2.
4 PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN INTERNA 39
2.1 ASPECTOS GENERALES DEL MANTENIMIENTO DE DUCTOS 7
2.1.1 Reseña histórica del mantenimiento de ductos en México 7
2.1.2 Tipos de mantenimiento 8
2.1.3 Particularidades del mantenimiento por tipo de ducto 10
2.1.3.1 Mantenimiento de ductos aéreos 10
2.1.3.2 Mantenimiento de ductos terrestres 11
2.1.3.3 Mantenimiento de ductos marinos 12
2.1.3.4 Mantenimiento integral 12
2.1.4 Mantenimiento preventivo de ductos 13
2.1.5 Mantenimiento correctivo de ductos 14
2.1.6 Mantenimiento predictivo de ductos 15
2.1.7 Planeación del mantenimiento de ductos 16
2.2 MANTENIMIENTO AL DERECHO DE VÍA EN DUCTOS TERRESTRES 17
2.2.1 Mantenimiento del derecho de vía 17
2.2.2 Procedimientos generales del mantenimiento de DDV 19
2.2.3 Mantenimiento de señalamientos restrictivos tipo IV en DDV 25
2.2.4 Celaje terrestre en DDV de ductos 26
2.3 PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN EXTERNA 26
2.3.1 Protección mecánica contra la corrosión en instalaciones superficiales 26
2.3.1.1 Aplicación de recubrimientos 26
2.3.1.2 Prueba de adherencia a los recubrimientos 28
2.3.2 Recubrimientos para tuberías de acero enterradas 29
2.3.3 Mantenimiento de la protección mecánica 31
2.3.4 Sistema de protección catódica 32
2.3.4.1 Principios generales de sistemas de protección catódica 32
2.3.4.2 Operación del sistema de protección catódica 34
2.3.4.3 Ánodos de sacrificio e inertes 35
2.3.4.4 Medición del potencial tubo-suelo 37
2.4.1 Inhibidores de corrosión 39
2.4.2 Selección del inhibidor 42
2.4.3 Caracterización de los inhibidores 42
2.2.4 Pruebas de inhibidores 44
2.4.5 Inyección de inhibidores 52
2.4.5.1 Procedimiento para la inyección del inhibidor 52
2.4.5.2 Dosificación de inhibidor de corrosión en líneas empacadas 54
2.4.6 Evaluación de la corrosión interna 55
2.4.6.1 Técnicas de evaluación de la corrosión interna 55
2.4.6.2 Cupones corrosimétricos 57
2.4.6.3 Instalación y retiro de cupones 58
2.4.6.4 Selección y preparación de probetas 61
2.4.6.5 Cálculo de la velocidad de corrosión 61
2.5 REPARACIÓN Y REHABILITACIÓN DE TRAMOS DE TUBERÍA 63
2.5.1 Requerimientos de información y criterios de reparación 63
2.5.2 Métodos de reparación permisibles en ductos 64
2.5.3 Reparación directa de tuberías 66
2.5.4 Corte y sustitución de tramos de tubería 67
2.5.4.1 Aspectos normativos de la sustitución de carretes
(tramo de tubo) en ductos 67
2.5.4.2 Instalación de equipos para sustitución de tramos 68
2.5.4.3 Procedimiento de hot-tapping 72
2.5.4.4 Actividades previas a la instalación del stopple 73
2.5.4.5 Corte en frío del tubo 77
2.5.4.6 Colocación del tramo de tubo nuevo 79
2.5.4.7 Retracción del equipo y colocación del tapón 80
2.5.5 Procedimientos generales de la reparación en ductos 80
2.5.5.1 Limpieza manual de tuberías 80
2.5.5.2 Equipo de limpieza con abrasivos 81
2.5.5.3 Herramientas cortatubos 83
2.5.5.4 Procesos de soldadura para mantenimiento de ductos 83
2.5.5.5 Inspección radiográfica en reparaciones de la soldadura 86
2.5.6 Reparación mediante la instalación de envolventes 87
2.5.6.1 Teoría del reforzamiento por encamisado de ductos 87
2.5.6.2 Reparación con camisa mecánica 89
2.5.6.3 Camisas no metálicas 90
2.5.6.4 Camisas con relleno de espacio anular 91
2.5.6.5 Procedimiento de instalación de envolventes 92
2.5.7 Conexiones ramal 93
2.6 LIMPIEZA INTERIOR 95
2.6.1 Generalidades de la limpieza interior de ductos 95
2.6.2 Tipos de diablos de limpieza 95
2.6.3 Corrida de diablos para limpieza 97
2.6.3.1 Actividades previas a una corrida de diablos para limpieza 97
 2.6.3.2 Procedimiento de envío del diablo 98
2.6.3.3 Procedimiento de recepción de diablos 99
2.6.3.4 Previsiones en recepción de residuos a la llegada del
diablo de limpieza 100
2.6.3.5 Muestreo de residuos 101
2.6.3.6 Limpieza química 104
2.6.3.7 Disposición de residuos 104
2.6.3.8 Saneamiento en áreas contaminadas en caso de derrame
o fuga de un ducto. 105
2.7 MANTENIMIENTO DE DUCTOS MARINOS 107
2.7.1 Actividades de mantenimiento aplicables a ductos marinos 107
2.7.2 Mantenimiento predictivo 107
2.7.3 Mantenimiento preventivo 109
2.7.4 Mantenimiento correctivo 110
2.7.4.1 Generalidades del mantenimiento correctivo de ductos marinos 110
2.7.4.2 Procedimientos específicos de mantenimiento de ductos marinos 112
2.7.4.4 Métodos de reparación de ductos marinos 113
2.7.4.5 Reforzamiento mediante abrazaderas 115
ANEXO A – GLOSARIO DE TÉRMINOS Y SÍMBOLOS 118
ANEXO B – NORMATIVIDAD 124
2.1 ASPECTOS GENERALES DEL MANTENIMIENTO DE DUCTOS
2.1.1 Reseña histórica del mantenimiento de ductos en México
El mantenimiento de ductos de conducción de hidrocarburos en PEMEX ha pasado por una serie de eras que
se resumen a continuación1:
• Era de la Pretecnología. El nivel de la tecnología aplicada era muy bajo, el diseño y la construcción
se realizaban en forma manual, la experiencia era transmitida de artesano a artesano, no se contaba
con el concepto de mantenimiento, y se enfocaba en la reparación de la falla. Esta era termina
aproximadamente en el año 1900.
• Era de la Revolución Industrial. Se introdujeron las técnicas de producción en masa, lo que permitió la
aparición de responsabilidades de mantenimiento para las tareas rudimentarias como limpieza, servicio y
lubricación, pero la prevención formal de la falla aún no era considerada en la aplicación de las tareas de
mantenimiento y éste se limitaba a la reparación (mantenimiento correctivo). Sin embargo, los criterios
de evaluación eran muy limitados y casi siempre se optaba por el remplazo de la sección o parte dañada.
En México se construyeron los primeros ductos de transporte de petróleo crudo, que únicamente se
reparaban por sustitución cuando se presentaba una falla, aunque es bueno mencionar que las fallas
por servicio eran pocas, principalmente por la baja corrosividad del crudo que se extraía en esa época.
• Era Preventiva. El enfoque de la operación y el mantenimiento industrial cambió hacia la reducción de
tiempos perdidos y el mejoramiento de la confiabilidad, lo cual dio origen al concepto de mantenimiento
preventivo. En los años 30 del siglo XX, comenzaron a utilizarse técnicas de confiabilidad formales
para analizar las fallas. Dichas técnicas suministraban programas de mantenimiento preventivo. El
principal objetivo de estos programas fue minimizar sobre todo costos de operación y mantenimiento
por la optimización del mantenimiento catalogado. La soldadura eléctrica llego a México en los años
previos a la expropiación petrolera y se aplicó en el ducto de 18” 16” D.N. por 500 km de longitud
Tuxpan–Atzcapotzalco, el cual fue construido en 1930 por la compañía El Águila. Esto permitió realizar
las primeras reparaciones de ductos por soldadura, con la ventaja principal del ahorro de tiempo.
1 Tomado de: Historia de los Ductos, Ing. Francisco Fernández Lagos, Comité Interorganismos de Ductos.
7
 • Era de la Integración. En los años 50, en el poliducto Minatitlán-México de 12.750” de diámetro, se
corrió el primer diablo llamado Line-long, el cual es precursor del equipo instrumentado, ya que media
la geometría del ducto y detectaba fallas en su espesor. En ese mismo poliducto y en la línea Poza
Rica-México se implementaron las primeras envolventes metálicas abisagradas, que se construían del
mismo diámetro del ducto. Ya en los años 60, con la globalización de la economía, las reestructuraciones
corporativas y la reingeniería, se producen cambios en los procesos de negocios, con el fin de proveer
productos de calidad, confiabilidad, disponibilidad y seguridad a un costo atractivo. Estos parámetros
hicieron que las empresas líderes vieran el mantenimiento como un componente integral en la estrategia
del negocio. En consecuencia, se promovieron nuevas filosofías de mantenimiento que incluyen
el mantenimiento productivo total, el mantenimiento en la condición, el mantenimiento proactivo y el
mantenimiento de confiabilidad. Como empresa moderna, PEMEX adopta todas estas filosofías y
las implementa a través de sus programas de inspección y mantenimiento de ductos, los cuales han
evolucionado hasta llegar a los sistemas institucionales de seguridad industrial, como el SIASPA de los
años 1990. Es en un periodo de aproximadamente 20 años (de 1970 a 1990) que el mantenimiento a
ductos terrestres de PEMEX se institucionaliza en cumplimiento con los requerimientos descritos en
normas de referencia como la 07.3.13, hasta llegar a las normas actuales, como la NRF-030-PEMEX
“Diseño, construcción, inspección y mantenimiento de ductos terrestres para transporte y recolección
de hidrocarburos” y la NRF-014-PEMEX “Inspección y mantenimiento de líneas submarinas” para los
ductos submarinos.

• Era Moderna. Como resultado de los avances tecnológicos y debido a la constante transformación de
la industria petrolera, PEMEX como empresa pública del Gobierno Federal, busca transformarla en un
grupo petrolero que sea integrador, innovador y productivo, que enfrente la necesidad impostergable de
profundizar, generalizar e institucionalizar el cálculo económico en todas y cada una de la actividades
de manera compatible con sus obligaciones institucionales con la sociedad, los trabajadores, clientes,
proveedores y el gobierno; para ello, a partir del año 2008, PEMEX comienza a desarrollar el Sistema
Integral de la Administración de la Seguridad y Protección Ambiental (SSPA), compuesto por tres
subsistemas: Administración de la Seguridad en los Procesos (SASP), Administración de la Salud en el
Trabajo (SAST) y Administración Ambiental (SAA), basados en las doce mejores prácticas internacionales
en seguridad, salud y protección ambiental, bajo un proceso de disciplina operativa y de aplicación única.
Lo anterior con el fin de estar a la vanguardia en las expectativas de mercado que conllevan a la empresa
a desarrollar técnicas de innovación en el trabajo. Actualmente el mantenimiento a ductos de PEMEX se
realiza bajo esquemas integrales de administración de la integridad y el riesgo, regulados por un amplio
marco normativo cuya principal norma es la NOM-027-SESH-2010 “Administración de la integridad de
ductos de recolección y transporte de hidrocarburos”.

2.1.2 Tipos de mantenimiento

El mantenimiento es el conjunto de actividades a desarrollar con el objetivo de conservar los bienes físicos en
condiciones óptimas de economía, eficiencia, seguridad y confiabilidad. Además, es la combinación de acciones
técnicas y administrativas, incluyendo las de supervisión, dirigidas a mantener el bien físico, y para lo cual se
desarrolla una función predeterminada. Con los programas del mantenimiento se desarrollan acciones para
emprender con oportunidad y calidad los trabajos de mantenimiento preventivo, correctivo y de conservación,
aplicando los métodos del control programa-tiempo y programa-costo para evaluar el mantenimiento.

Las actividades de mantenimiento para ductos se clasifican en predictivas, preventivas y correctivas o de

sustitución total, cuyas acciones específicas se desglosan en la Figura 2.1.

Figura 2.1. Clasificación de trabajos de mantenimiento en ductos.

8 9
 Las principales actividades de mantenimiento a ductos terrestres se enlistan en la Tabla 2.1.
Tabla 2.1. Actividades principales para el mantenimiento de ductos terrestres.
2.1.3 Particularidades del mantenimiento por tipo de ducto
2.1.3.1 Mantenimiento de ductos aéreos
En general, el mantenimiento de los tramos aéreos de ductos se realiza siguiendo los mismos procedimientos
que se aplican a los ductos enterrados y que, para los ductos de PEMEX, se describen en la NRF-030-
PEMEX-2009 “Diseño, construcción, inspección y mantenimiento de ductos terrestres para transporte y
recolección de hidrocarburos”. Sin embargo, dado que esta norma se enfoca principalmente en ductos
enterrados, hay algunas consideraciones particulares que se deben tomar en cuenta para los ductos aéreos.
Por la facilidad de acceso, el mantenimiento de los tramos aéreos de ductos se realiza de manera directa, a
partir de los resultados de inspecciones de tipo visual realizadas periódicamente (por lo general cada vez que
se hace el celaje del derecho de vía) para localizar daños que pongan en riesgo su integridad.
Los defectos detectables por la inspección visual incluyen: pérdidas de metal, abolladuras, entallas, defectos
externos de uniones soldadas, anomalías en los soportes, deformaciones, pliegues, defectos en el recubrimiento,
vibración, y contacto físico con cuerpos y estructuras ajenas al ducto. Cuando estos efectos son detectados,
pueden ser evaluados inmediatamente, es decir, sin esperar a que se efectúe una campaña de inspección y
evaluación de integridad. Basta con acceder al sitio con los equipos y herramientas necesarios.
10
En los tramos aéreos de ductos también es posible realizar la medición de espesores de la tubería con una
facilidad, economía y frecuencia mayores en comparación con los ductos enterrados o marinos. Es importante
tener en consideración que, aun cuando el ducto sea inspeccionado con equipo instrumentado, la medición de
espesores desde la pared exterior permite hacer un monitoreo más frecuente y preciso del desgaste interno, así
como verificar la precisión de las indicaciones reportadas por los diablos instrumentados en este tipo de tramos.
Actualmente la medición puede ser efectuada con dispositivos de barrido (conocidos como “encoders”) a fin
efectuar el mapeo de espesores para aumentar la probabilidad de detección en áreas relativamente grandes
de la tubería en comparación con la medición puntual de espesores.
La inspección y evaluación del recubrimiento anticorrosivo externo (que en los tramos aéreos por lo general
se hace con pinturas a base de solventes) y la inspección y evaluación de la soportería son las actividades
principales del mantenimiento preventivo en tramos aéreos de ductos de conducción de hidrocarburos.
El mantenimiento de la pared interna y las reparaciones, así como el mantenimiento del derecho de vía, se
realizan con los métodos y técnicas descritos en las secciones 2.2, 2.4 y 2.5 de este capítulo.
2.1.3.2 Mantenimiento de ductos terrestres
Debido a que los ductos terrestres están enterrados y por lo tanto no hay acceso directo a ellos, el mantenimiento
preventivo se realiza a través de sistemas de protección que operan de manera continua. Las principales
actividades de mantenimiento preventivo en ductos terrestres son la protección catódica, por el lado externo y
la inyección de inhibidores para el lado interno. El funcionamiento de estas actividades es a su vez verificado
mediante levantamientos de potenciales (para la protección catódica) y por inspección interna con equipo
instrumentado y testigos de corrosión (para el sistema de inhibidores). La descripción de los sistemas de
protección contra la corrosión externa en ductos enterrados se da en la sección 2.3, y la descripción de
la protección contra la corrosión interna se da en las secciones 2.4 y 2.6 de este capítulo. Las técnicas y
procedimientos de inspección se describen en el capítulo 3 de este manual.
Debido a que los levantamientos de potenciales y las inspecciones con diablo instrumentado son trabajos
complejos, tardados y costos, se realizan con una periodicidad de uno a varios años. En la actualidad, la
programación de este tipo de inspecciones se hace a partir de los resultados de los programas de administración
de integridad que se describen en el capítulo 11 de este manual.
Cuando se dictamina la realización de una acción de mantenimiento correctivo en una tubería enterrada es
necesario realizar la localización del tramo a reparar y realizar una excavación para dejar al descubierto el
tramo de tubería a intervenir. Esta circunstancia es la que hace al mantenimiento de ductos terrestres una
tarea complicada en la que intervienen varia especialidades de la ingeniería de ductos, así como una cantidad
importante de recursos materiales y financieros, de ahí que el mantenimiento de ductos terrestres sea una de
las tareas que más afectan la cadena de valor de los hidrocarburos, ya que puede llegar a requerir un exceso
de recursos si no se planea y analiza adecuadamente.
El hecho de que las fallas de los ductos terrestres de transporte de hidrocarburos tengan el potencial de afectar
zonas habitadas y zonas ambientalmente sensibles (denominadas “Zonas de Altas Consecuencias”) hace que
el mantenimiento de este tipo de ductos sea de importancia estratégica para las empresas de transporte de
hidrocarburos por ducto y que reciba especial atención por parte de los organismos reguladores del gobierno
en materia de seguridad industrial, protección civil y protección ambiental.
En México y en particular en PEMEX existe una vasta normatividad en materia de operación, inspección y
mantenimiento de ductos terrestres, pero sólo hasta el año 2010. Con la publicación en el Diario Oficial de la
NOM-027-SESH-2010 “Administración de la integridad de ductos de recolección y transporte de hidrocarburos”
estas actividades se integraron en un proceso que deben seguir de manera obligatoria todos los propietarios u
operadores de ductos en México, para la evaluación y mitigación de riesgos, con el fin de reducir la probabilidad
de incidentes en los ductos y sus consecuencias.
11
 2.1.3.3 Mantenimiento de ductos marinos
Debido al alto costo, dificultad y riesgo de los trabajos submarinos y costa afuera, el mantenimiento de ductos
marinos es por mucho el más costoso y complicado. Los requisitos mínimos del mantenimiento de ductos marinos
en PEMEX son provistos en la NRF-014-PEMEX-2013 “Inspección y mantenimiento de líneas submarinas” y
las actividades y procedimientos de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo de los ductos marinos
son descritos la sección 2.7 de este capítulo. Sin embargo, es importante tener en cuenta algunos aspectos
particulares del mantenimiento de este tipo de ductos para comprender a cabalidad esta norma.
Dada la dificultad y alto costo de toda actividad de mantenimiento costa afuera, los ingenieros en ductos
marinos han optado por incrementar los factores de seguridad en el diseño y ser más estrictos en la supervisión
de la construcción y el control de calidad para reducir la frecuencia de inspección y mantenimiento de estos
ductos. Esta estrategia está plasmada en las normas y especificaciones de los ductos marinos y ha resultado
ser muy exitosa, como lo demuestra la alta productividad de las operaciones costa afuera tanto de PEMEX
como del resto de la industria petrolera en el mundo.
Por lo general las actividades de mantenimiento preventivo de ductos marinos son similares a las de los ductos
terrestres, con la particularidad de que la protección catódica es mucho más eficiente, dado que el agua de mar
es un electrolito de alta conductividad de ahí que los problemas por corrosión externa en este tipo de ductos
sean mucho menos frecuentes y menos severos que en los terrestres.
La complejidad del mantenimiento de ductos marinos radica en las tareas de inspección y mantenimiento
correctivo, pues se requiere de barcos, helicópteros, buzos, vehículos de operación remota, y una cuidadosa
logística de transporte, suministro y almacenamiento de personal, materiales y equipo. Además, debido a que
debe realizarse en un medio en el que los seres humanos no pueden sobrevivir durante un tiempo prolongado,
se incrementa sensiblemente el riesgo asociado a esta actividad. Se tiene que considerar también la alta
corrosividad de la atmósfera marina (esto es, el aire de alta humedad, con niebla salina y la salpicadura del
oleaje) que afecta a los materiales y equipos en la superficie del mar y las embarcaciones y estructuras por
arriba del nivel del mar.
Otro factor que incrementa la complejidad de la inspección y el mantenimiento correctivo de los ductos marinos
es el clima. Por razones de seguridad, las actividades de inspección y mantenimiento deben ser interrumpidas
cuando los niveles de oleaje o marejada alcanzan valores mayores a 60 cm, lo que implica un riesgo para
el personal a bordo. En ocasiones tales cierres pueden durar varios días o incluso semanas. Esto no sólo
incrementa los costos por tiempos muertos, sino también los niveles de riesgo cuando las anomalías o defectos
graves no pueden ser atendidos de inmediato.
Finalmente, es muy importante para los encargados del mantenimiento de ductos marinos tener siempre
presente que todos los cuerpos de agua son zonas de altas consecuencias desde el punto de vista ambiental.
El derrame de petróleo en mares, lagos y ríos puede tener consecuencias catastróficas, como sucedió con
la ruptura del ducto ascendente de la plataforma Deep Water Horizon de la empresa British Petroleum, en el
Golfo de México en abril de 2010. Es por esto que la prevención de fallas y la adecuada administración de la
integridad de los ductos marinos no deben ser soslayadas en ningún momento.
2.1.3.4 Mantenimiento integral
Como se ha mencionado anteriormente, el mantenimiento de ductos de transporte de hidrocarburos implica
la participación de numerosos grupos de especialidad tanto dentro como fuera de la empresa operadora de
los ductos. Las tareas realizadas por estos grupos son interconectadas e interdependientes. Por ejemplo, el
mantenimiento correctivo de defectos no fugantes es programado a partir de los resultados de las inspecciones
y evaluaciones de integridad, lo que obliga a las empresas con grandes redes de ductos, como PEMEX, a tener
una gran cantidad de personal y destinar importantes cantidades de recursos al mantenimiento de sus ductos.
12
En el caso particular de PEMEX, la convocatoria de licitaciones para las empresas proveedoras de materiales
y servicios de mantenimiento es altamente compleja y no está exenta de dificultades, sobre todo en materia de
planeación presupuestal. Esto se debe, entre otras cosas, a que el mantenimiento de ductos se realiza en campañas
o ciclos de varios años, que con frecuencia no coinciden con los plazos de asignación y ejercicio presupuestario, por
lo que las actividades de mantenimiento se llegan a descoordinar. Esto se puede facilitar teniendo listo el contrato
de reparación antes que el contrato de inspección a partir del cual se deberían programar las reparaciones.
Con las actividades y contratos coordinados en tiempo, la supervisión de los contratos es una tarea que requiere
una gran cantidad de personal, ya que para dar mantenimiento a un ducto, como mínimo se requiere de los
siguientes contratos:
1. Contrato de inspección interna con diablo instrumentado.
2. Contrato de levantamiento de potenciales a intervalos cercanos.
3. Contrato de análisis de integridad mecánica y riesgo (opcional si la empresa no cuenta con un área para
este fin, o el área es rebasada en su capacidad).
4. Contrato de reparación (usualmente se integra con el de suministro de materiales de mantenimiento).
5. Contrato de certificación.
Con el fin de optimizar la programación de recursos financieros y reducir los costos de coordinación y supervisión
de la obra, a finales de la década de los 90 y principios de los años 2000, PEMEX implementó la modalidad del
mantenimiento integral, en la cual se ejecutan todas las actividades del mantenimiento regular de ductos en un
solo contrato asignado a un consorcio de compañías, ya sea por un solo ducto, un paquete de ductos o todo
un sistema de transporte.
En los contratos integrales la empresa o consorcio se encarga de dar el mantenimiento sistemático al ducto
a fin de que la integridad y los niveles de riesgo en el ducto se mantengan dentro de las condiciones idóneas
y se cumpla con la normatividad aplicable, operando bajo esquemas de pago por volumen transportado o de
catálogo de precios unitarios.
La concesión del mantenimiento de ductos a empresas externas al propietario-operador de los ductos tiene las
ventajas ya mencionadas, pero requiere una vigilancia estrecha del desempeño para evitar vicios ocultos, como
que el contratista de un contrato integral actúe como juez y parte.
2.1.4 Mantenimiento preventivo de ductos
Los trabajos de mantenimiento preventivo de ductos de conducción de hidrocarburos consideran la tubería
y sus accesorios, los derechos de vía, los sistemas y dispositivos de seguridad, las señalizaciones y las
instalaciones superficiales. La actividad principal de mantenimiento preventivo es el control de la corrosión, y
para ello se lleva a cabo la instalación de testigos de corrosión, se verifica la eficacia del programa de inyección
de inhibidores, se mantienen aisladas eléctricamente las camisas de protección de los ductos en los cruces con
vías de comunicación, y lo más importante, se comprueba el correcto funcionamiento de la protección catódica.
Se consideran parte del mantenimiento preventivo las acciones correctivas derivadas de los puntos donde la
inspección indica que la protección catódica y la protección mecánica no son lo suficientemente adecuadas. En
estas acciones se realiza lo siguiente:
• Reparar, reemplazar o ajustar los componentes del sistema de protección catódica.
• Proveer una protección catódica adicional donde sea necesario.
• Limpiar y aplicar recubrimiento en estructuras desnudas.
• Reparar, reemplazar o ajustar las juntas tipo monoblock o bridas aislantes.
• Remover los contactos metálicos accidentales.
• Reparar los dispositivos de aislamiento que se encuentren defectuosos.
13
 En los segmentos del ducto donde se hayan medido valores de potenciales tubo-suelo por debajo del mínimo a. Por falla ocurrida y detectada, como es el caso
especificado, se realiza el reforzamiento de la protección catódica, instalando ánodos de sacrificio mediante de fugas y rupturas.
soldadura aluminotérmica en áreas secas y soldadura húmeda en aquellos puntos donde el ducto esté sumergido. b. Por condición, cuando un defecto ya detectado
es evaluado bajo conceptos de integridad
Asimismo, se verifica que la protección mecánica anticorrosiva externa a base de recubrimientos en las mecánica o aptitud para el servicio y se ha
instalaciones superficiales esté en buen estado, tal como lo establece la norma NRF-004-PEMEX-2011 dictaminado como rechazado.
“Protección con recubrimientos anticorrosivos para instalaciones superficiales de ductos”. Además, se conserva
el área libre de maleza, escombro, materiales dispersos y basura, entre otros. Se verifica también que las El método de mantenimiento correctivo se debe
cercas perimetrales y sus puertas de acceso, y los pisos de trabajo, escaleras y andadores, estén en buen estado. justificar técnica y económicamente, ya que su costo
puede ser extremadamente alto e involucrar actividades
En los sistemas y dispositivos de seguridad, se revisa que los espárragos de las conexiones metálicas tengan el de alto riesgo como el “hot tapping”, además de que
apriete (torque) recomendado por el fabricante, y se efectúa un mantenimiento periódico a válvulas, reguladores frecuentemente puede ser difícil la adquisición de las
y dispositivos de alivio de presión, entre otros. refacciones o materiales de reemplazo, y el acceso
y acondicionamiento del área puede ser complicado, Figura 2.3. Mantenimiento correctivo a un ducto
La inspección es parte del mantenimiento preventivo, ya que considera el monitoreo y verificación manual como en el ejemplo mostrado en la Figura 2.3. después de una ruptura.
o automática de las secciones del ducto en las cuales se prevé la posibilidad de fallas por deterioro de los
materiales de fabricación de la tubería y accesorios que conforman el ducto. Se clasifican los elementos a De manera genérica, los métodos de mantenimiento correctivo de ductos pueden ser los siguientes:
inspeccionar en función de los tipos de falla que se enlistan a continuación:
Reparaciones: Esta actividad consiste en restablecer la capacidad operativa del tramo de tubería o el accesorio
• Falla mecánica por desgaste, corrosión y vibración. dañado o deteriorado mediante la corrección de los defectos, realizando una reconstrucción parcial como
• Falla por acumulación de desechos en filtros, separadores y trampas de diablo. puede ser el relleno con soldadura de una socavación en la pared de un tubo, o la rehabilitación de una sección
• Fallas por regulación en presión, temperatura, tensión mecánica y holgura. mediante la instalación de un reforzamiento de tipo envolvente.
• Falla de voltaje, amperaje y resistencia en la protección catódica.
• Fallas químicas del producto transportado. Reemplazo o cambio: En este método se restablece el adecuado funcionamiento del tramo de tubería o el
accesorio dañado o deteriorado al sustituir las secciones o partes que han fallado o están defectuosas por un
La falta o deficiencia de mantenimiento preventivo acelera el deterioro de materiales y genera condiciones carrete nuevo, libre de defectos y de especificación igual o mayor que la de la tubería a reparar. En ocasiones es
de riesgo que afectan de manera directa la seguridad y confiabilidad operativa de los ductos. En la Figura necesario sustituir totalmente el tramo dañado, aun cuando pueda repararse, por razones técnicas o económicas,
2.2. se muestran dos ejemplos de componentes de instalaciones superficiales de ductos de conducción de como cuando es más económico remplazar que reparar, o cuando la reparación no garantiza la seguridad o
hidrocarburos con deterioros en su superficie debido a la falta de un mantenimiento preventivo adecuado. funcionalidad, como en los sellos o empaques de válvulas. Es importante señalar que el remplazo o cambio de
una sección o accesorio de tubería debe hacerse por otra de igual o mejores características que la original.

Modificación: Este método considera la alteración del diseño original para eliminar una condición de riesgo o
un mecanismo de daño. Por ejemplo, la instalación de una omega para reducir los esfuerzos por flexión en un ducto.
Cuando se requiere de una modificación de importancia es necesario realizar un proyecto de ingeniería, pero como
se realiza sobre un ducto ya existente, la instalación queda a cargo del área de mantenimiento. Las modificaciones
no siempre obedecen a razones de mantenimiento; la siguiente lista muestra algunas de estas razones:

• Incremento o disminución de la producción.

• Incremento en los costos de mantenimiento (por intensidad y frecuencia).
• Reducción en el suministro de refacciones y servicio.
• Riesgos en la operación.
• Falta de garantía en el funcionamiento.
• Reparación incosteable.
• Obsolescencia.
Figura. 2.2. Ejemplos de deterioro en accesorios de tubería en ductos por falta de mantenimiento preventivo. • Mejora de calidad o nueva tecnológica.
a) Corrosión en espárragos. b) Escurrimiento en sello de la válvula. • Disposiciones legales en el control de la contaminación.

2.1.6 Mantenimiento predictivo de ductos

2.1.5 Mantenimiento correctivo de ductos
Las actividades que se desarrollan en el mantenimiento correctivo de ductos de hidrocarburos son la reparación
de los tramos dañados o deteriorados, y en su caso, el reemplazo total de la sección o tramo. El mantenimiento
correctivo se puede necesitar por alguna de las circunstancias siguientes:
El mantenimiento predictivo de ductos de conducción de hidrocarburos se refiere a la aplicación de metodologías
de análisis de los mecanismos de deterioro y daño de los ductos para predecir el momento en que probablemente
fallen y tomar una acción correctiva. Para aplicar el mantenimiento predictivo es necesario ejecutar una serie de

14 15
 acciones de monitoreo para detectar los defectos o los mecanismos de deterioro que pueden generar fallas en
sus etapas iniciales, de manera que se cuente con suficiente tiempo para hacer la planeación y la programación
de las acciones preventivas o correctivas, ya sea en servicio o en paros programados, de manera que los
mecanismos de daño sean mitigados o los defectos sean reparados.
Las técnicas de detección de defectos usadas en el mantenimiento predictivo de ductos son “in-situ”, lo que
significa que las inspecciones o monitoreos se realizan durante el servicio y en tiempo real. Un ejemplo del
mantenimiento predictivo en ductos es el monitoreo de la corrosión mediante probetas de resistencia eléctrica:
en este caso un operador monitorea las señales de la probeta y convierte las lecturas en velocidad de corrosión,
para determinar el tiempo de falla de pérdidas de metal ya localizadas en el ducto. Otro ejemplo, aplicado en los
ductos ascendentes de pozos de aguas profundas es el monitoreo de la flexión y vibración del ducto mediante
acelerómetros y deformímetros instalados a lo largo de la tubería. Los datos de estos sensores son capturados
por una computadora, la cual aplica un algoritmo de cálculo de vida en fatiga y con éste se determinan los
tiempos de retiro de las secciones del ducto.
• Elaborar el listado de materiales y equipo necesarios para los trabajos de reparación, rehabilitación o modificación.
• Verificar que el recurso humano cuente con la especialidad y competencia requeridas.
• Conocer las características y especificaciones de la tubería y la localización de las válvulas para
seccionar el tramo.
• Verificar las condiciones de clima, terreno, seguridad pública y entorno social en las zonas donde se
realizarán los trabajos.
• Solicitar la documentación necesaria para los trabajos con riesgo que se requieran.
• Contar con los permisos de acceso a los terrenos privados o las instalaciones y con las notificaciones de
las dependencias o entidades correspondientes.
• Realizar una reunión previa para la ejecución de los trabajos de sustitución o mantenimiento de ductos,
con todos los departamentos involucrados, para definir su participación y dar a conocer el programa
correspondiente y el plan de contingencias.
• Determinar las necesidades de construcción de apoyos provisionales para soportar el ducto, en
caso de requerirse.

El requisito para que se puedan aplicar las técnicas del mantenimiento predictivo es que el defecto incipiente
genere señales de su existencia, por ejemplo, fluctuaciones de presión, ruido, vibración o partículas de
desgaste. Las técnicas para detección de fallas y defectos pueden ser las mismas usadas en la inspección no
destructiva, pero incluyen la utilización de datos de control de proceso, métodos de probabilidad y estadística 2.2 MANTENIMIENTO AL DERECHO DE VÍA EN DUCTOS TERRESTRES
e incluso simuladores.

El objetivo de un programa de mantenimiento predictivo es incrementar la confiabilidad operativa del ducto o

2.2.1 Mantenimiento del derecho de vía
del sistema de transporte y al mismo tiempo reducir los costos totales de mantenimiento.
Los accesos en el Derecho De Vía (DDV) y en las instalaciones se deben conservar en buenas condiciones
Para diseñar e implementar un programa de mantenimiento predictivo efectivo es necesario lo siguiente:
para facilitar el acceso adecuado de las cuadrillas de mantenimiento y así garantizar eficiencia en las acciones
emergentes. La norma NRF-030-PEMEX, en cualquiera de sus ediciones, describe los requerimientos de
1. Conocer los diferentes mecanismos de daño y los defectos que estos causan sobre la tubería y accesorios
inspección y mantenimiento del derecho de vía de los ductos a cargo de PEMEX.
del ducto. Esto se logra mediante la asesoría de expertos y con apoyo en los análisis de fallas previas
en el ducto o en ductos similares.
Todos los trabajos de mantenimiento que se realicen en el DDV tienen que ser supervisados por personal
2. Conocer los alcances y limitaciones de las diferentes técnicas de monitoreo para así seleccionar la
competente, deben contar con la seguridad pública y el personal que los efectúe debe ser vigilado en todo
técnica más eficaz y justificable económicamente.
momento. Las áreas adyacentes, cunetas, diques y otras obras de drenaje tienen que estar en buen estado para
3. Contar con un equipo de técnicos altamente competentes en las técnicas de mantenimiento predictivo.
proteger contra deslaves y erosión del derecho de vía. Es obligatorio conservar en buen estado la señalización y
4. Cambiar la cultura de mantenimiento reactivo a una cultura de confiabilidad operativa en la organización.
mantener actualizado el tipo de localización del DDV. La Figura 2.4 muestra un DDV adecuadamente mantenido.
5. Seleccionar las secciones o áreas críticas del sistema de transporte para la instalación de los equipos
de monitoreo.
6. Determinar los parámetros factibles a monitorear.

2.1.7 Planeación del mantenimiento de ductos

Como se ha mencionado anteriormente, con excepción del mantenimiento correctivo por falla, todas las
actividades de mantenimiento de ductos deben ser cuidadosamente planeadas. El personal técnico debe
evaluar las condiciones de los ductos y sus instalaciones, y en caso de requerirse, solicitar la ingeniería y
estudios especializados para definir, planear y programar los trabajos de mantenimiento necesarios para
preservar los niveles de seguridad y confiabilidad operativa. Todos los trabajos de mantenimiento relacionados
al ducto y su entorno, terreno y derecho de vía deben realizarse conforme a los procedimientos respectivos.

Para la planeación de los trabajos de mantenimiento preventivo o correctivo de los ductos de conducción de
hidrocarburos, se recomienda tomar en cuenta lo siguiente:

• Contar con los reportes de inspección o los estudios de integridad mecánica y riesgo que justifiquen
los trabajos de mantenimiento, o si aplica, con el Programa de Administración de Integridad del Ducto
debidamente elaborado y actualizado. Figura 2.4. Ejemplo de un DDV mantenido adecuadamente.

16 17
 El DDV para la tubería terrestre corresponde a una franja de terreno donde se alojan los ductos con sus
señalamientos y con las medidas específicas para cada diámetro y servicio, como se muestra en la Figura
2.5. El DDV debe ser adecuado para la construcción, operación, mantenimiento e inspección de los ductos,
así como para la instalación de nuevos ductos en el futuro. En los sistemas de ductos a nivel mundial, la
intervención de terceras partes es la principal causa de daños y accidentes, por ello PEMEX realiza campañas
de concientización y respeto para los DDV, monitoreando constantemente el estado de los sistemas de
transporte por ducto.
Figura 2.5. Elementos que constituyen un derecho de vía de un ducto de transporte de hidrocarburos.
Es importante tener presente que antes de entrar a cualquier derecho de vía que no esté legalizado a favor
de PEMEX, se deben gestionar los permisos correspondientes a derechos de paso con los propietarios de los
terrenos. Las dependencias de PEMEX con sus áreas de bienes y servicios son las encargadas de adquirir y
realizar el proceso de legalización del DDV, por lo que las gestiones administrativas de legalización de predios
se solicitan en forma oficial a la Unidad de Administración de Asuntos Externos de la región involucrada.
Los trabajos de campo para la legalización o regularización de un DDV comienzan con las actividades del grupo
de gestores que se encarga de reunir los requisitos legales de los propietarios, los cuales son:
a. Escritura pública.
b. Cesión ejidal (para terrenos ejidales).
c. Boleta predial.
d. Comprobante de domicilio.
e. Identificación con fotografía.
f. Tipo de cultivo que será afectado.
g. Nombre de los propietarios.
Los gestores estarán en contacto con los propietarios de los terrenos para obtener copia de la información
anterior y pedir que otorguen su consentimiento para ceder los derechos a favor de PEMEX, con su consabido
pago, según el avalúo del Instituto Nacional de Avalúos de Bienes Nacionales (INDABIN).
Con la anuencia de los propietarios, en forma paralela se realizan los trabajos de topografía para efectuar los
deslindes de cada uno de los predios, delimitando colindancias, rumbos astronómicos, distancias y coordenadas.
18
Con los datos del levantamiento topográfico se procede a elaborar los planos individuales de cada afectado.
Dichos planos deben contener como mínimo la siguiente información:
a. Nombre del propietario.
b. Superficie afectada.
c. Distancias en metros.
d. Ángulos, vértices y rumbos astronómicos de la poligonal.
e. Cuadro de construcción.
f. Dibujo del predio a escala apropiada en tamaño carta.
g. Eje y límites del derecho de vía.
h. Colindancias.
i. Orientación y coordenadas.
j. Nombre y número del proyecto.
k. Lugar y fecha.
l. Escala.
m. Simbología y notas.
n. Nombres y firmas de autorización de los funcionarios de PEMEX.
o. Croquis de localización.
p. Tipo de afectación.
La información anterior debe ser verificada para que los datos estén correctos o se procede a su corrección.
En caso de ser necesario, PEMEX podrán formalizar la adquisición u ocupación de los terrenos cuando
hayan obtenido todas las autorizaciones legales, administrativas y técnicas para tender la red de ductos. La
adquisición de terrenos necesarios se respalda a través de la figura de la compraventa. En caso de que la
compraventa no se pueda realizar por oposición del propietario, se negocia la celebración de un contrato de
ocupación superficial. De no ser factible lo anterior, se promoverá la expropiación de los terrenos de acuerdo
con las disposiciones legales aplicables (artículo 10 de la Ley Reglamentaria del Artículo 27 Constitucional
en el Ramo Petrolero).
2.2.2 Procedimientos generales del mantenimiento de DDV
Trabajos de mantenimiento en los DDV. Estos trabajos se realizan de acuerdo al Procedimiento DCO-
PGI-T-201 “Mantenimiento a los derechos de vía en PEMEX”, según el cual se deben llevar a cabo las siguientes
actividades previas:
• Efectuar pláticas sobre los trabajos de seguridad, salud y protección ambiental.
• Conocer las dimensiones del DDV.
• Conocer con exactitud la ubicación del ducto en el DDV.
• Conocer la existencia de todos los ductos que se alojan en el DDV y los productos que transportan.
Se realiza un recorrido a pie por el responsable de PEMEX sobre el DDV en donde se realizarán los trabajos
de mantenimiento para identificar la trayectoria de los ductos y contar con los levantamientos requeridos por
PEMEX, incluyendo áreas provisionales para el desarrollo del trabajo.
Planeación, monitoreo: En obras de mantenimiento donde se involucre más de una cuadrilla de trabajadores
en una estación de compresión, batería o instalaciones de ductos, se deben definir el proceso y los requisitos
para la planeación, monitoreo y coordinación de actividades, para realizar el trabajo en forma oportuna, segura
y económica. También se debe verificar que se cumplan los requisitos de los permisos para cumplir con la
seguridad, salud y protección al medio ambiente.
Procedimientos de emergencia con planes de respaldo: Cuando haya libranzas, se desarrolla un plan
calendarizado con el horario y los alcances del proyecto; tomando en cuenta los tiempos, movimientos e
19
 imprevistos. Así, se procede a revisar los requerimientos de autorización y reporte con la colaboración de los
grupos de trabajo involucrados para que se lleven a cabo las actividades programadas.
Procedimiento de permiso para trabajo peligroso: Estos permisos se utilizan en las áreas peligrosas
para regular, coordinar y controlar el comportamiento de todo el trabajo peligroso en sitio y eliminar o
controlar los peligros para el personal, equipo, sistemas o medio ambiente. Es importante tener localizadas
las áreas de trabajo peligroso, verificando los procedimientos establecidos y los requerimientos del permiso
para trabajo peligroso.
Análisis de Seguridad en el Trabajo: Es una herramienta básica para realizar lo planeado por SSPA para la
“actividad o tarea” que se realice en cualquier lugar de trabajo. Esta técnica permite que el equipo de trabajo
observe el lugar de trabajo y pueda determinar la secuencia, paso a paso, para desarrollar la actividad o
tarea en forma correcta, eficiente, segura y sin daños al medio ambiente, de acuerdo al procedimiento para
desarrollar análisis de SSPA del trabajo (ASSPAT) Clave No. 300-50000-PGA-34.
Procedimiento de lineamientos para un trabajo seguro: PEMEX tiene un sistema de permisos de trabajo
seguro para garantizar que se tomen las precauciones de seguridad cuando se esté efectuando algún trabajo
peligroso. Se debe realizar cualquier tarea o actividad analizando los riesgos, para no exponer a los trabajadores
ni a las instalaciones a un riesgo mayor del normal.
Procedimiento para requerimientos de libranza: En este procedimiento el objetivo principal es minimizar
el tiempo de libranza, reduciendo el impacto para PEMEX y la pérdida de producto a través de desfogues,
emisiones o la puesta fuera de servicio a ductos de recolección y transporte. En cualquier instalación nueva o
existente en la que se vaya a realizar una actividad de mantenimiento que pudiera requerir un tiempo fuera de
servicio, es importante determinar la duración de la libranza a partir de respuestas a las siguientes preguntas:
• ¿Cuál es la urgencia?
• ¿Cuál es el mejor momento?
• ¿Cuál es la duración?
• ¿Cuáles son los requerimientos de equipo y de mano de obra y cuál es su disponibilidad?
Levantamiento topográfico del DDV: Estos trabajos se realizan cada vez que se requiera conocer la ubicación
y dimensiones exactas de las instalaciones, predios, derechos de vía y caminos de acceso. El procedimiento
para realizar esta actividad es el DCO-PGI-T-200 y consta de las siguientes actividades:
a. Medir ángulos, distancias y desniveles entre puntos orientados, para construir una poligonal cerrada.
Para la orientación astronómica, medir una base de 200 m. lineales cerca del inicio del ducto, la cual se
orientará por método de alturas absolutas del Sol, ligándose a un punto de coordenadas universales (X,
Y, Z) preestablecido por el Instituto Nacional de Estadística y Geografía.
b. Trazar la poligonal cerrada con puntos sobre el ducto en los puntos de inflexión, el punto de curvatura
y el punto de tangente, y cerrando el trazo de la poligonal por puntos sobre el derecho de vía. Estas
poligonales se realizarán cada 2.00 km, para verificar el cierre angular y el error lineal de tal forma que
los trabajos tengan la precisión requerida. El error lineal permisible es ± 1.00 m por km.
c. Colocar bancos de nivel a cada 500 m. para verificar la ubicación real del ducto en caso de ser necesario.
d. En los sondeos a cielo abierto, en los puntos de curvatura y en los puntos de tangencia, realizar secciones
transversales de referencia con mojoneras tipo pastel que ubicarán los límites del DDV, así como la
distancia al ducto, derecha e izquierda, el nivel, y el kilometraje correspondiente en el sentido del flujo.
e. Realizar el levantamiento de las superficies afectadas dentro de los límites del DDV en ambos lados
del ducto y los nombres de sus respectivos propietarios, con la finalidad de que PEMEX regularice el
derecho de paso a lo largo del ducto.
20
f. Medir el cadenamiento sobre el eje del ducto dejando estacas clavadas en el terreno natural a cada 20
m., ubicando los puntos de curvatura, puntos de inflexión y puntos de tangencia, así como los cruces
con carreteras, ríos, vías de ferrocarril, canales, calles, avenidas, metro, acueductos, colectores, líneas
de alta tensión y líneas telefónicas, entre otros. Se medirán los ángulos de incidencia en los cruces
más importantes. Al ubicar puntos componentes de curvas horizontales, puntos de curvatura, puntos de
inflexión y puntos de tangencia, se ubicarán las subtangentes y se medirán los ángulos en los puntos de
inflexión para calcular los elementos faltantes de dichas curvas.
g. La excavación de sondeos a cielo abierto se realizará en forma manual (pico y pala), teniendo cuidado
de no dañar la protección mecánica del ducto. Se hará una inspección ocular a dicha protección para
reportar el estado en que se encuentra, tomando los datos de campo en los sondeos mencionados. Se
taparán con el mismo material producto de excavación, y en algunos casos con tapete o base hidráulica,
con la compactación requerida para reponer las condiciones originales.
h. Apoyados en los puntos sobre el ducto de coordenadas geográficas conocidas, hacer el levantamiento
planimétrico a derecha e izquierda en el sentido del cadenamiento, ubicando los puntos con distanciómetro
y ángulos horizontales, para estar en posibilidad de dibujar en planta: construcciones, cruces con vías
de comunicación, postes, guarniciones, vías de ferrocarril, arroyos, ríos, canales, carreteras, más lo que
se encuentre.
i. Realizar el levantamiento del perfil del terreno natural cada 20.00 m o donde el terreno tenga cambios
de nivel, así como guarniciones, banquetas, parámetros y pavimentos. Se hará otro perfil sobre el lecho
superior del ducto cada 500 m, y en los sondeos de los puntos de curvatura, puntos de tangencia
y lugares donde se tiene la necesidad de verificar la posición del ducto, la diferencia de estos dos
perfiles nos dará el colchón que existe arriba del ducto y a todo lo largo de su recorrido se calcularán las
coordenadas geográficas sobre las poligonales de apoyo, así como las elevaciones de nuestros bancos
de nivel, para posteriormente calcular las elevaciones de los perfiles levantados.
j. Realizar el dibujo de planos en Autocad con: cuadrícula de coordenadas, planimetría, coadunamientos,
referencias, bancos de nivel, y perfiles del terreno natural y del ducto.
k. Verificar que los caminos de acceso estén en buen estado.
Localización de ductos enterrados utilizando
campos magnéticos: Las hojas de ruta muestran
la ruta exacta que sigue un ducto a lo largo de un
terreno. Con esta información se debe ubicar la línea
exacta de recorrido de los ductos antes de realizar
una excavación, utilizando mojoneras como ayuda,
dentro del área marcada. Se utiliza un localizador
para ubicar el ducto enterrado que recibe una señal
electromagnética generada desde el ducto que se
está tratando de localizar; esta señal puede ser pasiva
o activa. Las señales pasivas son generadas por la
corriente eléctrica que fluye a lo largo de un ducto
metálico, la cual crea un campo magnético en forma
de perfil cilíndrico alrededor del ducto. La Figura 2.6
muestra una cuadrilla realizando esta actividad. Figura 2.6. Trabajadores realizando localización
de ductos en un DDV.
Localización de ductos enterrados utilizando
dispositivos electrónicos. Las señales activas son
el resultado de la inducción de una señal en el ducto para localizarlo. La señal activa se convierte en frecuencia
que puede ser pulsada en un rango conocido y darle una identidad, la cual puede ser de mucha ayuda si existe
más de un ducto en la zona.
21
 La mayoría de los localizadores electrónicos disponibles en el mercado se diseñan para captar únicamente
señales activas, pero también hay los que pueden captar ambas, activas y pasivas. La mayoría de los
localizadores tienen la capacidad de registrar ductos y cables hasta profundidades de 5 metros con un alto grado
de precisión. El diseño cuenta con una antena de configuración diferencial, la cual permite una identificación
precisa de la ubicación y la detección de las profundidades de las líneas ubicadas adyacentemente o en las
proximidades del ducto que se esté localizando. Los filtros de estado sólido permiten la operación de los
localizadores sin ninguna interferencia del ambiente.
La frecuencia de operación de 100 kHz es común en este tipo de equipos, debido a que la calidad de respuesta
de la señal transmitida por un conductor subterráneo en esta frecuencia permite detectar con mayor facilidad
codos, tees y curvas.
Localización de líneas de terceros. Los equipos más modernos tienen la capacidad de identificar líneas
desconocidas o de terceros dentro del DDV sin que el transmisor se coloque directamente sobre ellas. Este
equipo tiene la capacidad de inducir sobre dos líneas al mismo tiempo en el modo directo de operación. Esto es
muy útil cuando se monitorea la ubicación de líneas paralelas y cables muy próximos uno del otro. En este modo
de operación, la inducción de campo sobre las dos líneas se revierte, lo que aísla las líneas proporcionando una
clara indicación directa sobre cada una de ellas.
Limpieza, desmonte de DDV (LDDDV). La limpieza y desmonte de los derechos de vía se debe realizar
conforme a las especificaciones de los planos, o a petición de PEMEX y de acuerdo a la normatividad vigente.
El contratista proporcionará equipo, personal capacitado y los métodos para asegurar que se desaloje y
desmonte todo el DDV de tal manera que se prevenga la pérdida de la capa vegetal, o la degradación de la
calidad del suelo.
Se debe quitar la capa de desechos orgánicos (desechos del desmonte) remanente sobre el DDV, así como
en aquellas secciones del mismo sujetas al desmonte de raíces; después se debe proceder al desmonte.
Este material debe ser colocado a ambos lados del DDV para su redistribución a lo largo del mismo durante la
limpieza. Es necesario minimizar la eliminación de maleza y árboles, dejando los sistemas de raíces intactos
cuando sea posible y despejando la vegetación de tal manera que caiga en el área dentro de los límites
del DDV, lejos de cruces fluviales. Se deben cortar los árboles torcidos o derribados que caigan en áreas
adyacentes. Durante los trabajos de desmonte se deberá observar que por lo menos 50 m adelante no se
encuentren obstáculos como tuberías, postes de señalamiento y protección catódica, cercas, cables, etc. En el
caso de que se encuentren estos dispositivos, el desmonte y limpieza se deberá hacer en forma manual para
evitar destruirlos con la maquinaria.
El desmonte y limpieza se pueden realizar con retroexcavadora y camión de volteo, verificando que se efectúe la
recolección, carga y retiro del material producto del desmonte, llevándolo a las zonas de desecho previamente
establecidas. Para el caso de cruces fluviales, escurrimientos naturales, represas o zanjas, se debe eliminar
adecuadamente el material que pudiera bloquear el flujo del agua, contribuir a inundaciones o provocar la
remoción del lecho.
Conformado. Una vez terminados los trabajos de desmonte, limpieza y tapado de deslave (de acuerdo al
procedimiento establecido), se iniciarán los trabajos de conformación (nivelación y afinado) del derecho de vía,
para evitar que corrientes de agua dañen el bordo de protección de las tuberías. Con el equipo mecánico se
realizan los cortes y rellenos necesarios a fin de mantener los niveles requeridos de material sobre los ductos.
La conformación del DDV debe hacerse considerando un drenaje superficial adecuado, y complementarse en
su caso con obras especiales, como cunetas, alcantarillas, rompe corrientes y lavaderos, entre otros.
Reparación de deslaves en derechos de vía. Inmediatamente después del reporte donde se establezca la
existencia de un deslave, se debe realizar un recorrido de inspección del área, en conjunto con el personal de
Seguridad Industrial y Protección Ambiental para determinar la gravedad del mismo y su posible efecto en el
ducto. Previo al recorrido, se recomienda contar con la siguiente información:
22
• Las especificaciones del ducto, tales como producto transportado, diámetro, profundidad, presión, edad,
defectos de corrosión, condiciones de los tubos (daño), condición del recubrimiento anticorrosivo, válvulas
más cercanas e historial de las mismas, ductos adyacentes u otras instalaciones y sus parámetros de
operación, y reparaciones anteriormente realizadas en o cerca del sitio.
• Propietarios de tierras afectadas en el sitio, residencias cercanas, propietarios de tierras localizadas a lo
largo de las rutas propuestas de acceso.
• Descripción del deslave, reporte de inspección y bosquejo si es posible. La inspección/ y descripción
debe incluir todos los aspectos físicos del deslave, tales como dimensión, longitud o profundidad del
ducto expuesto, perfil del ducto, localizaciones precisas de instalaciones y residencias adyacentes,
localizaciones posibles, daños al ducto (corrosión, daño mecánico) o al recubrimiento anticorrosivo y
otra información pertinente.
• Otra información específica del sitio, como aspectos ambientales relevantes y proximidad de cuerpos de agua.
Para el caso de deslaves en DDV de ductos en aéreas urbanas y densamente pobladas se requiere de una
atención inmediata. Los detalles de revisión del sitio deben ser enviados a un ingeniero para que éste pueda
revisar el estado actual del ducto, en especial con respecto a los esfuerzos inducidos y los riesgos de ruptura.
El estado del ducto puede afectar los horarios de trabajo programados y el método de reparación. Se debe
asegurar que el trabajo potencialmente peligroso sea planificado y organizado apropiadamente en la reunión
previa al trabajo, con cualquier peligro de salud y seguridad asociado con el trabajo identificado y controlado.
En la selección del método de reparación del suelo se debe considerar la naturaleza del suelo involucrado,
la historia geológica del sitio, la causa de deslave, la posibilidad de una nueva ocurrencia, las condiciones
climatológicas locales y el uso de suelo. Hay muchos métodos para la reparación de deslaves y la estabilización
del suelo, pero la prioridad será siempre prevenir deslaves mayores. Cualquier método propuesto debe tomar
en cuenta el efecto en cualquier instalación adyacente, así como el impacto de cualquier libranza propuesta.
Independientemente del método de reparación escogido, cualquier daño en el ducto o su recubrimiento
anticorrosivo necesitará ser reparado antes de que se realice cualquier otro trabajo.
Los métodos más comunes de reparación de deslaves son:
• Dejarlo tal cual. Derivado de la inspección física en el lugar donde se encuentra el posible deslave en
conjunto con el área de Seguridad Industrial y Protección Ambiental, se puede tomar la determinación
de que el área del deslave se quede tal cual, dando un seguimiento periódico de su comportamiento.
• Tapado del ducto y relleno del área de deslave. Un material de relleno seleccionado adecuadamente
es colocado en el área afectada por el deslave. El relleno debe estar libre de piedras grandes y otros
materiales que puedan infringir cualquier daño al ducto y debe producir un relleno denso y compacto.
Si se desea un asentamiento mínimo de relleno, éste debe ser compactado adecuadamente, usando
compactadores mecánicos autorizados para trabajar cerca del ducto y dentro de los límites del DDV.
• Estabilización de taludes o áreas propensas a deslaves. Los deslaves que ocurren por la fuerza
activa del movimiento del agua, ya sea que ésta esté por debajo o por arriba del nivel, y excediendo la
resistencia proporcionada por la cohesión del suelo o la fricción natural entre las partículas de los suelos,
pueden ser estabilizados mejorando las propiedades de fricción o cohesión de la tierra, agregando
materiales naturales o hechos por el hombre.
• Siembra de vegetación. Este método puede ser aplicado a corrientes fluviales someras o en sitios
con problemas relacionados con la filtración temporal que afecta solamente a la corteza superficial de
la ladera en forma de expansiones y contracciones térmicas o por humedecimiento y secado cíclico/
estacional. Se pueden sembrar pastos o arbustos de crecimiento rápido que tienen raíces largas en
las laderas o taludes. El sistema de raíces proporciona un afianzamiento interno adicional al suelo
y reduce los cambios cíclicos de contenido de humedad. La porción de las plantas en la superficie
reduce el impacto de la lluvia en el suelo. Este método puede no ser adecuado para áreas con mucha
actividad de pastoreo.
23
 • Sustitución del suelo. El suelo puede ser excavado y sustituido por uno más adecuado, por ejemplo,
uno con mejor cohesión o con propiedades más altas de fricción. El método usual es sustituir suelo
pobre con gravas, piedras pequeñas, o hasta con materiales más grandes, dependiendo de las fuerzas
fluviales de la zona.
• Mampostería o concreto lanzado. Cuando las fuerzas fluviales son grandes, puede ser necesario
estabilizar el área del talud con mampostería o concreto lanzado. Alternativamente, se pueden usar
porciones más pequeñas de grava colocadas en canastas de alambre (gaviones). Se requiere un diseño
de ingeniería para este tipo de estructuras.
• Presas. Presas, estructuras de concreto o gaviones, construidas a través de una corriente fluvial o un
valle similar a una presa, pueden ser utilizadas para retener el suelo local o canalizar el agua a áreas
deseadas. Estas estructuras tienen un mayor impacto en la hidrología de las corrientes fluviales y por
lo tanto deben ser diseñadas apropiadamente y deben tomar en cuenta no solamente los efectos en el
ducto, sino también corriente arriba y corriente abajo del lugar donde fueron construidos. Se requiere un
diseño de ingeniería para este tipo de estructuras.
• Estabilización química. El refuerzo de suelos inestables utilizando agentes químicos es una opción
generalmente costosa, especialmente en áreas grandes. Existen varios procedimientos disponibles y su
efectividad depende en gran parte de los tipos de suelo existentes. La mayoría de los métodos involucran
inyección de una solución o aditivo en el suelo. Estos materiales pueden estabilizar el suelo en diversos
grados y darle una cohesión adicional. Debido a que son capaces de llenar los vacíos en el suelo,
también pueden reducir la permeabilidad. Los métodos incluyen:
-- Cemento o arenas con estabilización de cemento.
-- Cal (para su uso en arcillas o arcillas alcalinas).
-- Cloruros de calcio con polímeros de silicato de sodio.
• Cambio de ruta del ducto. Puede ser preferible evitar el área del deslave, si se determina que hay
probabilidad de que ocurran deslaves periódicos en dicha área. La mejor opción en tal caso sería cambiar
la ruta del ducto a un sitio más estable.
Los métodos anteriores son enunciativos más no limitativos y en cada caso se deberá solicitar y elaborar la
ingeniería respectiva para la correcta solución de los posibles deslaves que se presenten en los derechos
de vía de PEMEX.
Relleno de zanja con herramienta manual o maquinaria. Esta actividad se realiza de acuerdo al procedimiento
DCO-PGI-T-203 y consiste en verificar que el material existente que se coloca alrededor del ducto esté libre
de materia orgánica, contaminantes y materiales pétreos. En el caso de inundación de la zanja, se deberán
efectuar las operaciones necesarias para desalojar el agua y estabilizar el terreno de la siguiente manera:
• Iniciar el relleno de la zanja con material suave libre de sólidos hasta un nivel mínimo de 20 cm., sobre
el lomo del tubo, sin compactar.
• El relleno se realiza con producto de la excavación, procurando no depositar material grande y duro que
pueda dañar el recubrimiento del ducto.
• Deberá compactarse el tapado con maquinaria (tractor) sobre la zanja mediante varios pasos, dejando
el abundamiento del material cuando se encuentre en zona rural.
• Cuando la zanja está en zona poblada, su relleno debe ser compactado mediante vibrador neumático o
con pistón manual en capas mayores de 20 cm, humedeciendo el material antes de apisonar cada capa.
Mantenimiento a estructuras en ductos de cruces aéreos en los DDV. Las estructuras y cruces aéreos en
los DDV se deben inspeccionar visualmente para elaborar un reporte detallado que considere las siguientes
fallas o anomalías:
24
• Estructura: golpes, abolladuras, pandeo, desprendimientos de pintura, corrosión, etc.
• Apoyos: asentamientos, desplazamientos.
• Soldaduras: grietas superficiales, roturas, corrosión.
• Cimentación: asentamientos, desplazamientos.
• Recubrimiento anticorrosivo: desprendimiento, abombamientos, degradación.
• Abrazaderas y anclajes: inexistencia o daños.
• Aislamiento estructura ducto: desprendidos, deteriorados, inexistencia.
• Recubrimiento Anticorrosivo: desprendimientos, abombamientos, degradación.
• Interfaces: daño mecánico y corrosión, entre otros.
• Entorno al terreno y derecho de vía: taludes, inestabilidad, socavación, limpieza y chapodeo, área
enmontada o sucia.
• Señalamientos: inexistencia o daños.
2.2.3 Mantenimiento de señalamientos restrictivos tipo IV en DDV
Esta actividad se realiza de acuerdo al procedimiento:
DCO-PGI-T-2005 y consta de lo siguiente:
Actividades previas. Reunión con los departamentos
involucrados para elaborar el programa correspondiente
y definir participación. Se deberá contar con los
permisos de acceso correspondientes y solicitar
para el caso de zonas urbanas, los permisos ante las
dependencias y entidades involucradas, contar con
un equipo GPS de alta resolución para la localización
precisa del ducto, conocer los límites del ancho del
DDV, tener el censo de los señalamientos y contar
con el trazo y perfil a cada 100 metros, cuando así se
requiera. En la Figura 2.7 se muestra la señalización Figura 2.7. Señalamiento del DDV en
condiciones normales.
del DDV de un ducto en condiciones normales.
Trabajos a efectuar. Se revisará que la delimitación dentro del DDV cumpla con los siguientes aspectos:
• Puntos de instalación de los postes. Se miden a partir del centro del ducto, tomando en cuenta la
distancia correspondiente tanto a la derecha como a la izquierda, ya que el ancho del DDV es variable
dependiendo del diámetro y el número de ductos alojados.
• Señalamientos. Se deben colocar en ambos márgenes del DDV, en todos los cruces con ductos
que transportan hidrocarburos y en los cruces de calles, carreteras, ferrocarriles, veredas, caminos
de herradura y pasos habituales de la población, canales, entre otros, y en general, en todos los
lugares en donde el ducto corra riesgos de sufrir daños por tránsito en general, excavaciones,
golpes de construcción.
Para la instalación de los postes restrictivos en zona rural se considera lo siguiente:
a. Colocar los postes espaciados en distancias no mayores a 500 metros, donde no hay cruces,
preferentemente en los linderos o cerca de las propiedades, a fin de evitar daños a los señalamientos
durante las tareas agrícolas.
b. Una vez determinada la ubicación donde se instalará cada poste, chapodar y limpiar un área de 1 metro
cuadrado a fin de que se pueda trabajar con comodidad.
c. Realizar las maniobras de bajado y colocación de los postes utilizando un camión con plataforma que
contenga un brazo mecánico, auxiliándose de eslingas o estrobos.
25
 d. Posteriormente, erguir los postes cuidando su verticalidad a plomo, rellenando la excavación con el
material sacado originalmente de ésta y con concreto.
e. Instalar las láminas de señalización mediante tornillos y herrajes de sujeción.
2.2.4 Celaje terrestre en DDV de ductos
Esta actividad consiste en vigilar los DDV en los sistemas de ductos que transportan hidrocarburos, con el
fin de detectar y reportar los hallazgos y anomalías que pongan en riesgo la operación segura y confiable
de los ductos alojados en el DDV responsabilidad de PEMEX. El celaje se realiza de acuerdo con las
siguientes actividades:
• El técnico especialista genera la orden de mantenimiento SAP y posteriormente esta orden es entregada
al celador de línea.
• El celador inicia su recorrido, y si detecta alguna emergencia (fuga, escurrimiento, toma no autorizada,
ductos expuestos y sometidos a esfuerzos a causa de agua, deslaves, vehículos pesados o invasiones
sobre el DDV), procederá a interrumpir el recorrido e informar al técnico especialista, al personal de
guardia del sector o al centro de control, usando el medio de comunicación más próximo a su alcance.
El celador recibirá instrucciones y presentará el reporte por escrito, como “Reporte de Inspección de
Riesgo en Derechos de Vía de Ductos”. Si no detecta ninguna emergencia, continuará su recorrido
de inspección verificando que las instalaciones y el DDV se encuentren en condiciones seguras, y
registrando las anomalías existentes.
• Al día siguiente, el celador se presenta en su centro de trabajo y entrega al técnico especialista la
Orden de Mantenimiento SAP debidamente llenada y su Reporte de Inspección Preventiva de Riesgo en
Derechos de Vía de Ductos.
• El técnico especialista revisa que los documentos entregados por el celador estén completos y llenados
de forma correcta. Posteriormente los revisa, analiza y pide al celador su firma, así como la orden de
mantenimiento para anexarla al expediente.
• El técnico especialista revisa y analiza el Reporte de Inspección Preventiva de Riesgo en Derechos de
Vía de Ductos, localiza las anomalías y pondera el nivel de riesgo de cada una, el cual puede ser:
a. Catastrófico
b. Severo
c. Moderado
d. Bajo
• El técnico especialista entrega al jefe del departamento de mantenimiento su Reporte de Detección y Seguimiento
de Correcciones de Anomalías de Celaje. El jefe del departamento de mantenimiento se encargará de definir
al responsable y pondrá fecha para la atención de las anomalías detectadas durante el celaje.
• El técnico especialista dará seguimiento al mantenimiento que se le dé a las anomalías.
2.3 PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN EXTERNA
2.3.1 Protección mecánica contra la corrosión en instalaciones superficiales
2.3.1.1 Aplicación de recubrimientos
En las instalaciones superficiales de los ductos que transportan hidrocarburos y sus derivados, todos los componentes
están expuestos a los efectos de la corrosión atmosférica, principalmente por agua, oxígeno y ácidos derivados del
26
azufre. Para reducir estos efectos e incrementar la seguridad de tuberías, estructuras e instalaciones, PEMEX aplica
barreras de aislamiento entre el acero y el medio ambiente a través de recubrimiento anticorrosivos.
La primera etapa de protección consiste en la limpieza
de la superficie como se enuncia en la NRF-053-
PEMEX-2006 y el elemento 08 del SAA.
La segunda etapa consiste en aplicar el recubrimiento
primario en la superficie limpia por medio de aspersión o
brocha, como se muestra en la Figura 2.8, y de acuerdo
a las especificaciones de la instalación particular. Se
verifica que el tipo de primario sea el especificado en
la solicitud y se anota el dato en el formato de registro
de inspección con protección anticorrosiva. Además,
se verifica que las áreas limpiadas con abrasivo sean
recubiertas con el sistema anticorrosivo elegido antes
de haber transcurrido como máximo cuatro horas,
con el fin de evitar que la superficie metálica limpia se Figura 2.8. Aplicación de recubrimiento primario.
oxide nuevamente o se contamine.
Se verifica el espesor de la pintura primaria seca mediante un microtest o un equipo con características iguales
o mejores. El espesor no debe ser menor a lo requerido en las especificaciones. En caso de ser menor, se
aplica otra capa de pintura y se inspecciona durante las siguientes 24 horas. Posteriormente, se limpian polvo
e impurezas de la superficie pintada con trapos secos y limpios, o con aire seco a presión. En la Figura 2.9 se
muestran equipos típicos de compresión de aire y aspersión para la aplicación mencionada.
Figura 2.9. Equipo para pintar: Compresor, mangueras y pistola.
Una vez aplicado el recubrimiento primario, se aplican las capas de enlace y acabado con el espesor y el color
indicado en la solicitud y norma correspondiente. El tiempo transcurrido entre cada aplicación de las capas
debe ser mayor a 24 horas. Se verifican los datos pertinentes del proceso en la aplicación de enlace y acabado,
y se registran en un reporte de soporte. Se verifica que el tiempo transcurrido entre la aplicación del primario, la
capa de enlace, y el acabado sea por lo menos el tiempo de secado que se marca en las especificaciones del
fabricante. Se revisa que la superficie donde se aplicará la capa de enlace y de acabado se encuentre limpia de
grasa, aceite, polvo y otros contaminantes, y que la pintura y el solvente (adelgazador) que van a ser utilizados
como enlace y acabado no estén caducados. Se verifica que la preparación de la mezcla se haga de acuerdo
a las especificaciones del fabricante, y que el espesor total de la pintura seca no sea menor al requerido en las
especificaciones. Se verifica una vez más la adherencia de la pintura, en caso de ser necesario.
27
 Las características de los sistemas de protección anticorrosiva comúnmente usados para cada condición
de exposición se describen en la Tabla 2.2. En la Figura 2.10. se muestra un ejemplo del recubrimiento de
enlace y acabado terminados.
Tabla 2.2. Características de los sistemas usados para cada condición de exposición.
Figura 2.10. Recubrimientos tipo enlace y acabado.
2.3.1.2 Prueba de adherencia a los recubrimientos
El departamento de control de calidad realiza la inspección del recubrimiento aplicado por sistemas de aspersión
con un peine de ranuras, el cual consta de seis cuchillas con una separación de un milímetro entre sí para
28
espesores totales hasta de 2 mm, y separación de 2 mm para espesores entre 2 y 10 mm; para espesores
superiores debe utilizarse una separación entre cuchillas de 3 mm.
Se coloca el peine sobre la superficie limpia a inspeccionar y se efectúan cortes paralelos a través del recubrimiento
en una dirección y otra serie de cortes en dirección perpendicular a la primera, para formar 25 cuadros.
Debe asegurarse que todos los cortes lleguen hasta el sustrato sin penetrar en el mismo, y una vez realizado
el enrejado se remueve el material sobrante durante el corte y se coloca una cinta adhesiva sobre el enrejado
para despegarla rápidamente y de un solo movimiento. Si no se cuenta con peine de ranuras se podrán realizar
los cortes con una navaja o cúter, conservando siempre el mismo espacio según el espesor del recubrimiento.
El porcentaje de área desprendida permisible es hasta un 5 % del área de los 25 cuadros.
El criterio de aceptación al recubrimiento aplicado sobre la tubería deberá cumplir, entre otras, con las siguientes
especificaciones:
• Adherencia
• Curado
• Espesor de película
• Apariencia del producto después de aplicado
• Continuidad de película
2.3.2 Recubrimientos para tuberías de acero enterradas
Cuando se realizan reparaciones en ductos enterrados se debe restituir el recubrimiento por uno de
características iguales al de diseño. Los principales tipos de recubrimientos usados en ductos enterrados son:
• A base de alquitrán de hulla
• A base de asfaltos oxidados
Algunas propiedades de ambos son:
• Los asfaltos absorben más humedad.
• La resistividad eléctrica es menor en los asfaltos.
• Los esmaltes asfálticos son más propensos al desprendimiento catódico cuando se utiliza protección catódica.
• Los esmaltes asfálticos son vulnerables al ataque microbiológico.
• Los asfaltos se oxidan con el tiempo y se vuelven muy quebradizos.
• Los esmaltes se disuelven en hidrocarburos.
• Hay evidencias abundantes de casos en que los esmaltes de asfalto han fallado a los cinco o siete años,
mientras hay pruebas de tuberías protegidas con alquitrán de hulla que aún operan después de 30 años,
con el recubrimiento en buen estado.
Después de las reparaciones o inspecciones de ductos en los que se haya removido el recubrimiento original,
generalmente se aplica en forma manual un recubrimiento de esmalte en los empates y lanzamientos, donde
por sus características no se puede aplicar un recubrimiento con máquina viajera. También se puede forrar la
tubería con cinta, tela de fibra de vidrio u otra semejante, en forma de espiral. El enrollado debe hacerse con
un traslape mínimo de 6.4 mm (1/4”) y máximo de 19.2 mm (3/4“), de modo que dicha cinta quede ahogada
y centrada en el esmalte, sin mostrar arrugas ni torcimientos, como se muestra en la Figura 2.11. Cuando la
tubería se forra con fieltro de asbesto u otro material, éste debe ser de un ancho apropiado, con traslapes no
menores a 12.7 mm (1/2”).
Un sistema de recubrimiento utilizado con frecuencia consiste de un primario sobre el que se aplica una cinta
plástica con un adhesivo. Este sistema aplica para tubos de todos los diámetros, operando a una temperatura
29
 máxima de 66 °C (150 °F). Una versión especial de este mismo puede operar en ductos a alta temperatura o Una vez terminada la envoltura de la tubería, se debe medir el espesor del recubrimiento mediante un medidor
alta resistencia al deslizamiento en tubos de gran diámetro, donde existen condiciones de esfuerzos del suelo, de profundidad de hoyos (pit gage). La continuidad del mismo se verifica con un detector eléctrico de fallas
a una temperatura máxima de 95 °C (200 °F). (holiday detector) que produce un arco que salta en donde se detecta la falla.

2.3.3 Mantenimiento de la protección mecánica

La protección mecánica de la línea enterrada sólo es mantenida cuando se detectan anomalías previamente
detectadas, ya sea por revisión visual durante los celajes o bien cuando se detectan pérdidas de metal externas
en las inspecciones con diablos instrumentados que sugieren daños a la protección mecánica. Una vez
descubierta la tubería se procede a dar reparación a la anomalía detectada mediante la instalación y aplicación
de la protección mecánica compatible con la existente. Una vez terminados los trabajos, se realiza el tapado
de la tubería en la zanja.

En las instalaciones superficiales el mantenimiento de la protección mecánica se realiza como lo indica

la norma NRF-053-PEMEX-2006 “Sistemas de protección anticorrosiva a base de recubrimientos para
instalaciones superficiales”.

La junta monoblock o junta de aislamiento es un accesorio intercalado en el ducto. Está constituido de

material aislante y sirve para seccionar eléctricamente el ducto por proteger. Se encuentra en las instalaciones
superficiales antes de cualquier otro accesorio para retener o contener la energía eléctrica de la protección
catódica de la línea regular.

El mantenimiento a este accesorio se da sólo a su recubrimiento anticorrosivo, procurando que el recubrimiento

aplicado sea dieléctrico. En la Figura 2.12 se observa una junta monoblock en una estación de bombeo que
requiere mantenimiento del recubrimiento.

Figura 2.11. Proceso de recubrimiento anticorrosivo o mecánico con cintas.

La adherencia es una prueba importante y consiste en comprobar que el esmalte quede bien adherido al tubo.
Como la pintura primaria y la limpieza en este caso son los factores más importantes, se hace una prueba
práctica que da idea de cómo está quedando el trabajo. Con una cuchilla se hace una cortada al esmalte de
10 cm por 10 cm.; con la misma cuchilla se entresaca de una esquina y luego, de un jalón con la mano, se
desprende ese cuadrángulo de esmalte. Por el lado de la adherencia, esta superficie debe estar del color de la
Figura 2.12. Junta aislante tipo monoblock con recubrimiento exterior deteriorado.
pintura. La superficie descubierta de la tubería también debe de estar del mismo color cuando hay una buena
adherencia. Cuando se observan puntos de color naranja en aproximadamente un 10 % o más en ambas
superficies debido al moho, deberá corregirse la limpieza.
La restitución del recubrimiento se lleva a cabo con los materiales y procedimientos descritos en la norma NRF-
El criterio de aceptación va a depender de la inspección especificada en la Sección 8.3 de la norma NRF-026-
004-PEMEX-2011 “Protección con recubrimientos anticorrosivos para instalaciones superficiales de ductos”.
PEMEX-2008, de acuerdo al material de recubrimiento utilizado.

30 31
 Se realiza previamente una inspección visual en las instalaciones superficiales para así determinar en dónde
se llevará a cabo un mantenimiento.

2.3.4 Sistema de protección catódica

2.3.4.1 Principios generales de sistemas de protección catódica

Existen dos tipos de sistemas de protección catódica que pueden utilizarse individualmente o
combinados y son:

• Sistema de corriente impresa.

• Sistema de ánodos galvánicos o ánodos de sacrificio.

Corriente impresa. Este sistema requiere de una fuente de corriente directa y un electrodo auxiliar (ánodo) o
grupo de ánodos inertes que integran la cama anódica, situado a cierta distancia de la estructura a proteger. La
terminal positiva de la fuente de corriente directa se conecta a la cama anódica y la negativa a la estructura a
proteger, de este modo la corriente fluye del ánodo a través de la estructura.
La fuente de corriente eléctrica directa es un rectificador, que es un dispositivo que convierte la corriente alterna
de la red local a corriente directa. Los rectificadores se identifican según el código mostrado en la Figura 2.13.
En las Figuras 2.14 y 2.15 se muestra la apariencia física de dos rectificadores modernos utilizados para
protección catódica de ductos enterrados.
Figura 2.14. Rectificador estándar. Figura 2.15. Rectificador con sistema solar.
Ánodos de sacrificio. Este sistema utiliza como fuente de corriente la producida por la diferencia de potencial
entre el material del ánodo y la estructura a proteger. La Figura 2.16 muestra un esquema de la instalación de
este sistema. En este tipo de instalación, el material de los ánodos se consume dependiendo de la demanda
de corriente de protección de la estructura a proteger, la resistividad del electrolito y del material usado como
ánodo, durante el proceso de descarga del mismo.

Figura 2.13. Código de identificación de rectificadores. Figura 2.16. Instalación típica de la protección catódica por ánodos de sacrificio.

32 33
 La rapidez con la que ocurre la pérdida de metal en la reacción de corrosión de un material expuesto a un medio
corrosivo se conoce como “corrosividad”. Ésta puede ir de despreciable, como sucede en suelos porosos y
secos, a muy importante, como la que ocurre en suelos húmedos con gran salinidad y gran actividad bacteriana.
En general, la corrosividad de los suelos es intermedia entre la corrosión atmosférica y la corrosión en solución
acuosa salina ácida. La corrosión en suelos es de tipo electroquímico, esto implica que el suelo posee una
cierta conductividad eléctrica, que usualmente es dada por la humedad, y se requiere un contacto eléctrico
entre las semiceldas anódica y catódica. A continuación se describen algunos tipos de corrosión:
• Las camas de ánodos inertes se revisan una vez al año por medio de los métodos indirectos (potencial
sobre cada ánodo), para verificar el funcionamiento de los ánodos.
• Las conexiones eléctricas internas del rectificador y las de alimentación de corriente alterna o de cualquier
fuente de energía de corriente directa, se deben limpiar, ajustar y proteger una vez al año, para mantener
bajas las resistencias de contacto y evitar sobrecalentamiento. Cualquier defecto en los componentes
del sistema se elimina o corrige.

• Corrosividad absoluta. Asociada a micropilas de corrosión. La resistencia interna de estas pilas • Cada dos años se aplica el recubrimiento
es prácticamente nula y no depende o depende muy poco de la resistividad del medio. La corrosión anticorrosivo a la cubierta de las fuentes de
producida en estas condiciones es sensiblemente uniforme y se da en medios homogéneos. corriente, transformador de la subestación
• Corrosividad relativa. Asociada a macropilas de corrosión: sus dimensiones van desde algunos eléctrica y a todas las partes metálicas de la
centímetros hasta cientos de metros en ductos enterrados. instalación, así como a la caseta o protección
de concreto del sistema, con recubrimientos a
Para evaluar la corrosividad de los suelos se toma como referencia el acero y se analizan variables que están base de agua.
relacionas entre sí. Estas mediciones son relativas y no determinan con exactitud cuál será la velocidad de
corrosión del ducto enterrado, pero son una referencia indispensable para la selección y el diseño del sistema • Se levanta un perfil de potenciales de la
de protección catódica. Los métodos para evaluar la corrosividad son: estructura completa, con la ayuda de los
equipos mostrados en la Figura 2.17. con las
• Medición de potenciales frecuencias indicadas a continuación: Para
• Medición de la resistividad ductos terrestres, al menos cada seis meses
• Método de la caja de suelos (“SOIL-BOX”) donde la tubería se encuentre en clases de
• Método de varillas localización 1 y 2, y cada tres meses para Figura 2.17. Personal realizando la medición de
• Métodos inductivos clases de localización 3 y 4. potencial tubo-suelo.

Los procedimientos de medición de resistividad son los más utilizados y consideran el uso de un medidor • Los postes de registro R y RA tienen que rehabilitarse cada vez que se detecte que están desconectados,
de resistencia de suelos (resistivímetro). Los elementos básicos del procedimiento típico para la medición derribados o fuera de la vertical y pintarse cada tres años con el color original, remarcando con negro los
de resistividad son: letreros grabados en el poste.

• Equipo y personal requerido: Medidor de resistencia eléctrica de suelo (resistivímetro).
• Cuatro electrodos o varillas metálicas. Cable eléctrico AWG No. 14 o 16. Se requiere de la participación
de un ingeniero en corrosión, un técnico capacitado en el área y el número adecuado de obreros.
• Anotar los valores de resistividad obtenidos en el formato de registro, diseñado específicamente para la
tabulación de estos valores.
2.3.4.2 Operación del sistema de protección catódica
Con el propósito de proteger adecuadamente las estructuras que cuentan con sistemas de protección catódica,
es obligación del área encargada del sistema implementar un programa de inspección y mantenimiento en los
componentes del sistema, solicitando los recursos necesarios para este fin en los tiempos y formas indicados
por la normatividad vigente. Los períodos de inspección y mantenimiento establecidos en las normas NRF-
047-PEMEX-2007 “Diseño, instalación y mantenimiento de los sistemas de protección catódica” y NRF-014-
PEMEX-2013 “Inspección, evaluación y mantenimiento de ductos submarinos”, se describen a continuación:
• En los sistemas con corriente impresa, las fuentes de energía no controladas en forma remota se
inspeccionan al menos cada 30 días.
• Los sistemas supervisados a control remoto se inspeccionan al menos seis veces al año. Si el sistema de
transmisión de datos llegara a interrumpirse por un tiempo mayor a un mes, la frecuencia de inspección será
la indicada para los no controlados. En ambos casos, se llevarán registros mensuales de las condiciones
de operación, de cualquier ajuste de las variables mencionadas, así como del cálculo de la eficiencia de la
fuente de corriente directa y de la resistencia de circuito calculada con los parámetros de corriente directa.
• Se realiza un levantamiento de potenciales en intervalos cercanos a encendido- apagado (ON-OFF),
cada 10 años o cuando se modifique el sistema de protección catódica, para verificar que el nivel de
protección cumple con los criterios establecidos.
• Debido a que el recubrimiento anticorrosivo de los ductos es una parte importante en el comportamiento
de la protección catódica, se debe revisar en las zonas donde se tengan indicios de una falla masiva
del recubrimiento, por medio de técnicas como el gradiente de voltaje de corriente directa, o métodos
inductivos o conductivos, con la finalidad de detectar si existen fallas y en su caso, repararlas para hacer
más eficiente el sistema de protección catódica. Las Tablas 2.3, 2.4, 2.5, 2.6, 2.7 y 2.8 proporcionan el %
en peso y la capacidad de drenaje de corriente en Amp-h/kg-min.
2.3.4.3 Ánodos de sacrificio e inertes
Los materiales para el mantenimiento de la protección catódica se almacenan bajo techo en lugares en que no
transiten personas ni vehículos sobre ellos, y donde no puedan ser contaminados por sustancias que alteren
sus condiciones de aplicación. Los ánodos de grafito son tratados con cera o resina fenólica y con conexión al
centro. Siempre que se justifique, se podrán utilizar materiales diferentes que demuestren una mayor eficiencia
y economía para un sistema de protección catódica. Los materiales defectuosos deben desecharse. En las
Tablas 2.3 a 2.8 se muestran los componentes y especificaciones de los diferentes tipos de ánodos empleados
en la protección catódica.

34 35
 Tabla 2.3. Ánodos de Magnesio. Tabla 2.6. Ánodos de Ferro-Silicio-Cromo.

Tabla 2.4. Ánodos de Zinc. Tabla 2.7. Ánodos de Ferro-Silicio.

Tabla 2.5. Ánodos de Aluminio.

Tabla 2.8. Ánodos de Grafito.

2.3.4.4 Medición del potencial tubo-suelo

El potencial tubo-suelo es la diferencia de tensión entre una estructura metálica enterrada o sumergida y un electrodo
de referencia en contacto con electrolitos. Cuando existe una diferencia de potencial en los dos extremos de un
material conductor, fluye a través de éste una corriente eléctrica. La unidad de medición que se utiliza para medir el

36 37
 potencial es el volt. La medición de potenciales tubo-suelo permite evaluar el nivel de protección catódica que está
siendo aplicada a los ductos. Generalmente se realiza de acuerdo con el procedimiento mostrado en la Figura 2.18.
Los ductos terrestres son protegidos contra la corrosión externa mediante un sistema de protección catódica,
ya sea a base de corriente impresa o de ánodos de sacrificio, los cuales polarizan negativamente la superficie
externa de los ductos, reduciendo la velocidad de corrosión externa de los mismos.
Cuando un ducto al ser revisado se encuentre compartiendo el DDV con otros ductos, es práctica común colocar la
celda de referencia directamente sobre el eje de cada uno de los ductos que se encuentran alojados dentro del DDV.
La medición de potenciales tubo-suelo permite detectar las anomalías, y de ser posible, las causas que originen
la corrosión en tuberías de recolección y transporte de hidrocarburos.
Para medir el potencial entre la tubería y el suelo, se emplea la celda de referencia de cobre-sulfato de cobre,
conectada a la terminal positiva (+) del multímetro, mientras que la terminal negativa (-) se conecta al cable del
poste que hace contacto con el ducto. La celda de referencia se coloca sobre el eje longitudinal de la tubería y
enterrada en el suelo aproximadamente 4 centímetros, la lectura registrada en el multímetro se anota, y en caso
de encontrarse una medición de potencial tubo-suelo inferior a -0.850 volts, la medición debe repetir.

La conexión eléctrica permanente entre la tubería y el poste de registro se realiza generalmente por medio de
un alambre con forro para uso enterrado calibre No. 12 AWG.

La medición de potenciales tubo-suelo se efectúa con la frecuencia establecida en la NRF-047-PEMEX-2007

“Diseño, instalación y mantenimiento de sistemas de protección catódica” y que es, para ductos terrestres,
al menos cada seis meses para tuberías en clases de localización 1 y 2, y cada tres meses para clases de
localización 3 y 4.

2.4 PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN INTERNA

2.4.1 Inhibidores de corrosión

Para controlar la corrosión interior de los ductos para transporte de hidrocarburos líquidos y gaseosos que
contengan agentes agresivos o corrosivos, se emplean los inhibidores. Los inhibidores se han desarrollado a
partir de programas de investigación y pruebas de laboratorio y de campo; sin embargo, las especificaciones de
calidad y los métodos de selección de los inhibidores de corrosión se realizan la mayoría de las veces con base
en la experiencia y empleando criterios establecidos por
las áreas operativas, tomando como base los resultados
obtenidos en las pruebas de evaluación de la corrosión
interior realizadas en sistemas de ductos similares.
Figura 2.18. Diagrama de flujo del procedimiento de mediciones de potenciales tubo–suelo.
Debe quedar claramente entendido que el uso de
inhibidores de corrosión sirve únicamente para
disminuir la velocidad de la corrosión interior de
El potencial tubo-suelo es medido con un voltímetro y una celda de referencia. Para el caso de ductos enterrados,
los ductos, pero no la elimina, por lo que este
la celda de referencia que se utiliza normalmente es la de cobre-sulfato de cobre.
procedimiento se aplica en combinación con otras
estrategias de control de la corrosión interior, como
La celda de cobre-sulfato está compuesta por una barra de cobre encapsulada en un recipiente de
son el control de la composición química del fluido
plástico, el cual contiene una solución saturada de sulfato de cobre. El contacto con el suelo se realiza
transportado, la deshidratación, el control del flujo y
a través de un tapón poroso.
la temperatura, el uso de recubrimientos internos y la
selección de materiales.
Existen otros tipos de celdas de referencia, entre las que se tienen: Hidrógeno (usado en investigaciones de
laboratorio), plata-cloruro (para uso en agua de mar), zinc de alta pureza, (pre-empaquetado con backfill, se
Los inhibidores de corrosión más comunes son
entierran como celdas de referencia permanentes).
sustancias químicas que combaten la corrosión
mediante la formación de barreras iónicas sobre las
Otro aparato esencial en la medición de potenciales tubo-suelo es el voltímetro, que induce dos tipos de errores
superficies metálicas. Estas barreras obstaculizan la
en las mediciones: el primero se relaciona con la resistencia interna del circuito del voltímetro, y el segundo se
acción de los agentes corrosivos disueltos en ella. La
refiere a que el paso de corriente a través del circuito puede polarizar la celda de referencia. Para eliminar estos Figura 2.19. Pieza metálica en ambiente húmedo.
Figura 2.19 muestra el esquema de una pieza
errores se recomienda emplear voltímetros con una resistencia interna mayor a 50 000 ohm/volt.
metálica (rectángulo) dentro de un recipiente cerrado;

38 39
 en la parte superior, el rectángulo con las letras VCI representa a un emisor de vapores protectores, los puntos
amarillos representan al vapor inhibidor y el color azul a la humedad. El círculo representa la magnificación
de una lupa y se observa cómo los puntos amarillos (con cargas + y -) forman una barrera de átomos cargados
con electricidad (iones) entre la superficie de la pieza metálica y el agua líquida que se ha condensado sobre ella.
Este proceso de protección implica las siguientes etapas:
• Evaporación de vapores protectores.
• Acondicionamiento de la atmósfera cercana al objeto con dichos vapores.
• Emigración de vapores hasta puntos recónditos y cavidades.
• Disolución y condensación de los vapores dentro de las capas de humedad normalmente adheridas
sobre el metal.
• Desplazamiento de los iones protectores dentro del agua (electrolitos) hacia la superficie metálica.
• Formación con los iones de una película delgada y monomolecular sobre la superficie metálica.
• Gracias a la saturación de vapores protectores alrededor de la capa de humedad, la película protectora
se resana y se completa mediante nuevas condensaciones de vapor.
La aplicación de inhibidores se realiza mediante un sistema como el mostrado en la Figura 2.20, el cual
consta de un tanque de almacenamiento de inhibidor, una bomba dosificadora y un sistema de inyectores o
dosificadores que vaporizan el inhibidor al mismo tiempo que lo inyectan.
Figura 2.20. Instalación de almacenamiento e inyección de inhibidor de corrosión.
La frecuencia recomendada para dosificar el inhibidor de corrosión está relacionada con las necesidades de
transporte del fluido, y puede ser continua o intermitente. La frecuencia de aplicación de los inhibidores de la
corrosión se efectuará como se menciona en la NRF-005-PEMEX-2009.
Existen varias formas de clasificar los inhibidores de corrosión, pero la más aceptada es por el mecanismo de
inhibición. A continuación se listan los tipos de inhibidores:
• Pasivadores.
• Convertidores de película.
• Inhibidores de adsorción o fílmicos.
• Neutralizantes.
• Secuestradores.
• Misceláneos.
40
Los primeros tres grupos son los más numerosos y corresponden a compuestos que pueden formar barreras
entre el metal y el medio agresivo, mientras que los secuestradores y neutralizadores actúan sobre el medio,
eliminado agentes agresivos, tales como el ion hidrógeno o el oxígeno disuelto, entre otros.
Para la protección interior de ductos, la familia de inhibidores más utilizada es la de los inhibidores que actúan
por adsorción o fílmicos. Este tipo de compuestos, generalmente orgánicos, se adsorben sobre la superficie
del metal formando películas delgadas que resultan de la atracción física o química entre el compuesto y la
superficie del metal. Su nivel de protección depende tanto de su concentración, que conduce a una cobertura
de la superficie, como de la fuerza de atracción entre el metal y el compuesto en sí. Las barreras del inhibidor
formadas son hidrofóbas, es decir, rechazan la fase acuosa que contienen las especies corrosivas.
De acuerdo con otras formas de clasificación, estos inhibidores pueden ser:
• Anódicos.
• Catódicos.
• Mixtos.
Por otro lado, dentro de los inhibidores misceláneos se encuentran las biocidas, los cuales son compuestos
químicos que se utilizan para disminuir y controlar la población de bacterias.
Los inhibidores que se seleccionen para el control de la corrosión en el interior de ductos que transportan
hidrocarburos dulces o amargos pueden ser:
a. Formadores de película.
b. Solubles en aceite y dispensables en agua.
c. Solubles en agua y dispensables en aceite.
d. Parcialmente solubles en agua y en aceite.
e. Parcialmente dispensables en agua y aceite.
Entre los agentes residuales agresivos o contaminantes más frecuentes que es posible detectar en los
flujos de transporte por ducto, resaltan; bióxido de carbono (CO2), oxígeno (O2), ácido sulfhídrico (H2S) y
microorganismos, los cuales en presencia de humedad, temperatura, presión y condiciones operativas
particulares pueden provocar efectos sinérgicos o individuales, con los consecuentes daños por corrosión en
el interior de los ductos. Por esto, la evaluación de dichos contaminantes debe constituir el punto de inicio de
cualquier programa de corrosión interior en ductos.
Es de importancia fundamental conocer las condiciones operativas imperantes en el ducto o sistema de ductos
para implantar un programa de evaluación de la corrosión e inyección de inhibidores. Es necesario conocer el
tipo de flujo del ducto, si es laminar o turbulento y continuo o intermitente, la temperatura, presión, volumen,
pH, control de calidad del energético transportado, topografía del terreno y perfil del ducto, ubicación precisa de
las instalaciones superficiales y subterráneas, composición del fluido, dimensiones del ducto y cualquier otra
información relacionada con la instalación.
Generalmente, los sistemas de transporte presentan alguna operación que puede variar, debido a demandas
de producto, reparaciones y limitaciones que condicionan la operación del ducto, por lo cual la mayoría de
los sistemas de transporte por ducto se consideran sistemas dinámicos. Cualquier modificación, alteración
o cambio en las condiciones operativas consideradas originalmente pueden ocasionar un abatimiento en la
eficiencia de los productos de inhibición de la corrosión diseñados específicamente para cada caso, por lo que
se deben vigilar continuamente las condiciones operativas imperantes.
No existe un producto inhibidor universal para la corrosión interior de ductos, por lo que se deben conocer con
precisión las características que presenta cada sistema, a fin de contar con los productos idóneos para cada caso.
41
 Se debe conocer el historial de servicio prestado por el ducto que se va a proteger con inhibidores de corrosión,
principalmente en lo que respecta al tipo de hidrocarburo transportado originalmente (amargo, dulce, líquido,
gas o ambos), al código y las especificaciones de fabricación del ducto, presiones de operación de trabajo,
regímenes operativos de flujo que puede ser continuo o en lotes. Esta información servirá de base para
determinar el comportamiento del ducto y el programa de monitoreo adecuado.
físicos y químicos que permitan establecer los parámetros y valores de control de calidad que deberán cumplir
los inhibidores de corrosión que se emplearán en forma masiva.
Las pruebas de caracterización son prácticamente las mismas que se realizarán posteriormente para el control
de calidad de los nuevos lotes de inhibidores que se adquieran a través de licitaciones y contratos de suministro.

Para que los inhibidores de corrosión puedan ser efectivos, se requiere que los ductos mantengan un nivel de Las pruebas a las que son sometidos los inhibidores se enlistan en la siguiente tabla:
limpieza interior aceptable, para lo cual es necesario establecer un programa de limpieza en forma periódica,
en función de los productos contaminantes (que se deben considerar en primera instancia), el trazo y perfil de
Tabla 2.9. Pruebas de caracterización de los inhibidores.
los sistemas de ductos, las instalaciones existentes superficiales y enterradas a lo largo de su trayectoria, los
cambios de dirección, espesores de pared de las tuberías, condiciones operativas imperantes, y las trampas de
diablos de envío y recibo. Esta información permitirá programar con las herramientas adecuadas, las corridas
con dispositivos de limpieza para realizar una limpieza interior, lo cual ayudará definitivamente a establecer un
programa eficaz de inyección y monitoreo de inhibidores de corrosión. No obstante que pudiese haber tuberías
en buenas condiciones a las que nunca se les haya corrido dispositivos de limpieza, lo más probable es que la
mayoría hayan tenido mantenimiento de alguna clase.

La existencia de sedimentos como óxido o arena favorecen la proliferación de bacterias, y por tanto la
corrosión. La función principal de un diablo de limpieza es remover los depósitos de la pared interna del ducto,
desplazarlos y eliminarlos de su interior.

2.4.2 Selección del inhibidor

Algunas de las consideraciones preliminares que deben tomarse en cuenta para la selección de un inhibidor
de la corrosión son:

• Conocer la composición del fluido. Se relaciona con la existencia de compuestos corrosivos como
el ácido sulfhídrico, bióxido de carbono, y la determinación de parafinas asfálticas, cloruros o bacterias, Cualquier variación de las propiedades del inhibidor que no esté dentro de los valores permitidos, será motivo
sustancias que dificultan el mecanismo de formación de la película del inhibidor, entre otros aspectos. de rechazo del producto, que no se utilizará en las aplicaciones de campo hasta que cumpla con los parámetros
• La relación flujo/volumen. Determinante para calcular la dosis necesaria del inhibidor para proteger de calidad establecidos en la siguiente tabla:
adecuadamente de la corrosión interior en un ducto.
• La relación agua/aceite. El tiempo de contacto de un punto dado del sistema con el agua se incrementa,
al igual que la velocidad de corrosión, por lo que si el contenido de agua o la fase acuosa predomina, el Tabla 2.10. Valores permitidos de las propiedades del inhibidor.
criterio de selección debe ser orientado a un producto soluble en agua.
• La temperatura. Es un factor de importancia en la selección del inhibidor, ya que a altas temperaturas
un inhibidor puede tornarse inefectivo, puede cambiar su solubilidad o degradarse. En temperaturas
superiores a 150 °C pocos son los inhibidores que pueden permanecer efectivos. Se deben realizar
pruebas para determinar si el inhibidor cambia sus propiedades cuando se ve sometido a la temperatura
máxima de operación del ducto.

Se deben realizar evaluaciones de compatibilidad del inhibidor con el fluido mismo, así como con otros
productos que se adicionen al ducto, además de las pruebas de tendencia a la emulsión, formación de espuma
y solubilidad del inhibidor en salmuera, con el fluido donde se pretende mezclar y considerar las características
particulares del fluido y del yacimiento de procedencia, el volumen del producto manejado, las especificaciones del
ducto, el servicio para el que fue diseñado, los antecedentes de fugas por corrosión interior, y el costo-beneficio.

2.4.3 Caracterización de los inhibidores

Si el producto inhibidor es aceptado en las pruebas de comportamiento a nivel laboratorio, se debe proceder a
realizar la caracterización correspondiente, la cual consiste en determinar los valores de diferentes parámetros

42 43
 Para el caso de los inhibidores utilizados en oleoductos, gasoductos y oleogasoductos se realizan las pruebas
indicadas del (1) al (6), y del punto (A). Para el caso de gasolina y productos destilados, se aplica la prueba del
punto (B) como método de control de calidad y lo descrito en los puntos (1) al (6).
Las pruebas de laboratorio auxilian en la selección de los inhibidores de la corrosión, pero no son determinantes,
por lo que deben realizarse evaluaciones de campo para asegurar que su comportamiento y eficiencia de
protección se mantengan, así como para determinar la dosificación óptima a la que deben ser utilizados
estos productos en un ducto determinado. Para que una prueba de campo sea confiable y representativa, se
considera lo siguiente:
• Se determina en campo la velocidad de corrosión en blanco, antes de la inyección del inhibidor que se
desea probar.
• Cuando se obtengan velocidades de corrosión en blanco menores a 1 MPA no será necesario dosificar
un inhibidor de corrosión, si se está monitoreando en los lugares considerados como críticos.
• Después de determinar la velocidad de corrosión en blanco como lo indica el punto anterior, y de acuerdo
a los resultados obtenidos, se evaluará la opción de correr un diablo de limpieza para eliminar productos
de corrosión y sedimentos que pudieran estar adheridos en el interior del ducto, ya que esto dificultaría
la acción protectora del inhibidor.
• Posterior a los pasos anteriores, se iniciará de inmediato la dosificación de inhibidor tanto para la
protección del tubo como para comenzar la evaluación del inhibidor de corrosión que se desee probar.
• El tiempo para realizar la prueba de campo será máximo de 4 meses, monitoreando la velocidad de
corrosión mensualmente con el método gravimétrico.
• En caso de utilizar la técnica de resistencia eléctrica o electroquímica, el tiempo de la evaluación del
producto inhibidor será menor a cuatro meses.
• Es necesario verificar que las condiciones del sistema sean estables y que se puedan obtener valores
representativos de la protección interior del ducto.
Prueba de resistencia eléctrica. Este método se basa en el cambio de la resistencia eléctrica de un elemento
metálico de medición cuando su área transversal disminuye debido al desgaste por corrosión. Las mediciones de
resistencia eléctrica podrán realizarse en forma manual o automática, pero de manera periódica. A continuación
se mencionan factores a considerar cuando se elija utilizar esta técnica de medición para la corrosión:
• La superficie del elemento sensor de la probeta a utilizar no deberá presentar signos de daños mecánicos.
• Se debe tener cuidado durante la instalación y manejo de la probeta, para evitar la alteración de la
superficie del elemento metálico.
• La probeta se instala en una posición representativa del fluido corrosivo y no en puntos muertos donde
las condiciones de temperatura y flujo no representan al sistema real.
• Al instalar y registrar lecturas, se debe tener precaución de no dañar las conexiones de la probeta.
• Se debe verificar la correcta operación del equipo de medición, utilizando para ello una probeta de referencia.
• Se debe efectuar la lectura inmediatamente después de instalada la probeta de medición.
• Transcurrido un día, se considera que el elemento sensor se encuentra estable.
• Se debe efectuar una medición diaria durante dos semanas.
• Comparar los resultados obtenidos mediante este método contra los de la técnica gravimétrica permite
una mejor interpretación.
• El inhibidor de prueba que abata la velocidad de corrosión a menos de 2 MPA será aceptado.
• Es conveniente asegurase que el inhibidor que se va a inyectar al sistema no reaccione o produzca
emulsiones o espuma, solubilidad y compatibilidad con otros productos.

2.2.4 Pruebas de inhibidores

Prueba gravimétrica: Las pruebas se realizarán mediante la instalación de cupones como el mostrado en la
Figura 2.21. Los dispositivos de instalación son variados, como se muestra en la Figura 2.22. Los cupones son
pesados al inicio y al final de la prueba, para que con base en su diferencia de peso, se calcule la velocidad de
corrosión. El tiempo de exposición es de 30 días, tanto para la evaluación en blanco como para la evaluación
con inhibidor a las diferentes concentraciones. Una vez transcurrido el tiempo de prueba, se retira el cupón
metálico, se limpia y se pesa para determinar la diferencia de peso del testigo y la velocidad de corrosión. Se
aceptará el inhibidor de prueba que abata la velocidad de corrosión a menos de 2 MPA.

Figura 2.22. Formas típicas para instalar testigos corrosimétricos en ductos.

Pruebas electroquímicas. Las pruebas electroquímicas miden el potencial de la reacción de corrosión y/o la
densidad de corriente de intercambio que ocurren durante la reacción de corrosión.
Figura 2.21. Placa testigo o cupón corrosimétrico rectangular.

44 45
 En la Figura 2.23 se muestran algunos ejemplos de probetas corrosimétricas. Al efectuar las mediciones, se toman en cuenta las siguientes consideraciones:

A continuación se mencionan algunas consideraciones que se deben tomar en cuenta cuando se elija utilizar • Seguir el cambio del potencial de corrosión en el tiempo. Efectuar la primera medición de corrosión
está técnica de medición de la corrosión: al estabilizarse el potencial de corrosión. Esto puede tomar un tiempo desde minutos hasta algunas
horas, dependiendo del fluido en el ducto. Esperar nuevamente la estabilización del potencial antes de
• Selección y preparación de probetas. El cuerpo de las probetas electroquímicas tienen que ser iniciar la siguiente medición.
compatibles con el niple de acceso de 2”, para ser instaladas o retiradas bajo presión. La probeta contará
con dos o tres elementos metálicos que son expuestos al fluido corrosivo. Los elementos metálicos de • La frecuencia de muestreo. Depende del método electroquímico seleccionado y de las necesidades
la probeta serán de acero al carbón SAE-1018 o SAE-1010. Previo a su instalación o reutilización, la del usuario. Por ejemplo, en una prueba corta se puede registrar la velocidad de corrosión cada cinco
probeta tiene que presentar una superficie limpia de grasas u óxidos, por lo que se pulirá con lija y se minutos, y en un seguimiento largo, se puede hacer una medición diaria en forma continua.
limpiará con acetona o algún derivado ligero de hidrocarburo, antes de ser instalada.
• Las variaciones en las velocidades de corrosión. Resultan de la adición de inhibidores que se
• Instalación de la probeta. Para la instalación o retiro de la probeta se tendrá en cuenta, además de reflejan en una disminución de al menos una orden de magnitud respecto al blanco. La velocidad de
las consideraciones enumeradas para la prueba de resistencia eléctrica, el contacto de la probeta con corrosión representativa para un intervalo de tiempo será la que resulte del promedio de velocidades
la fase acuosa, mediante su colocación en sitios donde las condiciones de flujo del ducto aseguren su registradas en dicho intervalo.
mojado o a través de su colocación en trampas de agua. Tentativamente, es posible realizar mediciones
en muestras de agua del ducto obtenidas en separadores de fases, tanques de almacenamiento de agua • Criterios de aceptación. Para una mejor interpretación, se deben comparar los resultados obtenidos
en ductos o en operaciones de limpieza. mediante este método contra la técnica gravimétrica o de resistencia eléctrica. Un inhibidor de prueba
que abata la velocidad de corrosión a menos de 2 MPA será aceptado.
• Determinación de la velocidad de corrosión. La velocidad de corrosión se obtiene como densidad de
corriente, A/m2, aunque puede ser expresada también en otras unidades, como MPA.
Pruebas de laboratorio. Las pruebas de evaluación en el laboratorio se diseñan para evaluar y obtener
resultados confiables, reproducibles y comparables con las condiciones de campo. Para realizar una
comparación y selección entre diferentes inhibidores, se deben realizar las evaluaciones del comportamiento
anticorrosivo, calidad y resistencia eléctrica para estar en posición de determinar la eficiencia, así como la
tendencia a la emulsión, formación de espuma, persistencia de película y compatibilidad de las muestras, al
mismo tiempo y bajo las mismas condiciones.

Estos métodos miden la velocidad de reacción de corrosión de una muestra de metal de interés en un
medio de prueba. Los métodos electroquímicos disponibles requieren de instrumentación especializada
y la utilización de un medio de prueba acuoso. Los métodos de prueba que se describen a continuación,
conducen a obtener experimentalmente la resistencia a la polarización (Rp), la cual es inversamente
proporcional a la velocidad de corrosión.

Las condiciones, equipos y criterios de aceptación para pruebas electroquímicas y gravimétricas de laboratorio
para evaluar los inhibidores de corrosión se presentan en la Tabla 2.10. Los inhibidores que se aprueben serán
aquellos que proporcionen una eficiencia de al menos 90%. La eficiencia de protección de los inhibidores de
corrosión se evalúa al medir las velocidades de corrosión bajo un mismo método de prueba con y sin inhibidor
(conocida como en blanco o de referencia).

Figura 2.23. Diferentes tipos de probetas corrosimétricas.

46 47
 Tabla 2.11. Condiciones y prueba de aceptación de inhibidores. Persistencia de película. Esta prueba indica la capacidad del inhibidor para formar una capa protectora a una
dosificación elevada y la habilidad de mantener por largos periodos de tiempo la capa fílmica ya formada. Su
procedimiento tiene las siguientes características:

• Las celdas corrosimétricas son llenadas con salmuera e hidrocarburo. En seguida se adiciona el inhibidor
y se instala el cupón corrosimétrico correspondiente. Posteriormente son selladas y colocadas en el
evaluador dinámico.
• La temperatura y la velocidad de rotación son mantenidas por una hora.
• Los cupones corrosimétricos son retirados y transferidos a otras celdas de prueba que han sido llenadas
con fluidos de prueba sin la adición de inhibidor, con la misma relación de salmuera/queroseno o con
fluidos recolectados en campo.
• El control de la temperatura y rotación se continúan por 20 horas.
• Después de la exposición los cupones son retirados, tratados con ácido inhibido, lavados, secados e
instalados en un desecador, siguiendo los pasos recomendados en la prueba de eficiencia de inhibición
a la corrosión.
• El criterio de aceptación es del 90% de eficiencia como mínimo con respecto a un blanco de referencia.

Tabla 2.12. Prueba de persistencia de película.

Prueba con inhibidor de emulsión. Esta prueba es utilizada para asegurarse que el inhibidor seleccionado no
cause problemas de emulsión, evitando que el hidrocarburo al separarse del agua sea arrojado junto con ésta.
Los valores permitidos se enlistan en la siguiente tabla:

48 49
 Tabla 2.13. Prueba de inhibidor de emulsión. Tabla 2.14. Prueba gravimétrica.

Prueba de inhibidores en ductos que transportan gasolinas y productos destilados. Los inhibidores que
se van a utilizar en ductos que transportan productos destilados tales como gasolina, queroseno y diésel, entre
otros, deben evaluarse y aceptarse en primera instancia a nivel laboratorio. El procedimiento de prueba se
debe realizar con base al método NACE TM 0172 vigente. En este método se determinan las características
corrosivas por medio de manchas, causadas por el destilado con y sin inhibidor. La aparición de mayor
cantidad de manchas indica tendencia corrosiva. De acuerdo al porcentaje de manchas que el inhibidor ayude
a disminuir, se considerará si el producto es aceptado para proteger los ductos que transportan productos
destilados. Para que la prueba pueda proporcionar resultados confiables, se debe asegurar que la gasolina
o productos destilados estén libres de trazas de otro inhibidor u otros productos existentes en el punto de
muestreo que puedan interferir en el funcionamiento y evaluación del inhibidor de interés. El método NACE TM
Prueba de compatibilidad. Se realiza para saber si existe efecto sinérgico, de aditivita o de envenenamiento
0172 proporciona la clasificación del ataque a los cupones expuestos al producto transportado con el inhibidor
entre el inhibidor de corrosión y otro inhibidor o bactericida que se dosifique de manera conjunta al ducto que
en el fluido. A continuación, se proporcionan en la tabla 2.15 las clasificaciones de los inhibidores de prueba,
se quiere proteger. Las relaciones de mezcla para efectuar la prueba son, por lo general, en proporción de
de acuerdo a los porcentajes de áreas de prueba corroídas en los cupones expuestos al medio con inhibidor:
50 % - 50 %. La prueba se realiza bajo condiciones similares a las aplicadas en la evaluación de eficiencia de
inhibición a la corrosión, basadas en la publicación N.A.C.E. 1D-182. Los criterios de aceptación serán de un
90 % de eficiencia como mínimo con respecto a un blanco de referencia. Tabla 2.15. Proporción tipo de superficie corroída.

Prueba gravimétrica. La prueba se denomina prueba de la rueda (wheel test), y es una evaluación dinámica
que consiste en colocar varios fluidos (derivados del petróleo, agua e inhibidor) en una botella a la que se
introduce un cupón metálico y se purga con gas antes de taparla ( CO2 o H2S según sea el medio donde
se aplicarán los inhibidores). La botella o celda de prueba se somete a agitación dentro del equipo “wheel
test”, y una vez transcurrido el tiempo de prueba se retiran los cupones metálicos, se limpian y se pesan
para determinar el peso perdido. Finalmente, se calcula la velocidad de corrosión y la eficiencia del inhibidor
probado. En la Tabla 2.14 se observan los valores permitidos para cada propiedad de la prueba.

Un método alternativo para evaluar este tipo de fluidos consiste en determinar la velocidad de corrosión,
mediante métodos gravimétricos o electroquímicos en la fase acuosa. Es conveniente mencionar que existen

50 51
 ciertos productos destilados como la turbosina, utilizada como combustible de propulsión en los aviones, que Algunas características importantes en el sistema que influyen en la selección y en la aplicación de un sistema
requieren mantener condiciones muy rigurosas de calidad, por lo que las áreas operativas responsables de su de inyección de inhibidor son:
transporte, en coordinación con los consumidores, deben definir, en los casos en que exista corrosión interior,
la aprobación de adición de inhibidores de corrosión, y en qué condiciones y concentraciones se realizaría. • Relación agua/aceite.
• Composición del fluido.
Protección interior en ductos que transportan productos petroquímicos. Para este tipo de fluidos no • Flujo/volumen.
existen procedimientos reconocidos para determinar la protección interior de líneas de transporte, ya que los • Temperatura.
fluidos se manejan prácticamente en concentraciones de 100 %, libres de humedad y contaminantes. • Recepción de muestras y actividades de
laboratorio para la selección.
• Recopilación de información y muestras de
inhibidores de la corrosión.
2.4.5 Inyección de inhibidores • Recepción de muestras de inhibidores de
corrosión, con hoja técnica y recomendaciones
2.4.5.1 Procedimiento para la inyección del inhibidor del fabricante.
• Pruebas de laboratorio.
Una vez realizadas las pruebas de laboratorio y de campo, se procede a elaborar un cuadro comparativo con la • Formación de espuma.
finalidad de seleccionar los inhibidores que ofrecen mejor eficiencia a menor dosificación y costo. Habiéndose • Tendencia a la emulsión. Figura 2.25. Sistema de inyección continua de
seleccionado el mejor inhibidor para un caso específico de corrosión, el siguiente paso es efectuar la aplicación • Eficiencia de inhibición a la corrosión inhibidor en un ducto.
en campo con dicho producto.
Una vez establecido el programa de inyección de inhibidores e instalado el sistema de dosificación, el
En la Figura 2.24 se presenta un diagrama de flujo que ilustra el procedimiento para establecer un sistema de procedimiento para la inyección del inhibidor es el siguiente:
inyección de inhibidores.
En el caso de ductos en servicio en los que se vaya a sustituir el inhibidor actual por uno nuevo, se debe
realizar una prueba de compatibilidad con el inhibidor que se quiere sustituir, y de ser positiva, se procede
a dosificar el inhibidor nuevo inmediatamente después de la interrupción del suministro del anterior. Si la
prueba indica que no son compatibles, entonces se debe dejar de dosificar el inhibidor anterior por un día y
después inyectar el nuevo producto.

Tanto en ductos sin programa de inhibidores previo, como en ductos en servicio con un programa previo, la
inyección de inhibidores se inicia con una etapa de choque, que tiene la finalidad de propiciar la formación de
la película. Esta etapa se realiza manteniendo por dos días una concentración cinco veces mayor a la mínima
recomendada en las pruebas de laboratorio.

Al inicio de la etapa de choque, se retiran los testigos anteriores y se instalan los testigos corrosimétricos
nuevos, y como complemento, se efectúa el muestreo y análisis residual del producto en la parte final de la
línea, para corroborar la llegada del inhibidor.

Transcurrida la etapa de choque, se pasa a la etapa de formación de película, la cual se efectúa manteniendo
durante dos o cinco días una concentración equivalente a la mitad de la dosificada en la etapa anterior. A
continuación, para estabilizar la película inhibidora se continúa inyectando el producto a una concentración
correspondiente a las tres cuartas partes de la dosis anterior. El tiempo recomendado para esta etapa debe
ser el complemento de 30 días, tomando en consideración como punto de partida la fecha en que se aplicó
la primera inyección.

Para optimizar la inyección del inhibidor de corrosión, se va disminuyendo en forma periódica su dosificación,
en una proporción correspondiente a las tres cuartas partes de la dosis anterior, en períodos de 30 días.
Esto cuantas veces sea posible, siempre y cuando los valores de velocidad de corrosión obtenidos sean
inferiores a 2 MPA.

Figura 2.24. Procedimiento para establecer un programa de inyección de inhibidores.

52 53
 La ecuación para conocer la cantidad de inhibidor de corrosión a dosificar es:

Donde:

Q = Cantidad de inhibidor por día.

V = Cantidad de hidrocarburo transportado por día, litros.
ppm = Partes por millón de inhibidor que se dosificará.
d = Densidad del inhibidor, litros por metro cúbico.

Las ppm deben ser aquellas que por optimización relacionada con la velocidad de corrosión interior conocida,
permitan la adecuada protección interior del ducto, inferior a 2 MPA.

2.4.5.2 Dosificación de inhibidor de corrosión en líneas empacadas

La dosificación de inhibidor de corrosión en líneas empacadas se utiliza cuando las condiciones de operación del
sistema no son continuas, es decir, si el fluido manejado va a permanecer empacado un tiempo prolongado. Para
este caso, deberá tomarse en consideración la eficiencia que presentó el inhibidor en pruebas de laboratorio,
e incrementar la dosificación al doble. De manera similar a las actividades seguidas para líneas en dosificación
continua, la forma de saber el comportamiento del inhibidor en el ducto es a través del monitoreo de la corrosión
interior, del análisis residual del inhibidor y de los análisis complementarios efectuados al agua, además del
análisis microbiológico. En estos casos normalmente se utiliza un inhibidor de alta persistencia de película.
Figura 2.26. Instalación típica del sistema con inyección de inhibidores.

Los puntos de inyección se instalarán en el origen y se localizarán en la parte superior del tubo por facilidad de
manejo. Cuando sean transportados líquidos, la adición del inhibidor de corrosión puede efectuarse a nivel de la
superficie interna del tubo, esto utilizando una boquilla de alimentación tipo generadora de turbulencia. Cuando
Al inicio de operación de la bomba se debe checar que la presión del gas o aire limpio no exceda las 35 psi. Las
el producto transportado sea gas, se recomienda utilizar boquilla atomizadora con alimentación paralela al flujo.
características generales de las boquillas dosificadoras de inhibidor de corrosión son:
También se deben determinar los sitios de reinyección necesarios y efectuar el análisis residual del inhibidor
• Boquilla abierta, no atomiza el aditivo ni lo dispersa, inyecta de manera directa.
de corrosión, esto aunado a la velocidad de corrosión monitoreada. Si el inhibidor está llegando en cantidad
• Boquilla generadora de turbulencia, favorece el aumento de dispersión en el fluido.
suficiente para permitir un valor de corrosión inferior a los 2 MPA, no es necesario reinyectar. Pero si en el punto
• Boquilla atomizadora, la inyección del aditivo se efectúa perpendicular al flujo manejado.
de muestreo la velocidad de corrosión es superior a los 2 MPA, se necesita reinyectar inhibidor de corrosión.
• Boquilla atomizadora con coraza protectora, con alimentación del aditivo paralela al flujo.
El arreglo del sistema de inyección del inhibidor se muestra en la Figura 2.26 e incluye lo siguiente:

• Bombas de émbolo con accionador neumático, eléctrico o hidráulico.

• Tubing de succión de 1/4” NPT, tubería negra acero al carbón ced. 80, roscada.
2.4.6 Evaluación de la corrosión interna
• Tubing de descarga de 1/4”, tubería negra acero al carbón ced. 80, roscada.
• Válvula de aguja de 1/4” acero al carbono, codos de 90° de 1/4”. 2.4.6.1 Técnicas de evaluación de la corrosión interna
• Válvula check de 1/4” de acero al carbono.
• Recipiente para el inhibidor de corrosión. Técnica gravimétrica con cupones. Esta técnica consiste en instalar cupones corrosimétricos en el interior
• Niple de acceso de 2” ced. 80. del ducto. La especificación química del cupón tiene que ser de bajo contenido de carbono (SAE 1010 o SAE
• Té de inyección. 1018). Los cupones de corrosión son expuestos directamente al medio corrosivo durante cierto período de
• Tubo de inyección de producto, 1/4” NPT. La tubería para gas amargo tiene que ser de acero inoxidable. tiempo, generalmente 30 días. Después, el cupón es retirado, se somete a limpieza química, se pesa y se
Para gas dulce puede ser de acero al carbono. calcula la velocidad de corrosión representativa del sistema. La frecuencia de medición se determina con los
• El aire o gas de alimentación tiene un filtro separador de condensados antes de alimentar la bomba. siguientes criterios:

54 55
 • Líneas sin tratamiento de inhibidor. Si la velocidad de corrosión es inferior a 2 MPA y si no han
cambiado las condiciones de operación, la frecuencia será anual, efectuando la evaluación tres veces
consecutivas mensualmente. El reporte de las condiciones de operación se hará en forma trimestral.
• Líneas con tratamiento de inhibidor. Si la velocidad de corrosión es inferior a 2 MPA, la frecuencia
para efectuar la evaluación será cada dos meses. Si la velocidad de corrosión es mayor a 2 MPA, la
evaluación se efectuará mensualmente, tomando las medidas correctivas para su control.
Técnicas de resistencia eléctrica. El método se basa en el cambio de la resistencia eléctrica del elemento
de medición a medida que su área transversal disminuye debido al desgaste por corrosión. Las mediciones de
la resistencia eléctrica podrán ser tomadas manual o automáticamente en forma periódica utilizando el equipo
CK-3 u otro con características similares. La frecuencia recomendada para efectuar la medición de la velocidad
de corrosión será diaria, semanal o mensual, de acuerdo a las características corrosivas del fluido. Esta técnica
se recomienda para la medición de la corrosión uniforme en el interior del ducto. El método se basa en el
cambio de la resistencia eléctrica del elemento medible, al disminuir el área transversal debido al desgaste que
sufre por corrosión en el ambiente al que se expone.
Resistencia de polarización. Es una técnica electroquímica que se efectúa mediante la medición de la
velocidad de corrosión en forma instantánea y continua de las corrientes que producen los fluidos electrolíticos,
por lo que se limita a los sistemas acuosos como acueductos, aguas de enfriamiento, inyección de agua
o puntos donde exista separación de fases. Esta técnica no es recomendable cuando el fluido es de baja
conductividad, como el petróleo crudo.
Análisis químico y microbiológico. Los análisis químicos constituyen una parte esencial en el programa de
monitoreo de la corrosión. Dichos análisis sirven para medir la concentración de iones y compuestos de las
substancias involucradas en las reacciones por corrosión, y en forma rutinaria en un mismo punto ayudan a
identificar los cambios que ocurren en el sistema. Para propósitos del monitoreo de la corrosión los siguientes
parámetros son importantes:
• pH.
• Temperatura.
• Ácido hidrosulfhídrico.
• Bióxido de carbono.
• Oxígeno disuelto.
• Cloruros.
• Ion fierro.
• Ion manganeso.
• Análisis microbiológico.
Si la cantidad de agua libre que transporta el fluido es pequeña, se deberán colectar como mínimo 150 ml de
agua como muestra. La muestra deberá ser transferida a un recipiente hermético, limpio y estéril para efectuar
los análisis pertinentes en el laboratorio.
Los siguientes análisis se realizan para casos donde se tenga corrosión bacteriológica:
• Inoculación en frascos ampoviales para bacterias reductoras de sulfatos.
• Oxígeno disuelto.
• pH.
Los análisis restantes podrán efectuarse en el laboratorio tan pronto como sea posible. No existen frecuencias
recomendadas por códigos para efectuar el monitoreo de la corrosión mediante estas técnicas, por lo que
éstas se realizarán en función de las características corrosivas del fluido transportado y los niveles de
contaminación por bacterias.
56
2.4.6.2 Cupones corrosimétricos
Preparación. El método de preparación de los cupones corrosimétricos no debe alterar las propiedades
metalúrgicas del metal, evitando altas temperaturas sobre la superficie de los cupones durante las operaciones
de maquinado. Es importante que los cupones no presenten imperfecciones metalúrgicas a fin de que no se
tengan zonas activas que no favorezcan la corrosión localizada.
Los requerimientos para la preparación de los cupones son:
• Marcarlos para su identificación.
• Tratar el acabado de la superficie con chorro de aire y microesfera de vidrio.
• No se aplican lavados ácidos para la preparación de superficie.
• Desengrasar los cupones con los solventes apropiados, por ejemplo acetona.
• Efectuar secado depositando los cupones en un desecador cerrado conteniendo sílice gel con indicador.
• Después del secado, pesar los cupones en una balanza analítica con aproximación de 0.0001 gr.
• Almacenar los cupones en el desecador hasta su instalación.
• Durante y después de la operación de limpieza, el cupón debe ser manejado en forma adecuada para
evitar la contaminación de la superficie metálica.
Selección de los cupones de corrosión. La selección de los cupones de corrosión dependerá del propósito
de la prueba. Comúnmente se emplea acero de especificación SAE 1010 o SAE 1018. Existe una gran variedad
de formas y tamaños dependiendo de su aplicación; en la Figura 2.27 se da un ejemplo. Los más comunes son
de forma rectangular y se recomiendan para líquidos y gases. Sus dimensiones son: de 2 7/8 “ x 7/8” x 1/8”, de
2” x 7/8” x 1/8” o de 6” x 7/8” x 1/8”.
Figura 2.27. Formas típicas de testigos corrosimétricos circulares rasantes y rectangulares.
Selección de portacupones. Para la sujeción de los cupones se emplearán portacupones específicos; la
especificación depende de la forma del cupón empleado. Los portacupones empleados deberán cumplir con
los siguientes requerimientos:
• Permitir un adecuado soporte de los cupones.
• Adecuado aislamiento eléctrico entre el cupón y el portacupones para evitar la corrosión galvánica.
• Mantener el cupón en la orientación y posición adecuadas con respecto al flujo.
• Facilidad de manejo en la instalación y retiro de los cupones bajo condiciones de operación.
• El tamaño del portacupón se obtendrá de la manera siguiente: Cupones rectangulares, niple normal
instalado en la parte superior.
• Para posición en la parte superior del tubo, la longitud en pulgadas debe ser: L=A+Pw+Wg-(2.5+½EL)
• Para posición al centro del tubo, la longitud en pulgadas debe ser: L=A+12PD+Wg-2.5+½EL
• Para posición en la parte inferior del tubo, la longitud en pulgadas debe ser: L=A+PD+Wg-2.75+Pw+EL
• Para el cupón circular tipo rasante, con niple normal, la longitud en pulgadas debe ser: L=(A+Wg+Pw)-2.815
57
 Donde:
A = Altura del niple (5.25”)
Wg = Espesor de soldadura 1/16” o 1.6 mm
Pw = Espesor de la tubería en pulgadas
PD = Diámetro exterior de la tubería en pulgadas
EL = Longitud efectiva del cupón
Cupón de 3” = 1.625”
Cupón de 6” = 4.75”
Forma circular: Recomendado para flujo multifásico. Dimensiones de 1 1/4” x 1/8”.
2.4.6.3 Instalación y retiro de cupones
La posición del cupón dentro de la tubería dependerá de la naturaleza del fluido transportado, para lo cual
se emplean dispositivos especiales como el mostrado en la Figura 2.28. Los métodos de instalación se
describen a continuación.
Parte inferior, cupón circular (rasante). Para
líquidos y gases donde ocurre la separación de la
fase acuosa por gravedad, que produce la corrosión
interna en el ducto. Esta posición del cupón no
interfiere con la corrida del diablo de limpieza.
Parte superior e intermedia rectangulares. Para
fluidos líquidos y gases donde se presenta corrosión
generalizada.
Antes de la instalación del cupón se deberá registrar
la siguiente información:
• Número de serie del cupón.
• Peso.
• Fecha de instalación.
• Localización del cupón en el sistema.
• Posición y orientación en la tubería, entre otros.
Durante la instalación, el manejo de los cupones se
hará cuidadosamente para prevenir contaminantes en la
superficie metálica. Se emplean cupones nuevos en cada
instalación. Para la instalación y retiro de los cupones de
Figura 2.28. Dispositivo de instalación de
corrosión en el ducto bajo presión, se deben seguir las
indicaciones en el manual de operación del equipo.
corrosimétricos de forma
circular rasante.
4. Posteriormente, apretar el tapón, asegurándose que haya sido fijado completamente.
5. Aflojar de ¼ a ½ de vuelta el tapón de acero inoxidable de cabeza cuadrada, sujetando el tapón sólido
con la llave apropiada.
6. Puede haber una pequeña liberación de gas acumulado debajo del tapón. Si después de dos minutos ya
no hay liberación de gas, remover el tapón.
7. Conectar la válvula de servicio al cuerpo del niple de acceso y girar en el sentido de las manecillas del
reloj la rosca de unión hasta que quede fija. La válvula quedará en la posición abierta.
8. Golpear la rosca unión de la válvula de servicio con un martillo de bronce para apretar.
9. Elevar el posicionador retractil (retriever), poner el sujetador de madera en el barril interno y colocarlo
en la válvula de servicio. Girar la rosca de unión en el sentido de las manecillas del reloj hasta
que el equipo quede fijo en la válvula de servicio. Golpear la rosca unión del posicionador retractil
(retriever) para apretar.
10. Quitar el sujetador de madera y desplazar el barril exterior del posicionador retráctil (retriever) hacia el
niple de acceso hasta que el conector adaptador contacte al tapón.
11. Gire el barril exterior en el sentido de las manecillas del reloj (unas cuatro vueltas) para unir el adaptador
con la rosca hembra del tapón sólido.
12. Cerrar las válvulas de desfogue de la válvula de servicio y del posicionador retráctil (retriever).
13. Desplazar el barril exterior del posicionador retráctil (retriever) hacia el niple de acceso mientras se le
gira un poco en el sentido de las manecillas del reloj, hasta que el hexágono del conector adaptador se
deslice 5/8” (16 mm) en el hexágono del tapón del niple.
14. Balancear la presión en el posicionador retráctil (retriever).
15. Girar el barril del posicionador retráctil (retriever) en sentido contrario a las manecillas del reloj para
capturar el tapón.
16. El posicionador retráctil (retriever) empezará a presurizar después de 0.5 a 2 vueltas.
17. Observar el manómetro.
18. Si después de dos vueltas el posicionador retráctil (retriever) no ha presurizado, dar dos vueltas
adicionales. Si continúa sin presurizar, esperar de 5 a 10 minutos. Si después de este tiempo no se iguala
la presión, el tapón puede presentar una obstrucción. Consultar el manual de operación.
19. Después de igualar la presión en el posicionador retráctil (retriever), girar el barril exterior en sentido
contrario a las manecillas del reloj, de 15 a 16 vueltas para recuperar el tapón.
20. Extender hacia arriba el barril exterior del posicionador retráctil (retriever) con un movimiento semicircular,
hasta que el ensamble del cupón libere completamente la bola de la válvula de servicio.
21. Instalar el sujetador de madera en el barril interior del rectificador.
22. Cerrar la válvula de servicio.
23. Abrir gradualmente las válvulas de desfogue del posicionador retráctil (retriever) y de la válvula de
servicio para liberar la presión, hasta que el manómetro indique cero.
24. Cerrar las válvulas de desfogue.
25. Aflojar la rosca unión del posicionador retráctil (retriever) utilizando el martillo de bronce y quitarlo de la
válvula de servicio.
26. Quitar el sujetador de madera y desplazar el barril exterior.
27. Quitar el portacupones del tapón para remover los cupones.
El procedimiento de instalación de los cupones y del tapón de acceso es el siguiente:
* Esta operación considera que la válvula de servicio se encuentra acoplada al niple de acceso.

1. Preparar el tapón y portacupones.

El procedimiento para retirar el tapón de acceso y los cupones es el siguiente: 2. Inspeccionar el tapón y limpiarlo.
3. Reemplazar el o-ring y los empaques si es necesario.
1. Verificar la presión, temperatura y el tipo de fluido transportado en el ducto. 4. Insertar los cupones en el portacupones.
2. Remover la tapa del niple de acceso, si es que la tiene. 5. Conectar el portacupones en el tapón y apretar presionando el empaque primario del tapón con ¼ de
3. Aflojar el tapón sólido de acceso, girando en sentido contrario a las manecillas del reloj hasta un máximo vuelta adicional.
de ¼ de vuelta. Esto puede ocasionar una ligera liberación de presión, sin causar peligro, siempre y 6. Marcar el hexágono del tapón para alinear los cupones de acuerdo al flujo.
cuando no se exceda el ¼ de vuelta. 7. Limpiar la cuerda de los accesorios si es necesario.

58 59
 8. Acoplar el tapón en la rosca macho del conector adaptador y no apretar completamente, sino a ¼ de
vuelta antes del tope.
9. Extender el posicionador retráctil (retriever) e instalar el sujetador de madera en el barril interior.
10. Conectar el posicionador retráctil (retriever) a la válvula de servicio como fue descrito en el procedimiento
de retiro de cupones.
11. Asegurarse de que estén cerradas las válvulas de desfogue.
12. Abrir lentamente la válvula niveladora de presión de la válvula de servicio hasta presurizar el posicionador
retráctil (retriever). Abrir la válvula de servicio y cerrar la válvula niveladora de presión.
13. Remover el sujetador de madera del barril interior y empezar a desplazar hacia abajo el posicionador
retráctil (retriever) lentamente, hasta que el tapón contacte el niple de acceso.
14. Enroscar lentamente el tapón en el niple de acceso girando el barril exterior del posicionador retráctil
(retriever) en sentido de las manecillas del reloj aproximadamente 14 o 15 vueltas.
15. Apretar ¼ de vuelta después de que el empaque primario del tapón se coloque en su sitio.
16. Liberar el conector-adaptador hexagonal jalando ligeramente hacia arriba el barril. Mantener en esta
posición y desenroscar el conector-adaptador del tapón, girando en sentido contrario a las manecillas
del reloj de cinco a seis vueltas.
17. Extender el posicionador retráctil (retriever) completamente y abrir la válvula de desfogue para drenar el
contenido en forma apropiada.
18. Aflojar la rosca unión del posicionador retráctil (retriever) golpeándola con el martillo de bronce,
desenroscar completamente y quitarlo de la válvula de servicio.
19. Aflojar la rosca unión de la válvula de servicio empleando el martillo de bronce y quitar la del niple de acceso.
20. Instalar el tapón macho de ½” de acero inoxidable en el niple de acceso.
21. Orientar el tapón de acceso de acuerdo a la marca en el hexágono para alinear los cupones con respecto
al flujo girando en el sentido a las manecillas del reloj.
22. ¡PRECAUCIÓN! no girar el hexágono del tapón en sentido contrario a las manecillas del reloj para
alcanzar la orientación. Engrasar la rosca del niple de acceso antes de poner la tapa protectora.
Limpieza química de los cupones. Cuando el cupón sea removido, anotar las observaciones de daños por
corrosión sobre el cupón. Los cupones deberán ser colocados inmediatamente en los desecadores para evitar
contacto con la humedad. Inspeccionar visualmente los cupones de corrosión, anotando las observaciones
pertinentes. Remover los depósitos de corrosión mecánicamente pero sin afectar el metal. Sumergir el cupón
en xileno o tolueno para remover aceite, grasa y parafinas de la superficie metálica. Posteriormente enjuagar
con acetona. El tratamiento químico para remover los depósitos de corrosión deberá efectuarse mediante el
método ASTM G1.
Reactivos: Ácido inhibido: 1000 ml de ácido clorhídrico (gravedad específica: 1.19), 10 gramos de trióxido de
antimonio (Sb2O3), 50 gramos de cloruro de estaño (SnCl2).
Preparación: Disolver el trióxido de antimonio (Sb2O3) y el cloruro de estaño (SnCl2) cada uno por separado
con la mitad del ácido, posteriormente juntar ambas diluciones y colocar la mezcla en un recipiente de vidrio
o plástico cerrado. Introducir los cupones en esta solución de uno a tres minutos a temperatura de 35 ºC, o
a la temperatura ambiente. El tiempo puede incrementarse hasta 10 minutos dependiendo de los depósitos.
Realizar esta actividad bajo una campana de extracción. Introducir los cupones en una solución saturada de
bicarbonato de sodio (NaHCO3) durante un minuto, para neutralizar el ácido remanente. Lavar el cupón con
agua y detergente utilizando un cepillo de cerdas suaves, para remover cualquier depósito que no haya sido
desprendido en la limpieza química. Introducir los cupones en acetona (C3H6O) grado reactivo analítico durante
un minuto, secarlos con papel absorbente y colocarlos en el desecador por espacio de 60 minutos a peso
constante. Pesar los cupones en balanza analítica (se recomienda utilizar la misma balanza para el peso de
cupones antes y después de la exposición).
60
2.4.6.4 Selección y preparación de probetas
Las probetas a utilizar deberán ser compatibles con el niple de acceso de 2”, para ser instalada o retirada
bajo presión, como se observa en la Figura 2.29. Se debe seleccionar la sensibilidad de la probeta tomando
como base una vida útil de un año de servicio. También se debe seleccionar la forma del elemento medible
de acuerdo a su sensibilidad y a su posición dentro del tubo. El tamaño de la probeta estará en función del
diámetro de la tubería y su posición dentro del tubo:
• Probeta de elemento tipo cilíndrico y tipo anillo (loop). Longitud = P + T + 1.25
• Probeta de elemento tipo rasante. Longitud = T + 1.25
Donde:
P = Penetración requerida dentro del tubo en pulgadas
T = Espesor de pared del tubo en pulgadas
Nota: Los tamaños de acuerdo a un niple de acceso estándar son de 5.25”, con un espacio de soldadura de
1/16”. El elemento metálico de la probeta será de acero al carbón SAE-1010 o SAE-1018. Si se reutiliza una
probeta en un sistema, se debe limpiarla mecánicamente antes de instalarla, con el fin de remover óxidos
o películas del inhibidor. También se debe desengrasar, si es necesario, para completar la limpieza. Esta
operación provocará un cambio en la lectura, por lo cual es conveniente que se efectúe la primera lectura
inmediatamente después de su instalación.
Figura 2.29. Cupón de prueba.
Probetas de resistencia eléctrica: Instalar o retirar la probeta empleando el posicionador retráctil (retriever),
como fue descrito para la técnica gravimétrica. Emplear tapón hueco en lugar de tapón sólido. La superficie
del elemento sensor de la probeta a utilizar no deberá presentar signos de daños mecánicos. Se deberá tener
cuidado durante la instalación y manejo de la probeta para evitar la alteración de la superficie del elemento
metálico. La probeta se instala en una posición representativa en el fluido corrosivo, evitando su colocación en
puntos muertos, donde las condiciones de temperatura y flujo no representan al sistema real. Al instalar y tomar
lecturas, se debe tener precaución de no dañar las conexiones de la probeta.
2.4.6.5 Cálculo de la velocidad de corrosión
Métodos gravimétricos: En los métodos gravimétricos, la velocidad de corrosión es la relación de la pérdida
de peso acumulada respecto al período de tiempo en consideración. La diferencia de peso que presente el
cupón será utilizada para el cálculo de la velocidad de corrosión promedio, empleando la siguiente ecuación:
Donde:
C= Velocidad de corrosión promedio
k= Constante que depende de las unidades en que se exprese C
61
 W = Pérdida de peso expresada en gramos (g)
T= Tiempo de exposición en horas (h)
A = Área expuesta del cupón en cm2
D= Densidad del metal (g/cm3) (7.86 para el acero SAE 1010 - 1020)
Unidades para expresar la velocidad de corrosión:
• Kp: Unidades constantes
• MPA: Milésimas de Pulgada por Año 3.450 x 10-6
• pa: Pulgadas por año 3.450 x 10-3
• pm: Pulgadas por mes 2.870 x 10-2
• mm/año: Milímetros por año 8.760 x 10-2
El valor máximo permisible de velocidad de corrosión utilizando esta técnica es de 2 MPA, el cual se considera
aceptable. Si se excede de este valor, se deben verificar las condiciones de operación en la línea y tomar las
medidas correctivas. Si se presenta picadura en los cupones, se debe utilizar el método establecido en la
norma ASTM G 46 para evaluar esta forma de corrosión.
La determinación de la velocidad de corrosión se efectúa bajo el siguiente procedimiento:
a. Verificar la correcta operación del equipo de medición mediante la probeta de referencia suministrada,
de acuerdo a las instrucciones del manual de operación del instrumento.
b. Efectuar de dos a tres lecturas para verificar que sean estables y tomar un valor promedio.
c. Convertir las lecturas tomadas a pérdida de metal del elemento.
d. Graficar los valores de la pérdida de metal contra tiempo y obtener la velocidad de corrosión.
e. El valor máximo permisible de velocidad de corrosión utilizando esta técnica es de 2MPA. Si se excede
de este valor, verificar las condiciones de operación en la línea y tomar las medidas correctivas.
Método de resistencia a la polarización: La técnica de resistencia a la polarización tiene como ventaja
lecturas confiables e instantáneas de la velocidad de corrosión. Sin embargo, presenta limitaciones: su uso se
restringe a ambientes donde se tengan fluidos electrolíticos (sistemas acuosos). La acumulación de depósitos
sobre los electrodos puede afectar los resultados. No es recomendable para el fenómeno de corrosión-erosión.
Los cálculos para determinar la velocidad de corrosión se describen en el estándar ASTM G-59 2009.
El procedimiento es el siguiente:
1. Las probetas comerciales están compuestas generalmente de dos o tres electrodos, dependiendo de la
conductividad del medio acuoso.
2. La probeta a utilizar debe ser compatible con el niple de acceso de 2” para ser instalada bajo presión.
3. Seleccionar la forma de los electrodos de la probeta, de acuerdo a su posición en el interior de la tubería
(probeta tipo estándar o tipo rasante).
4. El material de los electrodos de la probeta debe ser de acero al carbón SAE-1010 o SAE-1018.
5. El tamaño de la probeta se obtiene de la misma forma que en la técnica de resistencia eléctrica.
6. Los electrodos deben estar libres de impurezas como herrumbre, grasa y humedad. Si se encuentran
sucios, se les debe limpiar mecánicamente y desengrasarlos de acuerdo al método ASTM G-1.
7. Checar la correcta operación del potenciostato, mediante la probeta de calibración suministrada.
8. Conectar el potenciostato y las probetas, siguiendo las instrucciones en el manual de operación del instrumento.
9. Tomar de dos a tres lecturas para verificar que sean estables, y para tomar el valor promedio.
10. El valor máximo permisible de velocidad de corrosión utilizando esta técnica es de 2 MPA, la cual se
considera aceptable. Si se excede de este valor, se deben verificar las condiciones de operación en la
línea y tomar las medidas correctivas.
62
2.5 REPARACIÓN Y REHABILITACIÓN DE TRAMOS DE TUBERÍA
2.5.1 Requerimientos de información y criterios de reparación
La información que se requiere antes de la reparación de la tubería de un ducto para transportar hidrocarburos
es la siguiente:
a. Características físicas y químicas del fluido.
b. Presión y temperatura en condiciones normales y máximas de operación.
c. Espesor nominal debido al desgaste por corrosión.
d. Espesor mínimo de diseño.
e. Normatividad aplicada en el diseño.
f. Condiciones de seguridad imperantes en el área.
g. Cualquier otra información relacionada con el sistema.
Toda la información relacionada con las condiciones originales de operación del sistema de ductos, así como con
los trabajos de mantenimiento, debe quedar registrada y a resguardo del encargado de operación en la instalación.
Se tiene una base de datos con el registro por cada defecto o fuga a la cual se debe subir la información relativa
a la localización de daño, causa o mecanismo, tipo de reparación, fecha de reparación y área responsable, entre
otros. Esta información servirá de base para los sistemas de administración de integridad. Las reparaciones
deben realizarse mediante un procedimiento calificado y aprobado por PEMEX, y deberán ser efectuadas por
personal con experiencia en trabajos de mantenimiento y con conocimientos de los riesgos a que se puede estar
expuesto, utilizando maquinaria, equipos y materiales específicos para cada trabajo o reparación.
En todo trabajo de reparación se deben seguir las recomendaciones de seguridad indicadas en la
especificación PEMEX IN.10.1.02.
Aun cuando se realice una reparación con carácter provisional, como el uso de abrazaderas, se debe programar
la reparación permanente o definitiva en el menor tiempo posible, a excepción de las situadas dentro de las
clases de localización 3 y 4, que tienen que realizarse de inmediato, de manera permanente y definitiva.
El responsable de la reparación deberá contar con los procedimientos escritos, debidamente revisados y
aprobados, para la realización de las siguientes actividades:
1. Calificación de soldadores y soldadura.
2. Esmerilado.
3. Instalación de envolvente mecánica.
4. Reparaciones con soldadura de relleno.
5. Reparaciones mediante Hot-Tapping.
6. Reemplazo de tramos en tuberías.
7. Reparación mediante la instalación de envolventes soldadas.
8. Prueba hidrostática.
9. Instalación de refuerzo no metálico.
10. Aplicación de recubrimiento anticorrosivo.
11. Pruebas no destructivas (radiografía, ultrasonido y líquidos penetrantes).
12. Cambio de accesorios o válvulas.
13. Reparación de soldadura de campo.
63
 2.5.2 Métodos de reparación permisibles en ductos Una guía para la selección de los métodos de reparación definitiva también es proporcionada en la Tabla 5 de
la NOM-027-SESH-2010, que se presenta a continuación:
El método de reparación a utilizar en un ducto dependerá del tipo de anomalía, de acuerdo a lo indicado en la tabla:

Tabla 2.17. Métodos de reparación definitivos de defectos en ductos de acuerdo a la norma NOM-027-SESH-2010.
Tabla 2.16. Criterios de aceptabilidad de métodos de reparaciones permanentes o definitivas aceptadas de
defectos en ductos. Los incisos de la tabla hacen referencia a la norma NRF-030-PEMEX-2009.

64 65
 Tabla 2.17. Métodos de reparación definitivos de defectos en ductos de acuerdo
a la norma NOM-027-SESH-2010 (continuación).
2.5.3 Reparación directa de tuberías
Los daños mecánicos o imperfecciones superficiales pueden ser reparados mediante esmerilado, en el cual el
área base debe quedar suavemente perfilada o contorneada. En la Tabla 2.18 se indican los casos en que se
puede aplicar este tipo de reparación de acuerdo a la NOM-030-PEMEX-2010.
Tabla 2.18. Defectos reparables por esmerilado de acuerdo a la NOM-030-PEMEX-2010.
La manera de esmerilar es por capas delgadas, tratando de formar una superficie parabólica. Al final de cada
capa se mide, por medio de ultrasonido, el espesor de pared remanente, el cual debe cumplir con lo indicado
en el numeral 8.1.6.3 de la norma NRF-030-PEMEX-2009. Posteriormente, se aplica la prueba de partículas
magnéticas, en caso de indicaciones de grietas, se esmerila y se mide nuevamente el espesor remanente.
66
De acuerdo a la norma NRF-030-PEMEX-2009, las pequeñas áreas corroídas, ranuras y ralladuras pueden
ser reparadas con depósitos de metal de soldadura. El metal de soldadura utilizado en reparaciones debe ser
del grado y tipo de la tubería que está siendo reparada. Una vez que el área a reparar se ha esmerilado y se
encuentra lisa, uniforme y libre de grasa, pintura y otras impurezas que puedan afectar la soldadura, se procede
a la reparación por medio de soldadura de relleno.
Los cordones de soldadura se deben colocar paralelos uno con respecto al otro, en la dirección circunferencial de
la tubería. Se deposita un cordón de refuerzo que circunde los cordones de soldadura anteriores y finalmente, se
colocan cordones de soldadura en la dirección longitudinal de la tubería, de manera que se forme una cuadrícula
con los cordones en dirección circunferencial pero que queden circunscritos en el cordón de refuerzo.
Se debe efectuar una inspección radiográfica o ultrasónica de la reparación de acuerdo con lo especificado
en el inciso 8.2.12.1 de la norma NRF-030-PEMEX-2009. Todos los soldadores que realicen trabajos de
reparación deben ser calificados conforme a la NMX-B-482-1991 y de acuerdo con lo que se especifica en los
incisos 8.2.12 a 8.2.13 de la norma NRF-030-PEMEX-2009, referente a la calificación de los procedimientos
de soldadura y soldadores. También se requiere que estén familiarizados con la seguridad y otros problemas
asociados con la soldadura en ductos que contienen hidrocarburos. La soldadura comienza sólo después de
comprobar que no existen condiciones explosivas en el área de trabajo.
2.5.4 Corte y sustitución de tramos de tubería
2.5.4.1 Aspectos normativos de la sustitución de carretes (tramo de tubo) en ductos
La norma NRF-030-PEMEX-2009 establece que si es factible que el ducto sea sacado de servicio, éste se debe
reparar cortando una sección del tubo (carrete) en donde se haya localizado la anomalía y reemplazándolo con
otro carrete de la misma especificación o mayor que reúna los requerimientos del inciso 8.1.6.2 de esta norma,
con una longitud no menor de un diámetro del tubo para diámetros mayores de 168 mm (6”) o 200 mm (7.87”)
para diámetros menores.
En la reparación de un tramo del ducto mediante el corte y sustitución de la porción dañada, el carrete será
sometido a una prueba hidrostática como si se tratara de una tubería nueva, de acuerdo a lo indicado en el
numeral 8.2.17 de la norma NRF-030-PEMEX-2009. Esta prueba podrá realizarse antes de su instalación,
aceptándose que se realice en fábrica siempre y cuando se cuente con la documentación correspondiente y se
efectúe el radiografiado u otras pruebas no destructivas (excepto la inspección visual) a todas las soldaduras a
tope del empate después de su instalación.
Las soldaduras realizadas durante la sustitución de carretes deben ser examinadas al 100 % por métodos no
destructivos, como se indica en el numeral 8.2.12.1 de la norma NRF-030-PEMEX-2009.
El procedimiento clave DCO-PGI-T-408 “Reparación de un ducto mediante la sustitución de carrete o lingada”
establece las actividades necesarias para efectuar la reparación de un ducto mediante la sustitución de una
sección del tubo (carrete) o una “lingada” (varias secciones de tubería de longitud variable) y aplica para los
trabajos de reparación de ductos de acero al carbón enterrados y superficiales, mediante la sustitución de
carrete o varios tramos de tubería de la sección o secciones afectadas por defectos en el ducto que han sido
previamente detectados. Los soldadores especialistas que vayan a realizar el trabajo deben ser calificados y
estar debidamente entrenados para ejecutar los trabajos en ductos en operación o fuera de operación, además
de encontrarse en buenas condiciones físicas.
En toda actividad de corte de tuberías, se analizan las condiciones de seguridad y ambientales prevalecientes
en las aéreas de trabajo, revisando que no exista una atmósfera explosiva o tóxica, que los equipos no
67
 provoquen ignición, que no haya teléfonos celulares • Cilindro hidráulico: Es el equipo con el que se instala la cabeza taponadora.
en la zona, ni maleza o fauna nociva, entre otros. • Silleta envolvente: Accesorio formado por brida y placas de acero que se sueldan al ducto para realizar
Se debe contar con todos los permisos y programas una interconexión, las placas envuelven una sección del ducto.
requeridos inherentes a estas actividades, cuando • Silleta solapa: Accesorio formado por brida y placas de acero que se sueldan al ducto para realizar una
sea necesario, y cumplir con las reglas de seguridad interconexión, la placa que se suelda al ducto sólo cubre parcialmente la superficie del ducto.
exigidas por PEMEX.
Las características de las partes del equipo hot-tapping se muestran en las Figuras 2.31 a 2.34:
Se debe comunicar por escrito a los prestadores de
servicio los reglamentos vigentes de seguridad que
PEMEX tiene establecidos en sus instalaciones, ya
que éstos deberán cumplir con lo mencionado en el
anexo para contratistas de SSPA.

2.5.4.2 Instalación de equipos para sustitución

de tramos

Máquina para Hot-Tapping y Stopple. La máquina

Figura 2.31. Stopple en tramo de ducto.
barrenadora o también obturadora de ductos, conocida
como “hot-tapping” y “stopple”, es la herramienta que
permite seccionar un tramo de tubería para realizar
trabajos de corte y sustitución de tramos de tubería
en los ductos; la construcción de un bypass con la
ayuda de estos accesorios permite realizar los cortes
necesarios para la reparación, sin interrumpir el
servicio. En la Figura 2.30 se muestra un diagrama
con los principales componentes de este equipo.

El término “hot-tapping” se refiere a la instalación de

una interconexión mediante la operación de soldar
una silleta envolvente o solapa y barrenar el ducto sin
interrumpir el servicio y el “stopple” es la operación de
interrumpir el flujo en el tramo a seccionar, instalando
un tapón provisional. Este procedimiento se utiliza para
interrumpir temporalmente el flujo de hidrocarburos en
una sección de la línea regular, desviándose a través
Figura 2.30. Esquema de una máquina barrenadora.
de una “derivación” conocida como “bypass” mientras
se realiza la sustitución del tramo dañado.

Los componentes del equipo barrenador de ductos son:

• Tapón Lock-O-Ring: Accesorio que se instala en las bridas de cierre Lock-O-Ring con la finalidad de
recuperar el equipo adyacente a estas bridas, como pueden ser válvulas, equipo stopple, etc.
• Válvulas tipo sándwich: Son válvulas de compuerta con dimensiones menores a las convencionales,
diámetro interior más amplio y previstos con pernos, que aseguran el alineamiento concéntrico y
rapidez en las conexiones a las bridas donde se va a instalar. Su uso es útil en las operaciones de
perforado y taponamiento.
• Adaptador Housing: Es un accesorio que nos permite unir el equipo de barrenador y de taponamiento
con la válvula sándwich.
• Cabeza taponadora: Es el accesorio que se instala en el ducto para interrumpir el flujo.
Fig. 2.32. Componentes de un equipo de hot-tapping y stopple.
• Máquina taladradora: Es el equipo con el que se realiza el barrenado.

68 69
 Los equipos stopple son de tipo:

• Sencillo. Dispone de una válvula cerca del tramo a reparar, requiriéndose sólo un stopple y dos
accesorios hot-tapping para la derivación.
• Doble. Tiene dos accesorios stopple para tapar cada extremo de la sección a reparar y accesorios
hot - tapping para la derivación (bypass).

Ensamble de la máquina taladradora (tapping-machine). El ensamble de la máquina se realiza mediante el

siguiente procedimiento:

1. Revisar la máquina taladradora (tapping-machine).

2. Revisar el paso y el niple de la válvula para asegurar que estén alineados.
3. Revisar los pernos y el empaque del ensamble de la brida y asegurar que los pernos están debidamente
Figura 2.33. Silleta y sellos para un equipo de hot-tapping y stopple.
ajustados.
4. Revisar y asegurar que la válvula se abre y cierra de manera apropiada.
5. Medir el paso de la válvula para verificar que hay suficiente claro para la cortadora.
6. Registrar esta dimensión.
7. Medir y verificar que la válvula tiene suficiente espacio en el alojamiento para la cortadora y la guía.
8. Registrar la distancia de la superficie de la válvula contra los anillos del asiento.
9. Revisar la hermeticidad del anillo impulsor de la barra del taladro, que no presente daños.
10. Revisar el ajuste de la tuerca del empaque de la barra del taladro. Llegar a fondo y regresar, registrar los giros.
11. Revisar y ajustar la tuerca del empaque de la flecha de retén. Apretar lo más posible pero permitiendo la
operación giratoria de la flecha de retén de manera fácil con la barra de medición.
12. La tuerca del empaque no debe sobresalir en la forma cónica de la barra del taladro.
13. Limpiar las juntas de los anillos y los anillos de empaque de acero.
14. Instalar el adaptador en la máquina taladradora y ajustar los dos pernos superiores dejando los demás sueltos.
15. Extender la barra del taladro más allá de la superficie de la cara del adaptador.
16. Instalar el sostén de la cortadora en la barra del taladro. Apretar el eje del retén con la barra de
medición en la mano.
17. Instalar la chaveta de seguridad con las chavetas hendidas en cada extremo.
18. Revisar los dientes de la cortadora y la cortadora del diámetro exterior.
Figura 2.34. Detalles típicos de la operación del taponamiento con hot-tapping y stopple. 19. Instalar la cortadora en el sostén y apretar los pernos de cabeza para matraca primero, y luego las
contratuercas. Una alternativa aceptable es ensamblar la cortadora y el sostén de la cortadora antes de
instalar el sostén de la cortadora en la barra del taladro.
Equipos hot-tapping y stopple. El equipo stopple funciona como una válvula de seccionamiento temporal 20. Revisar las barras en “u”, insertar la punta de la broca, y el perno de seguridad de nylon en la guía.
y se usa cuando se desea aislar una sección de una línea para reparaciones o instalaciones adicionales sin Instalar en el sostén de la cortadora y apretar.
interrumpir el servicio. Consta de un cilindro hidráulico, un adaptador (housing), y una cabeza taponadora 21. Alinear el adaptador con la cortadora y apretar los pernos del adaptador.
(plugging head). La barra de control funciona hidráulicamente y tiene un indicador en pulgadas que da la 22. Para la referencia de la alineación, medir desde el diámetro exterior de la cortadora al diámetro exterior
lectura directa visible al operador, permitiéndole saber cuándo la cabeza taponadora está en la posición final de de la cara alzada de la brida.
sellamiento. En función de las condiciones de operación del ducto se requiere de los siguientes equipos para 23. Retirar la barra del taladro y la cortadora completamente. Tomar la medida con la barra de medición.
realizar taponamientos con stopple: 24. Calcular la distancia de carrera de la guía midiendo la distancia desde la punta de la guía hasta la
superficie del adaptador.
• Equipo oxiacetileno para cortar. 25. Medir la distancia desde la parte superior de la válvula hasta la parte superior del tubo (la cara de la brida
• Equipo para soldar. hacia el centro del tubo).
• Máquina biseladora. 26. Consultar el manual de fabricante para la distancia aproximada que deberán correr la guía y la cortadora
• Tractor pluma. para terminar el taladrado, después de que la guía haga contacto con el tubo.
• Compresores de aire (portátiles).
• Corta-tubos. • Si el extremo de la guía se encuentra adentro del adaptador, el total de A+B es igual a la distancia
• Equipo electromagnético para localizar ductos enterrados. que deberá viajar la guía para hacer contacto con el tubo.
• Detectores de fallas de esmalte. • Si la punta de la guía se extiende sobrepasando la cara del adaptador, el total de B-A es igual a la
• Máquina dobladora de tuberías. distancia que debe viajar la guía para hacer contacto con el tubo.
• Máquina rasqueteadora. • Medir la distancia que se extiende del inicio la punta de la guía sobrepasando los dientes de la cortadora.
• Cepilladora de tuberías. • Registrar todas las dimensiones en la Carta de Medición del Tapping.

70 71
 Instalación de la maquina taladradora (tapping-machine) en la válvula de taladrar. Una vez
ensamblada la máquina hot-tapping se procede a la instalación en la línea de conducción; los pasos
se describen a continuación:
1. Limpiar las caras de la brida.
2. Instalar el empaque.
3. Instalar la máquina taladradora en la válvula, con
cuidado de no pegarle al piloto o la cortadora en
la válvula.
4. Alinear los agujeros de los pernos en la brida.
5. Instalar los pernos y apretar de manera uniforme.
6. Instalar la válvula de purga y dejar en la
posición abierta.
7. Conectar las mangueras hidráulicas de la unidad
fuente de poder a la máquina taladradora.
8. Extender la barra del taladro hasta que la guía
haga contacto con el tubo, retirarlo ligeramente
y engranar el embrague.
9. Quitar la manivela.
10. Instalar la barra de medición y marcar las
medidas del taladrado.
11. Si no se ha realizado la prueba de presión,
realizarla antes de comenzar la perforación.
En la Figura 2.35 se muestra un ejemplo de un equipo
listo para operar.
2.5.4.3 Procedimiento de hot-tapping
La Terminación del hot-tapping se realiza mediante el siguiente procedimiento:
Figura 2.35. Equipo hot-tapping y stopple instalado
y listo para cortar.
17. Extender y regresar los segmentos para asegurarse que operan libremente.
18. Medir la distancia desde la parte superior de la válvula hasta la parte superior del segmento. Esta
medición se debe efectuar a este punto y se debe anotar como referencia cuando se vaya a colocar el
tapón Lock-O-Ring.
19. Si se va a colocar el cupón al tapón Lock-O-Ring, medir de la parte superior del tubo a la parte superior
del segmento y anotar esta dimensión.
20. Instalar el empaque en la parte superior de la válvula.
21. Instalar la válvula sobre el accesorio acoplante de cuerda.
22. Cerciorarse de que el accesorio acoplante de cuerda esté limpio, y atornillar el tapón a mano para
revisar las cuerdas.
23. Retirar el tapón.
24. Asegurarse de que la válvula sea de paso completo.
25. Instalar la válvula utilizando una cinta teflón y dejándola abierta.
26. Revisar nuevamente el niple del acoplante de cuerda mediante la instalación del tapón.
27. Retirar y perforar.
1. Al terminar el hot-tapping, cerrar la válvula, desactivar el embrague.
2. Extender la barra del taladro dos o tres giros con la manivela de penetración para asegurar la terminación
del hot-tapping.
3. Retirar la cortadora hasta que la barra de medición indique la medición del paso 3.K.
4. Apagar la unidad de energía.
5. Cerrar la válvula de taladrado.
6. Relevar la presión con la válvula de purga.
7. Retirar la válvula de purga, las mangueras hidráulicas y la barra de medición.
8. Retirar la máquina taladradora.
9. Retirar el cupón de la cortadora y entregarlo al cliente.
10. Volver a empacar el equipo apropiadamente y de manera segura para su transporte.

El procedimiento para la operación de la máquina de hot-tapping es el siguiente:

2.5.4.4 Actividades previas a la instalación del stopple
1. Revisar el tapón Lock-O-Ring.
2. Extender y regresar los segmentos del accesorio para asegurarse que funcionan libremente; contar y
anotar cuantos giros se requieren para operarlo.
3. Limpiar el interior del accesorio y la cara de la brida.
4. Proporcionar un apoyo debajo del accesorio para soportar el peso de éste.
5. Revisar los empaques de manera que se extiendan hacia el interior del accesorio.
6. Instalar la válvula tipo sándwich.
7. Limpiar el paso de válvula y el disco y aplicar grasa en ambos lados del disco. No utilizar jaleas de
petróleo en los o-rings.
8. Abrir la válvula mientras se cuentan los giros.
9. Cerrar la válvula y revisar la derivación interna para verificar que opera libremente.
10. Levantar la válvula de manera que ésta quede paralela a la cara de la brida del accesorio.
11. Limpiar la válvula.
12. Instalar el empaque (todas las bridas de clasificación # 150 o superior deberán utilizar un empaque
Flexitalic nuevo en todas las conexiones debajo de la válvula).
13. Bajar la válvula hacia el accesorio lentamente, manteniendo los espárragos flojos en los orificios de las bridas.
14. Verificar que los empaques no hayan sufrido daños, y asegurarse de que el empaque no se extienda
hasta el interior.
15. Abrir la válvula tipo sándwich.
16. Alinear el paso interior de la válvula con el paso interior del accesorio lo más exactamente posible.
Instalar las tuercas y ajustarlas uniformemente.
1. Recopilación de información del ducto: Material de fabricación, diámetro exterior, diámetro interior,
condiciones de operación, producto transportado, presión de operación, temperatura y gasto.
2. Recopilación de datos necesarios para realizar el stopple: Distancia A de la base de la nariz a la brida del
adaptador, distancia B del lomo de la tubería a la brida de la válvula, distancia C de la válvula a la parte
superior de la sección de la brida Lock-O-Ring y diámetro interior del ducto.
3. Verificar que el diámetro de la copa con que se va a sellar sea igual al diámetro interior del ducto.
4. El diámetro del adaptador deberá ser 3 mm mayor que la nariz del stopple (1.5 mm de espacio
anular a cada lado).
5. Los accesorios stopples (fitting stopple) que están provistos con bridas de cierre Lock-o-Ring se sueldan
sobre el ducto en cada extremo de la sección que ha de aislarse.
6. Junto a cada stopple se instala un cople de 2” soldado al ducto, el cual tiene la función de igualar las
presiones del ducto con la de la cubierta de la cabeza taponadora.
7. Se monta una válvula tipo sándwich en cada conexión y las perforaciones se hacen a través de éstas.
8. Se extrae la barrena después de cada perforación, se cierran las válvulas y se retira la máquina perforadora.
9. Para la realización de la derivación se tiene la alternativa de utilizar hot-tapping adyacentes a cada stopple.
10. Se efectúan las conexiones del ramal de desvío y se abren sus respectivas válvulas.
11. Se montan las unidades stopples y se igualan las presiones mediante la preparación que para este
propósito tiene el adaptador (housing).
12. Se bajan las cabezas taponadoras, se cierran las válvulas de 2” para evitar flujo por el ramal
igualador de presiones.

72 73
 Si se requiere una excavación para descubrir una tubería a la que se le realizará un hot-tapping, la excavación
se realiza mediante el siguiente procedimiento:
1. Revisar todos los planos y hojas de rutas.
2. Inspeccionar visualmente el área en donde se realizará la exposición manual o se use una retroexcavadora,
anotando detalles tales como cercado, líneas de alta tensión, líneas ajenas, ganadería y condiciones del
suelo.
3. Realizar una reunión previa al trabajo.
4. La cuadrilla de operación en los trabajos dependerá de las dimensiones y del tipo de excavación, ya sea
manual o con maquinaria para su ejecución en tierra o en cuerpos acuáticos y pantanos.
5. La supervisión autorizada deberá ser continua y permanente en el sitio.
6. Localizar la tubería con una sonda o un localizador de tubería marcando con estacas la línea central del
ducto en cada dirección (las estacas se deben extender más allá del área a ser excavada).
7. Exponer el ducto mediante excavación manual, excavación en agua o cualquier otro método aprobado.
Exposición del área excavada manualmente a una profundidad máxima de 1.1 m.
8. Si la tubería se localiza a más de 1.1 m. de profundidad, referirse a procedimientos específicos para la
excavación de ductos más allá de la cubierta normal.
9. Ejercer control y seguridad por la situación de riesgo existente hasta que la tubería sea expuesta. La
retroexcavadora debe permanecer paralela al ducto y lejos de éste. Si la cubeta golpea el ducto, se
puede producir una explosión.
10. Confinar la orilla de la tubería usando una sonda.
11. Quitar la capa vegetal por medios manuales o mecanizados y acumularla separadamente.
12. La excavación con maquinaria no se iniciará sino hasta el término de la tarea anterior.
13. Ampliar la excavación con la misma retroexcavadora, manteniendo un claro mínimo de 30 cm. entre la
cubeta del equipo y la tubería, extremando las precauciones en el manejo de la maquinaria.
14. Mantener el claro mínimo de 30 cm. para toda la longitud de la excavación cuando se exponga tubería
adicional. Se recomienda ampliar esta dimensión a 60 cm.
15. Cercar o aislar el área cuando exista una clara necesidad de cubrir riesgos.
16. Rellenar y restituir la capa vegetal complementando con una capa nueva la que se hubiere afectado en
los trabajos iniciales de remoción y excavación.
Tapones de lodo y diablos de aislamiento. Los tapones de bentonita (lodo) y los diablos de aislamiento
son utilizados para aislar las bocas o extremos de un ducto que ha sido cortado, y evitar accidentes por la
acumulación de una atmósfera explosiva por los gases generados en el sitio y dentro del ducto. Estos tapones
y los diablos de aislamiento tienen también el uso restringido cuando no resulten prácticos el vaciado por
nitrógeno o la obturación por medio de hot-tapping y stopple. Cuando un ducto conectado a un sistema en
operación se va a dejar abierto a la atmósfera después del período de mantenimiento, se requiere de un
aislamiento usando un tapón ciego. Si es práctico, también se pueden instalar tapones ciegos en períodos sin
programa de ocupación durante el período de mantenimiento.
Aislamiento mediante drenado y taponado.
Se realiza mediante el siguiente procedimiento:
1. Cerrar la sección del sistema que será aislada. Cerrar inmediatamente las válvulas corriente arriba y
corriente abajo de la sección del ducto que será aislada y asegurar y etiquetar las válvulas de acuerdo
con el procedimiento de aislamiento, asegurado y etiquetado.
2. Despresurizar la sección del ducto corriente arriba y corriente abajo de estas válvulas. Requiere de
la instalación de válvulas de drenado, soldando un aditamento al ducto en la localización apropiada y
taladrando, usando métodos aprobados.
3. A efecto de minimizar el daño ambiental, todos los líquidos drenados del ducto deben ser recolectados
instalando un cable de fusión a través del área que será cortada.
4. Drenar la sección aislada de la línea abriéndola, usando técnicas aprobadas de corte en frío. Para
prevenir que se desarrolle una atmósfera explosiva en el área de trabajo, se debe seguir uno de los
74
siguientes pasos tan pronto como sea posible después del corte: insertar una esfera inflable en ambas
secciones del ducto corriente arriba y corriente abajo para cerrarlas o insertar un tapón de lodo perforador
(bentonita) en ambas secciones del ducto corriente arriba y corriente abajo para cerrarlas (la longitud
mínima del tapón es de 4 diámetros del ducto).
5. En donde se usen esferas, éstas se deben mover a la siguiente trampa de diablo para su recuperación
durante el reinicio del ducto, de acuerdo con los procedimientos normales de recepción de diablo.
Cualquier lodo usado será eliminado a lo largo del ducto durante un reinicio normal.
Tapones de stopple. Para lo referente a Hot-Tapping y Stopple se cuenta con el procedimiento con clave
300-51000-PGO-SMD-05 (se encuentra en revisión) que consta de lo siguiente:
1. Discutir la obra con el personal de mantenimiento, operación y seguridad industrial para asegurarse que
se tiene un total entendimiento de lo que se va a hacer y cómo se va a llevar a cabo.
2. Instalar stopples en ambos extremos de la sección de tubería que se está quitando o modificando.
Instalar un injerto con hot-tapping y una válvula de desfogue en el lugar del trabajo. Se debe tomar en
cuenta la dimensión de la línea mientras se esté determinando la dimensión de esta válvula de venteo.
3. El personal asignado aislará cada punto de aislamiento siguiendo instrucciones del coordinador, de
acuerdo con los requerimientos de los procedimientos de aislamiento, asegurado y etiquetado. Cuando
no se logre el aislamiento efectivo usando los métodos planificados, el coordinador de aislamiento
asegurará que se tomen los pasos adecuados para establecer el aislamiento efectivo antes de que
empiece el trabajo planificado. Cualquier cambio al plan de aislamiento será comunicado en la reunión
previa. El coordinador de aislamiento debe confirmar que todas las actividades de aislamiento definidas
en el plan se completen, y registrar la fecha, hora y presión (cuando sea aplicable) de cada punto. Si
el aislamiento del ducto se extiende a turnos adicionales o días laborales, se debe realizar una reunión
breve previa al inicio de cada turno para revisar el estado actual y las actividades propuestas del día.
4. Introducir los diablos guías.
5. Cerrar la sección del sistema que será aislada. Insertar los diablos guía para el bacheo de nitrógeno
(mínimo dos diablos de limpieza y un diablo bidireccional de bacheo).
6. Introducir el nitrógeno para establecer una sección llena de nitrógeno de una longitud predeterminada
para la sección de la línea que será aislada.
7. Introducir el diablo trasero (mínimo un diablo bidireccional de bacheo). Mover el bache de nitrógeno a su
posición usando la operación normal de la línea y verificar su posicionamiento.
8. Insertar los tapones stopple.
9. Cuando se realice y complete la purga de nitrógeno, colocar los tapones stopple en el lugar de reparación.
10. Ventear la sección de reparación. Cuando los tapones stopple estén en posición, ventear el nitrógeno del
lugar de reparación a través de una válvula hot-tap de dos pulgadas, previamente instalada.
11. Completar la reparación apropiada. Se tienen que mantener los tapones de nitrógeno entre las válvulas
de bloqueo corriente arriba y corriente abajo, y los accesorios stopple en el lugar de trabajo durante todo
el proceso de reparación, manteniendo registros de calidad, y documentando y registrando la localización
de los aditamentos stopple para futuras referencias.
Aislado y desfogue de la sección de un ducto que transporta gas.
Se realiza mediante el siguiente procedimiento:
1. Realizar una inspección visual del sitio antes del desfogue.
2. Operar las válvulas y anotar cualquier condición inusual en el sitio, por ejemplo: daños ambientales,
válvulas que presenten fugas, ganado, caminos públicos, etc.
3. Obtener las herramientas y el equipo de protección personal, tal como protección para los oídos y
herramientas que no generen chispas.
4. Distribuir el personal en los sitios apropiados de válvulas para asegurar el aislamiento de la
sección del ducto.
5. Anotar todas las posiciones de las válvulas.
6. Evitar que personal no autorizado entre al sitio.
75
 7. Revisar el área del desfogue para detectar peligros potenciales (ejemplos: líneas de alta tensión, vida
salvaje, ganado, quemadores, dirección del viento, vehículos y otras fuentes de ignición).
8. Notificar a todos los aeropuertos en el área.
9. Deshabilitar los controles de rompimiento de línea involucrados.
10. Aislar y desfogar todos los tanques de volumen que pertenezcan al control de rompimiento de línea.
Asegurar y etiquetar.
11. Cerrar todas las válvulas apropiadas. Asegurar y etiquetar.
12. Despresurizar el cuerpo de la válvula cuando sea aplicable.
13. Solamente cuando hay líquidos presentes, despresurizar el cuerpo de la válvula por medio de un tanque
portátil para prevenir que los líquidos contaminen el área adyacente a la válvula. Asegurar y etiquetar.
14. Proceder con el desfogue después de haber recibido confirmación por parte de la supervisión de PEMEX,
asegurando que se sigan todas las precauciones de seguridad.
15. Abrir la válvula de desfogue lentamente. Mientras se esté abriendo la válvula de desfogue y durante todo
el curso del desfogue, observar cuidadosamente el chorro a presión de escape de gas. Si se observa
algún líquido u otro material extraño en el chorro de gas, cerrar inmediatamente la válvula de desfogue
e informar a la supervisión de PEMEX en turno para que tome las acciones apropiadas para completar
la despresurización.
16. Aislar y desfogar la sección de la línea en la que se va a trabajar a la presión establecida en la reunión
previa de trabajo.
17. Permitir que se estabilice la presión.
18. Prender fuego al gas y controlar la presión para mantener una flama de aproximadamente 300 mm (12”)
de alto. Controlar la presión haciendo solamente un desfogue, preferentemente a la mayor elevación.
19. Apagar la flama y dejar que se enfríe el cupón.
20. Abrir las válvulas de desfogue según se indique.
21. Iniciar la operación de los expulsores según se indique (véase “Expulsión” descrito en “Desfogue” en
este capítulo).
22. Cortar la abertura circular a un tamaño predeterminado usando un soplete y dejar aproximadamente 25.4
mm (1”) del círculo sin cortar. A medida que se desarrolla el corte, rellenar con bentonita. Se recomienda
bentonita de perforación.
23. Precaución: No cortar completamente el cupón. Si se retira el cupón antes de que se extinga el fuego,
puede provocarse un incendio que cause lesiones serias.
24. Retirar el cupón dejando que entre aire al ducto.
25. Colocar un listón de monitoreo en ambos lados de la abertura para determinar la dirección del flujo de aire.
26. En caso de ser necesario, ajustar los expulsores.
27. Practicar un orificio con el taladro en la localización final de corte si no está cerca de la abertura de aire,
y revisar que no haya gas. Si no hay gas presente, terminar el corte.
28. Revisar la presencia de gas en la localización final de corte. Esto se debe hacer aunque no se requiera
del taladrado del hoyo.
Aislado y desfogue de la sección de un ducto que transporta líquidos
Este procedimiento describe los métodos aprobados para cortar de manera segura una línea que contenga líquidos.
1. Antes de comenzar el trabajo, asegurarse que cada área de trabajo está aislada apropiadamente y es
segura para los empleados.
2. Asegurar que el personal está protegido de la exposición a sustancias peligrosas por medio de un plan
de aislamiento efectivo.
3. Asegurar que se identifiquen todos los requerimientos de aislamiento durante la planificación de trabajos
potencialmente peligrosos.
4. Revisar y aprobar en su caso cualquier desviación de los procedimientos establecidos para el aislamiento
de ductos.
5. Identificar todos los puntos de drenaje y aislamiento y establecer la secuencia de los eventos para el
aislamiento de cada sección y la puesta en operación de nuevo.
6. Identificar el método de aislamiento aprobado para cada punto de aislamiento. Determinar el equipo,
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personal y material requerido para aislar los peligros.
7. Establecer planes de contingencia para responder a la inhabilidad de aislar usando los métodos
planificados, y para las posibles fugas que se desarrollen durante el trabajo.
8. Establecer planes de emergencia, incluyendo personal y equipo. Identificar el equipo de respuesta a
posibles derrames y su localización.
9. Revisar el impacto ambiental en el proceso del aislamiento.
10. Identificar a los propietarios de las tierras y los requisitos de acceso a los terrenos, para las actividades
de aislamiento.
11. Cerrar la sección del sistema que será aislada.
12. Cerrar inmediatamente las válvulas corriente arriba y corriente abajo de la sección del ducto que será
aislada, y etiquetar las válvulas de acuerdo con el procedimiento de aislamiento, asegurado y etiquetado.
13. Despresurizar la sección del ducto corriente arriba y corriente abajo de estas válvulas.
14. Instalar las válvulas de drenado, soldando un aditamento al ducto en la localización apropiada y
taladrando, usando métodos aprobados.
15. Drenar la sección aislada de la línea. Para minimizar el daño ambiental, todos los líquidos drenados del
ducto deben ser recolectados.
16. Instalar un cable de fusión a través del área que será cortada.
17. Aislar y desfogar la sección de la línea en la que se va a trabajar.
18. Eliminar el recubrimiento del tubo, en caso de ser necesario.
19. Colocar personal en el sitio del corte con extinguidores de fuego listos para usarse.
20. Hacer con el taladro un orificio de aproximadamente 9 mm (3/8”) de diámetro en la parte superior del tubo
en el sitio del corte y revisar si hay presencia de líquidos. Si hay líquidos presentes, obtener una muestra
y mandarla al laboratorio para su análisis.
21. Abrir la línea usando técnicas aprobadas de corte en frío.
22. Para prevenir que se desarrolle una atmósfera explosiva en el área de trabajo se debe seguir uno de los
siguientes pasos lo más pronto posible después de que se corte la línea: Insertar una esfera inflable en
ambas secciones corriente arriba y corriente abajo de las secciones del ducto para cerrarlas o insertar un
tapón de lodo de perforación (bentonita) en ambas secciones del ducto corriente arriba y corriente abajo
para cerrarlas (la longitud mínima del tapón es de 4 diámetros de la tubería).
2.5.4.5 Corte en frío del tubo
Desfogue antes del corte en frío. Este procedimiento establece las actividades en las cuales se tiene que
realizar una operación de desfogue antes del corte en frío de tuberías.
1. Asegurar que se esté realizando un trabajo en una sección aislada del ducto o en un sistema
interconectado directamente a un ducto y que esté protegido de peligros asociados como materiales
peligrosos bajo presión que estén escapando de un ducto o material peligroso que se esté fugando a un
espacio confinado.
2. Realizar una reunión formal previa al trabajo y documentar procedimientos y responsabilidades
importantes antes de realizar cualquier trabajo para aislar una sección del ducto. Hacer una revisión de
los planes de trabajo usando lineamientos para un trabajo seguro y planos impresos. Definir la naturaleza
de los peligros y métodos para su control, el número, cualidades y responsabilidades del personal para
el trabajo, los métodos de comunicación entre los participantes del trabajo, el equipo de protección
personal requerido (incluyendo ropa, detectores de gas y otro equipo especial requerido), y finalmente
revisar los planes de respuesta a emergencias y rescate.
3. Realizar una inspección visual antes del desfogue programado, operar las válvulas afectadas y anotar
cualquier condición inusual en el sitio, como daños ambientales, válvulas que presenten fugas, ganado,
caminos públicos, etc.
4. Revisar el área del desfogue para detectar peligros potenciales (por ejemplo: líneas de alta tensión, vida
salvaje, ganado, quemadores, dirección del viento, vehículos y otras fuentes de ignición). Notificar a los
aeropuertos en el área.
77
 5. Deshabilitar los controles de rompimiento de línea involucrados. Aislar y desfogar todos los tanques de
volumen que pertenezcan al control de rompimiento de línea. Etiquetar y asegurar.
6. Cerrar todas las válvulas apropiadas. Etiquetar y asegurar.
7. Despresurizar el cuerpo de la válvula cuando sea aplicable.
8. Despresurizar la tapa del desfogue y la interconexión, después quitar la charnela.
9. Registrar las presiones corriente arriba y corriente abajo además de los tiempos.
Abrir la válvula de desfogue lentamente y durante todo el curso del desfogue, observar cuidadosamente
el chorro a presión de escape. Si se observa algún líquido u otro material extraño en el chorro,
inmediatamente cerrar la válvula de desfogue e informar al supervisor de PEMEX en turno para que
tome las acciones apropiadas para completar la despresurización.
10. Abrir las válvulas tanto como sea posible para reducir la vibración o calentamiento.
11. Después, alejarse del sitio y mantenerse en contacto con el supervisor por medio de radio.
Limpieza e inspección del tubo para el corte en frío. En el área del tubo en donde se va a realizar el corte
en frío, se hace un cajón con suficiente espacio para realizar las maniobras requeridas. Debe estar libre de
todo recubrimiento, polvo, óxido, aceite y cualquier otra sustancia extraña al tubo. Se verificará visualmente que
no haya desprendimiento por corrosión, abolladuras en el área limpia del tubo y verificar la redondez del tubo.
La zona propuesta para las soldaduras circunferenciales de filete se revisará para asegurar que no existan
laminaciones o incrustaciones en estas áreas, a una distancia mínima de 400 mm (15 ¾”) a ambos lados
del lugar de la soldadura de filete y del área en el tubo en donde se va a localizar el ramal. Se aceptan las
mediciones ultrasónicas del espesor de pared; cualquier cambio significativo en las lecturas de espesor de
pared puede indicar anomalías, las cuales deben ser totalmente exploradas para determinar su naturaleza
y dimensión. Si se descubre cualquier anomalía o característica diferente en el tubo, el lugar propuesto por
PEMEX para el corte en frío es inconveniente y debe seleccionarse un nuevo lugar aprobado por el mismo.
Se repetirá el procedimiento de inspección del tubo. Este procedimiento se emplea cuando se conoce que la
línea no contiene residuos de gases, vapores ni líquidos inflamables.
1. Determinar la longitud de la sección dañada para retirarla y reemplazarla con un nuevo tubo previamente
probado. Se requieren de extremos bien redondeados y derechos para facilitar una adecuada soldadura
a tope en la sección de reemplazo.
2. Antes de cortar, soportar y aterrizar de manera adecuada el ducto en todo momento. Esto requiere del
aterrizado de la línea principal en ambos lados de la sección de corte después del corte.
3. Perforar un hoyo de 6.3 mm (0.250”) o 9.5 mm (0.375”) en el tubo utilizando un taladro a prueba de
explosiones antes de cortar el ducto, para asegurarse de que no tiene presión. Los cortadores de aire o
de operación manual se utilizan a velocidades que no produzcan temperaturas arriba de los 250°F ó 121°C.
4. Instalar el expulsor en el ensamble de la charnela en la tapa del desfogue (o válvula apropiada).
5. Proporcionar una fuente externa de aire o gas para la operación del expulsor y añadirla a este último.
Usar aire en vez de gas en donde haya un peligro de ignición. Asegurarse que las fuentes de ignición se
localicen viento arriba del ensamble del expulsor.
6. Comenzar la expulsión. Se debe poner atención a la operación del expulsor, monitoreando todos
los cambios. Se puede provocar una explosión debido a un flujo inverso causado por factores como
superación de la presión del expulsor, diferencias de elevación o congelamiento de la línea de
suministro de gas.
7. Controlar la presión según lo aconseje el supervisor o encargado y monitorear la presión corriente arriba,
cuando sea necesario.
8. Todas las mangueras del expulsor deben ser de alta presión y estar diseñadas para una presión no
menor a la presente en la línea de suministro (presión de línea). No se deben utilizar mangueras de
compresores portátiles de aire bajo ninguna circunstancia, excepto cuando el compresor de aire sea
utilizado para la expulsión.
78
9. Se necesita una longitud suficiente de manguera para alcanzar el suministro de gas, ya que la distancia
puede variar considerablemente. Dependiendo de su localización específica, puede que se necesiten
unos15 m. adicionales de manguera.
10. Trazar primero el corte, considerando la longitud del tramo a sustituir menos 30 cm., distancia que será
eliminada posteriormente, al efectuar el biselado.
11. Se efectúan dos cortes simultáneos separados entre sí. Estos cortes se hacen con la herramienta de
desbastado manual (corta-tubos), y para ellos intervienen cuatro operadores (dos en cada corta-tubo).
Es necesario contar en el lugar con un mínimo de dos cuchillas de repuesto.
12. Terminados los cortes se procede a retirar el tramo dañado mediante una grúa o camión de apoyo fijo.
Se debe tener cuidado de no producir ninguna chispa durante las maniobras.
13. Se afinará el corte utilizando equipo oxiacetileno.
14. Se procede a biselar los extremos del ducto mediante biseladora con equipo oxiacetileno. Las dimensiones
deben estar acordes al procedimiento calificado y a lo establecido en el API 1104.
En la Figura 2.36 se muestra el carrete a sustituir ya cortado.
Figura 2.36. Corte y retiro del tramo a sustituir.
2.5.4.6 Colocación del tramo de tubo nuevo
Una vez cortado el carrete dañado se procede a colocar el carrete nuevo, a través del siguiente procedimiento:
1. Se mide el carrete nuevo verificando físicamente la longitud requerida.
2. Se procede a biselar los extremos del tramo nuevo mediante el uso de biseladora con el equipo de
oxiacetileno. Las dimensiones deben corresponder a las indicadas en el procedimiento calificado y a lo
establecido en el API 1104.
3. Se baja el tramo nuevo utilizando accesorios que protejan a la tubería, por ejemplo bandas.
4. Se efectúan las maniobras para el alineado de las juntas, auxiliándose de equipo como grúas o un
camión de tiro fijo. Se debe tener cuidado de no dañar los biseles.
5. Una vez alineado el tramo nuevo con el ducto, se procede a puntear la unión de acuerdo al procedimiento
recomendado en el API 1104.
6. Se retira el alineador exterior.
7. Se ejecutan los cordones de fundido (fondeo). Una vez terminado el primer cordón de fundido, se realiza
el paso caliente y se procede a su limpieza con cepillos y cardas. La misma operación se hace entre el
resto de los cordones hasta terminar la junta, la cual deberá ser radiografiada al 100% de acuerdo con
el API 1104.
8. Terminados los resultados radiográficos, se dejará el ducto soportado de una manera adecuada, para
aplicación del recubrimiento anticorrosivo.
9. En seguida se inspecciona el recubrimiento anticorrosivo.
79
 2.5.4.7 Retracción del equipo y colocación del tapón
Una vez sustituido el tramo dañado y restablecido el flujo a través de éste, se procede a reemplazar en la
máquina taladradora el accesorio tapón Lock-O-Ring en lugar de la cabeza taladradora, según el siguiente
procedimiento:
1. Se cierra la válvula sándwich y se sustituye el equipo stopple por la máquina taladradora.
2. Se abre la válvula sándwich, se bajan los tapones Lock-O-Ring hasta colocarlos en su posición dentro
de las bridas Lock-O-Ring.
3. Se hace avanzar a los segmentos del anillo por medio de los tornillos dentro de la ranura, anclando el tapón.
4. Se llenan los agujeros con los tornillos de forma permanente.
5. Este procedimiento se hace en cada stopple, y si es el caso, también en los accesorios Hot-tapping
donde la obra de desvío es temporal y se pretende recuperar las válvulas, para lo cual debió preverse en
el accesorio hot-tapping una brida Lock-O-Ring.
6. Se retiran las válvulas y se colocan las bridas ciegas.
7. Una vez instalado el tapón, se suelta el porta tapón y se sube la barra. Se retira la máquina taladradora
y la válvula sándwich. En seguida se procede a retirar el porta tapón del tapón Lock-O-Ring, y por último
se instala la brida ciega.
8. Este procedimiento se realiza en cada interconexión donde se realiza el stopple, y si es el caso, también
en los accesorios donde se instaló un ramal provisional.
9. Se entrega el Reporte Final de Control de Calidad del Hot-Tapping y Stopple.
2.5.5 Procedimientos generales de la reparación en ductos
2.5.5.1 Limpieza manual de tuberías
La mayoría de los trabajos de mantenimiento de ductos requieren que el tramo de tubería o carrete a
reparar esté libre de grasa y/o aceites. Se debe cumplir con el elemento 08 del SAA utilizando los siguientes
métodos de limpieza:
Limpieza química o con solventes. Se aplica la solución del producto químico seleccionado con brocha o
por aspersión, dejándose sobre la superficie el tiempo suficiente para su acción, de acuerdo a las indicaciones
del fabricante. Se deben eliminar con herramientas manuales como rasqueta, espátula o cepillo los nódulos
de corrosión, así como las capas gruesas de grasa y contaminantes. Se utilizan solventes limpios en el último
lavado, para evitar la formación de una película superficial residual. Se evalúa la efectividad del lavado con
papel indicador de pH hasta obtener un valor igual al del agua empleada. El ingeniero de control de calidad,
bajo un criterio de examen visual, seleccionará un área que sirva como representativa de las condiciones de la
superficie por limpiar, para compararla con la superficie limpiada con solventes.
Limpieza con herramienta manual. Efectuar la limpieza con una herramienta manual como cepillos de
alambre, martillos, rasquetas o cinceles para remover todo lo suelto, como pintura no adherida, la herrumbre
o la incrustación. Este procedimiento es satisfactorio para retoques y reparaciones en servicios menos críticos
de recubrimientos. A continuación se mencionan los métodos más comunes:
• Rasqueteado y cepillado. Las superficies deben rasquetearse y cepillarse con alambre de acero hasta
desaparecer los restos de óxido, pintura u otros materiales extraños.
• Descostrado. Las costras de óxido, escamas y restos de soldadura o escorias pueden eliminarse de la
superficie metálica con la ayuda de marro, martillo o cincel.
• Lijado. Los restos de óxido y pintura, entre otros, que no se desprendan por medio de las operaciones
anteriores, deben lijarse para obtener un anclaje adecuado.
80
• Eliminación de polvo. La superficie debe limpiarse con brocha de cerda o cepillo, para eliminar partículas
de polvo, sopleteando la superficie con chorro de aire seco y limpio. El ingeniero de control de calidad,
mediante un examen visual, selecciona un área representativa de las condiciones de la superficie por
limpiar, y ésta se compara con la superficie limpiada con herramienta manual.
• Limpieza con herramienta mecánica. Se efectúa la limpieza con una herramienta mecánica como cardas,
cepillos neumáticos esmeriles o cualquier dispositivo de impacto. Este método es satisfactorio para retoques
y reparaciones, es usado en muchas ocasiones en combinación con otros métodos de limpieza. El ingeniero
de control de calidad, mediante un examen visual, selecciona un área representativa de las condiciones de la
superficie por limpiar, y ésta se compara con la superficie limpiada con herramienta manual.
2.5.5.2 Equipo de limpieza con abrasivos
Se refiere a la limpieza de superficies metálicas aplicando un chorro de abrasivos a presión hasta obtener la
limpieza requerida para asegurar la adherencia de la película anticorrosiva.
Para la limpieza se usaba la arena sílica, pero debido a los costos de este material y el cuidado que necesita,
fue sustituido por el granate. Los demás tipos de materiales que se emplean en este proceso se pueden
consultar en el numeral 8.2.6 de la norma NRF-053-PEMEX-2006.
De acuerdo a las especificaciones de las superficies preparadas con un chorro de abrasivos, se utilizan los
acabados siguientes:
• Metal blanco (SSPC-SP-5 o NACE No. 1). Es la limpieza ideal del acero. Remueve completamente toda
la herrumbre y la escoria, dejando una superficie de color gris ligero, uniforme y sin manchas negras,
sombras o manchas de herrumbre.
• Cercano a metal blanco (metal gris) (SSPC-SP-10 o NACE No. 2). Este grado de limpieza remueve
completamente toda la herrumbre y la escoria, dejando la superficie de color gris ligero uniforme, pero
con ligeras sombras o coloraciones causadas por la herrumbre o por la pintura que se encontraba en la
superficie. El 95% de cada decímetro cuadrado inspeccionado al azar cumple con lo requerido.
• Metal comercial (SSPC-SP-6 O NACE No. 3). Este grado de limpieza remueve el óxido, escoria, aceite,
pintura y otras substancias extrañas, dejando una superficie de color gris oscuro, (no se requiere que sea
uniforme, muestra ligeras sombras o coloraciones). Solamente el 67%, como mínimo, de cada decímetro
cuadrado inspeccionado cumple con lo requerido.
El equipo de chorro de arena (sand blast) se compone
de los siguientes implementos, los cuales también se
pueden observar en la Figura 2.37.:
• Compresor neumático con una capacidad
mínima de 125 psi.
• Manguera para chorro de arena (sand blast). Se
recomienda una de 1 ¼ pulgadas de diámetro.
• Boquilla para manguera de chorro de arena
(sand blast), Se recomienda una de 3/8
pulgadas de diámetro.
• Equipo de protección personal.
El ingeniero en control de calidad verifica que
la superficie donde se aplicará el recubrimiento
anticorrosivo esté libre de agentes contaminantes
como grasas, aceites, crudo, entre otros. Verifica que Figura 2.37. Equipo para aplicar limpieza con chorro
la rugosidad o profundidad del perfil que se obtenga de arena (sand blast).
81
 de la superficie limpia y que servirá como anclaje para el recubrimiento sea la especificada en la normas 2.5.5.3 Herramientas cortatubos
correspondientes, y realiza la medición utilizando la lámpara y el disco comparador de anclaje o un equipo de
las mismas características. El procedimiento de corte de tubos se respalda en
distintos métodos y uso de maquinaria especializada
La Tabla 2.19, muestra los diferentes tipos de abrasivos permitidos en el numeral 8.2.6.1 de la norma NRF-053- que substituye con ventaja la aplicación de métodos
PEMEX-2006 “Sistemas de protección anticorrosiva a base de recubrimientos para instalaciones superficiales”. como el de oxiacetileno, que presenta fuertes
restricciones por riesgo. Las maquinarias cortatubos
ofrecen eficiencia y menor riesgo en su uso. A
Tabla 2.19. Perfiles relacionados con los diferentes tamaños de abrasivos.
continuación se describen los tipos principales:

Cortatubos abisagrado. Se muestra en la Figura

2.40. y se emplea para cortar tubos de acero al Figura 2.40. Cortatubos abisagrado.
carbono, acero inoxidable, y hierro fundido y dúctil,
desde 25.4 mm (1”) hasta 304.8 mm (12”) de
diámetro, con una sola trayectoria de palanca de 90
a 110º. Únicamente se necesita un espacio de 101.6
mm (4”) alrededor del tubo. Consta de cuatro cuchillas
y dedos guía, que aseguran una alineación perfecta
para hacer cortes a escuadra.

Cortatubos rotatorio. Los cortatubos rotatorios,

como el que se muestra en la Figura 2.41., cortan
tubos de acero de diámetros grandes, hasta 36”. Se
aplican para la mayoría de los aceros inoxidables,
Figura 2.41. Cortatubos rotatorio.
dúctiles y de hierro colado en espacios reducidos.
El diseño de perfil bajo necesita tan sólo 101.6 mm
(4”) alrededor de tubos de hasta 406.4 mm (16”) y
solamente 203.2 mm (8”) para tubos más grandes.
Antes de aplicar la limpieza, se debe verificar que sean cubiertas con cinta adhesiva las zonas como biseles,
manómetros y otros instrumentos o accesorios que pudieran ser dañados por el chorro del material abrasivo. Cortadoras universales de tubos. Estas cortadoras
de tubos son livianas y fáciles de usar y están
Las Figuras 2.38 y 2.39 muestran el equipo y a los operarios efectuando trabajos de limpieza de ductos disponibles para cortar tubos de hierro dúctil, hierro
enterrados y superficiales. fundido, barro, hormigón, PVC o PE desde 6” hasta
48” de diámetro. Los corta-tubos motorizados son
neumáticos o hidráulicos, y son los más seguros,
rápidos de montar, y fáciles de manejar y mantener. Figura 2.42. Cortadoras universales de tubos.
Ejemplos de ellos se muestran en la Figura 2.42.

2.5.5.4 Procesos de soldadura para

mantenimiento de ductos

Alineado. Antes de cualquier trabajo de soldadura, se

Figura 2.38. Preparación de equipos y accesorios para
limpieza con chorro de arena.
Figura 2.39. Sopletero realizando limpieza con
chorro de arena.
deben realizar las maniobras de alineado del carrete
o lingada, de acuerdo al procedimiento establecido en
el documento DCO-PGI-T-407 “Alineado y soldado a
tope en tuberías de acero al carbón”. El alineado tiene
como fin alinear las tuberías bisel con bisel, con la
separación establecida en la normatividad para que
pueda iniciarse la soldadura. En la Figura 2.43. se
Figura 2.43. Soldadura de un carrete en la
muestra la soldadura de un ducto.
reparación de un ducto.

82 83
 El alineado puede hacerse con un alineador interno neumático o manual. Este último consiste en una serie de • Este proceso permite obtener depósitos de soldadura con propiedades comparables o superiores a
placas soldadas que se amoldan al interior en los extremos de los dos tubos, que se expanden para comenzar las del metal base.
con la soldadura. El alineador también puede ser externo y consiste en una serie de placas soldadas que se • Soldaduras homogéneas.
amoldan al exterior de los tubos con un trinquete excéntrico de jalón, que cuando están alineados los tubos • Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme.
actúa manualmente; a este tipo de alineador se le llama canasta. • No se requieren protecciones especiales.

Procesos de soldadura para mantenimiento de ductos. Los procesos de soldadura que se usan comúnmente
en PEMEX para el mantenimiento de ductos son los siguientes:

a. Soldadura de arco eléctrico protegido con electrodo recubierto.

b. Soldadura de arco sumergido. Se usa en planta.
c. Soldadura de arco y metal protegido con atmósfera de gas inerte (MIG).

A continuación se describen sus características principales:

Arco eléctrico. Consta de un arco eléctrico que genera el calor, el material de aporte (electrodos) y la pieza a
soldar que es el material base. Un esquema de este procedimiento se muestra en la Figura 2.44. A cada valor
de la intensidad de corriente corresponde una tensión en función de la longitud del arco. La relación intensidad/
tensión da la característica del arco. Para el encendido se necesita una tensión comprendida entre 40 y 110 V;
esta tensión va descendiendo hasta valores de mantenimiento comprendidos entre 15 y 35 V, mientras que la
intensidad de corriente aumenta notablemente.

Figura 2.45. Proceso de soldadura de arco sumergido.

Proceso de soldadura “MIG”. Es una soldadura de arco y metal protegido con atmósfera de gas inerte en el
que se usa alambre de pequeños diámetros alimentados continuamente al arco. Este proceso de soldadura
tiene la ventaja de usarse en todas posiciones con metal ferroso y no ferroso.

En la Figura 2.46 se muestra el proceso de soldadura MIG.

Figura 2.44. Esquema del proceso de soldadura de arco eléctrico.

Soldadura de arco sumergido. Las técnicas que se aplican para este proceso pueden ser manuales,
semiautomáticas, automáticas o una combinación de ellas, y son aplicables en soldaduras de posición o de
rolado. En la Figura 2.45. se observa dicho proceso.

Entre las principales ventajas de esta técnica se tiene:

• Alta velocidad y rendimiento: con electrodos de 5/32” y 3/16” a 800 y 1000 Amperes, se logra depositar
hasta 15 kg de soldadura por hora. Con electrodos de 0.25” y 1300 Amperes, se depositan hasta 24 kg
por hora (tres a cuatro veces más rápido que en la soldadura manual).
Figura 2.46. Proceso de soldadura “MIG”.

84 85
 Una variante de este método es la soldadura por arco metálico con gas, el cual emplea dióxido de carbono
mezclado con gases inertes, conocida como proceso MAG, donde la fusión es producida por un arco que se
establece entre el extremo del alambre aportado continuamente y la pieza a soldar, este proceso se ve en el
esquema de la Figura 2.47. La protección se obtiene íntegramente de los gases suministrados simultáneamente
con el metal de aporte.
Figura 2.47. Esquema de equipo para soldar con arco metálico utilizando gas inerte.
2.5.5.5 Inspección radiográfica en reparaciones de la soldadura
Todas las soldaduras que se apliquen para la reparación de ductos en servicio deben ser evaluadas en base a los
estándares de aceptabilidad en pruebas no destructivas, como los descritos en el estándar API 1104. La prueba
no destructiva para inspección de soldaduras puede ser radiográfica o de otro método volumétrico de ensayo
no destructivo. Los métodos usados deben dar indicaciones de los defectos en la soldadura, la zona afectada
por calor y el metal base, y éstos deben ser interpretados y evaluados con exactitud. Si los resultados no son
satisfactorios, se procede a marcar la falla detectada y se realiza su reparación de acuerdo al procedimiento
correspondiente. Al término de la reparación, nuevamente se procede a la inspección radiográfica. Si ésta es
satisfactoria, se dan por concluidos los trabajos de soldadura.
El equipo de inspección radiográfica empleado en campo es el de rayos gamma. En la Figura 2.48. se aprecia
un esquema del método de inspección por radiografía.
Figura 2.48. Esquema de una exposición con rayos gamma de una soldadura en un ducto.
86
2.5.6 Reparación mediante la instalación de envolventes
2.5.6.1 Teoría del reforzamiento por encamisado de ductos
El principio fundamental del reforzamiento por encamisado es prevenir la expansión. Esto se logra si parte
del esfuerzo en el tubo se transfiere a la camisa. Si se coloca un medidor de deformación en la pared externa
de un tubo sin defecto, con defecto y con camisa, y se presuriza, la gráfica de presión contra deformación
circunferencial se verá como en la Figura 2.49. El tubo con defecto se deforma más que un tubo sano con el
aumento de la presión, por el efecto debilitador del defecto, y el tubo con camisa tiene una menor expansión
defecto por el incremento del espesor y por el efecto de doble pared.
Idealmente, una tubería debería repararse sin presión interna, para que la expansión se limitara desde un
principio, pero en la práctica la tendencia es a reparar sin reducir la presión, o reduciéndola sólo en parte. Si
la presión del tubo es reducida a un valor Pr, y la expansión de tubo con defecto eD, y al instalar la camisa, la
expansión no es reducida instantáneamente, sino sólo si aumenta la presión, como lo muestra la curva más
gruesa. Conforme aumenta la presión, la expansión del par camisa-tubo comienza a aproximarse a la del tubo
con la camisa instalada con cero presión. En otras palabras, cuando la camisa se instala con el tubo a una
presión reducida Pr, la camisa sólo comienza a funcionar cuando la presión se incrementa por arriba de Pr. El
riesgo que se corre es que si la presión no se reduce lo suficiente, el tubo experimentará una expansión antes
de ser restringido por la camisa, y fallará debajo de ésta. Esto significa que entre menor sea la presión del tubo
al instalar una camisa, mayor es el efecto benéfico de ésta.
Figura 2.49. Expansión de un tubo en función de la presión.
La transferencia del esfuerzo a la camisa no sólo es una función de la presión del ducto en el momento de la
instalación, sino también del espesor. Esta relación se muestra en la gráfica de la Figura 2.50.
87
 2.5.6.2 Reparación con camisa mecánica

Este procedimiento de reparación, rápido y seguro, lleva a cabo su función sin necesidad de poner fuera de
servicio a la línea. Las camisas mecánicas son consideradas reparaciones provisionales que pueden realizarse
mientras el ducto continúa en operación, por lo que debe programarse la reparación definitiva en el menor tiempo
posible. Las camisas mecánicas, también conocidas como “grapas” e ilustradas en la Figura 2.51., se utilizan
para la reparación de anomalías en tuberías que
están trabajando ya sea a bajas o a altas presiones
y temperaturas, y que transportan hidrocarburos en
estado líquido o gaseoso. Su construcción única
permite realizar los trabajos de reparación mientras la
línea continúa en operación.

En el mercado, existen de fábrica diferentes tipos

y tamaños de grapas y abrazaderas mecánicas
atornilladas de excelente calidad. Entre las más
utilizadas están las abrazaderas tipo Smith y las
de tipo grapa mecánica pernada, y se encuentran
disponibles para la reparación de tuberías de
diámetros de 1 ½” hasta 48”. Figura 2.51. Instalación de grapas o camisa mecánica.

Si una camisa mecánica se suelda al ducto, se considera como reparación permanente, y en este caso se
Figura 2.50. Transferencia de esfuerzo a una camisa.
debe efectuar una inspección radiográfica o ultrasónica de la reparación de acuerdo con lo especificado
en el inciso 8.2.12.1 de la norma NRF-030-PEMEX-2009. La reducción de la presión del ducto mientras
se efectúa la reparación permanente o definitiva, dependerá de las condiciones de operación y del diseño
Donde: de la camisa mecánica.

(S/So) es la fracción de esfuerzo transferido a una camisa. Cuando se presentan escenarios de emergencia
(Pr/Po) es la reducción de presión durante la reparación. debido a derrames por daños mecánicos por un golpe
S es el esfuerzo en el tubo con la reparación. de maquinaria o derrames por falla “cero”, se deberá
So es el esfuerzo en un tubo sano sin reparar. recurrir a las reparaciones inmediatas en las que se
Pr es la presión en la reparación. utilizan grapas mecánicas y tapón cachucha soldado,
Po es la presión del tubo sin defecto. mostrados en la Figura 2.52, para tapar orificios
regulares, en especial para reparar las fallas “cero”.
La gráfica muestra que para camisas de acero cuyo espesor es igual al del tubo, si la presión se reduce a El tapón cachucha es el más empleado para orificios
cero, la camisa resiste el 50 % del esfuerzo, mientras que si la presión se reduce un 20 % para reparar, al pequeños, mientras que las grapas mecánicas se
restablecer la presión de operación (Po), la camisa resiste sólo el 40 % del esfuerzo circunferencial, y el otro utilizan generalmente para tapar orificios irregulares, Figura 2.52. Grapa “Smith Clamp” y tapón
60% es soportado por el tubo. Si no se reduce la presión Pr/Po = 1 el esfuerzo en la camisa es cero S/So = 1. especialmente en corrosiones y rupturas de la tubería. cachucha soldado.

El análisis anterior es válido sólo si la camisa y el tubo ajustan perfectamente; si existe un espacio, la camisa
comenzará a trabajar sólo cuando el tubo se expanda y haga contacto con ella. En realidad las expansiones en
un tubo son pequeñas (menos de 2 % del diámetro), lo que significa que un defecto puede fácilmente provocar
una falla antes que la camisa restrinja la expansión si la camisa no está ajustada sobre el tubo. Esto hace que
uno de los requerimientos más importantes en el diseño e instalación de una camisa sea el perfecto ajuste entre
la camisa y el tubo. El uso de envolventes no metálicas fabricadas en el sitio y el relleno del espacio anular con
resinas endurecibles, busca asegurar un perfecto ajuste.
En conclusión, de la teoría del reforzamiento con camisas se pueden obtener de las siguientes tres reglas
básicas para la instalación de camisas:
• La camisa debe restringir la expansión del tubo.
• La camisa debe ajustar lo más cerradamente posible sobre el tubo.
• Es recomendable reducir la presión durante la instalación de una camisa.
Si no es posible dejar el ducto fuera de servicio, las reparaciones se pueden realizar mediante la instalación de
una envolvente circunferencial metálica completa, soldada longitudinalmente y con un relleno que sea un buen
transmisor de esfuerzos a la envolvente, cuando el caso lo requiera. Para reparaciones de abolladuras, grietas
o fisuras que puedan ser consideradas reparables, debe usarse un material de relleno transmisor de esfuerzos
para llenar el vacío entre la envolvente y el tubo, con el propósito de transferir adecuadamente las cargas por
presión del ducto conductor a la camisa de refuerzo.
Un tubo con quemaduras o ranuras, ocasionadas normalmente al realizar trabajos de corte o al aplicar soldadura
con arco eléctrico, debe ser reparado instalando envolventes soldables.
La soldadura circunferencial en las envolventes es opcional cuando éstas se instalen únicamente para
refuerzo y no para contener la presión interna, o cuando no se tenga fuga en el ducto. Se debe efectuar
una inspección no destructiva por radiografiado o ultrasonido para garantizar la no existencia de defectos, y
se debe relevar esfuerzos en aquellos casos que cumplan con lo indicado en el inciso 8.2.12.7 de la norma
NRF-030-PEMEX-2009.

88 89
 Las envolventes circunferenciales completas, instaladas para eliminar fugas o para contener la presión interna,
deben estar diseñadas para contener o soportar la presión de diseño o la máxima de operación del ducto que
se va a reparar. Dicha envolvente será soldada en su totalidad, tanto circunferencial como longitudinalmente,
como se muestra en la Figura 2.53.
La camisa debe extenderse por lo menos 100 mm (4
in.) a cada lado del defecto o a la mitad del diámetro
(la dimensión mayor), siempre y cuando exista
sanidad del tramo, con el propósito de asegurar
que la camisa cumpla satisfactoriamente su función.
Esta dimensión puede reducirse, siempre y cuando
se realice un estudio de integridad mecánica del
daño. Como mínimo deben tener el mismo espesor y
especificación del ducto, además de ser habilitadas y
colocadas previa limpieza a metal blanco. Si el espesor
de la envolvente es mayor que el espesor del tubo
que se va a reparar, los extremos circunferenciales de
dicha envolvente deben ser biselados hasta alcanzar
un espesor igual al de la tubería. Figura 2.53. Envolvente soldada.
Si el ducto no se deja de operar durante una reparación que involucre trabajos de soldadura, se debe realizar un
análisis en el que participen las dependencias de operación, mantenimiento y seguridad del área responsable
del ducto, para garantizar que durante la reparación éste se encuentra operando a un nivel seguro. Dicho
análisis debe basarse como mínimo en los resultados de las inspecciones radiográfica o ultrasónica de acuerdo
al inciso 8.2.12.1 de la norma NRF-030- PEMEX-2009 “Pruebas no destructivas”, a los cálculos para determinar
la presión máxima y a otras medidas de seguridad como las indicadas en los códigos ASME B31.8 inciso 851.4,
y B31.4 inciso 451.6 con relación a los requerimientos de seguridad del personal que haga estos trabajos.
2.5.6.3 Camisas no metálicas
Las camisas no metálicas son fabricadas de una cinta de material compuesto de fibras de alta resistencia
contenidas en un polímero. El material más frecuentemente usado es la fibra de vidrio con resina epóxica o
de poliuretano. La cinta se aplica como un vendaje sobre el tubo, con la ayuda de un pegamento, con o sin
tensión durante el enrollado. El material de la matriz del compuesto puede estar ya endurecido o ser activado
durante la colocación. También existe un sistema en el que la resina se prepara y aplica a una cinta de fibra
justo antes de la instalación. Cuando la resina y el pegamento se endurecen, la camisa forma una estructura
monolítica sobre el tubo y proporciona un reforzamiento muy grande. Normalmente una camisa no metálica se
diseña para soportar una presión interna en el tubo de al menos 1.5 veces la presión de falla de un tubo sano.
Además de constituir un refuerzo sobre el tubo, la camisa no metálica es un aislamiento que protege contra la
corrosión exterior y el desgaste.
Las camisas no metálicas prácticamente son fabricadas en el sitio de la reparación, por lo que la capacitación
del personal que las instala y el seguimiento del procedimiento correcto son dos requisitos fundamentales. La
cinta es generalmente provista en forma de rollos de que se van enrollando sobre el tubo, con la aplicación
de un adhesivo entre cada capa para constituir al final una estructura monolítica. La superficie del tubo a
reparar debe estar seca, limpia de polvo, óxido y desechos y el acabado debe ser terso y uniforme. Al preparar
el adhesivo y aplicarlo debe tenerse en cuenta la temperatura ambiente y la del tubo a reparar, ya que el
tiempo de endurecimiento del adhesivo depende de la temperatura. Típicamente a 0°C el tiempo para aplicar el
pegamento es de unos 45 minutos, mientras que a 40°C se reduce a 20 minutos. Una vez colocado el refuerzo,
después de entre dos y cuatro horas, dependiendo de la temperatura, ya alcanzó su resistencia máxima y la
línea se puede poner en servicio.
90
En estas camisas se requiere que los defectos que impliquen pérdida de metal y deformación hacia el
interior, como corrosión externa y abolladuras, entre otros, sean resanados con resina para restablecer
la circunferencia del tubo, mientras que los defectos salientes como coronas altas y arrugas, deben ser
esmerilados hasta el nivel de la superficie. Las camisas no metálicas no son aplicables cuando existen fugas
ni para reparar defectos agudos como grietas y fallas; tampoco se recomiendan para defectos con más de
90% de pérdida de metal de la pared. La principal limitación de las envolventes no metálicas solía ser la
temperatura, la cual está limitada a unos 50°C.
Se debe cumplir con los siguientes requisitos para instalar la envolvente no soldable no metálica:
a. La superficie del ducto por reparar debe tener un grado de limpieza a metal blanco y un perfil de anclaje
de 25 a 75 micrómetros (0,001 a 0,003 in), medido por el método de cinta réplica de ISO 8503-5:2003.
b. El intervalo de tiempo entre la preparación de la superficie y la instalación de la envolvente no debe ser
mayor a una hora. Si se excede este plazo, se debe volver a limpiar la superficie a metal blanco.
c. El prestador de servicio debe contar con el personal calificado y avalado por el fabricante para la
ejecución del trabajo de acuerdo al Anexo I de ISO/TS 24817:2006.
d. El prestador de servicio debe contar con procedimientos escritos que describan detalladamente las
operaciones que se deben cumplir para la ejecución de los trabajos de instalación de envolventes no
soldables no metálicas, validados por el fabricante, para la ejecución del trabajo, y debe cumplir con el
numeral 7.6 de ISO/TS 24817:2006.
e. Las condiciones ambientales del sitio en donde se debe colocar la envolvente no soldable no metálica se
encuentran dentro de los parámetros indicados por el fabricante.
f. Las medidas de seguridad, salud y protección ambiental establecidas por los centros de trabajo y el
personal designado por Petróleos Mexicanos.
g. Los registros de trazabilidad de los materiales y componentes utilizados.
h. Las fibras de refuerzo deben ser continuas, como se establece en el párrafo 1.1 del artículo 4.1 del
ASME PCC-2:2011.
2.5.6.4 Camisas con relleno de espacio anular
Las investigaciones del comportamiento de defectos en tuberías a presión interna han demostrado que la
falla de un defecto siempre inicia con la deformación hacia el exterior de la zona defectuosa del tubo. Si la
deformación hacia el exterior se restringe, el defecto no falla. Este hallazgo ha motivado que se opte por
rellenar el espacio anular entre el tubo y la camisa con un material que se conforme perfectamente sobre el
contorno irregular de la superficie del tubo y garantice un perfecto contacto con la parte interna de la camisa,
para que los esfuerzos generados en el tubo sean transmitidos a la camisa y las zonas defectuosas no se
expandan hacia el exterior.
El espacio anular puede ser rellenado mediante la infiltración de resina epóxica para homogeneizar la superficie
y formar un cuerpo continuo entre el tubo, el relleno y la camisa. Este tipo de camisas resultan ser de una
elevada resistencia, y en caso de las camisas tipo B con relleno de material endurecible, la reparación es
totalmente hermética y prácticamente indestructible.
Un material de relleno debe ser:
• Maleable, para que ajuste perfectamente las superficies entre la camisa y el tubo.
• Inerte, para no atacar los materiales del tubo y la camisa.
• Durable, ya que la intención es que la reparación sea permanente.
• De baja o cero compresibilidad, para evitar riesgo de explosión de la camisa.
• De bajo coeficiente de expansión térmica y libre de encogimiento.
91
 Los poliuretanos, poliésteres y resinas epóxicas cumplen con estas características. 20. Aplicar las soldaduras circunferenciales de filete con las siguientes recomendaciones:

En algunos casos se ha optado por restringir la expansión del tubo base presurizando con algún gas o líquido
inerte el espacio anular en una camisa tipo B, sin embargo, esta operación es de alto riesgo, pues hay que
presurizar a una presión igual o mayor a la de operación del ducto.
• Usar la técnica vertical ascendente y no soldar con el electrodo en posición perpendicular a la
superficie del tubo para evitar perforaciones.
• En el caso de tuberías sin flujo, soldar en forma alterna para lograr una mayor disipación de
temperatura.
• Utilizar electrodos de bajo hidrógeno para realizar las soldaduras circunferenciales.

2.5.6.5 Procedimiento de instalación de envolventes 21. Una vez terminados los trabajos de soldadura, retirar los accesorios auxiliares utilizados para la sujeción
de la envolvente metálica.
El procedimiento de reparación mediante la instalación de envolventes se describe en el documento DCO- 22. El personal de seguridad industrial debe realizar las pruebas no destructivas en las soldaduras con
PGI-T-402, el cual aplica a los sistemas de transporte, manejo y distribución de hidrocarburos líquidos y gaseosos cualquiera de los procedimientos requeridos: líquidos penetrantes, partículas magnéticas, relevado de
que requieren reparación de uno o más defectos como ranuras, abolladuras, quemaduras por soldaduras, esfuerzos o ultrasonido.
corrosiones, entre otros, presentes en el cuerpo de tuberías de acero. Adicionalmente, las siguientes normas
contienen requerimientos de carácter obligatorio para la instalación de envolventes: Los procedimientos específicos para la instalación
de envolventes no metálicas y de envolventes con
• Norma Oficial Mexicana NOM-007- SECRE-2010. Transporte de gas natural. relleno de espacio anular son similares a estos
• Norma de Referencia NRF-030-PEMEX-2009. Diseño, construcción, inspección y mantenimiento de procedimientos, con las excepciones que implique el
ductos terrestres para transporte y recolección de hidrocarburos. diseño de la envolvente. La mayoría de los diseños y
procedimientos de instalación de estas envolventes
Entre otros requerimientos, se destacan los de seguridad: contar con todos los permisos de trabajos con riesgo, están protegidos por patentes, razón por la cual no
cumplir con las reglas de seguridad para el acceso a las instalaciones de PEMEX, comunicar por escrito a pueden ser descritos en este manual.
todo el personal involucrado ajeno a PEMEX los reglamentos vigentes de seguridad que PEMEX tiene en sus
instalaciones, utilizar etiqueta-candado-despeje-prueba en caso de requerirse, supervisar la correcta ejecución
de los trabajos, tener conocimiento del riesgo existente.
2.5.7 Conexiones ramal
El procedimiento de instalación de envolventes metálicas fabricadas por medias cañas de tubo de las mismas
especificaciones del tubo conductor, se resume en lo siguiente: Los cabezales extruidos con conexiones ramal
reforzados integralmente, pueden usarse para todas las
1. Elaborar el programa de instalación de la envolvente. relaciones entre el diámetro del ramal y el diámetro del Figura 2.54. Soldadura de las medias cañas.
2. Localizar las áreas donde se va a realizar la instalación de la envolvente. cabezal, y para todas las relaciones entre el esfuerzo
3. Informar a las dependencias involucradas y realizar una reunión previa a la instalación de la envolvente. circunferencial de diseño y el esfuerzo de cedencia
4. Obtener los permisos de acceso al derecho de vía del ducto e instalaciones superficiales, en caso de requerirse. mínimo especificado del cabezal y la tubería de ramal.
5. Obtener el permiso para ejecución de trabajos en riesgo ante SIPA.
6. Contar con los materiales y equipo requeridos antes de la instalación de la envolvente. Un cabezal de salida extruida se define como un cabezal en el cual el borde extruido en la salida tiene
7. Probar hidrostática o neumáticamente la tubería a utilizar para la fabricación de la envolvente metálica. una altura sobre la superficie del cabezal igual o mayor que el radio de curvatura de la porción de
8. Acondicionar la zanja o excavación de acuerdo a las normas de seguridad. contorno externo de la salida.
9. Verificar la limpieza del área de trabajo.
10. Conocer previamente los trabajos de soldadura y el riesgo existente en la aplicación de éstos. En el diseño de cabezales extruidos con conexiones ramal deben considerarse las fuerzas y momentos
11. Determinar en conjunto con las áreas de SIPA y Mantenimiento y Operación, el diseño, longitud, espesor generados por agentes tales como la expansión y contracción térmica, la vibración, el peso muerto de la
y material de la envolvente metálica a instalar, en función del defecto y las condiciones de operación del ducto. tubería, las válvulas y accesorios, los recubrimientos y los asentamientos del suelo. Debe darse una especial
12. Verificar las condiciones operativas para la instalación de envolventes. consideración al diseño del cabezal extruido para soportar esas fuerzas y momentos.
13. Eliminar la protección mecánica exterior y limpiar la superficie de la tubería a reparar, dejándola libre de
grasa, polvo e impurezas. El diseño debe reunir los requerimientos mínimos listados en la Tabla 2.20.
14. Realizar la medición de espesores de la tubería en donde se aplicarán las soldaduras de la envolvente.
15. En caso de requerirse, se realizarán pruebas no destructivas para asegurar la sanidad del ducto donde Preferentemente se usarán tes o cruces de acero forjado de contorno redondeado de diseño probado o cabezales
se realizarán las soldaduras. extruidos reforzados integralmente. Cuando no se usan tes, cruces o cabezales, el miembro reforzado debe
16. Presentar, alinear y sujetar las medias cañas sobre la tubería y las cintillas longitudinales sobre las extenderse alrededor de la circunferencia del cabezal. Los bordes interiores de la abertura terminada deben en
medias cañas, utilizando los accesorios auxiliares adecuados. lo posible redondearse a un radio de 3 mm (1/8 in). Si el miembro envolvente es más grueso que el cabezal y
17. Las medias cañas deberán cubrir el área de los defectos. los extremos van a ser soldados al cabezal, los extremos deben biselarse (aproximadamente a 45°), bajando
18. Se recomienda que el claro entre la pared interior de la envolvente y la pared exterior de la tubería de hasta un espesor que no sea mayor que el espesor del cabezal y haciendo una soldadura de filete continua. No
línea no sea mayor de 1/8”. está permitido el uso de solapas, silletas parciales u otro tipo de refuerzo localizado.
19. Soldar las cintillas longitudinales metálicas a las medias cañas.

92 93
 Tabla 2.20. Criterio de diseño para conexiones ramal soldadas.
Tes de contorno suave y diseño probado son preferidas. Si no pueden ser usadas, el refuerzo debería extenderse
completamente alrededor de la circunferencia del tubo (cabezal), pero también pueden ser del tipo parcial como
tipo solapa, tipo silleta, o de accesorio para soldar.
El elemento de refuerzo puede ser del tipo envolvente completo, del tipo solapa o silleta o del tipo de boquilla
soldable. En la unión del cabezal con soldadura de filete, los bordes del miembro reforzado deben biselarse
(aproximadamente a 45°) hasta un espesor que no exceda el espesor del cabezal. El diámetro del agujero
hecho en la tubería de cabezal para una conexión ramal no debe exceder el diámetro exterior de la conexión
ramal en más de 6 mm. El espesor de la soldadura de filete en la unión del miembro reforzado y el cabezal, no
debe exceder el espesor del cabezal.
No se requiere refuerzo en conexiones ramal con aberturas de dos pulgadas de diámetro o menores; sin
embargo, se debe tener cuidado de proporcionar una protección adecuada contra vibraciones y otras fuerzas
externas a las cuales se ven sujetas frecuentemente estos ramales.
El refuerzo en la abertura no es obligatorio; sin embargo, puede requerirse de un refuerzo para aquellos casos en
que se involucren presiones por arriba de 100 lb/in2 en tubería de pared delgada o con cargas externas severas.
Si se requiere de un miembro reforzado y el diámetro del ramal es tal que el tipo de refuerzo debe extenderse
más de la mitad de la circunferencia alrededor del cabezal, entonces se debe usar una pieza de refuerzo
circunferencial completa, independiente del esfuerzo circunferencial de diseño, o puede usarse una te o cruz
de acero forjado de contorno redondeado de diseño probado o el cabezal extruido.
Cuando se hagan conexiones ramal soldadas a tubería en forma de una conexión simple, o en un cabezal o
múltiple como una serie de conexiones, el diseño debe ser adecuado para controlar los niveles de esfuerzos en
la tubería dentro de los límites de seguridad. Se deben tomar en cuenta los esfuerzos en la pared remanente del
ducto debido a la abertura en la tubería o cabezal, los esfuerzos cortantes producidos por la presión actuando
en el área de la abertura del ramal, y las cargas externas debidas a movimiento térmico, peso y vibración, entre
otros factores.
Dos ramales adyacentes deben estar espaciados a una distancia tal que sus áreas efectivas individuales de
refuerzo no se traslapen.
El metal de refuerzo debe agregarse como un refuerzo combinado, la resistencia debe ser igual a las resistencias
combinadas de los refuerzos que se requerirían para las aberturas separadas.
94
2.6 LIMPIEZA INTERIOR
2.6.1 Generalidades de la limpieza interior de ductos
La limpieza interior de ductos constituye una de las actividades medulares de los programas de mantenimiento
de los sistemas de recolección, transportación y distribución de gas e hidrocarburos líquidos. Esta tarea está
basada en principios de operación aparentemente simples y es de extrema importancia, ya que de su correcta
operación depende la calidad del transporte y distribución de los productos petrolíferos primarios y de los
derivados de refinación, petroquímica básica y petroquímica secundaria. Esta sección describe las actividades a
realizar para la corrida de diablo de limpieza de sólidos y escombros acumulados que promueven el crecimiento
de bacterias que a su vez atacan la tubería.
El procedimiento de limpieza interna con diablos antes de las corridas de inspección tiene el propósito de
optimizar la calidad de los resultados y de conocer la factibilidad de una inspección interior de los ductos en
operación con equipos instrumentados, ya que deben realizarse una o varias corridas de limpieza mecánica,
y de ser necesario se deben realizar una o varias corridas de limpieza con productos químicos, también
descritas en esta sección.
Los diablos de limpieza utilizan la energía del fluido que transporta el tubo para generar un movimiento en el sentido
del flujo, y con sus copas remueve y desplaza las impurezas adheridas en el interior del mismo. La velocidad
recomendable es de 3.5 a 5 km/h. La corrida de diablos de limpieza requiere de la instalación de las trampas
de envío y recibo, además de una adecuada selección del diablo; como se muestra en las Figuras 2.55 a) y 2.55 b).
Figura 2.55. a) Trampa de envío de diablo y b) Trampa de recibo de diablos.
2.6.2 Tipos de diablos de limpieza
Los diablos denominados de limpieza también se conocen como diablos convencionales y los tipos más
comunes son los que se describen a continuación.
Diablo de limpieza de espuma. Los diablos de limpieza de hule espuma son cilindros flexibles con un extremo
cónico y con base plana o cóncava. Las densidades usuales son de 5 a 8 lb/pie3, sin embargo se encuentran
disponibles en densidades hasta de 20 lb/pie3. Pueden encontrarse en longitudes especiales: cortos o extra
largos. Se fabrican en espuma de grados medios y duros. Son muy versátiles ya que fácilmente pasan codos de
90º radio largo de 1.5 diámetros, tres de igual diámetro, válvulas de paso completo de diámetro interior reducido
y en algunos casos atraviesan reducciones de hasta 20 %. Se encuentran disponibles para casi cualquier trabajo
95
 de limpieza, remoción de aire y secado de tuberías. Este tipo de diablo de limpieza se encuentra en varios tipos:
descubierto o cubierto con elastómero de poliuretano, con bandas de poliuretano cruzadas, y de poliuretano
con cepillos de alambre, entre otros. Los diablos de este tipo son excepcionalmente robustos y resistentes.
Todos los recubrimientos elastómeros son de una alta calidad de poliuretano y tienen una gran resistencia al
desgaste y al rasgado. Se encuentran disponibles para cualquier diámetro de tubería convencional.
Diablo de limpieza con cepillos. Este tipo de diablos tiene de dos a cuatro copas de poliuretano que aseguran
un sello eficiente con la tubería. La nariz (parte frontal) es un protector de poliuretano. Contienen varias unidades
de cepillos de alambre, algunas veces circulares, de tal manera que cubren los 360º de la tubería. Algunos
diámetros atraviesan curvas mínimas de tres diámetros de radio y otros de 1½ diámetros de radio largo. Pasan
por válvulas de paso completo tipo bola, compuerta y retención. Atraviesan ramales cuando éstos son menores
al 70 % del diámetro del cabezal. En casos donde los ramales sean mayores al 70 %, se requiere de la
instalación de accesorios guía. Contienen algunos componentes de acero al carbón. Los diablos de limpieza
con cepillo son utilizados para remover óxidos sueltos y escamas de fábrica de tuberías nuevas. También se
utilizan para la remoción de depósitos de parafinas, arenas y residuos.
Diablo de limpieza con copas. Los diablos de limpieza con copas son similares a los diablos de limpieza con
cepillo, con la variante de que en vez de cepillos de alambre (los cuales son ideales para remover depósitos
duros, incrustados), contienen copas tipo cuchillos de acero.
Diablo de limpieza con molde sólido. Son diablos moldeados de una sola pieza, normalmente de poliuretano.
Este tipo de diablos por lo general se encuentran disponibles únicamente en diámetros pequeños.
Diablo de limpieza bidireccional. Los diablos bidireccionales son aquéllos que tienen la capacidad de
desplazarse en dos direcciones. Cualquiera de los diablos descritos anteriormente puede conseguirse en el tipo
bidireccional, para aplicaciones de construcción de tubería de longitud media, así como para desplazamientos
de agua, limpieza con cepillos o liberación de línea. También se utilizan para separar y bachear, y durante la
etapa de prueba hidrostática. Los discos de sellado que experimenten un desgaste después de correr en una
dirección, pueden cambiarse de dirección sin alterar sus características de sellado. Todos los discos se fabrican
con poliuretano de alta resistencia a la abrasión y productos químicos, brindando mayor resistencia al desgaste.
Diablo de limpieza estándar. Los diablos estándar son aquéllos que únicamente se desplazan en el ducto en
una dirección. Los diablos de dos copas se utilizan generalmente para bachear líquidos desiguales. La versión
de tres copas proporciona un sellado positivo entre interfaces del líquido y se utiliza ampliamente para limpieza
ligera de tuberías y para operaciones de bacheos o separación. La versión con cuatro copas proporciona un
sello positivo entre líquidos desiguales y se utiliza principalmente para operaciones en distancias mayores para
la limpieza de tubería. Las copas pueden cambiarse o adaptarse a diferentes configuraciones, de acuerdo a lo
requerido para su aplicación.
Figura 2.56. Diablos de limpieza estándar.
96
Diablo de limpieza multi-diámetros. Los diablos multi-diámetros son aquellos que pueden desplazarse en el
ducto aun cuando se tenga más de un diámetro nominal.
2.6.3 Corrida de diablos para limpieza
2.6.3.1 Actividades previas a una corrida de diablos para limpieza
Los códigos nacionales e internacionales no recomiendan una frecuencia de corrida de diablos para limpieza,
la decisión depende del operador del ducto. Sin embargo, existen recomendaciones para correr con frecuencia
el diablo instrumentado, y esto implica limpiar el ducto previamente por su interior, utiliazando un diablo
de limpieza. Por lo anterior, se recomienda que se limpie la línea por lo menos cada vez que se efectúe la
inspección con diablo instrumentado, de acuerdo al código API 570 en su párrafo 7.1.6
En toda actividad en la corrida de diablo para limpieza se deben de aplicar los formatos descritos en los
procedimientos GPASI-SI-8210 grupo I actividad 1, grupo II actividades 1, 2 y 7, así como el procedimiento
300-50000-PGA-34.
Las actividades previas a la corrida de un diablo de limpieza, sea para mantenimiento preventivo o para
inspección con equipo instrumentado son:
a. Trámite de trabajos peligrosos por Seguridad Industrial.
b. Análisis “¿Qué pasa si…?”, que deberá incluir escenario y consecuencias de falla en trampa de
diablo, considerando las acciones a realizar o las ya realizadas relativas a la inspección de integridad
de trampas de diablos.
c. Verificación de las condiciones de seguridad de la estación de envío.
d. Evidencias de inspección preventiva de riesgo en trampas de diablos a intervenir con firmas completas
(GPASI-SI-8210 grupo I actividad 1, grupo II actividades 1, 2 y 7).
e. Engrasado y revisión del funcionamiento de mecanismos y válvulas de trampas, de seccionamiento, y la
junta de unión de las tapas abisagradas.
f. Instalación y calibración de manómetros y manógrafos en sitios superficiales.
g. Sondeos en lugares accesibles.
h. Verificación de que las fosas se encuentran en condiciones de quemar el producto que no se pueda recuperar.
i. Coordinación con Seguridad Industrial para vigilar operaciones riesgosas de drenado de cubeta, quema
o recuperación de producto.
j. Tratándose de crudo y destilados, verificación de que en las estaciones se puedan recibir
desfogues en tanque.
k. Verificación de las condiciones de las fosas y las bombas de recuperación de crudo o destilados
en las estaciones.
l. Comprobación de las comunicaciones a lo largo del tramo donde se correrá el diablo, principalmente
donde se ubiquen los puntos de detección. Preparación del personal que intervendrá con instrucciones
precisas y claras.
m. Ubicación de personal con radio de comunicación en los puntos de detección.
n. Disposición de equipo móvil.
o. Elaboración de programa de corrida.
p. Comunicación del programa de la corrida a dependencias involucradas, tales como: Operación, Ventas,
Unidades de Operación de Ductos, Unidades de Mantenimiento y Unidades de Seguridad Industrial.
q. Para la elaboración del programa se requiere disponer de la siguiente información:
• Ducto en que correrá el diablo.
• Nombre del tramo.
• Longitud del tramo.
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 • Gasto en BPD o mpc.
• Tipo de producto.
• Velocidad del diablo en km/h.
• Tiempo de recorrido.
• Presión de descarga para pateo.
• Presión de recibo al final del tramo.
• Temperatura de operación.
2.6.3.2 Procedimiento de envío del diablo
El envío del diablo se realiza de acuerdo con el
procedimiento DCO-PGI-CR-512. Las trampas
de envío deben estar limpias y correctamente
mantenidas. Además, el operador debe cerciorarse
de que no existan condiciones de riesgo, ya que la
actividad de envío de diablos es considerada de alto
riesgo. En la Figura 2.57. se muestra la cubeta de
envío con un adecuado mantenimiento.
Antes de iniciar la secuencia de envío se revisará que se cumplan las condiciones siguientes: válvula de bypass
(B), abierta; válvulas principal de la trampa (A), pateadora (C), de venteo (D) y de drenado (E), cerradas, como
se observa en la Figura 2.58.
8. Cerrar la válvula de venteo (E) y abrir al 100%
la válvula pateadora (C), logrando con esto
igualar la presión de la línea y la trampa.
9. Abrir la válvula principal (A) al 100 %.
10. Cerrar lentamente la válvula de bypass (B),
obligando al flujo a pasar a través de las válvulas
pateadoras (C) y de la válvula principal (A),
desplazándose el diablo en el sentido del flujo.
11. Después de detectar auditivamente el paso
del diablo en el punto (F), se procederá a abrir
la válvula del bypass (B) al 100 %, cerrando Figura 2.59. Encubetado de diablos para limpieza.
simultáneamente las válvulas pateadora (C) y
principal (A) al 100 %.
12. Depresionar la trampa a través de la válvula
de venteo (E).
13. Una vez depresionada la trampa, cerrar la
válvula de venteo (E).
Figura 2.57. Cubeta de trampa de diablos previa
a una corrida.
2.6.3.3 Procedimiento de recepción de diablos
Antes de iniciar la secuencia de operación descrita a continuación, se revisará que: la válvula de bypass (B)
esté abierta; y las válvulas principal (A), pateadora (C), de venteo (D) y de drenado (E) estén cerradas, como
muestra la Figura 2.60.

Figura 2.58. Arreglo de una trampa de diablos para envío en instalación terrestre.
Figura 2.60. Arreglo en planta de trampa receptora de diablos.

Las siguientes actividades describen la operación del envío del diablo, ver Figura 2.59.:
1. Verificar las condiciones de presión en la trampa (manómetro).
2. En caso de estar presionada, depresionar la trampa a través de las válvulas D y E.
3. En caso de encontrar crudo, recuperar el aceite.
4. Abrir la tapa abisagrada (charnela) e introducir el diablo hasta la reducción.
5. Engrasar y revisar el empaque (O-Ring) de la tapa abisagrada, reponiéndolo en caso necesario.
6. Cerrar la tapa abisagrada (charnela) y la válvula de desfogue (D).
7. Presionar la trampa abriendo lentamente la válvula pateadora (C), y purgar el aire a través de la válvula
de venteo (E).
1. Abrir las válvulas principal (A) y pateadora (C) al 100 %.
2. Antes de que llegue el diablo, se detectará auditivamente su paso a 500 y 50 m antes de la trampa.
3. Detectado el diablo a 50 m, cerrar parcialmente la válvula de bypass (B), lo cual forzará al diablo a
entrar en la trampa.
4. Alojado el diablo en la trampa y verificado su paso auditivamente por la reducción, abrir la válvula de
bypass (B), cerrando simultáneamente las válvulas principal (A) y pateadora (C).
5. Depresionar la trampa abriendo las válvulas de venteo (E) y de desfogue (D). En caso de crudo,
recuperar el aceite.

98 99
 6. Abrir la tapa abisagrada de la trampa (charnela) y retirar el diablo como se muestra en la Figura 2.61.
7. Engrasar y revisar el empaque (O-Ring) de la tapa abisagrada.
8. Cerrar y asegurar la tapa abisagrada.
9. Revisar la hermeticidad cerrando las válvulas de venteo (E) y de desfogue (D) y abriendo parcialmente
la válvula pateadora (C).
10. Verificada la hermeticidad, depresionar la cubeta abriendo la válvula de venteo (E) y la válvula de desfogue (D).
11. Cerrar las válvulas de venteo (E) y de desfogue (D).
Figura 2.61. Personal retirando un diablo de limpieza.
2.6.3.4 Previsiones en recepción de residuos a la llegada del diablo de limpieza
Dada la inflamabilidad y toxicidad de los residuos
recolectados en la limpieza interior de ductos, es
necesario mantener comunicación con los ingenieros
encargados de la operación, y concientizar al personal
de operación sobre los riesgos y las medidas de
protección personal, así como de prevención de
accidentes. Se debe solicitar al personal de operación
no abrir la válvula de desfogue de desechos, verificar
la presión en los manómetros instalados en la
cubeta o cámara de recepción y abrir lentamente
la válvula de alivio para despresurizar la cámara de
recepción; una vez hecha esta operación se puede
proceder a recolectar los residuos al momento de la
apertura de la cámara. Una muestra de los residuos
puede ser enviada al laboratorio para analizar su
composición y conocer los fenómenos que dieron
origen a su formación en el ducto. La actividad se
observa en la Figura 2.62.
100
Figura 2.62. Removiendo residuos.
2.6.3.5 Muestreo de residuos
Cuando los residuos del diablo de limpieza caen de la campana hacia la charola recolectora, se toman las
muestras tanto de la fase líquida como de la fase sólida en recipientes limpios, de preferencia estériles, y se
etiquetan las muestras con los siguientes datos:
• Localización del ducto.
• Naturaleza del fluido.
• Fecha.
• Número de muestra.
• Nombre del compilador.
En ese momento se hacen las determinaciones y los análisis en el sitio, y se describen posteriormente. Se
realizan las determinaciones en el lugar en que se reciben los residuos arrastrados por el instrumento de
limpieza, evitando que los componentes gaseosos se disipen o reaccionen ocasionando disminución en su
concentración y, por ende, error.
Se toman las muestras en el sitio para realizar los análisis siguientes:
pH. El pH se define como la concentración de iones H+ presentes en una solución acuosa, y es un indicador de
la tendencia a la acidez o a la alcalinidad. La medición del pH es una consideración importante para determinar
la acción corrosiva del agua. La descripción del método se encuentra en la norma ASTM D-1293. Para iniciar
una determinación, primero se debe calibrar el medidor de pH con dos soluciones buffer y enjuagar con agua
destilada el electrodo antes de colocarlo en otra solución y leer directamente en equipo medidor de pH.
Oxígeno. Este gas contribuye notablemente al proceso de corrosión acelerando las reacciones del área
catódica. Para su medición se usa un oxímetro digital, una solución saturada de cloruro de potasio y agua
destilada, tal como se describe en la norma ASTM D-888. Al colectar las muestras, no deben exponerse
demasiado tiempo al aire. En aguas o muestras bajo presión, se debe conectar un tubo de material inerte a la
salida y colocar el otro extremo en el fondo de la botella colectora. En este caso, se debe usar acero inoxidable,
nunca cobre, y en las uniones siempre manguera de látex. El oxígeno disuelto en la fase acuosa se mide con
el oxímetro, el cual se calibra previamente con agua destilada saturada de oxígeno, tomando en consideración
la temperatura del agua destilada, la altitud sobre el nivel del mar y la salinidad, que para el agua destilada es
igual a cero. Para líneas de conducción de hidrocarburos, el valor de salinidad es del orden de 200 mg/l, que
puede ser de utilidad para calibrar el equipo.
Bióxido de carbono. El bióxido de carbono contribuye significativamente a la corrosión, formando el ácido
carbónico. El método utilizado para determinar el bióxido de carbono consiste en titular la muestra problema con
una solución estándar de hidróxido de sodio, usando como indicador fenolftaleína. El procedimiento requiere
tomar 25 ml de muestra y añadir una almohadilla de reactivo indicador de fenolftaleína, con un cartucho de
solución de hidróxido de sodio estándar colocado en el titulador digital, o solución valorada en una bureta,
efectuar la titulación hasta que desaparezca el color rosa y efectuar los cálculos para obtener mg/l de CO2. El
procedimiento descrito se puede consultar en la norma ASTM D - 513.
Sulfuro de hidrógeno. Debido a que el ácido sulfhídrico es un gas, hay que tener especial cuidado de estabilizar
el ácido sulfhídrico de la muestra transformándolo en sulfuro de cadmio, para ser transportado posteriormente
a un laboratorio para su análisis basado en la norma ANSI/ASTM 2385. Para muestras de agua, dependiendo
de la concentración estimada de ácido sulfhídrico, se toman de 10 a 100 ml. de muestra de agua en un envase
con tapa hermética, se le agrega lentamente sulfato de cadmio y se agita, observando la presencia de un
precipitado amarillo (sulfuro de cadmio). Se tapa perfectamente para que sea analizado en el laboratorio.
Para las muestras de hidrocarburos, en un embudo de separación que contenga solución de sulfato de cadmio,
se agrega la muestra de hidrocarburo, se mezcla y se extrae la fase interior recibiéndola en un recipiente de
tapa hermética. Se agrega al embudo de separación más solución de sulfato de cadmio, se agita y se procura
101
 remover los residuos adheridos, con ayuda de un agitador gendarme. Se deja reposar y se extrae la fase
acuosa recibiéndola en el mismo recipiente, el cual se tapa perfectamente para ser analizado en el laboratorio.
En el laboratorio se le agrega a las muestras una solución estándar de yodo y ácido clorhídrico, se agitan
hasta que se disuelva el precipitado amarillo y permanezca el color del yodo; y si no se disuelve se agrega
más solución de yodo, registrando la cantidad utilizada. Posteriormente, se titula con una solución estándar de
sulfato de sodio hasta que vire el color.
Bacterias sulfato-reductoras. Para muestras líquidas que contengan o en las que se sospeche presencia
de bacterias, utilizar frascos ampoviales con medio de cultivo API para conocer el número estimado de
bacterias promotoras de corrosión. Inocular una serie de diluciones en frascos ampoviales con jeringas
estériles, cuidando de que no entren burbujas de aire dentro de los frascos. Estas determinaciones se
efectúan basadas en API RP-38.
El grupo de muestras que se describen a continuación se trasladan lo más pronto posible al laboratorio para
los ensayes subsecuentes:
Densidad. Una de las técnicas para conocer la densidad del agua es relacionar el peso con el volumen de
una muestra. Para esto se pone a peso constante un matraz de 100 ml, posteriormente se pesa un volumen
conocido de la muestra y se obtiene la relación de peso-volumen:
Turbidez. La turbidez en los fluidos es causada por la presencia de partículas disueltas y suspendidas de gas,
líquidos o sólidos de materia orgánica e inorgánica. El método para medir la turbidez se aplica a rangos desde
0.05 a 40 unidades de turbidez nefelométrica (NTU). La turbidez nefelométrica es una medida empírica basada
en una medición de las características de la luz dispersada por las partículas de materia de la muestra de agua.
Es conveniente determinar la turbidez el mismo día que se toma la muestra; si esto no es posible, se puede
guardar la muestra en la obscuridad a 4 ºC no más de 24 horas, pero no se debe congelar. El procedimiento
consiste en agitar la muestra por uno o dos minutos, esperar a que desaparezcan las burbujas y adicionar en
una celda la muestra para después leer directamente en el nefelómetro. El método está basado en la norma
ASTM .D1889 “Método de prueba estándar para la turbidez del agua”.
Resistividad. La conductividad electrolítica es la característica que presenta una solución al paso de la
corriente eléctrica, y es recíproca a la resistividad de la solución. La conductividad está relacionada con la
concentración electrolítica que presenta el agua, la cantidad de sólidos disueltos, la concentración de sales y
otras características. La unidad básica de medida de la conductividad es el Siemens, y el recíproco de esta
propiedad es el Ohm, que mide la resistividad del fluido. La resistividad se mide con un conductivímetro,
colocando la muestra en una celda y midiendo su conductividad directamente para después obtener la
resistividad por medio de la relación Resistividad = 1 / Conductividad.
Alcalinidad. La alcalinidad es una medida de la capacidad del agua para neutralizar ácidos. Los bicarbonatos
son los que más contribuyen a la alcalinidad. La alcalinidad es expresada como alcalinidad a la “F” (fenolftaleína)
y como alcalinidad total o alcalinidad de “M”. La alcalinidad a la “F” se determina por titulación al pH de 8.3
(punto final de la fenolftaleína) y registra el total del hidróxido y la mitad de carbonatos presentes. La alcalinidad
total o alcalinidad a la “M” se determina por titulación a un pH de 5.1, 4.8, 4.5 ó 3.7, dependiendo de la cantidad
de bióxido de carbono presente, y se usa como indicador verde de bromocresol rojo de metilo. Éste y otros
métodos se describen en la norma ASTM D1067 “Método de prueba estándar para acidez o alcalinidad del agua”.
Dureza. La dureza del agua es la primera causa de incrustaciones en líneas de conducción, lo cual
frecuentemente provoca incrustaciones que favorecen a la corrosión localizada debajo de estos depósitos. Los
minerales disueltos, incluyendo los iones bivalentes calcio (Ca2+), fierro (Fe2+), estroncio (Sr2+), Zinc (Zn2+)
y manganeso (Mn2+) pueden estar presentes. Usualmente los iones calcio y magnesio están presentes en
concentraciones significativas, así que la dureza total es considerada generalmente como una medida del
contenido de calcio y magnesio en el agua. El procedimiento consiste en colocar la muestra de 1 ml en un
matraz Erlen Meyer de 250 ml, diluir hasta 50 ml con agua desionizada, adicionar 1 ml de solución buffer l de
dureza y mezclar. Después, adicionar el contenido de una almohadilla de indicador para dureza ManVer 2,
102
colocar el cartucho de solución estándar de EDTA en el titulador digital y proceder a la titulación hasta ver el
cambio de rojo a azul, o colocar la solución valorada de etilen diamino tetra acético (EDTA) en una bureta y
titular usando como indicador eriocromo negro T hasta obtener coloración azul. Hacer los cálculos para obtener
la dureza total como mg/l de CaCO3. El método está basado en la norma ASTM D1126 “Método de prueba
estándar para la dureza del agua”.
Cloruros. Para determinar los cloruros se utiliza el método de titulación con una solución estándar de nitrato
de mercurio como titulante, mediante su adición con un titulador digital. El procedimiento consiste en diluir una
muestra de 25 ml en agua destilada hasta alcanzar un volumen de 50 ml. Después se agrega una almohadilla
de difenilcarbazona como indicador y se agita hasta diluirlo. Se coloca un cartucho con la solución estándar de
nitrato mercúrico en el titulador y se ajusta a cero. Se titula con nitrato mercúrico valorado la muestra, agitando
continuamente. El nitrato de mercurio reacciona selectivamente con todos los cloruros presentes. Cuando
todos éstos han reaccionado con el nitrato, el exceso de iones mercurio se combina con difenilcarbazona hasta
formar un complejo color púrpura que indica el punto final, y se debe anotar el volumen gastado indicado en el
titulador y efectuar los cálculos de acuerdo a la fórmula. Para el presente método se puede consultar la norma
ASTM D512 “Método de prueba estándar para iones de cloruro en el agua”.
Sulfatos. La determinación de sulfatos es importante en aplicaciones de yacimientos de crudo donde se
mezclan dos o más tipos de agua. Las concentraciones altas de sulfatos junto con bario, calcio y estroncio
pueden formar incrustaciones insolubles. La medición se hace con un espectrofotómetro. Se requiere adicionar
25 ml de la muestra a una celda, agregar una almohadilla de Sulfaver 4, agitar hasta que se diluya y dejar
reposar durante cinco minutos para que ocurra la conversión completa del cloruro de bario a sulfato de
bario de color blanquecino. Preparar el blanco o referencia adicionando 25 ml de la muestra e insertarla en
el espectrofotómetro y ajustar a cero. Sustituir la celda de referencia por el del problema y leer a 450 mm
directamente en el espectrofotómetro la concentración en mg/l de sulfatos. Los sulfatos se determinan por su
precipitación cuantitativa con cloruro de bario: la turbidez que se forma es proporcional a la cantidad de sulfatos
presentes en la muestra. La información adicional sobre esta técnica se describe en la norma ASTM D-516
“Método de prueba estándar para iones de sulfatos en el agua”.
Residuos sólidos. Una vez que se transportan los residuos sólidos al laboratorio, separar los compuestos
orgánicos de los inorgánicos. A estos últimos se les determina su composición y su estado de oxidación
mediante técnicas instrumentales tales como:
• Difracción de rayos x.
• Florescencia de rayos x.
• Emisión de plasma.
• Absorción atómica.
• Espectroscopia infrarroja.
Análisis microbiológicos. Se deben realizar en un tiempo lo más cercanamente posible a la toma de la
muestra y son los siguientes:
• Bacterias aerobias. Determinar la población de estos microorganismos promotores de la corrosión por
medio de vaciado en placa.
• Bacterias anaerobias. Estimar la población por medio de vaciado en placa en agar anaerobio de
acuerdo con la formulación de Brewer.
• Bacterias sulfato-reductoras. Organismos anaerobios estrictos, móviles, que obtienen energía
por acoplamiento de la oxidación de sustratos orgánicos e hidrógeno gaseoso con la reducción de
sulfatos a sulfuros.
Las dos técnicas más usuales para determinar bacterias sulfato-reductoras son: por número más
probable, descrita en la norma ASTM D4412 “Método de prueba estándar para las bacterias reductoras
de sulfatos en el agua y depósitos de agua formada”, y por diluciones seriadas, descrita en la práctica
recomendada por NACE N. 54281.
103
 2.6.3.6 Limpieza química
La corrida del diablo de limpieza puede combinarse con un tratamiento químico para adicionar a las tuberías
sustancias tales como inhibidores de corrosión y biocidas, las cuales tienen una mejor eficiencia cuando
se incluye en un programa combinado con el diablo de limpieza. El tratamiento químico combinado con el
tratamiento mecánico soluciona problemas de operación de tuberías, pero ninguno de los dos tratamientos
provee por separado los mismos beneficios. Los químicos tratan los problemas de la superficie interna del ducto,
tal como la acumulación de parafinas, depósitos, colonias de bacterias y corrosión. Si se usa el tratamiento del
diablo de limpieza combinado con el tratamiento químico como una medida preventiva, es posible reducir los
problemas de corrosión al mínimo, y por otro lado maximizar la eficiencia de operación del ducto, así como los
costos del tratamiento químico.
Antes de implementar el tratamiento combinado se deben tomar en cuenta las siguientes recomendaciones:
• Identificar los problemas de operación del ducto, como flujo, deposición y problemas de corrosión.
• Identificar el mejor químico para cada situación, la mejor dosificación y el método de aplicación.
• Iniciar con una tubería limpia, remover líquidos innecesarios, depósitos y asfáltenos con el diablo de
limpieza adecuado.
• Procurar aplicar los químicos en paquetes periódicos de tratamiento. Establecer un programa de control
de la corrosión para usar bajas concentraciones de químicos combinados con el diablo de limpieza.
• Seleccionar el diablo de limpieza adecuado para la aplicación necesaria, por ejemplo, para remoción de
sólidos o para recuperación de líquidos.
• Proteger el equipo dinámico para evitar daños en su funcionamiento.
2.6.3.7 Disposición de residuos
Los residuos que se obtienen de las corridas de diablos son resultantes del programa de evaluación y control
para minimizar los daños por corrosión en el interior de las tuberías. Como recomendaciones para tuberías
nuevas y existentes, dependiendo de la composición del fluido a transportar, se debe proponer un programa de
corridas de diablos por parte del usuario. Por ejemplo, si se transporta crudo pesado por un ducto, conforme
pase el tiempo se incrustarán sólidos e hidrocarburos pesados en las paredes del tubo, formándose una capa
interna. Por lo tanto, es importante realizar limpieza en el ducto.
Cuando se reciben residuos de la corrida de diablos en oleoducto y oleogasoducto, en la trampa de recibo se
cierran las válvulas correspondientes para aislar el diablo, procediendo a drenar y ventear con las válvulas
respectivas y despresurizando el barril. Al llegarse a la presión atmosférica, se abre la puerta de la trampa,
procediendo a sacar el diablo y los residuos; estos últimos se verterán en la charola. Posteriormente, mediante
la bomba de auto tanque se succionan esos residuos o lodos y se transportan para su tratamiento y disposición,
lo cual se encontrará en función de los intereses del usuario y su infraestructura.
Previamente a efectuar la corrida de diablos, el usuario deberá definir cuál será el centro de procesamiento al
cual se enviarán los residuos recolectados para tratamiento. Es recomendable considerar el tiempo de apertura
de la válvula que se encuentra cerca de la trampa receptora del diablo; estimando la distancia, en función
de la velocidad del diablo, a la cual se debe comenzar la apertura de dicha válvula, con la finalidad de poder
desviar (preferentemente al drenaje a presión) el tapón de los residuos recolectados al efectuar la limpieza de
la tubería. Esto evita que se depositen dichos lodos en los equipos de proceso instalados en las plantas (según
el arreglo de tuberías que se tenga, en función de la principal).
Para los residuos de la corrida de diablos en gasoducto. En la trampa, se procede a sacar el diablo y los
residuos. Estos últimos, que se encuentran en menor cantidad que en las corridas en oleogasoducto, se vierten
en la charola. Posteriormente, utilizando la bomba de un autotanque, se succionan estos residuos o lodos y
se transportan para su tratamiento y disposición, en función de los intereses del usuario y su infraestructura.
104
Previamente a la corrida de diablos, el usuario deberá definir el centro de procesamiento al cual se enviarán
los residuos recolectados para su tratamiento. Los elementos para el respaldo de este procedimiento estarán
dados por: Control de Calidad, Registro de Datos y Entrega del Reporte Final.
2.6.3.8 Saneamiento en áreas contaminadas en caso de derrame o fuga de un ducto.
En los trabajos de mantenimiento de ductos por parte de PEMEX, cuando se presenten escurrimientos
superficiales que contaminen el suelo, el personal actuará de acuerdo a los procedimientos establecidos para
su recolección y los depositará en contenedores, transportándolos al almacén temporal de residuos peligrosos.
Posteriormente, éstos serán entregados a un tercero, debidamente registrado ante las autoridades ambientales,
para su disposición final.
En caso de presentarse un derrame de hidrocarburos de mayor magnitud por rotura de un ducto, afectaciones
de terceros o condiciones climatológicas, se aplica el plan de contingencia ambiental.
A continuación se relacionan algunas de las técnicas más importantes para la restauración de suelos
contaminados por hidrocarburos y otros compuestos orgánicos e inorgánicos:
Extracción de vapores del suelo. Consiste en separar los contaminantes mediante la acción de un fluido,
a veces aire (arrastre) y en otras ocasiones agua (lavado). Una vez arrastrado el contaminante, se depura el
efluente con las técnicas apropiadas.
Desorción térmica. Es un proceso térmico en el que el suelo es acondicionado y transportado a un horno
rotativo tubular donde es calentado hasta 350 °C. Debido a las altas temperaturas, se produce la desorción
de los productos contaminantes que pasan a la fase gasificada. El suelo limpiado es refrigerado y evacuado
y reutilizado en múltiples aplicaciones tales como preparación de paisajes y cobertura de depósitos. Con esta
técnica se puede tratar la contaminación producida por compuestos orgánicos volátiles con un peso molecular
no muy elevado, como lubricantes, aceites minerales y gasolina, entre otros.
Oxidación química in situ (USEPA, 1998). Se basa en liberar oxidante químico al medio contaminado para
destruir los contaminantes, convirtiéndolos a compuestos inocuos comúnmente encontrados en la naturaleza.
Los oxidantes aplicados en este proceso son típicamente peróxido de hidrógeno (H2O2), permanganato de
potasio (KMnO4), ozono, y en menor grado oxígeno disuelto (OD). Las aplicaciones del campo más comunes
han sido basadas en el Reactivo de Fenton, donde el peróxido de hidrógeno se aplica con un catalizador de
hierro que crea un radical libre hidroxilo que es capaz de oxidar los compuestos orgánicos complejos.
Deshalogenación química. Es un proceso mediante el cual se logra la degradación de los contaminantes
del suelo contaminado por reacciones químicas. Frecuentemente se trata de reacciones de oxidación de los
compuestos orgánicos. Como agente oxidante se emplea el oxígeno y el agua oxigenada. Es un método útil
para: aldehídos, ácidos orgánicos, fenoles, cianuros y plaguicidas organoclorados; se utiliza preferentemente
in situ, inyectando el agente depurador a zonas profundas mediante barrenas huecas, o a veces, simplemente
mediante un laboreo apropiado del terreno. Esta técnica se utilizó en un principio para la estabilización de
productos del petróleo.
Enjuague del suelo in situ. Es una técnica de tratamiento innovadora que consiste en inundar suelos
contaminados con una solución que lleva los contaminantes hasta un lugar donde pueden extraerse. La
remoción de contaminantes hidrocarbonados del suelo con surfactantes (Baviére y otros, 1993) utilizando
la movilidad del hidrocarburo atrapado capilarmente, mediante la disminución de la tensión interfacial agua/
hidrocarburo, es un método que se puede combinar con la inyección de microorganismos y nutrientes para
acelerar la biodegradación del contaminante.
105
 Tecnología de lavado de suelos biogénesis. Tecnología desarrollada (Gatchett, 1993) para remover Sus desventajas fundamentales son:
compuestos orgánicos de suelos finos y gruesos. Transfiere los compuestos orgánicos de la matriz suelo a
una fase líquida. Incluye mezclado de alta energía de suelos contaminados excavados en una unidad móvil de • Tiempo de proceso largo.
lavado. Una mezcla de surfactantes es degradada rápidamente por microbios del suelo. • Aplicación efectiva a suelos con concentraciones de hidrocarburos < 30 %.
• Contaminantes no tóxicos para los microorganismos.
Extracción con solventes. Es una técnica de tratamiento que consiste en usar un solvente para separar o
retirar contaminantes orgánicos peligrosos de fangos residuales, sedimentos o tierra. Este método no destruye
los contaminantes, sino que los concentra para que sea más fácil reciclarlos o destruirlos con otra técnica.

Lavado del suelo. Consiste en el uso de líquidos, generalmente agua combinada con aditivos químicos, y un 2.7 MANTENIMIENTO DE DUCTOS MARINOS
procedimiento mecánico para depurar el suelo. Con este procedimiento se retiran contaminantes peligrosos y se
los concentra, reduciendo su volumen. Se utiliza principalmente para tratar una amplia gama de contaminantes
como metales, gasolina, fuel oil y plaguicidas. El uso de esta técnica presenta varias ventajas:
2.7.1 Actividades de mantenimiento aplicables a ductos marinos
• Crea un sistema cerrado que no es afectado por las condiciones externas, permitiendo el control de las
En la Figura 2.63 se muestra un cuadro sinóptico que resume las actividades que se aplican a los ductos
condiciones, como el pH y la temperatura, en las cuales se tratan las partículas del suelo.
marinos, y consta de los mantenimientos predictivo, preventivo y correctivo.
• Permite excavar los desechos peligrosos y tratarlos in situ.
• Ofrece la posibilidad de retirar una gran variedad de contaminantes del suelo.
• Es eficaz en función del costo porque puede usarse como tratamiento preliminar (EPA, 1996).

Medidas fitocorrectivas. Consisten en el uso de plantas y árboles para limpiar agua y suelo contaminados
2.7.2 Mantenimiento predictivo
(Rock y Jackson, 1997). Cultivar plantas (y en algunos casos cosecharlas) en un lugar contaminado, como
Velocidad de corrosión interior. La determinación de la velocidad de corrosión en los sistemas de transporte por
método correctivo, es una técnica pasiva estéticamente agradable que aprovecha la energía solar y se puede
ducto marinos, con tratamiento y sin tratamiento (en blanco) de inhibidores, se debe efectuar bimestralmente y
usar junto con métodos de limpieza mecánicos y en algunos casos en lugar de los métodos mecánicos.
cuatrimestralmente respectivamente, conforme a lo indicado en el numeral 8.3.2.3 de la NRF-005-PEMEX-2009
y la NRF-194-PEMEX-2013, ya sea por medio de testigos y/o probetas corrosimétricas. Se debe expresar en
Cuando los hidrocarburos de origen petrolífero entran en el medio ambiente, una variedad de microorganismos
mm/año y con su equivalencia en MPA. Cuando se utilicen testigos corrosimétricos, el tiempo de exposición
participan en su biodegradación. En los suelos, las bacterias son las degradadoras predominantes, seguidas
mínimo debe ser de 30 días. Para la determinación con probetas corrosimétricas, se debe efectuar una medición
por los hongos. En la descomposición de hidrocarburos en agua fresca, participan tanto bacterias como hongos,
diaria durante dos semanas como máximo, comparar los resultados en función del tiempo y verificar que el
levaduras y moho. La degradación microbiana del petróleo en los trópicos ocurre más rápido que en ambientes
elemento sensor se encuentre estable.
árticos y atemperados, aunque se conoce poco de la descomposición en zonas anaeróbicas o cuando hay
limitaciones severas de nutrientes.
El perfil de potenciales debe realizarse conforme a lo indicado en el numeral 8.4.5.1.1, de la NRF-047-
PEMEX-2013. En ductos ascendentes, se deben medir los potenciales con multímetro digital de alta impedancia
Biorremediación. Es una técnica innovadora que se ha desarrollado en la década de los 80s y 90s y ha sido
y media celda de Ag/AgCl conforme con el numeral 8.4.4.3.1 de esta NRF, para verificar que se cumpla al
aplicada exitosamente en el tratamiento de suelos contaminados con hidrocarburos. Se caracteriza por ser una
menos uno de los criterios de protección que se establecen en el inciso 8.4.2.1.3 de la NRF-014-PEMEX-2013.
técnica de bajos costos de operación. La aplicación de este tipo de técnica ha encontrado cierta resistencia de
aplicación por el tiempo que demanda completa un proceso hasta obtener las metas de limpieza deseadas.
Prueba de presión. La integridad de un ducto en servicio puede ser determinada mediante una prueba de
presión y una de fuga. Estas pruebas permiten localizar y activar defectos estables y defectos independientes
Las técnicas de biorremediación generalmente son aplicadas en suelos con concentraciones de hidrocarburos
del tiempo (tales como defectos de fabricación, construcción, daños mecánicos o por terceros y agrietamiento)
totales del orden de 5 a 8 %, extendiéndose estos valores a rangos mayores para suelos fácilmente aireables.
con magnitudes suficientes para que lleguen a fallar con la presión de prueba aplicada.
Debe destacarse que la determinación cuantitativa de hidrocarburos en suelo es compleja, ya que la mayor
parte de las técnicas se basan en la extracción de las diversas fracciones por solventes. Las efectividades
La prueba de presión es una evaluación cualitativa de la integridad del ducto, ya que sólo valida la integridad
de esta metodología dependen de innumerables factores, incluyendo: tipo y concentración de contaminante,
del ducto en el momento de la realización de la misma con respecto a la presión de prueba establecida.
concentración de microorganismos, concentración de nutrientes, aireación, condiciones macroambientales,
presencia de inhibidores, biodisponibilidad del contaminante, y características agronómicas, topográficas
Para la ejecución de la prueba se debe de realizar un procedimiento específico donde se establezcan los
y microbianas del suelo receptor. Se puede resumir que en el tratamiento de suelos contaminados con
lineamientos para su aplicación, los equipos a utilizar, los riesgos inherentes de su aplicación y los puntos
hidrocarburos, la biorremediación es una de las mejores alternativas, debido a ventajas como:
críticos de seguimiento. La presión de prueba de resistencia debe ser 1.25 la presión máxima de operación,
y la duración de la prueba debe ser mínimo 8 horas, conforme a lo establecido en la sección 8.2.19 de la
• Posibilidad de aplicarse en el sitio.
NRF-030-PEMEX-2009. El procedimiento también debe contener el medio de prueba, metodología y forma de
• Bajo costo de operación.
aplicación, tiempo de duración, métodos de inspección y verificación, y los métodos y equipos de reparación
• Como subproducto se obtiene un suelo útil para la agricultura, debido a la adición de nutrientes.
y contención en caso de que se presenten fugas durante su realización. Debe contener también los criterios
• No requiere de equipamiento especializado para su aplicación.
para la aceptación y evaluación de la integridad del ducto. Dicho procedimiento deberá de ser validado por el
usuario, y realizarse conforme a lo indicado en el numeral 8.13 de la NRF-106-PEMEX-2012.

106 107
 2.7.3 Mantenimiento preventivo

Inyección de inhibidor. Se debe verificar si el ducto cuenta con un programa de inyección de inhibidores para
evaluar su aplicabilidad y comprobar su eficiencia. En caso de no tenerlo se debe implementar un programa de
acuerdo a los criterios indicados en la NRF-013-PEMEX-2009 y NRF-005-PEMEX-2009. La corrosión interior
del ducto no debe ser mayor de 2 MPA y en caso de no tener inhibidores, la corrosión interior no debe ser mayor
de 1 MPA, de acuerdo a lo establecido en la NRF-005-PEMEX-2009.

La inyección de los inhibidores de tipo fílmico, debe ser permanente y de acuerdo a las dosis que se establecen
para su tratamiento, mientras los ductos operen y manejen fluidos corrosivos. Asimismo, se debe tener especial
precaución de cumplir con todas las etapas del tratamiento que favorecen protección, como la de choque,
formación de película y optimización de las dosis aplicadas, siempre que realice la limpieza interior para restituir
la película de inhibidor y/o por cambios en las condiciones de operación del ducto.

Limpieza interior del ducto. La limpieza interior del ducto se debe realizar en función de los requerimientos
operativos y/o de mantenimiento que se puedan presentar durante su operación normal, para los cuales se
deben definir los criterios predominantes para cada caso:

1. Las señales de operación por las cuales se necesita llevar a cabo la limpieza interior del ducto
pueden ser, entre otras:

a. Incremento en la caída de presión del flujo en el destino del ducto.

b. Arrastre excesivo de líquidos y/o sedimentos que pueden afectar las operaciones o proceso en el
destino del ducto.

2. Se necesita dar mantenimiento para llevar a cabo la limpieza interior del ductos, entre otras, por las
siguiente condiciones:

a. Acumulación de líquidos corrosivos en la parte inferior en puntos bajos en la trayectoria del ducto
que incrementen su velocidad de corrosión.
b. Acumulación de sedimentos en la parte inferior en puntos bajos en la trayectoria del ducto que
incrementen su velocidad de corrosión.
c. Para restituir la película de inhibidores de corrosión fílmicos para la protección interior de los ductos
cuando se lleve a cabo la inspección interior, la limpieza interior o un cambio en las condiciones de
operación del ducto que propicien su destrucción.

PEMEX puede establecer la frecuencia de la limpieza interior de ductos, en función de la calidad del fluido
manejado y de las condiciones de operación, y como mínimo debe ser anual, de acuerdo a la NRF-311-
PEMEX-2013. Esta actividad no es obligatoria para los ductos de recolección (líneas de descarga, de bombeo
neumático, de inyección de agua, de gas combustible, nitrógeno, salmuera, entre otros).

Protección anticorrosiva. Se debe rehabilitar la protección anticorrosiva cuando se detecte que se encuentra
en mal estado y cuando se realiza alguna reparación en el ducto ascendente o línea regular de acuerdo a las
normas NRF-004-PEMEX-2011 y NRF-026-PEMEX-2008.

Protección catódica. En líneas submarinas y ductos ascendentes de acero, ya sea enterrados y/o superficiales
se debe cumplir con lo que se indica en la NRF-047-PEMEX-2013. En caso de que no se cumpla con el criterio
anterior, es necesario realizar el reforzamiento de la protección catódica por medio de la instalación de ánodos
de sacrificio, mediante soldadura, cuando como resultado de la inspección y del perfil de potenciales, existan
bajos potenciales de protección.

Figura 2.63. Actividades de mantenimiento de ductos marinos

108 109
 Defensas en zonas de mareas. Se deben proteger las zonas de mareas y oleajes de los ductos ascendentes Los métodos de reparación que involucren aplicar soldadura a los ductos, y el procedimiento de aplicación,
para evitar que el ducto sea impactado por los materiales o equipo que flotan libremente. Por esto, si como se debe calificar mediante pruebas destructivas y no destructivas para asegurar que las soldaduras tengan
resultado de las inspecciones T3 se detecta que este elemento no es funcional, se debe realizar su rehabilitación propiedades mecánicas apropiadas, conforme a lo establecido en la NRF-020-PEMEX-2012.
para restituir su funcionalidad.

Jaulas de protección a válvulas. Sistema de protección de las válvulas submarinas para evitar daños por Tabla 2.21. Métodos de reparación permitidos en ductos marinos.
impacto de equipo arrojado de las plataformas o los barcos. Estas protecciones son verificadas durante la
inspección tipo T2.

2.7.4 Mantenimiento correctivo

2.7.4.1 Generalidades del mantenimiento correctivo de ductos marinos

Las reparaciones se deben realizar mediante un procedimiento específico, el cual debe ser ejecutado por
personal capacitado y calificado en trabajos de mantenimiento con conocimientos de los riesgos inherentes a
los que puede estar expuesto, y debe utilizar maquinaria, equipos y materiales específicos para cada trabajo
o actividad de reparación. Se deben cumplir las disposiciones de seguridad institucionales y particulares
establecidas por cada centro de trabajo y por la NOM-031-STPS-2011.

Asimismo, se deben cumplir las disposiciones en materia ambiental que establecen las autoridades federales,
estatales y municipales. En caso de que el mantenimiento correctivo implique trabajos de biselado y contra
biselado del ducto y/o tubo, éstos se deben realizar con máquina biseladora en frío o torno. No se debe utilizar
de equipo de corte con oxiacetileno.

Todos los soldadores que lleven a cabo trabajos de reparación deben tener su calificación vigente, o en su
caso, se deben calificar conforme a lo establecido en la NRF-020-PEMEX-2012. Además, los soldadores se
deben familiarizar con los requisitos de seguridad y con los problemas asociados con el corte y la soldadura de
ductos que contengan o hayan contenido hidrocarburos, conforme a la NOM-031-STPS-2011.

Para todo trabajo de mantenimiento que implique dejar de operar al ducto, éste se debe vaciar e inertizar, para
verificar la ausencia de mezclas explosivas.

En caso de que se requiera prueba hidrostática para ductos en operación, la presión de prueba debe ser 1,25
veces la Presión Máxima Permisible de Operación (PMPO) y la duración de la prueba debe ser mínimo de 4
horas. Los fluidos de prueba, los equipos necesarios y demás requisitos adicionales para realizar la prueba
hidrostática del ducto, deben cumplir el numeral 8.13 de la NRF-106-PEMEX-2012.

El método de reparación a utilizar en segmentos del ducto con defectos por pérdida de metal debida a corrosión,
erosión o algún tipo de defecto por daño mecánico, depende del modo de falla determinado para cada tipo de
defecto, conforme con lo que establece la Tabla 2.21.

Si el ducto puede dejar de operar, se debe realizar una reparación definitiva mediante la sustitución de la
sección que contiene el defecto. En caso de imposibilidad para dejar de operar el ducto, se debe realizar una
reparación provisional mediante una envolvente mecánica o una reparación del tipo reforzamiento, consistente
en colocar una envolvente metálica soldada para contener la presión o un refuerzo no metálico. Si se opta por la
reparación provisional, se debe programar una reparación definitiva en un plazo no mayor a 30 días, conforme
a la NOM-027-SESH-2010.

Dichas alternativas de reparación se deben seleccionar en función de un estudio técnico-económico y de

costo-beneficio para garantizar la integridad del ducto durante su vida útil.

110 111
 Tabla 2.21. Métodos de reparación permitidos en ductos marinos (Continuación).
1. El reemplazo del segmento del ducto que contiene el defecto es una reparación definitiva.
2. El depósito de soldadura requiere un espesor de pared mínimo calculado, que incluya la penetración del
electrodo más el espesor resultante debido a la presión de operación máxima, determinado por estudios de
ingeniería y de un procedimiento calificado de soldadura.
3. Las envolventes metálicas para codos o curvas pueden ser del tipo atornilladas o bipartidas. Para su instalación
se requiere de un estudio de ingeniería, y se deben soldar mediante un procedimiento calificado.
4. Se requiere utilizar personal calificado y procedimientos aprobados para la instalación de envolventes no
metálicas en ductos rectos.
5. Se debe emplear un epóxico incompresible para rellenar el espacio anular entre la envolvente y el segmento
que contiene la abolladura.
6. El daño mecánico localizado en la abolladura se debe remover por desbaste. Previo a instalar la envolvente, no
se debe desbastar más del 10 % del espesor de pared. En caso de desbastes mayores al 10 %, se requiere de
un espesor mínimo de pared calculado en función de la presión de operación máxima, determinado por estudios
de ingeniería y de un procedimiento calificado.
7. Otros métodos de reparación se pueden utilizar, siempre que se presenten y tengan datos basados en un
método normado y una práctica precisa y reconocida de ingeniería.
8. Las fisuras que no presenten fugas se pueden remover y retirar mediante Hot Tap.
9. Si la abolladura es completa se puede remover.
10. Una soldadura sólo se puede reparar dos veces y si vuelve a salir con defecto se debe eliminar cortando el segmento.
2.7.4.2 Procedimientos específicos de mantenimiento de ductos marinos
Restringir presión, temperatura, velocidad y/o composición del fluido. En caso de que el resultado de
evaluar las indicaciones, sea que el ducto presenta defectos con un valor de PMPO menor a la Presión Normal
de Operación (PNO), de manera inmediata se debe reducir esta PNO a la PMPO, mientras no se realice
la reparación correspondiente. Asimismo, si producto de un análisis estructural se establece un valor de la
Temperatura Máxima Permisible de Operación (TMPO) menor a la Temperatura de Operación (TO), la TO se
debe reducir a dicha TMPO.
Si mediante un análisis de flujo de fluidos se concluye que la velocidad del fluido es un factor que origina el
fenómeno de erosión, esta velocidad se debe reducir a un valor en el cual la erosión del Ducto no se presente.
Cuando se realicen estudios de corrosión y por medio de éstos se identifiquen elementos corrosivos, se debe
procesar el fluido para eliminar el o los agentes corrosivos identificados.
Tratamiento químico. Cuando los resultados de los estudios de corrosión que deben incluir la evaluación
de la velocidad de corrosión, así como el análisis de flujo de fluidos evidencien que los valores obtenidos son
superiores a los límites permisibles establecidos en la NRF-005-PEMEX-2009, se deben inyectar inhibidores
y/o biocidas de acuerdo al tipo de corrosión caracterizada.
Estabilizado de ductos. Cuando en la inspección de un ducto se detecte un desplazamiento vertical u
horizontal, se debe volver a enterrar el segmento del ducto identificado como inestable, a una profundidad
mínima que permita garantizar su estabilidad o utilizar sacos de arena/cemento, malla lastrada o algún otro
dispositivo que cumpla con la función de elemento estabilizador.
Rehabilitación de soportes. Si durante el proceso de inspección se detectan segmentos del ducto no
sustentados o soportes no funcionales o bien que como resultado de un análisis estructural (análisis de
flexibilidad) se determine que se requiere colocar soportes adicionales para disminuir la longitud de claros
libres presentes. Se deben realizar las actividades necesarias para devolver la funcionalidad de los soportes o
colocar nuevos soportes, previo a un estudio de ingeniería.
112
2.7.4.4 Métodos de reparación de ductos marinos
Reemplazo. Si es factible que el ducto deje de operar, se debe reparar realizando el corte de la pieza cilíndrica
o carrete que presenta un defecto y procediendo a su reemplazo con otro carrete del mismo espesor de pared
y grado o uno mayor, además, debe ser compatible con su servicio, y la longitud del carrete debe ser igual o
mayor a un diámetro del ducto para diámetros mayores de 168 mm (6 in) o 200 mm (7,9 in) para diámetros
menores.
Cuando se programe la reparación del ducto mediante el corte y reemplazo de un segmento con defectos, el
carrete se debe someter a una prueba de presión hidrostática como se requiere para un ducto nuevo, conforme
con lo establecido en el numeral 8.13 de la NRF-106-PEMEX-2012.
La prueba de presión hidrostática se debe llevar a cabo antes de su instalación y se puede realizar en fábrica
o con equipo de prueba en campo, siempre y cuando obtenga la documentación correspondiente necesaria
para sustento de la misma y se efectúe el radiografiado u otra combinación de PND volumétricas y superficial
a todas las soldaduras a tope del empate después de su instalación.
Envolvente de refuerzo camisa Tipo B. Si no es posible sustituir un tramo de ducto con defectos dictaminados
para reparación, las reparaciones de tipo permanente se deben realizar mediante la instalación de una
envolvente capaz de restituir la resistencia mecánica del tubo conductor, mantener la hermeticidad y tener
una vida útil igual o mayor a la del tubo conductor. La selección del tipo de envolvente a instalar depende de
un análisis específico de la problemática de la reparación y debe cumplir con lo que al respecto establece la
NOM-027-SESH-2010.
Para reparaciones de abolladuras, grietas y fisuras, se debe usar un material para llenar el vacío entre la
envolvente y el tubo, con el propósito de transferir adecuadamente las cargas por presión del ducto conductor a
la envolvente de refuerzo, proveer un aislamiento térmico y ser estable física y químicamente durante su vida útil.
Un ducto con quemaduras o ranuras se debe reparar mediante envolventes soldables, siempre y cuando la
quemadura o la ranura sea removida por esmerilado y el espesor remanente sea mayor al espesor mínimo
requerido por presión interna o esfuerzo longitudinal.
Las envolventes instaladas para eliminar fugas, o para contener la presión interna, se deben diseñar para contener
o soportar la presión máxima de operación del ducto que se va a reparar. Dicha envolvente será soldada en su
totalidad, tanto circunferencial como longitudinalmente. La envolvente debe extender por lo menos 100 mm (4 in)
a cada lado del defecto y como máximo la mitad del diámetro, siempre y cuando exista sanidad del ducto.
La envolvente se debe diseñar y validar mediante la técnica de elemento finito por un ingeniero responsable
para soportar las condiciones de operación para las cuales fue diseñado el ducto y servicio de operación,
además de ser habilitadas y colocadas sobre la superficie exterior de los ductos, previa limpieza a metal blanco.
Si el espesor de la envolvente es mayor que el espesor del ducto que se va a reparar, los extremos
circunferenciales de dicha envolvente deben ser biselados hasta alcanzar un espesor igual al del ducto.
Si el ducto no se deja de operar durante una reparación que involucre trabajos de soldadura, se debe reducir
la presión de operación a un nivel seguro y se debe realizar en cada caso un análisis en el que participen las
dependencias de operación, mantenimiento y seguridad de la entidad responsable del ducto. Dicho análisis
debe contener como mínimo los resultados de la inspección ultrasónica, pruebas no destructivas, cálculos
para determinar la presión máxima y otras medidas de seguridad adicionales a los criterios que sugieren las
prácticas recomendadas al respecto.
Las reparaciones con envolvente metálica soldada se deben realizar conforme con lo que establece el artículo
2.6 del ASME PCC-2-2011, y su selección de acuerdo con la tabla Y de la NRF-014-PEME-2013.
113
 Refuerzo no metálico. Para defectos en los cuales no exista riesgo de fuga o se tenga corrosión local o
generalizada externa, se puede reparar mediante una envolvente no metálica (resina epóxica reforzada con
fibra de vidrio u otras fibras adecuadas).
La utilización de envolventes no metálicas está sujeta a que se demuestre que soporta como mínimo la
misma presión que el ducto, y se debe diseñar para trabajar en los rangos de temperatura y condiciones en
los que opera el ducto.
los cordones en dirección circunferencial y que se circunscriban en el cordón de refuerzo. La Tabla Y establece
los casos en que se puede aplicar la soldadura de relleno.
Envolvente mecánica Tipo A. Si no es posible que el ducto deje de operar, las reparaciones se pueden
realizar mediante la instalación de una envolvente metálica Tipo “A”, soldada longitudinalmente previa limpieza
a metal blanco tanto la envolvente como el ducto a reforzar y con un relleno que sea un buen transmisor de
esfuerzos a la envolvente. Las soldaduras longitudinales se deben probar con de radiografiado o ultrasonido.

El material utilizado como refuerzo y la reparación con una envolvente no metálica se debe realizar conforme a
lo que establece la NRF-059-PEMEX-2012, cumpliendo los requisitos que ésta incluye.
Parches. Este tipo de reparación consiste en instalar una placa para reforzar el espesor del segmento del ducto
y se puede utilizar para reparar áreas con pérdidas de metal localizadas y picaduras contenidas en su espesor.
Los parches se deben diseñar y validar para soportar las condiciones de servicio, operación y diseño del ducto.
Además se deben habilitar y colocar sobre la superficie exterior del ducto, previa limpieza a metal blanco.
Se deben utilizar para reparar defectos, cuando el modo de falla no presente fuga y sólo se requiera el refuerzo
mecánico de la sección que contiene estos defectos. Reducir la presión del ducto mientras se efectúa la
reparación, mejora su eficiencia.
Cuando una envolvente mecánica se suelda al ducto, se debe considerar como reparación tipo reforzamiento
cuando el modo de falla del defecto reparado sea con fuga, conforme con lo establece la NOM-027-SESH-2010.

Sólo se debe utilizar uno de los dos métodos de reparación con parches que se mencionan: 2.7.4.5 Reforzamiento mediante abrazaderas

Parches con soldadura de filete reforzada con tapones de soldadura. Esta placa presenta orificios
alrededor, los cuales se deben rellenar con soldadura.
El tamaño del parche con soladura de filete debe cubrir el defecto a reparar y con un mínimo de 50,8 mm (2
in) de metal base sano a cada lado del defecto. En caso de parches con tapones de soldadura, el tamaño del
parche es igual, pero debe incluir los orificios en su perímetro.
El método generalmente se utiliza para superficies externas de componentes sujetos a presión interna. Para
aplicaciones bajo esfuerzos externos se debe realizar un análisis independiente para evaluar el pandeo y otras
condiciones de inestabilidad.
Las reparaciones con parches se deben realizar conforme a lo establecido en el artículo 2.7 del ASME-PCC-2-2011.
La reparación en ductos submarinos se realiza principalmente por defectos detectados derivados de la corrida
del diablo instrumentado. Las abrazaderas (clamps) para el sellado de anomalías se dividen en tres sistemas
basados en tecnología de la manga dividida, los cuales se describen a continuación:
• Abrazadera superior por driver.
• Abrazadera ROV (Vehículo operado remotamente).
• Abrazadera estructural.
Abrazadera superior por driver. Son el estilo más simple de manga dividida. Como se muestra en la Figura
2.64., el equipo consta de dos medias cañas radiales mecanizadas y juntas longitudinales. La configuración
de sellado incorpora un sistema de innovación submarino anti-extrusión. Los pernos son de alta integridad, se
instalan a lo largo de la abrazadera y están diseñados para soportar las presiones de las tuberías submarinas.

Esmerilado. Los daños mecánicos que generen pérdida de metal y daños calientes se deben eliminar mediante
un sistema de esmerilado previa justificación de un análisis de integridad de estas indicaciones. En el esmerilado
se deben evitar los sobrecalentamientos, enfriamientos bruscos y/o agrietamientos de la pared del ducto.

Se debe esmerilar por capas delgadas, hasta formar una superficie parabólica. Al final de cada capa se debe
medir por medio de ultrasonido el espesor de pared remanente, con el objeto de no esmerilar más del 10 %,
y dicho espesor no debe ser menor al espesor mínimo requerido por esfuerzo circunferencial. Posteriormente
se debe aplicar una prueba con partículas magnéticas, en caso de detectar indicaciones de grietas se debe
continuar esmerilando el área agrietada, siempre y cuando la profundidad de la grieta no implique un riesgo
de ruptura de acuerdo a un análisis por mecánica de fractura. En caso de existir un riesgo de ruptura, se debe
suspender el esmerilado y reparar la sección conforme a la magnitud de la indicación generada. La Tabla Y
establece los casos en que se puede aplicar este tipo de reparación.

Soldadura de relleno. Las pequeñas áreas corroídas, ranuras, tallones y daños calientes se pueden reparar
con depósitos de metal de soldadura. Estos materiales de aporte deben cumplir con los requisitos establecidos
en la NRF-084-PEMEX-2011.
Figura 2.64. Abrazadera tipo superior por driver.
El área a reparar se debe esmerilar conforme con el numeral 3.3.1.2.4 de este manual, estar lisa, uniforme y
libre de grasa, pintura y otras impurezas que puedan afectar la reparación por medio de soldadura de relleno.
Los cordones de soldadura se deben colocar paralelos uno con respecto al otro, en dirección circunferencial del Abrazaderas submarinas ROV. Esta abrazadera para reparación de tuberías se suministra con una
ducto. Se debe depositar un cordón de refuerzo que circunde los cordones de soldadura anteriores y finalmente herramienta de instalación hidráulica a distancia (ROV), que se recupera después de la instalación en el ducto
colocar cordones de soldadura en dirección longitudinal del ducto, de manera que se forme una cuadrícula con y se puede volver a utilizar en varios tamaños de las mismas, como se observa en la Figura 2.65.

114 115
 La abrazadera comprende dos medias cañas radiales mecanizadas y juntas longitudinales. La configuración de
sellado incorpora el nuevo sistema anti-extrusión submarino. El sistema se activa de forma remota por el ROV.
Hay dos métodos de activación alternativos:
• Mordazas operadas hidráulicamente por ROV a través de acoplamiento integral. El sistema incorpora un
sistema de bloqueo mecánico único para permitir la extracción hidráulica.
• Maneral con sistema de acoplamiento de pernos que incluye dos herramientas de activación compatible
ROV. La primera herramienta proporciona acción rápida de tornillo tensor. La segunda herramienta
permite la aplicación de alto torque.
Figura 2.65. Abrazaderas submarina tipo ROV.
Abrazadera de estructura. Está disponible para cualquier ducto instalado o para aplicaciones instaladas
mediante ROV. El equipo dispone de pinzas de bloqueo de acero que proporcionan un refuerzo al ducto mediante
la transferencia de cargas axiales de la tubería al cuerpo de la abrazadera. Esto da integridad estructural extra
y elimina tensiones longitudinales de la sección dañada de la tubería. Se observa en la Figura 2.66.
Figura 2.66. Abrazadera de tipo estructural.
116
La reparación de ductos submarinos con abrazaderas se puede equipar con sellos dobles para permitir una
prueba de verificación de pre-cinchos que se realiza antes de abandonar el lugar de trabajo. Las abrazaderas
pueden suministrarse con puertos de inyección opcionales para inyección del material de sellado.
Este tipo de abrazadera está disponible para reparaciones en tubería de 2 hasta 42 pulgadas de diámetro, en
aplicaciones con presiones de hasta 600 kg/cm2.
Los beneficios de aplicar un sistema de reparación de ductos submarinos con abrazaderas incluyen:
• Eliminación de la necesidad de costosos paros de bombeo.
• Capacidad para instalar abrazaderas de reparación estructural cuando la integridad de la tubería ha
sido comprometida.
• Todas las abrazaderas de reparación de tuberías están diseñadas para aceptar tolerancias de
ovalamiento de tubería.
117
 ANEXO A – GLOSARIO DE TÉRMINOS Y SÍMBOLOS
GLOSARIO
Abolladura. Depresión en la superficie del tubo.
Absorción. La incorporación de una substancia en otra, de tal
manera que la substancia absorbida pierde sus características
identificables, mientras que la substancia absorbente conserva
la mayoría de sus aspectos físicos originales.
Acabado. Es la capa del sistema que está en contacto
con el medio ambiente y cuyas características protegen las
capas subyacentes del sistema, además se utiliza para fines
estéticos y para cumplir con un particular código de colores.
Accesorios. Válvulas, actuadores, sistemas de inyección
de inhibidores, rectificadores, medidores, entre otros.
Aditivo. Sustancia que se añade en pequeñas proporciones
a un medio para provocar un cambio ventajoso en alguna de
sus propiedades.
Adsorción. Adhesión de las moléculas de gases o líquidos
a la superficie de cualquier metal u otra sustancia.
Afinado. Dar el acabado final a la plantilla del derecho de vía
de acuerdo con la sección y niveles del terreno requeridos.
Alcalinidad. Capacidad cuantitativa de un medio acuoso
para reaccionar con iones de hidrógeno.
Alcantarilla. Estructura transversal de forma diversa cuya
función es conducir y desalojar de forma rápida el agua de
las hondonadas y partes bajas del terreno que cruzan el
derecho de vía.
Ánodo galvánico o de sacrificio. Es el metal con potencial
de oxidación más electronegativo que el ducto a proteger y
que se consume al emitir corriente de protección.
Ánodo. Elemento emisor de corriente eléctrica (electrodo)
en el cual ocurre el fenómeno de oxidación.
Anomalía. Cualquier daño mecánico, defecto o
condiciones externas que puedan poner o no en riesgo la
integridad del ducto.
Aplicación en campo. Operación que se lleva a cabo en el
sitio de la instalación con equipo portátil y a la intemperie.
Aplicación en planta. Operación que se lleva a cabo en
una instalación especialmente diseñada o acondicionada
para este propósito, con equipo fijo y dentro de una nave
protegida de los elementos del ambiente.
Aplicador. Es la persona o compañía contratista encargada
de aplicar el recubrimiento exterior.
Bases de diseño. Es toda la información requerida para el
desarrollo adecuado del proyecto.
Bases de usuario. Información proporcionada por el área
interesada en la construcción, acerca de las necesidades y
características que debe cumplir el sistema.
Biselado. Acción de cortar y formar una superficie o cara
que proporcione la condición para la aplicación de soldadura
de acuerdo a normatividad vigente.
Camisas mecánicas dispositivos como grapas, abrazaderas
de fábrica o envolventes atornilladas o soldadas en la
sección de la tubería
Carrete. Sección de un tramo de tubería.
Cátodo. Es el electrodo de una celda electroquímica en el
cual ocurren las reacciones electroquímicas de reducción, en
un sistema de protección catódica de la estructura a proteger.
118
Ceras microcristalinas de petróleo. Recubrimiento a base
de ceras microcristalinas y aditivos derivados del petróleo,
cuya aplicación puede ser en frío (en forma de cintas) y en
caliente (en forma líquida). Los aspectos específicos de este
sistema se encuentran en la norma NACE RP 0375-94.
Cintas de poliolefinas. Consiste en un primario activado
por presión o térmicamente, una capa de adhesivo butílico
o elastómero termoplástico y una capa de polietileno de alta
densidad o poliolefina para protección mecánica.
Cintas y mangas termo-contraíbles. Cintas de polímero de
ligamento cruzado por radiación recubiertas con mastique y
sellador de formulación especial.
Clasificación por Clase de Localización. Categorización
que se realiza al ducto considerando el número y proximidad
de las construcciones en un área geográfica unitaria a lo
largo de su eje longitudinal, y que toma en cuenta el servicio
y la seguridad del sistema.
Compatibilidad química. Es la capacidad de los sistemas
de recubrimientos a no promover ninguna reacción química
que altere su funcionamiento cuando se encuentran en
contacto o aledaños a otro recubrimiento.
Condensado. Hidrocarburo líquido resultado de enfriamiento
de los vapores de un crudo o de un gas húmedo.
Condiciones de exposición. Ambiente del lugar donde se
localiza la instalación a proteger.
Conexiones. Aditamentos que sirven para unir o conectar
tuberías: tés, bridas, reducciones, codos, “tremoles”,
“weldolets”, “socolets”, entre otros.
Corrosión atmosférica. Es la corrosión por acción
del medio ambiente y generalmente se presenta en las
instalaciones aéreas.
Corrosión generalizada. Es una corrosión de tipo uniforme
en toda la superficie de la instalación.
Corrosión localizada. Es aquella corrosión no homogénea
que se presenta en la superficie con la formación de
películas no uniformes.
Corrosión metálica. Deterioro de un metal generalmente
por la reacción química o electroquímica con su medio.
Corrosión. Proceso electroquímico por medio del cual los
metales refinados tienden a formar compuestos (óxidos,
hidróxidos, entre otros) termodinámicamente estables
debido a la interacción con el medio.
Cruce fluvial. Cuando un ducto cruza un río, laguna o pantano.
Cuneta. Zanja en cada uno de los lados del derecho de vía
o camino para recibir el agua de lluvia.
Curado. Es la reacción química por medio de la cual se
polimeriza y entrecruza una resina.
Daño caliente (quemadura). Pérdida de material debida al
arco inducido por el paso del electrodo.
Daño mecánico. Aquél producido por un agente externo, ya
sea por impacto, ralladura o presión. Puede estar dentro o
fuera de norma.
Defecto. Discontinuidad de magnitud suficiente para ser
rechazada por las normas o especificaciones.
Densidad. Relación entre la masa y el volumen.
Derecho de vía. Es la franja de terreno donde se alojan
los ductos, requerida para la construcción, operación,
mantenimiento e inspección de los sistemas para el
transporte y distribución de hidrocarburos.
Desfogue. Expulsión controlada de los fluidos o residuos
contenidos en el ducto.
Desmonte. Eliminación de arbustos, plantas, árboles y
raíces por medios manuales y mecánicos.
Detección eléctrica de discontinuidades. Operación
mediante la cual se localizan las grietas o poros de un
recubrimiento haciendo pasar un electrodo sobre la superficie
recubierta de un tubo conectado a tierra, al encontrarse una
discontinuidad, se produce un arco eléctrico que cierra un
circuito con alarma audible o visual
Diablo de limpieza. Herramienta para limpieza interior del ducto.
Diablo geómetra. Herramienta que se utiliza para verificar
la existencia de abolladuras, dobleces y geometría interna
del ducto.
Diablo instrumentado. Herramienta inteligente utilizada
para registrar daños y defectos en la pared del ducto.
Diablo simulador. Su propósito es verificar que el diablo
instrumentado pase a lo largo de todo el ducto.
Diablo. Dispositivo con libertad de movimiento que es
insertado en una línea de transporte para realizar funciones
operacionales, de limpieza o inspección.
Diablo. Equipo con libertad de movimiento que es
insertado en el ducto para realizar funciones de limpieza
e inspección del mismo.
Diablos bidireccionales (bi-di pigs). Tienen la capacidad
de recorrer la línea en ambas direcciones.
Diablos calibradores (gauging pigs, geometry pigs). Se
utilizan para verificar la existencia de abolladuras, dobleces
y ovalamientos en la tubería
Diablos convencionales (no inteligentes). Son los diablos
que realizan. Funciones de limpieza y vaciado de agua.
Diablos de espuma (foam pig). Se fabrican de espuma
de poliuretano con varias configuraciones de tiras de
poliuretano sólido, adheridas al diablo y están disponibles
en casi todos los tamaños.
Diablos de limpieza de cepillo (brush pigs). Contienen
varias unidades de cepillos de alambre, algunas veces
circulares, de tal manera que cubren los 360º de la tubería.
Diablos de limpieza de hojas (blade pigs). Similares a
los de limpieza de cepillo, con la variante de que en vez de
cepillos de alambre, contienen hojas de acero tipo cuchillo.
Diablos de mandril (mandrel pigs). Se ensamblan de
varios componentes, de los cuales se encuentran partes por
separado. Están disponibles en casi todos los tamaños.
Diablos estándar. Pueden recorrer la línea sólo en una
dirección.
Diablos inteligentes o instrumentados (in - line inspection
pigs, intelligent pigs, instrumented pigs). Proporcionan
información como la actividad de corrosión o la geometría
del ducto.
Diablos multi-diámetros (multi-diameter pigs). Pueden
recorrer líneas con más de un diámetro nominal.
Diablos para aplicaciones especiales. Existen diablos
para aplicaciones especiales como detección de fugas,
colocación de recubrimientos anticorrosivos internos,
localización de diablos, entre otros.
Diablos sólidos (solid cast pigs). Se fabrican de una
pieza, normalmente de poliuretano. Normalmente están
disponibles sólo en diámetros pequeños.
Discontinuidad. Imperfección, grieta o poro del
recubrimiento que llega hasta el acero.
Disolvente. Líquido en el cual se disuelven los activos
para facilitar el manejo del producto, este puede ser agua o
cualquier solvente orgánico como diésel, queroseno, amina,
diáfano, alcohol isopropílico, alcohol metílico, entre otros.
Este componente no toma parte en la eficiencia del inhibidor
de corrosión, ya que solamente es el vehículo, pero tiene
que ser compatible con el sistema a tratar y no alterar la
calidad del fluido a tratar.
Ducto enterrado. Es aquel ducto terrestre que está alojado
bajo la superficie de un suelo seco o húmedo.
Ducto no restringido. Ducto o tramo de tubería que no
tiene una importante restricción axial y por tanto permite las
deformaciones axiales.
Ducto restringido. Ducto o tramo de tubería que debido a
sus condiciones en los extremos tiene restricción o limitación
en permitir deformaciones axiales.
Ducto sumergido. Es aquel ducto terrestre que debido a
su trayectoria puede encontrarse alojado o en el lecho de
un cuerpo de agua (pantano, río, laguna, lago, entre otros.).
Ducto. Sistema de tubería con diferentes componentes
como válvulas, bridas, accesorios, espárragos, dispositivos
de seguridad o alivio; sujeto a presión y por medio del cual
se transportan los hidrocarburos (líquidos o gases).
Dureza. Concentración de cationes polivalentes en el agua,
generalmente calcio y magnesio.
Empaque. Llenado del ducto con el producto que transporta.
Enlace. Es la capa intermedia capaz de adherirse al primario
y al acabado, cuando entre éstos existen problemas de
compatibilidad o de adherencia, además de funcionar como
barrera de protección, para mejorar la eficiencia del sistema
de protección anticorrosivo.
Epóxicos. Recubrimientos a base de resinas epóxicas que
puede ser aplicado en polvo que se funden al hacer contacto
con el tubo previamente calentado o en forma líquida.
Escurrimientos naturales. Cualquier flujo de agua lineal,
ríos o arroyos.
Esfuerzo de fluencia mínimo especificado (SMYS).
Es la resistencia a la fluencia mínima indicada por las
especificaciones del fabricante de la tubería, en kg/mm2 (psi).
Esfuerzo tangencial o circunferencial. Es el esfuerzo
ocasionado por la presión de un fluido en la pared interna
de la tubería actuando de manera circunferencial en el plano
perpendicular al eje longitudinal del tubo.
Esfuerzo. Es la relación entre la fuerza aplicada y el área de
aplicación, se expresa en kg/mm2 o lb/in2.
Esmalte de brea de alquitrán de hulla. Recubrimiento
a base de brea de alquitrán de hulla con propiedades
termoplásticas, adherido al tubo por medio de una película
de pintura primaria y reforzada con fibra de vidrio.
Explosividad. Medición de la mezcla explosiva en el medio
ambiente de trabajo.
Fisura. Discontinuidad que se presenta como una abertura
pequeña no perceptible a simple vista.
Gas amargo. Gas natural que contiene azufre en forma de
Sulfuro de Hidrógeno y mercaptanos.
119
 Gas Asociado. Gas que contiene una proporción de
hidrocarburos condensables y que son recuperables como
líquidos a la presión y temperatura ambientales.
Gas Húmedo. Gas que contiene agua en alguna proporción.
Gas seco. Gas natural con poco contenido de licuables, en
cuya composición predomina el metano.
Grado de limpieza. Es la clasificación relacionada con la
condición superficial de la tubería en cuanto a la presencia
de residuos y contaminantes.
Grieta. Discontinuidad que se presenta como una abertura
perceptible a simple vista.
Inclusión de escoria. Es un sólido no metálico atrapado
dentro de la soldadura o entre la soldadura y el metal base.
Indicadores de paso de diablos (pig signallers). Indican
el paso de los diablos.
Inertizar. Acción de eliminar la explosividad mediante la
aplicación de un gas inerte en el interior del tubo.
Ingrediente activo. Substancia contenida en una
formulación que actúa como inhibidor de la corrosión.
Una formulación puede contener una o más sustancias o
componentes activos.
Inhibidor de corrosión tipo fílmico. Es un compuesto
químico orgánico, que al dosificarse al interior de los ductos
forma una película entre la pared metálica y el medio
corrosivo disminuyendo la velocidad de corrosión interior.
Inhibidor de corrosión. Compuesto químico o formulación,
ya sea orgánico o inorgánico, que se adiciona al fluido
transportado en concentraciones adecuadas para controlar
o reducir la corrosión.
Inhibidor de corrosión. Compuesto químico orgánico o
inorgánico que al colocarse en la pared de la tubería forma
una película entre ésta y el medio corrosivo, disminuyendo
la velocidad de corrosión.
Inspección. Revisar y documentar todos los registros de
acuerdo a lo establecido por las normas vigentes utilizadas.
Se realiza el dictamen de lo revisado.
Instalación superficial. Porción de ducto no enterrado
utilizado en troncales, válvulas de seccionamiento, trampas
de envío y recibo que se emplean para desviar, reducir y
regular la presión en el ducto, incluye válvulas, instrumentos
de control y tubería.
Interface agua-aire. Sección de un ducto que cambia de una
exposición sumergida en un manto acuífero (inundación) a
una condición de exposición atmosférica.
Interface tierra-aire. Sección de un ducto que cambia de
una condición de exposición enterrada a una condición de
exposición atmosférica.
Junta de aislamiento. Accesorio intercalado en el ducto,
constituido de material aislante que sirve para seccionar
eléctricamente el ducto a proteger.
Lavadero. Cubierta de mampostería o de concreto para
encausar el agua en taludes o terraplenes.
Limpieza con abrasivo acabado a metal blanco. Este
grado de limpieza se aplica cuando se requiere una
excelente preparación de superficie. Se le considera la
limpieza ideal del acero,
Limpieza con abrasivo acabado cercano a metal blanco.
Este grado de limpieza remueve completamente toda la
herrumbre y la escoria dejando una superficie de color gris
ligero, uniforme pero con ligeras sombras, o coloraciones
120
causadas por la herrumbre, o por la pintura que se
encontraba en la superficie. Estas sombras no deben ser
mayores al 5 % de cada unidad de área de superficie.
Limpieza con abrasivo acabado grado comercial. Este
grado de limpieza remueve óxido, escoria, aceite, pintura
y otras substancias extrañas, dejando una superficie de
color gris oscuro y no se requiere que sea uniforme, con
ligeras sombras o coloraciones. Estas sombras no deben
ser mayores del 33 % de cada unidad de área de superficie.
Limpieza con abrasivo tipo ráfaga. Este tipo de limpieza
remueve las escamaciones sueltas, productos de óxidos y
residuos de pintura sueltos. La superficie debe quedar libre
de grasa, polvo o de cualquier substancia extraña o suelta.
Las escamaciones, óxidos o pinturas fuertemente adheridas
pueden observarse sobre la superficie y para cerciorarse de
su adherencia, puede utilizarse una espátula sin filo.
Limpieza manual. Es la preparación de la superficie metálica
que se va a recubrir, mediante el uso de martillo, cincel,
cepillo de alambre, lijas, brochas, entre otros, o auxiliándose
de herramientas neumáticas o eléctricas portátiles. Se
utiliza generalmente para eliminar herrumbre y costras
superficiales que no tengan gran adherencia al metal en
áreas pequeñas e inaccesibles a otros métodos de limpieza.
Limpieza química. Es la preparación de una superficie
metálica que se va a recubrir, mediante la acción de
productos químicos.
Limpieza. Recolección, carga y retiro del material producto
del desmonte escombro y basura.
Conformado: Mantener la plantilla del derecho de vía de
acuerdo con la sección y nivel de la rasante del proyecto.
Lingada. Sección de tubería de longitud variable, formada
por tramos soldados a tope de manera circunferencial.
Localizadores de diablos (pigs locaters). Se utilizan para
localizar diablos que estén o no en movimiento dentro del ducto.
Mantenimiento correctivo. Acción u operación que consiste
en reparar los daños o fallas en los ductos para evitar riesgos
en su integridad o para restablecer la operación del mismo.
Mantenimiento preventivo. Acción u operación que se
aplica para evitar que ocurran fallas, manteniendo en buenas
condiciones y en servicio continuo todos los elementos
que integran un ducto terrestre, a fin de no interrumpir sus
operaciones. Corrección de anomalías detectadas en su
etapa inicial producto de la inspección al sistema, mediante
programas derivados de un plan de mantenimiento,
procurando que sea en el menor tiempo y costo.
Medio amargo. Se define al fluido que contiene sulfuro
de hidrógeno.
Medio Dulce. Se define al fluido que contiene bióxido
de carbono.
Método de polarización lineal. Es el método que se
basa en perturbar el sistema +/- 20 mili volts, a partir del
potencial de corrosión y medir la corriente neta dada por el
sistema. La pendiente de la gráfica corriente vs potencial,
proporciona el valor de Rp (resistencia a la polarización),
para posteriormente calcular la velocidad de corrosión.
Método de resistencia eléctrica. Es el método que se
basa en la variación de la resistencia del electrodo que se
encuentra en contacto con el fluido, debido a la disminución
de la sección transversal del mismo, por efecto corrosivo del
medio.
Mezcla aditiva. Mezcla de dos ó más compuestos
inhibidores de corrosión, los cuales no interfieren entre sí
para mejorar o disminuir la protección que se esperaría de
cada uno aisladamente.
Mezcla antagónica. Mezcla de dos ó más compuestos
inhibidores de corrosión que en forma conjunta tienen un
efecto contraproducente, presentando niveles de protección
inferiores a los esperados de cada compuesto aisladamente.
Mezcla envenenante. Mezcla de dos ó más compuestos
inhibidores de corrosión que en forma conjunta aceleran el
proceso de corrosión.
Mezcla sinérgica. Mezcla de dos ó más compuestos
inhibidores de corrosión que en forma conjunta alcanzan
niveles de protección mayores a los esperados de cada
compuesto aisladamente.
Monitoreo de la corrosión. Determinación de la velocidad
de corrosión en tiempo, mediante la aplicación de diferentes
técnicas gravimétricas y electroquímicas.
Muesca. Pérdida de material en la pared del ducto producida
por el golpe de un objeto agudo.
Nivelación. Dar las cotas requeridas a la plantilla del derecho
de vía de acuerdo con sección y niveles del terreno requeridos.
Obras especiales. Obras diferentes a la línea regular como
son área de trampas, área de válvulas de seccionamiento,
cruces, entre otros, las cuales requieren de consideraciones
específicas para su diseño y construcción dado que
interrumpen la instalación de la línea regular.
Parafinas. Familia de hidrocarburos alifáticos saturados
(alcanos), con fórmula general C(n)H(2n+2)
Parcheo de juntas de campo. Operación de recubrir la zona
de recorte posterior a la soldadura.
Película. Capa de recubrimiento.
Penetrómetro o indicador de calidad. Instrumento
utilizado para medir la sensibilidad de imagen de los rayos
X o rayos Gamma.
Perfil de anclaje. Es la profundidad de la rugosidad máxima
del perfil que se obtiene mediante la preparación de la
superficie del sustrato.
pH. Es la medida de la actividad del ion hidrógeno a una
temperatura dada en una solución y se define como -log10
(H+), donde H+, es la actividad del ion hidrógeno.
Picadura. Corrosión localizada confinada a un punto o área
pequeña, la cual tiene forma de cavidad.
Pierna muerta. Componentes de un sistema de tubería que
normalmente no tienen un flujo significante, por ejemplo:
ramales de desfogue, tuberías con válvulas de bloqueo
normalmente cerradas, tuberías con un desfogue final, piernas
de soporte inactivas presurizadas, tubería de derivación con
válvula de control de estancamiento, tubería con bomba de
reserva, bridas de nivel, cabezales de entrada y salida con
válvulas de alivio, ventilación en puntos altos, puntos simples
de drenaje, purgadores e instrumentos de conexión.
Poliuretanos. Sistema de recubrimientos de resinas
termofijas con características rígidas o flexibles.
Preparación de superficie. Acción de eliminar las impurezas
presentes en la superficie metálica. Está en función del
grado de limpieza y del perfil de anclaje requerido por el
sistema seleccionado.
Presión de diseño. Es la presión interna a la que se diseña
el ducto y es igual o mayor a la presión de operación máxima.
Presión de operación máxima (POM). Es la presión
máxima a la que un ducto es sometido durante su operación.
Primario. Parte de un sistema de recubrimientos cuyas
funciones principales son adherirse al sustrato metálico, inhibir
la corrosión y presentar una superficie compatible para que
las capas de enlace o acabado logren adherirse a ella.
Proceso de soldadura. Es una unión de metales producida
por calor a temperatura apropiada, seguida de solidificación,
con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte
en la soldadura de arco eléctrico; el metal de aporte debe
tener un punto de fusión igual o mayor al del metal base.
Protección catódica. Es el procedimiento electroquímico
para proteger los ductos enterrados o sumergidos contra
la corrosión exterior, el cual consiste en establecer una
diferencia de potencial convirtiendo la superficie metálica en
cátodo mediante el paso de corriente directa proveniente del
sistema seleccionado.
Prueba radiográfica. El uso de energía radiante bajo la
forma de rayos X o de rayos gamma para la práctica de
prueba no destructiva de metales, para dictaminar las
condiciones de la soldadura.
Punto de rocío. Es la temperatura a la cual se inicia la
condensación sobre la cualquier superficie.
Ranura. Abertura delgada y poco profunda producida por
algún objeto filoso.
Raspa tubos (scrapers, brush pigs). Diablos de limpieza.
Rayón o tallón. Pérdida de material causado por el
rozamiento con otro objeto o rozamiento continúo.
Rayos gamma. Radiación de longitud de onda fija no controlable.
Rayos X. Radiación de longitud de onda controlable utilizada
para obtener radiografías de alta sensibilidad.
Recorte. Zona cercana a los extremos de un tubo que se
deja desnuda a propósito para permitir realizar la soldadura
en campo sin dañar el recubrimiento.
Recubrimiento anticorrosivo. Barrera firmemente adherida
a la superficie metálica a proteger que la aísla de los
agentes agresivos del ambiente o del medio circundante.
Remueve completamente la herrumbre y escoria dejando
una superficie de color gris ligero, uniforme y sin manchas.
Reparación definitiva. Es el reemplazo de la sección
cilíndrica del tubo que contiene el defecto.
Reparación definitiva. Es el reemplazo de la sección
cilíndrica del tubo que contiene el defecto.
Reparación permanente. Es el reforzamiento de una
sección de tubería que contiene el defecto, mediante la
colocación de una envolvente no metálica o metálica soldada
longitudinalmente y donde la correspondiente soldadura
circunferencial es opcional.
Reparación provisional. Es la acción de colocar envolventes
tales como grapas de fábrica o hechizas atornilladas en la
sección de tubería que contiene un daño o defecto.
Represa o jagüey. Lugar donde las aguas están detenidas
o almacenadas natural o artificialmente.
Rompe corrientes. Obras construidas para interceptar y
canalizar aguas provenientes de corrientes superficiales.
Salinidad. Concentración de materia disuelta que se
encuentra en el agua después de que el bromo, y el yodo
han sido remplazados por un cloruro, todos los carbonatos
convertidos a óxidos y toda la materia orgánica destruida.
Sanidad del ducto. Área de un ducto cuyo material base y
121
 soldadura no contiene discontinuidades de tal forma que se
puede aplicar soldadura, de una manera segura, sobre la
superficie del ducto sin ponerlo fuera de servicio.
Sistema de recubrimientos anticorrosivos. Es el recubrimiento
o combinación compatible de recubrimientos (primario,
enlace, acabado); para proveer una barrera protectora a un
sustrato metálico de un ambiente corrosivo.
Sistema genérico. Es el grupo de compuestos químicos
que le dan características particulares a un recubrimiento.
Sistema tricapa. Recubrimiento a base de polietileno o
polipropileno extruido, adherido al tubo por medio de una
capa de epóxico en polvo y una capa de adhesivo copolímero.
Soldabilidad. Es la facilidad con que un material puede ser
unido por alguno de los procesos comunes de soldadura y
producir una junta que tenga las mejores propiedades para
el servicio al que se le va a destinar.
Soldador calificado. Es un soldador que ha demostrado
su habilidad para aplicar soldaduras que cumplan con
los requerimientos establecidos en el procedimiento de
soldadura de referencia.
Soldadura a tope. Es la soldadura que se deposita en la
ranura entre dos elementos situados en el mismo plano a
tope y cuyos bordes están en contacto. Los borde podrán ser
rectangulares, en ”V” simple, doble o en “U” simple o doble.
Solicitación. Carga de tipo estático o dinámico que actúa
en el ducto y que debe ser considerada durante el diseño.
Sonda corrosimétrica. Elemento electrónico de medición
de velocidad de corrosión por el principio de operación de
resistencia eléctrica o resistencia a la polarización lineal, el
cual mediante el apoyo de instrumentación adecuada puede
obtener registros instantáneos acumulados, locales o remotos.
Soporte. Elemento que soporta tanto cargas estáticas
como dinámicas en la tubería y equipos a los cuales se
encuentra asociado.
Suelos ácidos. Suelos ricos en cloruros, sulfatos y nitratos,
cuyo pH es menor de 7.
Suelos arcillosos. Suelos consolidados con baja aireación.
Suelos básicos. Suelos ricos en calcio y magnesio, cuyo
pH es mayor de 7.
Suelos rocosos. Suelos arenosos y gravosos con alta aireación.
Sustrato. Superficie sobre la cual se va a aplicar un
recubrimiento.
Técnica de inspección de doble pared. Es aquella en
la que la radiación atraviesa dos paredes (la fuente se
encuentra fuera de la tubería), de las cuales solo será
interpretada para su aceptación en la radiografía, la pared
122
de la soldadura del lado de la película.
Técnica de inspección de pared sencilla. Es aquella
en la que la radiación atraviesa solamente una pared de
la soldadura (por lo general, la fuente está centrada en
el interior de la tubería), la cual será interpretada para su
aceptación en la radiografía.
Técnica electroquímica. Métodos de análisis basados en
principios electroquímicos.
Técnica gravimétrica. Método de análisis basado en pérdida
de peso que sufre un material por efecto de la corrosión.
Temperatura de diseño. Es la temperatura esperada en el
ducto bajo condiciones de operación máxima extraordinaria
y puede ser igual o mayor a la temperatura de operación.
Temperatura de operación. Es la temperatura máxima del
ducto en condiciones normales de operación.
Testigo corrosimétrico. Espécimen de material metálico
de especificación conocida, también denominado “cupón”,
que se utiliza para hacer observaciones y mediciones
gravimétricas de velocidad de la corrosión.
Trampa de diablos. Dispositivo utilizado para fines de envío
o recibo de diablos de inspección o limpieza interna del ducto.
Tubería. Componente de diferentes materiales que se
utilizan dentro de un sistema de ductos.
Tubo. Porción cilíndrica que se utiliza estructuralmente o
como parte de un sistema de conducción.
Turbidez. Es una expresión de las propiedades ópticas
de una muestra por la presencia de materia suspendida
y disuelta, tal como el barro, materia orgánica, plancton,
ácidos orgánicos y sedimentos.
Válvula de alivio. Es un accesorio relevador automático de
presión, actuando por presión estática aplicada sobre la válvula.
Válvula de seccionamiento. Accesorio que se utiliza para
seccionar tramos de tubería para reparación, mantenimiento
o emergencia del ducto y que se encuentra espaciada de
acuerdo a su clase de localización.
Velocidad de corrosión. Es la relación del desgaste del
material metálico con respecto al tiempo, en mm/año (in/año).
Ventilas. Sección de tubería utilizada en los encamisados
de los cruzamientos, con la finalidad de ventilar al exterior,
gases concentrados en el espacio entre la camisa y el ducto.
Zona Rural. Área que tiene las mismas características
de Clase de Localización 1 y 2 en ductos que transportan
hidrocarburos (líquidos o gas).
Zona Urbana. Área que tiene las mismas características
de Clase de Localización 3 y 4 en ductos que transportan
hidrocarburos (líquidos o gas).
ABREVIATURAS
A Área de la sección transversal de acero del tubo, Pi Presión interna, en N/mm2 (Psi).
en mm2 (pulg2). POMM Presión de operación máxima.
API Instituto Americano del Petróleo. PEMEX Petróleos Mexicanos.
ASME American Society of Mechanical Engineers PQR (Procedure Qualification Record) Registro
(Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos). de Calificación de Procedimiento.
ASNT American Society For Non Destructive Testing, SA Esfuerzo longitudinal permisible,
(Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos). en N/mm2 (lb/in2).
AWS Sociedad Americana de Soldadura. SAW (Submerged Arc Welding) Soldadura
CNPM Comité de Normalización de Petróleos. por arco sumergido.
FTEMP Factor de diseño por temperatura. SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition)
FDIS Factor de diseño por Petroleos. Sistema de Control y Adquisición de Datos.
D Diámetro exterior nominal del tubo, en mm (pulg). SMYS (Specified Minimum Yielding Strength) Esfuerzo
E Módulo de elasticidad del acero, en N/mm2 (lb/pulg2). de Fluencia Mínimo Especificado en N/mm2.
Ema Entidad Mexicana de Acreditación. SL Esfuerzo longitudinal, en N/mm2 (lb/in2).
ERW (Electric Resistance Welding) Soldadura por Sh Esfuerzo circunferencial debido a la presión del
resistencia eléctrica. fluido, en N/mm2 (lb/in2).
FCP Factor de capacidad permisible Seq Esfuerzo equivalente, en N/mm2 (lb/in2).
por presión interna. Sb Esfuerzo de flexión equivalente,
FS Fuerza cortante aplicada al ducto, en N (lbs). en N/mm2 (lb/in2).
ii Factor de intensificación del esfuerzo bajo flexión St Esfuerzo de torsión, en N/mm2 (lb/in2).
en el plano del miembro. SS Esfuerzo cortante, en N/mm2 (lb/in2).
ISO Organización de Estándares Internacionales. SUTEN Subcomité Técnico de Normalización.
Io Factor de intensificación del esfuerzo bajo flexión. t Espesor de pared de diseño por presión
m Metros. interna, en mm (in).
cm Centímetros. tc Espesor de pared adicional por corrosión,
mm Milímetros. en mm (in).
Mi Momento de flexión en el plano del miembro, tr Espesor mínimo requerido por presión
en N-mm (lb-pulg). interna, en mm (in).
Mo Momento de flexión fuera de o transversal al Tr Torsión aplicada al ducto, en N-mm (lb-in).
plano del miembro, en N-mm (lb-in). T1 Temperatura en el momento de la instalación de
Mt Momento de torsión, en N-mm (lb-in). la tubería, en °C (°F).
Mb Momento flexionante aplicado al ducto, T2 Temperatura máxima o mínima de
en N-mm (lb-in). operación, en °C (°F).
NMX Norma Mexicana. WPS (Welding Procedure Specification) Especificación
P Capacidad permisible por presión interna, de Procedimiento de Soldadura Z
en N/mm2 (Psi). Módulo de sección del tubo, en mm3 (in3).
Pe Presión externa hidrostática en la tubería, & Coeficiente lineal de expansión térmica
en N/mm2 (psi). en mm/mm/°C (in/in/°F).
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 ANEXO B – NORMATIVIDAD NACE Standard RP 0775. Preparation and installation of corrosion coupons and interpretation of test data in
oilfield operations.
NACE RPO192. Corrosion in Oil and Gas Production with Iron Counts.
API ASTM Standard RPO173. Collection and identification of corrosion products.
NACE Standard RP0175. Control of internal corrosion in steel pipelines and piping systems.
API RP 38. Biological Analysis of Subsurface Injection Waters. NOM-007-SECRE-2010. Transporte de gas natural.
API RP 570. Inspection Repair, Alteration, and Rerating of In - Service Piping Systems. NOM-Z-12/1-1987. Muestreo para la inspección por atributos.
API RP 574. Inspection of Piping, Tubing, Valves and Fittings. API RP-45 Analysis of oil-field waters. NOM-001-SECRE-1997. Calidad del gas natural.
NMX-CC-013. Criterios generales para la operación de los laboratorios de prueba
ASME NMX-CC-003-1995-IMNC. Sistemas de calidad-modelo para el aseguramiento de calidad aplicable al proyecto/
diseño, la fabricación, la instalación y el servicio.
ASME B31.3. Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping. NMX-CC-004-1995-IMNC. Sistemas de calidad-modelo para el aseguramiento de calidad aplicable a la
ASME B31.4. Liquid Transportation Systems for Hydrocarbons, Liquid - Petroleum gas, Anhydrous, Ammonia fabricación e instalación.
and Alcohols. NMX-CC-005-1995-IMNC. Sistemas de calidad-modelo para el aseguramiento de calidad aplicable a la
ASME B31.8. Gas Transmission and Distribution Piping Systems. inspección y pruebas finales.
ASME B31.G. Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines.
PEMEX
ASTM
DCO-PGI-T-200. Levantamiento topográfico en derecho de Vía.
ASTM D2074. Determinación No. amina. DCO-PGI-T-201. Mantenimiento a los derechos de vía de Petróleos Mexicanos
ASTM D974. Determinación No. ácido. DCO-PGI-T-203. Relleno o tapado de zanja con herramienta manual y maquinaria.
ASTM D1293. Determinación pH. DCO-PGI-T-204. Mantenimiento a estructuras de soporte de ductos en cruces aéreos.
ASTM D1475. Determinación Densidad (Dictómetro). DCO-PGI-T-205. Instalación de señalamientos restrictivos tipo IV en Derechos de Vía.
ASTM D2196. Determina Viscosidad (Viscosimetro Brookfield). DCO-PGI-T-300. Celaje terrestre en Derechos de Vía de Ductos.
ASTM D92. Determinación Punto de Inflamación. DCO-PGI-T-304. Actualización de clases de localización en derechos de Vía.
NRF-001-PEMEX-2013. Tubería de acero para recolección y transporte de hidrocarburos.
ASTM Normas NRF-004-PEMEX-2011. Protección anticorrosiva a instalaciones superficiales.
NRF-005-PEMEX-2009. Protección interior de ductos con Inhibidor.
ASTM G1. Preparing, cleaning and evaluating corrosion test specimens. NRF-009-PEMEX-2012. Identificación de productos transportados por tuberías o contenidos en tanques de
ASTM G46. Examination and evalulation of pitting corrosion. almacenamiento.
ASTM G59. Conducting potentiodynamic polarization resistance measurements. NRF-014-PEMEX-2013. Inspección, evaluación y mantenimiento de ductos submarinos
ASTM G96. Standard guide for on-line monitoring in corrosion in plant equipment. NRF-020-PEMEX-2012. Calificación y Certificación de Soldadores y Soldadura.
ASTM D512. Chloride. NRF-026-PEMEX-2008. Protección anticorrosiva a ductos enterrados y sumergidos.
ASTM D513. Carbon Dioxide. Total and Dissolved. NRF-030-PEMEX-2009. Diseño, construcción, inspección y mantenimiento de ductos terrestres para trasporte
ASTM D858. Standard test methods for manganese in water. y recolección de hidrocarburos.
ASTM D888. Oxygen dissolved in water. NRF-033-PEMEX-2010. Lastre de concreto para tubería de conducción.
ASTM D1068. Test methods for iron in water. NRF-047-PEMEX-2007. Diseño, instalación y mantenimiento de sistemas de protección catódica.
ASTM D4658. Test method for sulfide ion in water. NRF-060-PEMEX-2012. Inspección de ductos de transporte mediante equipos instrumentados.
ASTM D-511. Test Methods for Calcium and Magnesium in Water. NRF-084-PEMEX-2011. Electrodos para soldadura para los sistemas de ductos e instalaciones relacionadas.
ASTM D-516. Test Methods for Sulfate Ion in Water. NRF-150-PEMEX-2011. Pruebas Hidrostáticas de Tuberías y Equipos.
ASTM D-858. Test Methods for Manganese in Water. NRF-154-PEMEX-2013. Inhibidor de Incrustación y Dispersante a Partir del. Te polímero de Ácido Acrílico con
ASTM D-1067. Test Methods for Acidity or Alkalinity of Water. Grupos. Funcionales Sulfonados, Carboxilados y no iónicos utilizados en sistemas para agua de enfriamiento.
ASTM D-1068. Test Methods for Iron in Water. NRF-194-PEMEX-2013. Testigos y probetas corro simétricas.
ASTM D-1126. Test Methods for Hardness in Water. NRF-201-PEMEX-2013. Inhibidor de corrosión y dispersante a base de mezcla de fosfatos orgánicos, cloruro
ASTM D-1129. Terminology Relating to Water. de zinc y terpolimero de ácido acrílico omaleico
ASTM E- 645. Test Method for Efficacy of Microbicides Used in Cooling Systems. NRF-221-PEMEX-2009. Trampas de diablos para líneas de conducción terrestres.
PEMEX CID-NOR-N-SI- 001. Requisitos mínimos para el Diseño, Construcción, Operación, Mantenimiento e
NACE Inspección de Tuberías de Transporte.
PEMEX No. 4.411.03. Preparación y Manejo de Testigos Corrosimétricos. Primera Edición, 1988.
NACE Standard RP0 175. Control of Internal Corrosion in Steel Pipelines and Piping Systems Recommended
Practice. Este standard describe de forma genera losl procedimientos y prácticas recomendadas para tener
bajo control la corrosión interior en tuberías utilizadas en la industria petrolera.
NACE 1D-182. Wheel Test Method Used for Evaluation of Film Persistent Inhibitors for Oilfield Applications.

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