MEDICIÓN E INSTRUMENTOS

INDUSTRIALES
TEMAS:
1. Fundamentos de la medición de sistemas.
2. Tipos de instrumentos industriales.
3. Características estáticas y dinámicas de los instrumentos.
4. Calibración de sensores e instrumentos de medición

Tomado de: Creus, A.; Instrumentación industrial, 6ta Edición, Alfa omega
Editado y compilado por: William Montalvo López
Fundamentos de la medición de
sistemas
Medida: Una medida es un número (real, complejo, vector,
etc.) que expresa la relación entre una cantidad y la
unidad utilizada para medirla. El valor exacto de una
medida no es posible precisarlo rigurosamente
(consecuencia del principio de incertidumbre de
Heisenberg), por lo que toda medida debe ir acompañada
de un valor que indique la incertidumbre o error con la que
fue determinada.
Si por ejemplo un termómetro marca 25 ºC, y sabemos que
dicho instrumento permite medir la temperatura con una
aproximación de 1ºC, entonces debemos expresar la
medida como 25ºC ± 1ºC.
Fundamentos de la medición de
sistemas
Medición: Es la determinación de una medida. Una medición
puede ser realizada, por comparación (directa o indirecta),
con cantidades cuyas unidades son las unidades básicas o
estándares del sistema de unidades utilizado.
Para la realización de una medición se utiliza un instrumento
como medio físico para determinar la magnitud de una
cantidad o variable.
Usualmente la variable medida es determinada
indirectamente, mediante el efecto que produce en una
variable secundaria conocida con el nombre de variable
medible. Así por ejemplo, mediante la medición de la
elongación de un resorte (variable medible) se determina la
magnitud del peso que pende de uno de los extremos.
Fundamentos de la medición de
sistemas
Instrumento o sistema de medición: Es uno o más dispositivos de
medición conectados de forma tal de poder realizar una medición
completa. Un dispositivo de medición consta de uno o más elementos
básicos, además de otros componentes, para conformar una unidad
encargada de ejecutar una o más operaciones de medición
Fundamentos de la medición de
sistemas
Sistema de control: Es aquel sistema en el cual el efecto deseado es
logrado operando sobre una o más variables de entrada, hasta que la
salida, la cual es una medida del efecto deseado, cae dentro de un
rango de valores aceptables. Los instrumentos de medición son parte
integral de un sistema de control, por lo que al conjunto se le suele
llamar sistema de medición y control
Fundamentos de la medición de
sistemas
Instrumentos en un sistema de control: Normalmente un sistema de
control opera formando un lazo o bucle en el que se mide el valor de una
variable, se compara con un punto de consigna o valor deseado (set
point, SP) y se toma una acción de corrección de acuerdo con la
desviación o error existente. A este esquema de control se le llama
sistema de control por realimentación, o simplemente control a lazo
cerrado.
El lazo de control puede ser abierto o cerrado. En un esquema de control
de lazo abierto, no hay comparación entre el punto de consigna y la
variable a controlar, o por lo menos no se realiza continuamente. En el
esquema de control a lazo cerrado (ver Fig.), la diferencia entre el
punto de consigna y la variable medida, genera un error el cual
alimenta a un controlador que se encarga de minimizar el mismo
manipulando la variable de control.
Fundamentos de la medición de
sistemas
Tipos de instrumentos industriales
Relacionada con la función del instrumento: Esta clasificación
corresponde a la función que cumple el instrumento sin tomar en cuenta la señal
medida, es decir, un indicador puede mostrar una señal de presión, temperatura,
voltaje, etc., pero su clasificación funcional es como indicador.
De acuerdo con la función del instrumento se tienen:
a. Instrumentos ciegos
b. Instrumentos indicadores
c. Instrumentos registradores
d. Elementos primarios
e. Transmisores
f. Transductores
g. Convertidores
h. Receptores
i. Controladores
j. Elementos finales de control
Tipos de instrumentos industriales

a. Instrumentos ciegos: Son aquellos que

no tienen indicación visible de la variable,
tales como presostatos y termostatos
(interruptores de presión y temperatura
respectivamente) que poseen una escala
exterior con un índice de selección de la
variable.
Son también instrumentos ciegos, los
transmisores de caudal, presión, nivel y
temperatura sin indicación
Tipos de instrumentos industriales
b. Instrumentos Indicadores: Son instrumentos utilizados
para mostrar visualmente el valor presente de una
cantidad medida.
Generalmente los indicadores disponen de un índice o
aguja, y de una escala graduada en la que puede leerse
el valor de la variable directamente en unidades de
ingeniería.
En la actualidad se utilizan instrumentos indicadores
digitales, los cuales muestran un valor en forma numérica
con dígitos. La ventaja de estos instrumentos radica en
que se puede cambiar el rango de medición en forma
automática (autorango). Los indicadores pueden
incorporar el sensor, como en el caso de los manómetros
de Bourdon, pueden aceptar diferentes tipos de sensores,
como en el caso de algunos indicadores digitales de
temperatura, o pueden conectarse a un transmisor
 Tipos de instrumentos industriales

c. Instrumentos Registradores: Son instrumentos que registran

con un trazo continuo o a puntos el valor de una variable en
función de otra (típicamente en función del tiempo). La
información registrada es utilizada para análisis posteriores.
Son muchos los tipos de registradores, pueden ser circulares o
de gráfico rectangular. Los registradores de gráfico circular
suelen tener el gráfico de una revolución en 24 h, mientras
que en el rectangular, la velocidad normal del gráfico es de
20 mm/h, aunque esta velocidad es configurable.
Los registradores pueden grabar una o más señales. Cada
señal se graba con una plumilla colocada el extremo del
brazo del registrador. En la actualidad existen registradores
electrónicos, los cuales graban la información en memoria
no volátil, para luego descargarla en un computador para su
graficación y análisis
Tipos de instrumentos industriales

d. Elemento primario o sensor: Un elemento primario es

aquel que responde cuantitativamente a una medida, por
ejemplo, un resorte responde a una fuerza según su
elongación.
Un buen sensor debe perturbar lo menos posible la variable
medida, de modo de no introducir errores en la medición.
Así, un amperímetro debe poseer una baja impedancia de
entrada, con el objeto de no producir una caída de voltaje
que pueda modificar significativamente la corriente que
circula por un circuito. Ejemplos de sensores son:
termopares, RTD, foto resistencias, resortes, flotador, etc.
 Tipos de instrumentos industriales

Los elementos primarios de medición, los cuales son también transductores, pueden
ser clasificados como:
1. Intrusivos: Son aquellos que necesitan estar en contacto físico directo con el
cuerpo o material sobre el cual se desea realizar alguna medición. Por ejemplo, un
tubo Bourdon para medir presión, un termopar para medir la temperatura de un
fluido que circula por una tubería; en ambos casos el sensor está en contacto
directo con la variable a medir.
2. Invasivos: Son aquellos que no sólo necesitan estar en contacto físico directo con el
cuerpo o material sobre cual se desea realizar alguna medición, si no que además
pueden modificar significativamente (si son mal dimensionados) la dinámica del
proceso. Los sensores invasivos, son también intrusivos. Ejemplos de sensores
invasivos son: una placa orificio para medir caudal, un flotador para medir nivel, un
termopar para medir la temperatura dentro de una tubería.
3. No intrusivos: Son aquellos que no necesitan estar en contacto directo con el
cuerpo o material sobre el cual se desea realizar alguna medición. Ejemplos de
este tipo de sensores son: medidores de nivel por ultrasonido o por radar, pirómetros
de radiación para medir temperatura.
Tipos de instrumentos industriales

Interruptores de límite: Son instrumentos que captan el valor

de cierta variable de proceso, y cambian de estado
cuando la variable excede cierto valor. Por ejemplo, un
flotante en un tanque, el cual causa el cierre de la válvula
de entrada de fluido al tanque, puede ser considerado un
interruptor de límite. En algunas ocasiones los interruptores
de límite se pueden utilizar como controladores “ON/OFF”.
Por ejemplo, el denominado “Termostato” de un sistema de
aire acondicionado, se encarga de activar el compresor
cuando la temperatura es mayor a cierto valor y de
apagarlo cuando es inferior a otro límite
Tipos de instrumentos industriales

e. Transmisores: Son instrumentos que captan la variable medida

a través de un sensor, y la convierten en una señal estándar para
su transmisión, la cual es sólo función de la variable medida.
En procesos relativamente complejos o peligrosos, se deben
llevar las variables medidas hasta una sala de control, donde
usualmente se encuentran los instrumentos controladores e
instrumentos indicadores mediante los cuales un operador
puede, de un vistazo, verificar el estado operativo del
proceso, y realizar los ajustes necesarios. Normalmente la
señales de salida de los sensores no tienen la suficiente
potencia como para poder ser transmitidas a distancia (más de
50 m). En estos casos se deben utilizar transmisores que
permitan enviar la señal desde el campo (proceso) hasta la
sala de control
Tipos de instrumentos industriales

Actualmente existen dos estándares para la transmisión en forma

analógica de variables de proceso, los cuales son: 3 a 15 psi para
señales neumáticas, y 4 a 20 mA para señales analógicas eléctricas.
Existen, además, algunos estándares para transmisión digital de
variables de proceso, los dos mas conocidos y utilizados hasta la fecha
son “Fieldbus Foundation” (ISA S50), y “Profibus”. La introducción de los
denominados buses de campo, permite la implantación de redes de
instrumentos con capacidad de control, permitiendo la disminución
de los costos de conexión entre los instrumentos y el resto de los
sistemas de automatización y control, al disminuir la cantidad de
cables necesarios para lograr dicha conexión.
Tipos de instrumentos industriales
Tipos de instrumentos industriales

f. Transductor: Según la Sociedad de Instrumentación Sistemas y

Automatización de Norteamérica (ISA); un transductor es un
dispositivo que recibe energía de un sistema, y suministra energía,
ya sea del mismo tipo o de un tipo diferente a otro sistema, de tal
manera que ciertas características deseadas de la energía de
entrada aparecen en la salida. Son transductores: un relé, un
elemento primario, un transmisor, un convertidor I/P (intensidad de
corriente a presión), etc.
El término transductor es muy amplio, ya que muchos instrumentos
pueden ser clasificados como transductores, por esta razón tal
expresión sólo debe ser empleada cuando un instrumento no
caiga específicamente en alguna de las categorías que se definen
a continuación. Generalmente los transductores transforman la
señal recibida en una señal eléctrica o neumática, mucho más
fácil de medir y transmitir
 Tipos de instrumentos industriales

Los transductores pueden clasificarse en:

1. Pasivos: Son aquellos que necesitan una fuente de energía
(alimentación), diferente de la señal de entrada. Ejemplo de
transductores pasivos son: foto resistencia y RTD.
2. Activos: Son aquellos que generan una salida, aún sin una fuente
de alimentación diferente de la propia señal de entrada. Ejemplo
de transductores activos son: termopares y fotocélulas.
3. Digitales: Son aquellos que generan salidas discretas en el tiempo
(típicamente señales digitales binarias). Ejemplo de transductores
digitales son: contador de eventos (turbina para medir caudal),
disco codificador para medir nivel
Tipos de instrumentos industriales

g. Convertidores: Se utilizan para cambiar de una señal

estándar a otro tipo de señal estándar. Básicamente existen
dos tipos de convertidores: los convertidores P/I convierten
una señal de entrada neumática (3 a 15 psi) a una señal
eléctrica (4 a 20 mA), y los convertidores I/P que convierten
la señal eléctrica en una señal neumática.
Los convertidores se utilizan en situaciones en las cuales existe
instrumentación neumática en campo pero el sistema de
control es electrónico; algunas válvulas de control
también utilizan señales neumáticas en lugar de señales
eléctricas
Tipos de instrumentos industriales

h. Receptores: Es el nombre genérico que se les da a los instrumentos

que reciben las señales provenientes de los transmisores. Desde este
punto de vista, los registradores, controladores, e indicadores pueden
ser instrumentos receptores, si los mismos están acoplados a un
transmisor.
Tipos de instrumentos industriales

i. Controladores: Son dispositivos que regulan la variable controlada

(presión, nivel, temperatura, etc.) comparándola con un valor
predeterminado o punto de consigna y ajustando la salida de
acuerdo a la diferencia o resultado de la comparación a fin de
ejercer una acción correctiva de acuerdo con la desviación.
La variable controlada la pueden recibir directamente como
controladores locales, o bien indirectamente en forma de señal
neumática, electrónica o digital procedente de un transmisor. En el
siguiente capítulo se muestra en mayor detalle los controladores.
Los controladores no solamente se utilizan para esquemas de
control regulatorio. También se utilizan para realizar estrategias
de control secuencial. Cuando se utilizan para este último, reciben
el nombre de controladores de lógica programable (PLC de las
siglas en inglés).
Tipos de instrumentos industriales

j. Elementos de acción final: Los elementos de acción final son los

instrumentos encargados de cambiar el valor de la variable de
control (control variable, CV) o variable manipulada para ejercer el
control sobre la variable de proceso. Es decir, el elemento de
acción final recibe la señal del controlador y actúa sobre el
proceso. Ejemplos de elementos de acción final son válvulas para
control de flujo, tiristores para control de corriente eléctrica,
motores de paso para control de posición.
Dentro de los elementos finales de control se tienen las válvulas de
control, los elementos finales electrónicos (amplificador magnético
saturable, rectificadores controlados de silicio, válvula inteligente),
bombas dosificadoras, actuadores de velocidad variable y relés.
Tipos de instrumentos industriales
Relacionada con la variable del proceso:
Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de
las señales medidas siendo independiente del sistema
empleado en la conversión de la señal de proceso. Los
instrumentos se dividen en instrumentos de caudal, nivel,
presión, temperatura, densidad y peso específico,
humedad y punto de rocío, viscosidad, posición, velocidad,
pH, conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez, etc
Tipos de instrumentos industriales
De acuerdo con la variable del proceso, los instrumentos se dividen en:
A. Caudal
B. Nivel
C. Temperatura
D. Presión
E. Densidad y peso especifico
F. humedad y punto de rocío
G. Viscosidad
H. Posición
I. Velocidad
J. pH
K. Conductividad
L. Turbidez
Tipos de instrumentos industriales
A. Medidas de caudal: En la mayor parte de las operaciones
realizadas en los procesos industriales y en las efectuadas en
laboratorio y en plantas piloto es muy importante la medición de los
caudales de líquidos y gases. Existen varios métodos para medir el
caudal según el tipo de caudal volumétrico o másico deseado. Entre
los transductores más importantes figuran los siguientes:
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Medidores de caudal volumétricos por presión diferencial: Los
medidores volumétricos determinan el volumen del fluido, bien
sea directamente (desplazamiento) o bien indirectamente por
deducción (presión diferencial, área variable, velocidad,
fuerza tensión inducida, torbellino, etc.).
Hay que señalar que la medida del caudal volumétrico en la
industria se efectúa principalmente con elementos que dan
lugar a una presión diferencial al paso del fluido. Entre estos
elementos se encuentran la placa – orificio o diafragma, la
tobera y el tubo Venturi.
Tipos de instrumentos industriales
La fórmula de caudal obtenida con los elementos de presión
diferencial se basa en la aplicación del teorema de Bernouilli (altura
cinética + altura de presión + altura potencial = cte) a una tubería
horizontal. En la figura pueden verse los valores de las presiones a lo
largo de la tubería en una placa orificio o diafragma.
En forma general el caudal Qv se determina como:
Donde H es la diferencia de las alturas de presión del fluido y K es un
factor de corrección dependiente del reparto desigual de
velocidades, la contracción de la vena del fluido, rugosidades de la
tubería, el estado del líquido o del gas, etc.
Tipos de instrumentos industriales
Medidores de caudal volumétricos por área variable
(rotámetros): Los rotámetros son medidores de caudal de
área variable en los cuales un flotador cambia su posición
dentro de un tubo, proporcionalmente al flujo del fluido.
El caudal del fluido que pasa a través de un rotámetro
conocido se determina como:

Donde:
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Medidores de caudal volumétricos por velocidad: En la

medición del caudal en canales abiertos, se utilizan
vertederos de formas variadas que provocan una diferencia
de alturas del líquido en el canal entre la zona anterior del
vertedero y su punto más bajo. El vertedero debe formar un
ángulo recto con la dirección del caudal y el canal aguas
arriba debe ser recto como mínimo en una distancia de 10
veces la anchura. La diferencia de alturas debe medirse en
un punto aguas arriba lo suficientemente alejado como para
no ser influido por la curva de bajada de la superficie del
agua y es conveniente incluso utilizar un pozo de protección
(tuberia de diámetro mayor que el flotador) para el flotador
del instrumento de medida.
Tipos de instrumentos industriales

El caudal es proporcional a la diferencia de alturas según la fórmula

general empírica:
Donde
Tipos de instrumentos industriales
En la medición de caudal por
velocidad en canales cerrados
(tuberías) se suele emplear:
Turbinas: Consisten en un rotor que
gira al paso del fluido con una
velocidad directamente
proporcional al caudal, teniendo una
precisión muy elevada (del orden del
± 0,3%)
Ultrasonido: Miden el caudal por
diferencia de velocidades del sonido
al propagarse éste en el sentido del
flujo del fluido y en sentido contrario
Tipos de instrumentos industriales

Medidores de caudal volumétricos por

fuerza (medidor de placa): El medidor de
placa consiste en una placa instalada
directamente en el centro de la tubería y
sometida al empuje del fluido.
El caudal volumétrico es:
Donde: S es el área de la sección interior y
V es la velocidad del fluido
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Medidores de caudal volumétricos por tensión
inducida (medidor magnético): Su principio se
basa en la ley de Faraday, donde el conductor es
el líquido y Es es la señal generada, esta señal es
captada por dos electrodos rasantes con la
superficie interior del tubo y diametralmente (D)
opuestos. Realmente la única zona del líquido en
movimiento que contribuye a la fem es la que una
en línea recta a los dos electrodos, B es la
densidad del campo magnético creado por
medio de la bobina de campo, L es el diámetro de
la tubería y v es la velocidad del fluido a través del
medidor.
El caudal por tanto se calcula como:
Donde:
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Medidores de caudal masa: Existen diferentes principios físicos que

determinan el caudal a partir de la masa del elemento. Entre los
principales están los medidores térmicos de caudal.
Medidores térmicos de caudal: El principio más utilizado es el de la
elevación de temperatura del fluido en su paso por un cuerpo
caliente.
El primer instrumento de esta clase fue proyectado por Thomas en
1911 para medir el caudal masa de gas en una tobera.
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Medidor de caudal Thomas (térmico): Consta de una
fuente eléctrica de alimentación de precisión que
proporciona un calor constante al punto medio del tubo
por el cual circula caudal. En puntos equidistantes de la
fuente de calor se encuentran sondas de resistencia para
medir la temperatura.
Cuando el fluido está en reposo, la temperatura es idéntica
en las dos sondas, pero cuando el fluido circula, transporta
una cantidad de calor hacia el segundo elemento (T2) y se
presenta una diferencia de temperaturas proporcional al
caudal, de acuerdo con la siguiente ecuación:

Donde:
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Consultar:
o Medidores de caudal masa por
compensación de presión
o Medidores de caudal masa por momento
o Medidores de caudal masa por fuerza de
coriolis.
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B. Medidas de Nivel: En la industria la medición de

nivel es muy importante, tanto desde el punto de
vista del funcionamiento correcto del proceso como
de la consideración del balance adecuado de
materias primas o de productos finales.
En la actualidad ya existen transmisores de nivel
inteligente capaces de compensar la influencia de
espuma y olas por ejemplo.
Los instrumentos de nivel pueden dividirse en
medidores de nivel de líquidos y de sólidos.
Tipos de instrumentos industriales

Medidores de nivel de líquidos: Los medidores de líquidos trabajan

midiendo, bien directamente la altura de líquido sobre una línea de
referencia, bien la presión hidrostática, bien el desplazamiento
producido en un flotador o bien aprovechando características
eléctricas del líquido.
Se pueden clasificar en:
 Instrumentos de medida directa.
 Instrumentos de medida mediante presión hidrostática.
 Instrumentos de medida que emplean características eléctricas del
líquido.
Tipos de instrumentos industriales
Instrumentos de medida directa
de nivel: Suelen ser de estructura
simple, por ejemplo la Figura
muestra un medidor directo de
sonda. La determinación del nivel
se efectúa por lectura directa de
la longitud mojada del líquido.
También se emplean “niveles de
cristal”, los cuales consisten en un
tubo de vidrio con sus extremos
conectados al tanque
Tipos de instrumentos industriales
Unos de los instrumentos de medida directa de nivel más populares
suelen ser del tipo flotador, los cuales consisten en un flotador situado
en el seno del líquido y conectado al exterior del tanque indicando
directamente el nivel. La conexión puede ser directa, magnética o
hidráulica
Tipos de instrumentos industriales
Instrumentos de medida de nivel mediante presión hidrostática: Entre
los instrumentos más populares que emplean la presión hidrostática
para determinar el nivel de un líquido, se tiene al Medidor
manométrico el mismo consiste en un manómetro conectado
directamente al interior del tanque. El manómetro mide presión
debida a la altura del líquido (h) que existe entre el tanque y el eje del
instrumento.
Tipos de instrumentos industriales

Instrumentos de medida de nivel que emplean características

eléctricas del líquido.
Suelen ser de los siguientes tipos:
Medidor de nivel conductivo o resistivo.
Medidor de nivel capacitivo.
Medidor de nivel ultrasónico.
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Medidor de nivel conductivo o resistivo:
Consiste en uno o varios electrodos y un relé
eléctrico o electrónico que es excitado
cuando el líquido moja a dichos electrodos.
El líquido debe ser lo suficientemente
conductor como para excitar el circuito.
Cuando el líquido moja los electrodos se
cierra el circuito electrónico y circula una
corriente segura del orden de los 2 mA; el
relé electrónico dispone de un temporizador
de retardo que impide su enclavamiento
ante una ola del nivel del líquido.
El instrumento se emplea como alarma o
control de nivel alto y bajo
Tipos de instrumentos industriales
Medidor de nivel capacitivo: Mide la
capacidad del condensador formado
por el electrodo sumergido en el líquido
y las paredes del tanque. La capacidad
del conjunto depende linealmente del
nivel del líquido.
Se puede emplear un circuito
electrónico (puente de capacidades)
alimentando al electrodo a una
frecuencia elevada, lo cual disminuye la
reactancia capacitiva del conjunto y
permite aliviar en parte el inconveniente
del posible recubrimiento del electrodo
por el producto
 Tipos de instrumentos industriales
Medidor de nivel ultrasónico: Se basa en la
emisión de un impulso ultrasónico a una
superficie reflectante y la recepción del
eco del mismo en un receptor. El retardo en
la captación del eco depende del nivel del
tanque.
En la figura pueden verse varias
disposiciones de montaje de los detectores
que se utilizan en los casos de alarma o de
indicación continua de nivel
Tipos de instrumentos industriales

Medidores de nivel de sólidos: Existen varias técnicas

para medir el nivel de un sólido, pero de las mismas
una de las más sencillas es empleando el Medidor de
nivel de báscula, el cual mide el nivel de sólidos
indirectamente a través del peso del conjunto tolva
más producto; como el peso de la tolva es conocido,
es fácil determinar el peso del producto y por lo tanto
el nivel
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C. Medidas de temperatura: La medida de temperatura constituye

una de las medidas más comunes y más importantes que se efectúan
en los procesos industriales.
Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenómenos que son
influidos por la temperatura y entre los principales están:
I. Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (termómetros)
II. Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia)
III. Variación de resistencia de un semiconductor (termistor)
IV. FEM creada en la unión de dos metales distintos (termopares)
V. Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetro)
Tipos de instrumentos industriales
I. Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos
(termómetros): Estos instrumentos suelen clasificarse en:
 Termómetro de vidrio: Consta de un depósito de vidrio
que contiene por ejemplo mercurio que al calendarse
se expande y sube en el tubo capilar. Su margen de
trabajo en el caso del mercurio es de -35 a +280 oC.
 Termómetro Bimetálico: Se funden en el distinto
coeficiente de dilatación de dos metales diferentes,
tales como latón, monel o acero y una aleación de
ferroníquel o invar. Contiene adicional pocas partes
móviles como un aguja indicadora. Su precisión es de
±1% y su campo de medida es de -200 a +500 oC
 Tipos de instrumentos industriales
II. Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia):
La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia
depende de las características de resistencia en función de la
temperatura que son propias del elemento de detección.
El elemento consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino
del conductor adecuado bobinado entre capas de material
aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o de cerámica.
Para precisión y estabilidad se emplea sondas de platino, teniendo
el inconveniente de su coste.
La tabla muestra las características de algunas sondas de resistencia
de distinto material.
Tipos de instrumentos industriales
III. Variación de resistencia de un semiconductor
(termistor): Son semiconductores electrónicos con
un coeficiente de temperatura de resistencia
negativo de valor elevado, por lo que presentan
unas variaciones rápidas y extremadamente
grandes para los cambios relativamente pequeños
en la temperatura. Se fabrican con óxidos de
níquel, manganeso, hierro, cobalto, cobre,
magnesio, titanio y otros metales, y están
encapsulados.
La distancia entre el termistor y el instrumento de
medida puede ser considerable siempre que el
elemento posea una alta resistencia comparada a
los cables de unión.
Tipos de instrumentos industriales
IV. FEM creada en la unión de dos
metales distintos (termopares): El
termopar se basa en el efecto
descubierto por Seebeck en 1821, de la
circulación de una corriente en un
circuito formado por dos metales
diferentes cuyas uniones se mantienen
a distinta temperatura.
Se logra desarrollar una pequeña
tensión continua proporcional a la
temperatura de la unión de la medida.
Los valores de esta FEM están
tabulados en tablas de conversión con
la unión de referencia a 0 oC.
 Tipos de instrumentos industriales
En las figura se presentan las curvas
características de los termopares según el
material con el que son construidos y la forma
de seleccionar un termopar.
Tipos de instrumentos industriales
Tipos de instrumentos industriales
Tipos de instrumentos industriales
Tipos de instrumentos industriales

Cuando el termopar está instalado a una distancia

larga del instrumento, se emplea una cable extensión
con propiedades eléctricas similares a las del
termopar y se seleccionan en base a la letra distintiva
del termopar, por ejemplo, conductor tipo J para
termopares tipo J.
El termopar es susceptible al ruido eléctrico industrial
debido a que durante su funcionamiento puede
generar tensiones de 2 a 50 mV, a la vez hay que
considerar que un termopar puede trabajar en forma
indeseada como antena. Por lo tanto es necesario
blindarlo mediante una malla metálica puesta a
tierra.
Tipos de instrumentos industriales

V. Intensidad de la
radiación total emitida
por el cuerpo (pirómetro):
Miden la temperatura de
un cuerpo a distancia en
función de la radiación
luminosa que éste emite.
Tipos de instrumentos industriales
D. Medidas de presión: La presión es una fuerza por unidad de superficie y
puede expresarse en unidades tales como pascal, bar, atmósferas, kilogramos
por centímetro cuadrado y psi.
La presión puede medirse en valores absolutos o diferenciales. En la figura se
indican las clases de presión que los instrumentos miden comúnmente en la
industria.
Tipos de instrumentos industriales
 La presión absoluta se mide con relación al cero absoluto de
presión (puntos A y A’).
 La presión atmosférica es la presión ejercida por la atmósfera
medida mediante un barómetro con 14,7 psia.
 La presión relativa es la determinada por un elemento que mide la
diferencia entre la presión absoluta y la atmosférica (punto B). Si
aumenta o disminuye la presión atmosférica disminuye o aumenta
la presión relativa (punto B´ y B´´).
 La presión diferencial es la diferencia entre dos presiones (puntos C
y C´).
 El vacío es la presión medida por debajo de la atmosférica (puntos
D, D´ y D’’). Las variaciones de la presión atmosférica influyen
considerablemente en las lecturas del vacío.
Tipos de instrumentos industriales
Los instrumentos de presión se clasifican en tres
grupos: mecánicos, neumáticos,
electromecánicos y electrónicos; pero en la
mayoría de ellos se emplean las galgas
extensiométricas y/o transductores piezo
eléctricos.
Galgas extensiométricas (strain gage): se basan
en la variación de longitud y de diámetro, y por
lo tanto de resistencia, que tiene lugar cuando
un hilo de resistencia se encuentra sometido a
una tensión mecánica por la acción de una
presión.
La galga forma parte de un puente de
wheatstone y cualquier variación de presión
cambia la resistencia de la galga y desequilibra
el puente
Tipos de instrumentos industriales

Transductores piezoeléctricos: Son materiales

cristalinos que, al deformarse físicamente por la
acción de una presión, generan una señal
eléctrica. Dos materiales típicos con los que los
fabrican son el cuarzo y el titanato de bario.
Su señal de respuesta a una variación de
presión es lineal, teniendo a la vez la desventaja
de ser sensibles a los cambios de temperatura.
Características estáticas y
dinámicas de los instrumentos
Características relacionadas con el rango:
 Campo de medida (range): Espectro o
conjunto de valores de la variable medida
que están comprendidos dentro de los límites
superior e inferior de la capacidad de medida
o de transmisión del instrumento; viene
expresado estableciendo los dos valores
extremos.
 Otro término derivado es el de dinámica de
medida o rangeabilidad (rangeability), que es
el cociente entre el valor de medida superior
e inferior de un instrumento.
Características estáticas y
dinámicas de los instrumentos
 Alcance (span): Es la diferencia algebraica entre los valores
superior del campo de medida del instrumento.

Al límite alto del rango de medición se le denomina rango superior (RS),

mientras que al límite bajo del rango de medición se le denomina rango
inferior (RI)..
Características estáticas y
dinámicas de los instrumentos
Características estáticas de los instrumentos: Las características
estáticas de un instrumento son aquellas que exhibe el instrumento en
estado estacionario, es decir, cuando la variable medida se ha
estabilizado en un valor y permanece invariante en el tiempo
Características estáticas y
dinámicas de los instrumentos
1. Error: Se lo define como la diferencia entre el valor medido (Vm) y
el valor verdadero (Vr).

El error tiene en general variadas causas:

a. Las que se pueden de alguna manera prever, calcular, eliminar
mediante calibraciones y compensaciones, se denominan
determinísticos o Sistemáticos.
b. Los que no se puede prever, pues dependen de causas
desconocidas, o estocásticas se denominan aleatorios
Características estáticas y
dinámicas de los instrumentos
2. Incertidumbre de la medida (uncertainty): Los errores que existen
necesariamente al realizar la medida de una magnitud, hacen
que se tenga una incertidumbre sobre el verdadero valor de la
medida. La incertidumbre es la dispersión de los valores que se
pueden ser atribuidos razonablemente al verdadero valor de la
magnitud medida. En el cálculo de la incertidumbre intervienen la
distribución estadística de los resultados de series de mediciones.
Características estáticas y
dinámicas de los instrumentos
3. Exactitud: Es una medida de
conformidad de un valor
indicado, transmitido o registrado,
a un valor ideal o estándar.
La inexactitud de un instrumento
es una fuente de error en la
medición, aunque generalmente
no es la única.
Muchos fabricantes de
instrumentos incluyen en el valor
de exactitud, los errores por
histéresis, banda muerta,
repetibilidad y linealidad de un
instrumento
Características estáticas y
dinámicas de los instrumentos
Características estáticas y
dinámicas de los instrumentos
4. Precisión (accuracy): Es la tolerancia de medida o de transmisión
del instrumento (intervalo donde es admisible que se sitúe la
magnitud de la medida).
La precisión de un instrumento, es la capacidad para indicar
valores idénticos, bajo el mismo valor de la variable medida y en
las mismas condiciones de servicio (mismo sentido de variación). A
diferencia de la exactitud, la precisión indica la dispersión entre si,
de los valores medidos, más no la diferencia entre los valores
medidos y los valores reales.
Los valores de precisión de un instrumento en general son
establecidos por el fabricante del instrumento.
Características estáticas y
dinámicas de los instrumentos
La diferencia entre exactitud y precisión es que los instrumentos de medida están
diseñados por los fabricantes para que sean precisos y como periódicamente se
des calibran, deben reajustarse para que sean exactos. Por ejemplo, ante la
lectura de un manómetro de escala 0-10 bar que repita la medida de 5 bar
muchas veces en las mismas condiciones, dará diferentes lecturas alrededor de 5
bar. El manómetro será tanto más exacto cuanto más próximo esté el valor medio
de las medidas al valor verdadero de 5 bar y será más preciso cuanto menor sea
de la dispersión de las medidas
Características estáticas y
dinámicas de los instrumentos
5. Zona muerta (dead zone o dead band): Es el campo de valores de
la variable que no hace variar la indicación o la señal de salida
del instrumento, es decir que no produce respuesta.
6. Sensibilidad (sensitivity): Es la razón entre el incremento de la
lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona, después de
haberse alcanzado el estado de reposo. Por ejemplo, si en un
transmisor electrónico de 0 – 10 bar, la presión pasa de 5 a 5,5 bar
y la señal de salida de 11,9 a 12,3 mA DC, la sensibilidad se calcula
como:
Características estáticas y
dinámicas de los instrumentos
7. Repetibilidad (repeatibility): Es la capacidad de reproducción de
las posiciones de la pluma o del índice o de la señal de salida, del
instrumento al medir repetidamente valores idénticos de la
variable en las mismas condiciones de servicio y en el mismo
sentido de variación, recorriendo todo el campo
Características estáticas y
dinámicas de los instrumentos
8. Histéresis (hysteresis): Es la diferencia máxima que se observa en
los valores indicados por el índice o la pluma del instrumento para
el mismo valor cualquiera del campo de medida, cuando la
variable recorre toda la escala en los dos sentidos, ascendente y
descendente.
Se expresa en tanto por ciento del alcance de la medida. Por
ejemplo: Si en un termómetro de 0 – 100%, para el valor de la
variable de 40 o C, la aguja marca 39,9 al subir la temperatura de
0, e indica 40,1 al bajar la temperatura desde 100 o C, el valor de
la histéresis es de:
Características estáticas y
dinámicas de los instrumentos
Consultar y exponer definiciones y ejemplos de:
9. Fiabilidad.
10. Resolución.
11. Trazabilidad (traceability).
12. Ruido.
13. Linealidad.
14. Estabilidad.
15. Temperatura de servicio.
16. Vida útil de servicio.
Calibración de sensores e
instrumentos de medición
Una vez que un instrumento ha sido instalado, se debe realizar una revisión periódica de su
calibración que consiste en determinar si el comportamiento del mismo está acorde con los
parámetros de especificación dados por el fabricante y proceder a su corrección en caso
de ser necesario. A continuación se describe el procedimiento general que debe ser
aplicado para la determinación y comprobación de las características estáticas de un
instrumento.
Primeramente se deberá disponer de un instrumento patrón, con el cual comparar las
mediciones obtenidas. La tolerancia del instrumento patrón con respecto al parámetro que
va a ser estimado, debe ser preferiblemente una décima parte de la tolerancia permitida
en el instrumento bajo prueba, en todo caso no debe ser superior a un tercio de la
tolerancia permitida. Por ejemplo, si se desea estimar la banda muerta de un instrumento,
del cual se espera que no sea superior a 0,2% del alcance, se debe utilizar preferiblemente
un instrumento patrón que tenga una banda muerta inferior a 0,02% del alcance, y en todo
caso nunca superior a 0,06% del alcance.
En algunos casos no es necesario recurrir a la utilización de un instrumento patrón, y en su
lugar se recurre a la medición de la variable, de la cual se conoce su valor, aplicando leyes
físicas. Este tipo de calibración es generalmente utilizado para instrumentos de gran
exactitud, como lo son los instrumentos patrón, e instrumentos de laboratorio
Calibración de sensores e
instrumentos de medición
Las mediciones a tomar para la determinación de cierta característica,
deben estar distribuidas a lo largo de todo el rango de medición,
cubriendo por lo menos desde un valor por encima del 10% del RI y por
debajo del 10% del RS. Se deben tomar mediciones al menos en 5 puntos
diferentes de la escala.
El proceso de calibración, consiste en tomar varias mediciones a lo largo
de toda la escala, recorriéndola en sentido ascendente y descendente
varias veces, y esperando que la medida se estabilice en su valor final en
cada medición. Se debe registrar el valor medido (Vm), el valor registrado
por el instrumento patrón y la diferencia entre ambos valores,
considerando su signo (típicamente se resta el valor medido menos el
valor ideal o patrón). La diferencia entre ambos valores se puede
expresar en función del span, realizando la siguiente operación para
cada medición: