEMEX, las conexiones son coples y deben ser unidas al tanque por soldadura
de filete completo en ambos lados de la envolvente, con las proyecciones iguales dentro y fuera del
tanque, excepto que la mitad de los coples se puedan utilizar para las conexiones C-1, C-4, C-5, y C-6,
en la opción del fabricante. Se puede adicionar o menos conexiones de las indicadas u otro diámetro o
localizaciones, si así quedan de acordado entre PEMEX y el fabricante. Cuando se especifiquen bridas o
de otros tipos de conexiones, las boquillas deben ser mínimo un tubo de peso estándar y unido mediante
46
soldadura de filete completo por el interior como el exterior del tanque. El arreglo de tornillos debe
cumplir con lo establecido en la Figura 8.24.de la NRF de referencia.
26. Mampara para drenaje. Se debe proporcionar una mampara para drenaje como se indica a continuación:
El perímetro de la mampara (caja de drenaje), ver vista en planta de la Figura 8.24. de la NRF de
referencia, debe ser de 1625 mm (64 in).
La altura de la mampara desde la superficie interior del fondo del tanque hasta el extremo superior de
la mampara debe ser de 102 mm (4 in) mínimo para tanques de 14,3 m3 (90 bls.), y 133 mm (5 1/4 in)
mínimo para las demás capacidades, ver Figura 8.26.de la NRF de referencia.
La mampara se debe equipar con espaciadores (mensuras), de manera que el borde inferior de este se
ubique a 25 mm (1 in) por encima del fondo del tanque ver Figura 8.26.de la NRF de referencia.
Se debe suministrar una tubería de drenaje desde la mampara hasta la envolvente del tanque. El tubo
debe ser de DN 76 (NPS 3) para tanques de 14,3 m3 (90 bls.) y DN 100 (NPS 4) para las demás
capacidades ver Figura 8.26.de la NRF de referencia.
La mampara se debe unir al fondo del tanque por pernos en “J” con rosca y turca que cruce a través del
ojo de la ménsula (espaciador) soldada al fondo del tanque y por la conexión de la tubería a la envolvente
del tanque. La mampara no debe soldarse al fondo, ver Figura 8.26. de la NRF de referencia.
27. Bajante de tubo. Una bajante de tubo se debe instalar si es requerido por PEMEX; el diseño de la
bajante de tubo es por acuerdo entre PEMEX y el fabricante ver Figura 8.25. de la NRF de referencia.
28. Requerimiento de venteo. Venteo normal. Conexiones C-1 y C-3 son para prever la respiración de
entrada y salida debido a los cambios de temperatura y al movimiento del líquido dentro y fuera del tanque.
Estas conexiones deben incluir válvulas para presión/vacío, propiedades y diámetro de acuerdo con el API
ESTÁNDAR 2000 o equivalente. La presión de ajuste debe ser de 0,86 kPa a 1,72 kPa (2 a 4 onzas/in2)
menos que la presión de apertura de la válvula usadas para venteo de emergencia. La Tabla 40 de la NRF
de referencia se da como una guía para la selección de dispositivos de venteo cuando se requiera.
29. Venteos de emergencia. Cuando los tanques de almacenamiento que contienen líquidos inflamables
son expuestos al fuego, la velocidad de venteo puede sobrepasar a aquella producida por la combinación
de efectos térmicos normales y el movimiento del petróleo. A menos que los tanques se instalen en
lugares alejados, PEMEX siempre debe proporcionar dispositivos de relevo de presión que ofrezcan una
capacidad adicional al venteo normal, para satisfacer los requisitos de seguridad mostrados en la Tabla
41.de la NRF de referencia.
La presión de apertura de estos dispositivos no debe ser mayor a la presión de diseño del tanque. La
agresión interna máxima (Bajo condiciones de relevo) no debe ser mayor al valor tabulado en la columna
6 de la Tabla 41.de la NRF de referencia.
Los dispositivos de relevo de presión pueden adoptar la forma de grande o válvula de venteo adicional o
ventanilla adicionales para muestrear.
Nota: El término drenaje usado en la columna 5 de la Tabla 41 denota que líquidos inflamables (flamable)
o combustible no deben ser retenidos cerca del tanque mediante cortina contra fuego.
La Tabla 42 de la NRF de referencia es un ejemplo del cálculo de la capacidad de venteo a través de un
portillo para tomar muestras, redondo de 203 mm (8 in); sus valores están sustentados en la siguiente
ecuación:
47

Donde:
Q = Capacidad de venteo (SCFH).
Cf = 0,5 Coeficiente de flujo.
A = Área ventanilla en in² (A= 44 in² para un ventanilla de 203 mm (8 in) de redondez).
Pt = Presión absoluta en el interior del tanque en pulgadas de agua.
Pa = Presión absoluta en el exterior del tanque en pulgadas de agua.
5.3.17 Diseño de techos flotantes
En este numeral se dan los requisitos mínimos que debe cumplir el tanque con el techo flotante y la fijación
del techo a la parte superior de la envolvente del tanque, así como los accesorios del mismo, a menos que se
especifique otra cosa, deben ser aplicables los tanques de techo flotantes metálicos del tipo pontón y de doble
cubierta.
Este numeral está encaminado a limitar esos factores que afectan la seguridad y durabilidad de la instalación,
los cuales deben ser consistentes con los requisitos de seguridad y calidad de esta norma de referencia.
Materiales. Se aplican los requisitos generales del numeral 8.1.1.de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de
tanques atmosféricos
Diseño de la envolvente. La envolvente se diseña y construye de tal manera que permita el derrame del
líquido a un nivel determinado y que cuando dicho líquido regrese a su nivel máximo normal, el techo flote,
no dañe la envolvente o el techo mismo o sus accesorios. Durante el derrame del líquido, no se debe requerir
ninguna operación manual para proteger el techo, el tanque y los accesorios. Si la envolvente del tanque se
construye como una prolongación contra el viento o con el fin de contener los sellos de techo en el punto más
alto de su recorrido, las aberturas para derrame deben estar provistas con un instrumento de nivel para indicar
la elevación del nivel del líquido arriba de la capacidad diseñada, a menos que el tanque se haya diseñado para
contener líquido hasta la parte superior de la prolongación de la envolvente.
Juntas. En el diseño de juntas se deben aplicar los requisitos establecidos en el numeral 8.1.2.1 de la de NRF-
113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
Techo flotante. En servicio corrosivo tal como petróleo crudo amargo, es recomendable que los techos sean
del tipo contacto, diseñados de tal manera de no permitir la existencia de mezcla aire-vapor abajo del techo
flotante.
A menos que PEMEX estipule lo contrario, todas las placas del techo flotante deben tener un espesor nominal
mínimo de 5 mm (3/16 in), 37,4 kg/m2 (7,65 lb/pie2) para aceros al carbono que estén en contacto con el vapor
o líquido y placa de 2,5 mm (0,094 in) para los otros aceros; en aceros inoxidables en recubrimiento, su espesor
nominal mínimo debe ser 0,46 mm (0,018 in) y placas utilizadas en el techo 1,2 mm (0,048 in); en placas de
aluminio que se utilizan como recubrimiento su espesor nominal mínimo debe ser 0,51 mm (0,020 in) y placas
utilizadas en el techo 1,3 mm (0,050 in).
Se deben unir con soldadura de filete completo sobre la parte superior. Sobre la parte del fondo del techo donde
se puede anticipar flexión, adyacente a las trabes patas de soporte u otros elementos relativamente rígidos,
se deben emplear cordones de soldadura de filete completo con longitud mínima de 51 mm (2 in) a cada 254
mm (10 in) de distancia entre centros, en todas las placas traslapadas dentro de un radio de 305 mm (12 in) de
cada soporte o elemento rígido.
48
Su pendiente en la cubierta superior de los techos de doble cubierta y de secciones de pontones que se
diseñen con pendiente permanente para drenajes, debe ser como mínimo de 1,6 % 5 mm en 305 mm (3/16 in
en 12 in) y las placas se deben traslapar de manera de tener un menor flujo para drenaje, procurando que el
pandeo en las placas sea el mínimo.
Volumen del pontón y boya perimetral. El volumen mínimo del pontón y boya perimetral del techo flotante
con cubierta sencilla, debe ser lo suficiente estable para mantener flotando el techo sobre un líquido cuya
gravedad específica sea de 0,7 cuando dos de sus compartimientos y la cubierta estén perforados y para los
techo flotante con doble cubierta, debe ser lo suficiente estables para mantener flotando el techo sobre un
líquido cuya gravedad específica sea de 0,7 cuando dos de sus compartimientos estén perforados.
No se debe considerar ninguna carga viva en los requisitos de diseño anteriores para cualquier tipo de techo,
aun cuando se considere que el drenaje principal del techo no funcione, además, se debe considerar que en
cualquier tipo de techo con su drenaje principal sin funcionar, el techo debe contener 254 mm (10 in) de agua de
lluvia en un periodo de 24 horas sobre el área total del techo sin hundirse (sin ningún compartimiento o cubierta
perforada). El techo se debe diseñar para soportar la lluvia total de 24 horas o diseñar drenajes de emergencia
que limiten la carga sobre el techo a un volumen inferior que pueda soportar el techo dentro de los límites de
seguridad.
Dichos drenajes de emergencia no deben permitir que el producto fluya hacia el interior del techo.
Aberturas en los pontones. Cada compartimiento se debe suministrar con un registro de hombre con tapa a
prueba de agua (hermético). Las tapas de los registros deben tener aditamentos de fijación u otros medios que
prevenga que se levanten con el viento.
La parte superior del cuello de los registros debe estar a una altura tal que se evite la entrada de agua a los
compartimientos bajo las condiciones establecidas en el numeral 8.7.3.4. de la de NRF-113-PEMEX-2007
Diseño de tanques atmosféricos.
Mamparas. Deben soldarse con soldadura de filete sencillo a lo largo de su perímetro para obtener hermeticidad
contra el agua.
Escaleras. El techo flotante se debe suministrar con una escalera que se ajuste automáticamente a cualquier
posición del techo de manera que siempre se tenga acceso al mismo. La escalera se debe diseñar para la
trayectoria completa del techo sin importar el ajuste normal de las patas de soporte de ésta. Si se suministra
una escalera deslizante, esta debe tener un pasamanos a ambos lados y a todo lo largo de la misma, su
capacidad de carga es de 455 kg (1000 lb) colocada en el centro de la escalera y para cualquier posición de
la misma.
Drenaje del techo. Puede ser por medio de manguera, tubería articulada o del tipo sifón, según lo especifique
PEMEX. Se debe suministrar una tapa tipo válvula de retención (check) en el extremo de la manguera cerca del
techo, para prevenir un contraflujo del líquido almacenado en caso de fugas. Se deben tomar las precauciones
necesarias para evitar que la manguera se enrolle o perfore abajo de las patas de la cubierta. Las juntas
articuladas de la tubería de drenaje se deben empacar para evitar fugas.
La instalación de cualquier tipo de drenaje implicará la instalación de los accesorios necesarios en la envolvente
del tanque para su operación y si es necesario para su reemplazo. El tamaño mínimo de la tubería o manguera
para el drenaje principal debe ser equivalente en capacidad a un drenaje de DN 76 (NPS 3) para techos hasta
de 36 m (120 pies) de diámetro y uno de DN 100 (NPS 4) para techos mayores de 36,576 m (120 pies) de
diámetro.
Venteos. Se deben suministrar los venteos necesarios para evitar el sobreesfuerzo de la cubierta o de la
membrana de sello del techo. PEMEX debe especificar los regímenes de extracción para que puedan
dimensionarse los venteos por vacío. Estos o válvulas de extracción u otros medios apropiados, deben ser del
tamaño necesario para evacuar el aire y gases de la parte inferior del techo durante el llenado inicial.
49
 Patas de soporte. El techo flotante se debe suministrar con patas. Se deben perforar o ranurar en el fondo para
permitir su drenado. Su longitud debe ser ajustable desde la parte superior del techo. PEMEX debe especificar
los niveles de operación y limpieza para ajuste de la pata de soporte.
El fabricante debe asegurar que todos los dispositivos del tanque como agitadores, tubería y boquillas de
llenado, trabajen libremente cuando el techo esté en su posición más baja.
Las patas y sus uniones se deben diseñar para soportar el techo, además de una carga viva uniforme de por
lo menos 1,2 kPa (25 lb/pie2). Cuando sea posible, la carga del techo se debe transmitir a las patas por medio
de sus elementos estructurales. Debe darse atención especial a la unión de las patas en techos de cubierta
sencilla con el objeto de prevenir fallas en los puntos de fijación. Se deben usar parches de acero u otro medio
para distribuir la carga de las patas sobre el fondo del tanque.
Cuando usen estos parches, se deben fijar al fondo por medio de un filete continuo de soldadura.
Registros de hombre en el techo. Se debe suministrar por lo menos un registro en el techo para proporcionar
acceso al interior del tanque, así como para ventilación cuando el tanque esté vacío. PEMEX debe especificar
el número. El tamaño mínimo debe ser de 610 mm (24 in) con tapas herméticas empacadas y atornilladas y de
acuerdo con la Figura 8.14. de la NRF de referencia.
Dispositivos para centrar y evitar la rotación del techo. Se deben suministrar los dispositivos necesarios
para mantener el techo en una posición centrada. Estos dispositivos deben ser capaces de soportar las cargas
laterales ocasionadas por la escalera del techo, cargas de nieve, cargas por viento o carga por sismo.
Sellos. El espacio entre la periferia exterior del techo y la envolvente del tanque se debe sellar por medio de
algún dispositivo flexible que suministre un cierre apropiado ajustado a la superficie de la envolvente. Si el
dispositivo utilizando son zapatas de acero en contacto con la envolvente, dichas zapatas se deben fabricar
con lámina de acero galvanizado de un calibre 16 mínimo con recubrimiento clase 1,25 (comercial) que cumpla
la especificación ASTM A 924/A 924M. Si se especifican zapatas sin recubrimiento éstas deben ser de espesor,
material y calidad especificadas por PEMEX. Se debe suministrar la cantidad mínima necesaria de juntas de
expansión. Todas las partes no metálicas usadas como sello, deben ser durables en el ambiente en que se
usen, además no deben decolorar o contaminar el producto almacenado.
La instalación de puentes eléctricos entre el techo y las zapatas metálicas se debe hacer de acuerdo con la
última edición del API 2003. PEMEX especificará cuando se deban instalar estos puentes eléctricos. Los techos
flotantes también se equipan con doble sello (sello primario y sello secundario). Existen tres tipos de sellos
primarios: mecánico de zapata -descrito anteriormente-, turbosello- flexible y sello primario limpiador. Dentro de
los turbosellos flexibles primarios se encuentran los rellenos de espuma y los rellenos de líquido.
Los sellos secundarios en general son del tipo sello limpiador. Uno de los factores importantes para seleccionar
el tipo de sello depende de su vida útil: los turbo-sellos duran de 3 a 8 años, los sellos limpiadores de 5 a 10
años y los sellos mecánicos de zapatas de 15 a 30 años.
Dispositivos de medición. Todos los techos deben tener una boquilla con tapa hermética que permita la
medición del líquido almacenado.
5.3.18 Membrana flotante dentro del tanque con techo fijo
Los requisitos especificados en este numeral deben ser mínimos y a menos que se especifique otra cosa en
su texto, deben ser aplicables a los techos fijos, membranas flotantes y a los accesorios. Estos requisitos de
este numeral limitan aquellos factores que afectan la seguridad y durabilidad de las instalaciones, las cuales
se consideran consistentes con los requisitos de seguridad y de calidad de esta norma de referencia. Esto es
aplicable, ya sea que la membrana flotante sea parte de un tanque nuevo o que a un tanque existente se le
adapte dicha membrana. Sin embargo, con respecto a puntos tales como ventilación, estos requisitos también
50
pueden aplicarse para cerrar un tanque de techo flotante existente con la parte superior abierta.
Materiales. Deben cumplir lo establecido en el numeral 8.1.1. de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques
atmosféricos.
Diseño. La membrana flotante interior y sus accesorios se deben diseñar y construir de tal manera que
se permita que la membrana funcione a través de su recorrido normal sin la atención manual y sin daño a
cualquier pieza del techo fijo, de la membrana flotante interno, de los sellos flotantes internos de la membrana
(a excepción de desgaste normal), del tanque, o de sus accesorios.
Juntas. Se deben diseñar de acuerdo con el numeral 8.1.2.1 de la de NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de
tanques atmosféricos.
Techo fijo. Se deben diseñar de acuerdo con el numeral 8.1.2.6. de la de NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de
tanques atmosféricos.
Membrana flotante interna. Los tipos de membranas flotantes internos son las siguientes: (ver Nota 1).
• Metálica de compuerta con tapa abierta.
• Metálica pontón.
• Metálica doble cubierta.
• Metálica sobre boyas.
• Metálica compuesta por panel-emparedado (sándwich-panel).
• Híbrido compuesto por compuerta y pontón.
En cuanto a los espesores nominales mínimos, materiales de construcción, así como la manera de unir las
placas, deben ser las que se establecen en el numeral 8.7.3.3. de la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques
atmosféricos.
Para membranas flotantes del tipo panel emparedado (sándwich-panel) el corazón del material debe ser menor
a 25,4 mm (1,0 in) su espesor y para recubrimiento metálico (excepto aceros al carbono) debe ser de 0,41 mm
(0,016 in) su espesor nominal mínimo, esto es en material de aluminio el cual debe estar conformado a los
requerimientos de la sección 2 del ASME B96.1. Se debe diseñar y construirse para flotar y permanecer en
posición horizontal plana sin pendientes.
Nota 1. No obstante que para el API 650 lo llama Techo flotante interno, para fines de esta norma se va a
determinar cómo membrana flotante interna. Su cerco y los cuellos para cualquier accesorio instalados a través
de él, deben tener una altura mínima de 203 mm (8 in).
Drenajes. No se requieren drenajes en este tipo de membrana flotante, ya que no está expuesto a los elementos
atmosféricos.
Escaleras. Debe suministrarse con una escalera, a menos que PEMEX especifique lo contrario. Se debe
diseñar para que siempre esté en contacto con la membrana flotante durante todo su desplazamiento, sin
importar cualquier ajuste de los soportes del techo. Si se suministra una escalera montada sobre rodillos, debe
tener pasamanos a ambos lados a todo lo largo de la misma, se diseña ésta para una carga de 455 kg (1000
lb) en el centro de la misma, en cualquier posición de operación.
Venteos. Se deben suministrar los venteos necesarios para evitar el sobreesfuerzo de la cubierta de la
membrana o de la membrana de sello. Los venteos deben evacuar el aire o gas de abajo de la membrana
cuando la membrana esté sobre sus soportes durante la operación de llenado. También deben ser capaces
de relevar cualquier vacío generado debajo de la membrana cuando ésta descansa sobre sus soportes
durante la operación de vaciado. PEMEX debe establecer claramente los regímenes de vaciado y llenado para
dimensionarlos correctamente.
51
 Se deben instalar aberturas de circulación sobre la envolvente del tanque arriba del sello de la membrana
flotante cuando el tanque está lleno. El espaciamiento máximo de éstos debe ser de 10 m (32 pies) basado en
un arco alrededor de la envolvente del tanque, pero en ningún caso debe haber menos de cuatro espaciados
en forma equidistante. El área total de la abertura para esos venteos debe ser igual o mayor de 0,061 m2/m
(0,2 pie2/pie) del diámetro del tanque.
Se debe suministrar una abertura para venteo en el centro o en la parte más elevada del techo fijo. Éste debe
tener protección contra el medio ambiente y su abertura con un área mínima de 32,000 mm2 (50 in2).
Indicadores de nivel. Se suministran vertederos u otros dispositivos que indiquen cuando el tanque esté lleno
a su capacidad neta. PEMEX debe especificar cuando requiera que el diámetro y la altura del tanque sean
nominales o cuando la capacidad neta sea hasta la parte inferior de los vertederos.
Soportes del techo flotante. La longitud de estos soportes o el nivel de operación más bajo del techo debe ser
el especificado por PEMEX. El fabricante se debe asegurar que hay suficiente espacio bajo el techo flotante en
su posición más baja para que funcionen sin riesgo los dispositivos del tanque, tales como mezcladores, tubería
interior, conexiones para llenado, descarga, etc. Los soportes y aditamentos se deben diseñar para soportar
sobre la cubierta una carga viva de 0,598 kPa (12,5lb/pie2). Se debe dar atención especial a la fijación de los
soportes en el área de las cubiertas con el objeto de evitar fallas en las zonas de fijación.
En el lado inferior de las placas de la cubierta y adyacente a los soportes o elementos rígidos donde pueda
existir flexión, las juntas traslapadas de la cubierta dentro de una distancia de 305 mm (12 in) de cualquier
soporte o elemento rígido, debe unirse con soldadura de filete completo de 51 mm (2 in) de longitud como
mínimo, cada 254 mm (10 in).
Se deben utilizar parches de acero u otros medios para distribuir las cargas sobre el fondo del tanque. Los
parches si se usan, se deben unir al fondo del tanque con filetes de soldadura continua. Los soportes hechos
de tubo, se deben ranurar o perforar en la parte inferior para drenarlos.
Cuando PEMEX lo especifique, se deben suministrar soportes ajustables a los niveles estipulados para
operación y limpieza. La longitud debe ser ajustable desde la parte superior del techo flotante. El diseño debe
ser tal, que se eviten daños al techo fijo cuando el tanque esté lleno.
Sellos. Se determinan en función al lugar donde van a ser instalados y deben de cumplir los siguientes
requisitos:
Sello perimetral. Su espacio entre la circunferencia exterior del techo flotante y el interior de la envolvente,
se debe sellar con un dispositivo flexible que ajuste contra la superficie de la envolvente. Si este dispositivo es
lona recubierta u otro material no metálico, debe ser resistente al medio ambiente en que se use y no se debe
decolorar o contaminar el producto almacenado. Se deben suministrar por lo menos cuatro conexiones para
descargar la electricidad estática del techo cuando se usen estos sellos no metálicos. El espaciamiento máximo
entre las conexiones debe ser de 10 (32 pies); cualquier otro medio aprobado por PEMEX para este fin, puede
usarse e instalarse en los tanques.
Si el dispositivo utilizado es zapatas de acero en contacto con la envolvente, dichas zapatas se hacen con
lámina galvanizada a menos que se especifique otra cosa. La lámina galvanizada debe cumplir la especificación
ASTM A 924/A 924M; debiendo ser como mínimo del calibre 16 y tener un recubrimiento clase 1.25 (comercial).
Además se deben suministrar las juntas de expansión necesarias. En este tipo de membranas flotantes los
sellos que se utilizan los sellos perimetrales tipo “Wiper” o doble wiper o sea primario y secundario.
Sellos en las aberturas del techo flotante. Si las columnas u otros accesorios pasan a través del techo
flotante, se deben suministrar sellos que den el ajuste necesario en todos los movimientos horizontales y
verticales de la cubierta. Deben ser durables y no decolorarse o contaminar el producto almacenado.
52
Dispositivos para centrar y evitar el giro del techo flotante. Se debe proporcionar un sello u otro dispositivo
que mantenga el techo en su posición central. También se debe evitar que el techo gire.
Registros hombre. Dependiendo el tipo de techo donde se instale debe de cumplir lo siguiente:
Techo fijo. Por lo menos se debe proporcionar un registro de DN 600 (NPS 24) para propósito de mantener
ventilado, si es usado para acceso al interior del tanque el claro mínimo de la abertura debe ser de DN 750
(NPS 30).
Techo flotante. Por lo menos se debe proporcionar un registro sobre el techo flotante, este registro debe ser
para acceso y ventilación del tanque cuando el techo esté descansando sobre sus soportes y el tanque está
vacío. Debe ser como mínimo de DN 600 (NPS 24) y puede ser del tipo de tapa suelta.
Dispositivos para medición y muestreo. Se deben suministrar dispositivos para la medición y el muestreo en
los techos flotantes y fijos, los cuales están sujetos a la aprobación de PEMEX.
Cubiertas flotantes. Cuando el fabricante proponga del tipo especial, PEMEX debe seleccionar y calificar el
tipo y los materiales convenientes para su instalación.
5.3.19 Diseño de venteo para tanques de almacenamiento atmosférico y de baja presión
En este numeral se cubren los requisitos de venteo normales y de emergencia para tanques de almacenamiento
de petróleo líquido y sus derivados, instalados sobre la superficie del terreno y diseñados para operar desde
2,196 gr/cm² (0,5 onzas/in2), hasta 103,4 kPa (15 lb/in2) de presión manométrica. Los requisitos de este numeral
no deben ser aplicables a tanques con techo flotante y a tanques sin techo (abiertos). Ver mayor detalle en
NRF-113-PEMEX-2007, numeral 8.8.
Determinación de los requisitos de venteo. Se debe establecer para cualquiera de las siguientes condiciones
del tanque:
• Succión de aire debida al vaciado del contenido del tanque a gasto máximo.
• Succión de aire debida a la contracción y condensación de los vapores provocada por un ascenso
en la temperatura.
• Expulsión de gases debida al llenado del tanque a gasto máximo y a la evaporación máxima causada
por dicho flujo.
• Expulsión de gases debida a la expansión y evaporación causada por la elevación máxima de la
temperatura (expulsión térmica).
• Expulsión de gases debida a exposición de fuego.
Requisitos de capacidad normal de venteo. Se calcula sin que exceda la presión o vacío de operación que
se pueda aplicar regularmente a un tanque, sin causarle daños físicos o deformación permanente. Debe ser
como mínimo la suma de los requerimientos de venteo para el líquido en movimiento, más los efectos térmicos
ambientales.
Succión (rompimiento de vacío). La capacidad necesaria para un tanque que contenga hidrocarburos líquidos,
debe ser equivalente a 15,8 m3 (560 pies3) de aire atmosférico por cada 15,9 m3/h (100 barriles/h o 4200 gal/h)
de descarga máxima, incluida la descarga por gravedad a otros tanques. Por efecto de temperatura para un
tanque con capacidad conocida que contenga hidrocarburos líquidos, debe ser como mínimo la mostrada en la
columna “Succión” de la Tabla 43.de la NRF de referencia.
Expulsión (relevo de presión). Resultante de la evaporación de un hidrocarburo líquido cuyo punto de
inflamación sea de 38°C (100°F) o mayor, debe ser equivalente a 16,93 m3/h (600 pies3/h) de aire atmosférico
por cada 15,9 m3/h (100 barriles/h ó 4200 gal/h) de gasto máximo, para el llenado del tanque.
53
 Resultante de la evaporación de un hidrocarburo líquido cuyo punto de inflamación está debajo de 38°C (100°F),
debe ser equivalente a 33,98 m3/h (1200 pies3/h) de aire atmosférico por cada 15,9 m3/h (100 barriles/h o 4200
gal/h) de gasto máximo, para el llenado del tanque.
Por efecto de la temperatura incluida la evaporación para un tanque con capacidad conocida que contenga
hidrocarburo líquido con un punto de inflamación abajo de 38°C (100°F) debe ser como mínimo la mostrada en
la columna correspondiente “Expulsión” (presión interior) de la Tabla 43. de la NRF de referencia.
Capacidad necesaria de venteo (expulsión) de emergencia. Cuando los tanques de almacenamiento queden
expuestos al fuego, la capacidad de venteo de emergencia puede exceder la resultante de la combinación
de los efectos térmicos normales y llenado o descarga de hidrocarburos líquidos. En tales casos, el tipo de
construcción del tanque determina la capacidad adicional de venteo necesaria, de acuerdo a la Tabla 43a de la
NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
Tanques con la unión techo-envolvente, débil. En tanques de techo fijo con la unión entre el techo y la
envolvente débil (soldadura sencilla de filete con tamaño máximo de 5 mm 3/16 in como las descritas en el
numeral 8.1.2.6 listado a), dicha unión fallará antes de que fallen otras juntas y la sobrepresión se relevará
si la capacidad normal de venteo es insuficiente. En tanques fabricados bajo estas especificaciones, no es
necesario suministrar ningún venteo de emergencia adicional.
Tanques con la unión techo-envolvente, fuerte. Se debe utilizar el siguiente procedimiento para hacer la
evaluación de la capacidad de venteo de emergencia necesaria cuando el tanque quede expuesto al fuego.
Para tanques diseñados para operar a presiones de 6,89 kPa (1 lb/in2) manométrica o menores, la capacidad
total de venteo se debe determinar de acuerdo a la Tabla 44 (no se requiere ningún incremento en la capacidad
de venteo para tanques con una superficie mojada expuesta, mayor de 260 m² (2800 pies²).
Para tanques de almacenamiento diseñados para operar a presiones arriba de 6,89 kPa (1 lb/in2) manométricas
y menores del 103,4 kPa (15 lb/in2), el valor total de venteo se debe determinar de acuerdo con la Tabla 44. Sin
embargo, cuando el área de la superficie mojada expuesta es mayor de 260 m2 (2800 Pies2), el valor total de
venteo de emergencia debe calcularse con la siguiente ecuación:
Unidades U.S.
Donde:
SCFH = Requerimientos de venteo, en pies cúbicos estándar por hora de aire.
70,5 = Factor para convertir las libras de vapor a pies cúbicos estándar de aire.
Q = Entrada de calor total, en BTU/hora (ver Figura 8.28 de la NRF de referencia, con la superficie
mojada calculada, A en pies2).
L = Calor latente de vaporización en condiciones de desfogue, en BTU/lb.
M = Peso molecular del vapor que es desfogado.
SCFH=1107A0,82
Donde:
La constante 1107 se deriva de la ecuación anterior, substituyendo 21000 BTU/hora para Q, y el calor latente
de vaporización L, y el peso molecular M, para el hexano (144 BTU/lb y 86,17, respectivamente).
54
Unidades S.I.
Donde:
Nm3/h = Venteo requerido, en metros cúbicos normales de aire por hora.
14982 = Factor de conversión.
Q = Entrada de calor total, en Watts (ver Figura 8.28 de la NRF de referencia, con la superficie mojada
calculada, A en m2).
L = Calor latente de la vaporización en condiciones de desfogue, en J/kg.
M = peso molecular del vapor que es desfogado.
Donde:
La constante 208,2 se deriva de la ecuación anterior, substituyendo 43,200 W para Q, y el calor latente de
vaporización L, y el peso molecular M, para el hexano (334,900 J/kg y 86,17, respectivamente).
Para condiciones de emergencia se puede aceptar la capacidad de venteo suministrada para condiciones
normales, ya que en caso de incendio el efecto término normal se puede despreciar; así como también se
puede suponer que no existirá movimiento del líquido dentro del tanque.
Si los venteos normales son insuficientes, se deben proporcionar venteos de emergencia del tipo descrito en el
numeral 8.8.7.2 de manera que la capacidad total de venteo sea como mínimo equivalente a la requerida en la
Tabla 44., mencionada en la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos.
El tamaño del venteo se debe determinar sobre la base de la presión que el tanque puede soportar con
seguridad.
Medios de venteo.
a. Venteos normales. Se debe realizar por medio de una válvula de relevo operada por piloto, una válvula
de relevo de presión, una válvula de presión-vacío (PV) o una boquilla para venteo con o sin un dispositivo
– arrestador de flama (dependiendo del líquido almacenado) NRF-023-PEMEX-2008, de acuerdo con los
siguientes requisitos:
• No es recomendable utilizar válvulas de contra peso y palanca.
• En válvulas operadas por piloto, la válvula principal se debe diseñar de manera que abra y proteja
automáticamente el tanque en caso de falla de la válvula piloto.
• Válvula de relevo de presión es aplicable a tanques que vayan a operar arriba de la presión atmosférica.
En los casos donde pueda crearse vacío dentro del tanque, se debe dar protección contra el vacío.
• Válvulas de presión-vacío (PV) son recomendables para usarse sobre tanques atmosféricos para
almacenar hidrocarburos cuyo punto de inflamación esté debajo de 38 °C (100 °F) y también en tanques
que contengan petróleo calentado a una temperatura mayor que la de su punto de inflamación.
• Se pueden utilizar venteos abiertos con dispositivo arrestador de flama en lugar de las VPV en tanques
de almacenamiento de petróleo o sus derivados, cuyo punto de inflamación sea menor de 38 °C (100 °F)
o en tanques de para petróleo calentado arriba de su punto de inflamación. Se deberá tomar en cuenta
el tipo y cantidad de las emanaciones o vaporizaciones que se generen en forma continua y si estas
representan un riesgo para las instalaciones, el personal y el medio ambiente, se deberá considerar el
uso de VPV.
• Se pueden utilizar venteos abiertos para suministrar la capacidad de ventilación en tanques de
55
 almacenamiento de petróleo o sus derivados cuyo punto de inflamación sea de 38 °C (100 °F) o mayor;
en tanques calentados cuando la temperatura del petróleo almacenado sea menor que la de su punto de
inflamación, en tanques con capacidad menor de 9458 litros (59,5 barriles o 2500 galones) usados para
almacenar cualquier producto y en tanques con una capacidad menor de 476910 litros (3000 barriles ó
126000 galones) utilizados para almacenar crudos.
• En los casos de petróleos viscosos tales como petróleo de la parte inferior del yacimiento o asfalto deben
ser ligados donde el peligro por colapso del tanque resultante del atascamiento de las paletas o del
taponamiento del arrestador de flama es mayor que la transmisión de la flama hacia dentro del tanque,
se pueden utilizar venteos abiertos como una excepción de los requisitos de las VPV o de los dispositivos
arrestadores de flama NRF-023-PEMEX-2008.
b. Venteo de emergencia. Se puede efectuar por medio de:
• Mayor número o mayor tamaño, como los limitados en numeral 8.8.7.1. de la NRF-113-PEMEX-2007.
Mayor número o mayor tamaño de las VPV o válvulas de relevo de presión.
• Boquilla para medición que permita que su cubierta se levante bajo cualquier presión interna anormal.
• Registro de hombre que permita que su cubierta se levante cuando esté expuesta en cualquier condición
anormal de presión interna.
• Unión entre el techo y la envolvente más débil que la más débil de las juntas de la envolvente o de la
unión fondo-envolvente.
Nota: Un tanque con la unión techo-envolvente [filete sencillo de soldadura con tamaño de 5 mm (3/16 in)],
como se estipula en el numeral 8.1.2.6.2 listado b de la NRF de referencia, es un tanque con unión débil y no
requiere venteo de emergencia.
Dispositivos de venteo.
a. Determinación de la capacidad.
Debe establecerse con cualquiera de los siguientes procedimientos:
De acuerdo con el numeral 8.1.5 “Certificación de la Capacidad de las Válvulas de Relevo y Seguridad” NRF-
028-PEMEX-2004, sin embargo, la determinación del flujo teórico de la válvula (área real de descarga) y
la aplicación de cualquier coeficiente para determinar las capacidades se deben basar en ecuaciones que
describan los valores del flujo que ocurre bajo la caída crítica de presión, en vez de las mostradas en la
especificación aludida, que describe los valores teóricos de flujo arriba de la caída crítica de presión.
Por cálculo, determinando las capacidades de flujo de la cubierta del registro de hombre con tornillería larga
y dispositivos de venteo similares, usando un coeficiente de flujo de 0.5 en lugar de una prueba de flujo. La
ecuación del flujo utilizada, debe ser la apropiada para un flujo no crítico, poniendo atención al área real del
flujo, presión de salida y las características del venteo que puedan afectar la capacidad del flujo. Los datos y
cálculos que muestren cómo fueron determinadas las capacidades, deben estar disponibles cuando PEMEX
lo solicite.
Por pruebas de flujo bajo las condiciones enlistadas posteriormente y como mínimo en un ejemplar de producción
de cada tipo y tamaño de dispositivo de venteo. Las pruebas puede efectuarlas el fabricante en sus laboratorios
o cualquier otro que aprueba PEMEX, pero en ambos casos debe estar un representante de PEMEX.
b. Datos de capacidad.
Se deben presentar en forma (gráfica o Tablas) que muestren el volumen de flujo en escalas desde vacío hasta
presión y que cubran los límites completos entre la presión o vacío a la cual la boquilla está completamente
abierta. Los datos de las capacidades de venteos o dispositivos operados por pilotos que abran completamente
56
a la presión o vacío de ajuste, se pueden expresar como un coeficiente del flujo del venteo al flujo de una
boquilla teóricamente perfecta del mismo diámetro.
Se deben indicar los puntos tanto del inicio de la apertura como del final del cierre del dispositivo de venteo.
Esto se define cuando el valor de flujo de fuga por la válvula es menor a 1 pie3 /h al 90 % del punto de ajuste
de apertura para presión o vacío (emitiendo la gráfica correspondiente). De acuerdo al criterio de la “prueba de
venteos” marcado en el documento de referencia API BULLETIN 2521 mencionado en el API-STD-2000-1998;
el cierre señalado como presión es un decremento de ésta (o de vacío) después de la apertura total de la
boquilla.
Se deben expresar en términos de m³/h (pies3/h) de aire a 15,5 °C (60°F) y 101.3 kPa absolutos (14,7 lb/in2.).
Sus presiones se pueden expresar en centímetros (in) de agua; sin embargo, las escalas auxiliares se deben
expresar en gramos/cm2 (onzas/in2) u otras unidades de medición.
Se deben hacer suficientes mediciones de la presión en los alrededores de los puntos de abertura,
particularmente a 1,10, 1,20 y 1,50 veces la presión de apertura (o vacío) con el fin de establecer claramente
la capacidad de flujo en esos puntos.
Su presión o vacío a la cual el disco de la válvula alcanza su posición de apertura total se debe anotar en la
hoja de datos.
Se establecerá la forma en que las válvulas fueron montadas y probadas. Si se usó cualquier otro fluido
diferente al aire, éste factor junto con la temperatura del líquido utilizado realmente y su densidad específica a
las condiciones estándar, se anotarán en el reporte de pruebas.
c. Montaje para la prueba de los dispositivos de venteo.
Para minimizar los efectos de pérdidas en la entrada, los dispositivos de venteo se deben montar en la parte
superior de un tanque de pruebas; en una localización cercana al centro de un área que sea esencialmente
plana. Esta área debe tener como mínimo un diámetro de cinco veces el diámetro nominal del dispositivo por
probar.
La válvula para prueba se debe montar sobre un niple recto del mismo diámetro que la válvula y cuya longitud
sea de 1,5 veces el diámetro de la misma. El niple se debe insertar a escuadra en la parte superior del tanque
de prueba cerca del centro de la parte plana; el extremo del niple se debe maquinar a 90° de su eje longitudinal,
debiendo colocarse al ras del interior del tanque. Esta unión se debe redondear con un radio máximo de 0,79
mm (1/32 in).
Las válvulas que se van a instalar sobre tanques de producción o sobre accesorios o boquillas especiales se
deben montar sobre equipo de prueba similar a donde vayan a estar instaladas; con sus ejes en la posición
normalmente usada en el tanque.
d. Tanques para pruebas.
Se construyen de forma tal de prevenir altas velocidades de escape en el dispositivo de venteo. Se toman las
precauciones necesarias para amortiguar las pulsaciones en el fluido de pruebas con el fin de evitar errores en
la medición del flujo.
e. Medición del flujo.
Para la prueba de los dispositivos de relevo, se emplea aire u otro gas apropiado. El flujo de aire o gas se mide
de acuerdo con el capítulo 5 “Medición de flujo por medio de placas delgadas de orificio, boquillas de flujo y
tubos Venturi”, de la parte 5 “Medición de la calidad de los materiales del suplemento sobre instrumentos y
aparatos”, del estándar PTC 19.5 del código ASME de pruebas de potencia.
57
 5.3.20 Diseño de cimentaciones de tanques cilíndricos verticales

Los requisitos mínimos, tanto de la estructura del suelo, cimentación, como las del fondo de los tanques se
establecen en el numeral 8.10 de la especificación P.3.0341.01:2007 y son los siguientes:

Detección de fugas en el fondo del tanque. En este apartado se proponen dispositivos para la detección
de fugas del producto a través del fondo de los tanques de almacenamiento asentados sobre el piso (tierra)
y se sugieren alternativas de diseño-construcción NRF-015-PEMEX-2012 Protección de áreas y tanques de
almacenamiento y Gpasi-3610 para los tanques apoyados sobre estructuras de concreto (cimentación). El
estándar API 650 sugiere la instalación de una barrera de concreto para la prevención de fugas debajo de
tanques nuevos.

Durante el inicio de la construcción del tanque se coloca la barrera para la prevención de fugas, incluye el fondo
de acero, los materiales sintéticos, los trazadores de líneas de la arcilla y la combinación de barreras puestas
en el fondo o debajo del tanque de almacenamiento, que tendrán las funciones siguientes:

• Prevenir la fuga del material contaminado.

• Contener o poner materiales acanalados para la detección de la fuga.

Los fondos de los tanques de almacenamiento asentados sobre tierra pueden presentar fugas por corrosión en
la parte superior de la placa, corrosión del lado inferior o una combinación de ambas.
Figura 5.18. Anillo del muro de concreto para la detección de fugas en el fondo y perímetro del tanque.
Para la información adicional sobre el uso de guarniciones internas para prevenir la corrosión inferior interna,
se hace referencia a la práctica recomendada por el API RP 652. Se consulta la práctica recomendada en API
RP 651, para establecer los requisitos mínimos relativos a la prevención de la corrosión de la superficie inferior
de la placa.

Al seleccionar el método de construcción apropiado para el fondo del tanque, es importante considerar las
condiciones ambientales, la seguridad, las implicaciones regulatorias relativas a la extracción del contenido
del tanque en el espacio de la contención debajo del piso del tanque, específicamente, la contaminación del
material permeable tal como la arena usada puede constituir la generación de desechos peligrosos.

Los siguientes requisitos generales deben ser tomados en cuenta y satisfechos para todos los sistemas de
detección de fugas:

a. Las fugas a través del fondo del tanque deben ser perceptibles por la observación en el perímetro del
tanque. Si se detecta una fuga, debe ser corregida.
b. El uso de los sensores electrónicos para la detección de vapores y de líquidos es aceptable. Cualquier
sensor debe ser a prueba de averías o tener disposición para la calibración.
c. Los materiales utilizados en la construcción de los tanques, deben ser químicamente resistentes a la
amplia variedad de productos que se almacenan y a las temperaturas esperadas de servicio. Otras
características físicas deben ser especificadas por PEMEX.

Figura 5.19. Cimentación de tierra para la detección de fugas en el fondo y en el perímetro del tanque.
Las Figuras 5.18 a 5.23 muestran los sistemas de detección de fugas empleados en la construcción de tanques
de almacenamiento verticales.

58 59
 Figura 5.20. Fondo de acero doble con detector de fugas en el perímetro del tanque.
Figura 5.22. Arreglo para detección fuga en losa de concreto de la cimentación.

Figura 5.21. Detector de fugas en el perímetro del tanque. Figura 5.23. Losa de concreto reforzada con ranuras radiales preparada para detección de fugas.

60 61
 Requisitos de funcionamiento. Los siguientes requisitos generales deben ser satisfechos para todos los
sistemas de detección de fugas NRF-015-PEMEX-2012 Protección de áreas y tanques de almacenamiento y
Gpasi-3610:
a. Las fugas a través del fondo del tanque deben ser perceptibles por la observación en el perímetro del
tanque. Si se detecta una fuga, debe ser recogida.
b. El uso de los censores electrónicos para la detección de vapores y de líquidos es aceptable; sin embargo,
los requisitos del accesorio arriba deben ser satisfechos. Cualquier censor debe ser a prueba de averías
o tener disposición para la calibración.
c. Los materiales de construcción deben ser químicamente resistentes a la gama de los productos que se
almacenen, así como en la gama de temperaturas esperada en servicio. Otras características físicas
deben ser especificadas por PEMEX.
d. La permeabilidad de la barrera de la detección de la fuga no debe exceder 1 × 10-7 cm (4 × 10-5 mm)
por segundo.
e. El material en contacto con el subsuelo debe ser conveniente para el servicio de bajo-grado o debe ser
protegido contra la degradación.
f. La barrera de la fuga debe estar construida de una sola pieza, o las juntas satisfagan la tirantez de la
fuga, la permeabilidad, y los requisitos químicos de la resistencia para el material debajo de la fuga-
barrera. El fabricante debe dar una descripción completa del material de la barrera para la fuga y el cual
debe ser identificado por PEMEX.
g. La instalación de colectores de aceite y tubería debajo del fondo del tanque es aceptable; sin embargo,
la detección de la fuga y la tirantez requeridas de la fuga debe ser mantenidas. Referirse a las Figuras
8.36 y 8.37 de dicho numeral para los detalles típicos.
Protección Catódica. Los sistemas de la protección catódica se pueden instalar conjuntamente con sistemas
de la detección de fuga del fondo del tanque. En referencia el API RP 651 práctica recomendadas establece las
pautas en el uso de los métodos catódicos de protección.
Tanques de fondo doble. Si se utiliza un fondo de acero doble, los detalles de construcción deben prever la
ayuda apropiada del primer fondo y la envolvente para todas las condiciones de operación. El diseño debe
ser evaluado para verificar que el primer fondo y la envolvente no están sobre-esforzadas. La evaluación
debe considerar todas las condiciones de operación anticipadas tales como temperatura del metal de diseño,
máxima temperatura de diseño, altura del terraplén, prueba hidrostática, condiciones sísmicas, y asentamiento
del tanque. La evaluación no se requiere si el fondo primario se apoya uniformemente en ambos lados de la
envolvente y no se une estructuralmente al fondo secundario o a al soporte primario del fondo.
Para los sistemas de acero de fondo doble que utilizan estructuras de acero (parrillas, elementos estructurales o
mallas de alambre) para separar los fondos, el ingreso del agua entre los fondos dará lugar a índices acelerados
de corrosión local. Si el perímetro de los pisos no se sella, la protección de la corrosión del fondo del tanque
debe ser proporcionada por PEMEX.
Requerimientos de materiales y detalles de construcción. Los espesores mínimos para membrana-flexible
de las barreras de fuga deben ser: 800 μm (30 mils.) para membranas fibra-reforzada y el 1000 μm (40 mils.)
para las membranas unireforzadas. Si se utilizan los trazadores de arcilla, ellos deben ser demasiado su grosor
al conocer los requerimientos de permeabilidad de 8.10.2 d. de la NRF de referencia.
La barrera de la fuga debe ser protegida según lo requerido para prevenir daño durante la construcción. Si el
material del relleno del terraplén o del tanque es de fundición es probable causar una ruptura en la barrera de la
fuga, una capa de la arena o grava fina o un material “geotextile” puede utilizarse como amortiguador protector.
62
Para un trazador de líneas de la membrana-flexible instalado sobre un fondo de acero, todas las rebabas y los
bordes agudos deben ser quitados. Una capa de arena fina, de grava, o de material geotextile debe ser utilizada
para proteger el trazador de líneas.
La barrera flexible de la fuga debe ser cubierto por lo menos 102 mm (4 in) de arena, excepto según lo
demostrado de otra manera en las Figuras 8.29 a 8.39 de la NRF de referencia. Esta dimensión debe aumentar
si se va a proporcionar la protección catódica en el espacio entre el fondo del tanque y la barrera de la fuga.
Si los tubos de drenaje se utilizan alrededor del perímetro del tanque, deben ser por lo menos de DN 25 (NPS
1) y tendrán un grueso de pared mínimo del cédula 40. Las tuberías se pueden perforar en el área debajo del
tanque para mejorar su función de detección de fugas. Los extremos internos y las perforaciones de los tubos
de drenaje deben ser protegidos contra taponaduras por el uso de la grava, de geotextile, o de otro método
aprobado por PEMEX. Los tubos de drenaje deben salir a través del fondo del tanque y deben ser visibles a
cualquier salida indicada.
Si PEMEX específica, que los drenajes debajo del tanque deben ser unidos con una válvula o mediante la
instalación de tubos a un pozo de detección de la fuga según se demuestra en la Figura 8.38. de la NRF de
referencia. El espaciamiento máximo de los tubos de drenaje debe ser 15 m (50 pies), con un mínimo de cuatro
por tanque; sin embargo, dos tubos de drenaje se pueden utilizar para los tanques 6 m (20 pies) o menos en
diámetro.
La necesidad de mangas para tubería, juntas de expansión, o ambos conjuntamente con los tubos de drenaje
debe ser evaluada.
La unión de los tubos de drenaje y de los colectores de aceite, si se están utilizado, debe ser protegido contra
el ingreso del agua de fuentes externas.
Los sistemas para detección de fugas utilizan colectores de aceite en el trazador de líneas debajo del fondo
del tanque, éstas tendrán una línea de drenaje que extienda del colector de aceite al perímetro del tanque. La
instalación debe estar localizada en la conexión de los drenajes suplementarios del perímetro.
Inspección y pruebas. En cuanto a la inspección y pruebas que se deben realizar a los tanques en la parte
del fondo, éstas se indican en el numeral 8.4.7 de la especificación P.3.0341.03 Fabricación de tanques
atmosféricos.
Tanques soportados por estructuras. Deben ser tanques diseñados con espesor de envolvente nominal
máximo de 13 mm (1/2 in), incluyendo la corrosión, y las temperaturas máxima de diseño que no exceda 90°C
(200°F) se puede apoyar por la estructura de acero o concreto. Por el acuerdo entre el PEMEX y el fabricante,
estas reglas se pueden aplicar a los tanques con espesor de envolvente mayor de 13 mm (1/2 in). Estas reglas
se aplican solo a aceros del fondo con soldadura a tope apoyados por los miembros de las estructuras.
Instalaciones típicas. Aunque no es el intento de este numeral proporcionar los diseños detallados para la
construcción de los sistemas y de los tanques de la detección de las fugas del fondo del tanque soportados por
la estructura, las Figuras 8.29 a 8.39 ilustran una aplicación de carácter general.
Llenado inicial de tanques. El llenado inicial de tanques para prever la ignición del producto por efecto de la
electricidad estática, se realiza mediante el control de la turbulencia de recibo al interior del tanque, la cual debe
limitarse inicialmente a una velocidad de 1 m/s.
63
 Tubo difusor de entrada al tanque. A la tubería de alimentación al tanque se le agrega un difusor de
distribución de producto en la parte interior para evitar la ignición o incendio proveniente de la electricidad
estática y controlar la turbulencia en el interior del mismo.
La velocidad de alimentación dentro del difusor debe ser de 1,00 m/seg. (3 pies/seg.) de acuerdo a lo que
establece la práctica recomendada del API RP 2003.
La Tabla 45 de la NRF-113-PEMEX-2007 determina el diámetro de la tubería del difusor, con objeto de conservar
la velocidad de llenado establecida en el párrafo anterior.
5.4 CONSTRUCCIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO
ATMOSFÉRICOS
5.4.1 Trabajos preliminares
Las reglas para la construcción de tanques de almacenamiento atmosféricos para para petróleo y sus derivados
se presentan en la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño De Tanques Atmosféricos, establecida por el Comité de
Normalización de PEMEX; DG-SASIPA-SI-00520 Manual para la construcción, Inspección de Tanques
Cilíndricos, en adición a esta norma, se siguen también las normas y estándares establecidos por el Instituto
Americano del Petróleo, en este caso al API 650, API 620, API 653, API 2610, API 12F, API 12D, UL 58, UL
1746, UL 142. Al final del presente capítulo se presenta el listado de éstas y otras normas citadas.
Una vez que ha sido determinado el requerimiento operativo de proceso, la capacidad del tanque y seleccionado
el sitio de su instalación, así como la obtención y aprobación de los permisos correspondientes de las
Autoridades, se procede a hacer el levantamiento topográfico y el estudio de mecánica de suelos del área
específica con el propósito de asegurar el soporte apropiado para la construcción del tanque.
Con la información obtenida se determinan los niveles de operación requeridos y se consideran estos valores
para proceder a la integración del tanque a las demás instalaciones, lo que comprende los siguientes conceptos/
elementos:
• Integración del tanque a las líneas de proceso y la instalación.
• Integración de líneas de agua de contraincendio, suministro de espuma y agua de enfriamiento.
• Integración al drenaje pluvial.
• Integración al drenaje aceitoso.
• Integración a la red eléctrica y de tierra.
• Integración de las señales de operación y control de la instalación.
• Urbanización del área.
De los resultados obtenidos en el estudio de mecánica de suelos se procede a determinar con el apoyo de
las herramientas disponibles y normatividad de Diseño, el tipo tanque y sus principales componentes; una
vez integrada la información se procederá a determinar el tipo de cimentación requerida de acuerdo a las
características del terreno.
5.4.2 Anillo de cimentación
Los tanques nuevos serán construidos sobre estructuras de concreto reforzado, diseñadas de acuerdo con las
recomendaciones del API-650 Apéndice B, considerando las características y capacidad de carga del suelo en
el sitio de construcción del tanque.
64
En nuestro país se ha generalizado el uso de los anillos de concreto para cualquier capacidad de tanques, los
cuales son diseñados y construidos de acuerdo con las recomendaciones API-STD 650, apéndice B, sección
B.4, párrafo B.4.3 y a los códigos ACI-318 y ANSI A-89.1.
La base sobre la que descansará el fondo del tanque se construirá como mínimo 30 cm arriba de la superficie
del terreno circundante, considerando una pendiente o drenaje que permita mantener seco el fondo del tanque.
El espesor mínimo del anillo de cimentación o muro anular será de 30 cm y la distancia centro a centro igual al
diámetro nominal del tanque. La profundidad a la que deberá desplantarse dependerá de las condiciones del
suelo, es decir que no sea un suelo alterado y garantice la capacidad de carga considerada en el diseño de la
cimentación.
Para garantizar la correcta construcción de un tanque, es necesario asegurar desde la construcción de
la cimentación y posteriormente en la diferentes etapas de armado, que los requerimientos de nivelación,
verticalidad y redondez se cumplan estrictamente con lo indicado en el apartado de la sección API 650,
debiendo tomar lecturas periódicas de nivelación que permitan detectar con oportunidad cualquier problema
que se presente y que pueda afectar la operación del tanque.
En el caso de suelos con baja capacidad de carga, la cimentación será por medio de pilas o pilotes rematando
con una losa de concreto sobre la que se desplantará el cuerpo del tanque. Las características de las pilas o
de los pilotes serán de acuerdo al estudio de mecánica de suelos específico del sitio de instalación del tanque.
Para el caso de suelos con arcillas de alta plasticidad se utilizará el método de precarga del terreno, que
consiste en aplicar una carga muerta sobre el terreno natural en el sitio de instalación del tanque, equivalente al
peso del tanque en operación, antes de iniciar la construcción de la cimentación del tanque. Las características
de la carga y su tiempo de aplicación serán determinadas por el estudio específico de mecánica de suelos.
Determinado el sitio de instalación y el tipo de cimentación del tanque, se procede al trazo de los ejes, tomando
como referencia instalaciones fijas y los niveles a un banco de nivel construido para este fin, de tal manera
que las referencias puedan conservarse durante y posterior a la construcción del tanque para el control de su
estabilidad.
Ya terminada la construcción del anillo de cimentación, el constructor podrá iniciar las siguientes revisiones a
la cimentación.
a. Radio medio del anillo, debe tener según diseño una tolerancia de más menos 25 mm (1”).
b. Revisar dimensiones del anillo, así como localizar donde se rebajará para la instalación de la puerta de
limpieza. (Véase sección 3. 7. 7, Figura 3.9 del API-650).
c. Determinar las dimensiones, localización y elevación de las tuberías subterráneas y las excavaciones
para drenes de sumidero referidos al plano de construcción y a la Figura 5.24.
Antes del montaje de la placa de fondo deberá verificarse que:
a. La pendiente de la base (pendiente del fondo del tanque) y la elevación de la corona en el centro del
tanque debe tener 1” por cada 10´ de radio como mínimo de acuerdo a los planos de construcción y
norma API-650 apéndice B.
b. Revisar que la base está compactada en forma uniforme y configurada, de acuerdo al estudio de
mecánica de suelos, además de que la superficie debe estar libre de piedras de diámetros mayores de
1”, según API-650 Apéndice B sección 3.3.
c. Cuando la base esta petrolizada y el aceite cubre la superficie o está saturada de tal manera que pudiera
minar o fluir a través de las juntas del fondo, debe ser rechazada para su corrección.
65

Figura 5.24. Drenes de sumidero.
Cuando se utilice cimentación a partir de muro anular de concreto reforzado se deberá cuidar el trazo del
perímetro del tanque para garantizar su redondez, así como la nivelación de la corona de cimentación para
tener una transmisión uniforme de la carga por peso del tanque, con una tolerancia por desnivel de 3 mm (1/8
in) por cada 914 mm (3 pies) de longitud y 13 mm (½ in) en la longitud total de la circunferencia del anillo.
La cimentación del tanque deberá estar de acuerdo con lo indicado en el API-650 apéndice I, última edición,
debiendo considerarse la instalación de un fondo secundario a base de un polyliner que evite el trasminado de
hidrocarburos al subsuelo en caso de que la placa metálica del fondo se perfore por corrosión como se muestra
en la Figura 5.25.
Figura 5.25. Arreglo típico del sistema de Membrana flexible.
5.4.3 Trazos del centro y ejes centrales de la cimentación
Primeramente, se deben establecer puntos de referencia adecuados, que permiten la localización exacta del
centro de un tanque y los ejes del mismo. A continuación se describen los procedimientos de trazo del centro
66
y ejes de la cimentación:
Centro. Es necesario localizar el centro del tanque en la base antes que sean tendidas las placas del fondo, lo
cual se realiza con una cinta metálica, de la siguiente manera, ver Figura 5.26-a.
a. Medir el diámetro de la base en tres lugares aproximadamente a 120° (diámetro interior del anillo de
cimentación).
b. Calcular el diámetro promedio de las mediciones anteriores y determinar el radio promedio.
c. Sostener un extremo de la cinta metálica en un punto “A” del diámetro interior del anillo y describir un
arco con el radio calculado, cruzando el centro de la base.
d. En otros dos puntos B y C de la pared interior del anillo a 120° aproximadamente del primero, repetir el
paso 3. Figura 5.26-a.
e. La intersección de los tres arcos da al centro buscado, marcarlo con una estaca.
f. Otro procedimiento para localizar el centro consiste en fijar cuatro puntos A, B, C y D a 90° de separación
y trazar cuatro arcos desde estos puntos, con un radio un poco mayor que el real. El cruce de las
diagonales trazadas en la intersección de los arcos, da al centro del tanque, Figura 5.26-b.
g. Después de que ha sido localizado el centro, mídase el radio del tanque en todas direcciones (deberá
coincidir con el eje del anillo) para confirmar que las dimensiones que las dimensiones de la base son las
adecuadas para el tanque que se va a montar y que el centro este correctamente fijado.
Orientación y Ejes del tanque. La orientación indicada en los planos debe estar referida generalmente al norte
(eje 0), este norte constructivo de dibujo puede no coincidir con el norte real, por lo tanto se debe verificar que
la orientación de boquillas, puertas, etc., estén de acuerdo con lo especificado en el diseño del tanque.
Para referencias posteriores deben trazarse con exactitud los ejes: N-S y E-W (0º-180º y 90º-270º) de acuerdo
con las indicaciones de los planos, márquese en la cara superior del anillo de concreto y transpórtese a su
cara exterior, de modo que no se borre, con estos trazos es fácil encontrar con exactitud el centro del tanque,
después que se han tendido las placas del fondo. Figura 5.27.
Figura 5.26-a, b. Localización del centro de un tanque.
67
 Con un radio igual al radio ajustado de la periferia de las placas anulares, aumentando 30 mm, trazar un
círculo de referencia sobre el anillo de concreto. Sobre este círculo, marcar la posición correcta de las juntas
radiales entre placas anulares cuidando de no hacer coincidir los trazos de las juntas verticales de la envolvente
marcadas con estos últimos trazos. La distancia mínima entre ambas es de 300 mm. La Figura 5.29. muestra
el procedimiento anterior aplicado a un tanque de 500,000 bls de capacidad.

Figura 5.27. Localización del centro del tanque.

Trazos en el anillo de cimentación. Con el radio correspondiente al medio espesor de las placas del primer
anillo de la envolvente, trazar un círculo sobre la cara superior del anillo. Desde el punto de inicio del montaje de
la envolvente, trácense en el círculo de las cuerdas de cada placa del primer anillo y localizar en dichas cuerdas
la mitad de cada placa. Proyectar estos puntos radialmente en anillo de concreto, calculando que queden fuera
de las placas periféricas ya sean anulares o irregulares marcarlos de tal manera que no se borren, como se
muestra en la Figura 5.28.

Figura. 5.29. Determinación de las juntas radiales en un tanque de 500,000 Bls de capacidad.

Determinado el sitio de instalación y el tipo de cimentación del tanque, se procede al trazo de los ejes, tomando
como referencia instalaciones fijas y los niveles a un banco de nivel construido para este fin, de tal manera
que las referencias puedan conservarse durante y posterior a la construcción del tanque para el control de su
estabilidad.

Para ambos tipos de anillos de concreto o de piedra-grava auxiliados con los trazos ya descritos, se puede
proceder a la revisión como sigue:

a. Colocar un nivel en el centro de la base del tanque. Comenzando con la localización de la primera junta
vertical a partir del norte convencional o 0°.
b. Tomar lecturas del nivel del anillo en cada marca moviéndose de derecha a izquierda. Cada grupo de
lecturas deberá registrarse en una forma adecuada. Estas operaciones se harán antes de que se tienda
el fondo y servirán para verificaciones posteriores.
c. Durante el montaje de la envolvente y después que el tanque ha pasado por las pruebas de rigor,
comparando lecturas finales con la inicial, a fin de detectar posibles asentamientos de la cimentación.

Si en la primera nivelación resulta que un anillo de cimentación esta fuera de las tolerancias admisibles; se
tendrá la opción de recomendar el uso de calzas con láminas delgadas de acero, en cuyo caso el primero de
éstas deberá estar a nivel con una tolerancia de +/- 1.5 mm (+/- 1/16”).
Figura. 5.28. Trazo en el anillo de cimentación.
La base deberá estar a un nivel con el enrase, del anillo o con el empaque de láminas de las calzas para que
se tenga un apoyo efectivo de las placas del fondo como se muestra en la Figura 5.30.

68 69

Figura 5.30. Superficie de apoyo para las placas de fondo.
5.4.4 Trabajos previos al montaje del tanque.
Para el inicio de la construcción de un tanque se debe contar con un lote completo de herrajes auxiliares de
armado, así como llevar a cabo una reunión preliminar entre el constructor y PEMEX, con objeto de estudiar y
analizar detalladamente la información y los planos del proyecto de fabricación y montaje del fondo, envolvente,
techo, estructura interna, sello, pontón, y accesorios, así como la guía antirrotación, postes, escaleras interiores
y exteriores, puertas de limpieza, registros entrada de hombre, boquillas, drenajes, difusores para producto y
espuma sub-superficial, según sea el tipo de tanque cúpula fija con o sin membrana interna flotante o cúpula
flotante, todos estos elementos deberán permanecer en la obra para consulta de las partes.
Se revisará el material del tanque que se va a montar, de acuerdo a las listas de material incluidas en los planos
de fabricación y montaje, así se asegurará la totalidad de las piezas en el campo.
Se almacenarán las placas de la envolvente en la forma más adecuada para evitar que pierdan su curvatura;
así como las placas planas del fondo y techo para que no se deformen. Estos materiales se protegerán de la
intemperie, aplicando a toda la superficie de la placa superior de cada estiba, dos manos de pintura anticorrosiva;
igualmente deberán protegerse los bordes y biseles de las placas. Los demás materiales como el estructural,
boquillas, tornillos y herrajes, se almacenarán convenientemente para su protección y control.
La soldadura se almacenará en el lugar seco y con control de temperatura (hornos para conservación de
electrodos) para preservarla de la humedad. La temperatura de almacenamiento se fijará de acuerdo con el
tipo de electrodo y de las especificaciones correspondientes de código y las del fabricante. Especial atención
se tendrá con la soldadura de bajo contenido de hidrógeno.
Los materiales especificados de uso común en la fabricación y montaje de tanques, son los que se indican a
continuación:
• Placas de acero al carbono, especificación ASTM A-283, ASTM-A-285 Grado C y ASTM-A-36.
• Electrodo recubierto, E-6010 y E-7018 para material estructural, tubería y conexiones.
• Material estructural (perfiles) ASTM A-36.
70
• Tuberías ASTM A-106 Grado B, ASTM A-53 Grado B.
• Conexiones ASTM A-234 WPB.
• Tornillería ASTM A-307 Grado B.
• Espárragos ASTM A-193 Grado B-7.
• Tuercas ASTM A-194 Grado 2H.
• Válvulas de compuerta y válvulas check ASTM A-216 WCB, ASTM-A-105.
• Empaques de mi carta o fibra sintética dieléctrica.
• Drenes, mangueras flexibles.
• Recubrimientos: todos los recubrimientos estarán de acuerdo al tipo de servicio, apegándose a la
especificación DG-SASIPA-SI-08301 revisión 1, y a las normas de referencia NRF-015-PEMEX-2012
Protección de áreas y tanques de almacenamiento de productos inflamables y combustibles, NRF-009-
PEMEX-2012 Identificación de Instalaciones Fijas o las normas vigentes aplicables.
5.4.5 Construcción del fondo
Las placas traslapadas del fondo por la cara superior deben tener un espesor nominal mínimo de 6 mm (1/4”)
sin incluir la tolerancia por corrosión y un peso de 49.8 kg /m2. En regiones con alto índice de humedad
ambiental con salinidad y gases producto de la refinación,
Se recomienda agregar al espesor nominal una tolerancia por corrosión incrementando el espesor de la placa
del fondo a 3/8”, cuando se fabrique el fondo del tanque a base de placas anulares, de acuerdo con lo anterior,
debiendo elaborar el análisis costo-beneficio correspondiente.
Las placas suministradas tendrán forma rectangular y un ancho mínimo de 1829 mm (6´). Las placas de la orilla
del fondo sobre la que descansa el fondo-envolvente del tanque que lleven un extremo rectangular tendrán un
ancho mínimo de 1829 mm (6´) en dicho extremo.
Las placas del fondo deben ser de un tamaño tal que una vez cortadas las orillas sobresalgan cuando menos
25 mm (1”) o como máximo (3”) de la orilla exterior de la soldadura que une el fondo con las placas de la
envolvente.
El fondo del tanque se fabricará, conforme a uno de los siguientes métodos o la combinación de los mismos
descritos a continuación:
1. Placas traslapadas. Las placas deben tener forma rectangular con sus bordes a escuadra, los traslapes de
3 placas del fondo del tanque distaran entre si y de la envolvente del tanque cuando menos 305 mm (12”) las
placas traslapadas del fondo únicamente irán soldadas por su cara superior con soldadura de filete completo y
continuo en toda la junta; a las placas del fondo que queden bajo el anillo inferior de la envolvente deben estar
traslapadas y ajustadas de manera que la envolvente se apoye uniformemente sobre ellas como se muestra
en las Figuras 5.31., 5.32., y 5.33.
71
 Figura 5.32. Detalles del traslape y ajuste de placas.

Figura 5.31. Traslape y ajuste de placas para la construcción del fondo del tanque.

Figura 5.33. Ajuste de placas de fondo con la envolvente.

72 73
 2. Placas del anillo del fondo. Las placas deben tener sus bordes paralelos con una preparación de ranura en
“v” o cuadradas para soldarse a tope. Si el diseño especifica ranuras cuadradas la abertura no debe ser menor
de 6.3 mm (1/4”), además deben de llevar una tira o solera de bronce de respaldo con un espesor mínimo de
3.2 mm (1/8”) y punteadas con soldadura por la parte posterior de la placa como muestra la Figura 5.34.

Se debe utilizar un separador metálico para mantener la abertura de la junta entre las dos placas. Dos juntas a
tope en el fondo del tanque no deberán estar a una distancia menor de 305 mm (12”).

Soldar los 250 mm 10” del extremo exterior de todas las juntas radiales de las placas anulares, esmerilarlas
e inspeccionar la soldadura con radiografía de acuerdo a lo especificado en el API-650, los 150 mm (6”) del
extremo exterior.

Figura 5.34. Unión de placas soldadas a tope en el anillo del fondo.

3. Combinación de placas traslapadas y placas soldadas a tope. En este método se utilizarán placas
rectangulares e irregulares en forma traslapada, tal como se describe en el método “a” para la parte central
del fondo y se utilizaran placas soldadas a tope, tal como se describe en el método “b” para el anillo anular
del fondo; debajo del anillo inferior de la envolvente. Estas últimas deben ser como mínimo de 609 mm (24”)
medido a partir del exterior de la envolvente

Las Figuras 5.35. a 5.39. muestran los diferentes arreglos de placas del fondo y la secuencia de soldadura.

Figura 5.35. Arreglo del traslape y secuencia de soldadura de placas del fondo del tanque. Opción 1.

74 75
 Figura 5.36. Arreglo del traslape y secuencia de soldadura de placas del fondo del tanque. Opción 2. Figura 5.37. Arreglo del traslape y secuencia de soldadura de placas del fondo del tanque. Opción 3.

76 77
 Figura 5.39. Arreglo del traslape y secuencia de soldadura de placas del fondo del tanque. Opción 5.
Figura 5.38. Arreglo del traslape y secuencia de soldadura de placas del fondo del tanque. Opción 4.

78 79
 Secuencia de montaje y soldadura del fondo del tanque. Las placas deben tenderse al piso siguiendo la
secuencia marcada en el plano de montaje, empezando del centro a la periferia. Dependiendo de la dirección
del traslape se puntean las placas entre sí, no más de lo requerido para sostenerlas en su lugar, para esto se
debe de contar con grúa o montacargas.
Paso 1: Medir el diámetro de la base en tres lugares aproximadamente con 120º de separación (diámetro
interior del anillo de cimentación).
Paso 2: Calcular el diámetro promedio de las dimensiones anteriores y determinar el radio promedio.
Paso 3: Sostener un extremo de la cinta metálica en un punto “A” del diámetro interior del anillo y
describir un arco con el radio calculado y cruzando el centro de la base.
Paso 4: En otros dos puntos “B” y “C” de la pared interior del anillo a 120º aproximadamente del primero,
repetir el paso III.
Paso 5: La intersección de los tres arcos da el centro buscado, marcarlo con una estaca.
Si no se conoce el centro del tanque, se puede emplear el siguiente procedimiento: Fijar cuatro puntos A, B,
C y D, aproximadamente a 90º de separación y trazar cuatro arcos desde estos puntos, con un radio un poco
mayor que el real, el cruce de las diagonales trazadas en la intersección de los arcos, da el centro del tanque,
como muestra la Figura 5.40.
Figura 5.40. Localizar el centro del tanque.
80
El control de la contracción de la soldadura aplicada en las placas del fondo es muy importante, en tanques
muy grandes es más crítico dicho control, únicamente en estricto apego a este procedimiento serán mínimos
los problemas de contracción. La limpieza y la inspección de las soldaduras.
Fondos con placas anulares soldadas a tope con bisel en “v” y placa de respaldo. Montar el fondo del tanque
de acuerdo con las instrucciones dadas, en el orden indicado en los siguientes párrafos:
d. Colocar la placa correspondiente al centro del tanque previamente localizado y marcar el centro, haciendo
coincidir la intersección de los ejes N-S y E-W, con la intersección de las diagonales de la placa, soldar
en el centro un perno de 13 mm (1/2”) de diámetro y 100 mm (4”) de longitud como se muestra en la
Figura 5.41.
e. Tender y ajustar las placas anulares, a fin de obtener una separación apropiada entre placa y placa,
ajustarse al radio indicado en los planos de diseño para la periferia de las placas.
f. Iniciar el montaje de las placas rectangulares traslapadas del fondo; este arreglo puede adoptar varias
formas.
A continuación se describen los tres tipos constructivos más comunes de fondos de tanque, empleados por los
constructores más importantes de nuestro país.
1. Fondo con las placas formando hileras longitudinales y filas transversales, las placas periféricas de cierre
son anulares e irregulares. Este arreglo es para tanques de gran capacidad (de 200,000 a 500,000 barriles), y
se muestra en las Figuras 5.42. y 5.43.
Figura 5.41. Ubicación de placa anular en el fondo del tanque.
81
 Figura 5.43. Arreglo de placas en tanques de gran capacidad.

2. Fondos con placas rectangulares dispuestas solamente en hileras longitudinales con placas anulares en
la periferia y placas transversales. Este arreglo es para tanques de mediana capacidad (de 55,000 a 100,000
Figura 5.42. Arreglo de placas en tanques de gran capacidad. barriles) y se muestra en la Figura 5.44.

82 83
 Figura 5.44. Arreglo de placas en tanques de mediana capacidad.
Figura 5.45. Arreglo de placas en tanques de baja capacidad.

3. Fondos tipo plataforma con todas las placas rectangulares e irregulares en un solo sentido y sin placas anulares. Antes o durante el montaje de las placas del primer anillo, se debe iniciar la soldadura de filete de las placas
Este arreglo se usa de mediana a baja capacidad (de 500 a 55,000 barriles) y se muestra en la Figura 5.45. rectangulares del fondo, de acuerdo a la secuencia determinada por el procedimiento que se esté empleando.
Independiente del procedimiento que se está empleando debe soldarse con la técnica de alternado y retroceso
como se muestra en la Figura 5.46.

84 85
 Placas de apoyo. Estas placas se usan colocándolas entre la anular y el anillo de cimentación bajo la
envolvente, para transferir las cargas de la columna a la cimentación. No se sueldan las placas una a la otra. Al
soldar esta placa de apoyo a la anular del fondo se deja sin soldar una parte en la punta de separación de las
placas de apoyo. La Figura 5.48. indica las áreas donde debe omitirse la soldadura, para evitar la formación de
grietas en la envolvente cuando se suelde de corrido.

Figura 5.46. Técnica de soldadura de alternado y retroceso.

Unión de las placas anulares. Las placas anulares deberán soldarse en una longitud de 250 mm (10”) del
extremo exterior de todas las juntas radiales de las placas anulares, esmerilar completamente la corona e
inspeccionar la soldadura con radiografías en una longitud de 150 mm (6”) a partir del extremo exterior véase
Figura 5.47.

Figura 5.48. Colocación y soldadura de placas de apoyo.

Registros de purga en drenaje. (Sumideros). Deben estar de acuerdo con la Figura e.06.g y la Tabla d.07.g.2
de la norma PEMEX 2.612.04 a menos que PEMEX-refinación especifique tanques de doble fondo, para lo cual
debe remitirse a la norma API 650 Apéndice I. El detalle de los registros de drenaje se muestra en la Figura
5.49.

Figura 5.47. Unión de placas anulares.

86 87
 La envolvente se debe reforzar con un ángulo fijado al borde superior de la misma de acuerdo a lo especificado
en el diseño (ángulo de coronamiento), al cual se le aplicará soldadura continua por ambos lados y podrá
colocarse hacia afuera o hacia adentro de la envolvente (hacia fuera cuando se trata de cúpula flotante y hacia
adentro cuando se trata de cúpula fija, con o sin membrana interna flotante), las juntas verticales serán a tope
con fusión y penetración completa. Las juntas horizontales serán a tope con soldadura por ambos lados, la
que tendrá fusión completa con el metal base en todo el espesor de la soldadura, éstas tendrán como mínimo
fusión y penetración completa en una longitud de 76 mm (3”) a cada lado de todas las juntas de intersección
con las verticales.

Tabla 5.6. Dimensiones de tanques cilíndricos verticales.

Figura 5.49. Detalle de sumideros para drenaje.

5.4.6 Construcción de la envolvente

Las placas de la envolvente de los tanques serán de 2.43 m (8´) de ancho y 6.09 m (20’) de largo, las cuales
deben escuadrarse perfectamente antes de soldarse y su conformación debe ser de acuerdo a la curvatura del
tanque. La envolvente se fabricará de manera que los anillos queden perfectamente verticales. Para conocer
el espesor de los anillos de la envolvente, de acuerdo al diámetro, altura y capacidad del tanque se emplea
la Tabla 5.6. Las juntas verticales de los anillos adyacentes, no serán colineales y estarán separadas por una
distancia mínima de 5t, siendo t el espesor de la placa más gruesa de la junta. En la práctica se deja una
separación de 1/3 de longitud de placa como muestra la Figura 5.50.

88 89

Figura 5.50. Separación de 1/3 de la longitud de la placa de la envolvente.
La máxima desviación de la vertical desde la parte más alta de la envolvente a un punto situado a 300 mm,
arriba del fondo no deberá exceder de 1/200 de la altura total de la envolvente H; la desviación en cada anillo
será proporcional a la máxima, por ejemplo: en los tanques de 6 anillos de 2438 mm (8’) de ancho cada uno, la
altura total H será igual a 14628 mm (48’). La desviación total será de 76 mm (3”), en números redondos y en
cada anillo, la tolerancia se incrementará 13 mm (1/2”) máximo, como se muestra en la Figura 5.51.
Figura 5.51. Ejemplo de medición de verticalidad en una envolvente de seis anillos.
90
La desviación con respecto a la vertical en cualquier placa de la envolvente no excederá de los valores de las
tolerancias de laminación (fabricación) especificadas en las Tablas 14 o 15 de la norma ASTM en su apartado
A-6 o de las Tablas 10 y 13 del apartado, A-20 siendo aplicable cualquiera de ellas.
Redondez. Los radios de la envolvente medidos a 300 mm (1’) arriba del fondo, no excederán de las
tolerancias indicadas en la Tabla 5.7. (Sección 5, párrafo 5.5.3 del API 650); y el numeral 7.5.2 del Manual
para la construcción, inspección y reparación de tanques cilíndricos verticales , 2006, PEMEX Refinación.
Tabla 5.7. Verticalidad.
Distorsión vertical (peaking). La tolerancia por distorsión vertical en la envolvente será de 13 mm (1/2”)
medida en la unión soldada, con una cercha de madera de 900 mm (36”) de longitud curvada al radio exterior
del tanque (Sección 5 párrafo 5.5.3 del API-650); numeral 7.5.1 del Manual para la construcción, inspección y
reparación de tanques cilíndricos verticales, 2006, PEMEX Refinación.
Distorsión horizontal (banding). La tolerancia por distorsión horizontal en la envolvente será de 13 mm, (1/2”)
medida en la unión soldada, con una cercha de madera recta de 900 mm (36”) de longitud, (Sección 5 párrafo
5.5.4 del API-650).
Nivelación de los anillos de la envolvente. Se deberán llevar registros adecuados de las lecturas de nivelación
de la envolvente, después de que cada uno de los primeros tres anillos ha sido montado, si ha ocurrido un
asentamiento diferencial mientras se está montando el segundo y tercer anillo; continuar revisándolos hasta
que dos anillos consecutivos no registren hundimientos diferenciales. Asentar lecturas antes y después de cada
re-nivelación, también registrar los diámetros de los tanques de techo flotante en todos los anillos que requieran
lecturas de nivel, (Tabla 5.8.) donde se muestran las diferencias admisibles para diferentes diámetros.
Tabla 5.8. Nivelación de los anillos de la envolvente.
Es importante establecer en el primer anillo de la envolvente, puntos de referencia exactos y bien definidos en
cada junta vertical y a la mitad de cada placa del anillo. Esto se ejecuta usando pedazos de cintas métricas,
adhiriéndolos y localizándolos exactamente a una distancia conveniente de la orilla superior del anillo, como
muestra la Figura 5.52.
91
 Figura 5.52. Puntos de referencia en el primer anillo de la envolvente. Figura 5.54. Método de medición de la redondez de la envolvente, continuación.

Medición de la redondez de la envolvente. La medición constante del radio de los anillos de la envolvente
para fines de revisión de la redondez de la misma, es fundamental para la correcta construcción del tanque. El
método consiste en trazar un circulo de referencia en el fondo con un radio “X” y usar una plomada con cuerda
de piano con una medida “Y”, fija en el extremo superior del anillo correspondiente, como se muestra en las
Figuras 5.52. y 5.53. y posteriormente medir la distancia “Z” en toda la periferia, cada 5° a partir del origen o
norte convencional y siguiendo un movimiento contrario a las manecillas del reloj, el radio buscado es igual a la
suma X+Y+Z teóricamente, si la redondez es perfecta, la distancia “Z” será la misma en todas las mediciones,
sin embargo si “Z” varía de una medición a las otras, los radios calculados también varían y el tanque no
está redondo. Comparar con las tolerancias admisibles y si hay discrepancia corregir la redondez, numeral
7.5.2 del Manual para la construcción, inspección y reparación de tanques cilíndricos verticales, 2006, PEMEX
Refinación.

Figura 5.55. Método alternativo de medición de la redondez de la envolvente.

Figura 5.53. Método de medición de la redondez de la envolvente.
Otro procedimiento para medición de la redondez consiste en medir con la cinta de acero, radios inclinados
desde el perno central del tanque a la orilla superior de cada anillo en toda la periferia de la envolvente, cada
5° a partir del origen o norte convencional, como muestra la Figura 5.55.
Montaje de la envolvente. Primero se deberán realizar trazos auxiliares para el montaje del primer anillo.
Esto se hace verificando que el centro ha sido exactamente transferido de la base a la placa central del fondo
y posteriormente, enganchando la argolla extrema de una cinta métrica en el perno soldado en la placa central
del fondo y con ésta trazar tres círculos concéntricos de referencia. El primer círculo debe tener un radio a la
mitad del espesor de las placas del primer anillo de la envolvente; el segundo círculo es con el radio interior
del tanque tomado de los planos de montaje y el último, con un radio de 25 mm menor que el segundo.
Incrementando a los valores anteriores el correspondiente al radio del perno y el extremo de la cinta, como
muestran las Figuras 5.56. a 5.58.

92 93
 Figura 5.56. Trazo del segundo. Radio a partir del primer anillo de la envolvente (superior).
Figura 5.57. Trazo del segundo radio interior del tanque (inferior).
Punteado de tuercas lisas. Puntear por pares en las placas anulares del fondo, una serie de tuercas lisas de
50 x 50 x 25 mm separadas del eje de la envolvente hacia el exterior y el interior, un medio espesor de la placa
del primer anillo más 13 mm en el sentido radial como se muestra en la Figura 5.52. y circunferencialmente en
cada arco del circulo entre dos marcas correspondientes a los ejes de la junta vertical (largo de cada placa)
localizar primero, dos tuercas a 150 mm de cada eje por el lado exterior y a 600 mm por el interior del circulo
de referencia y después el resto de la serie a intervalos no menores de 1800 a 2500 mm mientras más delgada
es la placa de la envolvente, menor será el espaciamiento.
94
Figura 5.58. 3er. Radio interior del tanque.
5.4.7 Montaje y erección del primer anillo.
El montaje y erección del primer anillo se realiza bajo el siguiente procedimiento:
a. Las placas deben ser ordenadas por grupos y montadas con la marca de montaje indicada en los planos
respectivos, además se deben revisar las dimensiones (escuadre), puesto que puede haber una placa
más angosta, más corta o más larga que las otras en un mismo anillo.
b. Se debe soldar en cada placa de la envolvente las placas guías (tuercas lisas) para los candados
sujetadores, correspondientes a las juntas verticales y para los rigidizantes de las juntas horizontales.
Así como la solera para apoyar las ménsulas del andamiaje, todo esto antes de montarlas, como se
muestra en la Figura 5.59.
c. Montar las placas usando el equipo de levantamiento apropiado: grúa, montacargas, balancín, pernos,
estrobos, etc., según muestra la Figura 5.60. y los herrajes especificados: candados, separadores, etc.
como se muestra en las Figuras 5.61. y 5.62., no deben usarse puntos de soldadura para fijar las placas
de la envolvente, unas a las otras.
d. Si el tanque tiene una o más puertas de limpieza presentar la placa en su ubicación correcta, como se
indique en planos respectivos.
Durante el montaje de las placas, se deberá enganchar y transportar a su lugar la primera placa de modo que
el extremo que va a apoyarse primero esté ligeramente más elevado, pero llevando la placa casi a nivel, sentar
el extremo de la placa en la marca previamente hecha en el fondo que indica la localización de la junta vertical,
apoyar toda la placa en la cara interior de las tuercas exteriores.
95
 Figura 5.59. Herrajes para montaje del primer anillo.

Figura 5.60. Equipo de izaje para montaje.

Figura 5.61. Herrajes para montaje del primer anillo

96 97
 Figura 5.63. Arreglo de perfiles para rigidizar las placas del primer anillo durante el montaje.

Para placas más gruesas o mayores de 2.44 m (8 pies) se requieren de más de 4 candados por junta vertical,
plomear la placa y puntear una canal a 600 mm del extremo libre por el lado interior y otra a la mitad de
la placa para mantenerla plomeada. Cuando las placas se están montando, usar punzones o cuñas, como
muestra la Figura 5.64. entre las tuercas del fondo y las placas para redondear éstas últimas y fijarlas en su
posición exacta, auxiliándose con los círculos de referencia dos y tres previamente trazados, en forma similar
se montarán el resto de las placas hasta cerrar el anillo.

Figura 5.62. Herrajes para montaje del primer anillo, continuación.

Mover la placa hacia adentro o hacia afuera, lo necesario para situar el otro extremo de la marca correspondiente,
las marcas señaladas con pintura en el fondo son muy importantes para localizar problemas de montaje,
verificar la verticalidad de la lámina con una plomada de longitud necesaria y puntear con soldadura tres perfiles
tipo canal, de las empleadas como rigidizantes, entre la placa y el fondo para sostenerla en su lugar como
muestra la Figura 5.63. Enganchar y montar sin soltar la segunda placa, hacer coincidir su orilla vertical con la
de la placa ya montada y fijar ésta con un candado, mover la placa hacia afuera o hacia adentro lo requerido
para hacer coincidir el otro extremo con la marca pintada en el fondo, fijar ambas placas con los candados
requeridos; los herrajes pueden colocarse interiormente o exteriormente, pero siempre deben estar en el lado
opuesto al primer lado a soldar, para placas de 2.44 m (8 pies) de ancho afianzar las placas de menos de 25
Figura 5.64. Colocación de cuñas para montaje del primer anillo.
mm (1”) de espesor con 3 o 4 candados por junta vertical.

98 99
 Las demás placas se montan en la misma forma, después de hacer coincidir los extremos verticales con los
de las placas adyacentes. Se deben sujetar con candados y placas de sujeción. No se deben usar placas
separadoras y se debe mantener enganchada con el equipo de izamiento, hasta que los candados estén
apretados, como se ve en la Figura 5.65.

Figura 5. 66. Procedimiento para remover placa de puerta de limpieza.

Figura 5.65. Ubicación de placas en una o más puertas de limpieza.

Para contar con uno o más accesos al interior del tanque, hay necesidad de remover las placas de las puertas
de limpieza a nivel del fondo, las cuales no deben quitarse, hasta que las operaciones siguientes hayan sido
ejecutadas:

• Dos anillos superiores deben estar completamente soldados.

• La junta circunferencial fondo-envolvente y la primera junta horizontal entre el primer y segundo anillo
estén soldadas, excepto 900 mm mínimo por cada lado de la placa de limpieza, ver Figura 5.66.
• Previamente al retiro de la placa se deberá rigidizar el área aledaña con canales de 3.5 m de longitud
mínimo ver Figura 5.67.
• No se deben quitar candados y placas de sujeción, hasta que el equipo de izaje esté enganchado,
cuando las placas de las puertas de limpieza se colocan en forma definitiva en su lugar y una vez que
se terminó el montaje, fijarlas en ambas puntas verticales extremas mediante placas separadoras. Esto
puede originar que la placa de la puerta de limpieza se pandee hacia afuera y que no quede en línea con
las otras placas de la envolvente en la junta horizontal, como muestra la Figura 5.68. Cuando se suelden
las juntas verticales este pandeo debe desaparecer debido a la contracción del metal de soldadura,
soldar la costura horizontal de la placa en la forma usual, unión y soldadura de las juntas verticales.

Figura 5.67. Rigidización de área aledaña a la puerta.

100 101
 Figura 5.68. Alineación de la puerta de limpieza.

Ajustes de juntas verticales: Los ajustes y uniones de las juntas verticales se hacen siguiendo el orden indicado
a continuación:

a. Emparejar las placas en el extremo superior de la junta para que queden al ras y revisar el extremo
inferior de las juntas. Si los anchos de las placas varían en más de 3 mm, investigar si hay errores de
fabricación.
Antes de fijar la junta, se debe medir el ancho de ambas placas y dependiendo de la localización del
error, se debe fijar la junta al ras en el extremo superior o inferior y aumentar el lado conveniente con
soldadura.

b. Ajustar y asegurar las juntas empezando desde arriba hasta llegar a la parte inferior, instalar separadores
de lámina y punzones para asegurarse que la abertura de la raíz en los biseles es la correcta.
Mientras se ajusta una junta, usar una plomada para determinar si está vertical, cuando los extremos de
las placas están mal fabricados y ellas son fijadas estrictamente (obligadas) a la separación aproximada;
puede resultar una de las dos condiciones siguientes:
Figura 5.69. Placas de sujeción en juntas verticales.
Si el extremo fue cortado recto pero en ángulo, la placa se inclina ya sea hacia adentro o hacia fuera,
dependiendo de la dirección del error, la plomada detecta esto rápidamente.
d. Para el uso de equipo rigidizante en el ajuste de las puntas ver las Figuras 5.61. y 5.62.
Si el extremo de la placa fue cortado curvándola, tomará la forma de barril ya sea hacia adentro o hacia
fuera, si usamos la plomada como referencia vertical se determina ésta condición, es importante que la e. Soldadura de las juntas verticales: las juntas verticales serán a tope con fusión y penetración completa
placa éste derecha y a plomo después de ajustar y fijada con sus correspondientes herrajes. como las obtenidas con soldadura por ambos lados o por otros métodos con los cuales se obtenga la
misma calidad de soldadura en el interior y exterior de las superficies por soldar.
c. Revisar el ajuste de las juntas verticales con una cercha de madera de una longitud mínima de 900 mm
con un lado curvado al radio interior del tanque y una muesca circular en el centro para librar el cordón
de soldadura, la cercha debe usarse para verificar el ajuste de la junta vertical y para revisar la redondez Se debe soldar completo el lado de la junta que no tiene herrajes sobre ellas, porque si se suelda el otro
del tanque durante la soldadura. lado primero y se salta sobre los herrajes, pueden originarse grietas y fusión incompleta (cuando se sueldan
Cuando las juntas verticales se están ajustando, soldar placas de sujeción sobre las juntas a intervalos las áreas omitidas). Para este tipo de soldaduras se debe emplear la secuencia de alternado y en retroceso
de 600 mm, suéldese únicamente un lado de las placas de sujeción a la envolvente, éstas placas deben marcadas en los esquemas siguientes y en base a ellos se ejecutaran en el fondeo y paso caliente y relleno
estar inclinadas ligeramente hacia abajo para evitar socavados como se muestran en la Figura 5.69. de cada junta, para controlar las deformaciones que causan la contracción de la soldadura ver Figura 5.70-
a, soldar todas las juntas verticales del primer anillo por este método, excepto las verticales de las placas
correspondientes a las puertas de limpieza, en todas las juntas a tope el espesor del refuerzo de soldadura a
cada lado de las placas, no debe exceder los límites referenciados en la Tabla. 5.9.

102 103
 Tabla 5.9. Espesores máximos de refuerzo de la soldadura para juntas verticales. alternado y retroceso como se indica en la Figura 5.70-b, las juntas horizontales deben ser a tope con soldadura
por ambos lados, la que tendrá fusión completa con el metal base en todo el espesor de la soldadura y deben
tener como mínimo fusión y penetración completa a cada lado de todas las juntas verticales.

En todas las juntas horizontales a tope, el espesor del refuerzo de la soldadura a cada lado de las placas no
debe exceder los límites contemplados en la Tabla 5.10.

Tabla 5.10. Espesores máximos de refuerzo de la soldadura para juntas horizontales.

En las juntas horizontales a tope la placa superior no debe sobresalir de la placa inferior en ningún punto más
del 20 % del espesor de la placa superior, con un máximo de 3.2 mm (1/8”). Para placas con espesor mayor
de 8 mm (5/16”). Las placas menores de 8 mm (5/16”) pueden sobresalir hasta 1.6 mm (1/16”) como máximo.

En todos los trabajos de soldadura (juntas verticales y juntas horizontales) a tope con soldadura por ambos
lados en las que se especifique que deben de tener fusión y penetración completa, antes de aplicar el primer
cordón de soldadura sobre el lado posterior ya soldado, debe limpiarse perfectamente de manera de dejar la
superficie expuesta lista. Para lograr su fusión con el metal de la soldadura, esta limpieza debe hacerse por
desbastado, esmerilado o por fusión (arco-aire); siendo la más recomendable esta última.

El montaje de los anillos restantes 3 y 4 se realiza siguiendo la misma secuencia, soldando siempre las juntas
verticales antes que las horizontales, ver Figura 5.71.

Figura 5.70 – a y b. Técnica de soldadura de alternado y retroceso.

Los refuerzos no necesitan eliminarse a menos que se excedan los espesores máximos permitidos o el proyecto
lo indique. Los puntos de soldadura empleados en las juntas verticales de la envolvente, deben removerse para
que no queden en la soldadura definitiva.

5.4.8 Montaje del segundo anillo y anillos superiores

Primeramente deben montarse dos placas, las cuales serán ajustadas y fijadas con los herrajes correspondientes,
continuar de esta misma forma hasta concluir el montaje de las placas del segundo anillo, posteriormente a esto
se deben soldar las juntas verticales siguiendo el mismo procedimiento empleado para las juntas verticales del
primer anillo hasta cerrarlo completamente

Al concluir las soldaduras verticales de cada anillo, se deben verificar su verticalidad, la cual debe cumplir con
las tolerancias establecidas por la norma API 650.párrafo 5.2.3.1, la tolerancia de alineamiento para las juntas
verticales terminadas no debe exceder el 10 % del espesor de la placa o 1.6 mm (1/16”), el que sea menor.
Después de asegurarse que los anillos están dentro de la norma, se procederá a ajustar y soldar la junta
horizontal entre primer y segundo anillo, para la aplicación de la soldadura se debe emplear la secuencia Figura 5.71. Secuencia de soldadura de la envolvente.

104 105
 Para evitar problemas de contracciones mayores se deben soldar las juntas de fondo-envolvente hasta
completar la soldadura del tercer anillo de la envolvente y soldar la junta circular entre la placa anular y primer
anillo de la envolvente origina que el lado interior (lado recto) de las placas anulares tiendan a levantarse debido
a la contracción, debe usarse uno de los siguientes métodos para controlar esta deformación.
a. Asegurarse siempre que el tramo no soldado de las juntas radiales pueda moverse libremente, Figura 5.72.
c. Soldar primero el cordón exterior de la junta fondo envolvente (soldadura de filete) para que las placas
anulares deformadas tiendan a volver a su posición horizontal y al término de ésta, hacer la prueba con
líquidos penetrantes, si no existen fugas, soldar el otro lado de esta unión. Por la diferencia de espesores
entre las placas de la envolvente y las anulares o irregulares del fondo, es conveniente precalentar la
junta antes de soldar. Para fines de drenaje es conveniente dejar algunos tramos sin soldar y en ningún
momento hacer barrenos u otros cortes en la envolvente para drenar, porque estos barrenos crean
concentración de esfuerzos que pueden causar fallas.

Soldar juntas radiales de las placas anulares del fondo. En caso de requerirse, con el equipo de arco-aire se
deben cortar las juntas radiales no soldadas entre las placas anulares, abriéndolas a la separación apropiada.
Después de esto terminar de soldar estas juntas sin interrupción, examinar el primer paso (fondeo) por el
método radiográfico.

Si las placas irregulares han sido tendidas antes de soldar las placas anulares, asegúrese de levantarlas por
la orilla para soldar completamente las juntas de las placas anulares, fijar y soldar las placas irregulares a
las anulares. Cuando se fije esta junta, asegúrese de mantener la mínima distancia a la envolvente y soldar
las intersecciones como juntas de tres placas, como se muestra en la Figura 5.74. Fijar y soldar las placas
irregulares unas a otras. Cuando hayan sido soldadas todas las placas rectangulares, soldar las irregulares a
aquellas, el uso de candados entre estas costuras ayuda a mantener las placas anulares planas, como muestra
la Figura 5.75. Los detalles de los diferentes tipos de soldadura de juntas de envolvente se muestran en las
Figuras 5.76. y 5.77.

Figura 5.72. Juntas radiales.

b. Puntear canales de los usados como rigidizantes entre la envolvente y las placas anulares para que
trabajen como tornapuntas, Figura 5.73.

Figura 5.73. Colocación de tornapuntas. Figura 5.74. Arreglo de placas irregulares del anillo de fondo para el ajuste del primer anillo vertical (ver
explicación en el texto).

106 107
 Figura5.76. Tipos de juntas soldadas a tope usadas en la construcción de envolventes.

Figura 5.75. Secuencia de soldadura de las placas anulares para la erección del primer anillo.

Figura 5.77. Tipos de juntas horizontales usadas en la construcción de envolventes.

108 109
 Aberturas en la envolvente para boquillas. Las aberturas en la envolvente mayores que las necesarias para
instalar un cople de 51 mm (2”), deben reforzarse de acuerdo al diseño o lo estipulado en el API 650; cuando
dos o más aberturas estén situadas de tal manera que sus refuerzos queden tan cercanos, que la distancia
entre los bordes exteriores de sus soldaduras de filete, estén a ocho veces el tamaño de las soldaduras de filete
más grandes, todas las aberturas quedarán dentro de una sola placa de refuerzo, que será dimensionada para
la mayor abertura del grupo.

Toda placa sobrepuesta a la envolvente que sirva de refuerzo en las aberturas, debe llevar sus esquinas
redondeadas con un radio de 76.2 mm (3”) como mínimo, además de un barreno roscado de aviso (testigo) de
6 mm (1/4”) de diámetro, localizado sobre el eje horizontal de la abertura, debiendo colocar y tapón de barra
sólida roscado como se muestra en las Figuras 5.78. y 5.79.; refuerzos en el envolvente y bridas para boquillas
en el envolvente.

Figura 5.79. Bridas para boquillas en la envolvente.

Aberturas para registro de limpieza. Estas aberturas deben ser de forma rectangular con sus esquinas
superiores redondeadas, con un radio mínimo igual a 1/3 de la altura mayor del claro de la abertura, la altura
de la abertura no debe exceder 1219 mm (48”), la abertura reforzada se ensambla previamente dentro de las
Figura 5.78. Refuerzos de boquillas en la envolvente. placas del primer anillo de la envolvente. Figura 5.80.

110 111
 Si cualquiera de las placas en el arreglo del registro tiene un espesor superior a 25.4 mm (1”), el arreglo
completo incluyendo la placa de la envolvente debe someterse a un relevado de esfuerzos, a una temperatura
entre 593 ºC a 643 ºC, manteniéndose esta temperatura durante 1 hora por cada 25 mm (1”) de espesor. El
refuerzo necesario del registro de limpieza debe proporcionarse, por cualquiera de las siguientes alternativas:

• Con una placa de refuerzo de la envolvente.

• Con cualquier exceso de espesor de la placa de la envolvente, arriba del necesario.
• Con la parte de la placa del cuello, igual al espesor de la placa de refuerzo.

• Registros de limpieza a nivel del fondo. Cuando un registro para limpieza a nivel del fondo se instala en un
tanque cimentado, con un muro de contención en forma de anillo; a dicho anillo se le hará una muesca de la
forma y dimensiones mostradas en la Figura e.06.d.2 13 pendiente para acomodo del registro. Las aberturas
en las tapas de las puertas de los registros de limpieza a nivel del fondo, se limitan a 51 mm (2”) de diámetro
nominal del tubo. Ver Tablas 5.11. y 5.12.

Tabla 5.11. Número de puertas de limpieza a nivel del fondo en tanques de almacenamiento.

Figura 5.80. Detalles de diseño de aberturas para registros de limpieza.

112 113
 Tabla 5.12. Registro para limpieza al nivel de fondo. Dimensiones en mm (in).
Tabla. 5.13. Espesor y altura de la placa de refuerzo de la envolvente en registros de limpieza. Dimensiones en mm (in).
Registros de entrada de hombre en la envolvente. En cuellos para registros de hombre y boquillas, las
placas de refuerzo y aberturas en la envolvente; deben tener superficies uniformes y lisas con las esquinas
redondeadas. Como alternativa de las placas de refuerzo se pueden aceptar formas circulares u ovaladas,
cumpliendo las dimensiones de acuerdo al API 650. Son permitidas las aberturas sin reforzar hasta 51 mm (2”)
de diámetro nominal del tubo.
Los registros de hombre en la envolvente deben fabricarse de acuerdo a la norma API 650. Las placas de
refuerzo para los registros de hombre deben contar con un barreno machueleado de 6.4 mm (1/4”) de diámetro
(testigo), con el propósito de detectar fugas a través de las soldaduras interiores el cual a su vez servirá para
llevar a cabo la prueba neumática de la solapa de refuerzo. Dichos barrenos deben estar localizados sobre el
eje horizontal y pasar de lado a lado la placa de refuerzo, dejándose abierta a la atmósfera.
114
Las aberturas reforzadas en las tapas de los registros de hombre, se limitan a la mitad del diámetro de la
abertura, no debiendo exceder de 305 mm (12”) de diámetro, el refuerzo adicional de las aberturas debe ser
una placa de refuerzo o un incremento en el espesor de la tapa
Equipos y herramientas de montaje. A continuación se enumeran los equipos y herramientas básicas que se
requieren para el montaje y erección de un tanque.
1. Máquinas de soldar, rotatorias o de rectificador con sus cables de tierra y porta-electrodo.
2. Máquinas automáticas de arco sumergido para soldar juntas horizontales.
3. Plantas generadoras de 400 KVA con motor de combustión interna.
4. Compresores de 300 pies3/min. y presión de 7 kg/cm2 con su manguera flexible de 10 kg/cm2 y diámetros
de 51 mm (2”) y mangueras flexibles de 10 kg/cm2 de 10 mm a 25.7 mm (3/8” a 1”) de diámetro.
5. Grúas hidráulicas con capacidad de 20 ton nominal, con llantas neumáticas y plumas de 20 m mínimo.
6. Camión tipo HIAB con llantas neumáticas y capacidad de 8 ton.
7. Camioneta redilas con capacidad de 3 ton.
8. Tirfors de 2 ton. de capacidad y 25 metros de cable de acero.
9. Equipos de corte para oxi-acetileno, con manguera de 30 metros.
10. Equipos de arco - aire, esmeriles neumáticos o eléctricos y cinceles neumáticos.
11. Herramienta diversa para montaje y soldadura, martillos de bola, marros, barretas (grifas), llaves, discos
abrasivos, caretas, lonas, sombrillas y gafas de seguridad.
12. Tablones de madera de 2” x10” x10´, ménsulas para andamio y andamios tubulares.
Herrajes para armar y ajustar juntas entre placas. Se debe de contar en obra con un lote completo de
herrajes en cantidades suficientes, antes de iniciar cualquier operación de montaje, PEMEX se reserva el
derecho de autorizar o rechazar dichos herrajes.
Herrajes adicionales para maniobras en manejo de placas.
• Balancín de 7 metros de claro entre apoyos y capacidad de 8 ton preferible tubular.
• Perros para placas de 38 mm (1 1/2”) de espesor máximo con mordazas endurecidas.
• Barras redondas de acero laminado y puntas cónicas de 38 mm (1.1/2”) de diámetro y 1.5 m de longitud.
• Grifas de 38 mm (1 1/2”) y 1.5 m de longitud.
• Grilletes de tornillo de 19 mm (3/4”).
• Estrobos de cable de acero de 19 y 25 mm (3/4” y 1”) de diámetro y 4 metros de longitud.
5.4.9 Construcción de anillos atiesadores
Los anillos atiesadores pueden ser de cualquier sección estructural secciones de placas conformadas,
secciones fabricadas con soldadura o combinaciones de perfiles o placas unidas por soldadura, NRF-113-
PEMEX-2007, párrafo 8.1.2.5 incisos b al h; Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación en el numeral 7.6.; El perímetro exterior del anillo atiesador puede
ser circular o poligonal, cuando su diseño sea de tal forma que el líquido pueda quedar atrapado en ellos, se
les deben hacer suficientes barrenos para su drenaje.
• Restricciones de los atiesadores. El tamaño mínimo de los ángulos que se utilizan como atiesadores
debe ser de 64 mm x 64 mm x 6 mm (2 1/2” x 2 1/2” x 1/4”). El espesor nominal mínimo de las placas que
se utilizan en los anillos atiesadores prefabricados, debe ser de 6 mm (1/4”).
• Anillos atiesadores usados como pasarelas. Los anillos atiesadores o los tramos de ellos utilizados como
pasarelas, deben tener un ancho mínimo de 610 mm (24”) libre, medido de la envolvente del tanque superior,
el anillo atiesador debe localizarse a 1067 mm (3´ 6”) abajo del ángulo de refuerzo de la envolvente (ángulo
de coronamiento), provisto de un pasamanos estándar en el lado exterior y en los extremos de la pasarela.
115
 • Abertura para la escalera a través del anillo atiesador. Cuando se tenga que dejar una abertura • Las pasarelas que van de un tanque a otro, hacia el piso o hacia otra estructura, deben soportarse de
en el anillo atiesador para el paso de una escalera, el módulo de sección en la parte exterior del anillo tal manera que permita el motivo relativo de las estructuras unidas por la pasarela; esto puede lograse,
incluyendo la sección de transición, se ajustará a los requisitos descritos en el API 650, ver Figura 62 de fijando rígidamente un extremo de la pasarela dejando una junta deslizante en el otro.
la norma de referencia.

• Soporte para anillos atiesadores. Los elementos principales de soporte, incluyendo aquellos que
soportan los travesaños, deben ser perfiles laminados, prefabricados o armaduras de acuerdo al diseño.

• Requisitos de las soldaduras para los anillos atiesadores. Todas las juntas deben unirse con
soldadura continua, ya que por su situación estarán sujetas a corrosión, debido a la humedad que se
deposita en ellas. Para unir secciones de anillos se usarán juntas a tope con soldadura de penetración
completa.

• Plataformas, pasillos y escaleras. Las plataformas, pasillos y escaleras deben estar de acuerdo a la
norma API 650.

La sección de la envolvente adyacente a la abertura, se reforzará con un ángulo o con una solera, colocando
su lado más ancho al plano horizontal, los otros lados de la abertura deben reforzarse con un ángulo o con una
solera cuyo lado más ancho sea colocado en el plano vertical.

Estos atiesadores o piezas adicionales sirven de tope protector para los pies. Estas piezas atiesadoras se
prolongarán hacia afuera del límite de la abertura, en una longitud igual o mayor que la altura mínima de la
sección de los anillos regulares.

Los atiesadores externos formarán un marco con los laterales y se conectarán a ellos, de manera que se
aproveche toda su resistencia, como se muestra en la Figura 5.81. Todos los anillos atiesadores deben llevar
un soporte, cuando la dimensión de la pierna o alma horizontal de la sección compuesta excede de 16 veces
su espesor.

5.4.10 Características de plataformas, pasarelas y escaleras.

Las plataformas, pasarelas y escaleras que se construyan como accesorios de los tanques deben cumplir con
la NRF-113-PEMEX-2007, Tablas 21 y 22; y adicionalmente con las siguientes características:

Características de plataformas y pasarelas

• Todas las piezas deben ser metálicas.
• El ancho mínimo de piso debe ser de 610 mm (24 in).
• Los pisos deben ser de emparrillado o material antiderrapante.
• La altura de los pasamanos sobre el piso de la plataforma o pasarela debe ser de 1067 mm (42 in).
• La altura mínima de la placa a tope debe ser de 76 mm (3 in).
• La distancia entre la placa superior del piso y la parte inferior de la placa de tope 6 mm 1/4 in).
• El esfuerzo del barandal debe ir aproximadamente a la mitad de la altura de los pasamanos y paralelo a este.
• La distancia máxima entre postes del barandal debe ser de 2438 mm (96 in).
• La plataforma y pasarela deben soportar una carga concentrada móvil de 455 kg (1000 lb) como mínimo.
La estructura de los pasamanos debe soportar una carga de 91 kg (200 lb) como mínimo aplicada en
cualquier dirección y en cualquier punto de la parte superior del barandal.
• Los barandales deben ir a ambos lados de las plataformas y se discontinúan cuando sea necesario para
acceso.
• En las partes donde no hay barandal, cualquier espacio entre un tanque y la plataforma, mayor de 152
mm (6”) debe ser cubierto con emparrillado o material antiderrapante.
Figura 5. 81. Abertura para escaleras a través de anillos atiesadores.
Características de escaleras.
• Todas las piezas deben ser metálicas.
• El ancho mínimo a nivel de piso debe ser de 610 mm (24 in).
• El ángulo máximo de la escalera con respecto a la horizontal debe ser de 50°.
• El ancho mínimo de la huella debe ser de 203 mm (8 in).
• La huella y el peralte tendrán una relación tal que la suma del doble del peralte más la huella, debe estar
comprendida entre 610 mm (24 in) y 660 (26 in).
• El peralte debe ser de emparrillado o de material antiderrapante.
• Las huellas deben ser de emparrillado o de material antiderrapante.
• Los pasamanos de la escalera y de la plataforma se unirán sin rebordes. La altura del pasamanos
medida desde el principio de la huella debe ser de 762 a 864 mm (30 a 34 in).

116 117
 • La distancia máxima entre los postes del barandal medida sobre los pasamanos debe ser de 2438 mm (96 in).
• La escalera debe diseñarse para soportar una carga concentrada móvil de 455 kg (1000 lb) como mínimo.
• La estructura del pasamanos debe soportar una carga de 91 kg (200 lb) como mínimo, en cualquier
dirección y en cualquier punto.
• Los barandales deben ir a ambos lados de las escaleras rectas, y también de las circulares cuando la
distancia entre la envolvente del tanque y la escalera sea mayor de 203 mm (8 in).
• Las escaleras helicoidales deben ir totalmente apoyadas sobre la envolvente del tanque, y el extremo
inferior de su estructura no se debe apoyar en el piso.
• Es recomendable que se use el mismo tipo de ángulo para todas las escaleras de los tanques y que sean
similares a las escaleras del resto del área o planta.

5.4.11 Construcción del techo

Las placas del techo deben tener un espesor nominal mínimo de 4.8 mm (3/16”), 37.5 kg/m2; en los techos auto
soportados podrán utilizarse mayores espesores. Las placas de los techos cónicos soportados no deben fijarse
a los elementos de soporte. Todos los elementos estructurales internos y externos deben tener un espesor
nominal mínimo de 4.8 mm (3/16”). Las placas del techo deben fijarse al ángulo de coronamiento del tanque,
por medio de soldadura de filete continuo sobre dicho ángulo, con un espesor de soldadura no mayor de 3/16”.

Techos cónicos soportados. La pendiente de los techos cónicos soportados por una estructura, será de 1:16
o mayor cuando lo especifique PEMEX. Manual para la construcción, Inspección y reparación de Tanques
Cilíndricos. 2006, de PEMEX párrafo 7.7.; y los subsiguientes 7.7.1 al 7.1.6.

Si los travesaños se apoyan directamente sobre los patines de la trabe principal, originando una ligera variación
en la pendiente del travesaño, la pendiente en el patín de este último debe ajustarse a lo especificado como
pendiente del techo debiendo ajustarse a lo especificado como estructural laminado o tubo de acero según lo
especifique PEMEX.

Las grapas o estribos para la última hilera exterior de travesaños, deben soldarse a la envolvente del tanque.
Las grapas guías de la base de la columna deben soldarse al fondo del tanque, para evitar movimientos
laterales de la base de la columna. Las bases de las columnas no deben fijarse al fondo o a las guías, el resto
de las conexiones; pueden ser atornilladas o soldadas.

• Registros de hombre en el techo. Los registros de hombre localizados en el techo deben estar de
acuerdo a la norma API 650, como indica la Figura 5.82. Si se espera que se efectúen trabajos a través
de estos registros mientras el tanque está en operación, debe reforzarse la estructura del techo alrededor
Figura 5.82. Detalle constructivo de registros de hombre en el techo.
de dicho registro.

• Techos fijos. En este procedimiento no se incluyen condiciones especiales para el montaje del techo
fijo. Los largueros, vigas, etc. deben montarse con el alineamiento y nivel marcado por el proyecto. Ver
Figura 5.83.

118 119
 Montaje del techo flotante. Los tanques de techo flotante fabricado y montado, son diseñados a base de
diafragmas sencillos, pontón perimetral y una serie de boyas repartidas; el funcionamiento en conjunto del
pontón y las boyas deben suministrar flotación al diafragma, como muestra la Figura 5.85.

Figura 5.83. Arreglo general de un tanque de techo fijo con membrana flotante interna.

Figura 5.85. Funcionamiento del techo flotante en un tanque vertical atmosférico.

Secuencia de montaje del techo flotante. El montaje del techo flotante se puede iniciar una vez que se haya
terminado de soldar el fondo y los tres primeros anillos de la envolvente del tanque, en términos generales.

Las maniobras del montaje se realizan en el orden siguiente:

Montaje de la obra falsa para apoyo y armado del pontón y diafragma. A fin de tener una superficie
provisional de apoyo, nivelada para el montaje del diafragma y para el pontón, de acuerdo al proyecto, es
necesario diseñar un sistema de obra falsa para tender las placas del techo en un plano horizontal con respecto
al fondo cónico del tanque.

Un proyecto sencillo de obra falsa, es utilizar un sistema de apoyos ajustables para el diafragma y pontón, con
estructura metálica colocada radialmente a fin de obtener la horizontalidad que se requiere.

En la Figura 5.86 se ilustra un arreglo típico de componentes del sistema de apuntalamiento. Los apoyos
ajustables son tubos cuyo extremo inferior tienen varias perforaciones longitudinales, estos tubos se introducen
en una camisa tubular, la cual cuenta con las mismas perforaciones y una placa de base soldada a la camisa,
pero inclinada a la misma pendiente del fondo del tanque por su extremo superior lleva soldada una horquilla
hecha con placa de 13 mm de espesor donde se apoyan la estructura radial, como se muestra en la Figura
5.87.

Figura 5.84. Detalles de construcción de conexiones roscadas en el techo.

120 121
 Figura 5.87. Componentes del sistema de apuntalamiento del techo flotante, continuación.

Mediante la serie de barrenos en la base de los postes, se logra uniformizar las alturas para tender los canales
en posición horizontal. Cada poste debe fijarse al fondo del tanque con puntos de soldadura ver Figura 5.88.
Figura 5.86. Componentes del sistema de apuntalamiento del techo flotante.
donde se muestra en forma esquemática el arreglo general de la obra falsa con sus soportes arriostrados y lista
para recibir las placas del diafragma.

122 123
 Figura 5.88. Fijación de poste al fondo del tanque.

Arreglo y tendido de las placas del techo. Con un método semejante para el tendido de las placas del
fondo, se tienden y se ajustan las placas del techo (también llamado diafragma); sobre la obra provisional de
apuntalamiento avanzando de la periferia hacia el centro del tanque, las Figuras 5.89. y 5.90 muestran los dos
arreglos usuales del tendido de placa de diafragma.

Soldadura del diafragma. La Figura 5.89. indica la secuencia de soldadura en las placas del diafragma. Como
en el fondo, soldar siempre del centro hacia la periferia, el uso de candados en las juntas entre las placas
rectangulares y las irregulares está permitido pues evitan deformaciones mayores del diafragma. Todas las
recomendaciones dadas para la soldadura del fondo del tanque son aplicadas a la soldadura del diafragma.
La Figura 5.90. muestra el arreglo de boyas sugerido para tanques de 500,000 bls, en caso de que el proyecto
Figura 5.89. Tendido y secuencia de soldadura de las placas del techo.
incluya estos dispositivos.

124 125
 5. Soldar todas las uniones existentes entre el sector inferior, envolvente interior y exterior, placa de
expansión y placas de compartimiento, todas con soldadura de filete.
6. Montar el sector superior del pontón, el cual ya debe tener ensamblado el registro hombre de 20” de
diámetro que se requiere en cada pontón.
7. Soldar las uniones radiales existentes entre el sector superior y posteriormente las uniones existentes
entre el sector superior y envolventes (inferior y exterior) y placas de compartimiento.
8. Montaje y soldadura de las camisas para soporte (pontón y diafragma).

Es recomendable que a los elementos interiores del pontón, se les efectué una limpieza a metal blanco y se les
aplique el recubrimiento anticorrosivo correspondiente antes de soldar el sector superior del pontón.

Para efectuar el montaje y soldadura, así como la fabricación y montaje de los soportes de los pontones y
diafragma, seguir indicaciones y localización en el plano del proyecto. Para la fabricación y montaje de los
soportes de los pontones y diafragma, seguir indicaciones en el plano del proyecto. Para la fabricación de
estos soportes se debe tener presente la pendiente del fondo del tanque para que se barrenen los agujeros a
la longitud apropiada (altura de mantenimiento y altura de operación) en los cuales se insertaran los pernos de
sujeción.

Después que se ha terminado la instalación definitiva de la totalidad de los postes con sus respectivos pernos
de sujeción, la obra falsa de soporte debe ser desmantelada y siguiendo a esto se deben instalar los drenajes
del techo y registros.

Instalación de accesorios. Terminado el montaje del diafragma se procede a instalar los accesorios
complementarios requeridos para el funcionamiento del techo flotante, de acuerdo con las recomendaciones
siguientes:

Figura 5.90. Distribución de boyas en tanques de 500,000 bls de capacidad.
Montaje del pontón. Las partes principales del pontón son: envolvente exterior, envolvente interior, sector inferior
y sector superior. Lleva otros elementos como: registros de hombre, placas separadoras de compartimientos,
soportes (del pontón y diafragma). Normalmente el pontón se fabrica en secciones de largos manejables y se
transportan a la obra con sus elementos sueltos para ensamblarlos en el interior del tanque o fuera de él, sobre
una cama bien nivelada.
El procedimiento de montaje es el siguiente:
1. Iniciar el ensamble por secciones tendiendo las placas del sector inferior de cada sección, sobre la cama
nivelada (obra falsa) dentro del tanque, unirlas entre si soldando las juntas radiales.
2. Montar la envolvente exterior del pontón con ayuda de los herrajes necesarios y punteándolos con
soldadura al sector inferior, cuidar que no coincidan las juntas verticales de la envolvente del pontón con
las uniones radiales de los sectores (inferior y superior).
3. Colocar y puntear la envolvente interior en la misma forma en que se hizo la envolvente exterior, así
como la placa de expansión.
4. Colocar las placas divisorias de los compartimientos del pontón, y puntearlas a las envolventes y al
sector inferior.
a. Escalera exterior en helicoidal: la instalación de esta escalera se hace después de terminar los trabajos
de soldadura de la envolvente del tanque, seguir el orden del montaje del extremo inferior al superior.
b. Localizar y alinear los carriles de la escalera rodante, para la instalación de estos carriles se debe tener
especial cuidado, porque en ellos se desplaza la escalera. Armar las secciones de la escalera sobre los
carriles en su posición extrema horizontal, soldar las secciones entre si y levantar el extremo superior
hasta insertar el perno de articulación. Hacer la instalación completa antes de la prueba de llenado con
agua.
c. Después de localizada la posición de la guía antirrotación, colocar el soporte superior y con plomada
transportar la abertura de la camisa guía en el pontón y determinar la posición del soporte interior; armar
y soldar el conjunto, posteriormente verificar la hermeticidad de la camisa guía. La instalación se hará
antes del llenado con agua.
d. Localizar la posición de las válvulas manuales y automáticas de venteo, abrir los orificios, montarlas y
soldarlas.
e. Localizar e instalar registros de drenaje, registros de muestreo, barras centradoras, parrillas de drenaje,
etc., toda perforación hecha al diafragma debe verificarse con líquidos penetrantes después de soldados
los accesorios.
f. Protección contra-incendio.- Los tanques de techo flotante deben llevar cámaras de espuma para
protección contra-incendio. Además, se debe instalar un anillo vertical de placa de acero de 4.8 mm
(3/16”) de espesor sobre el techo con objeto de retener la espuma en el área de sello con la envolvente,
la altura de este anillo debe ser de 610 mm (24”) como mínimo y se diseñará de manera que se permita el
drenado del agua de lluvias en esta área. Se deberá de cumplir además con los requerimientos que marca
la NRF-015-PEMEX-2012 Protección de Áreas y Tanques de Almacenamiento de Productos Inflamables
y Combustibles, en lo referente a la instalación de los dispositivos contraincendio, en particular con la
cámara y formador de espuma que se muestran en la Figura 5.91.
g. Implementación e instalación de las medidas adicionales de seguridad de acuerdo a la DG-GPASI-
SI-3620 “Dictamen Normativo de las Medidas Adicionales de Seguridad. Son de aplicación obligatoria
en todas las instalaciones en donde existan, se construyan o se reparen tanques de almacenamiento de

126 127
 productos inflamables y combustibles, la aplicación de estas medidas. deben ser de acuerdo a los planos
de diseño específico para cada tanque. Siendo estas medidas las siguientes:
• Sistema cerrado de muestreo a pie de tanque.
• Sistema de tele medición para techo fijo y flotante de nivel y temperatura al cuarto de control.
• Arreglo local de indicador de temperatura.
• Arreglo local de alarmas mecánicas audibles por alto nivel.
• Arreglo para gas de sello en tanques de techo fijo.
• Instalación de membrana flotante interna en tanques de techo fijo.
• Difusor de entrada de producto.
• Conversión de tanques de almacenamiento para gasolina y de crudo de techo fijo a tanques de techo
flotante.
h. Instalación del sistema de tierra, la cual debe estar de acuerdo a la especificación PEMEX 2.223.01
(diseño de sistemas de tierra NRF-070-PEMEX-2011 Sistemas de protección a tierra.). Y las normas de
seguridad de PEMEX (AI-1 y AII-1).
i. Instalación del sistema de tierra, la cual debe estar de acuerdo a la especificación PEMEX 2.223.01
(diseño de sistemas de tierra). Y las normas de seguridad de PEMEX (AI-1 y AII-1).
j. Drenaje del techo por medio de mangueras flexibles, el cual debe contar con una válvula de retención en
el registro instalado en el techo, para prevenir un contra-flujo del líquido almacenado en caso de fugas
de la manguera. También se deben instalar guardas para mangueras, para evitar que esta se enrolle o
perfore debajo de los soportes (apoyos) de la membrana. El tamaño mínimo de la tubería y manguera
para el drenaje principal, debe ser equivalente en capacidad a un drenaje de 102 mm (4”) para techos de
tanques de hasta 200,000 bls. y de 150 mm (6”) para techos de tanques hasta 500,000 bls.

Figura 5.91. Instalación de cámara y formador de espuma. (continuación).

Angulo de coronamiento y atiesadores. Antes de proceder al montaje de estos elementos, deben revisarse de
acuerdo con los planos de fabricación, en la forma siguiente:

a. Revisar los extremos de cada pieza para asegurarse que los últimos 600 o 900 mm estén rolados
apropiadamente.
b. Si los extremos no vienen rolados, se debe cortar la parte recta.
c. Instalar y soldar el ángulo de coronamiento el cual debe quedar a 90º respecto a la envolvente.
d. Antes de soldar cualquier atiesador, asegurase que el anillo de la envolvente en el cual se va a montar,
está con la redondez dentro de las tolerancias marcadas en el API- 650.
e. Soldar el ángulo de coronamiento y atiesadores siguiendo las indicaciones de los planos de montaje.

Anillos perimetrales de refuerzo contra el viento. Antes de montar los anillos de refuerzo y apoyarlos en las
ménsulas, sujetar con candados las juntas a tope existentes entre una y otra sección. Mientras se debe revisar
la redondez de la parte superior del tanque, úsese el doble de la tolerancia por redondez del primer anillo,
también se debe revisar la verticalidad de la envolvente en cada junta vertical del último anillo.

Si el tanque no está redondo o la envolvente no está vertical, revisar la horizontalidad del anillo de cimentación
y hacer las correcciones requeridas antes de montar las trabes de refuerzo, en la siguiente secuencia:

a. Trazar en la envolvente del tanque la localización de la sección correspondiente a la escalera exterior

(helicoidal).
b. Trazar en la envolvente la localización de las ménsulas del soporte para el anillo de refuerzo.
c. Montar y soldar ménsulas de soporte.
Figura 5.91. Instalación de cámara y formador de espuma. d. Levantar las secciones de los anillos de refuerzo y apoyarlas en las ménsulas, sujetar con candados las

128 129
 juntas a tope existentes entre una y otra sección, colocar el barandal perimetral (protección) en el anillo
de refuerzo.
e. Ajustar y fijar todas las juntas a tope existentes entre una y otra sección del anillo de refuerzo, excepto
la última. Asegúrese que estas juntas tengan la abertura apropiada en toda su longitud, esto ayuda a
mantener el anillo de refuerzo redondeado al radio de diseño, con el uso de una cercha se debe revisar
que la curvatura sea correcta.
f. Soldar todas las juntas a tope del anillo de refuerzo, excepto la última. Empezando en la parte opuesta
a la junta que se dejará pendiente de soldar. Trabajar en ambos sentidos alrededor del tanque fijando el
anillo al envolvente.
g. Ajustar y soldar la junta a tope que se dejó pendiente.
h. Soldar el anillo a la envolvente, éste debe soldarse con frentes opuestos a 180º en sentido contrario a
las manecillas del reloj.
i. Ajustar y soldar el anillo a las ménsulas.
j. Revisar el diámetro del tanque nuevamente.
Montaje del sello. Los tipos de sellos más comúnmente utilizados en la industria petrolera son:
• Zapata.
• Wiper sencillo.
• Doble wiper.
• Tubosello.
Los sellos son montados en el espacio comprendido entre la periferia exterior del techo flotante y la envolvente
del tanque; Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques atmosféricos. 2006. de PEMEX
Refinación párrafo 7.8; brindan un sello apropiado en esta área por medio de un dispositivo flexible. El montaje
debe ser de acuerdo a las especificaciones y planos del fabricante (ver Figura 5.92).
Figura 5.92. Montaje del sello del techo flotante.
130
5.4.12 Pruebas de recepción para tanques atmosféricos de almacenamiento
Las pruebas mencionadas en este punto, se deben realizar conforme el código API-650 sección 5.3 y constan
de lo siguiente:
Pruebas del fondo
Prueba hidroneumática para el fondo.- Para probar el fondo, se construye un redondel de ladrillo por el
exterior del tanque para contener un nivel de agua de 30 cm medido de la base del fondo hacia arriba.
1. En la parte interior del fondo, se sueldan 4 coples de 3/4” de diámetro equidistantes entre sí.
2. En un círculo de la mitad del diámetro del tanque. Los coples deben unirse entre sí por medio de tubería
o mangueras, de tal manera que se distribuya uniformemente la presión de aire que se va a introducir
por los coples a la parte inferior del fondo.
3. En el extremo opuesto al de la inyección de aire, se coloca una columna de nivel tipo “U” que nos
marcará la presión de aire aplicada, que en este caso es de 3” columna de agua, la cual se debe
mantener el tiempo que dure la prueba. Antes de proceder a presionar el fondo, se llena el redondel
exterior con agua, las soldaduras a probarse se les debe impregnar con agua jabonosa y en donde haya
poros o fugas el burbujeo indicará la falla.
4. Al corregir la soldadura nuevamente se debe probar en la forma descrita hasta que esta sea eliminada.
Prueba con caja de vacío para el fondo. Se utiliza para realizar la prueba una caja de metal de 150 mm de
ancho y 900 mm de largo (Figura 5.93. ) con una tapa de cristal de 6 mm mínimo y el fondo abierto, el cual es
sellado contra la superficie del fondo del tanque con un empaque de neopreno o de hule espuma. La caja tiene
además una conexión venturi, válvula de bloqueo y un vacuómetro para inspeccionar (Figura 5.93).
1. La longitud inspeccionada por actividad es de 900 mm (longitud de caja de vacío). El cordón de soldadura
por inspeccionar se humedece con una solución de jabonadura o aceite de linaza. Se coloca la caja sobre
el cordón enjabonado y se origina un vació. La presencia de poros o fugas en la costura es indicada por
burbujas o espuma producidas por aire succionado a través del cordón de soldadura cuando este es
defectuoso. El vacío en la caja se obtiene conectando un eyector de aire a una bomba de vacío.
2. La lectura del vacuómetro debe registrar un vacío parcial de 2.5 lb/in2 .En la misma forma que se
prueban las soldaduras traslapadas del fondo, se realizarán las pruebas de la soldadura del techo o del
diafragma.
3. Así mismo la soldadura entre el fondo y envolvente en el primer Anillo, será probada con cámara de vacío
o líquidos penetrantes. Después de que todas las fugas de la soldadura externa han sido reparadas,
podrá soldarse el cordón interior.
Pruebas de la envolvente:
Primero se deben radiografiar las soldaduras de acuerdo a la sección 6 del API-650.
Prueba hidrostática: Para llevar a cabo esta prueba se requiere cerrar el tanque, verificando que se hayan
colocado los tapones sólidos en los coples que sirvieron para la prueba de fondo, sellando éstos con soldadura,
después de esto, proceder a cerrar el registro inferior.
131

Figura 5.93. Caja para pruebas de vacío del fondo de un tanque de almacenamiento.
Para proceder al llenado del tanque con agua: se deberá considerar lo siguiente:
a. En tanques de cúpula fija sin MFI se considera la altura de las boquillas de las cámaras de espuma,
debiendo junta cegarse, para poder llenar el tanque hasta 5 cm antes del ángulo de coronamiento
revisando frecuentemente las soldaduras a medida que se vaya llenando hasta un nivel de agua,
posteriormente se revisarán las soldaduras (ayudándose con guindolas) y golpeándose a un lado,
aproximadamente a 1” a cada lado. Si existiera alguna falla de soldadura, se procederá a vaciar el
tanque para reparar la falla y volver a probar.
b. En tanques de cúpula fija con MFI, se procede a llenar el tanque hasta que el agua se desborda por los
vertederos, situación que se aprovecha para realizar la prueba de funcionalidad de la MFI y la nivelación
de los vertederos; al igual que en el punto anterior se revisarán las soldaduras de la envolvente.
c. En tanques de cúpula flotante, se procede a llenar el tanque cuidando la nivelación de la cúpula de tal
manera que sobre la pared interior de la envolvente y cada 45° se grafique con crayón una escala de
referencia para monitorear el comportamiento de la cúpula durante el llenado. La altura de llenado se
realiza hasta que el sello superior de la cúpula se encuentre a 30 cm del ángulo de coronamiento.
Pruebas para techo fijo: La prueba del techo se efectuará una vez terminado de soldar totalmente el tanque.
1. En el caso del techo fijo, el tanque debe llenarse con agua hasta lograr un nivel de 5 cm abajo del ángulo
de coronamiento.
132
2. Se instalará un arreglo provisional en una de las boquillas de la cúpula consistente en una entrada de
aire y una toma para medición de la presión, igual que la prueba de las soldaduras del fondo.
3. Se inyectará aire hasta tener una indicación en la columna de agua de 2” y se aplicará agua jabonosa en
soldaduras del lado exterior del techo para detectar fallas y corregirlas.
4. La prueba debe ser realizada por personal especializado en tanques, ya que cualquier sobre presión
puede ocasionar fallas entre la soldadura del ángulo de coronamiento y la placa del techo o accidentes
personales
Pruebas para techo flotante. Se debe someter invariablemente a una prueba de flotación sobre agua donde
se verificará que no existan fugas en pontones, que flote libremente durante el ascenso como en el descenso,
que flote en posición horizontal sin inclinarse, que el sello circunferencial deslizante, este uniformemente
adherido a la pared del tanque en todas las posiciones del techo, que el techo flotante no muestre tendencias
a girar o salirse de la guía.
A los pontones se les realiza una prueba neumática de hermeticidad, inyectándose aire a una presión no mayor
de 2” de columna de agua. Revisando con jabonadura las soldaduras. Todas las pruebas a realizar están
dictaminadas en la sección 5 punto 5.3.6 del API 650.
Prueba hidrostática del sistema de drenaje del techo: El sistema tubería y manguera del dren del techo
flotante debe ser probado con agua a una presión de 3.5 kg/cm2 de presión manométrica previamente a la
prueba de flotación del techo.
Prueba de inundación de la cúpula: Las válvulas de bloqueo de los drenes del techo deben permanecer
siempre abiertas durante la prueba de flotación y la operación normal del tanque.
Durante el descenso del techo, y cuando este se encuentre a una altura de más o menos 3 m (9’) se deben
cerrar las válvulas de bloqueo de los drenes del techo y se inundará el techo con agua hasta una altura de 254
mm (10”) medidas en el centro del techo y se debe dejar durante 24 horas, verificar que el techo no se ladee
o se hunda, al término de esta prueba se debe abrir la válvula de bloqueo del dren para el desalojo del agua y
verificar la adecuada fluidez del sistema de drenaje.
Prueba de hermeticidad de las placas de refuerzo (solapas) de registros y boquillas: Después de terminar
el montaje y antes de llenar el tanque con agua para probar la hermeticidad de la envolvente, las placas de
refuerzo de los registros y las boquillas deben probarse neumáticamente aplicando una presión de 1 kg/cm2
de presión manométrica con aire entre la envolvente del tanque y las placa de refuerzo, utilizando para este fin
un barreno de prueba (testigo) de 6 mm (1/4”) de diámetro hecho en la placa de refuerzo, aplicarle jabonadura,
aceite de linaza u otro material apropiado para descubrir fugas, en todas las soldaduras del refuerzo, si se
descubre cualquier fuga, relevar la presión de aire, remover la soldadura defectuosa con cincel o arco-aire,
repararla y volver a probar, al término de la prueba retirar el equipo y dejar el barreno abierto a la atmósfera.
5.4.13 Pintura del tanque
Cuando el tanque pasa todas las pruebas mencionadas, falta únicamente pintarlo. Para esto PEMEX cuenta
con normas que establecen los procedimientos de recubrimiento, muestreo y pruebas que deben efectuarse
para la protección anticorrosiva y serán de aplicación obligatoria donde se construyan o se reparen tanques
de almacenamiento Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de
PEMEX Refinación párrafo 7.10.
Normalmente no se especifica ningún tipo de recubrimiento a aplicar en tanques, ya que estos dependen de la
zona del país donde se ubiquen y del tipo de producto que manejen.
A continuación se enlistan las normas que determinan los recubrimientos aplicables para cada caso específico.
133
 Ver Tabla 5.14. Normas de recubrimientos aplicables.
Tabla 5.14. Normas de recubrimientos aplicables.
Después de verificar lo anterior, se procede a efectuar la entrega al personal autorizado de operación anotando
en la hoja de recepción cada uno de los detalles que se realizaron, firmando de conformidad los responsables
del área, en la hoja correspondiente al formato entrega-recepción.
5.4.14 Medidas de seguridad
Para la realización de cualquier actividad que contempla el Manual para la Construcción, Inspección y
Reparación de Tanques Cilíndricos, 2006 de PEMEX Refinación, párrafo 7.11, debe elaborarse el respectivo
permiso de trabajo vigente, en donde se anotarán las actividades y trabajos a efectuarse con sus respectivas
recomendaciones otorgadas por los técnicos responsables del área correspondiente y en caso necesario, se
deberá elaborar una minuta NRF-015-PEMEX-2012 Protección de áreas y tanques de almacenamiento de
productos inflamables y combustibles.
Para todas las actividades de fabricación, montaje y prueba de los tanques verticales soldados, ya sea que se
efectúen por administración directa o por prestadores de servicios (contratistas), es necesario que se cumplan
además los siguientes reglamentos en su última edición:
a. Reglamento de seguridad e higiene de PEMEX vigente.
b. Reglamento para la realización de operaciones peligrosas RG 10.0.01
c. Manual de seguridad para contratistas que desarrollan trabajos en las instalaciones industriales de
PEMEX-Refinación DGPASI-SI-8200.
Todos los tanques que almacenan productos con presión de vapor entre 5 y 8 lb/in2 deben llevar las medidas
adicionales de seguridad, de acuerdo con la norma DG-GPASI-IT-3620, que constan de: tele medición,
indicación de nivel remota al tablero de control, alarmas de alto y bajo nivel audibles en los cuartos de control,
sistemas de muestreo cerrado al pie del tanque, instalación de membranas internas en tanques de techo fijo,
inyección sub-superficial de espuma en la envolvente del tanque, indicación de temperatura remota al cuarto
de control, ventila de emergencia para tanques de techo fijo con techo flotante interno, difusor o distribuidor en
línea de recibo.
5.4.15 Instrumentación de tanques atmosféricos
En la operación de tanques atmosféricos la medición de nivel es una de las actividades más importantes,
Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación
párrafo 7.12., para efectuar la medición es necesario que el trabajador se traslade al tanque, suba el techo
del mismo y efectúe la medición mediante una cinta métrica dotada de una plomada en un extremo, la cual se
introduce al tanque a través de una boquilla diseñada para este fin y que se localiza en el techo.
Este es un procedimiento sencillo que sólo requiere de la cinta métrica y habilidad del operador que
generalmente adquiere con la práctica, su costo es bajo y el mantenimiento requerido es mínimo. La exactitud
de dicha medición está sujeta al error humano, caracterizándose este método porque, la medición del nivel del
134
tanque, una vez transcurrido un tiempo, en muchos casos la lectura ya no corresponde al nivel real del producto
existente en tanque.
Como se mencionó anteriormente, este procedimiento involucra la exposición al riesgo del personal que efectúa
la medición, lo que particularmente se torna peligroso en el caso de que el producto contenido sea tóxico o que
se encuentren en malas condiciones las escaleras de acceso o la cúpula, debido al tipo de ambiente corrosivo o
al tipo de producto que almacena, lo cual ocasiona accidentes de consecuencias fatales. Otro riesgo inherente
a la medición manual, es el sobre llenado de los tanques que ha provocado derrames, lo que ha sido causa de
pérdidas humanas y materiales, así como afectaciones al entorno provocando un impacto ambiental, sucesos
que en ocasiones han llegado a trascender los límites de las instalaciones, impactando a terceros.
Con el fin de reducir al mínimo los riesgos a que se hace mención es indispensable contar con un sistema que
complemente y haga más eficiente al procedimiento tradicional y que cumpla con los siguientes requerimientos:
• Reduzca el tiempo de exposición al riesgo al que está expuesto el trabajador que efectúa la medición,
teniendo una medición visual a pie de tanque.
• Proporcione un sistema de adquisición de datos que nos permita monitorear en tiempo real, todas las
variables de importancia de los tanques y almacene un histórico del movimiento de los productos durante
el trasiego y la entrega, permitiendo emplear al máximo la capacidad disponible de almacenamiento.
• Proporcione una medición confiable y segura durante el movimiento de productos.
• Indique una alarma sonora y visual cuando los niveles de seguridad del tanque se encuentren rebasados
para que con tiempo suficiente se realicen los movimientos operacionales correspondientes, además de
almacenar la fecha y hora en que se dispararon las alarmas.
• Proporcione las interfases de cada uno de los tanques.
• Indique si pudiera existir alguna situación de riesgo dentro del dique del tanque en cualquier momento,
previniendo con esto cualquier incidente o accidente hacia el personal que pudiera encontrarse en el
interior del dique del tanque.
Lo anterior redundará en el abatimiento de la probabilidad de ocurrencia de accidentes personales y derrames.
Telemedición de nivel. Es un sistema que consta de un elemento sensor primario que se encuentra en contacto
directo o remoto con el producto y cuya función es indicar el nivel del producto en el interior del tanque. Puede
ser de tipo directo, cuando se encuentra en contacto directo con el producto: desplazador, palpador y el flotador
entre otros, o remoto, cuando la medición de la variable no se encuentra en contacto con el producto, como en
el medidor de radar.
La telemedición es de aplicación normativa (DG-GPASI-IT-03620) para tanques atmosféricos de 3,000 bls de
capacidad y mayores utilizados para almacenar crudo, productos y subproductos refinados o petroquímicos y
que son propiedad de PEMEX.
Para la instalación de los equipos de nivel y alarma de alto y bajo nivel de algunos tanques que almacenen
productos tales como: asfaltos, grasas o parafinas, en conjunto el ingeniero de Instrumentos con la rama
operativa correspondiente debe realizar un análisis de las condiciones de operación y las características del
producto almacenado para determinar el tipo de equipos a emplearse, además de determinar los niveles de
alarma, tomando en consideración que las distancias y ubicaciones en el tanque se instalan, para que con
tiempo suficiente se realicen los movimientos operacionales correspondientes y sea eficiente la utilización del
equipo.
Transmisor de nivel: es utilizado para la transmisión de la señal de nivel hacia el sistema de adquisición de
datos con una precisión de ±1 mm no solamente puede transmitir la señal de nivel, sino también señales de
temperatura y cuando así se necesite, densidad y presión. Este consta de indicador local o remoto.
135
 Sistema de Adquisición de Datos: Sistema donde se concentran todas las señales de las variables (nivel,
presión, temperatura, densidad, alarmas por alto y bajo nivel) para ser visualizadas, monitoreadas, controladas,
procesadas y almacenadas.
• Alarmas por alto y bajo nivel. Instrumentos de alerta utilizados para indicar que los niveles de capacidad
del tanque se han excedido, utilizando una señal audible y visual que es desplegada en un panel de
alarmas. Estas son alarmas redundantes adicionales a las programadas en el sistema de adquisición de
datos. Consta de un sensor y un actuador (Panel de Alarmas).
• Sensor: Se encuentra en contacto directo con el nivel del producto, ubicado ya sea en la pared del
tanque o en la cúpula del tanque, dependiendo del tipo de cúpula, éstas pueden ser del tipo capacitivo,
óptico, vibratorio, tipo flotador (utilizando un interruptor de mercurio) entre otras más y el tipo dependerá
de las características del producto.
Para determinar la ubicación de éstas (ya sea en la cúpula o en la pared del tanque) dependerá de la altura
máxima o mínima de operación del tanque.
Actuador (Panel de Alarmas): Se ubica en el lugar donde el operador pueda ser capaz de visualizar y escuchar
la señal de alarma para tomar las medidas necesarias que le lleven a eliminar las condiciones inseguras
de operación del tanque a tiempo. Este instrumento debe instalarse en forma independiente al que se tiene
integrado al sistema de medición de nivel.
Para los tanques que estén en construcción y que estén en el alcance del dictamen DN.09.011 (uso del sistema
de telemedición de nivel de tanques de almacenamiento atmosférico), se debe contemplar su instalación como
un sistema de telemedición independiente de las alarmas de alto y bajo nivel.
Medición de temperatura. Se realiza mediante una Sonda Promediadora de Temperatura, que es un
elemento de temperatura multipunto donde se utilizan elementos resistivos (RTD´S) tipo Pt-100 con exactitud
no mayor a ± 0.17 % °C; se recomienda un mínimo de elemento por cada 3 m de altura del tanque para la
aplicación de transferencia de custodia. Debe ser capaz de medir la internase cuando así se requiera. Otra
opción para la toma de temperatura se realiza mediante un Termómetro Bimetálico, utilizado para la medición
de la temperatura del producto al interior del tanque, por lo general se ubica cerca de la tubería de salida
del tanque, consta de un termo pozo bridado en cuyo interior se coloca el termómetro bimetálico, ver NRF
148-PEMEX-2011, Instrumentos para medición de temperatura.
5.4.16 Protección catódica externa de tanques atmosféricos
Si se sabe que en las instalaciones donde se construyen tanques para almacenamiento de hidrocarburos los
suelos son corrosivos, se recomienda instalar un sistema de protección catódica que disminuya el efecto de
corrosión y garantice mayor vida útil de la placa y estructura metálica del tanque.
La selección y diseño del sistema de protección catódica dependerá del producto a almacenar y las dimensiones
del tanque, previo estudio de agresividad del terreno y del sistema de tierras, de acuerdo con lo indicado en el
Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación
párrafo 7.13. y en la norma NRF-017-PEMEX-2007 Protección catódica en tanques de almacenamiento y NFR-
047-PEMEX-2007 Diseño, Instalación y mantenimiento de los sistemas de protección catódica, en los que se
señala que los tipos de protección catódica a considerar serán:
Ánodos de sacrificio soldados al fondo del tanque. Sistema de protección catódica a base de ánodos
de magnesio-aluminio de 48 libras colocados en soportes que van soldados a la placa de fondo del tanque
e inmersos en el producto almacenado. El número de ánodos será determinado por el estudio de protección
catódica correspondiente. Este sistema es utilizado básicamente en los tanques que almacenan crudo.
136
Camas anódicas perimetrales al tanque. Sistema de protección catódica a base de grupos de 3 ánodos de
magnesio-aluminio de 48 libras colocados en camas localizadas perimetralmente por el lado exterior del tanque y
conectadas al cuerpo. Estas camas estarán enterradas a 1.00 m de la pared del tanque y a 1.50 m de profundidad.
El número de camas anódicas será determinado por el estudio de protección catódica correspondiente y serán
distribuidas uniformemente en toda la periferia del tanque. Este sistema es utilizado en los centros de trabajo
cuyos suelos son agresivos y que al contacto con las partes metálicas del tanque aceleran su corrosión.
Como complemento del sistema, se deberán colocar juntas de micarta en todas las líneas de entrada y salida
del tanque, ya sea en las boquillas, en las válvulas o en las juntas ex-profeso, que garanticen que el tanque
se encuentra aislado eléctricamente, es decir que no hay continuidad eléctrica con las demás instalaciones.
Los sistemas de la protección catódica se pueden instalar conjuntamente con sistemas para la detección de
fugas en el fondo del tanque. El estándar API RP 651 en el apartado de prácticas recomendadas establece los
procedimientos a seguir en la instalación del sistema de protección catódica. Ver Figura 5.94.
Los factores siguientes deben ser considerados en la selección del sistema de protección catódica:
• Tamaño y número de tanques que serán protegidos.
• Requerimientos de corriente.
• Condiciones del suelo; resistividad, composición química, ventilación y pH.
• Posible interferencia por estructuras adyacentes.
• Ampliación futura del sistema de almacenamiento de hidrocarburos.
• Costo de instalación, operación y mantenimiento del sistema.
• Existencia o propuesta de sistemas de contención secundaria.
Entre las opciones disponibles para la protección catódica de uno o más tanques, se incluyen:
• Ánodos instalados a poca profundidad, alrededor de la periferia del tanque.
• Ánodos instalados directamente debajo del tanque, antes de su construcción (es lo más recomendable).
La protección catódica es un método ampliamente aceptado en el control de la corrosión. En tanques de
almacenamiento de acero con fondo sobre el suelo, puede reducirse o eliminarse la corrosión mediante la
aplicación adecuada de los sistemas de protección catódica disponibles.
La protección catódica es un método que permite proteger de la corrosión la superficie del metal, para que ésta
actúe como el cátodo de una celda electroquímica.
A continuación se describen los dos sistemas de protección catódica usados en tanques de almacenamiento:
Ánodos de sacrificio: Los sistemas de ánodos de sacrificio, utilizan ánodos galvánicos, los cuales están
hechos de magnesio o zinc en forma de barras, se instalan los ánodos enterrados directamente en el suelo
rodeados de una mezcla química y empacada en sacos especiales.
Los ánodos están conectados al sistema de forma individual o en grupos, como mue
stra de manera esquemática la Figura 5.94. Los ánodos galvánicos están limitados en su corriente de salida por
el voltaje del sistema y la resistencia del circuito. Se deben emplear sistemas del tipo de corriente impresa para
la protección catódica de estructuras de gran tamaño, descubiertas o con recubrimiento.
137
 Sistemas de Corriente Impresa: Consisten en un rectificador que suministra una corriente eléctrica directa
a un sistema donde la estructura a proteger es el cátodo y el circuito se cierra con un ánodo fabricado de un
material inerte, como muestra la Figura 5.95.

Figura 5.94. Protección catódica del fondo del tanque con ánodos de sacrificio.

Para los ánodos galvánicos localizados en instalaciones superficiales, se utilizan tres tipos de materiales:

• Aleaciones de magnesio con alto potencial y Aleaciones de magnesio estándar (certificación H-1). Se
Figura 5.95. Protección catódica del fondo del tanque con corriente impresa.
fabrican en diversos pesos y medidas incluyendo cintas y barras, considerando el criterio del diseñador.
El magnesio es el material más utilizado como ánodo galvánico. Estos ánodos deben de cumplir con
la norma NMX-K-109-1997 y con el procedimiento ASTM G97 o equivalente. Uso: principalmente para
Los ánodos se instalan desnudos con material de relleno especial (como el grafito pulverizado, con alto
proteger estructuras enterradas, tanques, condensadores, ductos, entre otros.
contenido de carbón). Están conectados individualmente o en grupos, a una terminal positiva o a una fuente de
• Zinc. Este tipo de ánodos se fabrican con zinc de alta pureza (99.99 %) en diversos pesos y medidas:
corriente directa, mediante conductores aislados. La estructura se conecta a la terminal negativa, desde una
con alma de tubo, varilla o patín de solera galvanizada para su instalación.
fuente de corriente directa (rectificador).
Los ánodos se utilizan en forma de brazalete para proteger estructuras sumergidas, tuberías de acero desnudas
Para instalaciones en el suelo se prefiere el grafito, el hierro fundido con alto contenido de silicio o mezcla de
en suelos de baja resistividad, cascos de barcos, entre otros.
óxidos metálicos. Cada material del ánodo tiene una densidad de corriente óptima que da una vida máxima de
servicio al ánodo. Pueden ser localizados en camas o distribuidos cerca, abajo o alrededor, de las estructuras
Se hallan disponibles en el mercado con diferentes presentaciones, pesos, tamaños y configuraciones de
metálicas, tuberías y tanques que se van a proteger.
ánodos de magnesio y zinc, los cuales pueden venir desnudos o empacados con material de relleno especial.
La variedad en pesos se utiliza para cubrir los distintos requerimientos del diseño, de acuerdo a la corriente de
Un diseño adecuado para una cama de ánodos debe:
salida y la vida útil del ánodo.
• Evitar interferencias físicas con las instalaciones existentes.
Es necesario considerar material de relleno especial, cuando se instalan ánodos en suelos de alta resistividad
• Suministrar en las instalaciones una corriente uniformemente distribuida.
.El material de relleno consiste en una mezcla de yeso, bentonita y sulfato de sodio, que reduce la resistencia
• Evitar interferencias de corrientes parásitas de instalaciones adyacentes.
e incrementa el área de contacto del ánodo con el suelo.
Se debe diseñar la distribución correcta de los ánodos, de ser necesario se podrán instalar ánodos adicionales
El número de ánodos que se requieren para la protección catódica de tanques de almacenamiento sobre el
para mejorar flujo uniforme de la corriente y para permitir margen suficiente en caso de fallas aisladas en la
suelo, depende del requerimiento total de corriente y de la corriente de descarga promedio individual de los
conexión, o por agotamiento de algunos de los elementos anódicos.
ánodos en el suelo. Al calcular la colocación de los ánodos, también se deben considerar factores que influyen
en la distribución de la corriente sobre la geometría de la estructura.
Los ánodos inertes más comúnmente utilizados en los sistemas de protección catódica por corriente impresa
son los siguientes:
Generalmente se obtiene una mejor distribución de la corriente y polaridad más uniforme, distribuyendo los
ánodos de manera uniforme alrededor del tanque o bajo la superficie de la nueva construcción.
• Ánodo de grafito. El grafito es el material más empleado para la instalación de dispositivos anódicos en
tierra, por su gran conductividad y bajo consumo en la mayoría de los suelos.

138 139
 • Ánodo de acero al alto silicio. Este tipo de ánodo se conoce como de “Ferro- silicio” y se produce en
dos aleaciones de acero al alto silicio: Ánodo de acero al alto silicio (ferrosilicio); cuyo uso es en terreno
de baja resistividad y Ánodo de acero al alto silicio y cromo (se fabrican en formas cilíndricas tanto
sólidas como tubulares) y su uso es en condiciones de baja resistividad y agua salada.

• Ánodo de mezcla de óxidos metálicos. Éste ánodo se fabrica utilizando un sustrato base de titanio, que
es recubierto con un catalizador de mezcla de óxidos metálicos. Debido a que el sustrato es protegido en
forma natural por una capa oxidante, el ánodo conserva sus dimensiones durante el tiempo de vida del
sistema. La conducción de la corriente se realiza a través del catalizador de mezcla de óxidos metálicos,
el cual es altamente conductivo y totalmente oxidante por lo que se pueden lograr corrientes de alta
intensidad.

• Ánodo platinizado. El platino siendo un buen conductor presenta un consumo de corriente prácticamente
nulo a cualquier intensidad de corriente. Sin embargo, por su alto costo su utilización es restringida. Se
utiliza en forma de recubrimiento sobre otro metal base, como la plata o el titanio.

Los materiales de relleno se utilizan para ampliar el área de los ánodos con el fin de reducir su resistencia
Figura 5.96. Configuración para una prueba de requerimiento de corriente.
de contacto con el suelo. Para ánodos inertes se usa como material de relleno, carbón de coque metalúrgico
pulverizado. Para ánodos galvánicos se usan como materiales de relleno las composiciones que al caso
La resistencia puede ser estimada mediante sistemas existentes de corriente impresa, similares al que se va a
corresponda, dependiendo de la resistividad del terreno y de acuerdo a la cantidad de ánodos a instalar.
instalar o mediante pruebas de requerimiento de corriente, si la cama de ánodos de prueba es similar.
La corriente requerida para la protección catódica se calcula utilizando los valores de la resistividad del suelo.
De las pruebas de resistividad del suelo se puede calcular la resistencia del ánodo a tierra, utilizando una
Sin embargo, en ausencia de una prueba de requerimiento de corriente, una densidad aceptable de la corriente
variación de la ecuación de Dwight (Véase el NACE 51011). La resistencia del ánodo a tierra es generalmente
es de entre 2 a 3 miliamperios por cada 0.09 m2 (un pie2), en condiciones ambientales normales. Si se lleva a
la parte preponderante de la resistencia total del circuito en un sistema de corriente impresa.
cabo una prueba para determinar el requerimiento de corriente, ésta sólo puede efectuarse en los tanques ya
instalados. Esta prueba se realiza utilizando una cama temporal de ánodos, con una fuente de corriente directa,
El rectificador de corriente es el equipo que transforma la corriente alterna en directa, este procedimiento es
como muestra la Figura 5.96.
uno de los más empleados para la protección catódica. Generalmente se alimenta de corriente alterna de baja
tensión (110/220/440 VCA) monofásica o trifásica, indicando las características eléctricas, de construcción,
La cama temporal se localiza en el suelo, cerca del perímetro del tanque. Dependiendo de la corriente requerida,
de operación e instalación procurando seleccionar la unidad más simple posible para su aplicación particular.
la fuente de energía puede ser alimentada desde una batería de 12 voltios, o bien desde una máquina de soldar
de 300 amperios.
Es necesario que el rectificador tenga un enfriamiento adecuado, por lo que debe instalarse lejos de cualquier
fuente que irradie calor o por donde circulen aire o gases calientes, así como también lejos de fuentes que
La prueba de requerimiento de corriente se lleva a cabo forzando una cantidad conocida de corriente, desde la
tengan descargas corrosivas que pudieran atacar a la unidad, especialmente si es enfriado por aire.
cama temporal de ánodos a través del suelo y hacia el tanque que se va a proteger.
El enfriamiento por aceite debe seleccionarse en áreas donde la atmósfera sea muy corrosiva o donde se
La cantidad requerida de protección alrededor del tanque y bajo su centro, se evalúa utilizando mediciones de
acumule mucho polvo. Los rectificadores serán diseñados para su instalación de acuerdo a la clasificación
potencial eléctrico. Estas pruebas permiten aproximaciones de la corriente requerida para proteger el tanque.
de área según la norma NOM-001-SDE-1999. El gabinete del rectificador, independientemente del tipo de
Las pruebas de requerimiento de corriente deberán realizarse con un nivel de líquido adecuado en el tanque
enfriamiento, debe conectarse a tierra.
(mínimo 75 %), para maximizar el contacto del fondo del tanque, con el material de relleno en el que se asienta.
El tablero de control del rectificador debe ser de fácil acceso y constar fundamentalmente de:
El voltaje necesario para la cantidad de corriente requerida, depende en gran parte del número y localización
de ánodos y de la resistividad del suelo. Estimada por el voltaje requerido y puede calcularse mediante la ley
• Terminales de alimentación de corriente alterna.
de Ohm (E = I R), si se conoce la resistencia del circuito.
• Terminales de salida de corriente directa.
• Elementos de protección de picos eléctricos.
• Elementos para registrar las condiciones de operación (amperímetro y voltímetro de corriente directa).
• Elementos para regular las condiciones de operación (taps o potenciómetros).
• Elemento de protección para descargas atmosféricas.

Selección del rectificador. La selección de la capacidad de salida de un rectificador dependerá de los siguientes
factores:

• Medición o estimación del requerimiento de corriente para la estructura a proteger.

• De el voltaje necesario para generar el flujo de corriente desde el ánodo hasta la estructura enterrada.

140 141
 • Los rectificadores deben seleccionarse con una sobrecapacidad moderada (generalmente del 10
al 50 %), para permitir ajustes durante la vida del sistema de protección catódica y evitar daños por
sobrecargas de corriente. Debe tenerse cuidado cuando el exceso de capacidad del rectificador se
utiliza en los ánodos. Si se incrementa la corriente de salida de los ánodos por arriba de la capacidad de
drenaje especificada por el fabricante, se reducirá sensiblemente su vida útil.
• Se deben instalar dispositivos de aislamiento consistentes en bridas, juntas aislantes prefabricadas,
juntas monolíticas o monoblock o acoplamientos, cuando se requiere el aislamiento eléctrico del
sistema para facilitar la aplicación del control de corrosión. Estos dispositivos se deben seleccionar para
temperatura, presión y aislamiento eléctrico correctos.
Los dispositivos de aislamiento no deben instalarse en áreas cerradas, en las que existan normalmente
atmósferas explosivas. La conexión a tierra de los equipos eléctricos es un elemento esencial para la seguridad
del personal. El instalar accesorios como medidores electrónicos, motores, mezcladores y alumbrado, también
puede imposibilitar un aislamiento efectivo. Al instalar un sistema de protección catódica en el fondo de un
tanque de almacenamiento, debe considerarse que parte de la corriente puede ser adsorbida por un equipo
metálico enterrado cerca.
Los dispositivos de protección de descargas atmosféricas deben estar aislados con respecto al tanque, además
de ser del tamaño adecuado. Al instalar dispositivos de aislamiento en áreas bajo la influencia (conocida o
probable) de líneas de energía de alta tensión, se deben tomar precauciones para asegurar que el potencial de
corriente alterna a través de dichos dispositivos no represente un peligro para el personal.
Limitaciones de la protección catódica externa. La protección catódica es un medio efectivo para el control
de corrosión sólo si es posible el paso de corriente eléctrica entre ánodo y cátodo en el fondo del tanque.
Muchos factores pueden también reducir o eliminar el flujo de corriente eléctrica y pueden en algunos casos
limitar la efectividad de la protección catódica o bien imposibilitar su utilización. Los factores que más influyen
son:
• Bases de concreto, asfalto o arena aceitosa.
• Un recubrimiento impermeable entre el fondo del tanque y los ánodos, como en un
sistema de contención secundaria.
• Suelos de alta resistencia o cimientos rocosos.
• Fondos de tanques viejos, que no se retiran de su lugar original cuando se instalan los nuevos tanques.
Es importante hacer notar que la protección catódica externa no tiene efecto en la corrosión interna.
Tabla 5.15. Electrodos de referencia.
Los siguientes puntos deberán ser investigados y tomados en cuenta en la valuación de inspección y en los
datos estadísticos de corrosión:
• Inspección de tanques recomendada por el estándar API 653.
• Registros de las tasas promedio de corrosión.
• Problemas de corrosión en tanques cercanos.
• Problemas de corrosión en tanques de construcción similar.
142
• Problemas de corrosión por corrientes parásitas.
• Diseño y funcionamiento de sistemas anteriores de protección contra corrosión.
• Mediciones de potencial entre el suelo y estructuras.
Los siguientes aspectos deberán investigarse y determinarse al evaluarse las necesidades de protección
catódica para tanques:
• Estructuras metálicas enterradas en las cercanías.
• Sistemas cercanos de protección catódica.
Si esta evaluación indica que existe corrosión externa o es probable, debe utilizarse la protección catódica
u otras medidas de control de corrosión. Si la corrosión interna es un problema conocido, el uso de un
recubrimiento debe ser considerado. En ciertos casos, puede ser aplicable utilizar la protección catódica interna
conjuntamente con un recubrimiento.
5.4.17 Sistema de protección catódica interna de tanques atmosféricos
El uso de un sistema de protección catódica interna es complicado a causa de la variación del nivel del medio
corrosivo acumulado (normalmente agua), de la presencia de lodos y de otros contaminantes que pueden tener
un efecto nocivo en el funcionamiento del sistema de protección de acuerdo con lo indicado en la norma NRF-
017-PEMEX-2007 Protección catódica.
Entre los diversos factores que influyen en un sistema de protección catódica interna se pueden citar los
siguientes:
• Condición y tipo de recubrimiento.
• Nivel máximo y mínimo de electrolito en el tanque.
• Compatibilidad de líquido almacenado con ánodos y cables.
• Intervalos de inspección interna del tanque.
A la complejidad referida se suman las múltiples variables asociadas al diseño de los sistemas de protección
catódica interna para tanques de almacenamiento de petrolíferos dando lugar a que su uso sea limitado y a que
no existan prácticas de uso común en toda la industria petrolera.
Al efecto se recomienda consultar las secciones 4 y 5 de la publicación NACE RP-0575-95 para el diseño de
sistemas similares para fondos de tanques de almacenamiento de hidrocarburos sobre el suelo y el NACE RP-
0388-95 para información sobre el diseño de sistemas de corriente impresa.
Técnicas de medición para la protección catódica. El método estándar para determinar la efectividad de
la protección catódica en el fondo de un tanque es la medición del potencial entre el suelo y el tanque. Estas
mediciones se realizan utilizando un voltímetro de alta impedancia y un electrodo de referencia, estable y
reproducible, en contacto con el electrolito. Estas mediciones se toman normalmente sobre el suelo, en el
perímetro del tanque, con el electrodo de referencia, como se muestra en la Figura 5.97.
Las mediciones sobre el perímetro pueden no representar el potencial entre el tanque y el suelo, en el centro
del fondo del tanque. Los métodos de monitoreo de estos potenciales, se discuten más adelante.
143
 El área del fondo del tanque en contacto con el suelo, puede variar con el nivel de líquido contenido en el
tanque. Debido a que esta condición puede originar variaciones del potencial entre el tanque y suelo, el nivel
del tanque debe considerarse en la inspección de campo. Para mayor detalle consultar la publicación NACE
10A190.

El electrodo estándar de referencia es el de cobre saturado/sulfato de cobre el cual puede ser sustituido por los
electrodos que se listan en la Tabla 5.5.5., con su voltaje equivalente de - 0.85 V.

Recubrimiento con membrana impermeable en la base (suelo), donde está sustentado el tanque de
almacenamiento. Es un método utilizado para suministrar una contención secundaria, recubriendo el área
entera del dique con una membrana impermeable, como muestra la Figura 5.99.

Figura 5.97. Esquema de medición de potencial.

Las mediciones del potencial entre el tanque y el suelo, generalmente se toman aplicando corriente; sin embargo,
debe efectuarse la respectiva corrección debida a caídas de potencial (IR) en el suelo. Las correcciones para
la IR en el suelo, a menudo son necesarias para analizar las mediciones tomadas en el perímetro del tanque,
aun cuando el electrodo de referencia se coloque junto al tanque.

Esto es particularmente cierto cuando los ánodos están distribuidos cerca del tanque, ya que el perímetro del
tanque puede estar dentro del gradiente del campo eléctrico de los ánodos.

El valor de la IR y los métodos para su corrección, deben estar determinados por las mejores prácticas
aceptadas de ingeniería. Un método común es el de interrumpir el flujo de la corriente de los rectificadores,
Figura 5.99. Membrana impermeable debajo del tanque de almacenamiento.
usando la técnica del “paro instantáneo”; una vez determinada la caída de tensión, ésta se puede utilizar en
pruebas futuras, en el mismo lugar y en condiciones similares.
Una membrana existente debajo de un tanque o proponer una para un tanque nuevo puede tener un impacto
Es importante considerar el monitoreo del potencial entre la estructura y el suelo bajo el tanque, utilizando un
significativo sobre las alternativas y el diseño de un sistema de protección catódica. En cada caso, los ánodos
electrodo de referencia instalado permanentemente o insertando un electrodo de referencia por debajo del
deben ser colocados entre la membrana y el fondo del tanque para que funcione la protección catódica.
tanque, a través de un tubo perforado como muestra la Figura 5.98.
Sin embargo, si se instala debajo del tanque una capa de arcilla bentonítica como contención secundaria,
la experiencia ha demostrado que no afectará significativamente la operación de un sistema de protección
catódica convencional.

5.5 OPERACIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO

5.5.1 Descripción general de una terminal de almacenamiento y reparto

Las Terminales de Almacenamiento y Reparto (TAR), son las instalaciones de guarda y manejo de productos
petrolíferos terminados para su despacho y reparto a las estaciones de servicio, clientes industriales, clientes
gobierno, distribuidores autorizados de combustibles y otros. La instalación tiene la misión de satisfacer y
atender la demanda regional de productos en forma oportuna y con calidad, maximizando el valor económico
de los activos de su responsabilidad, bajo una estricta observancia de la seguridad física de sus instalaciones,
seguridad laboral y la conservación del equilibrio ecológico del medio ambiente circundante.
Figura 5.98. Tubería perforada para introducir el electrodo de referencia.

144 145
 La instalación de una TAR cuenta además con laboratorio de control de calidad, sistemas de medición y control,
equipos de transporte para distribuir los combustibles en la localidad, llenaderas y descargaderas para recibir y
entregar productos y sistema contraincendio. Regularmente una terminal de almacenamiento recibe productos
mediante poliductos, también por autos-tanque y carros-tanque; los productos son guardados en los respectivos
tanques, cuyas capacidades y características son determinadas por el producto y la demanda local-regional.
Para realizar el llenado de auto tanques y carro tanques, cada TAR cuenta con el equipo de bombeo y tuberías
de trasiego, para carga–descarga; válvulas de control y de seguridad, sistema de medición e instalaciones para
carga de productos.

La Figura 5.100. muestra una vista aérea de un modelo de TAR.

Figura 5.101. Balance de volumen en una terminal de almacenamiento.

5.5.2 Sistemas de medición y operación en terminales de almacenamiento

El Sistema Integral de Medición, Control y Operación de Terminales (SIMCOT) está diseñado para automatizar
Figura 5.100. Proyecto de una terminal de almacenamiento y reparto de productos petrolíferos (TAR Barranca del
y controlar los procesos de medición en el recibo, almacenamiento y entrega de productos de las TAR; incluye
muerto).
también otros subsistemas auxiliares que son sustantivos para apoyar las funciones operativas, de seguridad
Uno de los aspectos más importantes en la operación de tanques para recibo, almacenamiento y reparto de y ayuda también en la identificación de condiciones de riesgo de la instalación.
hidrocarburos lo constituyen los procedimientos y sistemas de medición. En las instalaciones de almacenamiento
y reparto, terminales marítimas y estaciones de transferencia; es fundamental cuantificar de la manera
más exacta posible, los volúmenes que se transfieren y transportan entre las instalaciones de producción, La Figura 5.102. presenta la arquitectura general del SIMCOT, integrada por cuatro niveles de flujo de
almacenamiento, guarda y entrega final. información: los tres primeros, son niveles físicos y se ubican dentro de las instalaciones de la propia terminal
y el cuarto, es un nivel lógico y corresponde a la conectividad del sistema para el recibo/envío de información
La operación de un sistema de recibo-almacenamiento de hidrocarburos eficiente y moderno, requiere de a través de la red Intranet de PEMEX. El sistema de información establece una conectividad satisfactoria con
la implantación de sistemas confiables y seguros de medición, apoyados en las tecnologías que permitan el el nivel central
desarrollo e implantación de modelos de balances másicos reconciliados y de herramientas de integración de
datos en tiempo real, que permitan la mayor confiabilidad de la información, minimizando las posibles fuentes
de pérdidas de producto. La Figura 5.101 muestra de manera esquemática el balance que debe realizarse entre
las entradas y salidas de una terminal de almacenamiento.

146 147
 aplicación, que puede ser puntual o a través de lazos de comunicación hacia UCL´s, mediante protocolos de
comunicación OPC o MODBUS última versión.

Para su operación, la arquitectura del sistema contempla cuatro niveles de automatización:

NIVEL I.- Equipos e Instrumentos de Campo. Se conforma de los instrumentos y equipos que se desempeñan
como elementos primarios con los cuales se adquieren las señales directamente de campo. Estos instrumentos
y equipos pueden estar aislados con conexión punto a punto o agrupados en un lazo de comunicación; sus
señales son enviadas al siguiente nivel jerárquico.

NIVEL II.- Subsistema de Control de Planta. Se conforma por el controlador de planta que puede ser un PLC o
un computador industrial, así como por los controladores de equipos e instrumentos en lazos de comunicación,
también denominados Unidades de Control Local (UCL). En este nivel se adquieren las señales provenientes
del Nivel 1, para procesarlas de acuerdo a una lógica programada y enviarlas al siguiente nivel jerárquico.

NIVEL III.- Subsistema de Control Supervisorio. Corresponde al subsistema de control supervisorio y se

conforma por las redes de comunicación Intranet (operación y seguridad), así como por equipos de cómputo,
periféricos e interfases con otros subsistemas.
La función de este nivel es realizar la supervisión y el control automático de las operaciones de la TAD a través
de la Interface Hombre-Máquina.

NIVEL IV.- Información Gerencial. Corresponde a la información central y está conformado por la información
que puede enviar y recibir el sistema a través de la red intranet de PEMEX. En este nivel se comparte la
información almacenada en el Nivel 3. La función de este nivel es servir como insumo de información de otros
sistemas de tipo gerencial y proporcionar el acceso e información operativa en forma remota para efectos de
monitoreo, consulta de información y soporte técnico.

La interface entre el sistema integral de medición y la operación de poliductos que llegan a la TAR tiene la que
se muestra en la Figura 5.103. Las señales que son enviadas a un PLC de la terminal de almacenamiento, son
interpretadas y controladas a través de la interfaz hombre-máquina, desde donde se podrá tener acceso a la
información.

La arquitectura general muestra la interface que se tiene entre el sistema integral de medición y la operación
del poliducto y permite enlazar la operación de ambos, cuando se están recibiendo productos por ducto (cabe
mencionar que este enlace es solo informativo).

El SIMCOT se integra con el Sistema Integral de Control Contraincendio (SICCI) cuya arquitectura se muestra
en la Figura 5.104. El sistema integral de control contraincendio se encarga de mantener la comunicación
con el sistema integral de medición y operación para establecer una red integral de seguridad en caso de un
accidente; como puede ser:

• Derrame de producto.
• Incendio en los tanques de almacenamiento (TV).
Figura 5.102. Arquitectura general del sistema de medición y operación para el recibo, guarda y entrega • Incendio en el área de llenaderas.
(cambio de custodia).

El SIMCOT es un sistema de control típico, basado en la adquisición de señales de los instrumentos y equipos
de campo (Nivel 1) mediante un controlador de planta, el cual puede ser un PLC o un computador industrial
redundante (Nivel 2), para llevar las señales a un servidor de aplicación redundante en donde reside el software
de control supervisorio tipo SCADA, para realizar la Interface Hombre Máquina (HMI por sus siglas en Inglés),
guardando los datos históricos en un servidor de datos redundante, (Nivel 3).

La comunicación de los instrumentos y equipos de campo fluye hacia el controlador de la planta o servidor de

148 149
 Figura 5.103. Arquitectura general de la interface entre el sistema integral de medición y la operación de
poliductos que llegan a la TAR.
5.5.3 Modos de operación del SIMCOT
Existen tres modos de operación del SIMCOT que dependen directamente de la comunicación entre los diferentes
niveles de la arquitectura del sistema. Los modos de operación deben tener las siguientes características:
• El modo de operación será automático cuando se cuente con la comunicación total entre los subsistemas
del SIMCOT y los instrumentos de campo integrados al subsistema de control supervisorio.
• El modo de operación será degradado para el caso en el que se presente interrupción de comunicación
entre el Nivel 2 y el Nivel 3.
• El modo de operación será local sí no hubiera comunicación efectiva entre el Nivel 1 y el Nivel 2.
150
Figura 5.104. Arquitectura general de la interface del SIMCOT con el Sistema Integral de Control
Contraincendio (SICCI).
A continuación se describen los modos de operación del SIMCOT:
Modo de operación automático terminal. Es el modo normal de operación, en donde todas las operaciones de
la terminal son controladas por el sistema ya que existe comunicación entre todos los niveles de la arquitectura.
Debido a la importancia en la adquisición y transferencia de la información, los servidores de aplicación y
de datos deben ser redundantes, configurados bajo el estándar de programación (“Hot Backup”- respaldo) y
configuración en disco con el estándar de programación para entrenamiento (denominado “Shadowing”).
La redundancia de los servidores tanto de aplicación como de datos debe realizarse mediante un segundo
servidor independiente con las mismas características que el servidor primario. La aplicación y los datos deben
tener la facultad de continuar con su operación normal en caso de que alguno de los procesadores de cualquier
servidor deje de funcionar; por esa razón ambos equipos trabajarán simultáneamente: uno de ellos estará en
funcionamiento completo y el otro en modo de espera (standby), esperando convertirse en primario.
151
 El servidor de datos redundante actualiza la base de datos del sistema simultáneamente en ambos discos de
almacenamiento. Esto se logra asegurando que las actualizaciones de la base de datos del disco primario sean
automáticamente enviadas al disco secundario del servidor de datos. En la eventualidad de que alguno de los
servidores de datos no esté disponible, las actualizaciones se almacenan localmente en el disco principal y se
envían al secundario cuando éste restablezca su operación normal.
Se presenta el cambio automático del servidor primario al secundario en las siguientes condiciones:
• Fallo del servidor primario: Cualquier falla del servidor primario que cause pérdida de la funcionalidad
provoca el cambio automático al servidor que se encuentra en espera; esto aplica tanto al servidor de la
aplicación como el servidor de datos.
• Fallo de programas: Todas las funciones críticas de la aplicación son monitoreadas continuamente, si se
detecta que alguna función se ha parado o ha llegado a un estado de espera o no responde a mensajes
válidos que le han sido enviados, el cambio de servidores ocurre automáticamente.
• Fallo Manual: Ocurrirá un cambio automático de servidor cuando se decida apagar deliberada y
manualmente en cualquier momento el servidor primario. Esto puede ocurrir en situaciones donde uno
de los servidores sea requerido por razones de mantenimiento.
Modo de operación degradado. El sistema pasa a este modo de operación cuando se pierde la comunicación
entre el nivel II y el nivel III, por lo que las unidades de control local y el controlador de planta redundante son
los responsables de llevar a cabo las operaciones a su cargo, almacenando los estados de las variables de los
instrumentos en campo, para que una vez que se restablezca la comunicación ésta información sea transferida
con los últimos valores.
La información de las transacciones de carga y descarga efectuadas durante el tiempo en que el sistema se
encuentre en modo degradado, se almacena en la memoria de las unidades de control local para que dichos
datos sean enviados al nivel III en cuanto se restablezca la comunicación.
Modo de operación local. El sistema pasa a este modo de operación manual cuando se pierde la comunicación
entre el nivel I y el nivel II, generalmente cuando las unidades de control local por alguna razón no envían la
información hacia el controlador de planta. En este caso el control se lleva a cabo localmente mediante los
instrumentos de campo apoyados en las unidades de control local para los subsistemas de carga y descarga
de producto.
Una vez que se restablezca la comunicación con el controlador de planta, la información de las operaciones
realizadas en modo local en las UCL´s se transferirá hacia el controlador de planta de manera automática.
En este modo de operación, el subsistema de medición en tanques obtiene el nivel del producto, nivel de agua
y temperatura promedio a través del indicador multipunto y del indicador local de los transmisores ubicados en
los tanques de almacenamiento.
5.5.4 Interfaces de comunicación del SIMCOT con el Sistema Integral de Información
Comercial (SIIC)
Durante el proceso de automatización de las terminales, iniciado en 1992, se mejoró sustancialmente la
operación general del sistema de control de las TAR de PEMEX. Actualmente se recibe y envía información
entre los diversos subsistemas que integran las distintas interfases de comunicación.
El objetivo de esta interface de comunicación es realizar la preparación–edición de la documentación en línea,
para el cambio de custodia (facturación y notas de embarque) de los productos almacenados en la terminal,
así como el registro en línea en la base de datos del SIIC de las transacciones realizadas de entrega y recibo
de productos y existencias (balance).
152
El subsistema de control supervisorio del sistema integral de medición y operación está montado en una red de
internet a 100 Mbps independiente de la que denomina red de operación. Esta red cuenta con un conmutador
(LAN/Switch) el cual se conecta en cascada con el conmutador (LAN/Switch – existente) de la red comercial
de la terminal, con el propósito de intercambiar información, lo que se conoce como la “Interface del sistema
integral de medición y operación de la terminal de almacenamiento con el SIIC sistema Integral de Información
comercial”.
La información que se comparte en esta interface es la siguiente:
Del SIIC al sistema integral de medición y operación.
• Orden de carga/descarga de producto.
• Cancelación de órdenes de carga/descarga.
Del Sistema Integral de Medición y Operación al SIIC.
• Confirmación de carga/descarga de producto.
• Confirmación de cancelación de órdenes de carga/descarga.
• Movimiento de producto en poliducto.
• Transferencia entre tanques de almacenamiento.
• Volúmenes en tanques de almacenamiento.
Otra interface es la del SIMCOT y operación del poliducto. El objetivo de esta interface de comunicación
es monitorear las condiciones de la operación y medición del área del poliducto en donde se ha instalado
previamente un sistema de medición con control supervisorio independiente al sistema principal.
La interface de comunicación con el poliducto se realiza integrando la estación de trabajo existente del sistema
de control de poliducto a la red de operación vía Ethernet del sistema principal.
El intercambio de información se realiza de la siguiente forma:
Del sistema integral de medición y operación al sistema de medición de poliducto:
• Información de niveles de tanques.
• Estado de válvulas de tanques.
Del sistema de medición de Poliducto al sistema integral de medición y operación:
• Estado de válvulas de los ductos (entrada, peine de distribución y de control).
• Información de notificación.
• Valores de flujo, volúmenes naturales y netos, temperatura, presión, densidad, puntos de ajuste y presión
diferencial de filtros.
• Medidor utilizado, estado del probador.
• Producto recibiendo/enviando.
Esta interface únicamente efectúa el monitoreo de las condiciones de operación del área del poliducto y no
contempla la realización o recepción de comandos remotos a equipos de campo por medio de esta interface,
con objeto de evitar el conflicto del envío de órdenes (pueden ser contradictorias) procedentes de los dos
sistemas de control.
La interface SIMCOT con el Sistema Integral de Control Contraincendio (SICCI) realiza el intercambio de
información de las condiciones operativas y de seguridad de la terminal; entre el SIMCOT y el SICCI, así como
para llevar a cabo la notificación del “PARO DE EMERGENCIA” desde cualquiera de los dos sistemas.
153
 La red de operación del sistema se conecta con la red de seguridad del SICCI a través del conmutador (LAN/
Switch) del sistema integral de medición y operación, común entre ambos sistemas, para llevar a cabo el
intercambio de información que se denomina “Interface Sistema Integral de Medición y Operación - SICCI”.

La información que se comparte en esta interface es la siguiente:

Del sistema integral de medición y operación al SICCI:

• Información de niveles de tanques.

• Alarmas de operación del SIMCOT.
• Notificación de paro de emergencia “ESD” (dispositivo de cierre por emergencia).

Del SICCI al sistema integral de medición y operación:

• Alarmas de seguridad del SICCI.

• Solicitud de paro de emergencia “ESD”.

El paro de emergencia está integrado a la interface de comunicación, que se activa por el SCS y el nivel 2, del
subsistema de control de planta a través de una señal puntual entre el controlador de planta del sistema integral
de medición y operación, el elemento controlador de la planta de almacenamiento y el SICCI.

5.5.5 Subsistema de telemedición en tanques de almacenamiento

Figura 5.105. Instrumentación y equipos principales para la operación de tanques de almacenamiento.
El subsistema de telemedición de los tanques de almacenamiento permite llevar a cabo la medición del nivel y
temperatura del producto en el almacenamiento en tanques a partir de las variables de nivel de producto y de
temperatura. Tabla 5.16. Localización de válvulas de operación en tanques de almacenamiento en Figura 5.105.

El SIMCOT contempla en este subsistema la instalación de instrumentación y equipo (indicadores de nivel y

temperatura) en cada uno de los tanques de almacenamiento de producto dentro de la terminal, los cuales
se encuentran unidos a través de un lazo de comunicación, en el que concentra sus señales hacia una UCL
instalada en el gabinete localizado en el cuarto de control.

Se considera también localizar al pie de cada tanque de almacenamiento, un indicador local de nivel y
temperatura, así como dos indicadores multipunto, uno de los cuales se instalará en el gabinete de torre de
control y el otro en el área de poliducto. Como herramientas adicionales se requiere contar con una terminal
portátil para la configuración y calibración del hardware en cada tanque de almacenamiento.

En la Figura 5.105. se muestra la instrumentación típica que se localiza en cada tanque de almacenamiento, en
donde también se muestran de manera ilustrativa las válvulas de operación del tanque, ver Tabla 5.16.

En la Figura 5.106. se observa el corte transversal de un tanque en donde destaca el tubo guía (A) el cual
se instala en el medidor de nivel de producto y agua, así como el tubo guía en donde se instala la sonda
promediadora de temperatura (B), ambos forman parte del instrumento denominado indicador de nivel y
temperatura de telemedición de tanques.

154 155

Figura 5.106. Corte transversal de un tanque de almacenamiento.
En la Tabla 5.17 se muestra la localización y características del indicador de nivel y temperatura localizado en
el tanque, tiene por objeto verificar la correcta operación del dispositivo para medir el nivel y temperatura, así
como alarmas.
Tabla 5.17. Descripción del indicador de nivel y temperatura en tanques de almacenamiento.
5.5.6 Operación del subsistema de telemedición
El subsistema de telemedición requiere que los equipos necesarios para este subsistema estén debidamente
instalados, incluyendo su lazo de comunicación, unidad de control local e interfases para el envío de información
a niveles de arquitectura superior, además de la existencia de producto en los tanques. El subsistema de
telemedición obtiene como información primaria los niveles del producto y agua, así como la temperatura del
producto de cada tanque de almacenamiento.
Para la operación en modo automático, esta información de niveles y temperaturas es enviada directamente
hasta el subsistema de control supervisorio para el cálculo de volumen real y ajustado por temperatura a
20° C, conforme al estándar ISO 9001-2.
En la UCL también se realiza el cálculo del volumen real de cada tanque de almacenamiento, desplegándose
la información en el monitor de la UCL y en el indicador multipunto.
Este subsistema de telemedición opera en las siguientes formas:
156
Operación en modo local. Ya que cada uno de los tanques de almacenamiento de producto tiene un indicador
local a pie de tanque para el despliegue de nivel de producto, nivel de agua y temperatura.
Además de la información anterior, la unidad de control local concentradora de la información de todos los
tanques de almacenamiento calcula el volumen real de producto en cada tanque y los despliega de la siguiente
forma:
La UCL de tanques, cuenta con un monitor para el despliegue de gráficos de tanques de almacenamiento. Los
gráficos desplegados en el monitor son desarrollados por medio del software HMI.
La UCL calcula el volumen al natural y corregido a 20°C conforme al estándar ISO 9001-2 de cada tanque de
almacenamiento, el volumen natural se calcula por medio de certificaciones de hasta 13,000 puntos para cada
tanque de almacenamiento.
Cada punto del archivo de datos corresponderá a un volumen previamente certificado, como se muestra en la
Tabla 5.18.
Tabla 5.18. Tanque de almacenamiento TV 1
En el caso de que el nivel reportado por el subsistema
de tele medición no corresponda exactamente a uno
de los puntos de su correspondiente Tabla (volumen
real en metros cúbicos), el software del sistema
integral de medición y operación deberá interpolar
entre los puntos inmediatos superior e inferior de
forma lineal.
Con lo anterior se asegura que siempre que la unidad de control local se encuentre operando, también se
contará en el modo local con la información de niveles, temperatura y volumen natural de cada tanque de
almacenamiento la cual se desplegará en el monitor de la UCL, así como en el indicador multipunto instalado
en el área de poliducto.
La conexión de la UCL y el indicador multipunto deberá ser directa para cumplir con su funcionamiento en modo local.
En caso de falla en la comunicación entre la UCL y el SCS, la información del nivel de producto, nivel de agua
y temperatura no podrá visualizarse en las pantallas de las estaciones de equipo de monitoreo (client- pantalla
periférica) ubicadas en este nivel. Lo mismo sucedería si no hay comunicación a través del servidor (driver OPC).
Operación en modo automático. La UCL adquiere las señales de cada uno de los tanques de almacenamiento
y se encarga de transmitir estos valores al SCS para su despliegue, cálculos de volúmenes, control y alarmas.
Esta transmisión de información se debe realizar conectando directamente la UCL al sistema de control
supervisorio conforme se menciona a continuación.
El envío de señales de la UCL al SCS se hace conectando la UCL directamente a la red Ethernet o al servidor
de aplicación ubicado en el SCS, para lo cual se deben considerar las conexiones de red requeridas, como se
ve en la Figura 5.107.
157
 • Válvula de bloqueo.
• Filtro.
• Turbina.
• Operador por selenoides VOS
• Sensor de temperatura RTD.
• Unidad de control local.
• Monitor de prevención de sobrellenado.
• Detector de conexión a tierra.

La unidad encargada de controlar la carga y registrar todas las variables del patín de medición en cada posición
de llenado se denomina UCL o predeterminador de llenado (preset).

Todas las UCL se encuentran unidas a través de un lazo de comunicación que envía sus señales al siguiente
nivel de la arquitectura del sistema, controlador de planta. Si alguna de las unidades de control local llegara a
fallar, no deberá interrumpirse el funcionamiento de las otras, ni la comunicación de estas con el controlador
de planta.

En la Tabla 5.19 se muestran las características de la instrumentación y equipos que se integran en cada
posición de llenado. Ver Figura 5.108.

Tabla 5.19. Instrumentos en la posición de llenado de auto-tanques.

Figura 5.107. Envío de señales de la UCL al SCS.

La transmisión de la información se realizará a través de un manejador (driver) desarrollado con tecnología

OPC. En caso de pérdida de comunicación con el SCS, los indicadores a pie de dique y el indicador multipunto
no perderán comunicación.

Es importante mencionar que no se deben enviar los datos a los indicadores multipunto desde el SCS, sino
desde la UCL por lo que se deberán considerar los multiplexores o las derivaciones de comunicación necesarias.

5.5.7 Subsistema de carga y descarga de producto

Es importante medir, controlar y automatizar las operaciones de carga y descarga de producto de auto-tanques
y carro-tanques por operaciones fundamentales que se llevan a cabo en la terminal, por ello se requiere de
diferentes instrumentos, equipos y dispositivos para llevar a cabo la automatización de dicho subsistema.

En este caso, el SIMCOT considera la necesidad de la instalación de instrumentos y equipos en llenaderas de

auto tanques / carro tanques de la terminal, la cual agrupa las posiciones de carga en islas de llenado, ubicadas
en una nave o cobertizo dentro de la terminal.

Generalmente existe una isla por posición de llenado, sin embargo, en algunas terminales puede existir más
de una posición de llenado por isla. Todas las posiciones de llenado cuentan con la instrumentación propia
para llevar a cabo la medición del producto y su temperatura, así como para el control de la carga del producto,
posición que se denomina “patín de medición” el cual se integra con los siguientes elementos:

Figura 5.108. Posición de llenado para auto-tanques.

158 159
 El subsistema contempla la instalación de instrumentos y equipos en el área de llenaderas de carros tanque
de la terminal, la cual se encuentra físicamente en donde se ubican las espuelas del ferrocarril dentro de las
instalaciones de la terminal: En este caso no existen islas de llenado, sino las vías del ferrocarril donde llegan
los carro tanques a realizar la operación de carga.
En la terminal puede existir una o hasta cuatro espuelas de ferrocarril por cada instalación de almacenamiento
y en cada una de ellas se pueden instalar varios carros tanques.
Todas las posiciones de llenado cuentan con instrumentación propia para la medición del producto y su
temperatura, así como para el control de la carga de producto, condiciones en las que se ubica el elemento que
se denomina “patín de medición” el cual se conforma de:
• Válvula de bloqueo.
• Filtro.
• Turbina.
• Válvula electrohidráulica VOS.
• RDT.
• UCL.
• Detector de conexión a tierra.
Forzosamente debe existir para cada carro-tanque su correspondiente patín de medición independiente, ya que
no se deben cargar dos carros tanques o más a la vez con un solo patín de medición.
El equipo encargado de controlar la carga y registrar todas las variables del patín de medición en cada posición
de llenado se denomina UCL o de llenado (preset).
Todas las UCL se encuentran unidas a través de un lazo de comunicación que envía sus señales al siguiente
nivel de arquitectura del sistema, al control de planta.
Si alguna de las UCL llegara a fallar, no deberá interrumpirse el funcionamiento de las otras, ni la comunicación
de éstas con el controlador de planta.
En la Tabla 5.20 se muestran las características de la instrumentación y equipos integradas en cada posición de
llenado para carro tanque. En la Figura 5.109. se muestra posición de llenado para carro tanque.
Tabla 5.20. Instrumentos y equipos instalados para la medición en la posición de carga para carro-tanque.
160
Figura 5.109. Posición de llenado para carro-tanque.
5.5.8 Operación del subsistema de carga de productos
El subsistema de carga de producto debe satisfacer prerrequisitos, tales como: orden de carga y permiso de
acceso vehicular para auto-tanque y carro-tanque.
Para carga de auto-tanque. Debe tener una orden de carga con registro en el Sistema, bien sea mediante la
generación de la orden por el programa de carga enviado por el SIIC o por medio de la generación local de una
orden de carga en el sistema. En cualquiera de ambos casos el operador dispondrá de un número de orden
para cada auto tanque impreso en la respectiva orden de carga.
Que el auto tanque ingrese a las instalaciones cumpliendo los requisitos y validaciones del Subsistema de
Control de Accesos Vehicular (SCAV).
Para carga de carro-tanque. Se debe disponer de una operación-orden de carga con registro pendiente en
el sistema, bien sea a través de la generación de una orden de carga enviada por el SIIC o por medio de la
generación local en el sistema, de una orden de carga.
En cualquiera de los dos casos el operador dispone de un número de registro-orden operación para cada carro
tanque a cargar, impreso en cada orden de carga.
En este tipo de servicios, no todas las terminales cuentan con sistema de carga de producto por carro-tanque.
Se cuenta con un subsistema de válvulas que controla la operación de abrir y cerrar automáticamente las
VOE´s cuando el producto llega a un límite crítico en el tanque de almacenamiento. Cada tanque cuenta con
una VOE en la línea de entrada y una VOE en la línea de salida.
Instrumentos y equipos. El sistema integral de medición y operación contempla para este subsistema la
instalación de las VOE´s a la entrada y salida de cada uno de los tanques de almacenamiento de producto de
la TAD, al pie del dique.
Cada VOE se conforma de una válvula y su actuador eléctrico. Los actuadores eléctricos de las VOE´s se
encuentran unidos a través de un lazo de comunicación que concentra sus señales (tanto analógicas como
digitales) a una unidad de control local instalada en el gabinete ubicado en la central de control.
PEMEX refinación puede decidir la ubicación de la UCL de las VOE´s, para localizarla en un lugar distinto al
gabinete de la torre de control, cuando las características y espacios de la propia terminal así lo requieran.
161
 Como herramienta adicional se requiere la incorporación de un control remoto para la adecuada configuración el nivel de existencias de producto en los tanques.
y calibración de los actuadores eléctricos para cada VOE.
A continuación se describen los modos de operación para controlar las válvulas operadas eléctricamente.
En la Tabla 5.21 se muestran las características que integran la arquitectura del subsistema de VOE´s que se
muestra en la Figura 5.110. • Operación en modo local.
• Operación a través de la UCL.
• Operación a través de la botonera.
Tabla 5.21. Instrumentos de la arquitectura típica del subsistema de VOE´s. • Operación manual mediante el volante de la válvula.
• Operación mediante el envío de señal de la UCL al controlador de la planta.
• Operación mediante el envío de señal de la UCL al subsistema de control supervisorio.
• Operación de las VOE´s solicitada por el usuario.
• Operación automática de las VOE´s, considerando:
1. Recibo de producto en tanques desde descargaderas de auto-tanque.
2. Envío de producto de tanques a llenaderas para auto-tanque.

5.5.9 Sistema de respaldo de energía en las terminales de almacenamiento

El subsistema se integra con unidades respaldo de energía UPS a los bancos de baterías y la red de tierras. El
propósito principal del subsistema será proporcionar la energía de respaldo necesaria para el funcionamiento
del sistema integral de medición y operación en el caso de posible interrupción del suministro eléctrico principal.

La instalación de estos equipos depende de las características e infraestructura de cada terminal. En la Tabla
5.22 se muestran las características principales de la unidad de respaldo de energía

Tabla 5.22. Características de la unidad de respaldo de energía.

Operación. Las unidades de respaldo de energía (UPS) es una herramienta auxiliar indispensable para el
sistema integral de medición y operación, ya que garantiza el suministro de energía eléctrica en el sistema, es
importante monitorear sus condiciones de funcionamiento, tanto en forma local como desde el SCS.
Figura 5.110. Muestra la arquitectura típica del subsistema de VOE.
Las características mínimas que debe cumplir el subsistema se especifican a continuación:

a. Soportar la operación de todos los instrumentos de medición del sistema, incluyendo:

Áreas de instalación de las VOE. Las VOE son indispensables en la operación de este subsistema, las válvulas
• Controladores de planta.
se instalan en las líneas de entrada y salida de producto de los tanques de almacenamiento, están localizadas
• Unidades de control local.
al pie del dique de contención. NRF 204-PEMEX-2012 Válvulas de bloqueo de emergencia (aislamiento con
• Redes de comunicación.
actuadores remotos).
• Servidores.
• Monitores.
Dependiendo de las características e infraestructura de la terminal así como sus necesidades particulares de
• Estaciones Thin Client.
automatización, es posible realizar la instalación de las VOE en otras áreas, ejemplo: peines de medición en la
línea de recibo de producto, si es que no hubieran sido automatizadas previamente.
b. Diseñado para operar a un 70 % de su capacidad de carga nominal.
c. En operación normal el tiempo de respaldo de las baterías será de 4 horas como mínimo a plena carga.
Las VOE del sistema integral de medición y operación de entrada y salida de producto instaladas a pie de dique
d. Las Baterías deben ser del tipo Níquel-Cadmio completamente selladas y libres de mantenimiento.
deberán invariablemente ser manipuladas por el personal de operación de la terminal.
e. Deberá contar con alarmas y condición de status de la unidad en forma audible y visible mediante lectura
de panel y luces indicadoras.
Modos de operación de las VOE. Estos elementos se pueden incorporar incluyendo sus lazos de comunicación
f. Deberá existir información de las UPS en las pantallas del SCS; para ello se realizará la comunicación
a la UCL e interfaces, para el envío de información al nivel superior de la arquitectura, así como también incluir
y enlace al puerto de la UPS mediante el controlador de planta o puerto de la computadora a la que se

162 163
 está respaldando. operación. Esta sección describe los procedimientos para la inspección de tanques de diferentes capacidades
g. En el caso en que la unidad UPS respalde a varias estaciones de trabajo o servidores; se deberá contar con cúpulas fijas con y sin membrana flotante interna, tipo geodésico y tipo cúpula flotante externa. Manual para
con indicaciones de falla de la UPS, cuyo reporte por su importancia deberá aparecer en ambos sistemas. la construcción, inspección y reparación de tanques cilíndricos verticales-PEMEX Refinación-2006 numeral
8.5.3.2 pág. 131.

Normalmente PEMEX suministra la fuerza primaria y el integrador del sistema es responsable de construir la Cada tanque tendrá un expediente de información estadística con los datos relacionados con su historial:
red de tierras, independiente a la existente en la terminal, para soportar todos los equipos que conforman el reportes de inspección, reportes de trabajos realizados en reparaciones anteriores, modificaciones y planos
sistema integral de medición y control de operaciones. actualizados, fotografías, registros de medición de espesores, entre otros. Así como las hojas de especificaciones
del diseño original donde estén registrados los siguientes datos:
El principal objetivo de la red de tierras (en arreglo delta) será la protección al personal, el equipo electrónico y
en general, las instalaciones de la terminal de almacenamiento. • Localización del tanque.
• Fecha de inicio de operación.
El proveedor de la red de tierras (arreglo delta), debe verificar la puesta a tierra de los equipos eléctricos del • Producto almacenado y sus características:
sistema integral de medición y operación. -- Temperatura.
-- Densidad.
La red de tierras será suficiente para soportar las corrientes de sobrecarga que puedan presentarse, debe ser -- Elementos corrosivos o contaminantes.
de baja impedancia para limitar el potencial y facilitar el funcionamiento de los dispositivos de protección por -- Clasificación de riesgos (rombo).
sobre cargas. -- Reasignaciones de producto almacenado.

Antes de conectar la nueva red de tierras a los equipos, se deben realizar las pruebas de resistividad, previa • Características de construcción del tanque:
certificación se deberá interconectar a la red general de tierras físicas existente. -- Planos y hoja de datos.
-- Año de construcción.
El sistema de conexión a tierra es efectivo, además de proporcionar baja impedancia para la protección -- Dimensiones.
maximizar la protección al personal y del equipo electrónico en particular. -- Especificación de materiales.
-- Tipo de cúpula (fija o flotante).
El sistema debe: -- Dispositivos de calentamiento (serpentín, calentador de succión).
-- Equipo auxiliar (jets, agitadores, etc.).
• Resistir y disipar repetidas fallas de corriente de falla. -- Membrana flotante interna.
• Proporcionar resistencia a la corrosión de los residuos químicos (compuesto), para asegurar el buen -- Recubrimiento anticorrosivo (tipo primario y acabado).
funcionamiento de los equipos que protege. -- Características y cantidad de los dispositivos de seguridad y contraincendio (válvula de venteo,
• Factores a considerar: humedad relativa, temperatura, valores de resistividad en el concreto en áreas arrestadores de flama, cámara de espuma, anillos de enfriamiento e inyección sub-superficial, aparta-
verdes, condiciones climatológicas y dureza del terreno. rayos, detectores de fuego, sistema de tierras).
• El proveedor deberá realizar estudios de la resistividad y topología del terreno para obtener la resistividad
a tierra de la red. Las lecturas de la red de diseño (nueva) debe ser igual o menor a 2 Ohms. Durante la ejecución de las actividades de inspección, limpieza y mantenimiento a tanques de almacenamiento y
• Los electrodos a utilizar deberán ser de patente, no se aceptarán de manufacturación artesanal. La servicios complementarios, el personal responsable de la ejecución de los trabajos deberá verificar previamente
separación entre dos electrodos debe ser igual o mayor de 3.0 m. a los eventos a realizar, así como la existencia de condiciones mínimas de seguridad que le permitan realizar
• El cable de tierras debe ser protegido con tubería conduit al cruzar lozas de concreto, considerando en los trabajos de inspección y mantenimiento, o en su caso, suspender o cancelar los permisos de trabajo o
caso de requerirse curvas de 90° y 45° con radio amplio. permiso de ingreso al espacio confinado de trabajo.(verifica que se cumplen las disposiciones mínimas de
• Las conexiones a gabinetes deben ser con terminales/conector mecánico plano, soldado a lado del cable seguridad).
y con perforación para tornillo de lado base plana, solo en tuberías o empate de cable se aceptará soldar
con soldadura tipo cadweld (soldaduras exotérmicas para proveer conexiones permanentes).
Personal técnico

El personal responsable de la inspección y medición de las distorsiones geométricas en los tanques,

debe comprobar conocimientos y experiencia del tema, con una carrera de ingeniería o carrera técnica completa
5.6 INSPECCIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO y dos años de experiencia vigente en el diseño, construcción, reparación, operación o inspección de tanques
atmosféricos.

5.6.1 Consideraciones previas a la inspección de tanques Los ayudantes de inspección deben tener conocimiento de las actividades indicadas a continuación:

La revisión periódica de estos equipos es necesaria para determinar cambios u alteraciones importantes en sus • Limpieza e identificación (por medio de pintura no soluble en agua) de los puntos a inspeccionar.
condiciones físicas externas e internas, grado de deterioro y causas que los han producido. Con el conocimiento • Señalar los puntos del levantamiento con el equipo indicado utilizado para la nivelación del terreno.
de estas alteraciones se determinarán las acciones más preventivas y correctivas más adecuadas para reducir • Manejar la herramienta requerida para medir las deformaciones (verticalidad y horizontalidad de
o eliminar la posibilidad de falla, prevenir daños posteriores y mantener las mejores condiciones seguras de soldaduras).

164 165
 • Tomar las medidas necesarias con la cinta métrica y vernier (calibrador pie de rey) de acuerdo a las
necesidades de cada caso.
• Fabricar escantillones para medición de verticalidad y horizontalidad de soldaduras
Inspector
Los inspectores calificados tendrán estudios y experiencia suficiente, o bien responder a una de las siguientes
consideraciones:
a. Grado en ingeniería más un año de experiencia en inspección de tanques, recipientes de presión o
tuberías.
b. Certificado de dos años de estudios en ingeniería o tecnológico acreditado por institución de Educación
Superior y 2 años de experiencia en construcción, reparación, operación o inspección, de los cuales
un año debe ser acreditado en la inspección de tanques de almacenamiento, recipientes a presión o
tuberías.
c. Certificado equivalente de educación en preparatoria y 3 años de experiencia en construcción, reparación,
operación o inspección, de los cuales un año debe ser acreditado con experiencia en la inspección de
tanques, recipientes a presión o tuberías.
El inspector que efectúe los exámenes no destructivos debe tener certificación, Nivel I, de acuerdo con la
Norma ASNT-TC-1A
Las medidas de seguridad fundamentales para facilitar la intervención de tanques de almacenamiento de
petróleo crudo o productos derivados son las siguientes:
• No fumar o llevar materiales humeantes.
• No pisar o caminar sobre los techos de los tanques.
• Conservar la cara y la parte superior del cuerpo apartada cuando se abran las compuertas de los
dispositivos de toma de muestra.
• Nunca, bajo ninguna circunstancia se debe entrar al interior de un tanque, salvo que se esté usando
la ropa de seguridad, implementos y dispositivo de respiración autónoma probado y que también se
encuentren otros operadores presentes, para avisar o auxiliar al personal en caso necesario.
Es obligatorio considerar las medidas de seguridad establecidas en el SSPA de PEMEX, con objeto de eliminar
los riesgos y accidentes de trabajo, así como la preservación del medioambiente. A partir del momento en el
que el tanque de almacenamiento de hidrocarburos se vaya a someter a inspección, sea nuevo, reparado
o reconstruido, se debe contar con el personal capacitado-certificado, así como el sistema y equipo de
contraincendio debidamente probado y certificado, todos totalmente disponibles.
Se deben definir con prioridad los requerimientos de seguridad. Con lo dispuesto anteriormente, se podrá
establecer la secuencia de actividades jerarquizadas y clasificadas como de alto riesgo, las que se deberán
realizar de manera sistemática, ya que el personal podrá encontrarse potencialmente expuesto a sufrir daños
físicos, ocasionados por la liberación de energía o sustancias tóxicas, corrosivas, reactivas, inflamables,
explosivas o biológicas infecciosas. La Tabla 5.23 señala algunos procedimientos críticos que deben ser
conocidos por el personal responsable de la inspección de los tanques de almacenamiento.
166
Tabla 5.23. Procedimientos críticos.
Otras medidas a tomar en cuenta son:
• Solo personas autorizadas podrán laborar en el área de trabajo.
• Se prohíbe entrar a la instalación con linternas o equipo de iluminación que no sean a prueba de explosión.
• Solo podrán introducirse cámaras fotográficas en la instalación con autorización expresa del responsable
de los trabajos y en el caso de su autorización, el equipo fotográfico o de filmación no podrá utilizar flash.
• Los vehículos automotores no podrán entrar al área de trabajo, salvo aquellos que cuenten con dispositivos
de seguridad (mata chispas en el escape-mofle) y tierras del vehículo debidamente colocadas.
• Verificar conexiones a tierra de tanques y equipos.
• Deberán estar habilitados los sistemas de drenaje, recolección y disposición de residuos.
• La unidad debe estar provista de botiquín para atención de emergencia.
• Limitar las operaciones nocturnas, introducen riesgos adicionales de accidentes.
• Revisión documental de comprobación e inspecciones periódicas practicadas.
• Diagrama de flujo del sistema de tuberías.
• El personal encargado de los trabajos de inspección, mantenimiento y medición debe estar el menor
tiempo posible en el techo del tanque, debido a la posibilidad de encontrar concentración anormal de
gases en la atmósfera (engasamiento).
• En el caso de inspección a tanques de techo flotante será necesario cuando menos la participación
de dos operadores, coordinados para realizar la inspección y mediciones; el segundo operador estará
situado en la escalera lateral del tanque, para en caso de presentarse un incidente, pueda socorrer al
que realiza las mediciones debido a la posible concentración de vapores de hidrocarburos en el techo del
tanque. Adicionalmente, se debe tener en cuenta que al realizar mediciones, se requiere por seguridad
que el calzado del operario no debe tener clavos en la suela que puedan provocar por fricción una chispa.
El procedimiento que debe seguir el personal de inspección debe incluir la solicitud de una libranza (Pláticas del
SSPA y elaboración del AST antes de cada actividad) para establecer las condiciones y acciones previas que
se deben realizar, considerando las medidas máximas de seguridad y de protección al medio ambiente para las
instalaciones de PEMEX refinación.
La libranza es el periodo de tiempo en el que se solicita suspender la operación de un equipo de almacenamiento
de hidrocarburos para llevar a cabo trabajos de inspección. El procedimiento para gestionar una libranza es el
siguiente:
167
 1. Realizar una reunión previa con los departamentos involucrados en la libranza para determinar el tipo de
trabajo, alcances y establecer los compromisos de cada uno; los departamentos pueden ser:
• Operación.
• Mantenimiento
• Auditoria de seguridad industrial y protección ambiental (ASIPA).

2. Efectuar un recorrido con el personal de los departamentos que estarán involucrados en la libranza, para
verificar el área de trabajo así como las condiciones de seguridad.

3. Gestionar solicitud y permisos para trabajos con riesgo de trabajo.

4. Elaboración y trámite del programa de la libranza que debe considerar los siguientes aspectos:
• Objetivo.
• Datos técnicos de la instalación.
• Datos del producto almacenado.
• Procedimientos de actividades.
• Cronograma de actividades.
• Plan de contingencia.
• Relación de personal participante, equipo y herramienta.
• Croquis.
• Elementos del SSPA que intervienen.

5. Realizar el paro total de la instalación que se va inspeccionar, se requiere instalar juntas ciegas (comales)
para aislar el recipiente que se va a intervenir.

6. El personal de ASIPA procederá a hacer las pruebas de explosividad con el equipo detector de gases o
explosímetro.

La Figura 5.111. muestra un PERMISO DE TRABAJO CON RIESGO, similar a que debe ser llenado por el
personal que realice la inspección.

Figura 5.111. Solicitud de permiso de trabajo clase A, la cual será llenada por el responsable de la cuadrilla de
inspección del tanque de almacenamiento.

168 169
 El Análisis de seguridad en el trabajo (AST), es la herramienta de seguridad donde se analiza el proceso de
realizar, planear y documentar por escrito en forma detallada, completa y minuciosa; así la secuencia paso a
paso, de todas las actividades de un trabajo se realizan en campo, minutos antes de realizar el trabajo para
considerar los cambios en el lugar de trabajo. (Procedimiento para el análisis de seguridad en los trabajos,
clave PE-SS-OP-334-2008).
El Documento oficial Permisos para Trabajo (PPT), es utilizado para controlar, regular y autorizar el trabajo que
ha sido identificado con riesgo potencial clase “A” o. “B” (Manual del sistema de permisos para trabajos con
riesgo, 200-22100-M-105-0001).
Las listas de verificación son un apoyo para valorar los riesgos de las actividades que requieren un permiso,
representan una declaración de los aspectos claves que requieren acción o comprensión para el equipo
particularmente por el supervisor del trabajo. Estas listas informan al solicitante de permisos de los riesgos
identificado para la realización de actividades y especifican medidas para su control. (Para mayor detalle
consultar el manual de sistema de permisos para trabajos con riesgo 200 22100-M-05-000).
5.6.2 Actividades previas a los trabajos de inspección de tanques atmosféricos
Las actividades y tareas previas la inspección de tanques de almacenamiento atmosféricos deberán realizarse
de acuerdo a la Guía Para la Inspección y Prueba de Tanques de Almacenamiento Atmosféricos DG-SASIPA-
SI-00004, Rev.1, numeral 8.3, página 125.
Para llevar a cabo la inspección interna de tanques se deberán verificar los siguientes puntos:
• Que las líneas de entrada-salida de producto se encuentren aisladas.
• Que el tanque se encuentre vacío, des-energizado y abierto.
• Que el tanque esté libre de sedimentos en el fondo.
• Que exista ventilación y atmósfera apropiada.
• Que el tanque haya sido vaporizado.
• Que se hayan realizado pruebas de explosividad y toxicidad.
• Que se haya realizado limpieza interior del tanque adecuada al tipo de inspección a realizar.
• Que se tenga en el interior del tanque visibilidad total.
• Que se cuente con instalación eléctrica para iluminación adecuada en el interior del tanque (contactos,
reflectores y lámparas a prueba de explosión).
Todas las actividades se deben realizar de acuerdo a la Guía para la inspección y prueba de tanques para
almacenamiento atmosférico DG-SASIPA-SI-00004. rev.1.
Para cumplir con las disposiciones normativas de protección al medio ambiente es necesario considerar los
procedimientos de limpieza en tanques para tratamiento de lodos acumulados en el fondo de los equipos,
existentes en el mercado, que se indican a continuación:
a. Método de limpieza tradicional: Extracción, recuperación, tratamiento, limpieza y disposición final. Implica
manejo manual con personal trabajando en el interior del tanque.
b. Método de limpieza por inyección de vapor de alta presión (mezclado en línea): implica limpieza
mecánica sin involucrar a personal en el interior del tanque. Con Inyección de vapor por el envolvente o
con Extracción de vapor por el envolvente.
c. Método de limpieza por inyección de vapor a baja presión (mezclado en línea) con separación de fases:
Implica manejo mecánico sin involucrar a personal en el interior del tanque. Con Inyección de vapor por
la cúpula o con Extracción de vapor por el envolvente.
Para seleccionar el método de limpieza es necesario considerar la seguridad del personal y ahorro del tiempo en
su ejecución, así como el tiempo fuera de operación del tanque, en referencia al Manual para la Construcción,
170
Inspección y Reparación de Tanques Atmosférico 2006, párrafo 9.8. Pág., 125. PEMEX.
A continuación se presentan las recomendaciones técnicas emitidas por el área de protección ambiental acerca
del proceso de limpieza, extracción, tratamiento y disposición final de sedimentos:
a. Fondos de tanques. Los fondos de tanques de almacenamiento de crudo, de combustóleo y de residuo
catalítico, son una fuente de lodos aceitosos.
b. Sistemas de tratamiento de agua residual. Los cárcamos de retención y los separadores API de los
sistemas de tratamiento de agua residual; son la fuente principal de aporte de lodos aceitosos.
c. Fugas y derrames. La atención inmediata a las fugas y derrames de hidrocarburo puede evitar que se
generen grandes volúmenes de lodos aceitosos, principalmente cuando éstas ocurren en áreas que no
están pavimentadas, el hecho de confinar y recuperar de inmediato el material derramado puede evitar
la afectación de áreas extensas del terreno así como del manto acuífero.
d. Entrega de los tanques fuera de operación a nivel mínimo. Antes de la colocación de las juntas
ciegas para aislar el tanque, el personal de operación debe realizar las actividades necesarias para la
extracción del hidrocarburo con la finalidad de que los lodos queden con el mínimo posible, para facilitar
su manejo al abrir la puerta de visita y la puerta de limpieza del tanque.
e. Medición del nivel del sedimento. Una vez que el área de operación haya entregado el tanque con
el mínimo de hidrocarburo y bloqueado con juntas ciegas, se deberá realizar la medición del nivel de
sedimento que quede en el tanque, una vez que lo haya entregado operación con nivel mínimo y con
juntas ciegas; para determinar la cantidad de lodos, nos indicará sí hay sedimento por arriba del registro
de entrada localizado en la parte lateral del tanque para definir si es requerida la colocación de diques
de contención para los lodos aceitosos frente a este registro o únicamente se requiere junto a la puerta
de limpieza.
f. Muestreo y análisis del sedimento. Estas actividades se realizan en un laboratorio acreditado por
la Entidad Mexicana de Acreditación (EMA), con la finalidad de clasificar el residuo y determinar el
contenido de metales en el sedimento, lo que da las pautas a seguir para definir el tratamiento a los
lodos. Si contienen plomo, el tratamiento será químico ya que el físico no elimina este contaminante.
g. Clasificación del sedimento. De acuerdo con la norma oficial mexicana NOM-052-SEMARNAT-1993,
que establece las características de los residuos peligrosos, el listado de los mismos y los límites
que hacen a un residuo peligroso por su toxicidad al ambiente. Los lodos sin tratar de tanques de
almacenamiento que contengan sustancias tóxicas que rebasen los límites permitidos por esta norma se
reconsideran residuos peligrosos. Instituto nacional de ecología (INE). RP-10.2/03. El análisis CRETIB
(Corrosividad, Reactividad, Explosividad, Toxicidad, Inflamabilidad y Biológico) será determinante para
la clasificación del residuo y para determinar el tratamiento a seguir.
h. Extracción de los lodos. Dependiendo del nivel que tengan los lodos en el interior del tanque se
establecerá la estrategia para su extracción, control, mezcla y transporte al lugar de almacenamiento
temporal, o bien si se decide realizar la técnica de tratamiento en el interior de la refinería más cercana.
La mejor opción es la extracción del sedimento del tanque mediante la utilización de equipos extractores a
vacío (VACTOR) y posteriormente realizar su traslado para su disposición final, donde se le podrá utilizar como
combustible alterno en los hornos de las plantas de cemento o cualquier otro sistema de destrucción térmica,
que cuente con autorización del Instituto Nacional de Ecología (INE).
171
 Si se decide extraer los lodos del tanque para llevar a cabo su tratamiento dentro de la instalación (o
refinería), se realizará lo siguiente:
• Tapar los registros de drenaje pluvial del dique del tanque.
• Hacer un dique de contención en el exterior del tanque, pegado a su base, frente a la puerta de limpieza y
si se requiere también frente a la puerta de entrada lateral; éste último dependerá del nivel de sedimento
que tenga el tanque.
Para preparar un dique de contención de lodos, se podrá construir, una barrera con material arcilloso
compactado de espesor 0.05 m, colocar una barrera impermeable sobre la capa de arcilla, la que puede
ser una película plástica o hule de calibre 14 o mayor, la cual debe colocarse en la cabecera y partes
laterales del dique, a la altura que se considere que llegará el lodo aceitoso.
Sobre esta membrana impermeable se coloca otra capa de arcilla de 0.05 m de espesor y las partes
laterales, para la cabecera del dique se puede utilizar arena, tierra o arcilla; el dique debe tener
dimensiones para contener aproximadamente 20 m3 de lodos aceitosos. La salida de los lodos del
tanque se puede controlar utilizando la tapa del registro de limpieza sostenida con el espárrago superior.
i. Mezclado con arena o arcilla para su disposición. En el dique de contención de lodos se hace una
abertura para que escurra el lodo; se hace una sección lateral a base de arena, tierra o arcilla en donde
se mezclará en proporción de dos partes de lodos por una del otro material para hacerla manejable (2:1),
de manera que se pueda cargar en camiones de volteo.
j. Transporte al área de tratamiento. De este modo puede transportarse a un lugar predeterminado para
que se sujete a tratamiento de acuerdo a la técnica que se haya seleccionado. El tratamiento puede ser
físico, fisicoquímico o bacteriológico.
Las técnicas a emplear deben estar aprobadas por el INE, por lo que en caso de que se realice una
licitación pública, los participantes deberán tener permiso del INE para el manejo de residuos peligrosos.
Cuando los lodos aceitosos contienen metales pesados, debido a productos que fueron aditivados con
tetra-etilo de plomo; se sugiere mezclar los lodos aceitosos con cal, cemento, arena y arcilla en diversas
proporciones:
Por cada m3 de sedimento ya mezclado con arena en proporción de 2 de lodo por una de arena, se debe
agregar 0.220 m3 de materiales arcillosos (champayan), 0.025 ton de cemento portland y 0.025 ton de
cal hidratada.
k. Nuevo muestreo y análisis. Una vez que se mezclaron los lodos aceitosos con materiales arenosos /
arcillosos y químicos de-activadores, debe hacerse un nuevo análisis a la muestra compuesta, tomada
de diferentes puntos del material mezclado para conocer si fue efectivo el tratamiento. Una vez que el
análisis clasifique a los lodos tratados como no peligrosos estos caen en el ámbito legal del estado o
municipio para su disposición final, de acuerdo a lo que establece el art. 7mo. Inciso IV del capítulo II de la
ley general del equilibrio ecológico y protección al ambiente (LGEEPA). Contenido final de hidrocarburos
totales del petróleo en el lodo aceitoso tratado.
El contenido final de hidrocarburo total del petróleo en el lodo aceitoso tratado que se va utilizar para
vías de rodamiento, no debe exceder de 2000 ppm de acuerdo a lo que se establece en la Tabla No. 2
de la norma oficial mexicana NOM-EM-138-SEMARNAT-2002.Limpieza de lodos aceitosos de tanques
de almacenamiento.
l. Disposición final de lodos tratados. La LGEEPA establece las alternativas para el manejo de los
residuos peligrosos, siendo éstas:
172
• Reutilización. Acción de utilizar el residuo en un proceso diferente al que se generó.
• Reciclaje. Método de tratamiento que consiste en la transformación de un residuo con fines productivos.
• Incineración. Método de tratamiento que consiste en la oxidación de los residuos, vía combustión
controlada.
• Disposición final. Acción de depositar permanentemente los residuos en sitios y condiciones adecuadas
para evitar daños al ambiente.
• Confinamiento controlado. Obra de ingeniería para la disposición final de los residuos peligrosos que
garantice su aislamiento definitivo.
5.6.3 Procedimiento de inspección de tanques de almacenamiento de cúpula flotante, fija y
sin cúpula
5.6.3.1 Alcances de la inspección
A continuación se describen los elementos principales para llevar a cabo la inspección en tanques de
almacenamiento, según lo descrito en el Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Cilíndricos. 2006. de PEMEX Refinación, numeral 8.5.3.2 pág. 131 y la NRF-223-PEMEX-2010 Inspección y
Mantenimiento en Tanques Verticales de Cúpula Flotante, Fija y Sin Cúpula.
Las áreas de inspección son:
• Base de cimentación
• Anillo de cimentación
• Fondo
• Envolvente
• Cúpula
• Accesorios operativos (membrana flotante interna, válvulas de seccionamiento, tuberías de proceso,
instrumentación)
• Dispositivos de seguridad (sistema de inyección de espuma, anillos de enfriamiento, muestreo cerrado,
drenajes, sistemas de tierras físicas, sistema de aparta rayos, válvulas de presión vacío y arrestadores
de flama, válvulas de seguridad e instrumentos)
• Recubrimiento anticorrosivo
• Aislamiento integral del tanque
• Sistema de protección catódica
INSPECCIÓN EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO EN OPERACIÓN.
La inspección debe realizarse de acuerdo a la GUÍA PARA LA INSPECCIÓN Y PRUEBA DE TANQUES DE
ALMACENAMIENTO ATMOSFÉRICO DG-SASIPA-SI-00004. Rev. 1.
Inspección de rutina para tanques de almacenamiento en servicio
La condición externa del tanque será monitoreada por una inspección visual como una rutina. Esta inspección
puede ser hecha por personal de operación, de inspección técnica y/o de contra incendio. El personal que
realice esta inspección deberá conocer las características operativas del tanque y las del producto almacenado.
Esta actividad de rutina incluirá una inspección visual del exterior del tanque verificando principalmente:
• Base y anillo de cimentación (signos de asentamiento, grietas, )
• Fondo y cimentación (fugas)
• Envolvente (corrosión, fugas, deformaciones, soldaduras, boquillas)
173
 • Cúpula (corrosión, perforaciones, picaduras, fugas de vapores, deformaciones, soldaduras, boquillas,
drenes pluviales de cúpula flotante, sellos perimetrales en techos flotantes)
• Accesorios operativos ( fugas en válvulas y tuberías, estado físico de la instrumentación)
• Dispositivos de seguridad ( estado físico de cámara de espuma, fugas en el sistema de espuma y de
contra incendio, anillos de enfriamiento, fugas en válvulas)
• Drenajes pluvial y aceitoso ( limpieza y presencia de hidrocarburo en drenaje pluvial)
• Sistemas de tierras físicas y apartarayos (estado físico)
• Válvulas de presión vacío (estado físico)
• Recubrimiento anticorrosivo envolvente y cúpula (estado físico)
• Aislamiento integral del tanque (estado físico, de soporte y ensamblaje)
Lista de verificación
De acuerdo a la Tabla 1 del Anexo 3. Lista de verificación de tanques en operación
INSPECCIÓN EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO FUERA DE OPERACIÓN.
La principal actividad que se lleva a cabo previa a la reparación de un tanque de almacenamiento para cumplir
con la normatividad establecida, es la inspección de todas las partes que lo integran.
Lista de verificación. Verificar de acuerdo a la tabla 2 del Anexo 3 lista de verificación (“check list”) de
inspección del tanque fuera de operación. del Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos. 2005. de PEMEX Refinación; párrafo 8.4.1.1.2.
Inspección Interna. Debe de realizarse de acuerdo a la guía para la inspección y prueba de tanques de
almacenamiento atmosférico DG-SASIPA-SI-00004. Rev. 1., de acuerdo a la tabla 2 del Anexo 3. lista de
verificación para inspección del tanque fuera de operación. Manual para la Construcción, Inspección y
Reparación de Tanques Atmosféricos. 2005. de PEMEX Refinación; párrafo 8.4.2.2.
Inspección Programada
Debe de realizarse de acuerdo a la GUÍA PARA LA INSPECCIÓN Y PRUEBA DE TANQUES DE
ALMACENAMIENTO ATMOSFÉRICO DG-SASIPA-SI-00004. Rev. 1. De acuerdo a la Tabla 2 del Anexo 3.
Lista de verificación de inspección del tanque fuera de operación.
La condición externa del tanque será verificada mediante inspección visual completa y detallada.
Esta inspección debe de ser hecha por personal de operación, mantenimiento e inspección técnica, en
conjunto. El personal que realice esta inspección deberá conocer las características operativas del tanque y
las del producto almacenado.
Esta inspección será realizada previo a la rehabilitación programada del tanque, dependiendo del producto
almacenado, conforme a lo estipulado en el apartado 8.2.2 del Manual para la Construcción, Inspección y
Reparación de Tanques Atmosféricos. 2005. de PEMEX Refinación.
Esta actividad incluirá una inspección visual completa y detallada del exterior del tanque verificando
principalmente:
• Anillo de cimentación (signos de asentamiento, grietas)
• Fondo y cimentación (fugas)
• Envolvente (corrosión, fugas, deformaciones, soldaduras, boquillas)
• Cúpula (corrosión, fugas de vapores, deformaciones, soldaduras, boquillas)
• Accesorios operativos ( fugas en válvulas y tuberías, estado físico de la instrumentación y pruebas de
funcionamiento)
• Dispositivos de seguridad ( estado físico de cámara de espuma, fugas en el sistema de espuma y de
contra incendio, , fugas en válvulas de seguridad y pruebas de funcionamiento)
174
• Drenajes ( limpieza, presencia de hidrocarburo y pruebas de funcionamiento)
• Sistemas de tierras físicas y pararrayos (estado físico y pruebas de funcionamiento)
• Válvulas de presión vacío (estado físico y pruebas de funcionamiento)
• Recubrimiento anticorrosivo envolvente y cúpula (estado físico)
• Aislamiento integral del tanque (estado físico, de soporte y ensamblaje)
Lista de verificación. Verificar de acuerdo a la tabla 2 del Anexo 3 lista de verificación (“check list”) de
inspección del tanque fuera de operación del Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos. 2005. de PEMEX Refinación; párrafo 8.4.1.1.2.
Inspección Interna. Debe de realizarse de acuerdo a la guía para la inspección y prueba de tanques de
almacenamiento atmosférico DG-SASIPA-SI-00004. Rev. 1., de acuerdo a la tabla 2 del Anexo 3. lista de
verificación para inspección del tanque fuera de operación. Manual para la Construcción, Inspección y
Reparación de Tanques Atmosféricos. 2005. de PEMEX Refinación; párrafo 8.4.2.2.
5.6.3.2 Inspección de la cimentación
A continuación se describe la secuencia que debe seguirse para efectuar la inspección de la cimentación en
los tanques de almacenamiento. Esta inspección incluye la medición de nivelación del tanque y la detección de
fugas a través de la cimentación.
1. Como primera etapa, debe realizarse un recorrido por el área circundante al dique de contención y al
interior del mismo, revisando que el drenaje se encuentre en buen estado y conduciendo bien el flujo,
que su escurrimiento no sea hacia el tanque y que las áreas pavimentadas tengan buen sello en las
uniones, y en las juntas horizontales y verticales en muros del dique, que no estén dañadas.
2. Todos los puntos de inspección se deben registrar en el formato INSP-F01.Lista de los puntos revisados
en la inspección visual general del tanque de almacenamiento y áreas circundantes en anexo 1 del
Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX y
marcar físicamente; estableciendo descripción y localización por escrito, para proceder a su reparación.
3. Si la base del tanque es de relleno arcilloso y visualmente se nota que presenta deslaves o asentamiento,
se debe medir éste y compararlo con los registros de inspecciones anteriores. Si el asentamiento, es
uniforme o la desigualdad es excesiva, se debe solicitar su reparación para evitar un daño mayor.
4. Si la base es de concreto, se debe revisar si este presenta rotura o cuarteadura. El rasqueteo de las áreas
donde se sospeche haya daño, pondrá al descubierto el deterioro. Asimismo, se debe verificar que esté
sellada la abertura o junta entre el fondo del tanque y la base de concreto, que evita que el agua pueda
fluir bajo el fondo del tanque. El examen visual y el picado y rasqueteo del sello, revelarán su condición.
(Ver anexo 2, Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de
PEMEX figuras INSP-D01.Formas de asentamiento en el fondo-envolvente del tanque y la INSP-D02.
Formas de asentamiento en el fondo del tanque).
5. Nivelación del fondo del tanque. (Medición de los asentamientos de la placa de fondo). Marcar 72 puntos
y con el mismo ángulo de separación entre los puntos, como en el anillo de cimentación, se debe levantar
sobre el perímetro interior (esquina de la unión envolvente fondo) de acuerdo a la división que se indica
(ver anexo 2, Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006
de PEMEX figuras INSP-D05. Localización de los puntos de referencia para la nivelación del fondo
del tanque y INSP-D06. Localización de los puntos de referencia sobre cada radio para la nivelación
del fondo del tanque (interior). Debe verificarse que la separación máxima de los puntos marcados
sobre los diámetros es de 3,048 mm (10 pies) perimetralmente. Adicionalmente a los puntos sobre los
diámetros, se utilizan los puntos auxiliares necesarios para definir la configuración de los hundimientos
175
 y/o protuberancias localizadas.
6. Hecho lo anterior, se efectúa el levantamiento topográfico de la poligonal interna con relación a los
radios del tanque. Se integra el reporte debidamente rubricado por el responsable del estudio; el informe
impreso (y copia electrónica) del estado que guarda el tanque, respecto de los niveles del anillo de
cimentación y la placa anular, debe ir acompañado de los dibujos mencionados. El dictamen técnico debe
mencionar si existe algún asentamiento que pueda ocasionar fallas en la operación del tanque. Manual
para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.1.
7. Se realizará una inspección visual del anillo de cimentación, de la separación con las placas del fondo
del tanque, en busca de deformaciones del anillo (defectos visibles) teniendo en cuenta los puntos
siguientes:
• Agrietamiento del concreto. Existencia de grietas que podrían ocasionar socavaciones en la cimentación
del tanque y en el material base del fondo.
• Erosión del concreto.
• Estado del sello entre las placas de fondo y el anillo de cimentación.
• Deformaciones visibles, ondulaciones de la proyección exterior (ceja) de las placas del fondo.
• Detección de fugas, verificando también el sistema de drenes de la geo-membrana.
• Boquillas y/o tuberías dañadas (a través del anillo de concreto).
8. La inspección de la nivelación del tanque se debe efectuar, haciendo limpieza en las zonas donde se
localizan los puntos de referencia, marcándolos con pintura esmalte en color rojo. La localización de los
puntos mencionados, se realizan tomando en consideración los siguientes criterios:
• Nivelación del área circundante al anillo de cimentación del tanque. (tomando en cuenta los bancos de
nivel existentes en el centro de trabajo).
• Drenes de la geo-membrana.
• Boquillas y tuberías dañadas (a través del anillo de concreto).
9. La inspección de la nivelación se efectúa limpiando las zonas donde se localizan los puntos de referencia,
marcándolos con pintura esmalte en color rojo. La localización de los puntos mencionados, se realiza
considerando los siguientes criterios:
• Nivelación del área circundante al anillo de cimentación del tanque (tomando en cuenta los bancos de
nivel existentes en el centro de trabajo).
• Se toma la mayor cantidad de puntos necesarios para obtener la configuración de niveles del terreno.
• Dentro del total de puntos considerados, incluir aquellos que a simple vista presenten asentamientos o
deformaciones.
• El número de puntos que deben localizarse depende del área de terreno a cubrir y de las zonas que
presenten hundimientos y/o protuberancias, que junto con el área cercana al anillo de cimentación, serán
las zonas que presenten mayor concentración de puntos levantados.
• Nivelación del borde superior del anillo de cimentación y la correspondiente a la proyección exterior de
la placa del fondo.
• Marcar los puntos a levantar sobre el borde superior del anillo de cimentación, se debe realizar de
acuerdo a la división indicada (del Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación ver figura INSP-D03. Localización de los puntos de referencia
para la nivelación del anillo de cimentación del tanque y proyección de la placa del fondo y figura
INSP-D04. Localización de los puntos de referencia para la nivelación del anillo de cimentación).
• Marcar los puntos a levantar sobre la proyección de la placa del fondo, para la verificación de la nivelación
del fondo de acuerdo a la división indicada, ver anexo 2, Figuras INSP-D05. Localización de los puntos de
referencia para la nivelación del fondo del tanque y INSP-D06. Localización de los puntos de referencia
sobre cada radio para la nivelación del fondo del tanque, interior).
• Verificar que el número de puntos sea de 72, distribuidos uniformemente en todo el perímetro del anillo
176
(360°= 72 puntos *5° de separación).
• Verificar que la separación entre los puntos sea de 5°, cada uno de estos puntos se denomina estación
de medición.
10. Teniendo los puntos bien identificados, se realiza el levantamiento topográfico de planimetría y altimetría,
considerando detalladamente las actividades que se mencionan a continuación:
• Definir la poligonal cerrada (envolvente del terreno) que servirá de base para levantar todos los puntos.
• Utilizar como punto de partida el banco de nivel que se utilizó durante la construcción del tanque.
• Efectuar el levantamiento planimétrico, utilizando el método de radiaciones para incluir todos los puntos
y poder definir la localización de muros y cimentación, entre otros.
• Orientar astronómicamente un lado de la poligonal, tomando como 0º el norte del lado norte – sur del tanque.
• Efectuar la nivelación diferencial partiendo del banco de nivel principal y utilizando bancos de nivel
auxiliares.
• La nivelación se realiza por un método cerrado debiendo hacer su respectiva comprobación.
• Con el procedimiento anterior se dará cota a los vértices de la poligonal y a todos los puntos de interés.
• Los datos obtenidos en los puntos anteriores se vacían en los formatos (del Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación ver anexo 1, formatos
INSP-F02. Lista de los puntos revisados en la inspección visual general del tanque de almacenamiento
y área circundante e INSP-F03. Niveles sobre el anillo de cimentación).
• Con los datos obtenidos se desarrollar dibujos de planimetría y nivelación del tanque; los planos deben
contener la información necesaria para la localización en planta y nivelación de los muros, anillo de
cimentación y deformaciones encontradas.
• El dictamen técnico hará mención de la existencia de algún asentamiento que pueda ocasionar alguna
falla en la operación del tanque.
5.6.3.3 Inspección del fondo del tanque
Antes de iniciar la inspección se deben enumerar las placas por filas iniciando en el lado norte para las
placas centrales, si se cuenta con placa anular, ésta se enumera continuando la misma en el sentido de las
manecillas del reloj o en su caso, donde se localiza el tubo guía, (del Manual para la Construcción, Inspección
y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación ver anexo 2, figura INSP-D16. Secuencia
de numeración de los elementos en el fondo del tanque).
Antes de realizar la inspección de las placas del fondo, éstas deben estar limpias y libres de protuberancias
Medición del espesor de placas. Se utiliza el equipo de fuga de flujo magnético con equipos de alta resolución
con un mínimo de 32 canales, para realizar el barrido de las placas, debe tener sensibilidad para detectar la
pérdida de material mayor al 20 % del espesor nominal de las placas, en caso de utilizarse los servicios de una
tercería, ésta será la responsable de la reparación de los defectos no detectados en esta etapa.
Se realiza inspección del 100 % de las placas del fondo para detectar pérdida de material por efecto de corrosión
interior y exterior o cualquier otro defecto en el material base que ocasione adelgazamiento en las placas.
Se pueden utilizar pruebas no destructivas con tecnología de punta que garanticen la efectividad de la inspección
y que cubran el 100 % del fondo, complementando con técnicas aleatorias que utilicen equipos de ultrasonido
para detección de fallas con haz recto, para inspeccionar zonas poco accesibles al barrido con flujo magnético.
Se deben reportar las zonas con pérdida de espesor mayor > del 40 %, para ser reparadas o llevar a cabo
la sustitución total de la placa. En un croquis detallado del fondo se deben indicar en código de colores los
porcentajes de pérdida de material; en un croquis por placa deberán señalarse a detalle las fallas detectadas y
su localización, así como recomendaciones de reparación.
177
 Se debe contar con un reporte impreso a colores y en archivo electrónico en software compatible de fácil
manejo, del fondo, para analizar la información, y evaluar las pérdidas de material por corrosión, dictaminando
las zonas a reparar o para cambio total de placas, si fuera indicado. Las zonas señaladas para sustitución 100
% de placa, se deben marcar con pintura roja fluorescente, mientras que las zonas señaladas para reparar o
parchar deberán marcar con pintura blanca.
Soldadura de placas. Antes de realizar la inspección de soldaduras, éstas deben ser previamente preparadas
mediante limpieza mecánica (sandblast), para evitar que la arena, aceite o suciedad residual, obstruya la
efectividad de las pruebas. Se recomienda que en zonas de alta corrosión, sean protegidas con recubrimiento
primario después de ser inspeccionadas. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación; párrafo 8.5.3.3.
Para realizar pruebas en las soldaduras de las placas (antes de la prueba con caja de vacío), se debe realizar
la inspección visual de todos los cordones, para verificar que no hayan sufrido adelgazamiento por el tiempo de
operación, cumpliendo también con la corona efectiva requerida.
La prueba se debe realizar mediante aplicación de aceite de linaza o solución jabonosa en la zona a inspeccionar,
para detectar posibles fallas en el cordón de la soldadura, manteniendo una presión de vacío de 0.4 kg/cm2
(5 psi) dentro de la caja (se utiliza un vacuómetro calibrado, con certificado vigente por el Centro Nacional de
Metrología (CENAM), en rango de 0-1 kg/cm2. La presión de prueba, se debe mantener por lo menos por 10
segundos, para poder detectar fugas, estas deben marcarse con pintura roja y reportarse para su reparación.
Por su importancia, después de la reparación realizada, se debe re-inspeccionar el trabajo realizado para
probar la efectividad de la reparación.
Soldadura de sumideros: Si los sumideros se rehabilitan, las nuevas soldaduras se deben probar con
líquidos penetrantes de acuerdo a la sección V del código ASME. Las soldaduras deben de estar libres de
recubrimientos, arena, escoria y rebabas. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.3.4.
Si los sumideros no se rehabilitan, las soldaduras se deben inspeccionar con la técnica de líquidos penetrantes,
con personal calificado y certificado en la técnica (nivel II). Los criterios de aceptación y rechazo deben estar de
acuerdo a la sección VIII, apéndice 8 párrafos 8.3, 8.4 y 8.5 del código ASME edición 2006.
Soldadura de filete de unión fondo-envolvente. Primero se debe realizar una inspección visual de la
soldadura para verificar que ésta no presente desgaste de material de aporte por efectos de la corrosión por el
tiempo que ha estado en servicio y que el filete cumpla con las dimensiones de la Tabla 5.24.
Tabla 5.24. Soldadura de filete en unión fondo-envolvente. Ver sección 3.1.5.7 del API-650.
Soldaduras de filete de parches o placas de refuerzo. Se deben realizar pruebas a estas soldaduras con
líquidos penetrantes, lavables o eliminables con agua o solvente; o mediante prueba con caja de vacío si
la geometría de las placas lo permite. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.3.6.
178
Todas las indicaciones de rechazo, deben marcarse con pintura roja. Después de la reparación se deben re-
inspeccionar las áreas reparadas probar su efectividad.
Deformaciones de placas. Todas las deformaciones que se presenten en las placas del fondo deben ser
evaluadas de acuerdo a sus dimensiones y esfuerzos, para poder dictaminar su afectación, y determinar
si procede su reparación o reposición, aplicando los criterios del API-653 Apéndice B.4. Manual para la
Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.3.7.
Inspección del sistema de detección de fugas. Se deberá de verificar la existencia de humedad o goteo
en los drenes perimetrales localizados en el anillo de cimentación, verificando también el estado físico de los
tubos de drene así como la malla protectora para evitar que se introduzcan objetos o animales; en caso de que
el tanque no cuente con este sistema, podrá construirse de acuerdo a lo especificado en el Apéndice I del API-
650 2012. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX;
párrafo 8.5.3.8.
5.6.3.4 Inspección de la envolvente
Se deben medir las deformaciones existentes en la envolvente del tanque, para compararla contra su
configuración original de construcción; considerando las características que a continuación se describen:
Con base en la NRF-223-PEMEX-2010 INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO EN TANQUES VERTICALES
DE CÚPULA FLOTANTE, FIJA Y SIN CÚPULA, se deben establecer los requisitos técnicos y documentales
mínimos para corroborar la GEOMETRÍA del tanque con apoyo en los servicios de inspección.
De acuerdo a la norma referida, mediante el proceso de inspección se obtienen valores que muestran posibles
deformaciones o alteraciones en el tanque de tal manera que estas puedan ser relacionadas con la configuración
original de diseño y/o construcción.
Una vez detectadas posibles deformaciones, se procede a la implementación de las respectivas correcciones,
se deberán tener en cuenta las siguientes posibilidades que podrán generar cambios importantes en la
GEOMETRÍA del tanque, como son:
a. Asentamientos del fondo y del anillo de cimentación
b. Alteración en la verticalidad de la envolvente.
c. Modificación en la redondez de la envolvente.
d. Distorsión de la verticalidad y horizontalidad (peaking and banding) de las soldaduras realizadas en la
envolvente.
Verticalidad. Se debe medir la verticalidad de la superficie exterior de la envolvente, API 650 sección 5.5.2,
iniciando a una altura de 305 mm (un pie) de la unión de la placa fondo–envolvente tomando como referencia
los puntos marcados para la nivelación del fondo o anillo de cimentación (denominados como estación de
medición). Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX;
párrafo 8.5.4.1.1.
Las estaciones de medición están definidas en el Anexo 2, Figura INSP-D04. Localización de los puntos de
referencia para la nivelación del anillo de cimentación), proyectadas verticalmente en toda la longitud (altura)
de la envolvente. El procedimiento es el siguiente:
1. Se debe localizar un segundo punto a la mitad (50 %) y un tercer punto en el 80 % del ancho (altura) del
primer anillo de la envolvente.
2. En el segundo y los subsiguientes, en la misma línea de referencia, se localizan puntos adicionales al
20 %, 50 % y 80 % de la altura de cada anillo; estas alturas deben ser medidas a partir de la soldadura
horizontal inferior.
3. En el último anillo se debe incluir el borde superior del ángulo de coronamiento.
179
 4. Se debe realizar el levantamiento de los perfiles verticales en cada una de las estaciones de medición,
midiendo la distancia horizontal de los puntos localizados a la línea vertical de plomada.
5. Se deben registrar las mediciones en el Manual para la Construcción, Inspección y Reparación
de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación anexo 1, formato INSP-F05. Registro de las
mediciones realizadas a la envolvente para cada uno de los perfiles.
6. Se deben analizar las variaciones de verticalidad, considerando como positivas las variaciones hacia
fuera del tanque respecto a la vertical de diseño de la envolvente y se consideran negativas las
variaciones hacia dentro del tanque respecto a la vertical de diseño.
7. Las variaciones obtenidas se deben registrar en el Manual para la Construcción, Inspección y Reparación
de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación anexo 1, formatos INSP-F06. Variación de
verticalidad en la envolvente tomando como referencia la altura de 305 mm un pie.
Redondez. Para medir la redondez por la parte interior del tanque, se debe tomar como referencia los puntos
definidos en el Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de
PEMEX Refinación anexo 2, figura INSP-D07. Localización de los puntos de referencia para la medición
de redondez, peaking y banding, por la parte interior, debiendo proceder como se indica en las siguientes
actividades:
1. Localizar el centro del tanque tomando como referencia la placa central del fondo.
2. Localizar las estaciones del perímetro interior del tanque usadas para el levantamiento de nivelación
del fondo, (Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de
PEMEX Refinación anexo 2, figura INSP-D07. Localización de los puntos de referencia para la medición
de redondez peaking y banding, por la parte interior).
3. Proyectar verticalmente las estaciones de medición a una altura de 305 mm (un pie) a partir de la unión
fondo -envolvente y marcarlas sobre el primer anillo de la envolvente, Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación ver anexo 2, figura
INSP-D08. Localización en perfil de los puntos de referencia para la medición de redondez, por la parte
interior).
4. Anotar las medidas de los radios en el formato, Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación anexo 1, formatos INSP-F04. Registro de los datos
obtenidos por las distorsiones.
5. Comparar cada uno de los radios medidos contra el radio interior de diseño y obtener la diferencia,
considerándose como positiva si el radio medido es mayor y con signo negativo si el radio medido es
menor que el radio interior de diseño.
6. Anotar las diferencias encontradas en el punto anterior con su signo correspondiente en el formato
del Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX
Refinación ver anexo 1, formato INSP-F04. Registro de los datos obtenidos por las distorsiones.
El personal presentará un informe por escrito del estado que guarda el tanque con respecto a su verticalidad
y redondez, a partir del cual se podrá determinar si puede continuar en servicio el tanque, agregando los
respectivos dibujos del levantamiento (reporte impreso y medios electrónicos). Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación; párrafo 8.5.4.1.2.
El radio medido a un 1 pie (304 mm) por encima de la soldadura a fondo de la envolvente no excederá las
tolerancias siguientes.
180
Tabla 5.25. Tolerancias de radio en la envolvente de tanques atmosféricos.
Las tolerancias de radio con medición mayor a un pie por encima de la soldadura a fondo de la envolvente no
excederán tres veces las tolerancias dadas anteriormente.
Deformaciones de las placas en soldaduras verticales y horizontales. (Peaking and Banding). El
procedimiento de medición de la verticalidad y horizontalidad debe valorar las distorsiones que presenta el
envolvente, en sus uniones soldadas verticales y horizontales. Se deben medir las distorsiones encontradas
en la superficie de las placas. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos
2006 de PEMEX; párrafo 8.5.4.1.3.
Las distorsiones detectadas deben ser evaluadas de acuerdo al estándar API-653 Sección 4. Utilizando los
formatos del Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX
Refinación Anexo 1, formato INSP-F07. Registro de los datos obtenidos por las distorsiones e INSP-F08.
Registro de los datos obtenidos para las distorsiones y Manual para la Construcción, Inspección y Reparación
de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación anexo 2, figuras INSP-D09. Medición de distorsión por
peaking, INSP-D10. Medición de distorsión por banding, INSP-D11., utilizando un escantillón para la medición
de distorsiones por peaking y INSP-D12., y para medición de distorsiones por banding).
Las herramientas recomendadas para la medición son:
“Peaking”.- Utilizar un escantillón (“patrón o plantilla para trazar las líneas según las cuales se han de cortar o
trabajar distintas piezas mecánicas”) de curvatura horizontal de 900 mm (36 pulgadas) de largo, el vértice no
excederá 1/, y 2 pulgada. La Tabla de curvatura será hecha con el radio exterior ajustado del tanque.
“Banding”.- Utilizar un escantillón (“patrón o plantilla para trazar las líneas según las cuales se han de cortar
o trabajar distintas piezas mecánicas”) recto de 900 mm (36 pulgadas) de largo, la tolerancia no excederá de
una pulgada.
Corrosión en placas de la envolvente. Se debe corroborar mediante inspección visual en las placas de la
envolvente, las diferentes zonas afectadas por corrosión, así como los daños que pudieran afectar la integridad
del tanque. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX;
párrafo 8.5.4.2.
Las zonas afectadas por corrosión se deben evaluar de acuerdo a su profundidad y longitud, y de acuerdo a los
cálculos realizados determinar si éstas requieren o no-reparación de acuerdo al API-653 Sección 4.3.Evaluación
de la envolvente del tanque; para lo cual se determina:
Longitud crítica:
Donde:
L= Longitud vertical máxima, t2 = Máxima profundidad de la picadura y D= Diámetro del tanque.
Si se encuentran varias pérdidas locales de metal por corrosión en una zona, se debe tomar la longitud total de
la zona dañada como muestra la Figura 5.112.
181

Figura 5.112. Longitud de áreas corroídas en la envolvente de tanques atmosféricos.
Corrosión en estructuras. Se efectuara inspección visual en estructuras considerando la posible existencia
de burbujas, producidas por corrosión, laminación, fracturas, quebraduras en las soldaduras, deterioro y/o falta
de tornillería, rejillas soportadas y soldadas. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.4.3.
Se podrá utilizar una herramienta (tipo navaja) para eliminar las escorias y costras de corrosión verificando la
profundidad del daño en la estructura o en la soldadura. (Se Incluyen: escaleras, barandales, canastillas para
mantenimiento de cámaras de espuma y plataformas para medición física).
Soldaduras de placas de la envolvente. Se efectuará inspección visual de las soldaduras en las placas de
la envolvente para verificar si éstas presentan desgaste físico o pérdida de material de aporte y/o corona, lo
que deberá requerir de la utilización de inspección radiográfica, Manual para la Construcción, Inspección y
Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.4.4, de acuerdo al siguiente criterio:
El número y ubicación de radiografías se establecerá de acuerdo a la norma API 650, bajo los siguientes
requisitos adicionales:
a. Para uniones verticales nuevas de casco o reparadas se tomará una radiografía en cada unión.
b. Para uniones horizontales de casco nuevas o reparadas se tomará una radiografía por cada 50 pies
de unión horizontal, no incluyendo aquellos requeridos en intersecciones de uniones verticales y
horizontales.
c. Para cada intersección nueva o reparada entre uniones verticales y horizontales de casco se tomará una
radiografía.
d. Para tanques reconstruidos, cada unión de placa anular soldada a tope será radiografiada de acuerdo
con la norma API 650.
e. 30Las soldaduras de hoja de puerta y placa inserta de casco; nuevas y sustituidas serán radiografiadas;
para placas de sustitución circulares, se tomará un mínimo de una radiografía, independientemente del
espesor; para placas de refuerzo cuadradas o rectangulares, se tomará una radiografía en al menos una
unión vertical y también en al menos una unión horizontal y una en cada esquina. Todas las uniones entre
soldaduras de recientes reparaciones y existentes serán radiografiadas; en los defectos encontrados, se
efectuará 100 % de radiografías en la soldadura reparadas.
f. La longitud de diagnóstico mínima para cada radiografía será de 6 pulgadas.
182
Marcado e identificación de radiografías. Cada película mostrará la identificación del (los) soldador (es)
que hayan efectuado la soldadura. Un mapa de soldadura mostrando la ubicación de soldaduras, número de
soldadura, número de radiografía y grado para cada soldadura.
Las radiografías de trabajo y registros de las radiografías de trabajo realizado serán marcados con la letra “R”.
Después de la reparación, en su caso, se debe re-inspeccionar la zona reparada para asegurar y aprobar la
efectividad de la reparación.
Soldaduras de las solapas de refuerzo de boquillas. A las soldaduras de las solapas de refuerzo de las
boquillas del tanque se les realiza prueba neumática, donde la presión de prueba es 0.3 y 0.5 kg/cm2, debe
mantenerse durante la aplicación de la solución jabonosa y la inspección realizada a la soldadura, si presenta
fugas (burbujeo) debe marcarse con pintura roja, para su reparación. Manual para la Construcción, Inspección
y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.4.5.
El personal que realice esta prueba debe estar capacitado; el manómetro utilizado debe estar calibrado y tener
certificado vigente, otorgado por un laboratorio de metrología autorizado por el CENAM; donde el rango de
lectura no debe ser mayor de 3 kg/cm2.
La soldadura deberá de verificarse con la aplicación de líquidos penetrantes para corroborar la integridad de
los cordones de soldadura.
Medición de espesores de placas de la envolvente. Se realiza según descrito en el Manual para la
Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.4.6, y consta
de lo siguiente:
1. Se utiliza un instrumento que utiliza frecuencias de radio comprendidas entre 1 mhz – 5 mhz. El pulso
inicial debe estar sincronizado con la lectura del instrumento y debe existir linealidad en las lecturas de
la unidad de rastreo y debe garantizar que el instrumento tiene ajuste automático de la trayectoria en
“V” de las ondas ultrasónicas. En general, la información de la inspección ultrasónica será presentada
en forma digital en una pantalla de cristal líquido o luminosa, que tenga barrido “B - Scan”, adecuada
para presentar imágenes gráficas de la señal que debe ser compatible con el instrumento. Manual para
la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.4.6.1.
2. La unidad de rastreo ultrasónico simple se utilizará en inspecciones donde la superficie frontal (superficie
examinada) y la posterior (superficie interna) son prácticamente paralelas. Las unidades de rastreo
dobles, serán utilizadas en la inspección de materiales con cierto grado de corrosión en la superficie
posterior o que hayan estado en servicio por más de 5 años.
3. La medición debe hacerse de acuerdo al Procedimiento para el registro, análisis y programación de la
medición preventiva de espesores DG-GPASI-IT-00204 Rev.6. Para el análisis y revisión de los espesores
se emplea el Anexo 2, Figura INSP-D13. Localización de anillo y puntos de medición de espesores de
placa). También se puede emplear el API-650 Sección 3 y el API-653 Sección 4, así como el Manual para
la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.4.6.2.
4. La numeración de cada placa para la localización de las zonas o puntos medidos se hará de la siguiente
manera:
a. Los anillos se enumerarán de abajo hacia arriba y empezando con el primer anillo.
b. Cada placa se enumerará en sentido de las manecillas del reloj, empezando con el número 1 en cada
anillo y con la placa más cercana al punto cardinal norte de referencia o bien con referencia al registro
de entrada - hombre inferior.
c. Se realizarán 6 lecturas como mínimo por cada placa (anexo 2, Figura INSP-D13. localización de anillo
y puntos de medición de espesores de placa).
d. Cuando la corrosión visible no sea demasiada o que pueda causar duda de su alcance, se empleará
un dispositivo ultrasónico para la medición precisa de espesores. El método de aplicación puntual de la
medición se muestra en el anexo 2, Figura INSP-D13.-Localización de anillo y puntos de medición para
183
 espesores de placa.
e. En las zonas afectadas por corrosión se debe evaluar profundidad y longitud, para dictaminar el espesor
mínimo requerido, a partir de los cálculos determinar si ésta requiere o no la sustitución de acuerdo al
API-653 Sección 2.3.3.1.- Evaluación de la envolvente del tanque.
El espesor de placa mínimo aceptable para el envolvente de tanques con diámetros iguales o menores de 60
m (200 pies) es calculado como sigue:
Donde:
tmin= Espesor mínimo aceptable en pulgadas, conforme la formula; sin embargo, tmin no será menor a 0.1
pulgadas (para cualquier evento de corrosión detectada en el tanque).
D= Diámetro nominal de tanque, en pies
H = Altura en pies; desde el fondo de la longitud L para el área más severamente corroída en cada recorrido
de la envolvente al nivel máximo de diseño del líquido.
G = Gravedad especifica del producto contenido (incluyendo agua de prueba si el tanque, será probado en
el futuro).
S = Esfuerzo máximo permisible en psi; se utiliza el valor más bajo de 0.80 SMYS ó 0.426 UTS para el
fondo.
Para tanques reconstruidos debe considerarse lo siguiente:
• El SMYS de la placa será 30,000 psi, si no se conoce el valor real.
• El UTS de la placa será 55,000 psi, si no se conoce el valor real.
• E será de 0.7 si la E original es desconocida.
• E es 1.0 cuando se evalúa el espesor de retiro en una placa corroída, donde la distancia de las soldaduras
o uniones son mínimas respecto del espesor mayor de la placa siendo esta de una pulgada o el doble.
El criterio para continuar la operación es:
• El valor t1 será mayor o igual que Tn
• El valor t2 será mayor o igual al 60 por ciento de tmín.
Se debe incorporar la tolerancia de corrosión (FCA) para conservar en servicio el tanque hasta la próxima
inspección, el valor será considerado para los espesores requeridos [tmín y (0.60)(tmin)]; aplicable en los cálculos
de anteriores.
Inspección de boquillas de la envolvente. Se realiza según descrito en el Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.4.6.3.
Medición de espesores en cuellos de boquillas y registros de entrada hombre. Esta medición deberá de
efectuarse de acuerdo al método para medición de espesores de tubería con cuatro puntos contenidos en el
Procedimiento para el Registro, Análisis y Programación de la Medición Preventiva de Espesores DG-GPASI-
IT-0204.
5.6.3.5 Inspección de la cúpula
Para realizar la inspección de la cúpula, se consideran los siguientes elementos del Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.
184
a. Cúpula flotante Inspección visual. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.1.
b. Corrosión en placas. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos
2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.1.2.
c. Soldadura de placas. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos
2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.1.3.
d. Soldaduras de parches o solapas de refuerzo. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.1.4.
e. Soldadura perimetral de la unión diafragma – pontones en techo flotante. Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.1.5.
f. Soldaduras de pontones y boyas. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.1.6.
g. Medición de espesores de placa de cúpula. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación
de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.1.7.
Se debe realizar para cada una de las actividades anteriores, la inspección visual en las placas de la cúpula
flotante externa, así como de pontones, postes y boyas de acuerdo a la API-650 última edición párrafo 6.5.
Inspección visual. Cualquier anomalía detectada en la inspección visual se marcará con pintura roja para su
evaluación a detalle, para llevar a cabo la prueba no destructiva que aplique.
Adicionalmente se deben identificar y numerar las placas, boyas, pontones y postes, en el sentido de las
manecillas del reloj como se muestra en Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación anexo 2, figura INSP-D15.-Secuencia de numeración de los
elementos en la cúpula del tanque del Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación. Para llevar a cabo las acciones antes señaladas se tomará como
punto de referencia el tubo guía, que está orientado en la posición norte de construcción; la identificación de los
pontones en un tanque de cúpula flotante, se realizará tomando de inicio al punto No. 1 que está ubicado cerca
del tubo guía, los siguientes se numerarán de manera ascendente en el sentido de las manecillas del reloj.
También se realiza la inspección (visual) de las placas de la envolvente para llevar acabo la detección de zonas
afectadas por corrosión y daños que afecten la integridad del tanque.
Antes de realizar las actividades de inspección en las soldaduras, éstas deben ser preparadas y limpiadas con
chorro de arena (“sandblast”) a presión a metal blanco o limpieza mecánica, posteriormente eliminar la arena,
aceite o suciedad que exista.
Las soldaduras de unión entre placas (soldadura de filete-juntas en traslape), se deben probar con caja
de vacío, antes de la prueba se realizará una inspección visual a todos los cordones, verificando que no hayan
sufrido adelgazamiento por efectos de corrosión durante el tiempo que ha estado en servicio el tanque y que
cumplan con la corona efectiva requerida, de lo contrario reforzar con soldadura especificación AWS A-5.1.
La prueba se realiza con el dispositivo “caja de vacío” con una presión mínima de 0,2 kg/cm2 (3 psi) dentro
de la caja, utilizando un vacuo metro calibrado certificado por el CENAM por un laboratorio con patrones con
rastreabilidad, y con un rango de 0-1 kg/cm2..
La presión de prueba se debe mantener por 10 segundos, mientras se efectúa la inspección para poder detectar
fallas (fugas), todas éstas deben marcarse con pintura roja, para su posterior reparación, la cual después la
misma se debe re-inspeccionar la sección reparada para garantizar la efectividad de la reparación.
Si se cambian placas o se instalan parches pequeños que no se puedan probar con caja de vacío estos se
deben probar con líquidos penetrantes o solventes aprobados, de acuerdo a la sección V del código ASME. Los
criterios de aceptación o rechazo se establecen de acuerdo a la sección VIII, apéndice 8 párrafos 8-3, 8-4 y 8-5
185
 del código ASME última edición. La soldadura debe estar libre de recubrimientos, grasas, escorias y rebabas,
antes de realizar la prueba.
La soldadura debe probarse con líquido penetrante (diésel), que se aplica uniformemente con brocha o cepillo,
iniciándose en la parte superior de la cúpula y la soldadura perimetral de filete de la unión diafragma-pontones,
la cual previamente debe ser limpiada con chorro de arena a presión o mediante limpieza mecánica por la parte
superior e inferior de la cúpula.
El tiempo de prueba debe ser de 24 horas, posteriormente se inspeccionará por la parte inferior, si presenta
filtración ocasionada por la penetración del diésel, se debe marcar con pintura roja. La soldadura que presenta
fuga debe ser eliminada por medios mecánicos, aplicando nuevo cordón de soldadura. Después de la reparación
se debe re-inspeccionar la zona reparada, para asegurar la efectividad de los trabajos de reparación.
A la soldadura en todos los elementos, se les debe realizar prueba neumática a una presión de 0,3 kg/cm2 (4
psi) para garantizar su efectividad-hermeticidad. Se debe contar con un manómetro con rango de 0-1 kg/cm2
calibrado y certificado en un laboratorio acreditado por el CENAM.
Se debe mantener la presión de prueba, en tanto dure el tiempo de aplicación de la solución jabonosa y se
pueda llevar a cabo la inspección visual de todas la soldaduras de las boyas y pontones en la parte superior e
inferior de la cúpula, así como también en el interior y exterior de las boyas o pontones, con objeto de detectar
fugas.
Todas las fugas detectadas deben marcarse con pintura roja, la soldadura que presente fugas debe ser
eliminada o vaciada por medios mecánicos y aplicar nuevo cordón de soldadura. Después de la reparación se
debe re inspeccionar la zona reparada para garantizar la efectividad de la reparación.
Para revisión de espesores en las placas de la cúpula se deben tener en cuenta los mismos niveles de medición
que en las placas de la envolvente; para los pontones tomar dos lecturas en cada cara de los elementos; para
las boyas dos lecturas en su envolvente y dos en la parte superior o tapa, y dos en la parte inferior.
La medición debe realizarse de acuerdo al anexo 2, ver Figura INSP-D15. Secuencia de numeración de los
elementos en la cúpula del tanque, en el Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX; donde el análisis y revisión de los espesores debe realizarse de acuerdo al
Procedimiento para el registro, análisis y programación de la medición preventiva de espesores DG-GPASI-
IT-00204 Rev. 6 (conforme a API-650 sección 3 y API-653 sección 4).
Se debe utilizar un instrumento para medición ultrasónica capaz de generar una frecuencia de entre 1 MHz a
5 MHz. El pulso inicial debe estar sincronizado con la lectura del instrumento y debe de existir linealidad en las
lecturas para unidades de rastreo doble, la linealidad en la lectura debe garantizarse, utilizando un instrumento
que tenga un ajuste automático de la trayectoria en “v” de las ondas ultrasónicas. Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.1.7.1.
En general, la información de la inspección ultrasónica será presentada en forma digital en una pantalla de
cristal líquido o luminosa, que tenga una pantalla de barrido “B scan” para presentar imágenes gráficas de la
señal.
Se deben utilizar unidades para rastreo de contacto directo, bien sea con cristal simple o doble, deben ser
compatibles con el instrumento. La unidad de rastreo simple se utilizará en inspecciones donde la superficie
frontal (superficie examinada) y la posterior (superficie interna) son prácticamente paralelas. Las unidades de
rastreo dobles son para la inspección de materiales con cierto grado de corrosión en la superficie posterior o
que hayan estado en servicio durante más de cinco años.
Deformaciones en placas. De acuerdo con el Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.1.8, se realiza la revisión de:
186
• Sello perimetral.- Se debe de inspeccionar el sello perimetral en busca de deformaciones en placas,
roturas en borde del sello, des-alineamiento, así como fracturas en otros accesorio.
• Postes soporte.- Se deberá revisar la posición de operación de los postes de soporte, la cúpula deberá
bajar al máximo posible sin rebasar las líneas de recibo o succión o cualquier otro aditamento, así como
también revisar que no tengan deformaciones o corrosión excesiva.
• Pontones y boyas.- Revisión interna de los pontones, para verificar que no tengan fugas o existan
condiciones de riesgo de explosividad, también el estado de la pintura.
• Laminas del diafragma.- Revisión interna y externa para verificar que las soldaduras de unión entre las
láminas no estén fracturadas, de igual manera que no existan problemas con las placas de refuerzo
de los postes soporte y que no se tengan deformaciones excesivas entre laminas, que el estado de la
pintura por la parte interna y externa esté en buenas condiciones.
Estructuras internas.- Revisar el estado físico de la estructura interna, soporte fijo de la cúpula, soporte de la
cúpula flotante, guías; analizando posibles defectos como son: deformaciones, zonas corroídas, etc.
Inspección visual. La inspección de las placas de la cúpula, así como la estructura de soporte se debe realizar
de acuerdo a API-650 última edición párrafo 6.5. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.2.1.
Cualquier anomalía detectada se marcará con pintura roja para su inspección, Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.1.9. Prueba de hermeticidad
de tubo-sello.
Se deben vaciar al menos 50 litros de diésel por una punta del tubo sello, levantando este en un segundo punto
a dos metros de la punta para retener el líquido en el columpio resultante.
Debe recorrerse la longitud total del tubo sello con el líquido en columpio y revisarlo cuidadosamente buscando
señales de humedad o goteo. En caso de detectar presencia de fugas, se deben reparar utilizando un material
de características similares al del tubo sello, vulcanizando el parche colocado. La sección reparada debe ser
probada nuevamente, hasta garantizar la efectividad de la reparación.
Prueba hidrostática a drenajes pluviales de cúpula flotante. Antes de llevar a cabo esta prueba, el
personal que la realiza debe verificar que la línea desde las válvulas conectadas en el exterior de la envolvente
hasta los registros pluviales estén libres de obstrucciones y aislado el circuito. Esta prueba debe efectuarse
simultáneamente con las válvulas de retención (dúo-check), debiendo verificarse la hermeticidad integral de
los drenajes (articulados o mangueras). Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.1.10.
Se debe contar con un manómetro calibrado por un laboratorio de metrología acreditado por el CENAM, y con
certificado vigente con un rango de 0 a 7 kg/cm2.
Se debe inyectar agua al circuito y levantar a la presión de prueba de 3,5 kg/cm2, la cual debe mantenerse
al menos durante una hora, en caso de presentar una fuga se corrige y se repite la prueba hasta quedar
satisfactoria.
Prueba de luz. La prueba deberá efectuarse en el interior del tanque, utilizando el equipo de seguridad de
respiración autónoma, cerrando la entrada hombre de la envolvente y accesorios de la cúpula para bloquear la
entrada de la luz del día, se verificará en toda la superficie interior de la cúpula la existencia de posibles puntos
de entrada de luz que evidencien fallas en la misma que deberán de ser reparadas tanto en placas como en
accesorios. Esta prueba deberá de realizarse en horario con suficiente luz de día y soleado. Manual para la
Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.1.10.1.
Prueba de flotabilidad. Esta prueba se debe realizar durante el llenado con agua para la prueba hidrostática
final al tanque, debiendo verificarse el libre desplazamiento de la cúpula desde el inicio hasta alcanzar la altura
187
 de prueba, durante el desplazamiento se debe tomar lecturas de la separación de la envolvente con la cúpula
en los cuatro puntos cardinales cada 2 horas durante el llenado. El reporte documental (físico y electrónico) será
debidamente rubricado por el personal responsable de los trabajos. Manual para la Construcción, Inspección y
Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.1.10.1.
Prueba de inundación. Se debe ejecutar al término de la prueba hidrostática final, de acuerdo al API-650
apéndice “C” (solo cuando se realicen alteraciones o modificaciones a la cúpula), con el tanque lleno y estático,
inundando con agua el diafragma con una altura de 0.25 m (10”) medidos en el extremo de los pontones y con
el drenaje pluvial cerrado. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos
2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.1.10.1.
El tiempo de prueba será de 24 horas, de no existir colapsamiento de la cúpula la prueba se reporta como
satisfactoria.
Pruebas no destructivas en cordón de soldadura. Ver Manual para la Construcción, Inspección y Reparación
de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.1.10.1.
Requerimientos:
1. Todo el personal que realice y evalúe los resultados de las pruebas no destructivas, debe estar calificado
de acuerdo a la Norma NMX-B-482-1991 o en la práctica recomendada SNT-TC-1A de la American
Society for Nondestructive Testing (ASNT).
2. La certificación del personal que realiza, monitorea o supervisa las pruebas NO destructivas deben ser
avalados por un operador nivel III, en el desarrollo de pruebas NO destructiva correspondiente, además
de mantener las calificaciones vigentes del personal.
La verificación de la soldadura se realiza mediante los siguientes métodos:
• Método caja de vacío para soldaduras de filete recta en placas.
• Líquidos penetrantes para soldaduras circulares y en accesorios soldados a la placa de la cúpula.
Cúpula fija. Se identifican y enumeran las placas, en el sentido mostrado, ver anexo 2, Figura INSP-D17.
Secuencia de numeración de los elementos en la cúpula fija del tanque del Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.2.
Se toma como punto de referencia para numeración de las placas el norte magnético, se considera que el punto
No. 1 estará localizado al norte, y los siguientes en el sentido de las manecillas del reloj en forma numeración
ascendente.
Corrosión en placas. Se debe realizar la inspección visual en las placas para la detección de zonas afectadas
por corrosión, y detección de daños que afecten la integridad del tanque. Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.2.2.
Las zonas afectadas por corrosión se deben evaluar de acuerdo a su profundidad y longitud, para dictaminar
el espesor mínimo requerido y de acuerdo a los cálculos realizados determinar si ésta requiere o no reparación
de acuerdo al API-653 Sección 4.3. Evaluación de las placas del tanque:
Longitud critica:
188
Donde:
L = Longitud vertical máxima
t2 = Máxima profundidad de la picadura
D= Diámetro del tanque
Corrosión en estructuras. Incluye: trabes, columnas y radiales. Se efectuará la inspección visual de las
estructuras considerando posibles existencias de burbujas de corrosión, laminación, fracturas, quebraduras en
las soldadura, deterioro y/o falta de tornillería. Se podrá utilizar una herramienta tipo navaja para eliminar las
escorias y costras de corrosión verificando la profundidad del daño en la estructura o en la soldadura
Se debe realizar la inspección de las placas con objeto de detectar las zonas dañadas por corrosión que
puedan afectar la integridad del tanque. . Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.2.3.
Soldadura de placas. Antes de realizar la inspección de las soldaduras, deben ser limpiadas utilizando chorro
de arena a presión a metal blanco o limpieza mecánica, posteriormente eliminar la arena, aceite o suciedad
que exista. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX;
párrafo 8.5.5.2.4.
Las soldaduras de unión entre placas (soldadura de filete-juntas en traslape), se deben probar con caja de
vacío, antes de la prueba se debe realizar una inspección visual general a todos los cordones, verificando
que no hayan sufrido adelgazamiento por efectos de corrosión durante el tiempo que ha estado en servicio
el tanque y que cumplan con la corona efectiva requerida, de lo contrario se debe reforzar con soldadura
especificación AWS A-5.1.
La prueba se realiza con una caja de vacío con una presión mínima de vacío de 0,2 kg/cm2 (3 psi) dentro de la
caja, con un vacuómetro calibrado certificado por un laboratorio con patrones con rastreabilidad al CENAM, y
con un rango de 0-1 kg/cm2..
La presión de prueba se debe mantener por lo menos por 10 segundos, mientras se efectúa la inspección para
poder detectar fallas (fugas), todas éstas deben marcarse con pintura roja para su reparación; después se debe
reinspeccionar la sección reparada hasta garantizar la efectividad de la reparación.
Soldaduras de parches o solapas de refuerzo. Si se cambian camisas o se instalan parches pequeños que
no se puedan probar con caja de vacío, deben probarse las soldaduras utilizando líquidos penetrantes de
acuerdo a la sección V del código ASME edición 2003. Los criterios de aceptación o rechazo deben estar de
acuerdo a lo establecido por la sección VIII, apéndice 8 párrafos 8-3, 8-4 y 8-5 del código ASME edición 2003.
La soldadura deberá antes de realizar la prueba estar libre de recubrimientos, grasa, escoria y rebabas. Manual
para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.2.5.
Medición de espesores de la placa de la cúpula. Para las placas de la cúpula se deben aplicar las mismas
consideraciones de medición que las aplicadas para las placas de la envolvente, para los pontones se toman
dos lecturas en cada cara de los elementos, para las boyas dos lecturas en la envolvente y dos en la parte
superior o tapa, y dos en la parte inferior. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.2.6.
La medición realizada debe ser de acuerdo a la Figura (ver anexo Figura INSP-D17. Secuencia de numeración
de los elementos en la cúpula fija del tanque, Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX), donde el análisis y revisión de los espesores debe ser de acuerdo
al DG-GPASI-IT-00204 Procedimiento para el registro, análisis y programación de la medición preventiva de
espesores Rev. 6 (conforme a API-650 sección 3 y API-653 sección 4).
Se debe utilizar un instrumento para medición ultrasónica capaz de generar una frecuencia de entre 1 mhz a
189
 5 mhz. El pulso inicial debe estar sincronizado con la lectura del instrumento y debe de existir linealidad en las
lecturas para unidades de rastreo doble, la linealidad en la lectura debe garantizarse, utilizando un instrumento
que tenga un ajuste automático de la trayectoria en “v” de las ondas ultrasónicas. Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.2.6.1.
En general, la información de la inspección ultrasónica será presentada en forma digital en una pantalla de
cristal líquido o luminosa, que tenga una pantalla de barrido “B scan” para presentar imágenes gráficas de la
señal.
Se deben utilizar unidades para rastreo de contacto directo, bien sea con cristal simple o doble, deben ser
compatibles con el instrumento. La unidad de rastreo simple se utilizará en inspecciones donde la superficie
frontal (superficie examinada) y la posterior (superficie interna) son prácticamente paralelas. Las unidades de
rastreo dobles, son para la inspección de materiales con cierto grado de corrosión en la superficie posterior o
que hayan estado en servicio durante más de 5 años.
Deformaciones en placas de la cúpula. Se efectuará una revisión para verificar que en las placas no existan
deformaciones excesivas que provoquen fallas en la pendiente de la cúpula, que puedan impedir el escurrimiento
adecuado de agua pluvial, generando acumulación importante de agua en la cúpula, incrementándose los
riesgos de estabilidad. Se debe considerar la tolerancia de deformación máxima permitida según norma API
653 sección 7 párrafo 10. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos
2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.2.7.
Generar el reporte respectivo para realizar las reparaciones necesarias y el conformado correspondiente de las
placas mediante métodos mecánicos.
Pruebas no destructivas en cordón de soldadura. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.2.8.
Requerimientos:
1. El personal que realice y evalúe los resultados de las pruebas NO destructivas debe estar calificado de
acuerdo a la Norma NMX-B-482-1991 o en las prácticas recomendadas por SNT-TC-1A de la ASNT.
2. La certificación del personal que realiza, monitorea o supervisa las pruebas NO destructivas deben estar
avalados por un nivel III, para llevar a cabo pruebas NO destructivas. Así como también el personal debe
tener calificaciones vigentes.
La verificación de la soldadura se realiza con los siguientes métodos:
• Método caja de vacío para soldaduras de filete recta en placas.
• Líquidos penetrantes para soldaduras circulares y accesorios soldados a la placa de la cúpula.
Cúpula tipo domo auto soportada de aluminio. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.5.3.
Las siguientes normas y códigos aplican para la reparación de este tipo de cúpula:
• API-650 Apéndice G Welded Steel Tanks for Oil Storage. Appendix G—Structurally Supported Aluminum
Dome Roofs.
• ASTM C509 (Standard) para empaquetaduras preformadas de elastómero y materiales sellantes.
• Especificaciones de la Asociación de Aluminio (Aluminium Association) para estructuras de aluminio.
• Normas y estándares de la Asociación del Aluminio (Aluminium Association).
• ASCE 8-90 para el diseño de elementos estructurales de acero inoxidable preformados en frío.
• ASTM F 593 (Standard) para tornillería en acero inoxidable.
190
• AASHTO – División 2, Sección 25 para cojinetes de elastómeros.
• Especificación Federal (EE. UU.) TT-S-00230C.
Durante la instalación de cúpulas nuevas, serán verificados los siguientes documentos:
1. Planos descriptivos de la estructura completa, todos sus accesorios, materiales y detalles de construcción,
además de los certificados de diseño del domo.
2. Especificaciones y certificados de calidad de los elementos integrantes del domo diseño y fabricación.
3. Certificados de Materiales de acuerdo al API 650 apéndice G.
4. Anexo 2, Figura INSP-D18. Dibujo Domo API convencional con accesorios, Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX.
Inspección visual. Verificar que el domo auto soportado esté apoyado sobre la periferia superior del tanque
y que la estructura conste de elementos estructurales de aluminio con sus uniones siguiendo la superficie de
una esfera. Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX;
párrafo 8.5.5.3.1.
Se verificará que el arreglo estructural de los miembros corresponda a figuras triangulares. Los espacios
estarán cubiertos con paneles preformados de láminas de aluminio de bajo grosor. Las vigas estructurales
serán abulonadas (con terminación plana y corte trapezoidal, ver anexo 2, Figura INSP D-19. Plato Nodo) por
sus extremos a platos circulares que forman nodos.
Los componentes metálicos del domo serán de aluminio o acero inoxidable de la serie 300. No se utilizará
acero galvanizado, pintado o revestido en ninguno de los elementos del domo.
Cualquier metal que no sea compatible con la estructura de aluminio debe ser aislado del domo mediante el
uso de un elastómero compatible con ambos materiales. Verificar que los paneles de aluminio estén fijados
continuamente por sus tres lados a los miembros estructurales mediante molduras que engrapen los paneles
en una unión entrelazada.
Verificar que las molduras posean empaquetaduras de elastómero, las cuales deben formar una junta
impermeable a lo largo de cada cara de cada panel de aluminio. Las molduras deberán encapsular las
empaquetaduras para prevenir su exposición a la luz ultravioleta.
Verificar que el tanque y la estructura del domo cuente con:
• Anillo rigidizante de acuerdo con el punto 3.9 del API-650.
• Plataforma perimetral localizada en la parte superior del cuerpo para mantenimiento a cámaras de
espuma, medición de nivel y escotilla de medición (incluye barandales).
• Escalera para acceso a plataforma perimetral (incluye barandales).
• Tubos de muestreo y tele medición en el domo.
• Escotilla de medición en el domo.
• Venteos.
5.6.3.6 Inspección de la membrana y los pontones
Previo a la inspección de la membrana, según el Manual para Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.6.1.1.1, se deberá de contar con la siguiente información:
a. Tipo de membrana flotante.
b. Material de la membrana.
c. Cantidad de cables para aterrizaje eléctrico.
d. Cantidad de cables anti rotación.
e. Material de los cables.
191
 f. Material de tornillería y tuercas.
g. Espesor de cubierta.
h. Espesor de pontones tubulares.
i. Material de soportaría de la membrana.
j. Listar los accesorios con los que cuenta la membrana
k. Garantía de vida útil, considerando las condiciones de operación.
Se debe llevar a cabo la inspección visual de los elementos instalados en la membrana flotante interna,
integrando en el reporte escrito las anotaciones en donde se establezca el estado de los siguientes elementos:
1. La instalación de flotadores, postes, perfiles, cubierta, accesorios, faldón perimetral y el sello Doble
Wiper deberá coincidir con los planos de montaje.
2. La instalación de los registros de venteo sobre la cúpula de acuerdo a planos.
3. La instalación de los registros de sobre flujo de acuerdo a planos.
4. Plomeo de postes de carga de la cubierta centrales y perimetrales.
5. Plomeo del anillo o faldón perimetral de la cubierta.
6. Alineación de flotadores centrales.
7. Revisión general del estado físico de los flotadores centrales y perimetrales.
8. Revisión general de perfiles o largueros de la cubierta hembra y macho.
9. Revisión general de las láminas de la cubierta (perforaciones, arrugamientos, etc.).
10. Colocación adecuada de las válvulas automáticas de venteo (altura de abertura).
11. Revisión general de los registros de presión de vacío sobre la cubierta.
12. Revisión general de los registros de entrada hombre de 24” de diámetro sobre la cubierta.
13. Revisión general de los registros para paso de tuberías y columnas del techo fijo.
14. Revisión general de toda la tornillería en los postes de carga, placas de ensamble, unión de segmentos
de la moldura perimetral, registros de paso, los perfiles, el soporte sujetador del doble sello.
15. Revisión general del tensado de los cables anti rotación (recortar sobrantes).
16. Revisión general de la fijación de los cables de tierra sobre la cubierta y el tanque.
17. Revisión general de las alturas de mantenimiento y altura mínima de operación (Mínimo 1.80 m).
18. Revisión general de los sellos primario y secundario sobre el faldón perimetral, así como en todos los
registros sobre la cubierta.
19. Revisión general del espacio anular entre el faldón perimetral con respecto a la envolvente.
Prueba de luz. La finalidad de esta prueba es la de verificar la hermeticidad de la cubierta y los sellos, puede
realizarse con luz natural o artificial. Ver Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo 8.5.6.1.1.2.
El personal que realiza las labores de inspección, debe introducirse al tanque por debajo de la membrana, se
procede a cerrar todas las boquillas en cuerpo y membrana flotante interna de tal manera de eliminar la entrada
de luz solar a través de las boquillas. Esta prueba se recomienda realizar cuando exista mayor intensidad solar
o a la media jornada.
Se marcan los puntos o áreas en donde exista penetración de luz en la membrana o en los sellos perimetrales,
de tal manera que se proceda a su ajuste o reparación. Una vez reparada o ajustada se repite la prueba hasta
que no exista ninguna penetración de luz solar.
Prueba de flotabilidad. Para llevar a cabo la pruebas de flotabilidad, se debe considerar lo señalado en el
Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX; párrafo
8.5.6.1.1.3.
a. Esta prueba se hace después de realizar la prueba de luz.
b. Tiene como objeto comprobar la movilidad de la cubierta del tanque y los sellos, corroborando que estos
se desplacen libremente, la prueba debe efectuarse con agua, a un ritmo de bombeo similar al máximo
192
alcanzable durante la operación regular del tanque.
c. El llenado del tanque debe realizarse con agua hasta que su volumen derrame por las ventanillas de
sobrellenado, verificándose que la membrana mantenga su posición horizontal.
d. Se verifica que sobre la cubierta no existan penetraciones de humedad o se tenga goteo del agua de
prueba; de existir estos fenómenos, será indicativo de la presencia de poros sobre la cubierta o falla en el
ajuste del sello con el envolvente, dependiendo en dónde se presente la filtración. Finalmente se efectúa
la reparación o ajustes y se repite la prueba.
Inspección y prueba de hermeticidad de los pontones. Para hacer la inspección y pruebas de hermeticidad
en pontones, ver Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de
PEMEX, párrafo 8.5.6.1.1.4.
Para verificar que no se tienen fisuras en las uniones soldadas de los pontones, se deben probar a una
presión de 1.4 kg/cm2 (20 lb/in2) o según lo indicado por el fabricante mediante inyección de aire por el pivote,
comprobando con el auxilio de jabonadura que no exista fugas.
Para el caso de los cables, se verifica que vayan del techo fijo al fondo del tanque atravesando a la membrana
flotante interna y estén protegidos con una placa de desgaste de aluminio y una camisa de tubo que penetre
en el producto 15.24 cm (6 in), lo anterior para corroborar que no se tienen fugas por evaporación de producto.
Teniendo en cuenta que si fuera cable nuevo, deberá ser del diámetro indicado por el fabricante y que se
encuentre bien sujeto, anclado en sus extremos y debidamente tensado.
También se debe verificar que la membrana flotante interna se encuentre interconectada eléctricamente a tierra
mediante un cable de cobre de 4.76 mm (3/16 in) de diámetro, con longitud suficiente para unir la cúpula fija del
tanque a la membrana flotante interna.
Antes de hacer la inspección debe tenerse la siguiente información:
1. Tipo de membrana flotante
2. Material de la membrana
3. Cantidad de cables para aterrizaje eléctrico
4. Cantidad de cables anti rotación
5. Material de los cables de aterrizaje y anti rotación.
6. Material de tornillería y tuercas.
7. Espesor de cubierta.
8. Espesor del núcleo.
9. Capacidad de flotación.
10. ¿Son los materiales resistentes al ataque del Metil Ter-Butil Eter (MTBE)?
SI__ NO___
11. Material de las patas de la membrana.
12. Cantidad de válvulas de presión/vacío.
13. Régimen de bombeo considerado para el cálculo de válvulas de presión/vacío.
14. Régimen de bombeo considerado para el cálculo de venteos.
15. Experiencia de 10 años en el diseño e instalación de este tipo de membranas. SI____NO____
16. ¿Cumple con el programa de instalación requerido por PEMEX? SI____NO____
17. ¿Cumple con el suministro de agua dulce para pruebas de flotación? SI___ NO___
18. ¿Cumple con los trabajos requeridos y suministro de materiales para ventilas y derrames?
SI_____ NO______
19. Garantía de vida útil de la membrana flotante interna, considerando las condiciones de operación.
20. ¿Cumple con la experiencia de 10 años de diseño e instalación de este tipo de membrana flotante
interna? SI____ NO____
21. ¿Es fabricante y/o entrega documentación que compruebe su asociación con el fabricante?
SI___ NO____
22. ¿Recibe planos de taller y montaje de las membranas flotantes internas? SI____ NO___
193
 Es conveniente inspeccionar visualmente los elementos de la membrana flotante interna, elaborando un reporte
con las anotaciones respectivas que manifiesten el estado de:
1. La instalación de postes, perfiles, cubierta, accesorios, faldón perimetral y el sello Doble Wiper deberá
coincidir con los planos de montaje.
2. La instalación de los registros de venteo sobre la cúpula de acuerdo a planos.
3. La instalación de los registros de sobre flujo de acuerdo a planos.
4. Plomeo de postes de carga de la cubierta centrales y perimetrales.
5. Plomeo del anillo o faldón perimetral de la cubierta.
6. Revisión general de perfiles o largueros de la cubierta hembra y macho.
7. Revisión general de las láminas de la cubierta (perforaciones, arrugamientos, etc.).
8. Colocación adecuada de las válvulas automáticas de venteo (altura de abertura).
9. Revisión general de los registros de presión de vacío sobre la cubierta.
10. Revisión general de los registros de entrada hombre de 24” de diámetro sobre la cubierta.
11. Revisión general de los registros para paso de tuberías y columnas del techo fijo.
12. Revisión general de la tornillería en los postes de carga, placas de ensamble, unión de segmentos de la
moldura perimetral, registros de paso, los perfiles, el soporte sujetador del doble sello.
13. Revisión general del tensado de los cables anti-rotación (recortar sobrantes).
14. Revisión general de la fijación de los cables de tierra sobre la cubierta y el tanque.
15. Revisión general de las alturas de mantenimiento y altura mínima de operación.
16. Revisión general de los sellos primario y secundario sobre el faldón perimetral, así como en todos los
registros sobre la cubierta.
17. Revisión general de la nivelación de la cubierta y faldón perimetral.
18. Revisión general del espacio anular entre el faldón perimetral con respecto a la envolvente.
Prueba de luz. Esta prueba y revisión pueden realizarse con luz natural o artificial. El personal que realiza las
labores de inspección, debe introducirse al tanque por debajo de la membrana, eliminando la entrada de luz
solar a través de las boquillas. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.1.2.1.
Se recomienda hacer esta prueba cuando exista mayor intensidad de luz solar o a media jornada. Una vez
reparada o ajustada la membrana, se repite la prueba hasta que no se tenga mayor penetración de luz solar.
Se elabora el reporte de la prueba
Prueba de flotabilidad. Esta prueba permite comprobar que la cubierta y los sellos se desplazan libremente,
debe efectuarse mediante llenado del tanque con agua; a un ritmo similar al obtenido durante la operación
normal del tanque. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos
2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.1.2.2.
Se verifica que el dispositivo no presente penetración de humedad o goteo del agua de prueba; de presentarse
este fenómeno, nos indicará la posible presencia de poros sobre la cubierta o falla en el ajuste del sello con las
paredes. Se efectúan las reparaciones y se repite la prueba.
Inspección del cable anti rotación y tierras. Al inspeccionar el dispositivo se debe verificar que los cables
estén localizados del techo fijo al fondo del tanque, atravesando la membrana flotante interna y estén protegidos
con una placa de desgaste de aluminio. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.1.2.3.
En el caso de cable nuevo, se debe verificar que sea del diámetro indicado por el fabricante, que esté bien
anclado en sus extremos y debidamente tensado. Para cables existentes se debe verificar su estado físico,
también posibles daños por corrosión y las condiciones de sujeción.
Al inspeccionar estos elementos se debe verificar que la membrana flotante interna se encuentre eléctricamente
debidamente conectada a tierra mediante un cable de cobre de 4.76 mm (3/16 in) de diámetro, con longitud
194
suficiente para unir la cúpula fija del tanque a la membrana flotante interna, regularmente se deben tener un
mínimo de dos cables en posición diametralmente opuestos.
Pontones de acero al carbono. Para realizar la inspección se sugiere referirse al código API-650 apéndice
H, párrafo H.6 edición 2003. Antes de hacer la inspección a los elementos, se debe de contar con la siguiente
información, de acuerdo al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos
2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.1.3.
1. Tipo de membrana flotante.
2. Material de la membrana.
3. Cantidad de cables para aterrizaje eléctrico.
4. Cantidad de cables anti rotación.
5. Material de los cables.
6. Material de tornillería y tuercas.
7. Espesor de cubierta.
8. Espesor de pontones tubulares.
9. Material de soportaría de la membrana.
10. Enumerar los accesorios con que cuenta la membrana.
11. Garantía de vida útil, considerando las condiciones de operación.
Es conveniente inspeccionar visualmente los siguientes elementos de la membrana flotante interna, elaborando
el reporte respectivo con anotaciones que evidencien el estado de:
1. La instalación de flotadores, postes, perfiles, cubierta, accesorios, faldón perimetral y el sello Doble
Wiper que deberán coincidir con los planos de montaje.
2. La instalación de los registros de venteo sobre la cúpula de acuerdo a planos.
3. La instalación de los registros de sobre flujo de acuerdo a planos.
4. Plomeo de Columnas con las tolerancias de plomeo indicadas en el API-650, apéndice “H”.
5. Plomeo del anillo o faldón perimetral de la cubierta.
6. Alineación de flotadores centrales.
7. Revisión general del estado físico de los flotadores centrales y perimetrales.
8. Revisión general de perfiles o largueros de la cubierta hembra y macho.
9. Revisión general de las láminas de la cubierta (perforaciones, arrugamientos, etc.).
10. Colocación adecuada de las válvulas automáticas de venteo (altura de abertura).
11. Revisión general de los registros de presión de vacío sobre la cubierta.
12. Revisión general de los registros de entrada hombre de 24” de diámetro sobre la cubierta.
13. Revisión general de los registros para paso de tuberías y columnas del techo fijo.
14. Revisión general de toda la tornillería registros de paso, el soporte sujetador del doble sello.
15. Revisión general del tensado de los cables anti-rotación (recortar sobrantes).
16. Revisión general de la fijación de los cables de tierra sobre la cubierta y el tanque.
17. Revisión general de las alturas de mantenimiento y altura mínima de operación.
18. Revisión general de los sellos primario y secundario sobre el faldón perimetral, así como en todos los
registros sobre la cubierta.
19. Revisión general de la nivelación de la cubierta y faldón perimetral.
20. Revisión general del espacio anular entre el faldón perimetral con respecto a la envolvente.
Prueba de luz. Esta prueba y revisión pueden realizarse con luz natural o artificial. El personal que lleva a cabo
las labores de inspección, debe introducirse al tanque por debajo de la membrana, eliminando la entrada de
luz solar a través de las boquillas. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.1.3.1.
Se recomienda que esta prueba se lleve a cabo cuando exista mayor intensidad de luz solar o bien a media
jornada. Se verifica y marcan los puntos o áreas en donde existe penetración de luz en la superficie de la
195
 membrana o en los sellos perimetrales, se procede a su ajuste o reparación. Se verifica la operación de la
membrana, tantas veces como sea necesario, hasta que no se tenga mayor penetración de luz solar. Finalmente
se elabora el reporte final de la prueba.
Inspección de hermeticidad de los pontones. Se verifica la eficiencia de la soldadura de los pontones
mediante prueba con líquidos penetrantes. Se debe verificar que no existan fisuras en la soldadura de las
uniones de los pontones, se deben probar a una presión de 0.3 kg/cm2 (4 lb/in2), mediante inyección de aire
por el pivote, comprobando con jabonadura que no se tienen fugas. Referir al Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.1.3.2.
Prueba de flotabilidad. Para llevar a cabo la prueba de flotabilidad de los pontones se debe referir al Manual
para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 5.6.1.3.3.
a. Esta prueba tiene como objeto verificar que la cubierta y los sellos se desplazan libremente, debe
efectuarse mediante la inyección al tanque con agua, al ritmo de bombeo similar alcanzado durante la
operación normal del tanque.
b. El llenado del tanque debe hacerse hasta que el agua derrame por las ventanillas de sobrellenado,
comprobando que la membrana se mantiene en posición horizontal.
c. Se verifica que no exista la presencia de humedad o goteo del agua de prueba sobre la cubierta; de
existir este fenómeno, será indicativo de la posible presencia de poros sobre la cubierta o falla en el
ajuste del sello con las paredes, lo que dependerá en donde se presente la filtración.
d. Se efectúan las reparaciones o ajustes y se repite la prueba.
5.6.3.7 Inspección de accesorios
Válvulas de seccionamiento. Para revisar las válvulas de seccionamiento; Referir al Manual para la
Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación párrafo 8.5.6.2.
y NRF-204-PEMEX-2012. Válvulas de bloqueo de emergencia (aislamiento de actuación remota).
Prueba del cuerpo de la válvula de seccionamiento. El cuerpo de las válvulas ASTM-A-216-WCB deberá
de ser probado de acuerdo a los procedimientos para prueba contenidos en el estándar API-598-1996, a una
presión de 1.5 veces la presión de trabajo que es de 285psig y a temperatura de 100 °F. De acuerdo al estándar
ASME B16.34a Tablas 2.1.1 Grupo 1.1, la presión de prueba será de 427.5 psig., en tanto que los tiempos
de prueba están indicados el estándar API-598-1996 párrafo 7.1. Referir al Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.2.1.teniendo en cuenta
también lo señalado para los tiempos de prueba como se indica en la Tabla 5.26.
Tabla 5.26. Tiempo de prueba.
La prueba debe realizarse con la válvula parcialmente abierta.
El asiento de la válvula deberá de ser probado a 285 psig. a un rango de presión a 100 °F según ASME B16.34a
Tablas 2.1.1 Grupo 1.1, de acuerdo al estándar API-598-2004 párrafo 4.3.
196
Tuberías. Las tuberías nuevas deben ser probadas de acuerdo al inciso 4.4.1 del procedimiento DG-GPASI-
IT-0400 “Procedimiento para efectuar las pruebas hidrostáticas a tuberías y equipos de las instalaciones de
PEMEX”. Las tuberías que han prestado servicio y que hayan estado sujetas a reparación, deberán probarse
de acuerdo al inciso 4.4.2 del procedimiento antes mencionado y el estándar ASME B31.3 Parte 10 Párrafo
K-345. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de
PEMEX párrafo 8.5.6.3.
La inspección de la soldadura de juntas en tubería, mediante radiografía, se hará en los términos del ASME
B31.3 parte 10 párrafo K-344.5.
Instrumentación. Se lleva a cabo la inspección del sistema de tele medición y el sistema de alarmas por alto y
bajo nivel. Verificando el buen estado de la batería de respaldo, que el voltaje de la batería todo el tiempo sea
mayor de 12.0 volts; la verificación puede hacerse en campo tomando la lectura en la pantalla de cristal líquido
o directamente con un multímetro en los bornes de la batería. La forma más rápida es ver la lectura del voltaje
en cualquiera de las PC´s terminales, solo hay que verificar que la fecha y hora de la comunicación con cada
tanque sea actual. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos
2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.4.1.
1. Verificar el estado de la celda solar, corroborando que la medición de voltaje sin carga en un día soleado,
se encuentre entre 16 VCD y 21 VCD; cuando los rayos del sol incidan directamente al plano de la celda.
2. Medición de corriente a corto circuito; verificar que en un día soleado la corriente de corto circuito sea
mayor de 3 amperes, cuando los rayos del sol incidan directamente en el plano de la celda.
3. Verificación del estado de la antena direccional; verificar el buen estado de las conexiones del sistema
de radio-comunicación (cables y conectores). Corroborar el estado del elemento activo de la antena así
como el estado físico de la conexión.
4. Verificación del estado físico del sensor de presión; checar que la calibración a cero de los transmisores
de presión sea correcta.
Transmisores de nivel. Para llevar a cabo la revisión de los transmisores de nivel se debe referir al Manual
para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.4.1.,
verificando:
• El estado de los sensores de nivel.
• Las mediciones de nivel, temperatura y densidad.
La medición de nivel se verifica con una cinta de medición graduada y se compara con el valor de tele medición.
Sondas promediadoras de temperatura. Para verificar la temperatura y la densidad, a una muestra del
producto, se le toma la lectura con un termómetro de mercurio, posteriormente se mide con un densímetro y
se determina la densidad en la misma muestra tomada, se compara con la información obtenida del sistema
de tele medición del tanque. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.4.1.2.
Sistema de adquisición de datos. Para llevar a cabo la verificación del sistema de adquisición de datos,
se deben realizar algunas rutinas e corroboración de información. Referir al Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.4.1.3., donde se señala que
se procede a:
• Verificar el estado de la tarjeta electrónica.
• Verificar las conexiones internas en el gabinete a prueba de explosión de la unidad remota.
• Verificar que el voltaje de la batería de respaldo del microcontrolador sea mayor de 2.4 volts. Si el voltaje
es menor, se debe cambiar el microcontrolador.
• Verificar el estado en las unidades terminales y unidad central.
• Verificar el buen estado de las conexiones externas (cables de MODEM, radio, fuente de energía y antena).
197
 Criterios de aceptación o rechazo.- La medición se da por aceptada si se comprueban las lecturas de nivel en
por lo menos 2 puntos de medición con una tolerancia +/- 4 mm con respecto al método de cinta.
Termómetros. Para llevar a cabo la verificación de funcionamiento de los elementos de toma de temperatura,
se deberá corroborar la siguiente información, señalada en la hoja de registro. Ver Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.4.2.
Manómetros. Para el caso de los manómetros, referirse al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación
de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.4.3, se debe verificar lo siguiente:
• Que los manómetros estén instalados en arreglo compacto con una válvula de bloqueo y una de venteo
o purga.
• Que los manómetros instalados en tuberías para vapor de agua tengan sifones de tipo integral.
• Que los manómetros estén soportados en la tubería en la que se encuentran instalados. En caso que la
tubería presente vibración, se debe utilizar un soporte independiente.
Para su calibración también se debe considerar:
• Que para la presión de 0 – 100 % del rango, el equipo no muestre desviación.
• Que en los rangos de presión de prueba el puntero coincida con la presión indicada, en caso contrario
rechazar y ordenar se corrija con el tornillo micro que tiene, a este ajuste se le llama cero.
• Que durante la calibración, al aplicar presión 0 – 100 %, en el correspondiente a 50 % hay desviación,
mientras que en los extremos coincide, deberá hacerse el correspondiente ajuste por angularidad.
198
Sistema de alumbrado. En el sistema de tubería conduit y accesorios, se debe tener en cuenta lo señalado
en el Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo
8.5.6.5.1., en donde se hace referencia a la necesidad de:
1. Verificar que la tubería conduit utilizada en la distribución eléctrica aérea se encuentre visible y que
adicionalmente en las instalaciones ocultas sea de acero galvanizado, de acuerdo a la norma NMX-J-
534-ANCE-2001.
2. Verificar que el diámetro de 19 mm de las tuberías conduit en distribución eléctrica aérea sea visible.
3. Verificar que el material de las cajas de registro y conexiones; así como los accesorios empleados en la
instalación de tubería conduit, sean de aluminio libre de cobre, serie ovalada para uso intemperie; cuente
con sello de neopreno para asegurar hermeticidad en la tapa.
4. Verificar que se cuente con sellos para tubería conduit por cambio de área clasificada y se encuentren a
no más de 30 cm del equipo de instalación y cajas de conexiones.
5. Verificar que la instalación de tubería conduit área cumpla adicionalmente con los siguientes criterios de
aceptación:
• Galvanizada, cédula 40.
• Que en cada instalación de tubería conduit aérea, la distancia entre cajas de registro y/o caja con
conexiones, no exceda de 40 m.
199
 • Que para estas distancias el número de curvas de 90° no debe exceder de dos, o el ángulo total de las
curvas no debe exceder de 180°.
• Verificar que las cajas condulet sean a prueba de explosión y que cuenten con su tapa con sello de
neopreno.
Soportería. Se debe verificar que la soportería de la tubería reúna los siguientes requisitos de acuerdo al
Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo
8.5.6.5.2., en donde se señala que:
1. Que la soportería debe permitir que los tubos conduit en el exterior sean paralelos o en ángulo recto con
las paredes y columnas.
2. Que los tubos conduit estén bien sujetos a la soportería para prevenir que cuelguen o se balanceen
con el viento; en las tramos horizontales de los tubos conduit, deben de estar soportados en intervalos
máximos de 2.00 metros.
3. Que la tubería conduit visible esté sujeta a la soportería con abrazaderas tipo uña de aluminio fundido,
dos por tramo como mínimo, con perno roscado de baja velocidad o con abrazaderas tipo “U” tipo
pesado de acero cadminizado con tuercas hexagonales, o en su caso abrazaderas para tipo uni canal.
Cables. Con relación a los cables se debe considerar que los cables sean monoconductores para 600 V, tipo
THWN, de acuerdo a la NOM-001-SEDE –1999 y tener las siguientes características:
• Aislamiento para 600 volts.
• El aislamiento del cable marcado en toda su longitud y de manera clara y permanente, nombre del
fabricante, tipo, calibre, tensión y temperatura de operación de acuerdo a las normas NMX-J-451.
• Conductor de cobre, concéntrico para 600V, 75°C/90°C temperatura de operación normal.
• Aislamiento resistente a la propagación de la flama tipo RHH, retardante al fuego EP.
• Resistencia a 600V.
• Voltaje a 600V.
Verificar la resistencia al aislamiento medido con Megger manual de 500 VCD: Ra = K log D/d; Ra = Resistencia
de aislamiento en Mega-ohm/km.; K = Constante del cable (Ver Tabla I); D = Diámetro sobre aislamiento en
mm; d = Diámetro bajo aislamiento en mm; la Ra mínima será de 1.5 MOmhs.
Verificar el código de colores para 600V:
Negro Fase (Fuerza)
Blanco Neutro
Amarillo Control
Rojo Emergencia
Verde Puesta a Tierra (Tierra física)
Lo anterior de acuerdo lo señalado en el Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.5.3.
Luminaria. Se debe verificar que las luminarias para el alumbrado, sean del tipo vapor de sodio alta presión en
220 o 440 Volts, con balastro integral de alto factor de potencia, tener reflector, globo y guarda. Referir al Manual
para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.5.4.;
adicionalmente para clasificación del tipo de luminaria deberán considerarse los criterios establecidos en la
NOM-001-SEDE-2012 Instalaciones eléctricas (utilización).
200
Clase I, División 1.
• Bajo condiciones normales de operación, existen concentraciones de gases o vapores inflamables.
• Frecuentemente, debido a labores de reparación, mantenimiento o fugas, existen concentraciones en
cantidades peligrosas de gases o vapores.
• Debido a roturas o mal funcionamiento de equipos o procesos, pueden liberarse concentraciones
inflamables de gases o vapores y pueden causar simultáneamente falla en el equipo eléctrico.
Clase I, División 2.
• Se manejan, procesan o usan líquidos volátiles inflamables o gases inflamables en donde normalmente
los líquidos, vapores o gases están confinados en recipientes o sistemas cerrados, de donde pueden
escapar sólo en el caso de una ruptura accidental o avería de los recipientes o sistemas, o en el caso de
una operación anormal del equipo.
• En áreas en donde concentraciones inflamables de gases o vapores son normalmente prevenidas por
medio de una ventilación mecánica positiva, la cual puede convertirse en peligrosa por la falla o por la
operación anormal del equipo de ventilación.
• El área se encuentra adyacente a un Clase I División 1, hacia donde pueden llegar ocasionalmente
concentraciones inflamables de gases o vapores, a menos que la vía de comunicación se evite por
medio de un adecuado sistema de ventilación de presión positiva proveniente de una fuente de aire
limpio y se disponga de dispositivos adecuados para evitar las fallas del sistema de ventilación.
Debe verificarse que las luminarias instaladas en las escaleras helicoidales de los tanques que sean clase I
división I; mientras que en los diques las luminarias y/o reflectores deberán de ser clase I división 2.
Tableros. En el caso de los tableros se debe verificar que el sistema de alimentación para los tableros de
distribución de alumbrado sea de 3 fases, 4 hilos 220/127 Volts, 60 Hertz, con barras de tierra y neutro
independientes o alimentación a 440Volts 3 fases, 60Hertz. Referir al Manual para la Construcción, Inspección
y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.5.5.
Niveles de iluminación. Verificar que se tiene el nivel de iluminación adecuado en el plano de trabajo, así como
también evitar deslumbramiento que pueda ocasionar fatiga visual. Referir al Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.5.6.
El nivel de iluminación requerido en las instalaciones de tanques de almacenamiento de PEMEX se muestra en
la Tabla de la NRF-048-PEMEX-2007 Diseño de Instalaciones Eléctricas vigente, que cumpla también con los
requisitos de la NOM-025-STPS-2008, Condiciones de iluminación en los centros de trabajo. Acorde con las
políticas de ahorro de energía se deben de considerar instalaciones con tecnología led.
Tabla 5.27. Niveles de iluminación.
Serpentines o dispositivos de calentamiento interior en tanques. Se debe revisar visualmente y/a martillo
el estado físico de la tubería y las conexiones de los serpentines de calentamiento; identificando zonas de
adelgazamiento, corrosión exterior evidente, deformación, soldaduras fracturadas. Referir al Manual para la
Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.6.
201
 La prueba hidrostática a tuberías nuevas debe efectuarse de acuerdo al inciso 4.4.1. del procedimiento DG-
GPASI-IT-0400 “Procedimiento para efectuar las pruebas hidrostáticas a tuberías y equipos de las instalaciones
dependientes de PEMEX refinación”. Donde se establece que las tuberías que han prestado servicio y que
hayan estado sujetas a reparaciones mayores, deben probarse de acuerdo al inciso 4.4.2. del procedimiento
antes mencionado y el estándar ASME B31.3 parte 10 párrafo K-345.
La inspección de la soldadura de las juntas de la tubería, se hará con radiografía, en los términos del ASME
B31.3 parte 10 párrafo K-344.5
Calentadores de succión en línea de salida. Se verificarán estos dispositivos de acuerdo al procedimiento
SP-GPASI-IT-0005 Rev. 3 “Procedimiento para inspección de cambiadores de calor en las instalaciones
de PEMEX”, mediante el proceso de inspección externa e interna. Referir al Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.7.
Esta inspección se realizará indistintamente con el equipo en operación o fuera de servicio, y consiste en:
1. Inspección visual. Se revisarán visualmente las partes siguientes: cuerpo, cabezote o carrete, tapa,
soportes o bases del equipo, boquillas, bridas, conexiones, nipleria, tornillería, juntas de expansión,
soldaduras, aislamiento, conexiones a “tierra”.
2. Para detectar corrosión, fugas, falta de pintura y cualquier otra anomalía. Cuando exista evidencia de
daños por corrosión por debajo del aislamiento, éste debe ser retirado para evaluar el estado físico del
cuerpo del cambiador.
3. La determinación de espesores se debe realizar de acuerdo al procedimiento de calibración preventiva
GPASI-IT-0204 vigente.
4. Inspección interna: La inspección interna requiere que el equipo se encuentre fuera de operación. Las
partes internas a revisar incluyen principalmente cuerpo, cabezote, tapa, haz de tubos, cabezales fijos
y empaques.
5. Inspección visual. Se efectúa inmediatamente después de que se desmontan los cabezotes o tapa para
apreciar el grado de ensuciamiento, localización, tipo y la cantidad de sedimentos encontrados.
6. Inspección con aparatos. Se determina el espesor de tubing o fluxeria, según lo establece el
procedimiento de calibración preventiva GPASI-IT-0204, a juicio del inspector, se podrán utilizar métodos
electromagnéticos, con líquidos penetrantes, boroscopios, video-endoscopios, partículas magnéticas,
durezas, métodos radiográficos u otros que se consideren necesarios para complementar la inspección
interior del calentador.
7. Para hacer la revisión de la nipleria roscada, invariablemente deberá ser desarmada e inspeccionada
según lo establecido en el procedimiento GPASI-IT- 0203, anotando los resultados de la inspección en
los formatos que correspondan al tipo de arreglo. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y
Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.7.2.2.
8. Hacer la revisión visual de los agitadores, flotadores, válvulas rompedoras de vacío, etc. en busca de
defectos que puedan ocasionar mal funcionamiento.
9. Hacer la revisión visual del circuito motor controlador, además los agitadores, flotadores, válvulas
rompedoras de vacío, Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.8.1. En lo referente a motores, circuitos derivados para
motores, alimentadores, sus protecciones de sobrecarga, circuitos de control, equipos de control y
protección y centros de control de motores, la instalación debe cumplir con lo dispuesto en el artículo
430: 5-14, 16,20-23, 31,33-34, 51-52, 55-56, 61, 101-113, de la NOM-001-SEDE-2012 Instalaciones
eléctricas (utilización).
10. Para hacer la revisión de la carcaza, se requiere referir al Manual para la Construcción, Inspección y
Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.8.2.
11. Para hacer la revisión de la botonera, considerar que la caja esté aterrizada mediante cable conductor 2
AWG de cobre cable desnudo semirrígido.
12. Efectuar las siguientes pruebas (Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos. 2006 de PEMEX párrafo 8.5.6.8.3.), verificando:
202
• Resistencia de aislamiento.
• Índice de polarización.
• Corriente nominal por fase.
• Medición de vibraciones.
• Temperatura.
• Ruidos.
5.6.3.8 Inspección de dispositivos de seguridad
Debe verificarse el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad considerados, para lo cual se debe
referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX
párrafo 8.5.7.
Los puntos a inspeccionar son:
Prueba hidrostática del sistema. La prueba hidrostática se aplicará de acuerdo a la norma de referencia
NRF-015-PEMEX-2012 “Protección de áreas y tanques de almacenamiento de productos inflamables y
combustibles” y la NFPA-25 párrafo 6.3.2, indica que la prueba del sistema debe hacerse a 15 kg/cm2 mínimo
y mantenerse por lo menos dos horas, si existen fugas estas se reparan y se repite la prueba hasta quedar
satisfactoria. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006
de PEMEX párrafo 8.5.7.1.1.1.
En la prueba debe estar presente un supervisor de inspección y seguridad para la certificación de la prueba y
levantar el acta correspondiente.
Prueba de fluidez. La prueba de fluidez debe realizare bajo las consideraciones referidas en el Manual para la
Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.7.1.1.2.; donde
se debe:
a. Verificar, el funcionamiento de cada una de las cámaras de espuma, detectando el ruido en el momento
que rompe el sello de vidrio en el interior, de no ocurrir así se procede a destapar la cámara para romper
dicho seguro y de esta manera certificar su operación.
b. Verificar estado de la placa de orificio.
c. Verificar el sistema de inyección-superficial, corroborando que la alimentación sea completa, sin obstrucción.
d. Verificar el correcto funcionamiento de los componentes del proporcionador de alta contrapresión y la
válvula de seccionamiento (localizada al pie del tanque y purga).
Sistema sub-superficial de inyección de espuma con disco de ruptura. Se verificará y probará el
funcionamiento del sistema de inyección sub-superficial que cuenta con alimentación del producto de
espuma y se encuentra sin obstrucción, el estado físico del disco de ruptura, portadisco, válvula de retención,
proporcionador de alta contrapresión, válvula de seccionamiento (localizadas al pie del tanque y purga) y el
difusor localizado en el interior del tanque. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.7.1.2.
La prueba hidrostática del sistema de inyección de espuma se llevará a cabo de acuerdo a la NRF-015-
PEMEX-2012 “Protección de Áreas y Tanques de Almacenamiento de Productos Inflamables y Combustibles”
y a la NFPA-25 párrafo 6.3.2, donde se señala que la presión de prueba debe ser de 15 kg/cm2 mínimo, y
mantenerse por lo menos por dos horas, si existen fugas en la prueba, se repararán y se repetirá la prueba hasta
quedar satisfactoria. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos
2006 de PEMEX párrafo 8.5.7.1.2.1.
En la prueba debe estar presente un supervisor de inspección y seguridad para la certificación y levantar el
acta correspondiente.
203
 En el sistema de inyección sub-superficial se revisará que la alimentación sea total sin obstrucción; verificando
el correcto estado de los componentes del sistema tales como: disco de ruptura, porta disco, válvula de
retención, proporcionador de alta contrapresión, válvula de seccionamiento (a pie de tanque y purga) y difusor
en el interior del tanque.
Anillos de enfriamiento. Prueba de fluidez. Se verifica y comprueba el funcionamiento de los anillos de
enfriamiento, a los que se revisa que la alimentación sea completa en cada uno de los segmentos y no se
encuentran obstruidos los aspersores, filtros, válvulas y purgas. Referir al Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.7.2.
Inspección de válvulas. Prueba de cuerpo o carcaza. Los cuerpos de las válvulas deberán ser probados
de acuerdo a los procedimientos para prueba contenidos en el estándar API-598-1996, a una presión de
1.5 veces la presión de trabajo por clase a un rango 100 °F de acuerdo al estándar ASMEB16.34a Tablas
2.1. Adicionalmente se debe referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.7.3.1.; los tiempos de prueba se indican en el mismo estándar
ASMEB16.34a Tablas 2.1 párrafo 7.1, como se indica con los siguientes valores:
La prueba deberá de ser efectuada con la válvula parcialmente abierta.
El asiento de la válvula deberá de ser probado a un rango de presión a 100 °F según ASMEB16.34a Tablas 2.1.,
de acuerdo al estándar API-598-1996 párrafo 4.3.
Soldadura de tubería y coples. La inspección de soldaduras en tuberías nuevas deberá ser realizada y
probadas de acuerdo al inciso 4.4.1. del “Procedimiento DG-GPASI-IT-0400 para efectuar las pruebas
hidrostáticas a tuberías y equipos de las instalaciones dependientes de PEMEX refinación”.
La inspección en las tuberías que han prestado servicio y que han sido sujetas a reparaciones mayores,
deben probarse de acuerdo al inciso 4.4.2. del “Procedimiento DG-GPASI-IT-0400 para efectuar las pruebas
hidrostáticas a tuberías y equipos en las instalaciones dependientes de PEMEX REFINACIÓN” y al estándar
ASME B31.3 parte 10
La inspección de la soldadura en las juntas de tubería se realizará mediante radiografía al 100 %. Referir al
Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo
8.5.7.3.1.
Drenajes. En la revisión de los drenajes con base a NRF-140-PEMEX-2011 Sistema de drenajes, se debe
tener en cuenta lo siguiente:
a. Verificar que las instalaciones de almacenamiento atmosférico y específicamente las comprendidas
dentro de los diques o muros de contención, cuenten con sistemas de drenaje pluvial y aceitoso
independientes, con sus correspondientes válvulas de bloqueo (tipo poste con bandera indicadora,
mariposa, macho esférico o compuerta con vástago ascendente) colocadas fuera del dique y con una
clara indicación de posición: “abierto-cerrado”, así como la identificación con letreros señalando a qué
drenaje pertenece cada válvula.
204
b. Verificar que el sistema de válvulas permita que se puedan emplear selectivamente el drenaje pluvial o
el aceitoso, según se requiera.
c. Verificar la existencia de una interconexión “válvula de interconexión” entre estos sistemas que permita
derivar por gravedad, el drenaje pluvial hacia el drenaje aceitoso, por fuera del dique de contención y
antes de las válvulas de bloqueo de los drenajes pluvial y aceitoso. La válvula instalada en la interconexión
mencionada, así como en las tuberías de descarga de los drenajes pluvial y aceitoso de los diques de
contención, deben encontrarse normalmente cerradas.
En el caso de drenajes nuevos, estos deberán someterse a pruebas de desempeño y hermeticidad
antes de entrar en funcionamiento. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.7.4.
Drenaje Aceitoso. Para llevar a cabo la revisión del drenaje aceitoso se deberá tener en cuenta lo siguiente:
a. Verificar que las purgas de los tanques atmosféricos, incluyendo los sistemas de drene de las cúpulas
flotantes, envíen sus descargas directamente a los registros conectados al drenaje aceitoso.
b. Verificar que los registros abiertos de captación drenaje aceitoso, estén rodeados de un sardinel o brocal
de altura adecuada que elimine en lo posible la captación de agua de lluvia.
c. Verificar que los registros cuenten con tapas provistas de escotilla (elemento que impide la entrada de
material que pudiera azolvar o tapar el registro) con objeto de facilitar la inspección.
Para lo cual se debe referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos
2006 de PEMEX párrafo 8.5.7.4.1.
Drenaje Pluvial. Para llevar a cabo la revisión del drenaje pluvial se deberá tener en cuenta lo siguiente:
a. Para llevar a cabo la verificación de la puesta a tierra de los tanques mediante la conexión de un conector
mecánico de cobre cable calibre 2 AWG, al sistema general de tierras deberá tomarse en cuenta la NRF
070-PEMEX-2011 Sistema de protección a Tierra, lo que podrá llevarse a cabo mediante la instalación
de un conector de compresión del mismo material o soldable que debe estar aterrizado en un pozo de 8
pulgadas de diámetro con tapa de concreto.
b. Verificar periódicamente que el patio interno de los diques de contención de cada tanque(o conjunto de
tanques) de almacenamiento atmosférico, cuenten como mínimo con un registro de drenaje pluvial.
c. Verificar que los registros del drenaje pluvial en el patio interno de los diques de contención, cuenten con
sello hidráulico por lo menos en el registro de drenaje anterior a la descarga en los ramales o tuberías
troncales.
Para lo cual se debe referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos
2006 de PEMEX párrafo 8.5.7.4.2.
Sistema de tierras físicas.
a. Para llevar a cabo la verificación de la puesta a tierra de los tanques mediante la conexión de un conector
mecánico de cobre cable calibre 2 AWG, al sistema general de tierras deberá tomarse en cuenta la NRF
070-PEMEX-2011 Sistema de protección a Tierra, lo que podrá llevarse a cabo mediante la instalación
de un conector de compresión del mismo material o soldable que debe estar aterrizado en un pozo de 8
pulgadas de diámetro con tapa de concreto.
b. Los tanques de almacenamiento con capacidad de 200,000 Bls., se deben conectar a tierra cuando
menos en cuatro puntos opuestos del tanque y los tanques de 500,000 Bls, se deben conectar a tierra
al menos en 8 puntos.
205
 c. La inspección consistirá en la verificación de la integridad de cable, conectores y resistividad del sistema,
realizando las respectivas mediciones para comprobar que la resistencia se encuentre dentro de los
valores establecidos (menor de 1.0 Ohm).
d. Cuando se vayan a intervenir estos sistemas de tierras, los tanques de almacenamiento no deberán
tener movimiento de producto. Se utilizará el equipo probador tierras señalado en el Procedimiento CME-
028 “Mantenimiento a los Sistemas de Tierras” de la subdirección de producción.
e. El sistema de tierras para puesta a tierra debe atender lo señalado en la sección 250-E de la NOM-001-
SEDE-2012 Instalaciones eléctricas (utilización).
Sistema de aparta-rayos (Sistema de protección contra descargas atmosféricas). Referir al Manual para
la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.7.5.2.
a. Verificar el cumplimiento de la normatividad IEEE-142-91 capítulo 3, Párrafo 3.3.4.2. así como el NFPA-
780-2011 Designing to lightning standard, capítulo 6, párrafo 6-4.1.1. Ambos ordenamientos aplican
para tanques con techo fabricado en acero al carbono y es la razón principal por la que se incorpora
esta protección con aparta-rayos. Lo anterior se debe a que el acero con el tiempo presenta desgastes
y punteaduras por efecto de la corrosión y al recibir una descarga eléctrica producto de un rayo, la
corriente encontrará desgaste en algún punto del techo, ocasionando una chispa en el momento de que
la carga eléctrica entra en contacto con la superficie del tanque.
b. En espesores menores a 3/16” la probabilidad de que el techo se encuentre perforado es grande por lo
que al generarse una chispa, esta puede entrar en contacto directo con los vapores del producto o el
producto mismo.
c. El aluminio de los Domos Auto soportados no se corroe, por lo que la necesidad de un pararrayos en
tanques con esta modalidad quedaría eliminada. Las normativas que aplican en esta modalidad son el
estándar API 650-G.5.4. Electrical Grounding “Faraday Cage Effect”.
Válvula de presión vacío VPV.
a. Inspeccionar y verificar la capacidad y funcionamiento de VPV, tomando en cuenta NRF 172-PEMEX-2012
Válvulas de presión vacío, y también para corroborar su funcionamiento realizando el cálculo especificado
en el procedimiento GPEI-IT-0500 Rev. 1 Procedimiento para Selección de válvulas de alivio de presión
y Vacío “Venteo” para tanques atmosféricos de almacenamiento.
b. La periodicidad de la revisión y mantenimiento a las VPV, se hará de acuerdo a lo señalado en la norma
N.09.0.03. “Dispositivos de alivio de presión”:
c. Se revisarán cada año las válvulas de presión-vacío y arrestadores de flama de los tanques que
almacenen crudo, gasolina y destilados amargos.
d. Se revisarán cada cuatro años las válvulas y arrestadores colocados en tanques que almacenen
productos limpios, cuyos vapores no contengan sustancias corrosivas.
e. La inspección de válvulas deberá tener en cuenta lo siguiente:
• Sacar los platos y verificar el estado físico de asientos, empaques y guías de platos y tapas.
• Verificar el estado físico del cuerpo, mallas, postes, tornillería, etc.
• Efectuar limpieza general y aplicar pintura anticorrosiva a cuerpo y tapas (no se debe pintar platos y guías).
• Armar y verificar su buen funcionamiento.
• En caso de reemplazo de la válvula o platos se debe verificar el peso de estos.
• Pesar los platos lado presión y vacío para determinar su peso por unidad de área y verificar que la presión
y vacío de ajuste de la válvula corresponde a los establecido por el procedimiento DG-GPASI-IT-0500
Procedimiento para selección de válvulas de alivio de presión y vacío “venteo” en tanques atmosféricos.
• Revisar el sello de los asientos de las válvulas y verificar que no están deterioradas (golpeadas, rayadas,
torcidas o rotas).
• Revisar el estado general de la válvula y cambiar si es necesario mallas, postes, empaques y tapas.
• En el caso de que se requiera cambio de la válvula o de platos, estos deberán ser de la misma
especificación y del mismo peso. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
206
Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.7.6.
Arrestador de flama. Para realizar la inspección del estado de sus internos es necesario considerar la NRF-
203-PEMEX-2008, Arrestadores de Flama, y proceder a:
• Sacar y abrir el arrestador de flama.
• Revisar y limpiar los asientos donde se aloja el arrestador, tanto del cabezal superior como el inferior.
• Verificar panal.
Para mayor información será necesario referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.7.6.2.
Válvulas de seguridad. Las válvulas de relevo (dispositivo de seguridad) deben someterse a pruebas para
verificar su funcionamiento a la presión de ajuste y de hermeticidad. Estas pruebas deben realizarse conforme a
8.3. Prueba de verificación de la presión de ajuste y 8.4. prueba de hermeticidad indicados en el Procedimiento
DG-GPASI-IT-0207 Rev.1, para inspección, mantenimiento y prueba de válvulas de relevo de presión; y
adicionalmente Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos
2006 de PEMEX párrafo 8.5.7.7.
• Verificar holgura de la guía del porta sello con el cuerpo.
• Checar deflexión en vástago, si existe eliminarla, checar que no haya desgastes excesivos que requieran
metalizar, maquinar o fabricar un nuevo vástago.
• Checar resorte que tenga buen brío y que esté en buenas condiciones; si se requiere, reemplazarlo por
uno nuevo.
Alarmas por alto y bajo nivel.
Por su importancia se debe revisar e inspeccionar que estos dispositivos funcionen con máxima eficiencia, para
lo que es necesario:
a. Verificar que la calibración de las alarmas de alto y bajo nivel y telemedición se hayan realizado
considerando bajo máximo ritmo de bombeo.
b. Verificar que la alarma de alto nivel de seguridad en tanques verticales de almacenamiento de techo
fijo de capacidad de 20,000 Bls. o mayores, con o sin membrana interna flotante; tengan un nivel tal de
seguridad, que se encuentre a 30 minutos de régimen (volumétrico) de bombeo nominal, por debajo del
borde inferior de los vertederos o de las cámaras de espuma.
c. Verificar que las alarmas de alto nivel de seguridad estén conectadas a la alarma general luminosa y
sonora de la casa de bombas del centro de trabajo.
d. Verificar las condiciones físicas de la alarma, que todas las partes inferiores de la alarma por alto nivel
se encuentren en condiciones adecuadas de operación y anotar alguna anomalía que se presente para
que en su caso aplicar un mantenimiento preventivo a todos estos componentes.
e. Certificar continuidad de la señal de alarma; emitida desde el tanque al tablero de control, verificando que
en ese momento empiece a centellear la luz indicadora del tablero, así como también al mismo tiempo
sea escuchada la alarma sonora.
f. Verificar que la integración o instalación de las alarmas de alto nivel de seguridad cuenten con lo siguiente:
• La caja de conexiones sean a prueba de explosión.
• Las partes que forman el sistema deben ser de material resistente a la acción corrosiva del producto al
que van a estar expuestas.
• Que eléctricamente operen en forma independiente a otro sistema.
• Que los paneles de control de los sistemas de alarmas por alto nivel, estén instalados y resguardados
contra personal no autorizado.
Todo lo anterior debe referirse para mayor detalle al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.5.7.8.
207
 5.6.4 Inspección de recubrimientos anticorrosivos Tabla 5.29. DG-SASIPA-SI- 08301 Tabla No. 5.2.2.Diferentes condiciones de superficies pintadas.

Para la inspección de recubrimientos, se tiene como mandatorio la especificación de recubrimientos anticorrosivos

para superficies metálicas DG-SASIPA-SI- 08301 Rev. 1 de PEMEX y P.2.0351.01, P.3.0351.01 y P.4.0351.01
de PEMEX Exploración y Producción y NRF-004-PEMEX-2011 Protección con recubrimientos anticorrosivos a
instalaciones superficiales de ductos y también referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación
de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.6.

La selección del sistema de recubrimiento anticorrosivo debe considerar distintos aspectos tales como:

• Condiciones ambientales prevalecientes en la región o lugar en que se ubica el tanque.

• Humedad.
• Salinidad.
• Micro ambientes en los que el entorno del tanque influyen como fuentes generadoras de compuestos
El fabricante de recubrimientos es responsable para señalar el perfil de anclaje requerido por sus recubrimientos,
de azufre.
una aplicación menor de 0.0254 mm, puede ser insuficiente para un primario de altos sólidos, mientras que
• Humedad excesiva producto de desfogues de vapor de plantas de proceso o calderas para generación
uno de más de 0.1016 mm es demasiado profundo para un primario de bajos sólidos; el recubrimiento también
vapor / electricidad.
depende del espesor de primario y total del sistema, por lo que se deben considerar estos dos factores para
• Torres de enfriamiento.
definir la profundidad del anclaje requerido.
• Cercanía al mar.
• Contaminantes salinos.
En la Tabla No. 5.2.8 DG-SASIPA-SI- 08301 se describen los perfiles de anclaje que se obtienen de acuerdo
con el tamaño del abrasivo.
Una vez efectuada esta evaluación, se procede a elegir el sistema de protección anticorrosivo.

Limpieza con chorro abrasivo. La preparación de la superficie debe asegurar dos parámetros: el primero es Tabla 5.30. DG-SASIPA-SI- 08301 Tablas No. 5.2.8. - Guía de abrasivos para obtener perfiles de anclaje específicos.
la ausencia de contaminantes visibles y no visibles en la superficie que recibirá la protección y el segundo, es
el perfil de anclaje necesario para el sistema, de acuerdo a la especificación DG-SASIPA-SI- 08301 Rev. 1 de
PEMEX y P.2.0351.01, P.3.0351.01 y P.4.0351.01 de PEMEX Exploración y Producción.

Deberán de tomarse en cuenta los grados de corrosión y las condiciones de la superficie siguientes para aplicar
correctamente el método de limpieza, ver Tabla 5.28. y 5.29.

Tabla 5.28. DG-SASIPA-SI- 08301 Tabla No. 5.2.1. Diferentes grados de corrosión.
Las profundidades que se relacionan para cada tamaño de malla, se consiguen siempre y cuando la presión de
salida del abrasivo en la boquilla sea de 90 a 100 lb/in².

Limpieza a metal blanco.-Es el tipo de limpieza que requiere e implica una preparación de superficie total,
libre de cualquier tipo de contaminante. Es considerada como la limpieza ideal para las superficies metálicas.
Al especificar este tipo de limpieza, se garantiza la remoción completa de toda la herrumbre y la cascarilla de
laminación, dejando la superficie de color gris claro, uniforme y sin manchas.

Los métodos de limpieza de superficie que pueden alcanzar este grado son los siguientes:

• Limpieza con chorro abrasivo seco.

• Limpieza con chorro abrasivo húmedo.

Limpieza grado comercial. Se logra al remover óxido, escoria, aceite y pintura, así como todas aquellas
substancias extrañas al substrato, dejando un color gris oscuro no uniforme y con manchas.

Los métodos de limpieza de superficie que pueden alcanzar este grado son los siguientes:

• Limpieza con chorro abrasivo seco.

• Limpieza con chorro abrasivo húmedo.

208 209
 Criterios de aceptación inspección visual 5.6.5 Inspección del aislamiento integral del tanque

Para llevar a cabo la inspección del aislamiento deberán aplicarse los procedimientos y alcances de la inspección
contenidos en la norma de referencia NRF-034-PEMEX-2003, Aislamientos Térmicos para Altas Temperaturas
en Equipos, Recipientes y Tubería Superficial y el Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.7. y también el párrafo 8.7.1.

El solicitante del servicio puede requerir muestras de los materiales termo aislantes, además, debe obtener
muestras de los principales materiales complementarios como lámina metálica, pijas, flejes y barreras de vapor.
La inspección se realizará siguiendo los requerimientos establecidos por esta norma y se aplicará en campo
para la recepción de materiales.

El proveedor proporcionará los certificados de calidad otorgados por un organismo acreditado por la Entidad
Mexicana de Acreditación (EMA), que se deben extender por cada uno de los materiales objeto del suministro,
para que avalen que sus características están de acuerdo a los códigos o estándares de referencia. La
Sistema de recubrimiento anticorrosivo. Una vez realizada la limpieza con chorro de arena sílice o granalla
aprobación o rechazo de materiales será por escrito y con la debida oportunidad.
de acero a metal blanco, la superficie debe estar libre de toda impurezas (agua, aceites, arena, entre otros), se
procede a la aplicación del sistemas de recubrimientos, de acuerdo a la especificación DG-SASIPA-SI- 08301
Inspección antes del montaje. La inspección del aislamiento se documentará, verificando lo siguiente:
Rev. 1 de PEMEX y P.2.0351.01, P.3.0351.01 y P.4.0351.01 de PEMEX Exploración y Producción, el tiempo
que transcurre en la preparación de la superficie y la aplicación de primario debe ser máximo de cuatro horas
a. Que todas las superficies estén secas, limpias y libres de impurezas.
de acuerdo al apartado 5.2.1.1 de la DG-SASIPA-SI-08301
b. Los apoyos y soportes deben estar adecuadamente localizados y correctamente dimensionados de
acuerdo a las especificaciones. Todos los soportes, anclas, guías o apoyos en equipos y tuberías, deben
Para lo anterior referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006
estar libres de obstrucciones y proporcionar suficiente espacio para alojar el termo aislante y los sistemas
de PEMEX párrafo 8.6.1.
normales de expansión y contracción.
c. Que exista suficiente espacio tanto para el sistema termo aislante como para el movimiento del personal
Interior del tanque. Prevenir la instalación de extractores de aire con la finalidad de circular la atmósfera
durante la ejecución de los trabajos.
interior de polvo producto de la limpieza o de vaporización de sustancias por la aplicación del recubrimiento.
d. Los procedimientos de instalación, los tipos de recubrimientos y espesores de termo aislantes usados,
Procurar que durante la instalación de andamios estos no dañen el fondo del tanque. También prevenir la
los materiales y forma de colocación de los acabados, estén de acuerdo a las especificaciones, que las
instalación de cables de vida para el personal.
obligaciones contractuales hayan sido consideradas.
e. Las venas de calentamiento de vapor o eléctricas estarán debidamente instaladas, probadas y aceptadas
Verificar la selección y autorización del tipo de recubrimientos, las características del producto a almacenar en
por escrito.
el tanque, correlacionarlo con el producto recomendado en la tabla 5.1.3 de especificación de recubrimientos
anticorrosivos DG-SASIPA-SI- 08301 Rev. 1 de PEMEX Refinación y P.2.0351.01, P.3.0351.01 y P.4.0351.01
La inspección final la deben realizar las partes involucradas en el momento en que los trabajos han sido
de PEP.
terminados. Debe establecerse la responsabilidad de proteger la instalación de posibles daños posteriores,
al tiempo que estas son transferidas a PEMEX. Todo debidamente documentado, refiriendo al Manual para la
Posterior, a la aplicación del anticorrosivo se efectúa la prueba de adherencia y espesor de película seca, si
Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.7.2.
no se cumplieran estos requisitos, se debe realizar nuevamente la limpieza con chorro de arena y nuevamente
deberá aplicarse el anticorrosivo, hasta su aceptación. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y
La instalación debe ser inspeccionada para corroborar los tipos de recubrimientos utilizados, espesores termo
Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación párrafo 8.6.1.
aislante, material y formas de colocación de los acabados estén de acuerdo a las especificaciones, que las
obligaciones contractuales hayan sido consideradas.
Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX
párrafo 8.6.1.
Cualquier detalle de diseño para selección, adquisición, manejo, almacenaje o montaje, de cualquier material
o procedimiento que intervenga en el sistema termo aislante y que no sea contemplado en los procedimientos,
Exterior del tanque. Antes de dar inicio a los trabajos de revisión del tanque, prevenir la instalación de cables
debe ser recomendado por el proveedor de acuerdo con su propia experiencia, y acordado con PEMEX para
de vida para el personal que realizará los trabajos en el envolvente y cúpula. Se colocarán lonas alrededor del
su aplicación.
tanque para evitar la propagación de polvo a las áreas adyacentes.
Los trabajos de Inspección del sistema de protección catódica, deberán ser referenciados a los lineamientos
Verificar la selección y autorización del tipo de recubrimiento a utilizar. Posterior a la aplicación se efectúan
descritos en la NRF-017-PEMEX-2007. “Protección Catódica en Tanques de Almacenamiento” y Especificación
pruebas de adherencia y espesor de película seca, de no cumplir estos requisitos, realizar nuevamente
PEMEX 3.413.01 3era Edición 1990 “Instalación de Sistemas para Protección Catódica”. Referir al Manual para
la limpieza con chorro de arena y la aplicación del sistema hasta su aceptación. Referir al Manual para la
la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 8.8.
Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación párrafo 8.6.1.

210 211
 5.6.6 Prueba hidrostática final
Las pruebas hidrostáticas deberán realizarse en acuerdo a la API-653 sección 12.3, con agua cruda hasta
alcanzar la altura de prueba. El responsable de la prueba debe llevar un reporte de 24 horas, desde el inicio
hasta el término de la prueba, también durante el llenado, así mismo elaborará una gráfica haciendo referencia
de los tiempos y altura de llenado.
Una vez lleno el tanque, se deja en reposo para que se estabilice y se proceda al inicio del conteo del tiempo de
prueba. Que debe ser de 24 horas, a tanque lleno al 100 %; durante el proceso de llenado se deben inspeccionar
válvulas, secciones bridadas, unión fondo envolvente, desplazamiento de la cúpula y hermeticidad de boyas y
pontones. Las cuales se deben inspeccionar visualmente cada dos horas durante el llenado y registrar lecturas.
En caso que se detecte alguna anomalía en boyas, cúpula, pontones o en cualquier parte del tanque, se debe
reparar y probar nuevamente hasta quedar al 100 %.
Al final de la prueba se presentarán los resultados en forma impresa y archivo electrónico, la gráfica y reporte/
acta final. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de
PEMEX párrafo 8.9.
5.6.7.-Estadística y Reportes
Al final de la prueba se deben presentar los resultados en forma impresa y archivo electrónico, así como la
gráfica y reporte/acta final. Para lo cual y mayor detalle se deberá referir al Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2005. de PEMEX Refinación como se indica al final del
párrafo 8.9 y párrafo 8.10.que refiere específicamente a la elaboración y documentación de las Estadísticas y
Reportes
5.6.7.1.- Estadísticas
Archivar en una “ Carpeta de información estadística “ todos los datos referentes a la inspección realizada de
acuerdo a la Lista de Verificación ANEXO 3, tales como TAG del tanque, localización, tiempo y magnitud de
los defectos encontrados, comportamiento de los materiales metálicos y de los recubrimientos anticorrosivos,
aplicación de pruebas no destructivas, etc.
Se deben anexar todos los dibujos, croquis, planos y fotografías que se utilizaron para la apoyar las actividades
realizadas durante el proceso de la inspección.
De igual manera se deben registrar los datos referentes a los trabajos de reacondicionamiento del tanque
incluyendo los trabajos de modificación que se hayan realizado.
Es muy importante registrar los datos referentes a la localización, dimensiones y especificación de los materiales
utilizados durante la rehabilitación o modificación, así como las características y resultados de las pruebas que
se efectuaron para la recepción de los trabajos.
Los datos de revisión y reacondicionamiento de los dispositivos de seguridad tales como válvulas de venteo
y arrestadores de flama, se registrarán en las hojas ó tarjetas de control de revisión para los dispositivos de
seguridad registrados en el sector o rea particular de la instalaion.
Además del registro de las calibraciones de espesores efectuadas para determinar los trabajos de rehabilitación
del tanque, se registrarán por separado las calibraciones de espesores que se hayan efectuado en los puntos
fijos seleccionados en el fondo, cuerpo y cúpula del tanque para la determinación efectiva y monitoreo de la
velocidad de desgaste en Mils. de pulg./Año.
212
5.6.7.2.- Reportes
Cuando las anomalías encontradas durante la inspección (externa o interna) se refieran a dispositivos críticos
como: pontones con reporte de explosividad o fugas, roturas en unión débil cúpula – envolvente, fugas en
soldaduras o perforaciones por corrosión, fugas en aditamentos, sellos perimetrales de tanques de cúpula
flotante externa e interna, mangueras del dren externo de la cúpula flotante se aprecien dañados y cualquier
otra anomalía considerada crítica para la seguridad del tanque, se deberá solicitar su corrección, inmediata.
El personal de Inspección y Seguridad que hubiera revisado el tanque será responsable de solicitar su reparación
inmediata al personal de mantenimiento y operación del sector, estos últimos serán los responsables de la
puesta fuera de operación del tanque en su caso o de la supervisión de la reparación inmediata del mismo.
Todos los reportes elaborados para evidenciar el cumplimiento de las especificaciones y criterios de aceptación
durante las rehabilitaciones, deberán de ser elaborados de acuerdo al Plan de Inspección y Prueba de cada
tanque (anexo formatos INSP-F01 ANEXO 4), formarán parte del Libro de calidad de la Rehabilitación o en su
caso de la modificación, al término de la reparación, el reporte deberá de ser entregado a Inspección Técnica
del Sector o responsable del tanque para su resguardo y control de los datos históricos del tanque
5.7 MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE TANQUES
5.7.1 Reparación del fondo
Para llevar a cabo la reparación de la tina conectada al drenaje aceitoso, localizada en el fondo del tanque se
deberá consultar el Manual para Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de
PEMEX en el párrafo 9.1 y 9.1.1 y NRF-223-PEMEX-2010 Inspección y mantenimiento en tanques verticales
de cúpula flotante, fija y sin cúpula.
Instalación de parche(s) (o remiendos). Si los cordones de soldadura de la tina presentan deficiencia o
corona baja de acuerdo a resultados de inspección, dichos cordones deben vaciarse, o quitar con equipo arco-
aire y no deben dañar las placas o elementos bases para posteriormente aplicar cordones nuevos de soldadura
en la zona requerida.
Para llevar a cabo la reparación mencionada, se debe aplicar un cordón de soldadura AWS E-6010 o E-7024,
de 2 mm (3/32”), de 3 mm (1/8”), 3 mm (5/32”), 5 mm (3/16”) y 6 mm (¼”) según se requiera de acuerdo
al espesor de la placa, en cordones de soldadura que presenten corona baja, así mismo se deben colocar
parches de placa de acero al carbono especificación NMX B-281 (ASTM A-283 Gr. C) con un espesor mínimo
de 10 mm (3/8”) de acuerdo a los resultados de inspección.
Si la solapa de refuerzo en la parte superior de la boquilla requiere cambio, esta se debe desprender de la tina
y la placa de fondo con equipo arco-aire (“arc-air”), utilizando electrodos AWS de carbón, 2 mm (3/32”), de 3
mm (1/8”), 4 mm (5/32”), 5 mm (3/16”) y 6 mm (¼”) de diámetro adecuado según requiera la actividad, así como
con electrodo de corte y/o equipo oxi-acetileno.
Para llevar a cabo la sustitución de la tina. Se deben tomar y marcar puntos de referencia tanto en el interior
de la envolvente como en la placa de fondo, se toman medidas correspondientes al existente (diámetro y
profundidad) y se retira la tina, a partir de las nuevas consideraciones de diseño solicitadas se prefabrica la
nueva tina utilizando material de placa ASTM-A-283-C. Para llevar a cabo la prueba a la tina (s) se recomienda
ver detalle en el apartado 9.5 del Manual para Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos
2006 de PEMEX.
213
 Se debe realizar una inspección visual previa del área donde se retiró la tina existente y donde se colocará la
nueva, con la finalidad de detectar posibles socavados o hundimientos en la base de cimentación, las partes
socavadas se deben rellenar con una mezcla suelo-Cemento Portland Ordinario (CPO), debiéndose compactar
primeramente a un 95 % como mínimo.
Así como construir un registro de tabique o mampostería previo a la colocación de la tina nueva con objeto de
dar estabilidad y solidez al relleno, con objeto de evitar posibles deformaciones del fondo del tanque.
Una vez corregidos los socavados o hundimientos se procede a instalar la nueva tina, debiendo evitar nuevos
desprendimientos de las paredes del terraplén, ya que la superficie donde se coloca el fondo debe estar
totalmente uniforme.
Partiendo de los puntos de referencia tomados antes del retiro de la tina existente, se coloca la nueva tina,
exactamente en el mismo sitio donde estaba la anterior, se procede a fijarla con la placa del fondo del tanque
mediante soldadura, conforme a lo referenciado en el párrafo 9.1.1.1. del Manual para Construcción, Inspección
y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX.
Los trabajos de retiro y colocación de tinas nuevas se realizan en una sola jornada de trabajo sin interrupciones,
para evitar tener alteraciones en la compactación del suelo y expulsión del sumidero por la presencia de agua
o cualquier otro líquido.
Reparación de juntas de soldadura en la tina. Si de acuerdo a los resultados de inspección, es necesario
aplicar nueva soldadura, se procederá a vaciar los cordones de soldadura existentes, con equipo arco-aire y
electrodos especificación AWS de carbón de 2 mm (3/32”), de 3 mm (1/8”), 4 mm (5/32”), 5 mm (3/16”) y 6
mm (¼”) Ø según se requiera de acuerdo al espesor del material de aporte que se va a eliminar, así como con
electrodo de corte o equipo oxi-acetileno.
Al realizar el vaciado de los cordones de soldadura se deben colocar puntales de madera que se apoyen en la
parte superior (cúpula) y en el fondo en la parte que se está interviniendo, debiendo evitar deformaciones por
el calentamiento.
Para la prueba a las soldaduras reparadas, ver apartado 9.5 del Manual para Construcción, Inspección y
Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX.
Reparación de placas de apoyo y/o desgaste de la tina.
1. Se vacía el cordón de soldadura de filete aplicada alrededor de la placa de apoyo.
2. Previo al vaciado del cordón de soldadura, marcar puntos de referencia en la placa de fondo o plancheta,
de tal forma que al retirar la placa de apoyo existente, se pueda instalar la nueva placa de apoyo
exactamente en el mismo centro geométrico de la placa retirada.
3. Vaciar los cordones de soldadura existentes, con equipo arco-aire y electrodos especificación AWS de
carbón de 2 mm (3/32”), de 3 mm (1/8”), 4 mm (5/32”), 5 mm (3/16”) y 6 mm (¼”) de diámetro, según se
requiera de acuerdo al espesor del material de aporte a eliminar, así como con electrodo de corte y/o
equipo oxi-acetileno.
4. Instalar y soldar la nueva placa aplicando un cordón de soldadura de filete con electrodo AWS E-6010
y/o E-7024 de 2 mm (3/32”), de 3 mm (1/8”), 4 mm (5/32”), 5 mm (3/16”) y 6 mm (¼”) de diámetro, según
se requiera.
5. La placa de apoyo debe ser de acero al carbono máximo de 19 mm (¾”) de espesor, especificación NMX
B-281 (ASTM-A-283 Gr. C), la forma geométrica de la placa debe ser circular o cuadrada y con el borde
superior de la placa devastado o redondeado.
6. La prueba a los cordones de soldadura se realiza conforme al apartado 9.5 del Manual para Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX.
214
5.7.2 Reparación de placas de fondo
En la reparación de las placas del fondo del tanque se requiere considerar lo establecido en el Manual para
construcción, inspección y reparación de tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX párrafo 9.1.4. y NRF-223-
PEMEX-2010 Inspección y mantenimiento en tanques verticales de cúpula flotante, fija y sin cúpula.
Con aplicación de parche de placa en las placas del fondo. Localizada e identificada la zona dañada, previos
trabajos de inspección, se procede a habilitar un parche en placa de acero al carbono NMX B-281 (ASTM-A-283
Gr. C) de 6 mm (¼”) de espesor con las dimensiones necesarias, de acuerdo a su geometría pueden ser
rectangulares o cuadradas con las esquinas redondeadas con un radio de 51 mm (2”) y circulares con una
dimensión de 305 mm (12”) como mínimo.
En la colocación de parches, mantener una distancia mínima de 102 mm (4”) entre cordón de soldadura
existente y cordón de soldadura nueva. Se aplicará un cordón de soldadura de filete con electrodos AWS
E-6010 y/o E-7024 de 2 mm (3/32”), de 3 mm (1/8”), 4 mm (5/32”), 5 mm (3/16”) y 6 mm (¼”) según se requiera.
La prueba a los cordones de soldadura se realizará conforme al párrafo 9.5 del Manual para Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación.
Por sustitución de placa completa. Posterior a los trabajos de inspección, si las placas de fondo presentan
desgaste por más de 40 % de espesor en un área mayor al 40 %, se requiere cambio de las placas completas,
en acero al carbono NMX B-281 (ASTM-A-283 Gr. C) de 6 mm (¼”) de espesor o del mismo espesor para
sustituir. Ver Manual para Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX
en el párrafo 9.1.4.1.
Para cambiar una placa completa en el fondo en áreas donde exista interferencia con columnas, soportes de
techo flotante y/o membrana interna flotante, se debe apuntalar con polines de madera, la zona del techo o
membrana.
Para vaciar el o los cordones de soldadura alrededor de la placa, se debe realizar con mucho cuidado para no
dañar las existentes que están alrededor, vaciando los cordones de soldadura existentes, con equipo arco-aire
y electrodos especificación AWS de carbón de 2 mm (3/32”), de 3 mm (1/8”), 4 mm (5/32”), 5 mm (3/16”) y 6
mm (¼”) de diámetro, según se requiera de acuerdo al espesor del material de aporte a eliminar, así como con
electrodo de corte y/o equipo oxi-acetileno.
Los cordones de soldadura nuevos para la placa de fondo deben realizarse utilizando electrodos E-6010 y
E-7024 de 2 mm (3/32”), de 3 mm (1/8”), 4 mm (5/32”), 5 mm (3/16”) y 6 mm (¼”)de diámetro, según se requiera.
Previo a la instalación de la placa nueva se realiza lo siguiente:
• Se le aplica una limpieza a metal blanco y la aplicación del sistema de protección anticorrosiva de
acuerdo a las especificaciones DG-SASIPA-SI-08301 de PEMEX-Refinación y P.2.0351.01, P.3.0351.01,
P.4.0351.01 de PEMEX-Exploración y Producción, en la cara en contacto con la carpeta asfáltica.
• Aplicar soldadura donde se requiera y eliminar los restos metálicos con disco abrasivo en la zona donde
se retire la soldadura existente, cuidando que la superficie de la placa quede plana.
• Verificar la base y la carpeta asfáltica donde descansará la placa nueva, que no presente huecos o
socavaciones, si existen éstos; se deben rellenar con el mismo material y compactarse.
La prueba a los cordones de soldadura será conforme al apartado 9.5 del Manual para Construcción, Inspección
y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX.
Por sustitución total de placas. Se requiere instalar soportes metálicos provisionales, ver Figura tipo siete,
que resulten necesarios en el perímetro de la envolvente del tanque y asentados en la superficie del anillo de
cimentación, con objeto de soportar el cuerpo del tanque. Para mayor detalle ver Manual para Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX en el párrafo 9.1.4.2.
215
 Se retiran 1 o 2 placas de la cúpula y/o del primer anillo de la envolvente para realizar la extracción de las placas
desmanteladas del fondo.
En el caso que se requiera retirar placas del envolvente, se deberá reforzar adecuadamente la zona afectada
por el retiro, evitando daños al tanque.
Se deben tomar puntos de referencia sobre la envolvente y cúpula, debiendo instalar el nuevo fondo conforme a
las nuevas condiciones de diseño, e iniciar el desmantelamiento de las placas, del centro hacia fuera, realizando
cortes con equipo arco-aire en el sentido longitudinal.
Posteriormente, se efectúan los trabajos y maniobras para el retiro de placas desmanteladas del interior del
tanque utilizando diablos de carga, roles y todo tipo de herramienta que facilite la actividad del retiro de placas
y con el apoyo de una grúa de capacidad adecuada.
Con el equipo adecuado, se introducen al tanque las placas nuevas y se procede a instalar el nuevo fondo
conforme a las condiciones de diseño original.
Para ubicar el centro se colocarán hilos reventones apoyados en los puntos de referencia tomados y marcados
antes de iniciar el desmantelamiento, la instalación de la placa del centro será el punto de partida para todas
las demás placas, razón por la cual se debe tener particular cuidado y dejar bien orientada e instalada la placa
del centro ya que de esto depende la adecuada reconstrucción del fondo del tanque.
Previo a la instalación de la placa nueva, debe aplicársele una limpieza a metal blanco y el sistema de protección
anticorrosiva de acuerdo a las especificaciones DG-SASIPA-SI-08301 de PEMEX-Refinación y P.2.0351.01,
P.3.0351.01, P.4.0351.01 de PEP, en la cara en contacto con la carpeta asfáltica.
La distribución de la placa deberá realizarse de acuerdo a los planos de diseño.
Para llevar a cabo los punteos, los bordes de las placas se debe conformar y presionar con los herrajes
metálicos de armado requeridos y/o puntales de madera.
Instaladas las primeras tres filas de placas centradas, las demás filas se deben colocar y puntear de forma
similar, las placas que se instalen en los extremos de las filas que se puntean y sueldan posteriormente a la
placa anular, son placas de forma irregular o cuchillas que se deben habilitar de acuerdo a la características de
redondez del tanque en ese punto.
Las placas de fondo deben ser de acero al carbono especificación NMX B-281 (ASTM A-283 Gr C), conforme
al plano de diseño.
Terminada la aplicación de cordones de soldadura al 100 %, se fija la placa de fondo con la placa anular.
Los cordones de soldadura se aplican en retroceso, partiendo de un punto cardinal o en los cuatro puntos y
avanzando a su derecha hasta terminar la aplicación del cordón al 100 % en toda la periferia.
La prueba a los cordones de soldadura será conforme al apartado 9.5 Ver Manual para Construcción, Inspección
y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX.
5.7.3 Reparación de la envolvente
Reparación del andador. Para la reparación del andador con barandal perimetral que tenga el tanque,
primeramente se localizan las partes dañadas; dichas reparaciones pueden consistir en cambio de escuadras
soportes metálicos, aplicación de soldadura de sello en zonas donde se requiera, aplicación de soldadura en
cordones con corona baja y cambio de parte dañada del barandal perimetral del tanque en la parte superior.
216
En el cambio de escuadras soportes metálicos, se toman las medidas correspondientes al soporte a sustituir
tomando en cuenta las modificaciones pertinentes, se procede al retiro del soporte existente, este retiro se
debe realizar con equipo arco aire (arc-air) según se requiera la actividad, así como con electrodo de corte y/o
equipo oxi-acetileno.
Si alguna parte del andador con barandal perimetral superior presenta deterioros severos, se procede
a dimensionar la zona dañada, se habilita con material de igual característica y especificación de la parte
existente, para inmediatamente iniciar el retiro de la parte a sustituir, lo que se debe realizar con equipo arco
aire (arc-air) según se requiera la actividad, así como con electrodo de corte y/o equipo oxi-acetileno.
Concluido el retiro, se procede a instalar la nueva parte, aplicando puntos de soldadura y seguidamente
cordones completos con electrodos de especificación AWS A5.1 de 3 mm (1/8”), 4 mm (5/32”), 5 mm (3/16”) ó
6 mm (¼”) de diámetro.
En caso de que los soportes metálicos y las placas del andador con barandal perimetral presenten más del 40
% de pérdida de espesor, se procede al desmantelamiento total.
Reparación del barandal perimetral. Para reparar o cambiar totalmente el barandal en el andador superior,
se localiza el tramo a sustituir, se habilita y fabrican tramos de tubo de 38 mm (1 ½”) de diámetro cédula 40,
especificación NMX B-177 (ASTM-A 53) y/o ángulo de 64 mm (2 ½”) con solera de 38 mm X 6 mm (1 ½”x 1/4”)
o 51 mm x 6 mm de espesor (2” x ¼”) especificación NMX B-254 (ASTM-A 36); punteando inicialmente y luego
aplicando soldadura con electrodos AWS E-6010 y E-7018 de 3 mm (1/8”), o 4 mm (5/32”) de diámetro.
Reparación de escalera helicoidal. Para la reparación de las partes dañadas, habilitar y fabricar el elemento
a retirar con material de la misma especificación existente, los peldaños de rejilla tipo Irving , con marco de
ángulo de 25 mm ( 1”) especificación NMX B-254 (ASTM-A 36), los bastones deben ser de barra maciza rolada
en frío (redondo) de 25 mm (1”) especificación AISI 1010 o equivalente de acero al carbono, barandal de tubo
de 38 mm (1 ½”) cédula 40 especificación NMX B-177 (ASTM-A 53), dicho desmantelamiento se debe realizar
con equipo arco aire (arc-air) con electrodos de carbón especificación según se requiera la actividad, así como
con electrodo de corte y/o equipo oxi-acetileno.
Si los elementos estructurales que integran la escalera helicoidal se encuentran dañados por severa corrosión
generalizada, se hará el cambio total.
5.7.4 Reparación de mamparas de las cámaras de espuma
Para realizar la reparación de las mamparas de la cámara de espuma, se localiza la parte dañada y se procede
a su rehabilitación, lo que consiste en instalar parches, aplicar soldaduras en cordón con corona baja, reforzar
ángulos de soporte, y si la reparación consiste en instalar un parche, éste se habilita y se instala punteándolo
y aplicando soldadura; la placa parche debe ser de 10 mm (3/8”) y/o 6,35 mm (¼”) de espesor en acero al
carbono, la soldadura debe ser de especificación AWS A5.1 E-6010 y E-7018 de 4 mm (5/32”) de diámetro. Ver
detalle en el Manual para Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX
en el párrafo 9.2.1. y NRF-223-PEMEX-2010 Inspección y Mantenimiento en Tanques Verticales de Cúpula
Flotante Fija y sin Cúpula.
Para aplicar soldadura a cordones con corona baja, se procede a limpiar el cordón a reparar, la limpieza se debe
realizar con esmeril y disco abrasivo de desbaste de 6 mm (1/4”) o 3 mm (1/8”) de espesor y posteriormente se
le aplica el cordón requerido, la soldadura debe de ser de especificación AWS E-6010 y E-7018 de 3 mm(1/8”),
4 mm (5/32”), 5 mm (3/16”) de diámetro.
Si la reparación consiste en reforzar el ángulo soporte, se procede a habilitar la sección requerida, se desmantela
la sección dañada con equipo arco aire (arc-air) según se requiera la actividad, así como con electrodo de
corte y/o equipo oxi-acetileno, posteriormente se instala la nueva sección, se puntea y se aplica soldadura de
217
 especificación AWS E-6010 o E-7018 de 3 mm (1/8”), 4 mm (5/32”), o 5 mm (3/16”) de diámetro.
Previamente se confirma que la cámara de espuma no obstruya los trabajos de reparación, de lo contrario
ésta debe de ser retirada. Si se instala un anillo más al tanque se deben retirar las mamparas y posteriormente
colocarlas.
5.7.5 Reparación de la envolvente
La reparación en el envolvente relativa a deformaciones fuera de código, se clasifican de acuerdo a la Figura
5.113., debiendo verificar la posición de las juntas verticales de soldadura cercanas a la parte deformada, de
tal manera de localizar correctamente algún corte y nueva soldadura o el cambio de alguna placa según se
requiera. Ver detalle en el Manual para Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006
de PEMEX en el párrafo 9.2.1 y NRF-223-PEMEX-2010 Inspección y Mantenimiento en Tanques Verticales de
Cúpula Flotante, Fija y sin Cúpula.
Figura 5.113. Deformaciones no permisibles de la envolvente.
218
Con la finalidad de facilitar la descripción de los trabajos a ejecutar para la reparación de la envolvente
dependiendo de las características de la deformación, a continuación se enumeran los principales casos,
identificados en la Tabla 5.31 y las Figuras 5.114. a la 5.127.
Tabla 5.31. Descripción de la reparación.
Relación de figuras donde se muestran los casos más frecuentes en la reparación de la envolvente dependiendo
de las características de la deformación; a continuación se enumeran los principales casos.
1. Deformación hacia fuera en el cuerpo de la placa, Figura 5.115. y 5.115a.
2. Deformación hacia adentro en el cuerpo de la placa, Figura 5.116.
3. Deformación hacia fuera en junta vertical, cuerpo del anillo, Figura 5.117.
4. Deformación hacia adentro en junta vertical, cuerpo del anillo, Figura 5.118.
5. Deformación hacia fuera en junta horizontal entre dos anillos, Figura 5.119.
6. Deformación hacia adentro en junta horizontal entre dos anillos, Figura 5.120.
7. Deformación hacia fuera en un cruce de soldaduras, Figura 5.121.
8. Deformación hacia adentro en un cruce de soldaduras, Figura 5.122.
9. Deformación hacia fuera en la unión con la trabe de rigidez en el cuerpo de una placa, Figura 5.123.
10. Deformación hacia adentro en la unión con la trabe de rigidez en el cuerpo de una placa, Figura 5.124.
11. Deformación hacia fuera en la unión con la trabe de rigidez junto a soldadura vertical, Figura 5.125.
12. Deformación hacia adentro en la unión con la trabe de rigidez junto a soldadura vertical, Figura 5.126.
13. Reparación de una deformación hacia adentro, cuando falta material base, sin cambiar la placa, Figura 5.127.
14. Reparación de una deformación hacia adentro, cuando falta material base, cambiando una parte de la
placa, Figuras 5.128., 5.128 a, 5.128 b y 5.128 c.
219
 Figura 5.116. Procedimiento para reparación de una deformación hacia adentro (-) en el cuerpo de una placa.

Figura 5.114. Procedimiento para reparación de una deformación hacia fuera (+) en el cuerpo de una placa.

Figura 5.115. Procedimiento para reparación de una deformación hacia fuera (+) en el cuerpo de una placa.
Figura 5.117. Procedimiento para reparación de una deformación hacia fuera, en una junta vertical, cuerpo del anillo.

220 221
 Figura 5.120. Procedimiento para reparación de una deformación hacia adentro, en una junta horizontal entre dos anillos.

Figura 5.118. Procedimiento para reparación de una deformación hacia adentro, en una junta vertical, cuerpo del anillo.

Figura 5. 121. Procedimiento para reparación de una deformación hacia fuera en un cruce de soldaduras.
Figura 5.119. Procedimiento para reparación de una deformación hacia fuera, en una junta horizontal entre dos anillos.

222 223
 Figura 5. 122. Procedimiento para reparación de una deformación hacia adentro en un cruce de soldaduras.

Figura 5.124. Procedimiento para reparación de una deformación hacia adentro, en unión con la trabe de rigidez
en el cuerpo de una placa.

Figura 5.123. Procedimiento para reparación de una deformación hacia fuera, en unión con la trabe de rigidez en el
cuerpo de una placa. Figura 5. 125. Procedimiento, para reparación de una deformación hacia fuera, en unión con la trabe de rigidez
junto a la soldadura vertical.

224 225
 Figura 5. 127. Procedimiento para reparación de una deformación hacia adentro, sin cambiar la placa.
(continuación).

Figura 5.126. Procedimiento para reparación de una deformación hacia adentro, en la unión con la trabe de
rigidez junto a la soldadura vertical.

Figura 5. 128. Reparación de una deformación hacia adentro, cuando falta material base, cambiando una parte
Figura 5. 127. Procedimiento para reparación de una deformación hacia adentro, sin cambiar la placa. de la placa.

226 227
 Figura 5. 128 b. Procedimiento para reparación de una deformación hacia adentro, cambiando una parte
Figura 5. 128 a. Procedimiento para reparación de una deformación hacia adentro, cambiando una parte cuando cuando falta material base de la placa. (Ésta debe de ser de medidas mayores que la
falta material base de la placa. (Ésta debe de ser de medidas mayores que la existente, inclusive existente, inclusive pasada de rolado).
pasada de rolado).

228 229

Figura 5. 128 c. Procedimiento para reparación de una deformación hacia adentro, cambiando una parte
cuando falta material base de la placa. (Ésta debe de ser de medidas mayores que la
existente, inclusive pasada de rolado).
Adicionalmente, en la reparación de envolventes se debe observar lo siguiente:
1. Ejecutar todos los trabajos con personal calificado y experimentado en reparaciones de tanques.
2. Utilizar equipo, herramienta y herrajes adecuados y en la cantidad suficiente para asegurar buenos resultados.
230
3. Procurar realizar los cierres en unión de placas a la temperatura ambiente adecuada; alta temperatura
para corregir deformaciones (+ positivas) hacia fuera y baja temperatura para corregir deformaciones
(- negativas) hacia adentro.
Dependiendo de la deformación a corregir, se aplican medidas correctivas que pueden ser:
• Corte con arco aire en el material base o en alguna soldadura horizontal o vertical (deformación hacia fuera.)
• Corte con soplete en material base o en soldaduras para retirar excedente, biselar o corte en deformación
hacia adentro.
• Corte con soplete en soldadura o en placa horizontal o vertical para sustituir sección de placa o placa
completa en deformación hacia adentro.
Además el supervisor deberá estar atento a los efectos perjudiciales o benéficos de soldar por dentro o por
fuera las anteriores juntas, revisando con el escantillón la distorsión vertical y horizontal (Peaking y Banding).
Para esto el equipo topográfico deberá apoyar con sus lecturas, la oportuna decisión cuando se detecten
desviaciones fuera de tolerancia.
En caso de cambiarse una placa parcial o completamente, deberá de instalarse un marco soporte interior o
exterior, para preservar la estabilidad del tanque y evitar posibles deformaciones.
Se llevará un control detallado de cada junta reparada, toma de radiografías y lectura de dureza en material
base y cordones de soldadura, aplica únicamente para tanques de 200,000 bls. o mayores.
En términos generales, para el desmantelamiento se deben realizar acciones de tal manera que se eviten
deformaciones en el envolvente, se deben instalar guías y topes para realizar una correcta instalación, la placa
nueva debe ser de las mismas características de la placa retirada y el espesor no debe ser menor al de las
placas colindantes, la placa nueva debe ser rolada antes de instalar, con una curvatura similar a la envolvente
de dicho tanque.
Una vez punteada la nueva placa se procede a aplicar soldadura con electrodos especificación AWS E-6010 y
E-7018 de 3 mm (1/8”), hasta 5 mm (3/16”) de diámetro. Para instalar una placa completa se debe realizar la
maniobra con el apoyo de una grúa con capacidad adecuada.
5.7.6 Reparación de tubo-guía antirrotación
Para cambiar el tubo de antirrotación de 254 mm (10”Ø) Cédula 40, se toman las medidas correspondientes
al tubo existente. De acuerdo al nuevo diseño se habilita y fabrica el tubo nuevo, seguidamente se inicia
el desmantelamiento del tubo existente, con equipo arco-aire (arc-air) según se requiera la actividad, así
como con electrodo de corte y/o equipo oxi-acetileno; antes de iniciar con los cortes de soportes de fijación
envolvente-tubo, la pieza del tubo de antirrotación debe retirarse con el equipo de apoyo requerido, se realiza
limpieza mecánica en las zonas intervenidas y se inician los trabajos de maniobra e instalación del nuevo
tubo antirrotación; para no fijar directamente los soportes a la envolvente se instala una placa de apoyo con
dimensión mayor a la existente. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX en el párrafo 9.2.6. y NRF-223-PEMEX-2010 Inspección y Mantenimiento en
Tanques Verticales de Cúpula Flotante, Fija y sin Cúpula.
La placa de apoyo debe ser de acero al carbono de 6 mm (¼”Ø) de espesor como mínimo, la aplicación de
soldadura debe ser especificación AWS E-6010 y E7018 de 3 mm (1/8”), 4 mm (5/32”), o 5 mm (3/16”) de
diámetro.
231
 5.7.7 Reparación de puertas de limpieza y entrada-hombre
La reparación se realiza una vez que se localiza la zona dañada, se aplica soldadura en cordones con corona
baja, se realiza el cambio de tapa en puerta de limpieza y el cambio de tapa en entrada-hombre, la reparación
debe cumplir con API-653 sección 9. Se refiere al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de
Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX en el párrafo 9.2.7 y NRF-223-PEMEX-2010 Inspección y Mantenimiento
en Tanques Verticales de Cúpula Flotante, Fija y sin Cúpula.
A los cordones de soldadura con corona baja, se les aplica limpieza mecánica con esmeril y disco abrasivo de 6
mm (¼) o 3 mm (1/8) según se requiera, el cordón o zona a intervenir, se aplica soldadura especificación AWS
E-6010 y E-7018 de 3 mm (1/8”) Ø, 4 mm (5/32”) Ø, o 5 mm (3/16”) Ø.
Para cambiar la tapa de puerta de limpieza o entrada hombre, se toman las medidas correspondientes de la
placa dañada, se habilita y fabrica una pieza similar tomando en cuenta las modificaciones necesarias, la placa
debe ser en acero al carbono especificación ASTM-A-283-C y/o ASTM-A 36, cumpliendo con API-653 edición
2003.
Para cambiar la placa-brida de sujeción de la puerta de limpieza y la entrada hombre, se toman las medidas
correspondientes, se habilita y fabrica una pieza similar, el material a utilizar debe ser especificación ASTM-A-
283-C y/o ASTM-A 36 cumpliendo con API-653 última edición. Ya habilitado se inicia el desmantelamiento de
la pieza dañada con equipo arco-aire (arc-air) según requiera la actividad, así como con electrodo de corte y/o
equipo oxi-acetileno; luego se procede a esmerilar la zona intervenida y se coloca la nueva pieza, se puntea
y aplica soldadura especificación AWS E-6010 y E-7018 de 3 mm (1/8”) Ø, 4 mm (5/32”) Ø, 5 mm o (3/16”) Ø.
5.7.8 Reparación de cúpula
La reparación de la Cúpula Flotante externa se lleva a cabo refiriéndose al Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX en el párrafo 9.3.1.1 y NRF-223-
PEMEX-2010 Inspección y mantenimiento en tanques verticales de cúpula flotante, fija y sin cúpula.
• Mediante la instalación de parche (s): Las placas de la cúpula que presenten daños por corrosión
con pérdida de material mayor al 30 % del espesor de pared, como picaduras puntuales, será reparada
con soldadura especificación AWS, y la que presenten zonas de corrosión mayores de 51 mm (2”) de
diámetro, deben ser reparadas instalando parches.
La aplicación de soldadura debe ser con soldadores y procedimientos calificados de acuerdo a la sección
IX del código ASME.
• Por sustitución de placa completa: Las que presenten deformaciones que provoquen acumulación de
agua de lluvia y corrosión generalizada deben ser remplazadas en su totalidad, para estas reparaciones
se deben realizar de acuerdo al API-653 sección 7, 8 y 9.
La aplicación de soldadura debe ser con soldadores y procedimientos calificados de acuerdo a la sección
IX del código ASME.
5.7.9 Reparación de boyas, camisas y postes de apoyo
La reparación de boyas puede consistir en cambio de solapas de refuerzo en las partes superior o inferior de
la misma, cambio de tapón de cabeza hexagonal de 6 mm (1/4”) y/o 19 mm (3/4”) de diámetro, según sea
requerido; aplicación de soldadura en cordón con coronas bajas en la unión diafragma envolvente de boya y
soldadura en traslapes así mismo cordón vertical del cuerpo de la boya y cordón perimetral de soldadura en la
unión tapa envolvente de la boya. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques
Atmosféricos 2006 de PEMEX en el párrafo 9.3.2 y NRF-223-PEMEX-2010 Inspección y mantenimiento en
tanques verticales de cúpula flotante, fija y sin cúpula.
232
Los cordones de soldadura deben de aplicarse con electrodos especificación AWS E-6010 y E-7018 de 3 mm
(1/8”) Ø, 4 mm (5/32”) Ø, 5 mm (3/16”) Ø.
Para camisas y los postes de apoyo, se toman las medidas correspondientes de la camisa existente y se
habilita una similar con tubo de 76.2 mm (3”) Ø cedula 40 de la norma NMX B-177 (ASTM-A 53-B) y para los
postes de apoyo tubo de 63.5 mm (2 1/2”) Ø cédula 80 de la norma NMX B-177 (ASTM-A 53-B).
Para realizar la reparación o cambio de boyas, camisas y postes de apoyo se toman las medidas de seguridad
indicadas en el permiso de trabajo con riesgo para confirmar la no presencia de mezclas explosivas por la
filtración de los vapores de gases de hidrocarburos.
Previamente se retira el tapón de cabeza hexagonal de 19 mm (¾”) Ø para ventilación de la boya como mínimo
durante tres días. Después se calza la boya con la obra falsa requerida y se procede a inundarla con agua
jabonosa, debiéndose eliminar la presencia de mezclas explosivas a 0 %.
Hecho lo anterior se procede a cortar y retirar una tapa entrada hombre de 508 mm (20”) de diámetro en la
parte superior de la boya, se retira el agua contenida dentro de la boya y se inicia con el desmantelamiento
de la camisa del poste, dicho desmantelamiento se debe realizar utilizando equipo de arco aire (arc-air) con
electrodo de carbón de 3 mm (1/8”)Ø o 4 mm (5/32”) Ø según se requiera, posteriormente se procede a instalar
la camisa aplicando electrodos especificación AWS E-6010 y E-7018.
Con la boya calzada se reparan las soldaduras internas de la boya, realizando previamente limpieza mecánica,
y aplicando soldaduras especificación AWS E-6010 y E-7018.
5.7.10 Reparación de pontones
La reparación de pontones se lleva a cabo en referencia referir al Manual para la Construcción, Inspección y
Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX en el párrafo 9.3.3 y NRF-223-PEMEX-2010 Inspección
y mantenimiento en tanques verticales de cúpula flotante, fija y sin cúpula.
a. Cambiar placa fuera de especificación, tomándose las medidas de la placa para su habilitación. Se
desmantela la placa dañada con equipo arco aire para no dañar las placas adyacentes, se esmerilan los
filos sobrantes por el desmantelamiento y se instala la placa nueva.
b. Reparación de soldaduras defectuosas, se realiza la limpieza de la soldadura defectuosa hasta encontrar
la soldadura sana con disco abrasivo, se aplica soldadura especificación AWS E-6010 y E-7018 de 3
mm (1/8”) Ø, 4 mm (5/32”) Ø, 5 mm (3/16”) Ø o 6 mm (¼”) Ø hasta llegar al 100 % procediéndose a
inspeccionar los pontones terminados con prueba neumática, si el resultado es satisfactorio se aplicará
protección anticorrosiva.
c. Aplicación de soldadura faltante en el interior del pontón, con disco abrasivo se realiza limpieza al área
faltante de soldadura, se aplica soldadura especificación AWS- E-6010 y E-7018 de 3 mm (1/8”), 4 mm
(5/32”), 5 mm (3/16”) 6 mm (¼”) de diámetro, hasta llegar al 100 % procediéndose a inspeccionar la
soldadura de los pontones terminados con prueba neumática, si el resultado es satisfactorio se aplicará
protección anticorrosiva.
Además de lo anterior se aplica soldadura de sello en las partes que se requieren, colocar parches en áreas con
deterioro corrosivo, colocación de empaques, tipo U con pegamento adhesivo, colocación de seguros de tapas,
cambio de tapas de pontones. Cambio total o tramos de cejillas de pontón, los materiales para reparación
de pontones, deben de ser soldaduras especificación AWS E-6010 y E-7018, placa de acero al carbono de
la norma NMX B-281 (ASTM-A-283-C) y/o NMX B-254 (ASTM-A 36), de 6 mm (3/16”) de espesor, empaque
neopreno tipo U, alambrón de 6 mm (¼”).
233
 5.7.11 Reparación de sellos
El desmantelamiento de tubo sello o el sello tipo wiper, se lleva a cabo mediante el retiro de las placas de
intemperie que protege el tubo sello. Se retiran los tornillos que sujetan la brida en el pontón y pantógrafo. Se
retira el tubo sello del interior de la banda por sección subiéndola hacia la cúpula o diafragma del fondo. Se
retira la banda del pontón y pantógrafo o el sello tipo WIPER placas de acero inoxidable y banda de desgaste.
Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX en
el párrafo 9.3.4 y NRF-223-PEMEX-2010 Inspección y mantenimiento en tanques verticales de cúpula flotante,
fija y sin cúpula.
Para la instalación del tubo sello y sello wiper, el techo debe estar libre de partículas metálicas sueltas; la
banda de desgaste o protectora se coloca sobre el pontón, lado liso hacia arriba, con las perforaciones para los
tornillos superiores a cada 6”, hacia la envolvente del tanque, en caso que sean diferentes las orillas.
Instalando la banda con tornillos a su ángulo y dándoles vuelta para que la cara estriada de la banda quede en
dirección hacia la envolvente del tanque, dejar en posición la banda entre el espacio de pontón y fondo.
Se colocan las barras superiores cuidadosamente a cada metro; éstas barras y tornillos son provisionales y se
colocarán en forma definitiva cuando se instale el tubo sello.
Se instala la orilla colgante de la banda contra la ceja del pontón usando las soleras de retención de la banda
y los tornillos colocarlos con la cabeza hexagonal hacia el lado de la envolvente. Apretar las tuercas sólo hasta
dejar firme la banda, sin deteriorar ésta por exceso de apriete, se debe empezar a montar la banda cerca de
la escalera.
Una vez instalada la banda contra el ángulo, el tubo sello debe ser revisando en su totalidad. Desenrollar y
colocarlo cerca del perímetro del pontón.
Se prueba la hermeticidad del tubo sello, se fija la punta de éste con tornillos al ángulo, descansar el tubo en
la cuña que forma la banda de desgaste descolgada en un tramo de 2.5 m y volver a subir, para proceder a
colocar el tubo sello así por tramos hasta terminar la circunferencia.
Al colocar el tubo sello asegurar que su empalme se sitúe hacia el lado del pontón derecho y sin torcedura a
todo su largo.
Proceder al llenado del tubo sello utilizando diésel. Insertar las puntas de la manguera de llenado en la punta
del tubo sello, más allá del tubo a 45 grados con la punta del tubo sello ensartada y sin apretar las tuercas.
Continuar llenando otra cuarta parte y efectuar una nueva revisión y así hasta que el tubo sello se encuentre
lleno (aprox. 80 % al 85 %)
Hacer una revisión cuidadosa del sello total por la parte inferior del pontón transcurridas 24 horas del llenado.
Señales de humedad obligarán a una nueva revisión y reparación del tubo sello.
Comprobado que el tubo sello está bien colocado y hermético, se procede a colocar las placas de protección
contra lluvia en el orden indicado en el plano de detalle, fijándolas con las barras y sus tornillos que prensarán
las puntas del tubo sello.
En su defecto que no se instale el tubo sello, se colocarán las placas de acero inoxidable tipo WIPER en el
orden indicado.
Verificar de nuevo que todo filo, borde de cordón de soldadura, salpicadura de soldaduras, entre otros en la
parte interior del cuerpo del tanque haya sido devastada, tanto en el cuerpo arriba del sello como debajo del
mismo.
234
Limpiar e inspeccionar el interior del tanque antes de proceder al cierre total.
Se recomienda en lo sucesivo, que los tubos sellos instalados en los tanques de almacenamiento sean
sustituidos por otros tipos sellos.
5.7.12 Reparación del sistema de venteo operación manual y automático
La reparación de las válvulas de venteo se realiza una vez que se localiza y marca la zona a reparar. Las
paraciones pueden consistir en: aplicar cordón de soldadura de sello en las partes que se requiera, cambiar
el tubo de 51 mm (2”) de diámetro de la válvula y/o cambiar la válvula. Referir al Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación en el párrafo 9.3.5 y NRF-223-
PEMEX-2010 INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO EN TANQUES VERTICALES DE CÚPULA FLOTANTE, FIJA
Y SIN CÚPULA.
Los materiales a utilizar deben de ser tubería de 2” de diámetro cédula 80 de la norma NMX B-177 (ASTM-A 53
Gr. B), roscado en ambos extremos, la válvula será de tipo compuerta extremos roscados, norma NMX B-213
(ASTM A-105) clase 800#.
En la reparación de los dispositivos de venteo automático, se localiza y marca la zona a reparar, las reparaciones
pueden consistir en: aplicar cordón de soldadura de sello en las partes que se requiera y/o cambiar el arreglo
del dispositivo de venteo automático en caso de daño, conforme al diseño de la cúpula del tanque.
Los materiales a utilizar deben de ser tubería de 2” de diámetro cedula 40 de la norma NMX B-177 (ASTM-A
53 Gr. B) y las placas centradoras son de acero al carbono de la norma NMX B-254 (ASTM-A-36) de ¼“ de
espesor. Aplicar soldaduras AWS E-6010 y E-7018 de 3 mm (1/8”) Ø, 4 mm 5/32” Ø, 5 mm (3/16”) de diámetro.
5.7.13 Reparación de sistema de drenaje pluvial en techos flotantes
Para reparar los registros pluviales se localizan y marcan las zonas dañadas, las reparaciones pueden consistir
en el cambio de los siguientes elementos: rejilla coladera, válvula check (de retención de fluidos), placa que
forma el registro, codos con juntas giratorias o mangueras flexibles, válvulas de desfogue y el tubo bajante
del drenaje. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006.
de PEMEX Refinación en el párrafo 9.3.6 y NRF-223-PEMEX-2010 INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO EN
TANQUES VERTICALES DE CÚPULA FLOTANTE, FIJA Y SIN CÚPULA párrafo 8.1., NRF-15-PEMEX-2012
Protección de áreas y tanques de almacenamiento de productos inflamables y combustibles, NRF-140-
PEMEX-2011 Sistemas de drenajes párrafo 8.2.1.
Los materiales a utilizar deben ser soldaduras especificación AWS E-6010 y E-7018 de 3,17 mm (1/8”), 3,96
mm (5/32”), o 4,76 mm (3/16”)Ø, rejilla Irving, juntas giratorias, tubería de acero al carbono, válvulas de
compuerta, tornillos de cabeza hexagonal, empaques de 3,17 mm (1/8”) en espesor, espárragos, conforme a
las especificaciones de diseño del equipo.
5.7.14 Reparación del diafragma
Para llevar a cabo la sustitución de placas mediante parches; primero se toman las medidas en la zona a
reparar y se habilitan los parches con placa de 5 mm (3/16”) de espesor de especificación ASTM-283 Gr.
C o equivalente, con medidas no menores de 300 mm (12”) en forma circular, estas placas deben de estar
protegidas con el sistema de recubrimiento anticorrosivo seleccionado de acuerdo a la especificación DG-
SASIPA-SI-08301 última revisión, por la parte en que estará en contacto en el hidrocarburo. Referir al Manual
para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación en el
235
 párrafo 9.3.7 y NRF-223-PEMEX-2010 Inspección Y Mantenimiento En Tanques Verticales De Cúpula Flotante,
Fija Y Sin Cúpula.
Antes de la instalación de los parches se realiza limpieza mecánica en la zona detectada con bajos espesores
y alrededor de los agujeros utilizados para el desalojo del agua de lluvia, y se aplica protección anticorrosiva
en los parches de la zona dañada punteando con soldadura AWS E-6010 y rellenando con AWS E-7018, estos
parches deben ser inspeccionados con caja de vacío o líquidos penetrantes.
Para llevar a cabo la sustitución del diafragma con placas enteras se toma la medida de la zona afectada
y se habilita la placa de 5 mm (3/16”) de espesor, apoyado con una grúa de la capacidad requerida, se suben
sobre la cúpula por medio de roles de tubería se hace llegar hasta la zona afectada, se desmantela la placa
dañada empleando equipo arco aire para no dañar a las placas en buenas condiciones, se precede a instalar la
placa punteando con soldadura AWS E-6010 de 3 mm (1/8”) Ø o 4 mm (5/32”)Ø para el fondeo, para el relleno
se utilizará soldadura AWS E-7018 de 3,17 mm (1/8”)Ø o 4 mm (5/32”)Ø o 5 mm (3/16“)Ø, la soldadura se aplica
en forma intermitente, con intervalos de 600 mm y con retroceso para que la placa no tenga concentraciones
de temperatura.
Reparación de cordones dañados en la soldadura del diafragma. La reparación de soldaduras por defectos
o baja corona en el diafragma; se lleva a cabo mediante la limpieza de la soldadura hasta eliminar el defecto y
llegar al metal blanco con disco abrasivo. Posteriormente se aplica soldadura de especificación AWS E-6010
de 3 mm (1/8”) Ø o 4 mm (5/32”) Ø y fondeo, para el relleno se utiliza soldadura AWS E-7024 hasta concluir
al 100%. Estas soldaduras se deben probar con caja de vacío de acuerdo al Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación numeral 9.2.3.1.
Cambio total de diafragma. De acuerdo al reporte de inspección del daño detectado en el diafragma, se coloca
la cimbra falsa a base de estructura metálica, se marca la zona afectada y se procede con el desmantelamiento
con equipo arco-air y/o oxi-acetileno. Se instalan las placas nuevas en la parte ya desmantelada punteándose
con soldadura E-6010 dejando el traslape de 64 mm (2 ½”), se aplica soldadura E-7024 para el acabado,
las soldaduras nuevas se deben inspeccionar con caja de vacío de acuerdo al Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación numeral 9.2.3.1.
5.7.15 Reparación de escalera rodante
Reparación de la escalera rodante, con el apoyo del equipo requerido, cambio de espárragos o tornillos que
sujetan la escalera rodante. Se desmantelan con herramientas manuales los espárragos o tornillos, y se instalan
los espárragos o tornillos de las mismas medidas y especificaciones de los existentes, colocándose también
arandela de presión. Referir al Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos.
2006 de PEMEX Refinación en el párrafo 9.3.8 y la NRF-223-PEMEX-2010 Inspección Y Mantenimiento En
Tanques Verticales De Cúpula Flotante, Fija Y Sin Cúpula.
Cambio de escalera con redondo de 19 mm (3/4”) Ø de acero al carbono y ángulos estructurales de la medida
del existente. Se desmantelan los escalones y estructuras dañados. Se toman las medidas de la estructura
a cambiar y se habilitan. Se instalan los escalones y estructura en la zona desmantelada punteándose con
soldadura E-6010 y se rellene con soldadura E-7018.
Montaje de la escalera en su lugar usando el equipo requerido (mantenimiento y ajuste de las ruedas). En lo
sucesivo se recomienda por razones de seguridad sustituir las escaleras fabricadas a partir de redondo por
escalones abatibles.
236
5.7.16 Reparación de la cúpula fija
Para llevar a cabo la reparación de la cúpula fija se tienen en cuenta varias opciones. Referir al Manual para
la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación en el párrafo
9.3.9. y NRF-223-PEMEX-2010 Inspección Y Mantenimiento En Tanques Verticales De Cúpula Flotante, Fija
Y Sin Cúpula.
Con parches. Localizada e identificada la zona dañada se procede a habilitar un parche con placa de acero al
carbono norma NMX B-281 (ASTM-A- 283 Gr. C) de 5 mm (3/16”) de espesor con las dimensiones necesarias,
de acuerdo a su geometría pueden ser rectangulares o cuadradas con las esquinas redondeadas con un radio
de 50,8 mm (2”) y circulares con una dimensión de 304,8 mm (12”) como mínimo.
En la colocación de parches, se debe mantener una distancia mínima de 101,6 mm (4”) entre cordón de
soldadura existente y cordón de soldadura nueva. Se aplicará un cordón de soldadura de filete con electrodos
AWS E-7018 o E-6010 de 2,38 mm (3/32”), de 3,17 mm (1/8”), 3,96 mm (5/32”), 4,76 mm (3/16”) y 6,35 mm
(¼”) según se requiera.
Sustitución de placa completa. Si la placa del techo presenta desgaste por más de 40 % de espesor en
un área mayor al 40 %, se requiere sustitución completa de la placa, la cual se debe cambiar conforme a las
especificaciones API-653.
Localizada e identificada la placa dañada se procede a habilitar la placa nueva en acero al carbono de la norma
NMX B-281 (ASTM-A- 283 Gr. C) de 5 mm (3/16”) de espesor con las dimensiones necesarias, de acuerdo a
su geometría.
Seguidamente se inicia el vaciado del cordón de soldadura que une la placa a sustituir con las placas adyacentes
o con el ángulo de coronamiento, el vaciado de soldadura se realiza en forma intermitente y en retroceso, cada
127 mm (5”) hasta terminar el vaciado del cordón al 100 % y se retira la placa.
Se coloca la placa nueva, se conforma, se puntea y se aplicará un cordón de soldadura de filete con electrodos
AWS E-7018 o E-6010 de 2,38 mm (3/32”), de 3,17 mm (1/8”), 3,96 mm (5/32”), 4,76 mm (3/16”) y 6,35 mm
(¼”) según se requiera.
Sustitución total de placas. El desmantelamiento de la cúpula fija incluye barandal y accesorios, requiere de
la utilización de equipo de corte con oxi-acetileno y con el apoyo de una grúa de la capacidad requerida, para
bajar las piezas a nivel de piso.
Dependiendo de la dimensión de la cúpula se trazan y marcan las zonas donde se cortará, se divide en
cuadrantes de manera que se puedan bajar las placas con una grúa de la capacidad requerida, utilizando
equipo de oxi-acetileno se cortan los cuadrantes de la cúpula y mediante la grúa se retiran para ser colocadas
a nivel de piso.
Se deben instalar andamios a la altura de la cúpula. El desmantelamiento de la placa de la cúpula que esta
soldada al ángulo de coronamiento se realiza mediante la utilización de equipo arco aire y electrodo de carbón,
con el propósito de proteger el ángulo de coronamiento.
Desmantelamiento de la estructura que soporta la cúpula. Se instalan andamios tubulares con tablones
de madera hasta la altura en la que se encuentra la estructura. El personal para este desmantelamiento debe
utilizar equipo de protección para trabajo de altura. Se utiliza equipo de corte oxi-acetileno para desmantelar la
estructura y con el apoyo de una grúa se baja a nivel de piso lejos del área de trabajo.
Instalación de la estructura que soporta la cúpula. Antes de instalar la estructura se debe hacer limpieza
mecánica con esmeril disco abrasivo del área que se ha desmantelado. Después de haber trazado y cortado las
piezas de la estructura de acuerdo a la dimensión para cada tipo de tanque, se instalan cada una de las piezas
siguiendo el croquis que se hizo al desmantelar la estructura. Para fijar el canal se deben fabricar cartabones
237
 con placas de 3/8 de espesor de acero al carbono de la norma NMX B-281 (ASTM-A-283-C) y/o NMX B-254
(ASTM A-36), estos cartabones se sueldan a las columnas y ángulo de coronamiento aplicando soldadura AWS
E-6010 para fondeo y E-7018 para relleno. Los cartabones así como los canales se perforan con un diámetro
de 7/8”, antes de instalar los canales se aplicará protección anticorrosiva. Al instalar los canales se requieren
utilizar tornillos de diámetro y longitud de acuerdo al diseño, estos se sujetan al cartabón utilizando equipo
hidráulico o neumático dándole el torque requerido.
Instalación de las placas de la cúpula. Antes de instalar las placas de la cúpula, se traza cada placa a la
medida requerida según sea la capacidad del tanque. Se aplicará protección anticorrosivo para evitar que los
traslapes queden sin protección.
Las placas a instalar deben de ser de acero al carbono de 3/16” de espesor de la norma NMX B-281 (ASTM-
A-283-C), utilizando una grúa de la capacidad requerida, se realiza la maniobra para el montaje en la cúpula,
apoyándose con roles tubulares y tirfor, se procede a distribuirlas para su instalación, de acuerdo al croquis de
la cúpula.
Las placas se instalan con un traslape de 2” punteándose con soldadura AWS E-6010 con una distancia de 3”
cada punto a intervalos de 50 cm, se debe continuar con el mismo procedimiento hasta concluir la instalación
de todas las placas de la cúpula. Instaladas las placas se procede a la aplicación de soldadura para fondeo de
la misma especificación que se utilizó para el punteo, a intervalos de un metro, hasta concluir con el fondeo,
para no deformar la placa por calentamiento. Al terminar el fondeo se aplica soldadura de relleno AWS E-7024
hasta concluirla al 100%. Esta soldadura se debe de inspeccionar por los métodos de ensayos no destructivos
prueba con caja de vacío, líquidos penetrantes, hidroneumática, etc., para verificar la sanidad de la soldadura.
Instalación de accesorios en la cúpula. Se traza sobre las placas el diámetro de los accesorios, así como
se prepara la zona donde se aplicará soldadura para colocar la solapa de refuerzo, de acuerdo al croquis que
se levantó durante la inspección, una vez que se ha trazado se procede al corte con equipo oxi-acetileno,
limpiando la zona de corte con esmeril y disco abrasivo hasta dejarlo libre de rebabas. Posteriormente se
procede a la instalación de los accesorios punteándose con AWS E-6010, al terminar el punteo total de la
pieza se aplica soldadura AWS E-7018 para el relleno hasta terminar, estos mismos pasos se siguen para la
colocación de las solapas de refuerzo de los accesorios. Esta soldadura se debe verificar mediante prueba con
líquidos penetrantes para verificar su efectividad, en caso de encontrar defectos se procederá a su reparación,
nuevamente se inspecciona y se repara hasta que el trabajo de la soldadura quede libre de defectos. Tener
en cuenta NRF-096-PEMEX-2010 Conexiones y accesorios para ductos de recolección y transporte de
hidrocarburos
Instalación de barandal en la cúpula. Se prefabrica el barandal de acuerdo a las medidas tomadas antes
desmantelamiento del mismo y se instalan cartabones de placa de 10 x10 cm x 3/16” de espesor mínimo, una
vez terminado la prefabricación se instalan los cartabones primeramente punteándose sobre las placas de
la cúpula y posteriormente soldándose con electrodos AWS E-6010 y E-7018., al término de la actividad se
procede a la instalación de la tubería del barandal punteado y se suelda con electrodos AWS E-6010 y E-7018
hasta terminar al 100%.
5.7.17 Reparación de la cimentación y dique del tanque
La reparación del anillo de cimentación se realiza siguiendo los lineamientos del Manual para la Construcción,
Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación en el párrafo 9.4 y NRF-223-
PEMEX-2010 Inspección Y Mantenimiento En Tanques Verticales De Cúpula Flotante, Fija Y Sin Cúpula.
Reparación del acero de refuerzo. La reparación del acero de refuerzo del anillo de cimentación se debe
realizar con base en la norma ASTM y ACI-318-02 sección 318R-327, éstas reparaciones se deben de corregir
antes de realizar la prueba hidrostática y de la puesta en operación del tanque, descubriendo los tramos de varilla
dañada por corrosión hasta encontrar cuando menos 30 cm de acero sano de ambos lados. Posteriormente
238
se procede a retirar el tramo dañado a partir del corte mecánico, el tramo nuevo de varilla se soldará a tope
a través de bulbos que serán radiografiados posteriormente, incluyendo el biselado a 45° de las uniones de
acero, una vez aprobada la soldadura se procede a recubrimiento con material adhesivo y concreto (aplicando
las recomendaciones del IMCYC), previendo la limpieza de la superficie por resanar.
Reparaciones de grietas. En la reparación de grietas que presente el concreto se debe emplear resina epóxica,
perforando a cada 50 cm. Con una broca de 9,5 mm (3/8”) de diámetro y 30 cm de profundidad, se destapan
tres perforaciones continuas inyectando resina con una presión máxima de 0,5 kg/cm² en las dos perforaciones
extremas hasta que brote por la perforación central, esto aplica sólo en grietas mayores de 0,1 mm de abertura
y mayores de 1 metro de longitud.
Reparación del dique. En la reparación de placas de concreto de los diques por hundimientos, éstas se
demolerán hasta no encontrar fracturas en las losas y deslaves, nivelando y compactando el terreno por
reparar. Posteriormente se coloca un concreto de 200 kg/cm² reforzado con maya electro soldada 66-66 de 10
cm de espesor y realizando la pendiente requerida, al concluir se impregnan y sellan las juntas con material
sellador a base de poliuretano con un componente de consistencia pastosa autonivelante que vulcanice en frío
al contacto de la humedad del aire, utilizable para losas de concreto.
5.7.18 Pruebas
Cuando se efectúen reparaciones para mantenimiento en la envolvente, techo o fondo del tanque, boquillas,
etc., deberán realizarse pruebas no destructivas (Inspección radiográfica, líquidos penetrantes, caja de vacío,
neumáticas y/o hidráulicas), antes de poner el tanque nuevamente en operación. Referir al Manual para la
Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos 2006 de PEMEX en el párrafo 9.5. y NRF-
223-PEMEX-2010 Inspección y mantenimiento en tanques verticales de cúpula flotante, fija y sin cúpula.
Prueba a la soldadura de la placa del fondo. En reparaciones mayores se realizará una prueba la cual
puede ser utilizando el método de la caja de vacío o sometiendo el fondo a una prueba combinada hidráulica-
neumática, sin que la presión exceda 3” de columna de agua. En tanques de 100,000 bls o de mayor capacidad,
utilizar el método de la caja de vacío y para tanques de menores de 100,000 barriles de capacidad usar una
prueba combinada neumática-hidráulica.
Prueba de soldaduras en pontones y boyas. A las soldaduras de estos elementos se les debe realizar
prueba neumática con una presión de 0,3 kg/cm2 (4 psi) para garantizar su hermeticidad. Se debe contar con
un manómetro calibrado por un laboratorio acreditado por el CENAM, y con certificado vigente con un rango
de 0-1 kg/cm2,
Se debe mantener la presión de prueba durante el tiempo que se aplique la solución jabonosa y se inspeccionen
visualmente todas las soldaduras de las boyas y pontones en la parte superior e inferior de la cúpula, para
detectar fugas.
Las fugas se marcan con pintura roja y se reportan para su reparación. La soldadura que presente fugas debe
ser eliminada o vaciada por medios mecánicos y aplicar nuevo cordón de soldadura. Después de la reparación,
se debe reinspeccionar la zona reparada para garantizar la efectividad de la reparación.
Prueba de soldaduras a parches o solapas de apoyo de postes. Si se cambian postes o camisas, o se
instalan parches pequeños que no se puedan probar con caja de vacío, estos deben probarse con líquidos
penetrantes eliminables con agua o solvente de acuerdo a la sección V del código ASME.
Prueba de hermeticidad de tubo sello. Vaciar unos 50 litros de diésel en una punta del tubo sello, levantando
este en un punto a unos dos metros de la punta para retener el líquido en el columpio resultante. Entre dos
trabajadores recorrer la longitud total del tubo sello con el líquido en columpio y revisarlo cuidadosamente
239
 buscando señales de humedad o goteo. Reparar en caso de la presencia de fugas, con material similar al tubo
sello y vulcanizando el parche colocado.
Prueba de flotabilidad de la cúpula. Esta prueba se realiza durante la prueba hidrostática final al tanque,
debiendo verificar el libre desplazamiento de la cúpula desde el inicio hasta alcanzar la altura de prueba,
durante el desplazamiento tomar lecturas de la separación de la envolvente con la cúpula en los cuatro puntos
cardinales cada dos horas durante el llenado. Las lecturas se reportarán al supervisor de PEMEX.
Prueba de inundación de la cúpula. Se realiza durante la prueba hidrostática de acuerdo al API-653, con el
tanque lleno y estático, inundando con agua cruda el diafragma a una altura de 250 mm (10”) medidos en el
extremo de los pontones y con el drenaje pluvial cerrado. El tiempo de prueba es de 24 horas y de no existir
alguna anomalía en la cúpula se reporta satisfactoria. Se realiza cuando la cúpula se encuentre a 12” de la
posición de mantenimiento.
Prueba de la cúpula fija. Se hace usando el método de la caja de vacío o puede efectuarse una prueba
neumática aprovechando la prueba hidrostática de la envolvente, presionando con aire el espacio entre el nivel
del líquido y el techo a una presión no mayor de 2 pulgadas columna de agua, usando jabonadura para detectar
fugas. Esta prueba será realizada cuando el nivel del agua este 2” por debajo del ángulo de coronamiento
Prueba hidrostática de la envolvente. Se hace siempre que se hayan realizado reparaciones de cualquier
magnitud por corte o soldadura en la envolvente del tanque. Si la reparación en el tanque es menor, la prueba
puede efectuarse por medio de:
a. Bañando por la parte interior de todas las juntas soldadas mediante la aplicación de líquidos altamente
penetrantes e inspeccionando las mismas por el exterior, si se utiliza tintura penetrante puede colocarse
el líquido revelador por la parte exterior.
b. Aplicando vacío en ambos lados de las juntas soldadas.
Si la reparación es mayor, el tanque debe ser probado hidrostáticamente llenando con agua de acuerdo a lo
siguiente:
a. Para tanques con techo fijo a 2 pulgadas debajo de las soldaduras que une las placas del techo al ángulo
de coronamiento de la envolvente
b. A una altura menor cuando exista alguna restricción como podrá ser los techos flotantes internos.
La envolvente se revisa frecuentemente durante el llenado y las juntas soldadas abajo del nivel del agua se
examinan en busca de evidencias de fugas.
Se realiza de acuerdo al API-653 edición 2003, con agua hasta alcanzar la altura de prueba. El ejecutor de la
prueba debe llevar un reporte de medición de los niveles las 24 horas del día, desde el inicio hasta el término
de la prueba, y durante el llenado. Así mismo elaborará una gráfica haciendo referencia de los tiempos y altura
de llenado.
Una vez llenado el tanque se deja que se estabilice para iniciar el conteo del tiempo de prueba. El tiempo
de prueba después de alcanzar su máximo nivel de llenado debe ser de 24 horas, durante el proceso de
llenado se inspeccionan válvulas, secciones bridadas, unión fondo envolvente, desplazamiento de la cúpula y
hermeticidad de boyas y pontones, las cuales se deben inspeccionar visualmente cada dos horas durante el
llenado y registro de lecturas. Si se detecta alguna anomalía en boyas, cúpula, pontones o en cualquier parte
del tanque, se debe reparar y probar nuevamente hasta quedar 100 % la reparación.
Prueba hidrostática a drenajes pluviales. Antes de iniciar esta prueba, verificar que la línea y registros estén
libres de recubrimientos y con juntas ciegas el circuito.
240
Esta prueba debe efectuarse simultáneamente con las válvulas de retención, debiendo verificar la hermeticidad
integral de los drenajes.
Se inyecta agua al circuito y se levanta a la presión de prueba de 3,5 kg/cm2, y mantenerla por una hora, en
caso de presentar una fuga se corrige y se repite la prueba.
Prueba de fluidez a las cámaras de espuma. Una vez instaladas las cámaras de espuma y realizada la
prueba hidrostática a las líneas de la red de contraincendio, se realiza la prueba de fluidez a las cámaras de
espuma de acuerdo a NFPA-25 Standard for the Inspection, Testing, and Maintenance of Water-Based Fire
Protection Systems, 2014 Edition.
Se revisa el funcionamiento de cada una de las cámaras, detectando el ruido en el momento que rompe el sello
de vidrio en el interior, de no ocurrir así se procede a destapar la cámara para romper dicho seguro y de esta
manera certificar las mismas.
De presentar fugas, ya sea por la parte superior o interior del lado embridado, se procede al reapriete. Si alguna
de las cámaras no certifica su fluidez, la compañía se hará responsable de su cambio inmediatamente, hasta
que queden funcionando todas al 100 %.
Es necesario verificar que el agua vierta debidamente hacia la zona interior de las mamparas contenedoras de
espuma.
Prueba de anillos de enfriamiento. De acuerdo a NRF-015-PEMEX-2012 Protección de áreas y tanques
de almacenamiento de hidrocarburos inflamables y combustibles,NRF-016-PEMEX-2010- Diseño de redes
contraincendio (instalaciones terrestres) verificar que la salida de agua en cada una de las boquillas sea
uniforme y corregir estas en el momento de la prueba.
Prueba de Fluidez del Anillo Colector del Drenaje Pluvial: Antes de iniciar la prueba, verificar que en el
interior del colector no existan objetos que obstruyan la prueba, confirmar que el circuito está cerrado, iniciar el
empacamiento de la línea con agua, dejar que se rebose el agua por las copas colectoras, posteriormente dejar
fluir el agua y verificar la fluidez del colector.
Prueba hidrostática a red contraincendio. La prueba hidrostática debe realizarse de acuerdo a NFPA-25
párrafo 6.3.2, la presión de prueba debe ser de 15 kg/cm2 mínimo, y debe mantenerse por lo menos por 4
horas, si existen fugas estas se reparan y se repite la prueba hasta quedar satisfactoria.
En la prueba debe estar presente un supervisor de inspección y seguridad de PEMEX para la certificación de
la prueba y levantar el acta correspondiente.
5.7.19 Reparación del recubrimiento anticorrosivo del tanque
Para llevar a cabo la reparación, rehabilitación o sustitución del recubrimiento anticorrosivo, se debe referir al
Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación
en el párrafo 9.6. y NRF-223-PEMEX-2010 Inspección y mantenimiento en tanques verticales de cúpula
flotante, fija y sin cúpula numeral 8.3.13, NRF-053-PEMEX-2006 Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base
de Recubrimientos para Instalaciones Superficiales tablas 13 y 14.
Fondo, envolvente y cúpula. Limpieza de superficie metálica con chorro de abrasivo. Esta limpieza debe
cumplir con un perfil de anclaje de acuerdo a la especificación DG-SASIPA-SI- 08301, P.2.0351.01, P.3.0351.02,
P.4.0351.03; para los cambios de placas de fondo antes de su instalación y posterior a ella.
Aplicación de sistemas de recubrimientos. Una vez realizada la limpieza con “sand blasting” chorro de
abrasivo a metal comercial o metal blanco (dependiendo del tipo de recubrimiento que se va a utilizar), la
241
 superficie debe estar libre de todas impurezas (agua, aceites, arena, entre otros), se procede a la aplicación
del sistema de recubrimientos en el fondo del tanque, de acuerdo a las especificaciones
DG-SASIPA-SI-08301, P.2.0351.01, P.3.0351.02, P.4.0351.03, el tiempo que transcurre en la preparación de
la superficie y la aplicación de primario debe ser de acuerdo al apartado 5.2.1.1 a la especificación anterior,
posteriormente se le efectúa la prueba de adherencia y espesor de película seca, al no cumplir estos requisitos,
se debe realizar nuevamente la limpieza con chorro de arena y su aplicación del sistema, hasta su aceptación.
La selección y aplicación del sistema se efectuará de acuerdo al producto que se almacene en el tanque.
5.7.20 Reparación de la instrumentación
Durante la reparación del tanque de almacenamiento con respecto a la instrumentación se deberá referir al
Manual para la Construcción, Inspección y Reparación de Tanques Atmosféricos. 2006. de PEMEX Refinación
en párrafo 9.7., NRF-223-PEMEX-2010 inspección y mantenimiento en tanques verticales de cúpula flotante,
fija y sin cúpula, NRF-199-PEMEX-2009 Instrumentos de Medición Tipo Radar párrafos 8.1.1 y 8.1.2. y NRF-
236-PEMEX-2009 Sistema de monitoreo para tanques de almacenamiento, GEPASI 3620-4.1.8; llevando a
cabo los trabajos que a continuación se describen:
Tele medición.
• Transmisor de nivel servo operado y transmisor de nivel de radar. (Servicio de mantenimiento).
• Verificar que el circuito de medición opera correctamente desde el elemento primario hasta el indicador
del tablero.
• Mantenimiento y calibración a los transmisores.
• Mantenimiento y calibración al indicador de temperatura.
Dispositivos para alarmas por bajo y alto nivel.
• Servicio y mantenimiento a los dispositivos (elementos primarios de medición).
• Verificar indicación de alarma visual y audible en tablero, control distribuido o sistema de adquisición de datos.
• Realizar acta de entrega-recepción de equipo reparado.
Medidas adicionales de seguridad.
Todos los tanques que almacenan productos con presión de vapor entre 5 y 8 lb/in2, deben contemplar las
medidas de seguridad adicionales (Especificación de PEMEX DG-GPASI-IT-03620) consistentes en:
• Tele medición.
• Indicador de nivel remoto al tablero de control.
• Alarmas de alto y bajo nivel visual y audible en el cuarto de control.
• Sistema de muestreo cerrado a pie de tanque.
• Instalación de membrana interna en tanques de techo fijo.
• Inyección sub-superficial de espuma en el envolvente del tanque
• Indicador de temperatura remoto al cuarto de control.
• Ventila de emergencia para tanques de techo fijo con membrana flotante
• Tubo difusor en línea de recibo.
• Detectores de fuego, gas y toxicidad que accionen de manera automática un sistema de aspersores
contraincendio.
• Sistemas de Mezclado (Agitación Mecánica, Mezcladores de Alta Presión a base de Inyectores).
• Mangueras de drenaje pluvial en cúpulas flotantes.
• Anillos de enfriamiento.
242
5.8 DISEÑO, CONSTRUCCIÓN, OPERACIÓN, INSPECCIÓN Y
MANTENIMIENTO DE REDES CONTRAINCENDIO (C.I.)
5.8.1 Análisis de riesgos
Cuando se realiza el análisis de la operación de la red C.I., para verificar su buen funcionamiento y hacer el
adecuado mantenimiento, se debe realizar el análisis de riesgos (ARP de SSPA) correspondiente para evitar
o eliminar la eventualidad de cualquier tipo y grado de accidentes. Se ponen en práctica los requerimientos
establecidos por el sistema de seguridad, salud y protección ambiental (SSPA), capítulo 10 apartado 10.1.2
subsistema de administración de seguridad en los procesos (SASP) elemento 2.
5.8.2 Diseño y construcción de redes de contraincendio
El diseño de la red, debe cumplir con los requisitos indicados en la NRF-015-PEMEX-2012 Protección de
áreas y tanques de almacenamiento de productos inflamables y combustibles, NRF 016-PEMEX-2010
Diseño de Redes de Contraincendio (instalaciones terrestres), como NRFs de referencia y adicionalmente,
se debe complementar con los requerimientos del NFPA 24 edición 2007 en su última edición. La red de agua
contraincendio se debe diseñar para manejar una presión mínima de 1 207 kPa (12,3 kg/cm2; 175 lb/pulg2).
Para el diseño de la red de agua y de espuma contraincendio se deben considerar los requerimientos de agua
o espuma exclusivos para este servicio de protección.
En el diseño de las redes de agua, espuma contraincendio, los sistemas de aspersión y rociadores, se debe
evitar el uso de accesorios y cambios de trayectorias de las tuberías, que puedan generar importantes pérdidas
de presión por fricción innecesarias, con objeto de optimizar su funcionamiento.
En el diseño de las redes de agua y de espuma contraincendio incluidas en esta norma de referencia, se usan
los materiales listados en la tabla 10.1.1 “Normas de fabricación para tuberías subterráneas” de la NFPA-24
edición 2007 en su última edición, tabla 6.3.1.1 “Materiales y Dimensiones de las Tuberías” de la NFPA-13
edición 2007 en su última edición, y lo establecido en la NRF-016-PEMEX-2010 Diseño de redes contraincendio
(instalaciones terrestres en su última revisión), el diseñador debe considerar las propiedades y características
inherentes a los materiales y accesorios que estén implicados en su diseño, en cuanto a cálculos hidráulicos,
procedimientos de construcción y pruebas, así como consideraciones para su operación.
Para el caso de utilizar tubería metálica subterránea, sólo se permite cuando este listada.
La selección de los materiales y accesorios para la red de contraincendio, debe tomar en cuenta la calidad del
agua disponible, tipo y conformación del terreno, susceptibilidad de incidencia de meteoros y sismos en el sitio;
entre otros factores que tengan impacto en el diseño.
El diseño y dimensionamiento de la red de agua y de espuma contraincendio, se debe fundamentar en el
estudio de riesgos por incendio y fugas que determine el riesgo mayor que pudiera ocurrir en la instalación, así
como en los requerimientos de agua y espuma para proteger las demás áreas de las instalaciones.
En el diseño y dimensionamiento de las redes de agua y de espuma contraincendio, se debe validar que se
satisfagan la funcionalidad hidráulica y conformidad normativa, mediante un estudio que utilice un programa de
simulación hidráulica de redes contraincendio.
243
 5.8.3 Abastecimiento y almacenamiento de agua
Las redes de agua y de espuma contraincendio deben contar con una fuente de abastecimiento de agua
permanente y segura que satisfaga las necesidades de la mayor demanda: cisternas, presas, lagos, lagunas,
ríos, entre otros.
El agua que utilice la red de agua y de espuma contraincendio, debe provenir de la fuente de abastecimiento
que garantice el volumen de agua requerido, para dar atención al riesgo mayor, bajo cualquier circunstancia y
estar libre de hidrocarburos.
Cuando se tenga un suministro alterno a la red de agua contraincendio proveniente de la red municipal o de
fuentes móviles, se debe instalar una válvula de retención o “check” en la tubería de interconexión a la red
contraincendio de la instalación.
Almacenamiento de agua. El almacenamiento de agua contraincendio, se debe diseñar con una capacidad
mínima para satisfacer la demanda de la suma de los gastos siguientes:
a. El requerido para la demanda de espuma a la instalación que genera el escenario de incendio del riesgo
mayor, basados en la densidad de aplicación conforme a la instalación a proteger, la cual nunca debe
ser menor a 4,1 lpm/m2 (0,1 gpm/pie2).
b. El requerido para el enfriamiento de la instalación que genera el escenario de incendio del riesgo mayor,
basados en la densidad de aplicación conforme a la instalación a proteger, la cual nunca debe ser menor
a 4,1 lpm/m² (0,1 gpm/pie²).
c. Los adicionales de 3,785 m3/min (1,000 gpm) +/- 5 por ciento en volumen para monitores fijos o portátiles,
líneas suplementarias, agua para proteger al personal; entre otros.
d. El requerido para el enfriamiento de las instalaciones que reciban radiación de calor del escenario que
representa el riesgo mayor, basados en su densidad de aplicación conforme a la instalación a proteger,
la cual nunca debe ser menor a 4,1 lpm/m2 (0,1 gpm/pie2):
En el caso de instalaciones existentes o nuevas en las cuales se imposibilite el cumplir con los espaciamientos
establecidos en la NRF-010-PEMEX-2014 Espaciamientos mínimos y criterios para la distribución de
instalaciones industriales o la vigente en su última revisión, se debe considerar un gasto adicional para fines de
enfriamiento contra la radiación incidente, conforme a los requerimientos que el diseño determine.
Cuando se tenga una separación entre la instalación incendiada con instalaciones aledañas, igual o mayor a la
indicada en la NRF-010-PEMEX-2014 Espaciamientos mínimos y criterios para la distribución de instalaciones
industriales o la vigente en su última revisión y la instalación aledaña no se encuentre dentro del círculo de
afectación de radiación por incendio del equipo siniestrado; este gasto puede ser omitido, si el área usuaria lo
establece en las bases de usuario.
a. El círculo de afectación por incendio será determinado mediante un análisis de riesgos-consecuencias,
utilizando un programa de simulación comercial.
b. Cuando no se tenga disponibilidad del agua para abastecer la red de agua y de espuma contraincendio,
deben existir uno o varios tanques atmosféricos de almacenamiento o cisternas destinados
específicamente al almacenamiento de agua contraincendio, de los cuales succionen las bombas para
este servicio.
c. El almacenamiento de agua contraincendio, se debe determinar en función del requerimiento total de
agua que demanda la protección de la instalación que represente el riesgo mayor de un centro de trabajo.
d. La capacidad de almacenamiento de agua para servicio contraincendio, debe ser suficiente para combatir
ininterrumpidamente el incendio del riesgo mayor de la instalación, de acuerdo a lo siguiente:
• Instalaciones tipo A, 4 horas mínimo sin considerar el reabastecimiento, siempre y cuando se tenga un
sistema que reponga el volumen total de almacenamiento de agua en un tiempo máximo de 8 horas. En
244
caso de no cumplir lo anterior, la capacidad de almacenamiento se debe incrementar a 6 horas.
• Instalaciones tipo B, 6 horas mínimo sin considerar el reabastecimiento, siempre y cuando se tenga un
sistema que reponga el volumen total de almacenamiento de agua en un tiempo máximo de 8 horas. En
caso de no cumplir lo anterior, la capacidad de almacenamiento se debe incrementar 6 a 8 horas.
Para propósitos de esta norma se clasifican las instalaciones A y B de la manera siguiente:
1.- Instalaciones tipo A:
• Terminales de almacenamiento y reparto con tanques atmosféricos con capacidad total de hasta 31 800
m3 (200 000 barriles).
• Terminales marítimas con tanques atmosféricos con capacidad total de hasta 23 850 m3 (150,000 barriles).
• Estaciones de bombeo.
• Estaciones de compresión.
• Estaciones de recolección.
• Baterías de separación.
• Terminales de distribución de GL sin almacenamiento, que realizan llenado de auto tanques directo del ducto.
• Terminales de distribución de destilados sin almacenamiento, que realizan llenado de auto tanques
directo del ducto.
2.- Instalaciones tipo B:
• Refinerías.
• Complejos procesadores de gas.
• Complejos petroquímicos.
• Terminales de distribución de GL con tanques esféricos u horizontales.
• Almacenamiento con recipientes a presión.
• Terminales de almacenamiento y reparto con tanques atmosféricos con capacidad total de almacenamiento
mayor de 31 800 m3 (200,000 barriles).
• Terminales refrigeradas.
• Terminales marítimas con tanques atmosféricos con capacidad mayor a 23 850 m3 (150,000barriles).
5.8.4 Tanque de almacenamiento de agua contraincendio
Los tanques de almacenamiento deben ser verticales, atmosféricos, de techo fijo, con venteo y recubrimiento
interno.
La localización del tanque o tanques de almacenamiento de agua contraincendio, debe cumplir con los
distanciamientos establecidos en NRF-010-PEMEX-2014 Espaciamientos mínimos y criterios para la
distribución de instalaciones industriales. vigente en su última revisión, de tal forma que no estén expuestos al
fuego, ubicados fuera de zonas de riesgo que puedan afectar su integridad, según análisis y cálculo de círculos
de afectación por incendio. La capacidad de almacenamiento se debe dividir en dos tanques, para efectos de
mantenimiento interno.
El diseño de los tanques de almacenamiento de agua contraincendio debe cumplir con los requerimientos
establecidos en API 650 y NFPA 22 edición 2008, su última edición, con una tolerancia a la corrosión en
sus placas, mínimo de 1,6 mm (1/16 in), aplicando los criterios y requisitos establecidos en la NRF-113-
PEMEX-2007 Diseño de tanques atmosféricos vigente y se deben identificar conforme a la NRF-009-
PEMEX-2012 Identificación de Instalaciones Fijas vigente.
245
 5.8.5 Criterios para el diseño del cobertizo contraincendio
Los cobertizos de bombeo se deben diseñar y construir de materiales no combustibles, en áreas libres de
afectaciones ocasionadas por: explosión, fuego, inundación, sismo, tormentas de viento, congelamiento y
vandalismo entre otras. .Ver detalle en NRF-016-PEMEX-2010 Diseño de redes contraincendio (instalaciones
terrestres) en su última revisión párrafo 8.1.2.
5.8.6 Diseño del sistema de bombeo
El diseño del sistema de bombeo debe cumplir con los requisitos indicados en esta Norma de Referencia,
adicionalmente se debe complementar con los requerimientos de NFPA-20 edición 2007, en su última edición.
Ver mayor detalle en NRF-016-PEMEX-2010 Diseño de redes contraincendio (instalaciones terrestres) en su
última revisión párrafo 8.1.3.
5.8.7 Selección de bombas centrifugas
Las bombas centrifugas horizontales no se deben utilizar en donde exista una condición de succión negativa. La
selección de las bombas debe cumplir con las siguiente condiciones: a gasto nulo la presión no debe exceder
de 140 por ciento de la presión de descarga nominal y para un gasto de prueba de 150 por ciento de capacidad
nominal, la presión de descarga no debe ser menor de 65 por ciento de la presión de descarga nominal. El
diseñador debe tomar en consideración las curvas características de los fabricantes de bombas para servicio
contraincendio; ver Figura 5.129. Ver mayor detalle en NRF-016-PEMEX-2010 Diseño de redes contraincendio
(instalaciones terrestres) en su última revisión párrafo. 8.2. y 8.3 y sub párrafos 8.2.1. a 8.2.7 y 8.3.1 a 8.3.2.1.
Figura 5.129. Curva característica de una bomba para servicio contraincendio.
246
5.8.8 Bomba de mantenimiento de presión “jockey”
La bomba de mantenimiento de presión “jockey” del sistema de agua de contraincendio, debe ser accionada
por motor eléctrico, de características de construcción semejantes a los motores de las bombas de agua
principales; con el gasto y presión nominal mínimos para reponer la pérdida por fugas no mayores a 3,85
lpm (1 gpm) y mantener una presión mínima en la red de 689 kPa (7 kg/cm²; 100 lb/in²), en el punto de
descarga hidráulicamente más desfavorable. Ver mayor detalle en NRF-016-PEMEX-2010 Diseño de redes
contraincendio (instalaciones terrestres) en su última revisión párrafos. 8.4 y 8.4.1 subpárrafos 8.4.2.a 8.4.5.
La selección de su capacidad nominal debe ser de un gasto máximo de 0,946 m3/min (946 lpm; 250 gpm).
En todos los casos, las bombas de mantenimiento de presión “jockey”, deben tener una presión de descarga
igual a la presión a gasto cero de las bombas principales y redundantes (relevo); estar instrumentadas con paro
automático, que actúe cuando en la red se registre una presión igual a la presión de gasto nulo (140 por ciento
máximo de la presión nominal) más la presión estática de la bomba principal; así como un arranque automático
que se accione cuando dicha red registre una presión al menos de 68,9 kPa (0,7 kg/cm2;10 lb/in2), debajo de la
presión de paro de la bomba de mantenimiento de presión “jockey”.
No se deben considerar la bomba contraincendio principal o redundante, como bombas de mantenimiento de
presión.
5.8.9 Diseño del cabezal de succión y cabezal de descarga de las bombas de contraincendio
• Cabezal de succión. El cabezal de succión de la bomba se debe diseñar lo más cercano posible
al tanque de almacenamiento, para reducir la caída de presión y como consecuencia los riesgos de
cavitación de las bombas. Ver mayor detalle en NRF-016-PEMEX-2010 Diseño de redes contraincendio
(instalaciones terrestres) en su última revisión párrafos 8.5 y 8.6.
Cuando el agua sea succionada directamente de la fuente de abastecimiento, el diseño debe incluir un
cárcamo para la succión, de tal forma que se garantice el gasto de alimentación al sistema de bombeo de agua
contraincendio.
El diámetro del cabezal de succión que alimenta a varias bombas de agua, instaladas para operar
simultáneamente, debe estar diseñado para conducir el 150 por ciento de la suma del gasto nominal de todas
las bombas principales en conjunto, a una velocidad de flujo que no exceda de 4,57 m/s (15 pies/s), en tanto
que el diámetro de la tubería de succión de cada bomba en particular, debe permitir el manejo del 150 por ciento
de la capacidad nominal de dicha bomba, también a una velocidad que no exceda de 4,57 m/s (15 pies/s). Para
agua salada, dicha velocidad debe ser como máximo de 3,28 m/s (10 pie/s). Esta velocidad debe ser calculada
dentro de una longitud de 10 diámetros de la tubería antes de la brida de succión de la carcasa de la bomba.
Cada una de las bombas debe tener instalada en su tubería de succión, una válvula de compuerta con vástago
ascendente, así como otra de iguales características en el cabezal general de succión de todo el conjunto
de bombas, que se encuentre localizada junto al tanque de almacenamiento de agua para este servicio. No
está permitido el uso de válvulas de mariposa en tuberías de succión de las bombas para el servicio u otros
accesorios entre la válvula y la brida de succión en la carcasa de la bomba, como aparatos o aditamentos que
obstruyan o restrinjan el flujo en la succión.
Cuando se requiera el uso de reducciones en las líneas horizontales de succión, éstas deben ser excéntricas,
colocadas con la parte recta hacia arriba, ver Figura 5. 130.
• Cabezal de descarga de las bombas. El diámetro de la tubería de descarga de las bombas, se debe
diseñar para conducir el 150 por ciento del gasto nominal de la bomba, a una velocidad máxima de
flujo de 6,2 m/s (20 pie/s), en el caso de agua dulce. Para agua salada, dicha velocidad debe ser como
247
 máximo de 4,6 m/s (15 pie/s). El diámetro de la tubería de descarga de la bomba, no debe ser menor a
lo indicado en la Tabla 5. 32.
Tabla 5. 32. Relación entre la capacidad de la bomba y el diámetro de descarga
Figura 5.130. Ubicación de las reducciones excéntricas en las succiones de las bombas.
La clase de los accesorios instalados en la descarga deben seleccionarse para soportar como mínimo la presión
máxima de descarga de la bomba principal operando a su velocidad y presión de paro y su clase nunca deben ser
inferiores a la diseñada para la red.
Los accesorios de succión y descarga de bombas, así como de toda la tubería de la red, se deben considerar para
diseño clase 150 como mínimo. Los accesorios que se instalen en el cabezal de descarga deben ser para servicio
contraincendio.
5.8.10 Instrumentación y dispositivos de protección del sistema de bombeo
Alarmas. La red de agua contraincendio debe diseñarse con alarmas visibles y audibles por baja presión, cuya
señal se debe recibir en el cobertizo de bombas, en el área del responsable de operar las bombas y el cuarto
de control de la instalación.
En la tubería de succión de las bombas, se debe diseñar un dispositivo con alarma visible y audible, que actúen
cuando la presión en la succión de las bombas cae por abajo del mínimo predeterminado. Ver mayor detalle en
NRF-016-PEMEX-2010 Diseño de redes contraincendio (instalaciones terrestres) en su última revisión párrafo.
8.8 y subpárrafos 8.8.1 a 8.8.5.
248
Manómetros. Las bombas principales y redundantes deben tener un manómetro conectado en la brida de
descarga de la carcasa de la bomba, con carátula no menor a 89 mm (3,5 in) de diámetro, con fondo blanco y
caracteres negros, con material de las partes mojadas en acero inoxidable 316, con una válvula reguladora de
6,25 mm (¼ in). La carátula debe indicar la presión hasta no menos del doble de la presión de trabajo nominal
de la bomba y no menos de 14,1 kg/ cm2 (200 lb/in2), de manera que la indicación de presión nominal, se
encuentre dentro del 40 y 60 por ciento del rango de la escala del manómetro.
En la carátula se debe leer la presión en kg/cm2 y lb/in2; cumpliendo con lo indicado en la NRF-164-PEMEX-2011
Manómetros vigente.
5.8.11 Filosofía de operación para el arranque de las bombas contraincendio
La red debe estar presurizada permanentemente. La función de la bomba de mantenimiento de presión (jockey),
es reponer la baja de presión provocada por goteos de la red de agua contraincendio, ver mayor detalle en
NRF-016-PEMEX-2010 Diseño de redes contraincendio (instalaciones terrestres) en su última revisión párrafo.
8.9. En caso de detectar baja de presión en la red, la filosofía de operación del sistema de bombeo debe ser
de la siguiente manera:
a. La bomba de mantenimiento de presión (jockey), debe arrancar cuando en la red de agua contraincendio
se registre una presión de 68,9 kPa (0,70 kg/cm2; 10 lb/in2) por debajo de la presión de paro de la misma
bomba.
b. La bomba de mantenimiento de presión (jockey), debe parar cuando se haya alcanzado una presión
igual a la presión de descarga de la bomba principal con válvula cerrada (gasto nulo), más la presión
mínima de columna estática en la succión.
c. El sistema de bombeo de agua contraincendio debe arrancar automáticamente por pérdida de presión
en la red, ocasionado por el disparo de uno o varios sistemas de protección contraincendio (aspersores
o rociadores, por mencionar algunos) o por la apertura de monitores y uso de mangueras.
5.8.12 Programación de secuencia de arranque del equipo principal y redundante
a. a) La primera bomba principal, debe arrancar cuando la bomba jockey no pueda reponer la baja de
presión de la red y se registre una presión de 34, 47 kPa (0,35 kg/cm2; 5 lb/in2) por debajo de la presión
de arranque de la bomba de mantenimiento de presión (jockey).
b. b) Segunda bomba principal, debe arrancar si la primera bomba no pueda reponer la presión necesaria
para operar la red de y la presión ha bajado a 68,9 kipá (0,70 kg/cm2; 10 lb/in2) por debajo de la presión
de arranque de la primera bomba principal.
c. c) Tercera bomba principal, debe arrancar si la segunda bomba no puede reponer la presión de operación
de la red y la presión ha bajado a 68,9 kPa (0,70 kg/cm2; 10 lb/in2) por debajo de la presión de arranque
de la segunda bomba principal. En caso de disponer de más de tres bombas se debe seguir la misma
secuencia de arranque conservando la caída de presión de 68,9 kPa (0,70 kg/cm2; 10 lb/in2).
d. d) Concluida la secuencia de arranque de las bombas principales y en caso de cualquier falla de una
bomba o de todas, deben arrancar en forma automática las bombas redundantes, manteniendo la misma
secuencia de arranque de las bombas principales, con una caída de presión de 68,9 kPa (0,70 kg/cm2;
10 lb/in2) ver Figura 5. 131.
Ver mayor detalle en NRF-016-PEMEX-2010 Diseño de redes contraincendio (instalaciones terrestres) en su
última revisión párrafo. 8.9.3 y los subpárrafos de 8.9.3.1 a 8.9.3.7.
249
 5.8.13 Diseño del sistema de espuma contraincendio

El diseño de este sistema debe estar enfocado específicamente a la extinción de incendios, mediante la
formación de burbujas generadas por la mezcla de un concentrado espumante de baja expansión y agua con
densidad menor a la del líquido combustible o inflamable fuente del incendio, cuya capa cohesiva flotante sobre
su superficie elimina el aire y lo enfría, evitando su reignición al suprimir la formación de vapores inflamables.
Ver mayor detalle en NRF-016-PEMEX-2010 Diseño de redes contraincendio (instalaciones terrestres) en su
última revisión párrafo. 8.15.

• La espuma puede suministrarse a través de sistemas fijos de tuberías o sistemas móviles de generación
de espuma.
• Este sistema no se debe considerar para extinción de incendios tridimensionales de combustibles
líquidos o incendios de gases.
• Todos los componentes para el suministro, dosificación y aplicación de espuma deben ser listados y
aprobados por UL/FM.
• Los dispositivos de aplicación deben diseñarse y ser compatibles con el tipo de concentrado espumante
seleccionado, tomando en consideración las especificaciones del mismo.

Los requisitos mínimos que se deben incluir en el diseño para la protección contraincendio a base de espuma
son los que se describen en la presente norma, adicionalmente, se debe complementar con los requerimientos
de la NRF-015-PEMEX-2012 Protección de áreas y tanques de almacenamiento de productos inflamables y
combustibles., NRF-125-PEMEX-2005 Sistemas Fijos Contra Incendio: Cámaras de Espuma vigentes, NFPA-
11 Estándar for Low-, Medium-, and High-Expansion Foam 2007 Edition y NFPA 16-2007 Standard on Deluge
Foam-Water Sprinkler and Foam-Water Spray Systems - Other Prior Editions en su última edición. Ver Tabla
5.33. y 5.34.
Figura 5. 131. Secuencia gráfica de arranque de bombas de contraincendio.

Tabla 5.33. Proporción de concentrados espumantes diluidos con agua para hidrocarburos o compuestos
no polares.

Tabla 5.34. Proporción de concentrados espumantes diluidos con agua para hidrocarburos o compuestos polares.

Figura 5.132. Diagrama típico de una red de agua contraincendio.

250 251
 5.8.14 Diseño de la red de espuma contraincendio

a. La selección de materiales se realiza de acuerdo a su clase y especificación, a fin de que éstas puedan
soportar las presiones de diseño establecidas, las cuales nunca deben ser menores a 1 034 kPa (12,3
kg/cm2; 175 lb/in2).
b. En el diseño de la red de espuma contraincendio incluidas en esta Norma de Referencia, se deben
usar los materiales y accesorios indicados en la NRF-032-PEMEX-2012 Sistemas de tubería en plantas
industriales - diseño y especificaciones de materiales o la vigente en su última revisión y en la Tabla
10.1.1 de la NFPA-24 Requeriments for underground fire service lines edición 2007 en su última edición,
Tabla 6.3.1.1 de la NFPA-13 Installation of sprinkler systems edición 2007 en su última edición.
c. Se deben considerar las propiedades y características inherentes a los materiales y accesorios que estén
implicados en su diseño, en cuanto a cálculos hidráulicos, procedimientos de construcción y pruebas, así
como consideraciones de operación.
d. La velocidad de la solución espumante en el punto de descarga no debe ser mayor a 6 m/s (20 pies/s),
con excepción para líquidos clase IB cuya velocidad no debe rebasar los 3 m/s (10 pies/s). La presión
mínima disponible en el dispositivo de aplicación de espuma debe ser 2,8 kg/cm² (40 Ib/in²).
e. Para obtener una respuesta rápida en el suministro de solución espumante a las cámaras de espuma de
los tanques de almacenamiento o rociadores de espuma-agua en áreas específicas como llenaderas de
auto y carro tanques de productos combustibles o inflamables, el diseño debe considerar un cabezal de
distribución con conexión de tuberías independientes hacia cada equipo o área a proteger.
f. El cabezal se debe dimensionar para manejar el gasto mínimo requerido para combatir el riesgo
mayor; de la misma manera la tubería de alimentación hacia cada equipo o área a proteger deben ser
dimensionadas conforme al requerimiento del gasto para cada equipo o área en particular. Figura 5.133. Protección de áreas de llenaderas de auto tanques con rociadores.

Ver mayor detalle en NRF-016-PEMEX-2010 Diseño de redes contraincendio (instalaciones terrestres) en su

última revisión párrafo. 8.16. Sistema de presión balanceada de inyección de espuma. Los sistemas de presión balanceada deben
contar con equipos de bombeo para líquido espumante tanto principales como de relevo, con características de
acuerdo a los requerimientos del centro de almacenamiento Figura 5.134.
5.8.15 Sistema de rociadores espuma-agua
Estas bombas podrán contar con los mecanismos necesarios para que su arranque sea automático, bajo
El diseño debe cumplir con los requisitos indicados en esta norma de referencia, adicionalmente, se debe
condiciones predeterminadas de operación.
complementar con los requerimientos de NFPA-11 Estándar for Low-, Medium-, and High-Expansion Foam
2007 Edition edición 2005 y NFPA 13 NFPA-13 Installation of sprinkler systems edición 2007 última edición.
Al igual que con las bombas de agua contraincendio, el suministro de energía eléctrica para la(s) bomba(s)
Ver mayor detalle en NRF-016-PEMEX-2010 Diseño de redes contraincendio (instalaciones terrestres) en su
de concentrado espumante accionadas con motor eléctrico, debe tomarse de un circuito independiente de los
última revisión párrafo. 8.17.
servicios operacionales y de mantenimiento del centro de trabajo.
El diseño debe considerar la instalación de sistemas de rociadores para la protección contraincendio de áreas
La capacidad de almacenamiento del tanque de líquido espumante para el sistema de presión balanceada,
en donde se manejan inventarios de grandes cantidades de materiales o líquidos inflamables o combustibles,
debe ser suficiente para permitir la operación continua de la bomba principal de concentrado espumante a
tales como llenaderas de auto o carro tanques y cuando lo determine el área usuaria en casas de bombas e
su gasto máximo, durante una hora como mínimo. El centro de trabajo debe poseer en existencia cantidades
instalaciones similares, véase Figura 5.133.
adicionales de concentrado espumante equivalente a por lo menos una vez los requerimientos de agente
extintor (concentrado espumante) que demande el riesgo mayor de las instalaciones.
El cálculo hidráulico del sistema de rociadores espuma-agua se debe realizar con base al área o equipo a
proteger tomando en consideración la presión y densidad de aplicación requeridas, a efecto de determinar la
La protección contraincendios a base de espuma puede estar constituida por sistemas semi – fijos, los
cantidad de boquillas, selección, distribución y ubicación de éstas.
cuales están compuestos por formadores y descargas de espuma que se encuentran integrados de manera
permanente a las instalaciones que se requieran proteger y que se conectan por medio de mangueras a los
Se debe tener un espaciamiento máximo entre tuberías de distribución y entre boquillas rociadoras de 3,66 m
equipos generadores de solución espumante. Estos sistemas deben complementarse con equipos móviles
(12 pie), no debiendo contener cada uno de los ramales o tuberías de distribución más de 6 boquillas a cada
contraincendio cuyas características y capacidades deben estar acordes a las necesidades del centro de
lado de la tubería principal de suministro.
trabajo, Figura 5.136.

252 253

Figura 5. 134. Sistema de presión balanceada en una red de espuma contraincendio.
Figura 5.135. Sistema de bombeo de líquido espumante.
254
Figura 5. 136. Equipo móvil contraincendio.
En los sistemas semi – fijos, las tuberías de alimentación que conectan a las cámaras de espuma deben llegar
hasta la orilla exterior del muro de contención, a una altura mínima de 0.6 metros y máxima de 1.2 metros,
precisamente hasta el punto en donde se tenga prevista la localización del vehículo generador de espuma.
En este extremo de la tubería, deben existir las tomas con conexión hembra giratoria de 63.5 mm (2½ in) de
diámetro que se consideren necesarias para llevar a cabo la alimentación desde el equipo móvil por medio de
mangueras contraincendio, Figura 5.137.
Figura 5.137. Tomas para conexión equipo móvil.
255
 Estas tomas deben estar localizadas preferentemente en un punto en donde la acción de los vientos dominantes,
no exponga al equipo móvil generador de espuma a riesgos de afectación por radiación o incendio.
El combustóleo, asfalto y en general, los residuos pesados con viscosidades iguales o mayores de 2,000
segundos saybolt universal SSU (unidades de viscosidad) a 15°C (60°F), deben contar únicamente con
sistemas de extinción a base de espuma de aplicación superficial.
Protección con agua de enfriamiento a tanques atmosféricos de almacenamiento
Como resultado de un análisis de riesgos, debe determinar la conveniencia de instalar monitores en las áreas
de tanques atmosféricos de almacenamiento, ya que el uso indiscriminado de estos dispositivos puede provocar
un abatimiento del flujo y presión en los sistemas de bombeo, hasta límites que puedan inutilizar las redes de
agua y de espuma contraincendio.

Para productos combustibles, como el diésel, diáfano y turbosina, se podrá instalar la inyección superficial de Deben instalarse anillos de enfriamiento en todos los tanques atmosféricos de almacenamiento que contengan
espuma a juicio del especialista usuario. productos inflamables o combustibles, con capacidades de 5.000 bls y mayores.

Para la aplicación superficial de espuma en tanques atmosféricos de almacenamiento de cúpula fija con o sin
membrana interna flotante, que contengan productos inflamables o combustibles, deben utilizarse cámaras
formadoras de espuma tipo ll (NFPA) instaladas en la parte superior externa de la envolvente de los tanques,
deben estar provistas de un sello de vidrio lo suficientemente delgado (y/o debilitado por medio de una ralladura
central) que garantice su ruptura cuando se alcance la presión de 2.8 kg/cm² (40 Ib/in²), este sistema está
diseñado para impedir que los vapores de hidrocarburos se introduzcan y condensen en el interior de la tubería
de alimentación de solución espumante, Figuras 5.138. y 5.139. No está permitido otro tipo de sello que no sea
específicamente el comentado anteriormente de vidrio.
Para tanques atmosféricos de almacenamiento de cúpula fija con o sin membrana interna flotante, o tanques
de cúpula flotante que contengan líquidos inflamables no polares, combustibles o productos contaminados, la
mínima densidad de aplicación de solución espumante mediante cámaras de espuma, será de 4.1 Ipm/m² (0.1
gpm/pie²) inyectada en la superficie total del producto contenido.
En tanques atmosféricos de almacenamiento de productos calientes que cuenten con aislante térmico externo,
la colocación o no de los anillos de enfriamiento lo debe determinar PEMEX con base en un análisis de riesgos
de la instalación.
La aplicación de agua de enfriamiento sobre el envolvente de tanques atmosféricos verticales, debe llevarse a
cabo con densidades netas no menores de 4 lpm/m2 (0.1 gpm/pie²) de superficie lateral del tanque. En todos
los casos, el suministro de agua debe ser suficiente para proteger, simultáneamente y con la presión adecuada,
todas las superficies que se requieran de la envolvente de los tanques de almacenamiento involucrados directa
o indirectamente en un incendio.

Para tanques de almacenamiento de cúpula fija con membrana interna flotante o de cúpula flotante, que
contengan líquidos polares, la mínima densidad de aplicación de solución espumante mediante cámaras de
espuma será de 6.1 Ipm/m² (0.15 gpm/pie²) de superficie total del producto contenido.

En el caso de tanques atmosféricos de almacenamiento de cúpula fija con o sin membrana interna flotante y en
los de cúpula flotante, la alimentación de solución espumante se hace por medio de tuberías independientes
para cada cámara formadora de espuma, conectadas a sistemas de generación de solución espumante fijo o
semi-fijo. Las tuberías de alimentación deben tener pendiente hacia el muro de contención y una purga en su
parte más baja que permita el vaciado total del sistema, localizada fuera del dique de contención.

Figura 5.139. Cámaras de espuma con deflector bajo y ranurado.

Figura 5. 138. Cámara y sistema formador de espuma tipo Venturi.

256 257
 Figura 5.140. Localización de purga en el sistema de cámara de espuma.

Las bombas de agua contraincendio deben tener capacidad para manejar la suma de los siguientes gastos:

• El gasto requerido para la extinción del riesgo mayor generación de espuma.

• El gasto requerido para el enfriamiento de la superficie total de la envolvente del tanque considerado
como riesgo mayor.
• El gasto requerido para la operación de los anillos de enfriamiento de las paredes expuestas de los
tanques que colindan con el tanque afectado.
• El gasto requerido para la operación de cuatro mangueras de 38.1 mm (1½ pulgadas) de diámetro (500
gpm en total), para el enfriamiento del personal, del equipo contraincendio y de las tuberías de proceso.
Los tanques atmosféricos de almacenamiento de cúpula fija con altura de 9.75 metros (32 pies) o mayor, deben
poseer un mínimo de dos anillos de enfriamiento: uno ubicado en la parte media del tanque, de manera que la
descarga de las boquillas se encuentren ubicadas aproximadamente a 7 metros de altura, medidos a partir de
la base del tanque y otro en la parte superior del recipiente, cuyas boquillas descarguen en la parte superior del
último anillo de la envolvente.
Figura 5.141. Distribución del agua contraincendio.
La distribución del agua contraincendio se realiza por medio de cabezales colocados por encima del cuerpo del
tanque de manera que la aplicación del agua para la mitad superior del recipiente, se lleve a cabo mediante los
conos de aspersión de las boquillas aspersores, en tanto que para la mitad inferior el proceso de humidificación
se efectué por escurrimiento, ver Figura 5.141.
Cada batería de tanques horizontales presurizados debe contar con una red común de aspersores, cuya
capacidad sea suficiente para conducir el volumen de agua que demande la protección simultánea de todo el
conjunto de recipientes que conforman dicho grupo, ver Figura 5.142.

Tanques de este tipo con altura menor de 9.75 metros, únicamente requerirán de un anillo de enfriamiento en
la parte superior del tanque, cuyas boquillas descarguen en la parte superior del último anillo de la envolvente.

Figura 5.142. Red común de aspersores.

258 259
 Para el dimensionamiento de tuberías y selección de las boquillas aspersores, debe tomarse como base una
presión mínima de diseño de 4.1 kg/cm² (60 Ib/in²) y una velocidad máxima de flujo 4.57 m/s (15 pies/s).
Debe instalarse una purga en la parte más baja de la red de aspersores, que permita el drenado total de todo
el sistema cuando éste no se encuentre en operación. Cada una de las tuberías de alimentación de agua a la
red de aspersores, debe poseer un filtro tipo “y” que no permita el paso de partículas mayores a la mitad del
diámetro del orificio de las boquillas aspersores.
Los tanques de almacenamiento a presión y de baja presión (servicio Criogénico) deben contar con una válvula
de aislamiento de activación remota o válvula de aislamiento operada distancia tipo bola o válvula de mariposa
de triple excentricidad, de cierre rápido y hermético, de operación remota, el cableado y el actuador deben
soportar el fuego durante al menos 30 minutos. Para efectos de mantenimiento se deben adicionar válvulas de
bloqueo como se muestra en la Figura 5.143.
Figura 5.143. Sistema de contraincendio operado a distancia. GLP.
260
Sistema de seguridad. Válvulas Vickers. Para el caso de los tanques de almacenamiento esféricos a presión,
se deben de incluir además una válvula de seguridad interna operada hidráulicamente en la boquilla de entrada/
salida de la esfera. Las tuberías que alimentan el fluido hidráulico, deben ser independientes para cada tanque
de almacenamiento esférico y tener sus válvulas de control automático por caída de presión.
Para el caso de los tanques de almacenamiento esféricos a presión, se deben de incluir además una válvula
de seguridad interna operada hidráulicamente en la boquilla de entrada/salida de la esfera. Las tuberías que
alimentan el fluido hidráulico, deben ser independientes para cada tanque de almacenamiento esférico y tener
sus válvulas de control automático por caída de presión.
Los tanques esféricos que almacenan GLP, gasolinas o cualquier otro producto con densidad menor a la del
agua y que no reaccionen químicamente con ella, deben tener una toma para inyección de agua contraincendio
en la tubería de llenado, para en caso de fuga de producto en las boquillas del fondo de la esfera, el nivel de
agua desplace al hidrocarburo y la fuga sea de agua, que representa un menor riesgo y permite tomar acciones
para su control.
La toma para inyección de agua contraincendio debe estar fuera del dique y ser de fácil acceso, debe tener una
toma hembra de 63 mm de diámetro para servicio de contraincendio, con dos válvulas de bloqueo, una válvula
de bola y una compuerta separadas entre sí un metro, y para evitar retroceso de flujo con dos válvulas de no
retroceso(check), el punto de interconexión con la tubería de llenado, debe estar entre la válvula de bloqueo y
la válvula de aislamiento operada a distancia como se muestra en la Figura 5.144.
5.8.16 Operación del sistema C.I.
Aspersores. Por razones de mantenimiento y por confiabilidad en la operación, en recipientes esféricos
presurizados no deben utilizarse boquillas aspersores menores de 9.52 mm (3/8 pulgada) así como diámetros
de orifico menores de 2.77 mm (7/64”). Las boquillas deben estar distanciadas entre sí, de manera que los
dos extremos horizontales de los conos de aspersión se traslapen un mínimo del 15 % de la longitud total de
cobertura.
261
 El primer anillo de aspersores debe ubicarse abajo de la línea del ecuador de la esfera, a una distancia
equivalente a la mitad del diámetro de cobertura del aspersor utilizado. El segundo anillo debe situarse debajo
del polo inferior de la esfera, y en todos los casos debe tener un mínimo de cuatro boquillas aspersores,
distanciadas entre sí de manera que los extremos horizontales de los conos de aspersión se traslapen, como
se muestra en la Figura 5.145.

En aquellos centros de trabajo en los que la acción del viento puede ocasionar que la cobertura del cono
distribuidor (deflector) no sea homogénea, debe substituirse dicho distribuidor por los anillos de enfriamiento
que se consideren necesarios para garantizar la cobertura uniforme de la mitad superior de la esfera, siempre
y cuando el gasto suministrado por las boquillas aspersores equivalga como mínimo al especificado.

Operaciones de bombeo. La función del operador de CI que esté realizando el combate al incendio es
asegurar que cuenta con agua en los caudales necesarios para realizar un trabajo eficiente y efectivo. Para el Figura 5.146. Bombas típicas para el servicio de los sistemas contraincendio.
bombeo del agua se utilizan principalmente las bombas centrífugas, ver Figura 5.146.

El agua para ser arrojada hacia algún punto deseado,

debe estar respaldada por un sistema de alta presión
que le permite enviar el agua a cierta altura y distancia
según sea necesario, colocándola donde se necesita.

Las bombas centrífugas son una forma artificial de

lograr la presión necesaria para alcanzar altura, esto
se consigue como su nombre lo indica, mediante
impulso transmitido al agua por una bomba con estas
características.

Figura 5.147. Chorro de agua a presión para combatir

un incendio.

Figura 5.145. Anillos aspersores.

Figura 5.148. Gráfica de rendimiento de una bomba CB 90.

262 263
 5.9 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO En México no se cuentan con prensas lo suficientemente grandes para troquelar tapas semielípticas 2:1
de dimensiones relativamente grandes, por lo que hemos optado por fabricar este tipo de tapas, cuyas
A PRESIÓN características principales son: El radio de abombado es el 80 % de diámetro y el radio de esquina o de nudillos
es igual al 10 % del diámetro. Estas tapas las utilizamos como equivalentes a la semielíptica 2:1.
5.9.1 Tanques a presión

Los recipientes de almacenamiento sometidos a presión pueden ser construidos utilizando diferentes tipos
de tapas o cabezas. Cada una de estas es recomendada considerando condiciones específicas de operación
y costo. REFERIR A LA NORMAS NOM-015-SECRE-2013 Diseño, construcción, seguridad, operación y
mantenimiento de sistemas de almacenamiento de gas licuado de petróleo mediante planta de depósito o
planta de suministro que se encuentran directamente vinculados a los sistemas de transporte o distribución
por ducto de gas licuado de petróleo, o que forman parte integral de las terminales terrestres o marítimas
de importación de dicho producto, y NOM-009-SESH-2011, Recipientes para contener Gas L.P., tipo no
transportable. Especificaciones y métodos de prueba.
Figura 5. 149. Tipos de tapas.
Tipos de tanques a presión:

• Recipientes horizontales. Tapas toricónicas: A diferencia de las tapas cónicas, este tipo de tapas tienen en su diámetro, mayor radio
• Recipientes esféricos. de transición que no deberá ser menor al 6 % del diámetro mayor o 3 veces el espesor. Tiene las mismas
restricciones que las cónicas a excepción de que en México no se pueden fabricar con un diámetro mayor de
Recipientes horizontales. Los recipientes horizontales se emplean para almacenar volúmenes de producto de 6. Ver Figura 5.150.
capacidades menores, se encuentran en las áreas de proceso en Plantas Industriales, instalaciones particulares
de almacenamiento donde se distribuye y comercializa el GLP y donde no se tienen mayores demandas de
espacio. Estos recipientes NO resultan adecuados para el almacenamiento de GLP en grandes capacidades
como es el caso de las instalaciones de mayor capacidad de almacenamiento de PEMEX.

Son usados cuando la presión de vapor del líquido almacenado demanda un diseño más resistente y robusto.
Varios códigos han sido desarrollados, los más utilizados para el cálculo de esfuerzos y resistencia son los
códigos API y ASME, los que gobiernan el diseño de estos recipientes, definiendo materiales y especificaciones
de aceros, según presiones y temperaturas de almacenamiento.

Una gran variedad de formas de la cabeza en los tanques horizontales son utilizadas para el cierre de los
extremos de los recipientes cilíndricos horizontales y verticales. Las formas de cabezas incluyen:

• Semiesférica.
• Elíptica.
• Tori-esférica.
• Cabeza estándar.
• Toricoidal.
• Semielíptica. Figura 5. 150. Tapa toricónica.

Tapas toriesféricas: Son las de mayor aceptación en la industria debido a su bajo costo y a que soportan
grandes presiones manométricas, su característica principal es que el radio del abombado es aproximadamente
igual al diámetro. Se pueden fabricar en diámetros desde 0.3 hasta 6 m (11.8 - 236.22 in). Ver Figura 5.149.
Tapas semielípticas: Son empleadas cuando el espesor calculado de una tapa toriesférica es relativamente
alto, ya que las tapas semielípticas soportan mayores presiones que las toriesféricas. El proceso de fabricación
de estas tapas es troquelado, su silueta describe una elipse relación 2:1, su costo es alto, por lo que en México
solo se fabrican hasta un diámetro máximo de 3 m Ver Figura 5.149.
Tapas semiesféricas: Utilizadas exclusivamente para soportar presiones críticas, como su nombre lo indica,
su silueta describe una media circunferencia perfecta, su costo es alto y no hay límite dimensional para su
fabricación. Ver Figura 5.149.
Recipientes esféricos. En este apartado se tiene como objeto establecer en lo general las características,
especificaciones, criterios y procedimientos mínimos que se deberán observar en lo relativo al diseño,
construcción, seguridad, operación y mantenimiento de los sistemas de almacenamiento de GLP, mediante
plantas de almacenamiento que se encuentran directamente vinculados a los sistemas de transporte o
distribución por ducto de GLP y que forman parte integral del sistema nacional de terminales terrestres o
marítimas de almacenamiento de GLP.
Esta categoría de almacenamiento corresponde a recipientes construidos para operar con fluidos a presión
diferente a la atmosférica. Generalmente el almacenamiento que identifica a estos sistemas se relaciona con
tanques de forma Esférica o Cilíndrica (horizontal); destinados al almacenamiento de hidrocarburos ligeros, que
a presión atmosférica se encuentran en estado gaseoso (propano, iso-butano, iso butileno, butano, propileno,
y amoníaco). Ver Figura 5.151.

264 265
 Para el caso del GLP los tanques son diseñados para operar a presiones internas ligeramente superiores a la
presión atmosférica 103 kpa (15 lb/in²) manométricas, almacenando el producto en condiciones de líquido a
baja temperatura.

Almacenamiento criogénico a bajas temperaturas

se emplea para gases que se licúan a presión y
temperatura atmosférica. En el almacenamiento
criogénico, el gas está a la presión atmosférica o
cerca de ella y permanece líquido debido a la baja
temperatura.

Cabe señalar que el término relativo a “criogénica”

se refiere por lo común a procesos en los que se
alcanzan temperaturas por debajo de –101 ºC (-150
ºF). No obstante la licuefacción de algunos gases Figura 5.153. Esquema vista frontal y lateral de un tanque cilíndrico.
puede darse en intervalos de temperatura entre -100
ºC (-150 ºF) y la temperatura ambiente 20-25 °C (68 a
78°F), el principio de su comportamiento es el mismo. Si se plantea la necesidad de almacenar gas licuado de petróleo a presión atmosférica, se requerirán tanques que
mantengan una temperatura de -42 ºC, es por ello que con toda la complejidad que ello implica, especificación
Figura 5.151. Recipiente esférico para almacenamiento El gas licuado contenido en los recipientes esféricos de materiales y espesores de placa se utilizan recipientes a presión de formas: esférica, cilíndrica o toriesférica,
de Gas Licuado de Petróleo (GLP). se mantiene en equilibrio (gas-liquido) a presión y los que trabajan a la presión manométrica de 15 kg/cm2 aproximadamente y a temperatura ambiente. Estos
la temperatura de ebullición o por debajo de esta. recipientes se diseñan de acuerdo normas API considerando para el diseño a presión tal como lo establece el
En tales condiciones es factible la utilización de sistemas de refrigeración para mantener licuados estos código ASME sección VIII.
hidrocarburos, no obstante en la práctica el enfriamiento se alcanza durante el proceso de evaporación y
condensación del mismo producto; la cantidad de líquido evaporado se minimiza mediante la utilización de El recipiente esférico no es portátil fácilmente para almacenar a presiones superiores a la atmosférica, por su
aislamiento, así también el vapor puede comprimirse y volverse a licuar. peso, capacidad, forma o dimensiones, debe ser construido en el sitio de ubicación. Corresponde al tipo E de
la clasificación establecida en la NOM-009-SESH-2011.
La presión de diseño de estos recipientes se calcula tomando al propano como producto de referencia. En los
recipientes clasificados como tipos A, B, C y D de esta norma oficial mexicana, la presión de diseño debe ser Las esferas se construyen en gajos utilizando placas de acero. El tanque se sostiene mediante columnas que
como mínima de 1.72 MPa (17.58 kgf/cm2). deben ser calculadas para soportar el peso de la esfera durante la prueba hidrostática y posteriormente la
operación regular, debido a los eventos y esfuerzos eventuales que inducen efectos de flexo-compresión en el
Para los recipientes clasificados como tipo E según la NOM-009-SESH-2011, Recipientes para contener sistema de soporte, el diseño del cascarón del recipiente responde a procedimientos de diseño de recipientes
Gas L.P., tipo no transportable. Especificaciones y métodos de prueba, la presión de diseño es función de la a presión regido por la normatividad de organismos como el ASME y el API.
temperatura máxima permisible de almacenamiento para el producto (equilibrio vapor –líquido).
En las esferas y los cilindros horizontales, las soldaduras que se aplican en el armado y construcción de los
tanques deben ser radiografiadas al 100 % para descartar fisuras internas que pudieran haberse producido
durante la fabricación y montaje.
Estos recipientes como se aprecia en las imágenes cuentan con una escalera helicoidal que permite acceder
a la parte superior, con objeto de revisar, inspeccionar, probar y para dar mantenimiento a los dispositivos de
seguridad(válvulas de relevo), aparatos de tele-medición, sensores de presión y de temperatura, sensores de
gas, fuego y de mezcla explosiva.

En México se cuenta con la NOM-015-SECRE-2013, vigente, que regula y establece los requisitos fundamentales
para el diseño, construcción, seguridad, operación y mantenimiento de sistemas de almacenamiento de gas
licuado de petróleo mediante una planta de depósito o planta de suministro que se encuentren directamente
vinculados a los sistemas de transporte o distribución por ducto de gas licuado de petróleo o que forman parte
integral de las terminales terrestres o marítimas de importación de dicho producto.-publicada en el diario oficial
de la federación (DOF) de fecha 12 de dic de 2012.

En esta regulación se establecen las características, especificaciones, criterios y lineamientos mínimos a los
que se debe sujetar el diseño y construcción de los tanques y sistemas de almacenamiento de GLP.

Aplicará también a los sistemas de almacenamiento de GLP diseñados y construidos en fecha posterior a la
Figura 5.152. Esquema de un tanque esférico.

266 267
 entrada en vigor de esta norma oficial mexicana y a aquéllos que ya construidos bajo la regulación vigente en
su momento, deberán presentar a la CRE una solicitud de autorización para realizar modificaciones técnicas,
en términos de lo establecido en el reglamento de GLP.
En el diseño de un sistema de almacenamiento de GLP se considera por seguridad la cercanía con asentamientos
humanos y con cualquier instalación o edificación que le pudiera ocasionar daños por una contingencia, así
como daños a la población y al propio sistema de almacenamiento.
Para cada uno de los almacenamientos que integran el sistema de almacenamiento de GLP, deberán
regularizarse, mediante registro de la ingenierías básica y de detalle que contengan y hayan desarrollado,
entre otra información, los planos, los componentes principales, su localización y simbología, así como las
memorias técnico-descriptivas en donde se detallande la mejor manera posible la descripción y ubicación de
cada uno de los sistemas que la integran, tecnología, criterios de diseño, cálculos, capacidades, códigos y
normas utilizados, diagramas de flujo y de los sistema de , seguridad, control e instrumentación.
Las características de diseño que se establecen en esta norma oficial mexicana estarán dirigidas a propiciar
el mejor funcionamiento y también para garantizar la seguridad e integridad del sistema de almacenamiento
nacional de GLP y prevenir la posibilidad de un accidente mayor en estas instalaciones.
En la determinación de ubicación del sistema de almacenamiento, se deberá dar cumplimiento a lo establecido
en las disposiciones 2.2 y 2.3 de la NOM y se deberán tomar en cuenta las medidas de mitigación derivadas del
estudio de riesgos; en el que se considerará la cantidad de GLP que se va a almacenar, el número, distribución
y tipo de tanques o recipientes a presión para almacenamiento que se van a instalar, el tipo de sistema
contraincendios que va a utilizar, la proximidad de asentamientos humanos, el tipo y número de edificaciones
vecinas, entre otros. Lo anterior, con el objeto de identificar los riesgos, posibles incidentes y sus consecuencias
en las áreas colindantes.
El estudio de riesgos del sistema de almacenamiento debe incorporar el evento más severo que se pueda
presentar. Dicho escenario debe determinarse mediante la aplicación de técnicas reconocidas de identificación
de amenazas, probabilidad de ocurrencia y estimación de consecuencias. En el estudio de riesgos se deben
utilizar modelos computacionales de dispersión de vapores para estimar las distancias mínimas que se deben
guardar entre las diversas instalaciones del sistema de almacenamiento, a fin de limitar el riesgo de exposición
de las instalaciones adyacentes.
Derivado del estudio de riesgos, para la selección de la ubicación del sistema de almacenamiento, además de
lo establecido en la norma se deben considerar y tener en cuenta los factores siguientes:
• Proximidad con asentamientos humanos.
• Proximidad a las vías públicas.
• Riesgo de instalaciones adyacentes al sistema de almacenamiento.
• Las cantidades almacenadas de GLP y operaciones de trasiego.
• El desarrollo presente y planificado de zonas urbanas o industriales.
• La topografía del sitio, incluyendo las curvas de nivel y los datos del trazo y perfil del terreno.
• Las condiciones de vientos dominantes.
• La geotécnica del sitio.
• Valoración del peligro sísmico del sitio donde se ubicará el sistema de almacenamiento, tomando en
consideración el tipo de estructuras que se proyectan así como los efectos de sitio.
• Valoración de efectos de Tsunamis, que puedan representar peligros de inundación en las instalaciones
y zonas circundantes a las instalaciones.
• Susceptibilidad del fenómeno de licuefacción de suelos en el sitio del proyecto.
• La existencia de ríos y mantos acuíferos superficiales y subterráneos.
• El acceso a las instalaciones en caso de emergencia y las rutas de evacuación.
• La disponibilidad de equipo, instalaciones para atender emergencias y servicios públicos requeridos.
268
• Los requerimientos para el recibo y envío de productos.
• Las normas y reglamentos locales.
5.9.2 Materiales que se utilizan en la construcción de recipientes a presión
Los aceros al carbón, de baja aleación son usualmente usados donde las condiciones de servicio lo permitan,
considerando los costos y la disponibilidad de estos aceros. Los recipientes a presión pueden ser fabricados de
placas de acero conociendo las especificaciones de SA-7, SA-113 C y SA-283 A, B, C, y D, con las siguientes
consideraciones:
• Los recipientes no deberán contener líquidos o gases letales.
• El espesor de la placa no debe exceder de 5/8”.
• El acero debe ser manufacturado por el proceso de horno eléctrico u horno abierto.
• Uno de los aceros más utilizado en el propósito general de la construcción de recipientes a presión es
SA-283 C. Estos aceros tienen una buena ductilidad, fusión de soldadura y fácilmente máquinables. Este
también es uno de más económicos que resultan adecuados para la fabricación de recipientes a presión;
sin embargo, su aplicación está limitada a recipientes con espesores de placas que no excedan de 5/8”.
• En recipientes con mayor espesor de placa y presión de operación moderada; resulta que el acero de
especificación SA-285 C es el más utilizado.
• En el caso de trabajar en recipientes con diámetros mayores, se recomienda utilizar un acero de alta
resistencia, como SA-212 B; el que resulta ser el más conveniente para estas aplicaciones requiere de
un espesor de cuerpo, menor que el requerido utilizando el SA-285 C. Este acero es también fabricado
y es más caro que los otros.
• El acero SA-283 no puede ser usado en aplicaciones con temperaturas sobre 650°F; el SA-285 no puede
ser usado en aplicaciones con temperaturas que excedan de 900°F, y el SA-212 tiene muchos esfuerzos
permisibles bajos en las temperaturas más altas, por lo que el acero para temperaturas entre 650 y 1000°F.
• El acero SA-204, contiene 0.4 a 0.6 % de molibdeno es satisfactorio y tiene buenas cualidades mecánicas,
trabajando para temperaturas de servicio bajas (-50 a -150 °F); no obstante un acero niquelado como un
SA-203 también puede ser utilizado. En este caso los esfuerzos permisibles para estos aceros no están
especificados para temperaturas bajas de orden de -20°F. Normalmente el fabricante hace pruebas de
impacto para determinar la aplicación del acero y posibles fracturas a bajas temperaturas.
En la etapa de diseño de recipientes a presión, resulta de gran importancia la selección de los materiales de
construcción, para lo cual necesitamos definir una secuencia lógica para la selección de estos materiales.
Así pues realizaremos una breve exposición de la filosofía que sigue ASME, para seleccionar los materiales y
por consiguiente para especificarlos como adecuados en la construcción de los recipientes a presión.
Clases de materiales. El código ASME indica la forma de suministro de los materiales más utilizados, lo cual
implícita en su especificación. Debido a la existencia de diferentes materiales disponibles en el mercado, en
ocasiones no resulta sencilla la tarea de seleccionar el material ya que deben considerarse varios aspectos
como costos, disponibilidad de material, facilidad de formato, requerimientos de procesos y operación.
Así pues la explicación más amplia acerca del criterio de la selección de los materiales que pueden aplicarse
a los recipientes como:
• Aceros al carbón: Es el más disponible y económico de los aceros, recomendables para la mayoría de
los recipientes donde no existen altas presiones ni temperaturas.
• Aceros de baja aleación: Contienen bajos porcentajes de elementos de aleación como níquel, cromo,
etc. y en general están fabricados para cumplir condiciones de uso específico. Son más caros que los
aceros al carbón. No se considera que sean resistentes a la corrosión, pero tienen mejor comportamiento
en resistencia mecánica para rangos más altos de temperaturas respecto a los aceros al carbón.
269
 • Aceros de alta aleación: Comúnmente llamados aceros inoxidables. Su costo es mayor que para Tabla. 5.37. Aceros recomendados para diferentes temperaturas.
los dos anteriores. El contenido de elementos de aleación es mayor, lo que ocasiona que tengan alta
resistencia a la corrosión.
• Materiales no ferrosos: El propósito de utilizar este tipo de materiales se relaciona con la posibilidad
de manejar sustancias con alto poder corrosivo, además para facilitar la limpieza de recipientes que
procesan alimentos y proveen gran resistencia en servicios a baja temperatura.

Propiedades que deben tener los materiales para satisfacer las condiciones óptimas de servicio

• Propiedades mecánicas. Al considerar las propiedades mecánicas del material es deseable que tenga
buena resistencia a la tensión, alto nivel de cedencia, capacidad de alargamiento alto y mínima reducción
de área. Con estas propiedades principales se establecen los esfuerzos de diseño para el material.
• Propiedades físicas. En este tipo de propiedades se buscará que el material deseado tenga coeficiente
de dilatación térmica.
• Propiedades químicas. La principal propiedad química que debemos considerar en el material que
utilizaremos en la fabricación de recipientes a presión es su resistencia a la corrosión. Este factor
es de muchísima importancia ya que un material mal seleccionado causará muchos problemas, las
consecuencias que se presentan son: 5.9.3 Diseño de tanques a presión

-- Reposición del equipo corroído, un material que no sea resistente al ataque corrosivo puede 5.9.3.1 Filosofía de diseño
desgastarse en poco tiempo de servicio.
-- Sobre diseño en las dimensiones. Para materiales poco resistentes al ataque corrosivo puede En general los recipientes a presión son diseñados de acuerdo con el código ASME Secc. VIII Div. 1. por
ser necesario dejar un excedente en los espesores dejando margen para la corrosión, esto trae como reglas que no requieren una detallada evaluación de todos los esfuerzos. Se reconoce que existen esfuerzos
consecuencia que los equipos encarecen el diseño, además de no ser siempre la mejor solución. secundarios; sin embargo al considerar factores altos de seguridad y reglas del diseño, estos esfuerzos serán
-- Mantenimiento preventivo. Para proteger los equipos del medio corrosivo es necesario usar pinturas compensados. Como regla general cuando se realiza un análisis más detallado de esfuerzos, se permiten
protectoras. considerar esfuerzos admisibles mayores en lugar de usar un factor de seguridad elevado como el utilizado en
-- Paros debido a la corrosión del equipo; un recipiente a presión que ha sido afectado por corrosión el código.
necesariamente debe ser retirado de operación, lo cual implica pérdidas económicas en su operación.
-- Contaminación o pérdida del producto; cuando los componentes de los recipientes a presión se han Las recomendaciones para la operación de tanques a presión responden a estándares y procedimientos
llegado a producir perforaciones en las paredes metálicas, los productos de la corrosión contaminan establecidos en prácticas documentadas y aprobadas por los organismos que rigen la ingeniería, construcción,
el producto, el cual en algunos casos es corrosivo. operación y mantenimiento de equipos y activos en sistemas de ductos de: Transportación y distribución de
hidrocarburos y en plantas industriales.
• Soldabilidad. Los materiales usados para fabricar recipientes a presión deben tener buenas propiedades
de soldabilidad, dado que la mayoría de los componentes son de construcción soldada. Para el caso en Las recomendaciones generales propuestas en un procedimiento básico se definen de la siguiente manera:
que se tengan que soldar materiales diferentes, estos deberán ser compatibles en lo que a soldabilidad
se refiere. Un material, cuando más elementos contenga, mayores precauciones deberán ser tomadas a. La línea de llenado ingresa al recipiente por la parte superior, y la de aspiración toma producto por la
en cuenta durante los procedimientos de soldadura, de tal manera que se conserven las características parte inferior. Por norma de seguridad, deben contar con válvulas de bloqueo de accionamiento remoto
que proporcionan los elementos de aleación. para el caso de siniestros que pudieran ocurrir.
• Evaluación de los materiales sugeridos: b. Como todo recipiente crítico a presión, deben contar con doble válvula de seguridad dependientes, doble
sistema para la lectura de nivel independiente, dos medios independientes para la lectura de presión.
-- Vida estimada de la planta. c. Correcto funcionamiento de la instalación contraincendios, comprendida por rociadores, monitores,
-- Duración estimada del material. instalaciones de espuma.
-- Confiabilidad del material. d. Estos recipientes no utilizan válvula para vaciado (VPV) ni ningún otro sistema para el vaciado o llenado.
-- Disponibilidad y tiempo de entrega del material. Esto se debe a que se trabaja con el equilibrio líquido – vapor del GLP que haya en su interior. Al bajar
-- Costo del material. la presión (vaciado), más producto pasa a la fase vapor.
-- Costo de inspección. e. Durante el proceso de llenado el aumento de presión hace que el producto vuelva a la fase líquida. La
presión se debe mantener constante.

De todas formas, las válvulas de seguridad ventean a la línea del quemador de campo ante cualquier aumento
de presión (Ej. Por aumento de temperatura en el verano) GLP.

270 271
 5.9.3.2 Diseño de tanques esféricos
En el presente numeral se hace énfasis a los requerimientos específicos de diseño generales aplicables a
sistemas de almacenamiento de GLP refrigerado, incluyendo los tanques de almacenamiento, para los cuales
se considera una temperatura de diseño igual o inferior al punto de ebullición del GLP a presión atmosférica.
Las características de diseño que se establecen en la NOM-015-SECRE-2013, Diseño, Construcción,
Seguridad, Operación y Mantenimiento de Sistemas de Almacenamiento de Gas Licuado de Petróleo, permiten
establecer los parámetros que establecen y proporcionan condiciones de funcionamiento adecuado para el
sistema de almacenamiento, así como también para garantizar su seguridad e integridad.
Los tanques de almacenamiento deben cumplir con las condiciones de diseño establecidas en las normas
aplicables.
• Presión de diseño. La presión de diseño de un tanque de GLP refrigerado se determina con la presión
del vapor del producto a la temperatura de almacenamiento que corresponde a su composición. La
presión establecida del dispositivo de alivio de presión debe estar de acuerdo a los requerimientos de
diseño del licenciador.
• Estructura del tanque. La sección del tanque que quede por arriba del nivel máximo del líquido debe
diseñarse para una presión cuando menos igual a la que están ajustadas las válvulas de alivio de
presión y para la máxima presión parcial de vacío que pueda presentarse. Las secciones del tanque de
almacenamiento que se encuentran ubicadas por debajo del nivel máximo de líquido deben diseñarse,
como condición mínima, para la combinación más severa de presión de gas (o vacío parcial) y la carga
estática que afecta cada elemento del tanque.
• Temperatura de diseño. La temperatura de diseño aplicable a un tanque de almacenamiento de GLP
refrigerado debe ser la más baja de las siguientes condiciones:
La temperatura a la cual el GLP se mantenga a baja temperatura (refrigerado).
La temperatura más baja de la envolvente que resulte de las condiciones ambientales, cuando esa temperatura
esté por debajo de la temperatura del GLP refrigerado.
La temperatura de auto-refrigeración del GLP.
• Mezcla de productos. La carga de GLP a un tanque parcialmente lleno de GLP refrigerado, en donde
el producto que se esté cargando tenga una composición diferente que la del líquido en el tanque, puede
causar la generación de grandes cantidades de vapores. En este supuesto, se puede determinar la tasa
de generación de vapor e incluirse en el dimensionamiento de las válvulas de alivio de presión del tanque.
Como una condición mínima, las válvulas de alivio de presión deben dimensionarse para descargar el
vapor a una tasa no menor de 3 % de la capacidad líquida del tanque en 24 horas.
• Contención de derrames. En el sitio en el que se instalen los tanques de almacenamiento de GLP
refrigerado deberán incluirse instalaciones de contención de derrames. Para la construcción de dichas
instalaciones se deberá dar cumplimiento a lo establecido en la disposición 2.8.12 de esta NOM-015-
SECRE-2013.
• Confinamientos remotos. Cuando se utilicen confinamientos remotos para la contención de derrames,
la instalación debe diseñarse de acuerdo con las disposiciones 3.4.6.2 a 3.4.6.5 de la NOM-015-
SECRE-2013.
272
5.9.3.3 Diseño de diques.
Cuando se utilicen diques alrededor del tanque de almacenamiento para la contención de derrames, el área
con diques debe diseñarse de acuerdo con los lineamientos establecidos en las disposiciones 3.4.7.2 a 3.4.7.5
de la NOM-015-SECRE-2013, Diseño, construcción, seguridad, operación y mantenimiento de sistemas
de almacenamiento de gas licuado de petróleo mediante planta de depósito o planta de suministro que se
encuentran directamente vinculados a los sistemas de transporte o distribución por ducto de gas licuado de
petróleo, o que forman parte integral de las terminales terrestres o marítimas de importación de dicho producto.
a. La pendiente del área debajo y alrededor del tanque de almacenamiento debe dirigir cualquier fuga o
derrame al borde del área con diques. El firme debe tener una pendiente mínima de 1 %. Dentro del área
con diques, la pendiente del firme debe propiciar que los derrames se acumulen en zonas alejadas del
tanque y de cualquier tubería que se encuentre ubicada dentro del área con diques.
b. Cada tanque de almacenamiento de GLP debe contar con su propia área de diques. La capacidad de
retención de dicha área debe ser de, al menos, 100 % del volumen del tanque.
c. Dentro del área con diques se puede incluir más de un tanque de almacenamiento, siempre que se
tomen las medidas adecuadas para evitar que la exposición a las temperaturas bajas resultantes de las
fugas de cualquiera de los tanques cause una fuga en cualquier otro tanque.
d. Cuando se utilicen diques como parte del sistema de contención de derrames, la altura mínima debe ser
de 0.50 m, medida desde la parte interna del área con diques.
e. Cuando los diques deban tener una altura mayor a 1.80 m, se deberán tomar las previsiones necesarias
para el acceso normal y de emergencia hacia el interior y hacia afuera del área con diques.
f. Cuando los diques se diseñen con una altura mayor a 4 m, o cuando la ventilación se vea restringida por
el dique, se deberán tomar las medidas para la operación normal de las válvulas (todas) y para el acceso
a la parte superior del tanque o tanques sin que se requiera que el personal entre al área de diques que
se encuentre por debajo de la parte superior del dique.
La cimentación de los tanques de almacenamiento debe diseñarse para evitar que temperaturas menores a
0 °C (32 °F) estén presentes en la base y el suelo. Esta condición se logra mediante ventilación, aislamiento
adecuado del sistema de almacenamiento.
El diseño de la estructura de soporte debe considerar las cargas que resulten de:
• El gradiente térmico a través de la estructura de soporte, cimentación y pilotes debido a la temperatura
del contenido del tanque.
• El choque térmico ocasionado por derrames accidentales.
5.9.3.4 Sistema de refrigeración
El sistema de refrigeración debe mantener al GLP a una temperatura a la cual la presión del vapor del GLP no
exceda la presión de diseño del tanque de almacenamiento.
El dimensionamiento del sistema de refrigeración debe tomar en consideración los factores siguientes:
a. El flujo de calor de las fuentes siguientes:
• Diferencia entre la temperatura ambiente de diseño y la temperatura de almacenamiento de diseño.
• Radiación solar máxima.
• Recepción del producto a una temperatura mayor que la temperatura de diseño del tanque, en caso que
esto sea viable.
• Tubería conectada.
273
 b. El desplazamiento de vapores durante la operación de llenado y el retorno del mismo durante el trasiego
de producto.
c. Se debe proveer un método alterno para la conducción de un exceso de vapor de GLP que resulte de
refrigeración insuficiente o pérdida de refrigeración. La carga de vapor que resulte de la refrigeración debe:
• Recuperar mediante un sistema de licuefacción;
• Uso como combustible;
• Uso como materia prima del proceso.
• Quemarse mediante el uso de un dispositivo elevado u otro método seguro.
Sistema de GLP refrigerado, accesorios. Elemento principal, compresor para refrigeración:
a. Separador a la entrada de la línea de succión del compresor.
b. Un separador de aceite en la línea de descarga del compresor (a menos que el compresor sea de tipo seco).
c. Un drenaje y un medidor para cada separador.
d. Una purga de gas no condensable para el condensador.
e. Controles automáticos del compresor y alarmas de emergencia para enviar señales en caso de ocurrir
lo siguiente:
• Cuando la presión del tanque se aproxime a la presión de trabajo máxima o mínima permisible o a la
presión a la cual el venteo de vacío se abrirá.
• Cuando exista presión excesiva en el condensador debido a una falla en el medio de enfriamiento.
5.9.3.5 Accesorios, válvulas y tuberías
Los tanques de almacenamiento deben estar equipados con el equipo y accesorios que se describen en las
disposiciones 3.7.1 a 3.7.11 de esta NOM. Los materiales deben ser compatibles con el GLP y estar diseñados
para las condiciones operativas del sistema de almacenamiento.
5.9.3.6 Dispositivos de alivio de presión/vacío
Cada tanque de almacenamiento de GLP refrigerado debe proveerse con al menos un dispositivo de alivio de
presión calibrado para descargar a una presión menor que la presión de trabajo máxima permisible del tanque.
Los tanques de almacenamiento que puedan dañarse por el vacío interno deben proveerse con al menos un
dispositivo de alivio de vacío calibrado para que abra a una presión mayor que la presión parcial de diseño de vacío.
5.9.3.7 Indicadores de temperatura
Cada tanque de almacenamiento debe estar equipado con termopares o dispositivos indicadores de temperatura.
5.9.3.8 Conexiones para los muestreos
Si se requieren conexiones para tomar muestras, éstas deben instalarse en las tuberías del tanque de
almacenamiento en vez de colocarse directamente en el tanque.
Se debe proveer conexiones para la toma de muestras en los tanques de almacenamiento. Las conexiones en
el equipo de medición deben utilizarse para la toma de muestras siempre que dichas conexiones se encuentren
ubicadas adecuadamente.
Para minimizar la vulnerabilidad a daños mecánicos, se deben proveer los soportes adecuados de conexiones
y tuberías en las líneas de toma de muestras.
274
La tubería de entrada a los contenedores de muestras debe contar con válvulas dobles. Las ubicaciones de
conexiones para la toma de muestras no deben encontrarse bajo el tanque y deben orientarse de forma tal que
los vapores de purga no envuelvan al operador ni estén próximos a una fuente de ignición.
Materiales. No deben utilizarse materiales de baja ductilidad como el hierro gris, hierro dúctil, hierro maleable
y fundiciones de aluminio en ningún accesorio que esté sujeto a presión.
Válvulas. Las válvulas de corte tipo MOV y el equipo accesorio deben construirse de material apropiado para
soportar la presión máxima de operación y las temperaturas extremas a las cuales se les sujetará.
Las válvulas de corte del tipo MOV instaladas para utilizarse durante las operaciones normales del sistema
de almacenamiento deben ser accesibles al operador y encontrarse tan cerca de los tanques, bombas,
compresores y otros componentes como sea práctico y posible.
Se deben instalar válvulas de corte de emergencia del tipo MOV en los tramos largos de tubería que se utilicen
para transportar GLP, para minimizar la cantidad de producto que pudiera derramarse en caso de falla.
Tuberías.
a. Cuando la tubería que conduce al GLP a bajas temperaturas se instale por debajo de la superficie del
suelo, se deben utilizar zanjas, encajonamientos u otros medios para permitir la expansión y contracción
de la tubería.
b. En una instalación de almacenamiento que maneje más de un tipo de producto, para cada uno de
ellos se deben considerar tuberías exclusivas para la carga y la descarga entre tanques e instalaciones
correspondientes.
c. El diseño de las tuberías del cabezal y de las conexiones de carga y descarga del tanque de
almacenamiento debe ser tan simple como sea posible. El número de conexiones hacia el tanque de
almacenamiento debe minimizarse, ya que los errores operativos aumentan a medida que aumenta la
complejidad de la instalación de las tuberías y el número de conexiones.
d. Las tuberías no deben tenderse bajo pisos ni losas de concreto. Cuando las tuberías deban extenderse
a través de una pared de concreto o por debajo de un piso de losa, éstas deben protegerse mediante un
encofrado apropiado.
e. Las tuberías interconectadas entre tanques o accesorios de los tanques deben instalarse de forma que
permitan la flexibilidad mecánica en todos los planos. Los cabezales de carga y descarga no deben
conectarse a un tanque mediante tuberías cortas, rectas y rígidas, aun si la tubería está roscada o soldada.
f. Las tuberías de venteo o de alivio de presión no deben tener tramos de tuberías rectas instaladas entre
tanques adyacentes. Las tuberías deben incluir tramos de longitud adecuados y los cambios de dirección
se deben hacer mediante el uso de codos o dobleces a fin de prever los movimientos posibles, tanto
verticales como horizontales, del cabezal con relación al tanque.
g. Donde sea factible que ocurran expansiones y contracciones térmicas, las tuberías deben diseñarse con
un doblez de expansión, compensación angular u otra medida adecuada para permitir el movimiento
lineal. Los dobleces de expansión se pueden fabricar de tramos rectos de tubería y codos soldados
o dobleces en “U”. Las juntas de expansión tipo fuelle, adecuadas, debidamente ancladas y guiadas,
deben utilizarse únicamente cuando las limitaciones de espacio impidan la instalación de circuitos o
dobleces
h. En la medida de lo posible, se deben evitar puntos bajos en las tuberías en donde se pueda acumular
el agua. En climas gélidos, en donde no se puedan evitar los puntos bajos, se debe proveer protección
adecuada para evitar la congelación de tuberías.
5.9.3.9 Dispositivos automáticos y remotos
Cuando los tanques operen en forma remota y reciban GLP a una tasa elevada de flujo, se pueden utilizar
válvulas de corte automáticas, válvulas de corte operadas en forma remota, dispositivos automáticos,
275
 interruptores de apagado de bombas o una combinación de éstos. Para que dichos dispositivos sean eficaces
durante la posibilidad de exposición al fuego es necesario que los sistemas de control se encuentren bajo la
protección del sistema de contraincendios.
5.9.3.10 Cabezal de descarga común
Las líneas de las válvulas de alivio de presión para uno o más tanques se podrán conectar a un cabezal de
descarga común, siempre que el GLP descargue a un quemador elevado.
Cuando se determine el tamaño del dispositivo de alivio y del cabezal de descarga, se deben tomar en cuenta
las contrapresiones que pudieran desarrollarse durante la descarga de una válvula de alivio.
Para las válvulas de alivio operadas por piloto que descarguen hacia un cabezal común, se debe considerar el
efecto de contraflujo y, si se requiere, se debe proveer de un dispositivo para evitar el contraflujo.
Los cabezales comunes no deben utilizarse para los venteos a la atmósfera. Los cabezales de descarga
comunes deben dimensionarse para una capacidad de alivio que tome en cuenta los tanques que pudieran
verse involucrados en una situación de emergencia. En el cabezal común se deben tomar las medidas
necesarias para instalar trampas de líquidos. No deben acoplarse al cabezal de descarga común venteos,
drenajes, purgadores y dispositivos de alivio de presión cuando puedan desarrollarse contrapresiones que
afecten el funcionamiento adecuado de los dispositivos de alivio de presión en el tanque.
5.9.4 Sistemas de medición en tanques a presión
5.9.4.1 Tanques esféricos
Método geométrico. En los tanques de forma esférica la medición externa usando el procedimiento propuesto
en el método de encintado, resulta difícil de ejecutar y de resultados relativamente poco confiables. No obstante
el volumen total de la esfera puede estimarse con apoyo en tres mediciones, la primera consiste en medir con
cinta métrica el ecuador de la esfera y las siguientes dos pasando verticalmente por los polos y formando en
este punto un ángulo de 90º.
El cálculo de volúmenes parciales a diferentes alturas de medición se hará generando una tabla de volumen
parcial contra nivel de líquido medido en el interior de la esfera. En este tipo de tanque se establecen dos líneas
de capacidad principales. Una de ellas se denomina línea de capacidad de fondo situada en el punto inferior
interno del tanque que pasaría tangencialmente y la otra análogamente se localiza en el punto superior del
interior del tanque conocida como línea tope de capacidad.
Método volumétrico. En este método como primer paso el tanque debe llenarse con agua hasta alcanzar su
capacidad total. Posteriormente se descarga el líquido en tanques patrones calibrados utilizados con este fin, y
posteriormente efectuar las mediciones de volumen en el mismo por cada pulgada de descenso del nivel en el
interior del tanque esférico, en las zonas que compr enden el 1/4 inferior y el 1/4 superior de su línea central y
cada 2” (5.08 cm) en la zona intermedia, estableciéndose de esta forma la TCT.
La exactitud en la determinación de las dimensiones de un tanque es un factor importante para la determinación
del volumen del líquido disponible si se toma en cuenta las consecuencias que tienen las mediciones incorrectas
en una tabla de capacidad errónea, la cual puede permanecer en uso durante un largo periodo de tiempo antes
de que sea advertido el error. Los errores en la tabla de capacidad originan errores en la contabilización de
los contenidos del tanque, y por tanto, que las transacciones comerciales y pagos están sujetos a litigios y
discusiones.
276
Los problemas que se plantean por estos errores son difíciles de solución, en ocasiones imposibles de resolver
sin pérdidas por una de las partes involucradas. Como resulta tan importante el método y el grado de exactitud
empleados al tomar las dimensiones de un tanque, deben ser en presencia de las partes interesadas en
determinar el volumen de un tanque calibrado. De aquí la gran importancia que tiene este tema en la industria
petrolera, ya que involucra operaciones comerciales internacionales de gran magnitud.
5.9.4.2 Tanques esferoidales
Método volumétrico. Los tanques esferoidales constituyen un caso bastante semejante a los esféricos en
cuanto a generación de la TCT, aplicando el método volumétrico guardando diferencias en relación a que estos
poseen las líneas de capacidad superior e inferior con una configuración distinta, por lo anterior las etapas de
llenado o vaciado se establecen de la manera siguiente:
Se debe introducir agua hasta alcanzar la línea de capacidad superior e ir descargándola en los tanques
patrones de manera que queden registrados los volúmenes drenados por cada pulgada comprendida entre el
1/4 inferior y el 1/4 superior de la distancia entre las líneas de capacidad superior y de fondo, y cada 2¨ (5.08
cm) en el tramo intermedio. Como paso final construir la TCT mostrando los volúmenes parciales contra altura
de llenado.
Método geométrico. Para la calibración de tanques esferoidales por este método, el procedimiento se hará
según lo establece la norma API 2552 Measurement and Calibration of Spheres and Spheroids.
5.9.4.3 Tanques horizontales para almacenar gas licuado
La TCT en este caso se configura según el método volumétrico pero con el señalamiento específico de trabajar
ya no con mediciones de altura basada en unidades de longitud contra volumen parcial, sino en función de los
porcentajes asociados a las etapas de llenado vs. el volumen parcial, debido a que el equipo encargado de
realizar el inventario de nivel indica la proporción de líquido en el interior del tanque con relación a la altura total
del mismo, por lo que al introducir la lectura del equipo en la TCT, esta nos dará el volumen correspondiente al
tanto por ciento ocupado por el producto en el tanque.
5.9.4.4 Recalibración
Prácticas recomendables proponen cada cinco años llevar a cabo la revisión volumétrica de los tanques, bien
sea por la sustancial deformación que sufren las placas de la envolvente en el tiempo debido a los cambios de
presión que ejerce el producto almacenado o por la incorporación de nuevos elementos en la pared interior del
tanque. Adicionalmente se recomienda recalibrar el tanque cuando éste hubiera sido sometido a:
• Reparaciones totales.
• Reparaciones por daños físicos (deformaciones por golpes), realizadas dentro de los programas
periódicos de mantenimiento.
• Cuando se hayan realizado cambios en el producto por almacenar y que propiedades físicas como
la densidad difieran de la considerada en el diseño original y la Ingeniería aplicada en los cálculos
realizados para determinar la línea tope de capacidad TCT.
277
 ANEXO A – GLOSARIO DE TÉRMINOS
Y SÍMBOLOS.
Definiciones y Términos de Tanques de Almacenamiento.
A continuación se definen los conceptos y términos de uso
más frecuente en los distintos aspectos relacionados con la
operación y mantenimiento de tanques de almacenamiento,
descritos en éste capítulo.
Accesos. Escaleras o rampas instaladas estratégicamente
en los muros de los diques de contención de los tanques
de almacenamiento, para que el personal se introduzca o
abandone los patios internos de los propios diques.
Anclaje. Son elementos de acero al carbono, con rosca en el
extremo libre ahogados en el concreto o en la cimentación,
con el objeto de evitar desplazamientos del tanque en
cualquier dirección, y bajo ciertas condiciones contrarrestar
el efecto de volteo por sismo y el arrastre o volteo por viento.
Ángulo de coronamiento. Perfil estructural soldado en
la parte superior del último anillo de los tanques para
proporcionarle mayor rigidez a la envolvente.
Anillos atiesadores. Perfiles estructurales soldados a la
envolvente que evitan deformaciones en las placas de los
anillos del tanque, originadas por la carga de viento.
Aplicación de espuma tipo II. Consiste en la aplicación
de espuma sobre la superficie de un producto contenido
en el interior de un tanque de almacenamiento, mediante
dispositivos fijos o semifijos (cámaras de espuma o garzas
portátiles) que permiten depositarla suavemente sin
provocar la agitación del líquido.
Aplicación de espuma tipo III. Consiste en la aplicación
de espuma mediante chorros maestros sobre la superficie
de un producto contenido en el interior de un tanque de
almacenamiento, con monitores móviles de alto gasto
que permitan direccionar dichos chorros para depositar la
espuma en el centro del tanque.
Aspersor. Dispositivo utilizado para atomizar, dosificar y
aplicar agua contraincendio, con objeto de proporcionar
enfriamiento a diversas instalaciones, así como para
prevenir y/o extinguir incendios.
Bleve (Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion). Es la
explosión producida por la expansión súbita de los vapores
de un líquido contenido en el interior de un recipiente
cerrado, sujeto a una temperatura superior a la de su punto
de ebullición a la presión atmosférica.
Boil-Over. Fenómeno que se presenta durante el incendio
de tanques de almacenamiento que contienen petróleo
crudo o hidrocarburos pesados, el cual ocurre cuando
residuos de la superficie encendida se vuelven más densos
que el producto no incendiado, formando una capa caliente
que avanza hacia abajo más rápidamente que el líquido que
regresa a la superficie. Cuando esta capa caliente alcanza
el agua o la emulsión agua-aceite depositada en el fondo
del tanque, se provoca un calentamiento y eventualmente
la ebullición súbita del agua, con lo cual, el producto fluye
explosivamente hacia arriba originando la expulsión de
aceite incendiado, asociado con un incremento repentino de
la intensidad del fuego.
278
Boquillas. Conexiones instaladas en la envolvente, fondo y
techo del tanque; las cuales deben estar en su conexión al
tanque, soldadas y en su otro extremo bridadas o roscadas.
Brida. Accesorio para acoplamiento de tuberías, que facilita
el armado y desarmado de las mismas.
Carga hidrostática. La presión ejercida por un líquido en
reposo.
Carga muerta. La fuerza debida al peso propio del tanque
y del producto.
Carga viva. La fuerza ejercida por cuerpos externos, tales
como: nieve, lluvia, viento, personas y objetos en tránsito,
etc.
Corrosión. Desgaste no deseado, originado por la reacción
química entre el ambiente o fluido contenido y el material de
construcción del equipo en contacto con el mismo.
Dique. Muro de contención de concreto o mampostería
sólida, construido alrededor de uno o más tanques de
almacenamiento para contener el derrame de un producto y
evitar su extensión hacia otras áreas.
Drenaje. Es un sistema formado por un conjunto de
tuberías, válvulas y accesorios, que sirven para colectar y
desalojar los líquidos contenidos en el interior de los diques
de contención de los tanques de almacenamiento.
Drenaje aceitoso. Es el sistema que colecta y desaloja
hidrocarburos o las aguas contaminadas con hidrocarburos
en el interior de los diques de contención de los tanques de
almacenamiento.
Drenaje pluvial. Es el sistema que colecta y desaloja
las aguas generalmente de lluvia no contaminadas con
hidrocarburos en el interior de los diques de contención de
los tanques de almacenamiento.
Eficiencia de juntas soldadas. Valor numérico dado por el
código o estándar correspondiente (Grado de Confiabilidad).
Emisor. Tubería o canal que conduce las aguas pluviales
o de desecho hacia el punto de descarga final, sin recibir
nuevas aportaciones.
Espesores de diseño. Se refiere al valor obtenido mediante
cálculos tomando en consideración las condiciones de
servicio del tanque, incluyendo la tolerancia por corrosión.
Espesor mínimo. Se refiere al requerido para las placas
del tanque o cualquiera de sus partes, antes de agregar el
espesor por corrosión.
Espuma mecánica contraincendio. Es un producto
que consiste de una masa estable de pequeñas burbujas
constituidas por agua y concentrado espumante, que
se mezclan con aire para inflar la burbuja. Esta última, al
ser más ligera que los hidrocarburos líquidos, flota en la
superficie impidiendo el acceso de oxígeno y evitando
su mezcla con vapores inflamables, así como enfriando
y separando la flama de la superficie incendiada y, por lo
tanto, provocando la extinción del fuego.
Estanquidad. Característica hidráulica que puede
presentarse en una sección o en la instalación total de un
sistema de drenaje, en la que se impide el flujo del agua a
través de válvulas, tuberías y accesorios.
Frente de ataque. Calle o área de cuando menos 7 metros
de ancho aledaña a los tanques de almacenamiento, por
donde pueden circular y maniobrar vehículos contraincendio.
Gases licuados. Son aquellos fluidos comprimidos por
debajo de su temperatura crítica, tales como el propano,
propileno, butano, butileno o isobutano, amoníaco, etc.
Gasto total de extinción. Es el gasto de solución espumante
requerido para la extinción del incendio considerado como
riesgo mayor.
Geotextile. Membrana, producto elaborado con fibras
sintéticas no biodegradables; se caracteriza por su
estructura impermeable, resistente a la tensión, al desgarre
y al deterioro químico.
Hermeticidad. Característica de una red de conductos de
no permitir la fuga del agua a través de sus juntas, o de las
paredes de tubos y accesorios.
Hoja de datos. Es el documento en el que se definen las
dimensiones, datos de diseño y características generales de
un tanque.
Instalación de proceso. Conjunto industrial en donde
mediante una serie de procesos, se transforman materias
primas en uno o varios productos.
Junta a tope con soldadura doble. Es la unión de dos
placas situadas en el mismo plano, en contacto por uno de
sus bordes, que se sueldan por ambos lados.
Junta a traslape con soldadura sencilla. Unión de dos
placas traslapadas en la que el borde de una de ellas se
suelda sobre la otra con soldadura de filete.
Lámina y placa. Materiales fabricados mediante el proceso
de laminación del acero de forma generalmente rectangular,
cuya diferencia principal entre ellas se basa en su espesor
de acuerdo a lo siguiente:
Lámina. Material con espesor hasta 5 mm (3/16 in).
Utilizada para el piso (fondo) y para la cúpula (techo).
Placa. Material con espesores mayores de 5 mm (3/16 in).
Utilizada para las envolventes.
Líquidos inflamables: (Norma NRF-015-PEMEX 2012).
Clase IA. Incluye líquidos con temperatura de inflamación
inferior a 22.8°C, cuya temperatura de ebullición 7 sea
menor a 37.8°C.
Clase IB. Incluye líquidos con temperatura de inflamación
inferior a 22.8°C, pero cuya temperatura de ebullición sea
mayor o igual a 37.8°C.
Clase IC. Incluye líquidos con temperatura de inflamación
de 22.8°C y más altos, pero menores de 37.8°C.
Líquidos combustibles: (Norma NRF-015-PEMEX-2012).
Clase II. Líquidos con temperatura de inflamación igual o
mayor a 37.8 °C, pero menor a60°C.
Clase III. Líquidos con temperatura de inflamación igual o
mayor a 60 °C, pero menor a 93 °C.
Clase III. Líquidos con temperatura de inflamación de 93 °C
y mayores.
Para efectos de la norma NRF-015-PEMEX-2012 los
alcoholes, solventes polares, el crudo y los recuperados de
trampas, deben ser considerados como líquidos inflamables.
Líquido espumante (concentrado espumante) AFFF
(Aqueous Film Forming Foam). Es un líquido concentrado
espumante que mezclado con agua dulce o salada en una
proporción del 3 % al 6 %, produce una espuma de baja
expansión que al flotar sobre la superficie incendiada de
líquidos inflamables y/o combustibles más ligeros que el
agua, actúa como una barrera que sofoca el fuego y enfría
dicha superficie, desplegando además una película de alta
consistencia que aísla la superficie del líquido del oxígeno
del aire y suprime la generación de vapores inflamables.
Debe ser compatible con el polvo químico seco y diseñado
para ser aplicado en incendios de productos confinados y
derrames.
Líquido espumante (concentrado espumante) FFFP
Fluoroproteico (Film-Forming Fluoroprotein Foam
Concentrates). Es un líquido concentrado espumante que
utiliza surfactantes fluorinados para producir una espuma
de baja expansión, la cual forma una película acuosa que
suprime la generación de vapores cuando se extiende
sobre una superficie de hidrocarburos. Este tipo de espuma
utiliza una base proteínica y aditivos estabilizadores e
inhibidores que evitan su congelamiento, la corrosión y la
descomposición bacteriana; su contenido de flúor le confiere
un mayor desplazamiento y el concentrado se utiliza
normalmente mezclado con agua en proporciones del 3 % al
6 %. Debe ser compatible con el polvo químico seco.
Líquido espumante (concentrado espumante) AR AFFF
Tipo Alcohol (Resistente al Alcohol). Es un líquido
concentrado espumante resistente a la acción de los
solventes polares, que mezclado con agua dulce o salada
en una proporción hasta del 6 %, produce una espuma de
baja expansión que extingue fuegos que se originan sobre la
superficie de líquidos polares solubles en agua, evitando su
reignición. Este tipo de concentrados, mezclados con agua
en una proporción del 3 % al 6 %, extinguen con la misma
efectividad incendios en tanques de almacenamiento que
contienen productos inflamables o combustibles no solubles
en agua. Debe ser compatible con el polvo químico seco.
Líquido espumante (concentrado espumante) 3 x 3 % AR
AFFF Tipo Alcohol (Resistente al Alcohol). Es un líquido
concentrado espumante que mezclado con agua dulce o
salada en una proporción del 3 %, produce una espuma
de baja expansión que extingue fuegos que se originan
sobre la superficie de líquidos polares solubles en agua,
evitando su reignición. Este concentrado mezclado con agua
también en una proporción del 3 %, extingue con la misma
efectividad incendios en tanques de almacenamiento que
contienen productos inflamables o combustibles no solubles
en agua y gasolinas que contengan aditivos oxigenados en
proporciones del 10 % en volumen y mayores. Debe ser
compatible con el polvo químico seco.
Líquido espumante (concentrado espumante) 1 x 3 % AR
AFFF Tipo Alcohol (Resistente al Alcohol). Es un líquido
concentrado espumante de baja viscosidad que mezclado
con agua dulce o salada, produce una espuma de baja
expansión para la extinción de incendios de hidrocarburos
o de solventes polares. Este concentrado es un fluido
diseñado para aplicarse en hidrocarburos en proporciones
de solución al 1 % y en solventes polares en proporciones
del 3 %, utilizado para la extinción de incendios en tanques
de almacenamiento que contienen productos inflamables o
combustibles no solubles en agua y gasolinas que contengan
aditivos oxigenados en proporciones del 10 % y mayores.
Debe ser compatible con el polvo químico seco.
Nivel de diseño. Es la altura o nivel del producto manejado,
medida desde el fondo del tanque, considerada para el
diseño.
Patio interno de dique. Es la superficie comprendida en la
parte interna de los diques de contención, en donde pueden
asentarse uno o varios tanques de almacenamiento.
279
 Petróleo crudo. Mezcla de hidrocarburos con temperatura
de inflamación menor a 65.6 °C, que aún no han sido
procesados en una refinería. Para efectos de esta norma,
el crudo se considera líquido inflamable por la cantidad de
hidrocarburos ligeros contenidos en su composición.
Placa anular del fondo. Es el material de placa de la
periferia del fondo sobre las que se suelda el primer anillo en
la parte inferior del tanque en todo su perímetro.
Presión atmosférica. Es la producida por el peso del aire
y su valor depende de la altura del sitio indicado sobre el
nivel del mar.
Presión de diseño. Es la presión considerada para el
cálculo de las paredes del tanque y es la suma de la presión
interna del gas o vapor dentro del tanque más la columna del
líquido almacenado.
Presión de operación. Presión manométrica a la cual estará
sometido el tanque en condiciones normales de trabajo.
Presión de prueba. Valor de la presión manométrica que
sirva para realizar la prueba hidrostática o neumática.
Presión de vapor. Es la presión ejercida por un líquido
volátil contenido en un recipiente cerrado, en el cual, al
evaporarse parte del líquido, se establece un equilibrio entre
las fases líquido-vapor.
Rack. Corredor, soporte, cama de tuberías.
Recipiente. Depósito cerrado o abierto que aloja un fluido
a una presión manométrica o atmosférica, ya sea positiva
o negativa.
Recuperado de trampas. Son los líquidos que contienen
mezcla de agua y fracciones ligeras y pesadas de petróleo
que provienen de las trampas de diablos y de separadores
API.
Reductor de flama (Ataja llamas). Accesorio instalado
en los registros de drenajes, con objeto de impedir la
propagación de flamas en caso de incendio.
Registro de drenaje (hidráulico, químico y aceitoso).
Consistente en un receptáculo con una o más tubería de
entrada y una salida, cuya función es la de captar y dirigir
los líquidos propiciando el buen funcionamiento del sistema
y permite la realización de las labores de mantenimiento y
limpieza del drenaje.
Registro hombre. Son accesorios instalados en la parte
superior e inferior de los tanques; los cuales normalmente
van soldados con tapa bridada y sirven para tener acceso
al interior del tanque, dé igual forma para los tanques
horizontales van colocadas en los extremos.
Requisitos mínimos. Son las características,
especificaciones o condiciones de seguridad tipificadas en
un documento normativo, por debajo de las cuales no se
debe adquirir, diseñar, construir u operar una instalación
industrial.
Riesgo mayor. Es el escenario que demanda la mayor
cantidad de recursos humanos y materiales en caso de
siniestro.
Sello hidráulico. Es el arribo ahogado de una tubería de
drenaje o una mampara dentro de un registro. Se emplea
principalmente en registros de drenajes aceitosos y químicos
y su principal función es la de evitar la conducción de gases
o la propagación de flama en caso de incendio.
Sistemas fijos de espuma contraincendio. Son sistemas
contraincendio en los cuales, la solución espumante
280
generada en una estación central es conducida por medio
de una red de tuberías hasta el sitio donde existe el riesgo,
para que mediante dispositivos especiales, se lleve a cabo la
generación de espuma que se descarga a través de salidas
fijas. Estos sistemas requieren de equipos de bombeo
permanentes para su operación.
Sistemas móviles de aplicación tipo III de espuma. Son
los equipos e implementos que, operando en conjunto,
permiten la aplicación tipo III de espuma sobre la superficie
de un producto contenido en el interior de un tanque de
almacenamiento. La utilización de estos sistemas implica
la utilización de técnicas específicas como la dosificación
remota de espuma, un dominio en la selección y uso de los
equipos y sistemas asociados, así como de los principios de
hidráulica para el combate de incendios.
Sistemas semi-fijos de espuma contraincendio. En
este tipo de sistemas contraincendio, las instalaciones a
proteger son equipadas con descargas fijas formadoras
de espuma, conectadas a una tubería cuya alimentación
está ubicada a una distancia segura que no ofrece riesgos
para su operación. Esta instalación no incluye los equipos
generadores de solución espumante ni los materiales
necesarios para producirla, los cuales son trasportados
hasta el lugar del evento después de iniciado el incendio y
conectados a la tubería de alimentación.
Estos tanques están destinados al almacenamiento
de líquidos combustibles que se almacenan a presión
atmosférica, cuya clasificación NFPA corresponde a
productos clases II, IIIA y IIIB, tales como el combustóleo,
diésel, aceites lubricantes y otros destilados similares.
Solera. Material producto del proceso de laminación del
acero, de perfil rectangular cuyo ancho máximo es de 152
mm (6 in).
Soldadura a tope. Es la soldadura que se deposita en la
ranura entre dos elementos situados en el mismo plano (a
tope) y cuyos bordes no quedan en contacto. Los bordes
pueden ser rectangulares, en V (simple o doble) o en U
(simple o doble).
Soldadura de filete. Soldadura que tiene sección
transversal aproximadamente triangular y que une dos
superficies situadas aproximadamente en ángulo recto
como las ensambladas en T. Su tamaño es igual al espesor
de la pieza más delgada por unir.
Tanques atmosféricos cúpula fija con membrana interna
flotante. Son tanques de almacenamiento del tipo cilíndrico-
vertical, diseñados para operar a presiones internas de la
presión atmosférica.
Tanques atmosféricos cúpula flotante. Son tanques de
almacenamiento del tipo cilíndrico-vertical, diseñados para
operar a presiones internas máximas de aproximadamente
la presión atmosférica.
Tanques presurizados. Son tanques esféricos o cilíndricos
horizontales destinados al almacenamiento de hidrocarburos
muy ligeros, que a presión atmosférica se encuentran en
estado gaseoso, tales como el propano, butano, propileo y
amoníaco.
Tamaño de la Soldadura.
En juntas a tope, es el espesor de las placas a unir.
En soldadura de filete de lados iguales, es la longitud de
cualquiera de los lados del mayor triángulo rectángulo
isósceles que pueda ser inscrito, dentro de la sección
transversal.
En soldadura de filete de lados desiguales, es la longitud del
lado mayor del triángulo rectángulo que pueda ser inscrito
dentro de la sección transversal del filete de soldadura.
Temperatura de ebullición. Es la temperatura a la cual la
presión de vapor de un líquido iguala a la presión atmosférica.
Temperatura de inflamación. Es la temperatura más baja a
la cual un producto del petróleo se vaporiza rápidamente en
cantidad suficiente para formar una mezcla aire-vapor sobre
su superficie, produciendo un “flasheo” o explosión suave
cuando se incendia por una flama pequeña.
Techo cónico soportado. Techo en forma de cono, apoyado
ya sea en largueros sobre trabes y columnas, o largueros
sobre armaduras con o sin columnas.
Techo cónico auto-soportado. Techo que se soporta por
sí mismo, apoyado en su periferia del último anillo de la
envolvente y tiene forma de cono.
Techo auto-soportado tipo domo. Techo que se soporta
por sí mismo en el último anillo de la envolvente y tiene su
superficie curvada.
Techo auto-soportado tipo sombrilla. Es un techo tipo
domo modificado en donde cualquier sección horizontal es
un polígono regular con tantos lados como caras tenga la
superficie del techo.
Techo o membrana flotante. Pueden ser externo o interno
(membrana flotante), diseñado en tal forma que le permite
flotar sobre el líquido almacenado evitando los grandes
volúmenes de gases y vapores que existen en los tanques
de techo fijo.
Techos con boyas y pontón perimetral. Es aquel
formado de boyas y pontones completamente herméticos y
distribuidos en el techo y en el canto del perímetro de la
cubierta respectivamente, permitiendo flotar al techo en
contacto con el producto almacenado.
Techo con doble cubierta. Está formado por dos cubiertas
una superior y otra inferior; separadas por bordes circulares
que dividen el espacio interior en una serie de pontones
concéntricos. Está diseñado para flotar en contacto con el
producto almacenado.
Techo flotante interno (membrana flotante). Está formado
por un techo cónico autosoportado y una cubierta de
aluminio soportada por flotadores tubulares cerrados los
cuales la mantienen por encima de la superficie del líquido.
Trinchera. Es una excavación o canal longitudinal con
paredes de ladrillo, mampostería o concreto, en la cual se
aloja una o varias tuberías.
Troncales. Tuberías de la red de drenaje, llamadas también
cabezales, que se utilizan para conducir los líquidos
recolectados por los ramales o subcabezales hacia los
colectores.
Válvula de presión-vacío (VPV). Es el dispositivo de
protección instalado en los tanques atmosféricos con techo
fijo, diseñado para ventear vapores de hidrocarburos del
tanque durante el llenado y admitir aire durante el vaciado
del producto almacenado. El objeto es evitar daños en el
tanque por la diferencia de presión positiva o negativa con
respecto a la presión atmosférica
Es importante señalar que las especificaciones básicas
para el diseño de los tanques atmosféricos como son
dimensiones, diámetro, altura, condiciones de diseño,
capacidad, materiales y fluido contenido, son establecidas
en las hojas de datos o información básica para diseño que
es proporcionada por el usuario: PEMEX, en donde los
requerimientos de materiales para el diseño del tanque en
su conjunto y cualquiera de sus partes deben cumplir con
lo establecido en la NRF-113-PEMEX-2007 Diseño de
Tanques Atmosféricos.
Válvula macho. Válvula del tipo bola o pilón, herméticas,
de paso completo, de apertura rápida ¼ de vuelta, Clase
150 # ANSI, cara realzada, de acero al carbono ASTM A-216
Gr. WCB; para diámetros de 50.8 a 152.4 mm (2 a 6 in)
operadas con maneral y para diámetros de 203.2 a 914.4
mm (8 a 36 in) operadas con engranes.
Definiciones y Términos para recipientes a Presión.
Para efectos de las consideraciones sobre almacenamiento
de hidrocarburos en recipientes a presión se establecen los
siguientes términos y definiciones.
Accidente mayor: En términos de lo establecido en la NOM-
028-STPS-2012, sistema para la administración del trabajo-
seguridad en los procesos y equipos críticos que manejen
sustancias químicas peligrosas, el evento no deseado que
involucra a los procesos y equipos críticos con sustancias
químicas peligrosas, que origina una liberación incontrolada
de las mismas o de energía, y que puede ocasionar lesiones
decesos y daños en el centro de trabajo, la población
aledaña o el ambiente.
Almacenamiento refrigerado: Condición de un sistema en
la que el GLP almacenado es enfriado a la temperatura de
ebullición correspondiente a la presión interna del tanque de
almacenamiento que, en este caso, es aproximadamente
igual a la atmosférica.
Asentamiento humano: De conformidad con la Ley
General de Asentamientos Humanos, es el establecimiento
de un conglomerado demográfico, con el conjunto de sus
sistemas de convivencia, en un área físicamente localizada,
considerando dentro de la misma los elementos naturales y
las obras materiales que lo integran.
Auto refrigeración: El efecto de enfriamiento que resulta
de la vaporización del GLP cuando se libera a una presión
más baja.
BLEVE (Boiling liquid expanding vapor explosión, por
sus siglas en inglés): Explosión de vapor en expansión que
resulta de un líquido en ebullición.
Boya: Cuerpo flotante, normalmente de forma cilíndrica,
equipada con un dispositivo de amarre y que permite el
trasiego de producto entre el buque-tanque y el sistema de
almacenamiento de GLP.
CRE o Comisión: La Comisión Reguladora de Energía.
Debe: Indica una condición que es obligatoria.
Envolvente: Material colocado alrededor de la pared
metálica de un tanque de almacenamiento o recipiente a
presión, compuesto por una o más capas entre las cuales
puede colocarse un material aislante o protector con el fin
de ocupar el espacio anular.
281
 Estudio de riesgos: Documento que integra el análisis de
riesgos elaborado mediante la aplicación de una metodología
específica para identificar y evaluar los riesgos que los
sistemas de almacenamiento de GLP representan para la
seguridad de las personas y sus bienes, las instalaciones o
el equilibrio ecológico, así como las medidas de mitigación
y administración de los riesgos identificados en caso de
ocurrencia. Para efecto del cumplimiento con esta Norma
Oficial Mexicana, se podrán utilizar los análisis o estudios de
riesgos aplicables por la regulación vigente a los sistemas
de almacenamiento de GLP.
Gas licuado de petróleo (GLP o gas LP): Es el combustible
compuesto primordialmente por butano y propano.
Ingeniería básica: Etapa de la ingeniería que consiste en
la definición y especificaciones generales del proyecto,
relativos al diseño y tecnologías que se seleccionarán en
las diversas disciplinas de la ingeniería. A partir de esta
información, se deben elaborar planos y memorias técnico-
descriptivas, diagramas de flujo y diagramas de tuberías e
instrumentación, en su caso, de cada uno de los siguientes
sistemas: civil, mecánico, eléctrico, contraincendios,
protección catódica (en su caso), control distribuido, paro de
emergencia, carga, trasiego y descarga de producto.
Ingeniería de detalle: Etapa de la ingeniería que consiste
en el diseño definitivo y especificaciones detalladas para
cada componente del sistema de almacenamiento con
base en la Ingeniería Básica. Debe incluir la información
definitiva sobre diagramas de flujo, diagramas de tuberías
e instrumentación, y planos de construcción y memorias
técnico descriptivas de los sistemas civil, mecánico,
eléctrico, contraincendios, protección catódica (en su caso),
control distribuido, paro de emergencia, carga, trasiego y
descarga de producto.
Inicio de Operaciones: La etapa del sistema de
almacenamiento de GLP a partir de la cual el permisionario
presta el servicio de almacenamiento de GLP
correspondiente.
Instalaciones: Elementos que forman parte de los sistemas
de almacenamiento, entre los que destacan: tanques o
recipientes a presión, bombas, tuberías, válvulas, medidores
y demás infraestructura requerida para la recepción,
trasiego, almacenamiento y entrega de GLP, desde y hacia
sistemas de almacenamiento mediante plantas de depósito
o de suministro que se encuentran directamente vinculados
a los sistemas de transporte o distribución por ducto de GLP,
o que forman parte integral de las terminales terrestres o
marítimas de importación de dicho producto.
Líquido inflamable: Es cualquier sustancia que tenga una
presión de vapor igual o menor a 347.7847 kPa, a 293.15 K
(20°C), una fluidez mayor a 300 en asfalto, y una temperatura
de inflamabilidad menor a 310.95 K (37.8°C, 100°F).
LFMN: La Ley Federal sobre Metrología y Normalización.
Modificación técnica: Es la alteración que se lleva a cabo
en el sistema de almacenamiento de GLP que modifica el
riesgo o altera la seguridad del mismo. Se exceptúan el
remplazo de componentes o equipos idénticos.
Normas aplicables: Son las normas oficiales mexicanas
(NOM), normas mexicanas (NMX) y, a falta de éstas las
normas o lineamientos internacionales, y en lo no previsto
por éstas, las normas, códigos y/o estándares extranjeros
282
que sean adoptados por el solicitante de un permiso o
permisionario y que sean aplicables a la presente Norma
Oficial Mexicana.
Pared metálica: Conjunto de placas metálicas unidas
entre sí que conforman un tanque de almacenamiento para
contener al GLP.
Permisionario: El titular de un permiso de almacenamiento
de GLP mediante planta de depósito o mediante planta de
suministro, en términos de la Ley Reglamentaria del Artículo
27 Constitucional en el Ramo del Petróleo, de la Ley de la
CRE y del Reglamento de Gas Licuado de Petróleo.
Permiso: El permiso de almacenamiento de Gas LP
mediante planta de depósito o mediante planta de
suministro, otorgado por la Comisión, en términos de la Ley
Reglamentaria del Artículo 27 Constitucional en el Ramo del
Petróleo, de la Ley de la Comisión Reguladora de Energía,
del Reglamento de Gas Licuado de Petróleo y la regulación
vigente aplicable.
Proyecto: Documento integrado por la ingeniería básica,
las memorias técnico descriptivas, los diagramas de flujo,
incluyendo diagramas de tuberías e instrumentación,
así como por los planos de cada uno de los siguientes
sistemas: civil, mecánico, eléctrico, contraincendios,
protección catódica (en su caso), control distribuido, paro de
emergencia, carga, trasiego y descarga de producto.
Punto de inflamabilidad: Temperatura mínima de un
combustible líquido a la cual se produce suficiente vapor
para formar una mezcla inflamable con el aire, cerca de la
superficie del líquido, dentro o fuera de cualquier recipiente.
Recipiente a presión: Los recipientes no transportables,
ya sean esféricos o cilíndricos horizontales o verticales, que
son construidos para almacenar GLP y que operan a una
presión manométrica no menor a 103 kPa. Corresponden
a los tipos A y E de la clasificación establecida en la NOM-
009-SESH-2011, Recipientes para contener Gas L.P., tipo
no transportable. Especificaciones y métodos de prueba (en
lo sucesivo, la NOM-009-SESH-2011).
Recipiente esférico: Recipiente no transportable utilizado
para almacenar GLP a presiones superiores a la atmosférica
y que por su peso, capacidad, forma o dimensiones, debe
ser construido en su sitio de ubicación. Corresponden al tipo
E de la clasificación establecida en la NOM-009-SESH-2011.
Recipiente horizontal: Recipiente no transportable para
almacenar GLP en el cual el eje longitudinal del recipiente
queda dispuesto de manera paralela al piso nivelado en el
que se instala su cimentación. Corresponden al tipo A de la
clasificación establecida en la NOM-009-SESH-2011.
Recipiente vertical: Recipiente no transportable, para
almacenar GLP, en el cual el eje longitudinal del recipiente
queda dispuesto de manera perpendicular al piso nivelado
en el que se instala su cimentación.
Seguridad: Condición del Sistema de almacenamiento de
GLP para funcionar bajo diferentes estados operativos que
no pongan en peligro las instalaciones o incurran en eventos
críticos o catastróficos, en apego a lo establecido en el
capítulo 7 de esta Norma Oficial Mexicana.
Sistemas de almacenamiento de GLP: Instalaciones
destinadas al almacenamiento de gas licuado de petróleo
mediante planta de depósito o planta de suministro que
se encuentran directamente vinculadas a los sistemas
de transporte o distribución por ducto de gas licuado de
petróleo, o que forman parte integral de las terminales
terrestres o marítimas de importación de dicho producto.
Están constituidas principalmente por los sistemas civil;
mecánico; eléctrico; contraincendios; paro de emergencia;
carga, trasiego y descarga de producto.
Tanque de almacenamiento: Recipiente no transportable
diseñado para almacenar GLP a una presión cercana a la
atmosférica hasta una presión manométrica de 103 kPa (15
psig.).
 
ANEXO B – BIBLIOGRAFÍA, REFERENCIAS Y NORMATIVIDAD.
En materia de diseño, construcción, inspección, mantenimiento y seguridad de tanques y recipientes de
almacenamiento para cualquier tipo de fluido, PEMEX se obliga a cumplir con una serie de normas, códigos y
procedimientos, de los cuales los más importantes se enlistan a continuación:
NORMAS PEMEX:
NRF-004-PEMEX-2011, Protección con anticorrosivos en instalaciones superficiales
NRF-010-PEMEX-2014, Espaciamientos mínimos y criterios para la distribución de instalaciones Industriales.
NRF-015-PEMEX-2012, Protección de áreas y tanques de almacenamiento de productos inflamables y combustible.
NRF-016-PEMEX-2010, Diseño de redes contraincendios instalaciones terrestres.
NRF-017-PEMEX-2007, Protección catódica en tanques de almacenamiento.
NRF-018-PEMEX-2007, Estudios de riesgo.
NRF-027-PEMEX-2009, Espárragos y tornillos de aleación de acero inoxidable para servicio de alta y baja temperatura.
NRF-036-PEMEX-2010, Clasificación de áreas peligrosas y selección de equipo eléctrico.
NRF-047-PEMEX-2007, Diseño, instalación y mantenimiento de los sistemas de protección catódica.
NRF-048-PEMEX-2007, Diseño de instalaciones eléctricas.
NRF-053-PEMEX-2006, Sistemas de Protección anticorrosiva a base de recubrimientos para instalaciones
superficiales.
NRF-070-PEMEX-2011, Sistemas de protección a tierra para instalaciones petroleras.
NRF-110-PEMEX-2010, Evaluación de ánodos galvánicos de sacrificio de magnesio.
NRF-113-PEMEX-2007, Diseño de tanques atmosféricos.
NRF-125-PEMEX-2005, Sistemas fijos contraincendio cámaras de espuma.
NRF-126-PEMEX-2011, Ánodos de aluminio.
NRF-128-PEMEX-2011, Redes de agua contraincendios en instalaciones industriales terrestres. Construcción
y prueba.
NRF-140-PEMEX-2011, Sistemas de drenajes.
NRF-148-PEMEX-2011, Instrumentos de medición de temperatura.
NRF-150-PEMEX-2011, Pruebas hidrostáticas de tuberías y equipos.
NRF-156-PEMEX-2008, Juntas y empaques.
NRF-172-PEMEX-2012, Válvulas para alivio de presión y vacío en tanques de almacenamiento.
NRF-184-PEMEX-2013, Sistemas gas y fuego: CEP.
NRF-199-PEMEX-2009, Instrumentos de medición tipo radar.
NRF-203-PEMEX-2008, Arrestadores de Flama.
NRF-204-PEMEX 2012, Válvulas de bloqueo de emergencia (Válvulas de aislamiento de activación remota)
NRF-205-PEMEX-2014, Sistemas de gas y fuego. Tableros de seguridad.
NRF-207-PEMEX-2009, Membranas Internas Flotantes para Tanques de Almacenamiento Atmosféricos.
NRF-210-PEMEX-2013, Sistemas gas y fuego: detección y alarma.
NRF-211-PEMEX-2008. Válvulas de compuerta y bola en líneas de transporte de hidrocarburos.
283
 NRF-223-PEMEX-2010, Inspección y mantenimiento en tanques verticales de cúpula flotante, fija y sin cúpula.
NRF-234-PEMEX-2009, Mangueras para drenaje pluvial de tanques de almacenamiento con techo flotante.
NRF-236-PEMEX-2009, Sistema de monitoreo en Tanques de almacenamiento.
NRF-279-PEMEX-2012, Medidores de espesor ultrasónico.
Manual para la construcción, inspección y reparación de tanques atmosféricos 2006 de PEMEX Refinación.
PROCEDIMIENTOS PEMEX:
DG SASIPA IT 0204. Rev. 1. Análisis y registro de espesores.
DG SASIPA SI 00520. Manual para la construcción, inspección y mantenimiento de tanques de almacenamiento.
DG SASIPA SI 09101. Disposición administrativa para la ejecución de trabajos en caliente, en tanques
de almacenamiento.
DG SASIPA IT 0204 rev. 1, Análisis y registro de espesores.
DG SASIPA IT 0004. Inspección en tanques de almacenamiento.
DG GPASI IT 00207. Inspección y pruebas de válvulas de relevo.
DG GPASI IT 00510. Válvulas de relevo de presión.
DG GPASI IT 03620. Medidas adicionales de seguridad.
DG GPASI SI 02521. Guías para vaporizado de tanques atmosféricos.
DG GPEI IT 0500. Procedimiento para selección de válvulas de alivio de presión y vacío – venteo en tanques
de almacenamiento.
DCO-PGI-T-109. Revisión de la polaridad de los sistemas de protección catódica por corriente impresa.
DCO-PGI-T-307. Inspección de soldadura con líquidos penetrantes.
DCO-PGI-T-308. Inspección de soldadura con partículas magnéticas.
NORMAS MEXICANAS (NMX):
NMX-B-010-1986-Industria siderúrgica. Tubos de acero al carbono sin costura o soldados, negros o galvanizados
por inmersión en caliente, para usos comunes.
NMX-B-064-1978-Tubos de hierro colado gris para cañerías y sus conexiones.
NMX-B-177-1990-Tubos de acero con o sin costuras negros y galvanizados por inmersión en caliente.
NORMAS OFICIALES MEXICANAS DE REFERENCIA PARA RECIPIENTES EN TANQUES A PRESIÓN.
La siguiente es una lista de normas oficiales mexicanas relacionadas con tema de almacenamiento de
hidrocarburos en recipientes a presión en distintas modalidades y las que las sustituyan.
NOM-001-SEDG-2004, Plantas de almacenamiento para Gas LP. Diseño y Construcción, publicada en el Diario
Oficial de la Federación el 12 de septiembre de 1997.
NOM-001-SEDE-2012, Instalaciones eléctricas (utilización), publicada en el DOF el 29 de noviembre de 2012.
NOM-001-STPS-2008, Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo-Condiciones de
seguridad e higiene, publicada en el DOF el 24 de noviembre de 2008.
NOM-002-STPS-2010, Condiciones de seguridad-Prevención y protección contraincendios en los centros de
trabajo., publicada en el DOF el 9 de diciembre de 2010.
NOM-003-SEGOB-2011, Señales y avisos para protección civil.- Colores, formas y símbolos a utilizar, publicada
en el DOF el 23 de diciembre de 2011.
NOM-003-SECRE-2011, Distribución de gas natural y gas licuado de petróleo por ductos, publicada en el DOF
el 13 de mayo de 2013.
NOM-004-STPS-1999, Sistemas de protección y dispositivos de seguridad en la maquinaria y equipo que se
utilice en los centros de trabajo, publicada en el Diario Oficial de la Federación el 31 de mayo de 1999.
NOM-005-STPS-1998, Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo para el
284
manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas, publicada en el DOF el 2 de febrero
de 1999.
NOM-007-SESH-2010, Vehículos para el transporte y distribución de Gas LP, publicada en el DOF el 11
de julio de 2011.
NOM-008-SCFI-2002, Sistema general de unidades de medida, publicada en el DOF el 27 de noviembre de
2002.
NOM-009-SESH-2011, Recipientes para contener Gas LP, tipo no transportable. Especificaciones y métodos
de prueba, publicada en el DOF el 8 de septiembre de 2011.
NOM-013-SEDG-2002, Evaluación de espesores mediante medición ultrasónica usando el método de pulso-
eco, para la verificación de recipientes tipo no portátil para contener Gas LP, publicada en el DOF el 26 de abril
de 2002.
NOM-014-SCFI-1997, Medidores de desplazamiento positivo tipo diafragma para gas natural o gas LP,
publicada en el DOF el 23 de octubre de 1999.
NOM-017-STPS-2008, Equipo de protección personal-Selección, uso y manejo en los centros de trabajo,
publicada en el DOF el 9 de diciembre de 2008.
NOM-018-STPS-2000, Sistema para la identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias
químicas peligrosas en los centros de trabajo, publicada en el DOF el 27 de octubre de 2000.
NOM-026-STPS-2008, Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por fluidos
conducidos en tuberías, publicada en el DOF el 25 de noviembre de 2008.
NOM-027-STPS-2008, Actividades de soldadura y corte. Condiciones de seguridad e higiene, publicada en el
DOF el 7 de noviembre de 2008.
NOM-028-STPS-2012, Sistema para la administración del trabajo – Seguridad en los procesos y equipos
críticos que manejen sustancias químicas peligrosas.
NOM-093-SCFI-1994, Válvulas de relevo de presión.- Seguridad, seguridad-alivio y alivio, publicada en el DOF
el 8 de diciembre de 1997.
BIBLIOGRAFÍA.
Conforme a lo dispuesto por el artículo 28, fracción V del Reglamento de la Ley Federal sobre Metrología
y Normalización, el grado de concordancia para la elaboración de las Normas de referencia que regulan
el Diseño, Construcción y Operación de Tanques de Almacenamiento a Presión. Las Normas consultadas
son equivalente, en lo conducente, a los estándares de la American Petroleum Institute, API 2510, Design
and Construction of Liquefied Petroleum Gas Installations, 8th Edition, May 2001, National Fire Protection
Association, NFPA-30, Flammable and Combustible Liquids Code, 2008 Edition y National Fire Protection
Association, NFPA-58, Liquefied Petroleum Gas Code, 2008 Edition, y ha sido adecuada a las necesidades
propias de los sistemas de almacenamiento de gas licuado de petróleo mediante planta de depósito o planta de
suministro que se encuentran directamente vinculados a los sistemas de transporte o distribución por ducto de
GLP o que forman parte integral de las terminales terrestres o marítimas de importación que regula la presente
Norma Oficial Mexicana, habiéndose respetado los derechos de propiedad intelectual que existen sobre los
estándares referidos.
Algunos de los conceptos normativos de las Normas Oficiales consultadas han sido tomados, en lo conducente,
con referencia a las Normas y Estandares Internacionales, tales como: American Petroleum Institute, API
Standard 2510, Design and Construction of Liquefied Petroleum Gas Installations, 8th Edition, May 2001.
Se consultaron algunas secciones y capítulos de la NOM oficial Mexicana, base de los conceptos
utilizados en el desarrollo del Tema.
American Bureau of Shipping, Subsea Pipeline Systems - Guide for Building and Classing, March 2008.
American Petroleum Institute, API 2510A, Fire Protection Considerations for the Design and Operation of
Liquefied Petroleum Gas (LPG) Storage Facilities, 2nd Edition, December 1996.
285
 American Petroleum Institute, API 510, Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair,
and Alteration, 9th Edition, June 2006.

American Petroleum Institute, API Standard 620, Design and Construction of Large, Welded, Low-Pressure
Storage Tanks, 11th Edition, 2009.

American Petroleum Institute, API 6D, Specification for Pipeline Valves, 23rd Edition, March 2008, Effective
Date: October 1, 2008.

American Petroleum Institute, API 510, Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance Inspection, Rating,
Repair, and Alteration, 1997 Edition.

American Petroleum Institute, API RP 14E, Recommended Practice for Design and Installation of Offshore
Production Platform Piping Systems, 1991 Edition. Reaffirmed, March 2007.

American Petroleum Institute, API RP 14F, Recommended Practice for Design and Installation of Electrical
Systems for Fixed and Floating Offshore Petroleum Facilities, 2008 Edition.

American Petroleum Institute, API RP 14G, Recommended Practice for Fire Prevention and Control on Open
Type Offshore Production Platforms, 2007 Edition.

American Petroleum Institute, API RP 14J, Recommended Practice for Design and Hazards Analysis for
Offshore Production Facilities, 2001 Edition. Reaffirmed, March 2007.

American Petroleum Institute, API RP 500, Recommended Practice for the Classification of Areas for Electrical
Locations at Petroleum Facilities, 1997 Edition. Reaffirmed: November 2002.

American Petroleum Institute, API RP 1111, Design, Construction, Operation, and Maintenance of Offshore
Hydrocarbon Pipelines, 2011 Edition. Errata 1, May 2011.

American Petroleum Institute, API RP 520, Part I 8th Edition, December 2008 y API RP 521, 2003 Edition.
Reaffirmed: February 2011.

Det Norske Veritas, Offshore Standard DNV-OS-E403: Offshore Loading Buoys. Octubre, 2008

Ley Federal sobre Metrología y Normalización, Publicada en el Diario Oficial de la Federación el 1 de julio de
1992, texto vigente, última reforma publicada en el Diario Oficial de la Federación, 30 de abril de 2009.

Ley General de Asentamientos Humanos, Publicada en el Diario Oficial de la Federación el 21 de julio de 1993,
texto vigente, última reforma publicada en el Diario Oficial de la Federación, el 9 de abril de 2012.

National Fire Protection Association, NFPA-70, Standard for Electrical Safety in the Workplace, 2011 Edition.

National Fire Protection Association, NFPA-72, National Fire Alarm Code and Signaling Code, 2010 Edition.

National Fire Protection Association, NFPA-10, Standard for Portable Fire Extinguishers, 2010 Edition.

National Fire Protection Association, NFPA-1221, Standard for the Installation, Maintenance and Use of
Emergency Services Communications Systems, 2010 Edition.

National Fire Protection Association, NFPA-600, Standard on Industrial Fire Brigades, 2010 Edition.

National Fire Protection Association, NFPA-78, Safety Code for the Protection of Life and Property Against
Lightning, 1997 Edition.

National Fire Protection Association, NFPA-51B, Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting and
Other Hot Work, 2009 Edition.

Reglamento de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, texto vigente, publicado en el Diario Oficial de
la Federación, 14 de enero de 1999.

286 287