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GESTIÓN DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN

ESTUDIO DE CASO FORTIPASTA

Andrés Felipe Solórzano Rodríguez

(afsolorzanor@poligran.edu.co)
José David Castillo Ortiz
(jdcastillo3@poligran.edu.co)
Richard Fabian Acevedo Pedraza
(rfacevedo@poligran.edu.co)
Yulieth Paola Simanca Mercado
(ypsimanca@poligran.edu.co)

INSTITUCION UNIVERSITARIA POLITECNICO GRANCOLOMBIANO

FACULTAD INGENIERIA Y CIENCIAS BASICAS
INGENIERIA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
2015
.

TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo General
2.2. Objetivos Específicos
3. JUSTIFICACIÓN
4. METODOLOGIA PARA DEFINIR SOLUCIÓN
5. SOLUCION DEL PROBLEMA
5.1. ANALISIS
5.1.1. Espina de pescado
5.1.2. Método de solución cinco pasos

5.2. CRONOGRAMA DE ACIVIDADES

5.3. INDICADOR DE CONFIABILIDAD DE INVENTARIO

CONCLUSIONES
 1. INTRODUCCIÓN

En este proyecto Formularemos una adecuada acción correctiva para garantizar el buen
flujo de información y producto en los procesos afectados por la implementación del
sistema WMS en Fortipasta, puesto que se debe asegurar el alto nivel de servicio, con
personal capacitado, ingreso del producto terminado identificación, ubicación y entrega de
productos a los clientes o consumidores finales. La gestión en el transporte y
almacenamiento debe ser sincrónico para mantener el control y poder sobrellevar los
cambios inesperados que puedan presentarse respondiendo rápida y asertivamente a los
mismos. Una empresa que sea eficiente en la gestión de su transporte, tendrá ventajas
competitivas generando una buena posición en el mercado.

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo general

Identificar el problema organizacional que ocurrió en la planeación, e implementación del

sistema WMS para determinar las fallas existentes en cruce de información,
almacenamiento, inventario, ordenes de pedido y embalaje, planteando posibles
soluciones para los inconvenientes presentados, dentro de la empresa y en la cadena de
distribución llevando a un mejor manejo en aspectos logísticos

2.2. Objetivos específicos

 Analizar el entorno tanto interno como externo de la empresa a través de herramientas

como lo son la espina de pescado la cual no permite conocer la causa real de los
problemas que afronta la empresa.

 Realizar la implementación de un sistema de organización mejor, con el cuál pueda

obtener mejores resultados y utilidades de la empresa.

 Aplicar las mejoras que correspondan en todas las áreas involucradas, utilizando
métodos de monitoreo para asegurar la ejecución de cada una de las actividades de
manera correcta.

 Implementar un sistema de auditorías internas para lograr un mayor control e ir

eliminando errores o falencias encontradas.

 Establecer tiempos de entrega para indicadores de gestión del proceso para un mejor
control y seguimiento.

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.

 Implementar PCC (Punto Crítico de Control) para la evaluación en la efectividad de la

implementación de nuevos proyectos a nivel de almacenamiento y distribución.

3. JUSTIFICACIÓN

Con este proyecto se pretende identificar y reconocer la importancia de la planeación, la

gestión de procesos y tiempos en la implementación de nuevos proyectos de transporte y
distribución al interior de la compañía, los cuales nos permitirán hacer uso de estas en el
ámbito laboral.

Teniendo identificado el problema a trabajar, inyectaremos mecanismos de prevención,

medición y control a la empresa para que con esto puedan tomar decisiones de manera
correcta si algún inconveniente se presenta, esto impactará en gran manera a todos los
proceso de la compañía y la ejecución de cada uno de los procesos, esto traerá
beneficios que se verán a corto, mediano y largo plazo convirtiéndose así es un estilo de
vida para cada uno de los empleados de la compañía.

4. METODOLOGIA PLANEADA PARA DEFINIR SOLUCIÓN

Mediante los análisis de espina de pescado y método de solución cinco pasos se

identificara el problema cualitativo de fondo que afecto la implementación del sistema
WMS, luego se procederá a realizar una evaluación de las etapas de implementación del
sistema WMS, identificando la falencia en cada una para implementar PCC (Puntos
Críticos de Control) en cada una que evalúe la efectividad de ejecución, finalmente se
procederá a determinar si la acción correctiva generada cumple con los estándares
solicitados para el mejoramiento en los procesos de almacenamiento de producto
terminado, identificación de material, inventarios cíclicos, generales, picking y distribución.
 5. SOLUCIÓN DEL PROBLEMA

5.1 ANÁLISIS

Como principal problema de Fortipasta se puede identificar la falla organizacional que

hubo en la empresa no solo en el área de producción y logística sino que se evidencia el
problema desde el líder del área gerencial el cual no evaluó el impacto que iba a tener en
la implementación del proyecto positrones y se iba a necesitar el aprendizaje de sus
colaboradores.

Al hacer el análisis de cada uno de los procesos e inconvenientes que se presentaron, a lo

largo de la historia se evidencia que la empresa no tuvo un plan de contingencia para
afrontar un evento de esta magnitud como lo es el cambio repentino del jefe Andres
Caicedo por el aumento de funciones y no tener a su lado un back up que pudiera suplir
funciones de menor impacto y el nombramiento de una persona con poco conocimiento
sobre técnicas de almacenamiento y el enfoque que se quería brindar a la compañía con
la implementación de esta nueva tecnología, para entrar en la competencia mundial de la
globalización, minimizando costos de la mano de un excelente servicio al cliente

Entonces en la realización de este análisis fue necesario identificar cada uno de los
factores en los que se produjo el error para que el resultado generara tantos
inconvenientes y la insatisfacción de la compañía por ende causo incumplimientos en los
cronogramas.

Con el fin de que evidencie de una mejor manera las causas de la problemática
presentada en la gestión del transporte en la empresa realizamos la utilización del
“diagrama espina de pescado” y “cinco pasos” con el fin de buscar soluciones óptimas y
obtener una mejora continua.

5.1.1. Espina de pescado.

MEDICIÓN MANO DE OBRA

FALTA DE CAPACITACIÓN
CONTROLES A PROCEDIMIENTOS
NO SE CUMPLEN PROGRAMAS
CONOCIMIENTO DEL PROCESO
COMPROMISO GERENCIAL
FALTA DE CONOCIMIENTO
BAJA EFECTIVIDAD EN LA IMPLEMENTACION DE SISTEMA
WMS

INCORRECTA EJECUCION

INCUMPLIMIENTO DE CRONOGRAMA

ORGANIZACIÓN GENERAL

METODO

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.

5.1.2 Método de solución cinco pasos

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.

Despues de evidenciar y documentar las falencias presentadas en el proyecto positrones

se procedio a crear un cronograma de actividades para poder mejorar y evaluar las
acciones correctivas planeadas.
.

5.2. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

.

5.3. INDICADOR DE CONFIABILIDAD DE INVENTARIO.

.

CONCLUSIONES

 La utilidad de este trabajo es interesante, teniendo en cuenta que si se conoce el

uso adecuado del control de calidad dentro de los procesos de la empresa, nos
permite identificar, corregir, falencias y errores que se estén desarrollando dentro
de la misma.

 Es necesario el cumplimiento y la correcta delegación de funciones teniendo en

cuenta las capacidades y la carga laboral que puede conllevar una implementación
de proyecto.

 Como parte fundamental es asegurar la capacitación y el desenvolvimiento de los

empleados con las nuevas tecnologías para no generar una ruptura en la fluidez del
proceso.

 Evidenciando con soluciones reales lo que podemos mejorar dentro de este

proceso en la compañía es su gestión desde gerencia, fabricación, embalaje y
distribución, teniendo en cuenta las buenas prácticas para la implementación de
proyectos que aseguren la competencia de la empresa en el mercado de la
globalización.