CAPITULO 6

DISEÑO DE RISERS
Antes de tratar sobre el diseño de risers,
revisaremos las contracciones producidas en las
piezas fundidas, durante la solidificación.

CONTRACCION VOLUMETRICA DE LAS

FUNDICIONES
Cuando los metales o aleaciones solidifican
sufren una contracción volumétrica (a excepción
del Bi y la fundición gris).

1
 Esta contracción volumétrica consiste de 3
contracciones:

• Contracción líquida
( Tvaciado – Tliquidus)
• Contracción de solidificación
(Tliquidus – Tsolidus)
• Contracción sólida
(Tsolidus – Tambiente)

2
Figura 6.1.- Contracción volumétrica del acero de bajo C, al
3
solidificarse.
 Figura 6.2.- Rechupado de solidificación de un cubo de Fe.
(a) Metal líquido inicial. (b) Piel sólida y formación del rechupe
(c) Rechupado interno. (d) Rechupado interno más abolladura.
4
(e) Perforación de la superficie.
Tabla 6.1.- Contracción de solidificación, de
las principales aleaciones.
Contracción de
Aleaciones
solidificación, %
Acero al carbono 2.5 a 3.0
Acero con 1 %C 4.0
Fundición blanca 4.0 a 5.5
Fundición gris Expansión a 2.5
Cobre 4.9
70 %Cu – 30 %Zn 4.5
90 %Cu – 10 %Al 4.0
Aluminio 6.6
Al – 4.5 %Cu 6.3
Al – 12 %Si 3.8
11
Magnesio 4.2
5
Zinc 6.5
Figura 6.3.- Desarrollo de la cavidad del rechupe y
la contracción en la línea central

6
Figura 6.4.- Rechupe en
risers de piezas fundidas,
con diversos metales.

7
 Tabla 6.2.- Contracción sólida, de
las principales aleaciones.
Contracción sólida, mm/m
Aleaciones
Arena Coquilla
Acero 16 22
Aluminio 17 19
Al – Cu (10%) 13 14
Al – Si 13 14
Cobre 16 20
Latón (90 %Cu) 18 20
Latón (70 %Cu – 30 %Zn) 13 16
Bronce 13 15
Bronce al Al 14 20
Cu – Ni 18 23
Estaño 7.5 9.5
Fundición blanca 16 20
Fundición gris 9 12
Níquel 20 16
Zinc 11 16 8
Zamak (3 y 5) 10 12
DISEÑO DE RISERS
El diseño de risers es de fundamental
importancia, en la obtención de piezas sanas, ya
que estos son empleados, fundamentalmente, para
prevenir el defecto del rechupe en la pieza.

Normalmente, los risers se colocan en la

sección más pesada de la pieza. En el caso de
piezas complejas o muy grandes, éstas se dividen
en varias secciones y el problema de la ubicación
de los risers se examina en conexión con la
distancia de alimentación.

9
 El tamaño y forma del riser debe satisfacer 2
requerimientos:

1ro. El riser debe enfriarse lentamente (más lento que

la pieza), para asegurar que el metal líquido será
suministrado a la pieza durante todo el tiempo que
dure su solidificación.

2do. El riser debe tener un volumen suficiente de

metal para compensar la contracción total.

10
 Estos 2 requerimientos, se pueden referir
respectivamente a los conceptos de:
• Tiempo de solidificación.
• Capacidad de volumen de alimentación del riser.
El volumen de metal requerido para compensar
el rechupe es pequeño, alrededor del 7%, para la
mayoría de aleaciones, ver la Tabla 6.1.

La comparación indirecta de los tiempos de

solidificación, por el uso de factores geométricos
apropiados (factor de forma y módulo de
solidificación), nos dan la base cuantitativa para el
diseño de los risers.
11
 Además basados en este mismo principio
geométrico, se pueden incorporar factores de
corrección al tener cambios en la velocidad de
enfriamiento producidos cuando se utilizan
enfriadores o compuestos aislantes.

Otros factores que intervienen en el

funcionamiento efectivo del riser son: la necesidad de
mantener una presión diferencial en este sistema, ya
que la presión atmosférica (en mayor parte), es la
encargada de llevar el metal líquido desde el riser a la
pieza, además esta misma presión se requiere para
vencer la resistencia al flujo, el cual es bastante alto
al final de la solidificación y es lo que en suma
determina la distancia de alimentación.
12
 Otro factor sería, el correcto dimensionamiento
de la unión del riser y la pieza (neck), de tal manera
que el flujo de metal de alimentación, continúe
durante todo el tiempo que dure la solidificación de
la pieza.

La presión de una columna de acero líquido, de

1.45 m de altura, cuyo peso específico es 7,
equivale a la presión de 1 atmósfera. Siendo la
mayoría de los risers de pequeña altura (en relación
a 1,45 m), la presión que ejercen hacia abajo es
relativamente pequeña.

13
 Si el flujo del metal se interrumpe temprana-
mente en el neck, una presión de 100 atmósferas,
no sería capaz de hacer fluir el metal por esta
sección, por lo tanto, no debe atribuirse a una baja
presión del riser, los defectos que tenga la pieza.

Resumiendo, podemos decir que hay 3 factores

principales a considerar en el diseño de risers:

• Tiempo de solidificación
• Volumen de alimentación
• Distancia de alimentación.
14
FORMA DEL RISER
De acuerdo a la relación, anteriormente
discutida, de Chvorinov:
2
V 
t  B 
 A
el tiempo de solidificación es directamente
proporcional a la relación del (V/A) de la pieza.

Esto nos indica que la forma óptima del riser,

de una masa dada que permanecerá líquido por un
período más largo, es el de una esfera; ya que ésta
tiene una superficie de radiación mínima.
15
 Por un razonamiento similar, un riser cilíndrico
será más eficiente que un riser de sección cuadrada
o rectangular, de masa equivalente.

Las Tablas 6.3 y 6.4, presentan una compara-

ción de la relación V/A, para un número de formas
simples de idéntico volumen (1,000 cm3), además
nos muestra el tiempo de solidificación, calculado
de la relación de Chvorinov. La Tabla 6.3, se
refiere a cuerpos de diversas formas; la Tabla 6.4,
está referida a placas de diversas proporciones.

Ambas Tablas se han calculado, para el caso

del acero fundido en moldes de arena.
16
 Tabla 6.3
Formas diversas Dd, cm M, cm M2, cm2 t, min %t
Esfera D = 12.41 2,068 4,28 9,0 100
Cilindro H=D D = 10,84 1,806 3,26 6,8 76
Cubo T = 10 1,667 2,78 5,8 65
Cilindro H = 10 D D = 5,03 1,198 1,44 3,0 38
Barra cuadrada L = 10 T T = 4,64 1,101 1,23 2,6 29
Placa o plancha L = 10 T T = 2,15 0,898 0,81 1,7 19

Tabla 6.4
Placas Dd, cm M, cm M2, cm2 t, min %t
L = T (cubo) T = 10 1,667 2,78 5,8 65
L=2T T = 6,30 1,575 2,48 5,2 58
L=5T T = 3,42 1,221 1,49 3,1 35
L = 10 T T = 2,15 0,898 0,81 1,7 19
L = 20 T T = 1,35 0,617 0,38 0,8 9
17
Dd = Dimensión determinativa.
M = Módulo de solidificación = V/A
t = Tiempo de solidificación = 2.1 M2
%t = % del tiempo de solidificación de la esfera.

El uso de risers esféricos no se ha adoptado,

debido a las dificultades que se presentan en el
moldeo y la dificultad de conectar este riser a la
pieza, siendo el riser de forma cilíndrica el más em-
pleado generalmente; en este caso los modelos pue-
den retirarse a través de la superficie superior del
molde o a través de la línea de partición. Los risers
de forma semi-esférica, también son utilizados.
18
 En relación al tiempo de solidificación, es muy
importante analizar el flujo de calor producido
desde el riser. Al calor adicionado al riser como
acero líquido sobrecalentado, calor de fusión del
acero y calor sensible del acero sólido; se puede
agregar el calor producido al adicionar materiales
exotérmicos en la superficie libre del riser.

Este calor se pierde, principalmente, por

radiación a través de la superficie libre superior (un
poco por convección), y por conducción a las
paredes de arena y a la pieza. El calor también se
pierde por el flujo de metal del riser a la pieza,
durante la solidificación. Las pérdidas de calor se
ilustran en la Figura 6.5.
19
 Pérdida de calor por
radiación hacia arriba

Pérdida de calor por

conducción lateral,
hacia el molde

Riser

Pieza

Pérdida de calor hacia la

pieza, por conducción y
flujo del metal alimentado

Figura 6.5.- Pérdidas de calor en el riser. 20

 La pérdida de calor desde la superficie superior
de la pieza, se puede disminuir agregando a ésta
superficie materiales malos conductores (carbón de
madera en polvo, harina de sílice). La pérdida de
calor por conducción de las paredes del riser, se
puede disminuir si éste tuviera una pequeña
superficie o por el uso de revestimientos de baja
capacidad térmica (manguitos exotérmicos).

Sin embargo, la forma del riser no está determi-

nado sola y exclusivamente por la necesidad de ma-
ximizar el tiempo de solidificación, otros factores
como la capacidad de alimentación del riser
(afectado por la forma del rechupe en la pieza), o el
dimensionamiento del neck también intervienen.
21
TIPOS DE RISERS
Básicamente los risers pueden clasificarse en 2
grupos; dependiendo de que estos tengan una
superficie libre (en contacto con el aire), en la parte
superior del molde (riser abierto), o que ésta
superficie sea cerrada en forma de cúpula (riser
ciego o atmosférico).

Riser abierto.- Estos risers pueden ubicarse a un

lado de la pieza (lateralmente), o en la parte central
superior sobre la pieza, tal como se ilustran en la
Figura 6.6.

22
Figura 6.6.- Diver-
sas formas de ubicar
los risers abiertos.

(a) Lateral a la placa.

(b) Centralmente so-

sobre la placa.

(c) Sobre una barra

circular.

23
Figura 6.7.- Tipos de risers.
24
 La colocación del riser lateral, tiene la ventaja
de mantener caliente el área de contacto pieza-riser,
produciéndose un gradiente térmico deseable para
la alimentación.

El riser colocado centralmente sobre la pieza,

tiene la ventaja de que la distancia de alimentación
se aprovecha al máximo, en todas las direcciones.

La mejor forma de un riser lateral, es la de un

cuerpo cilíndrico con fondo semi-esférico.

25
 La forma preferida de un riser ubicado sobre la
pieza es la de un simple cilindro, aunque este se hace
ligeramente mas ancho hacia la parte superior pensando
en que el rechupe tiene forma cónica y la base de este
cono se ubica en la parte superior del riser , además
esto facilita el desmodelado después del moldeo.

La relación entre la altura y el diámetro del riser

cilíndrico es de considerable importancia, ya que de
esta relación depende la eficiencia del riser. Muchos
recomiendan una relación de altura a diámetro de 1.5,
pero las evidencias indican que una relación de 1, es
adecuada para muchas piezas y que, relaciones por
debajo de 1 son eficientes bajo ciertas condiciones, en
la producción de varias piezas.
26
 DR  2 W  DP

V 
W 2 
 A

HR  HP  HM  HB

Figura 6.7.- Sección transversal de un riser lateral. 27

Sección de de presión.- HM, es aquella que
mantiene la presión sobre el metal líquido en la
pieza. El diámetro es el mismo del riser. La altura
depende sobre el punto más alto a alimentar en la
pieza. Para la fundición blanca HM es, usualmente,
1” más alta que el punto más alto en la pieza.

Necks.- Para riser laterales es 2 W x 2 W, en

contactos cuadrados y W x 2.5 W, en contactos
rectangulares.

Base del riser.- Diámetro igual al del riser y la

altura, HB, es igual a la altura del contacto + W/2.

28
 Si luego de llenarse la pieza, se añaden compuestos
exotérmicas en la superficie libre del riser, la altura del
riser puede reducirse considerablemente.

Figura 6.8.- Sección transversal de un riser lateral y superior.

29
Risers ciegos o atmosféricos.- Ofrecen ventajas y
desventajas, respecto a los risers abiertos.

La altura de los risers abiertos se determina a

menudo no en base a los requerimientos de la ali-
mentación, sino por la altura de la caja de moldeo
que se tenga en la planta; en estas circunstancias los
risers ciegos pueden mejorar considerablemente la
eficiencia, ya que estos pueden ser colocados mas
libremente, ya sea en la parte superior o inferior del
molde, en posiciones donde la alimentación es
requerida; y también porque el sobrellenado de
metal es imposible en estos risers.
30
 La forma de un riser atmosférico, es el ilustrado
en la Figura 6.9; el cuerpo es cilíndrico y la parte
superior es semi-esférica, y a veces para una mejor
alimentación, la parte inferior también toma esta
forma.

La altura del riser ciego es generalmente igual a

su diámetro o mayor que este, ya que una altura
menor que el diámetro puede ocasionar que el
rechupe ingrese a la pieza.

31
Figura 6.9 32
 (a) y (b) muestran etapas de solidificación
sucesivas de una pieza fundida sin que
haya habido intención de usar la presión
Metal atmosférica.
fundido (c) muestra un alma de arena insertado
para admitir la presión atmosférica dentro
del riser.

Rechupe

Alma
Williams

Figura 6.10.- Riser ciego.. 33

Figura 6.11.- Riser ciego. 34
 Cuando una capa delgada de metal solidifica en
las paredes de la cavidad del molde, una vía debe
ser abierta en la parte superior del riser, que
comunique la atmósfera con el metal liquido, para
que la presión atmosférica ayude en la
alimentación.

Este objetivo se logra insertando un alma de

punta afilada en la parte superior del riser, también
una punta permeable de arena puede utilizarse, pero
estas son frecuentemente problemáticas, debido a
que pueden romperse a causa de la baja resistencia
de la arena o a un mal moldeo.
35
 Penetración del alma

D/4 a D/3 Zona solidificada

Cavidad de con- Líquido

tracción crece
continuamente
hasta completar
la solidificación

Figura 6.12.- Riser ciego. 36

 Las puntas afiladas son preferidas, por el alto
calor que se concentra en el vértice, haciendo que
el metal fundido en contacto con el, permanezca
liquido. Si esta punta es muy pequeña y no alcanza
a penetrar el metal caliente, entonces el riser no
será efectivo e inevitablemente se formarán
rechupes en la pieza.

La presión atmosférica en un sistema cerrado

de esta naturaleza, es capaz de desarrollar presiones
equivalentes a una columna de 1.45 m de acero,
1.19 m de cobre y 3.83 m de aluminio; por esta
razón la capacidad de alimentación de un riser
ciego se remonta a partes de la pieza situadas a una
altura mayor que el borde superior del riser.
37
Figura 6.13.- Riser ciego. 38
Figura 6.14

106
39
 En la practica, una alimentación a 2 pies sobre
la superficie de la pieza es dudosa y en el caso de
barras existen dudas de que la alimentación
sobrepase la altura del riser.

Como ya se menciono, los risers ciegos son

usados frecuentemente, para alimentar secciones
pesadas de la pieza, ubicadas en la parte mas baja
de la cavidad del molde, ver la Figura 6.15. En
estos casos, los risers ciegos pueden compartir su
función con risers abiertos, colocados en la parte
superior de la pieza.

40
Figura 6.15.- Risers
ciegos en combinación
con risers abiertos.

41
 Solamente después que la parte intermedia de
la pieza haya solidificado, el riser ciego actúa
independientemente.

Esto significa que cerca al 66 a 75% del peso

del riser ciego debe sumarse al peso de la pieza,
cuando se calcula el tamaño del riser abierto.

Una desventaja del empleo de risers

atmosféricos, es que exigen el uso de una gran caja
de moldeo.

42
REQUERIMIENTO DE LOS RISERS
El fundidor debe producir piezas fundidas
sanas y para contrarrestar los rechupes producidos
por las contracciones líquidas y principalmente la
contracción de solidificación, dispone de unos
reservorios (risers) de metal líquido que suministre
el metal líquido necesario para evitar la presencia
de rechupes en la pieza.

Los risers deben satisfacer 2 requerimientos:

Tamaño del riser.- El riser debe solidificar

después que la pieza, excepto en la fundición gris.
43
 tR > tC

Cuando el material del molde que rodea el

riser y la pieza es el mismo, entonces la relación
(volumen/área)2 del riser debe exceder al de la
pieza, o:
V  V 
   
 A  R  A C
Colocación del riser.- Los risers deben colocarse
de tal forma que se obtengan piezas sanas.

44
SOLIDIFICACION DIRECCIONAL
La Figura 6.16 (a), muestra la cavidad del
rechupe existente en el riser de un cubo de 15 cm
de Fe puro alimentado con propiedad.

Las isotermas de solidificación muestran el

progreso de ésta. El último metal en solidificarse es
precisamente el de la base del riser, afuera de la
pieza. El rendimiento para esta pieza es de un 35%.

Ahora, si extraemos el calor más rápidamente

de la pieza que del riser (es decir, si la
solidificación se hace más direccional), el riser
grande puede reducirse en tamaño.
45
 Figura 6.16.- Alimentación de un cubo de fierro.
(a) Riser abierto. (b) Riser abierto con enfriador. (c) Riser abierto con ci-
mero pequeño y enfriador. (d) Riser aislado. (e) Riser aislado con enfria-
46
dor.
 Las Figuras 6.16 (b) y (c), muestran un
método de hacerlo. Se moldea un enfriador grande
de metal en la base del cubo; el enfriador extrae
calor de la pieza mucho más rápidamente que lo
hace el molde de arena y entonces el punto
caliente (último metal en solidificarse) tiende a
moverse hacia arriba del riser, como se muestra en
la Figura 6.16 (b).

El riser que se emplea en el cubo de la Figura

6.16 (b) es, entonces, innecesario; un riser más
pequeño es adecuado, como se muestra en la
Figura 6.16 (c).
47
 Los risers aislados aumentan el rendimiento de
fundición casi de la misma manera que lo hacen los
enfriadores, promoviendo una solidificación
direccional hacia el riser.

Por supuesto, se obtiene la condición óptima y

el mayor rendimiento, usando alrededor del riser el
aislamiento y al mismo tiempo, el enfriador
anteriormente descrito, tal como se ilustra en la
Figura 6.17 (e).

48
Figura 6.17.- Solidificación progresiva y direccional.

49
Figura 6.18.- Piezas de acero “escurridas” en los tiempos indicados,
50
quedando la piel solidificada.
 Rechupe Enfriador

Aislante

Figura 6.19.- Alimentación de una pieza con

secciones gruesas y delgadas.

51
Figura 6.20.- Uso de mezclas aislantes y exotérmicas,
para reducir la tendencia del riser a formar rechupes y
52
disminuir la cantidad de metal requerido en el riser.
Figura 6.21

53
METODOS USADOS PARA CONTROLAR
LA SOLIDIFICACION
Aislamiento
Las placas y manguitos o camisas aislantes para
los risers, pueden hacerse de material que sea
aislante con respecto al material del propio molde y
que pueda soportar la acción corrosiva y la
temperatura del metal que se va a colar.

El yeso mate, es un aislante excelente para

fundiciones no ferrosas hechas en moldes de arena;
a veces se emplea lámina de asbesto para aislar
risers en piezas fundidas en magnesio.
54
 El yeso de mate o yeso de París, no puede
usarse en fundiciones ferrosas, ya que el azufre del
sulfato de calcio reacciona rápidamente con el
fierro a las altas temperaturas que intervienen.

En fundiciones ferrosas se usan a veces

manguitos de perlita o de grog (tabique refractario
triturado).

En este último caso, el manguito se forma

mezclando el grog con aserrín y cociéndola,
quedando así celdillas de aire. Materiales de
celulosa suelta, tales como cáscaras de arroz, sirven
bien como aislamiento en los risers abiertos.
55
 Estos materiales, sin embargo, no son tan
efectivos como el aislante hecho con yeso mate. La
Figura 6.22 muestra aplicaciones típicas de placas
y manguitos aislantes.

Manguitos exotérmicos moldeables

En ocasiones las placas y manguitos para risers,
se hacen de un material exotérmico moldeable que
aísla al calor espontáneamente cuando entra en
ignición a causa del metal caliente colado en el
molde. Las placas y manguitos se moldean y
emplean de la misma manera que los materiales
aislantes de la Figura 6.22.
56
Figura 6.22.- Ilustración que muestra como los rellenos aislantes y
los manguitos de los risers, controlan la dirección de solidificación. 57
Compuestos exotérmicos para risers
Los compuestos exotérmicos son materiales
sueltos espolvoreados sobre la parte superior de los
risers, en lugar de polvo aislante.

Pueden usarse no solamente para impedir

pérdidas de calor del riser superior, sino también
para añadir cierto calor, y aún añadir cierta cantidad
de metal fundido al riser. Los compuestos
exotérmicos para risers son, esencialmente, mezclas
de un óxido metálico y aluminio. Cuando se
colocan sobre el metal en un riser abierto, las
mezclas reaccionan para proporcionar metal
fundido, calor y una escoria aislante.
58
 Con óxido de fierro y aluminio, la reacción es:

4 Fe 2 O 3  8 Al  4 Al 2 O 3  8 Fe  2480 C de calor

Los óxidos de otros metales tales como Cu, Ni,

Co y Mn, reaccionarán similarmente.

El metal fundido producido por la reacción, es

un medio de transferencia efectivo para el calor
muy elevado, la arena alrededor del riser se
precalienta y la capa de escoria aísla al riser contra
la perdida de calor a la atmósfera, Figura 6.23.
59
Figura 6.23.- Acción de un compuesto exotérmico en el riser. 60
 De acuerdo con esto, la eficiencia de la
alimentación mejora en un 70%, y los risers pueden
hacerse de un tercio del tamaño de un riser normal,
aproximadamente.

De hecho, es necesario usar risers más cortos

con objeto de concentrar el calor en el cuello entre
el riser y la pieza, en donde se necesita prolongar la
alimentación y desarrollar gradientes térmicos
favorables en la pieza.

61
 Pueden hacerse adiciones a la mezcla de
aluminio y óxido metálico, para dar la composición
del metal de la pieza; realmente no es necesario
igualar al metal producido por la reacción con la
composición de la pieza, si no existe en los metales
una tendencia a mezclarse.

La densidad del metal muy caliente producido

exotérmicamente es bastante menor (a causa de su
elevada temperatura) que aquella de la pieza
fundida, de manera que se evita un mezclado serio.

62
Enfriadores internos
Los enfriadores internos son de diversos tipos,
Figura 6.24. Se usan como en la Figura 6.25, para
acelerar la solidificación de una región de la pieza
fundida inaccesible a un riser.

Los enfriadores internos son, usualmente, de la

misma composición que el metal de la pieza, y es
deseable una cierta fusión de la superficie con
objeto de fundir el enfriador dentro del cuerpo de la
pieza en toda su superficie; esto implica una
cuidadosa selección de la forma y el tamaño, en
vista de que el enfriador no debe fundirse
prematuramente y dislocarse.
63
 Figura 6.24.- Enfriadores
típicos internos y
externos.

Figura 6.25.- Uso típico de

un enfriador interno.

64
 Los soportes de almas, Figura 6.26, pueden
considerase como enfriadores internos para los
objetos de esta discusión; la diferencia principal
está en que la fusión de la superficie, es deseable en
los enfriadores; sin embargo, los soportes para
almas deben permanecer lo suficientemente
resistentes, para soportar debidamente al alma.

Los enfriadores internos solamente necesitan

fundirse con propiedad y soportar su propio peso.
Usualmente, el fundidor no usa ni uno ni otro
dispositivo, a no ser que sea absolutamente
necesario, ya que a menudo se encuentran
sopladuras en las regiones en que se usan.
65
 Figura 6.26.- Uso de soportes
para almas (chaplets).

75
Figura 6.27.- Uso de enfriadores externos, para prevenir la
66
formación de puntos calientes en las uniones de piezas.
 Realmente, cuando se diseñan con propiedad,
los enfriadores internos y los soportes para almas
son benéficos y seguros. Es necesario seleccionar el
tamaño y forma apropiados, y mantenerlos limpios
y secos.

Generalmente, se les recubre con estaño o con

otro material (lo hace el proveedor) para impedir la
oxidación. El recubrimiento no constituye una
garantía de limpieza. El enfriador ideal sería el
calentado durante la noche a 425 °C, para eliminar
los gases, limpiado con arena a presión antes de su
uso, y mantenido escrupulosamente seco y limpio,
para impedir sopladuras en las fundiciones.
67
 Si el enfriador ha de permanecer en un molde
de arena en verde más de una hora, es conveniente
envolverlo en Pliofilm o en papel de aluminio, para
impedir la condensación o la corrosión en el
enfriador o en el soporte.

Los enfriadores y los soportes con adornos

elegantes no proporcionan particularmente una
buena superficie para la fusión; a menudo el metal
no llena los contornos complicados, en los que es
fácil que se reúnan el gas y la humedad. Unos y
otros se usan raras veces para fundiciones no
ferrosas a causa de la dificultad para obtener una
fusión apropiada con estos metales.
68
Cálculo de Enfriadores Internos
Mediante enfriamiento interno, una sección
gruesa se enfriará con tanta rapidez como otra
sección adyacente más delgada.

Se dan aquí condiciones distintas a las de los

enfriadores externos, donde el volumen de metal de
la parte por enfriar no sufre alteración por obra de
los cuerpos enfriadores introducidos en le molde.

69
 En el cálculo del volumen del enfriador interno,
no es posible una solución exacta, la ecuación
siguiente nos da valores bastante aceptables, siendo
TF la temperatura de fusión del metal:

V0 ( M 0  M 1 ) 0.33 L  C M (TS  TF ) 
VE  (I)
M 0 (C M  T F  0 .5 L )

70
Ejemplo
El módulo de un cubo de fundición de Fe de 10
cm de longitud de arista, deberá disminuirse por
enfriamiento interno de 1.67 cm a 1.40 cm.
V0 = 1,000 cm3
M0 = a/6 = 1.67 cm; M1 = 1.40 cm
L = 64 cal/g CM = 0.11 cal/g-grado
TS = 1,400 °C; TF = 1,170 °C

Reemplazando, estos valores en la expresión

(I), obtendremos:
V E  45 cm 3
71
Enfriadores Externos
Los enfriadores externos no necesitan ser del
mismo material que la pieza fundida, puesto que no
debe ocurrir una fusión. Los enfriadores de fierro y
acero se usan en fundiciones ferrosas, y para las
fundiciones no ferrosas se emplean también éstas
así como las de cobre y hasta bloques de grafito.

Se obtienen resultados valiosos usando

enfriadores externos para apresurar la
solidificación; los fundidores no utilizan este
recurso con plena ventaja. Los enfriadores externos
son excelentes para controlar las velocidades de
enfriamiento en regiones críticas de las fundiciones.
72
Figura 6.27.- Enfriador con
varios radios de contacto.
Figura 6.27.- Enfriador de
filetes. Este tipo tiene una
gran capacidad de almacenar
calor, por ejemplo, mayor
que un enfriador circular y
así tiene menos tendencia a
soldarse, particularmente con
73
uniones masivas.
Figura 6.27.- Enfriador de Figura 6.27.- Enfriador
bordes. Anexando bordes que hexagonal para absorber
forman “pads de enfriamiento”, grandes cantidades de calor
se disminuye el riesgo de de piezas masivas.
rajaduras presente entre los
enfriadores. Cada una de las 4
superficies de contacto tiene un
radio de curvatura diferente,
haciendo aplicable universal- 74
mente los enfriadores.
 La Figura 6.27 muestra unas cuantas
aplicaciones típicas. Cuando se los emplea con
propiedad, los enfriadores externos son plenamente
confiables y seguros.

Para obtener el mejor comportamiento de ellas,

es aconsejable contar con un ingeniero especia-
lizado cuyo trabajo sea determinar las formas,
tamaños y manejo general de los enfriadores, y
tener las apropiadas para cada trabajo en particular.
Muchos trabajos de alimentación otrora difíciles o
costosos pueden aliviarse por medio de una buena
técnica de aplicación de los enfriadores.
75
 Al igual que los internos, los enfriadores
externos deberán estar limpios y secos; es una
buena práctica emplear la limpieza por chorro de
arena inmediatamente antes de usar los enfriadores
metálicos.

Los enfriadores muy pulidos no son buenos, ya

que el metal no encaja bien con la superficie lisa;
hacer unas cuantas muescas en un enfriador pulido
ayuda, pero la limpieza con arena es mejor.

76
 Una capa de celofán sobre la superficie de la
misma la protegerá contra la oxidación o la
condensación de humedad cuando se deja en un
molde de arena en verde durante la noche.

El bloque de grafito es un material excelente

para enfriadores. La conductividad del grafito es
alrededor de 3 veces la del acero, pero el calor
específico es solamente un tercio; esto significa que
un enfriador de grafito deberá ser por lo menos 3
veces más grande que uno de acero, para efectuar
un mismo trabajo.

77
Cálculo de Enfriadores Externos
El tiempo de solidificación de una pieza
fundida se puede reducir mediante coquillas o
enfriadores colocados exteriormente, que absorben
una parte del calor de sobrecalentamiento y de
solidificación.

Se ha deducido la siguiente ecuación del

“balance térmico”, para calcular el volumen de
enfriador requerido:
 M V0 ( M 0  M 1 )L  C M (TS  TL ) 
VE  (II)
M 0  E TE C E
78
Donde:
VE = Volumen del enfriador, en cm3
M = Peso específico del metal, en g/cm3
V0 = Volumen de la sección gruesa, en cm3
M0 = Módulo de la sección gruesa, en cm
L= Calor latente de fusión del metal, en cal/g
CM = Calor específico medio del metal en estado
líquido, en cal/g-grado
TS = Temperatura de sobrecalentamiento o de
colada, en °C
TL = Temperatura de “liquidus”, en °C
E = Peso específico del enfriador, en g/cm3
TE = Temperatura del enfriador, en °C
CE = Calor específico medio del enfriador, en
cal/g-grado
79
 Introduciendo los siguientes valores para la
fundición:
M = E = 7.00 g/cm3
CM = CE = 0.11 cal/g-grado
L= 64 cal/g
TS - TL = 100 °C
TE = 400 °C

1.66 V0 ( M 0  M 1 )
VE 
M0

En estos cálculos hemos establecido que el

enfriador deberá calentarse a TE = 400 °C.
80
Ejemplo
Calcular el volumen necesario de una placa en-
friadora de Fe o coquilla, que debe enfriar una pla-
ca de 100 x 200 x 50 mm de espesor. Las 4 super-
ficies frontales de la placa de pared rectangular,
pueden considerarse “superficies no enfriables”.

El módulo de esta placa será:

d 5
M 0    2.5 cm
2 2
V0  5  10  20  1,000 cm 3
S 0  2  10  20  400 cm 2
81
 En las superficies de contacto, de los
enfriadores de contacto directo tiene lugar un
aparente incremento de la superficie al triple,
mientras que cuando no hay contacto directo se
cuenta sólo con el doble de superficie.

Si establecemos que el enfriador ha de

calentarse a 400 °C, el módulo de la placa de M0 =
2.5 cm será susceptible de reducción.

82
1) Sin contacto directo:

S0  S0  3
S1      2  400   600 cm 2
2  2  2
V0 1,000
M1    1.67 cm
S1 600

Reemplazando los valores de V0, M0 y M1 en la

ecuación (II), obtenemos:

V E  550 cm 3

83
2) Con contacto directo:

S0  S0 
S1      3  400  2  800 cm 2
2  2 
V0 1,000
M1    1.25 cm
S1 800
Reemplazan do valores en la Ecuación II :
VE  830 cm 3

Se concluye que el espesor del enfriador, debe

ascender del 50 al 80% del espesor de pared de la
pieza en cuestión, lo que coincide con la práctica.
84
 De igual modo puede calcularse el volumen
adosable de otros materiales refrigerantes (placas
de grafito, carburo de Si, y otros). Bastará
comprobar hasta que temperatura pueden calentarse
estas, e introducir su densidad y calor específico en
la ecuación del balance térmico.

Los enfriadores externos de metal, pueden

usarse sobre formas de contornos irregulares así
como en superficies planas; solamente es necesario
fundir un enfriador de metal que se adapte a la
forma deseada.

85
Materiales de moldeo de diferentes capacidades
de enfriamiento (enfriadores moldeables)
Un molde hecho con una composición de
diferentes materiales de moldeo, ofrece una oportu-
nidad excelente para controlar la solidificación.

Por ejemplo, la arena de zirconio se usa a

menudo en ángulos internos para acelerar la solidi-
ficación en el foco o punto caliente; el cromo
triturado y la cromo-magnesita constituyen otras
posibilidades para un enfriamiento mediano. La
Figura 6.28, es una interpretación esquemática de
estas posibilidades.
86
Figura 6.28.- Uso de materiales de moldeo con
diferentes conductividades caloríficas, para
controlar la dirección de la solidificación.
87
 Películas líquidas separadas de baja
resistencia, en la zona de más alta
resistencia a la tracción

Líquido

Contracción del acero Pastoso

solidificado, por enci-
ma del enfriador

Enfriador Arena

Figura 6.27.- Formación de rajaduras en caliente, en el extremo del

enfriador, debido a la rotura bajo contracción de películas líquidas. 88
 Líquido Toma la contracción de la capa
solidificada, vía la arena de moldeo
con una gran acción enfriadora

Pastoso
Contracción de la
capa solidificada

Sólido

Arena de moldeo con una

Enfriador gran acción enfriadora Arena

Figura 6.27.- Arenas de moldeo con una gran acción enfriadora,

89
reducen el riesgo de rajaduras en los extremos del enfriador.
90
 PLACAS

d
d 2 d
Sin enfriador : M F  M F máx .   MF 
2 3 3

1 d 1 d
M F máx .   MF  M F máx .   MF 
2 4 3 6
91
 BARRAS

Sin enfriador :
A A B A B
MF  M F máx . 
B 2 ( A  B) 2 (2 A  B )

A B A B
M F máx .  M F máx . 
2 ( A  2B) 3 A  4B

A B A B
M F máx .  MF 
3 A  2B 4 ( A  B) 92
 GRUESAS

a/2
d
D( a  d )
M F máx . 
D 3 D  4a
D(a  d ) 0.95 Dd
Sin enfriador : M F  donde : a 
2( D  2 a ) 1.05 D  2d

D( a  d ) D( a  d )
M F máx .  M F máx . 
4( D  a ) 4( D  d )
0.95 Dd 0.95 Dd
donde : a  donde : a 
1.05 D  2d 1.05 D  2d 93
Control del enfriamiento con “rellenos”
(padding)
La Figura 6.29, muestra ejemplos típicos de
control del enfriamiento con rellenos, para mejorar
la solidez de la fundición. A causa de que la fundi-
ción es más delgada en los puntos distantes del
riser, la solidificación se completa primero en estas
regiones.

Las secciones se hacen gradualmente más

gruesas hacia el riser, de manera que el enfriamien-
to progrese direccionalmente, y cada región sucesi-
va en el enfriamiento, esté abastecida con suficiente
metal fundido para alimentarla con propiedad.
94
Figura 6.29.- Ejemplos típicos de rellenos (padding) de
95
piezas, para obtener la solidificación direccional.
 Estos rellenos pueden eliminarse al maquinar-
se, o bien la pieza puede diseñarse con secciones
decrecientes como partes integrales y útiles del
conjunto final. Generalmente, los rellenos constitu-
yen un medio extremo, ya que los ingenieros
prefieren no aumentar peso adicional; sin embargo,
a la larga se ahorraría mucho haciendo del diseño
decreciente una regla (especialmente en fundicio-
nes de acero) en lugar de ser la excepción.

Los rellenos se usarán solamente después de la

debida consulta, para determinar cómo se va a
hacer la pieza; de otra manera el ahusamiento o
inclinación puede efectuarse en el sentido erróneo.
96
Forma, tamaño, y superficie de contacto del
riser
Se considera que los risers redondos son más
eficientes que los cuadrados o los rectangulares; la
relación de superficie de contacto a volumen es
más baja, y la cesión de calor al material de moldeo
será correspondientemente menor.

De acuerdo con esto, la vida efectiva de ali-

mentación de los riser redondos deberá ser mejor, y
los fundidores los usan siempre que es posible. Los
risers esféricos tendrían, la menor relación de
superficie a volumen, pero serían imprácticos.
97
 Los risers ciegos con la parte superior
semiesférica y un cuerpo cilíndrico, se acercan a lo
que se considera como forma óptima.

Los risers deben ser cuando menos de 15 a 20%

más grandes en diámetro que la sección que van a
alimentar (a no ser que se empleen muchos
enfriadores o muchos aisladores). La altura del riser
no necesita nunca ser más grande que 1.5 veces el
diámetro, y usualmente puede ser menor. Los risers
gruesos, cortos y superiores, son más eficientes que
los altos y delgados del mismo volumen.

98
 El diseño del neck y de la superficie de
contacto, es particularmente importante. La Figura
6.30, muestra ejemplos de diseños buenos y malos.

La superficie de contacto puede determinarse

por el método de los círculos inscritos que se
muestra en la Figura 6.31. Pueden usarse almas de
“corte” o necks debajo del riser, Figura 6.32, para
reducir el costo de eliminarlos de la pieza fundida;
el alma se precalienta por el metal que fluye sobre
y a través de él, y dado que es delgada, muy poco
calor se conduce dentro del molde.

99
Figura 6.30.- Diseños de risers, buenos y malos. El riser
de la izquierda es proporcionadamente demasiado alto y
100
tiene un área de contacto inadecuada.
Figura 6.31.- Determinación de la solidificación direccional,
por el método de los “círculos inscritos”. 101
 El área de contacto
del neck debajo del
riser, permanece ca-
liente y permite que el
metal fundido alimen-
te continuamente hasta
que la pieza se
solidifique.

Entonces el riser
puede separarse de la Figura 6.32.- Riser “acollarado”,
pieza por golpe o con un alma de “corte” (neck).
corte.
102
Risers laterales y ciegos
Con frecuencia es aconsejable emplear risers
laterales en lugar de risers superiores. Los risers
laterales en lugar de risers superiores. Los risers
laterales pueden ser ciegos (totalmente encerrados
en la arena) o abiertos (riser extendidos hasta la
superficie de la tapa).

Ya sean ciegos o abiertos, los risers laterales

para piezas de fierro fundido y no ferrosos, deben
ser más altos que las piezas, en vista de que la piel
resistente de estos materiales, no permite la
alimentación “hacia arriba”.
103
 Un riser ciego para alimentar acero “hacia
arriba”, se ilustra en la Figura 6.10.

Los risers ciegos tienen ciertas ventajas sobre

los risers superiores, abiertos:

• La colada por el fondo a través de un riser lateral,

proporcionan gradientes de temperatura apropia-
dos; el último metal en ingresar, y el más caliente,
está en el fondo de la pieza y en el riser, lo que
proporciona condiciones para una buena alimenta-
ción; también la arena en estas regiones se
precalienta.
104
• Los risers ciegos pueden colocarse en cualquier
posición en el molde.

• El riser cilíndrico con la superficie superior

semiesférica, proporciona una mínima relación de
área superficial a volumen y, de este modo, un
enfriamiento más lento.

• Los risers ciegos pueden conectarse al lado plano

de una pieza, como en la Figura 6.33, y pueden
eliminarse más fácilmente que los conectados a una
superficie contorneada, como usualmente lo están
en los risers superiores abiertos.
105
Figura 6.33.- Riser ciego conectado a una conexión 120
con brida, con relleno. 106
Localización de los risers
Ya hemos aprendido lo suficiente para indicar
que la localización de los risers en una pieza que se
está solidificando, es una consideración importante
(y en ocasiones difícil). Los risers deben colocarse
de tal manera que la solidificación sea direccional,
desde el extremo de la pieza hacia el riser.

Sin embargo, la eficiencia de la alimentación

debe equilibrarse con el costo de la eliminación de
los risers de la pieza fundida. No sería difícil
localizar todas las partes voluminosas de una pieza
y colocar en cada una de ellas un riser.
107
 No obstante, hacerlo resultaría en tan poco
como el 30% de metal en la pieza fundida, 70% en
los risers, y un elevado costo de limpieza. (Esto
sugiere cuidado al diseñar la pieza original, para
que pueda alimentarse con un número mínimo de
risers). La manera de adosar el riser a la pieza,
afecta el costo de su eliminación.

La Figura 6.34, muestra 3 ejemplos de cómo

pueden adosarse los risers; es obvio que se necesita
más trabajo para eliminar el riser del ejemplo (a),
menos para el del ejemplo (b), y aún menos para el
caso (c), puesto que está en una superficie plana.
108
 Al localizar los risers deberá recordarse que:

• Debe mantenerse una solidificación direccional.

Esto significa que no pueden alimentarse secciones
gruesas a través de secciones delgadas, sin hacer
uso de aislantes, exotérmicos, rellenos o
enfriadores.

Esto, también, quiere decir que hay un límite

definido para la distancia que puede alimentar un
riser, aún en una sección uniforme. A menudo, esta
distancia se llama distancia de alimentación.

109
Figura 6.34.- Métodos de conectar risers a las piezas.

110
• Los risers adosados a secciones planas y abiertas,
son más fáciles de eliminar que aquellos adosados a
secciones curvadas.

• La colada a través de los risers, no solamente

mejora los gradientes térmicos sino que elimina la
necesidad de cortar las entradas y la limpieza del
área de entrada.

• La localización de los risers influye en la calidad y

costo de las piezas, y por lo tanto es objeto de una
consideración seria. Cada pieza debe ser
cuidadosamente analizada para diseñar sus risers,
por un ingeniero competente y no hacer
compromisos con sus requerimientos.
111
Consideraciones generales del diseño de risers
Para una mayor eficiencia, los risers deben ser
redondos antes que cuadrados, minizándose el
enfriamiento, debido a una menor relación del área
superficial al volumen.

Todo riser funciona mejor cuando se mantiene

abierto a la atmósfera; esto asegura que el riser no
va a extraer metal de la pieza fundida, como
resultado de un vacío parcial en el riser.

112
 La eficiencia de alimentación de risers
superiores abiertos, mejora para una cierta altura de
la pieza a medida que el tamaño de la sección
aumenta; en otras palabras, la cantidad de
ahusamiento o relleno necesario para hacer una
pieza sana, disminuye con el aumento del tamaño
de la sección.

Una razón para esto, es que las corrientes de

convección tienden a formarse, cuando el metal
caliente está en el fondo de la pieza, como en el
caso de la colada por el fondo, y el metal frío está
en la parte superior.
113
 En piezas delgadas, la solidificación es
demasiado rápida y el metal se torna viscoso
demasiado pronto para dar tiempo al
establecimiento de corrientes efectivas. Las
corrientes de convección en el metal fundido no
son diferentes a las del aire en una habitación, en
que el aire tibio sube para reemplazar al aire más
frío en el techo.

La alimentación puede ser prolongada,

vaciando metal fundido en los risers a intervalos
convenientes, después que el molde se ha llenado
por primera vez, una práctica llamada “visitando”
risers.
114
 La adición del metal caliente retarda la
solidificación, aunque la visita solamente es
efectiva en las piezas grandes.

Los risers laterales son deseables,

particularmente, si la pieza se cuela a través de
ellos. Los gradientes de temperatura se establecen
favorablemente por métodos naturales. Un riser
ciego es eficiente porque representa la mínima
relación práctica de área superficial al volumen, y
por lo tanto tiene una lenta velocidad de
enfriamiento.

115
 En los aceros, los risers ciegos pueden usarse
para alimentar secciones de piezas más altas que el
mismo riser, porque se forma en seguida una piel
sólida fuerte, la que puede soportar la gravedad
diferencial.

En piezas de fierro fundido y no ferrosos, los

risers laterales pueden emplearse solamente para
alimentar regiones de la pieza por debajo de la
carga efectiva de metal líquido en el riser; tales
metales no desarrollan una piel resistente
suficientemente rápida como para soportar la
alimentación a alturas superiores.
116
 Siempre es deseable usar almas de arena o de
grafito, para mantener a los risers ciegos abiertos a
la atmósfera. La Figura 6.33, muestra un uso típico
de risers laterales ciegos.

Preparación de un riser
Se ha citado anteriormente una variedad de
métodos para mejorar la eficiencia de un riser
(aumentar el rendimiento de una pieza fundida).
Los métodos incluyeron el aislamiento de las
paredes del riser, aislamiento de la parte superior
del riser (apantallado), uso de materiales
exotérmicos, etc.
117
 A continuación, presentamos los resultados de
algunos análisis teóricos del flujo de calor en los risers,
y algunas conclusiones prácticas de estos estudios
tendientes al aislamiento y al apantallamiento de los
risers.

Un riser abierto pierde calor de 3 maneras: por

convección y por radiación de la parte superior, y por
conducción hacia la pared de arena que rodea al riser.
De éstas, la radiación y la conducción son realmente las
más importantes, pero no existe una relación simple
entre la cantidad de calor perdido por cada mecanismo;
las cantidades relativas dependen de un número de
factores, incluyendo la temperatura de solidificación
del metal, el tamaño del riser, y la forma del mismo.
118
 Por ejemplo, la Figura 6.35, ilustra el efecto
del tamaño del riser sobre las pérdidas de calor de
la parte superior de un riser en acero. Cuanto más
grande sea el riser, mayor será el porcentaje de
calor que escapa de la parte superior.

La Figura 6.36, ilustra cómo varía el

porcentaje de pérdidas en la parte alta del riser con
el metal colado. Los metales de alto punto de
fusión pierden una mayor proporción de su calor
por radiación.

119
Figura 6.35.- Efecto del tamaño sobre la pérdida de calor por arriba
de los risers abiertos. Las pérdidas por arriba, se expresan como
porcentaje de la pérdida total de calor, desde los risers durante la120
solidificación. Los risers son cilíndricos.
Figura 6.36.- Pérdidas de calor por arriba desde los risers de
diversos metales. Los risers son de 4” de diámetro x 4” de altura, los
aislantes tienen propiedades térmicas similares al yeso. 121
 En el riser de 10 x 10 cm, rodeado de arena y
sin pantallas, el acero pierde el 42% de su calor por
radiación, mientras que el cobre y el aluminio
pierden solamente el 26% y el 8%,
respectivamente.

Si se coloca alrededor de cada uno de los risers,

una camisa o manguito aislante, cuyas propiedades
térmicas sean equivalentes a las del yeso, pero los
risers se dejan sin pantallas, el mayor porcentaje del
calor se pierde por la parte alta. El acero, el cobre y
el aluminio pierden 64%, 48%, y 21%,
respectivamente.
122
 Las deducciones prácticas de los análisis de
flujo de calor para tal riser, se evidencian en la
Figura 6.37. Risers sin apantallamiento para acero,
cobre y aluminio, solidifican en 5.0, 8.2 y 12.3
minutos, respectivamente, Figura 6.37(a).

Bajo ninguna condición pueden estos risers

alimentar a una pieza que requiera más tiempo que
éstos para solidificar. Sin embargo, si las pérdidas
de calor del riser pueden reducirse, resulta posible
alimentar secciones más grandes.

123
 (a) Riser sin tratamiento. (b) Apantallado contra
radiación.

Acero: 5.0 minutos 13.4 minutos

Cobre: 8.2 14.0
Aluminio: 12.3 14.3

Figura 6.37.- Tiempo en minutos para la total solidificación de risers

cilíndricos de 4” x 4”. En (b), se asume un apantallamiento perfecto
contra la radiación. 124
 Puesto que los risers abiertos para acero
pierden una porción tan grande de su calor por
radiación a la atmósfera, el aislamiento de la parte
superior (apantallamiento) es muy efectivo para la
reducción de las pérdidas de calor totales, y por lo
tanto para aumentar el tiempo de solidificación del
riser.

La Figura 6.37(b), indica que el

apantallamiento de un riser de 10 cm de diámetro
por 10 cm de altura aumenta su tiempo de
solidificación en un factor de 3 aproximadamente.
El aumento sería aún mayor para el riser de 20 cm
de diámetro por 20 cm de altura.
125
 El apantallamiento es menos efectivo en el riser
de Cu, y mucho menos efectivo en el de Al, puesto
que estos metales pierden una cantidad de calor
más pequeña por la parte superior, relativamente.

El aislamiento de las paredes laterales de los

risers de Cu y Al, Figura 6.38(a), da por resultado
una mejora sustancial en el tiempo de solidificación
del riser, como sería de esperarse por lo explicado.
Bajo el punto de vista del flujo de calor, la
condición óptima para todos los metales es, por
supuesto, una combinación de aislamiento y
apantallamiento, Figura 6.38(b).
126
 (a) Manguito aislante. (b) Apantallado y con
manguito.

Acero: 7.5 minutos 43.0 minutos

Cobre:15.1 45.0
Aluminio: 31.1 45.6

Figura 6.38.- Tiempo en minutos para la total solidificación de risers

cilíndricos de 4” x 4”. Los aislantes tienen propiedades similares al
yeso; en (b), se asume un apantallamiento perfecto contra la127
radiación.
PRESION ATMOSFERICA
La presión atmosférica aplicada impropiamente
puede originar el abollamiento o perforación. Sin
embargo, aplicado adecuadamente mejora la efecti-
vidad del riser.

Una regla básica de alimentación es que el riser

debe permanecer abierto a la presión atmosférica
durante la solidificación.

La Figura 6.39 (a) presenta una pieza que no ha

seguido esta regla.
128
Figura 6.39.- Efecto de la presión atmosférica sobre la efectividad de
los risers abiertos. (a) El riser se ha solidificado prematuramente. (b) El
129
riser se mantiene abierto por medio de un compuesto aislante especial.
 Sobre el riser se forma prematuramente una
piel sólida; tiende a formarse un vacío en la pieza al
solidificarse y la piel se perfora en su punto más
débil, no en el riser sino en el punto caliente de la
pieza.

Aislando la superficie del riser, como en la

Figura 6.39 (b), se retarda la formación de la piel
en su superficie, permitiendo que actúe la presión
atmosférica sobre el metal líquido en este punto.

130