1

CONTROL DE PROCESOS FLOTACIÓN

1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

1.1 Introducción

Esta unidad describe al operador la filosofía de control de la planta del proceso

de flotación. Para ello es necesario describir aspectos teóricos del proceso de
flotación, la filosofia de control, y los procesos involucrados. El tratamiento del
tema involucra esquemas de instrumentación de equipos, sistema de
infraestructura y servicios, y enclavamientos existentes. Se entrega en forma
adicional al tema, un capítulo que aporta información relativa a control
instrumental

1.2 Conceptos

La herramienta indispensable en el beneficio de las menas es el proceso de

flotación en espuma. Los principios de la flotación en espuma son los
siguientes:

a) Los minerales sulfurados normalmente se humedecen por el agua pero

pueden ser acondicionados con reactivos que los volverán repelentes al
agua (hidrófobos).

b) Esta hidrofobicidad puede ser creada en minerasles especificos dentro de

unas pulpa agua-mena.

c) Los choques entre burbuja de aire y los minerales que se han hecho
hidrofóbicos darán por resultado la unión entre las burbujas y dichos
minerales.

d) Las partículas de mineral no acondicionadas (húmedas) no se unirán a las

burbujas de aire.

Por consiguiente, la flotación en espuma como se aplica a las menas de cobre

consiste en:

a) El acondicionamiento de la pulpa de mena para hacer hidrofóbicos los

minerales sin afectar a los otros minerales.

b) El paso ascendente de una corriente dispersa de burbujas de aire a través

de la pulpa

1.3 Equipamiento
 2
El proceso de flotación lleva a cabo la concentración de minerales sulfurados
mediante equipos de flotación tradicional, columnas de flotación, remolienda en
molinos verticales, equipos de transferencia de pulpa, sumideros y bombas
verticales, sistemas de adición de reactivos y sistemas de muestreo. El control
del proceso se realiza mediante un sistema de control distribuido; el sistema de
muestreo y análisis se realiza por medio de analizadores en línea. La energía
eléctrica es distribuida mediante Salas de control de motores. Los reactivos y
agua son controlados en forma automática.
 3
2 DEFINICIONES DEL PROCESO

2.1 Fundamentos teóricos

La flotación es un proceso que contempla la presencia e interacción de tres

fases: sólida, líquida y gaseosa.

• La fase sólida está representada por los minerales a separar.

• La fase líquida es el agua, que debido a sus propiedades específicas

constituye un medio ideal para dichas separaciones.

• La fase gaseosa corresponde al aire inyectado para la formación de burbujas

El gas utilizado en las separaciones es el aire, el cual se inyecta en la pulpa,

neumática o mecánicamente, para poder formar las burbujas sobre las cuales
se adhieren parte de las partículas sólidas que se desea recuperar.

Los sólidos y el agua, antes de la aplicación del proceso, se preparan en forma

de pulpas que pueden contener desde pocas unidades hasta 40% de sólidos.

El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrófobicas de las

materias sólidas a separar. Se trata fundamentalmente de un fenómeno de
comportamiento de sólidos frente al agua, dicho de otro modo, de mojabilidad
de las materias.

Los minerales que son poco mojables con el agua, como por ejemplo los
metales nativos, sulfuros de metales, se denominan hidrofóficos o hidrófobos.
En tanto que los minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos carbonatos y otros
que son en su mayoría estériles y forman la ganga son hidrófilicos o hidrófilos,
o sea afines al agua.

En la flotación, luego de una preparación adecuada, las partículas hidrófobas se

van a adherir o pegar a las burbujas de aire y pasar a la espuma, mientras que
las partículas hidrófilas se van a mojar y caen al fondo de la máquina de
flotación.

De este modo, un mineral de cabeza, que contiene en el caso más simple dos
componentes, uno útil y otro estéril, por medio de la flotación se separa en un
concentrado que se recupera en forma de una espuma y un relave o cola que
se elimina por la parte inferior de la máquina.

Cuando el mineral consta de varios componentes útiles, como es el caso de

minas complejas de cobre, fierro y molibdeno o de plomo, zinc y cobre,
entonces la separación de minerales es algo más complicada. En primer
 4
término, en la flotación primaria (inicial) se puede optar por una flotación
colectiva o selectiva.

También es posible realizar la separación de los distintos sulfuros en plantas en

serie teniendo como flujo de alimentación el concentrado.

Esto significa que se pueden flotar todas las especies útiles en conjunto
(flotación colectiva) para separarlas de la ganga y después entre sí o se puede
flotar un componente tras otro en forma selectiva. A este último método se le
llama flotación diferencial. (Figura Nº 1.1).

MINERAL
CRUDO FLOTACIÓN SELECTIVA (PRIMARIA)

CONCENTRADO RELAVES
TRITURACIÓN

FLOTACIÓN DEPÓSITO
MOLIENDA SELECTIVA RELAVES
FINA

CONCENTRADO 1 CONCENTRADO 2
ACOND. CON
REACTIVOS

PURIFICACIÓN PURIFICACIÓN

DESAGÜE DESAGÜE

FIGURA 1.1 : Diagrama de flujo típico de un proceso de flotación

5
 6
2.2 Mecanismo de la Flotación

Para estudiar el mecanismo de la flotación es suficiente, en principio, enterarse

con todo detalle de lo que sucede entre una partícula de mineral y una burbuja
de aire para que ellos formen una unión estable.

Con respecto a las partículas de minerales, es sabido que pocas de ellas tienen
propiedades hidrófobas suficientemente fuertes como para que puedan flotar.
En primer lugar, en la gran mayoría de los casos hay que romper enlaces
químicos (covalentes y iónicos principalmente) para efectuar la liberación de
mineral. Esto inmediatamente lleva a la hidrofilización de las superficies
minerales, o mejor dicho a hidratación.

En resumen, es necesario hidrofobizar las partículas minerales en la pulpa para

hacerlas flotables. Esto se efectúa con los reactivos llamados colectores, que
son generalmente compuestos orgánicos de carácter heteropolar, o sea, una
parte de la molécula es un compuesto evidentemente apolar (hidrocarburo) y la
otra es un grupo polar con propiedades iónicas.

Para facilitar la adsorción de estos reactivos sobre la superficie de las partículas

minerales hay que crear condiciones favorables en la capa doble de cargas
eléctricas, lo que se hace con los reactivos llamados modificadores. Estos
disminuyen el potencial de la capa doble o, a veces cambian su sentido.. De
este modo se crean condiciones favorables, para la adsorción de los colectores:
disminución de potencial o, todavía mejor, el punto isoeléctrico (potencial cero).

La partícula mineral queda cubierta por el colector que se afirma en su red

cristalina por medio de la parte polar, proporcionándole con la parte apolar
propiedades hidrófobas. Sobre el mecanismo de adsorción de los colectores,
hasta la fecha no hay opinión unánime de si se trata de un mecanismo de
adsorción física o química. la evidencia experimental ofrece ejemplos de ambos
tipos, por lo que cada caso particular tiene que considerarse aparte.

El otro componente del futuro agregado partícula-burbuja, es la burbuja de aire.

Esta es necesaria para:

1) recoger las partículas en la pulpa,

2) transportarlas hacia la superficie. El transporte se efectúa mediante la fuerza

de empuje (ej., de Arquímedes).

La interfase gas-líquido. Las partes polares de estos compuestos tensoactivos

se orientan hacia el agua y la parte polar hacia la burbuja misma.

Las partículas y burbujas están en una constante agitación, debido a los

motores de las máquinas de flotación, de modo que para realizar su unión son
necesarios:
 7

• su encuentro, y
• condiciones favorables para formar el agregado.

El encuentro se realiza por el acondicionamiento y la agitación dentro de la

máquina misma.

El contacto permanente entre la partícula y la burbuja de gas es el punto más

débil de la teoría de la flotación.

Los conceptos de las condiciones que determinan la unión estable entre la

partícula y la burbuja son los siguientes: no hay problemas en explicar el
acercamiento de la burbuja y la partícula hasta el punto en que la película de
agua las separa queda muy fina. En este momento, las partículas, para
acercarse más a la burbuja tiene que superar lo que se considera una barrera
energética. Para las partículas hidrófilas, en que la asociación de la partícula
con las moléculas de agua es muy firme, esta barrera nunca se supera y las
partículas no flotan. Para la partículas hidrófobas, la barrera queda
repentinamente rota por fuerzas todavía no bien conocidas, permitiendo un
contacto trifásico.

En realidad, el mecanismo no es tan simple como parece. En primer lugar, la

película de agua nunca se rompe hasta el fin y la partícula queda siempre
cubierta por una película.

Las experiencias con inyección directa de aire en la pulpa generalmente dan

resultados negativos si no se emplea un espumante, por cuanto el aire se
distribuye en forma dispareja, las burbujas son inestables y se asocian unas
con otras. Al agregar el espumante, se estabilizan, se obtiene el tomarlo
deseado y la dispersión del aire es pareja.
 8
La Figura Nº 1.2 muestra la mineralización de las burbujas de aire.

FIGURA Nº2 : Mineralización de partículas

Como es fácil comprender, cada burbuja se puede considerar como el contacto

de dos fases, líquido y gas, igual que en el caso discutido de un líquido en
equilibrio con la atmósfera. De este modo, por las razones ya explicadas y en
cumplimiento de la segunda ley de la termodinámica, los espumantes, que son
reactivos tensoactivos, se absorben en la molécula de agua, de unas lo
moléculas de grosor que participan en las asociaciones posteriores. Esta
película de agua tiene propiedades totalmente distintas a las del agua en masa.
Por ejemplo, es mecánicamente más firme y más dura que la asociación común
de moléculas de agua. Tienen no sólo mayor viscosidad, sino que es
considerada mecánicamente dura hasta tal punto que se le atribuyen
propiedades de un sólido. De este modo, el contacto real, entre la partícula y la
 9
burbuja es trifásico, sólo si consideramos esta finísima película de agua como
un sólido.

Es imposible evitar esta película, porque incluso se supone que el sólido no la

lleva consigo, al acercarse a la burbuja, dentro de ésta existe vapor de agua
que se condensa formando sobre la superficie del sólido una finísima película
que impide su contacto directo con el aire.

Los conceptos modernos de la dinámica del contacto entre la burbuja y la

partícula consideran que el encuentro entre ambas se efectúa del modo como
ocurre la colisión entre dos cuerpos elásticos. Esto significa que los cuerpos
chocan y rebotan. Se ha podido observar el hundimiento de la burbuja cuando
es chocada por la partícula y el rebote elástico de esta última. La partícula,
enseguida, vuelve nuevamente a chocar con las burbujas hasta que se
encuentre con la que tiene condiciones energéticas y eléctricas para asociarla.
Este mecanismo, entonces, contempla como factores de importancia, el tamaño
de la partícula (fuerza dinámica) y su mojabilidad (condiciones eléctricas).
 10
2.3 Etapas en flotación

Las etapas se pueden clasificar como:

♦ Flotación primaria
♦ Remolienda
♦ Flotación primera limpieza y scavenger (repaso)
♦ Flotación segunda limpieza (en columnas de flotación)
♦ Retratamiento de colas

2.3.1 Flotación primaria rougher

El proceso de molienda consiste en dos líneas de tratamiento, una por cada

molino SAG, este proceso finaliza con la clasificación mediante cuatro (4)
baterías de hidrociclones, dos por cada línea. El rebase u overflow de los
hidrociclones se conduce al cajón distribuidor de flotación primaria por cada
línea. En el trayecto los rebases por cada línea se juntan y son muestreados
mediante muestreadores primario y secundario.

La etapa de flotación consiste en dos líneas de tratamiento, línea 1 y línea 2,

cada una comprende un cajón distribuidor (común para los dos bancos de
celdas), dos bancos de celdas con ocho celdas cada uno. La pulpa se
alimenta a los bancos de celdas de flotación donde ocurre la separación de
los sulfuros como concentrado mediante la adición de reactivos espumantes,
colectores y adición de aire. el concentrado se recoge en la canaleta de cada
celda. La cola se recoge en el cajón colector de colas ubicado a la salida de
la última celda (por cada banco).

En esta etapa, el contenido de cobre aumenta desde 2 % hasta 13 % en

cobre.

El cajón de colas es común para ambos bancos de celdas.

Los derrames que ocurren son evacuados mediante bombas de piso

Se dispone de dos grúas puente para mantenimiento.

Los reactivos son agregados mediante control distribuido. El aire necesario

para la flotación es aportado por compresores que son descritos más
adelante.

2.3.2 Remolienda
 11
La etapa de flotación primaria tiene como objetivo metalúrgico la
recuperación de las especies de valor y no la ley de concentrado. Por lo
tanto para que ocurra la liberación necesaria adecuada se considera una
etapa posterior de remolienda. Posterior a la remolienda se practica una
clasificación de concentrado rougher, donde el overflow o rebase de los
hidrociclones pasan a la etapa de primera limpieza, mientras que la descarga
del ciclón (underflow o spigot) es recirculado hacia los molinos.

2.3.3 Flotación primera limpieza y scavenger (repaso)

El overflow o rebase de los ciclones que abandona la etapa de remolienda,

se envía a la flotación de primera limpieza (cleaner) con el objeto de
aumentar la concentración del cobre contenido. Es decir el concentrado
primario o rougher es tratado con el objeto de elevar el porcentaje de
cobre contenido en él desde 13.9 % hasta un 34.4 % en Cu.

En esta etapa se realiza un aumento en la concentración de cobre

.
La alimentación a la flotación de primera limpieza corresponde al rebase de
los hidrociclones de remolienda. Este es transferido a un cajón distribuidor
por intermedio de bombas centrífugas. La alimentación a las celdas se
realiza por gravedad (diferencia de altura).

La disposición de celdas es la siguiente:

Tres bancos de celda de 1ª limpieza, cada uno con cuatro celdas. El

concentrado se envía a segunda limpieza; la cola es tratada en un banco en
serie el cual es llamado flotación scavenger

2.3.4 Flotación segunda limpieza

La etapa de flotación de segunda limpieza tiene por objetivo aumentar la

ley de cobre desde 34.4 % Cu a un 46 % Cu, que representa al
concentrado final.. Esta se realiza mediante celdas de columnas. La flotación
columnar, con pocos años de permanencia en el mercado minero ha
demostrado ser un excelente medio para concentración de especies, aunque
no presenta buenas características en cuanto a recuperación (esto significa
que las colas siempre serán altas).

2.3.5 Retratamiento de colas

La cola primaria es clasificada en una batería de hidrociclones, la descarga

de los ciclones es tratada en las celdas de retratamiento de colas; el rebase
se destina a la batea colectora de colas y son retiradas del circuito.
 12
En las celdas de retratamiento el concentrado se envía a remolienda
mientras que la cola de flotación se envía a la batea recolectora de colas.
 13
3 CONTROL DEL PROCESO

3.1 Filosofía de control

3.1.1 Objetivo del Control

El objetivo de control operacional de la Planta es maximizar la recuperación y

ley de concentrado. Esto se logra manteniendo las características de la pulpa
en los rangos requeridos.

Este objetivo se satisface en general mediante

Un adecuado control de la densidad y pH de la pulpa de alimentación a

flotación primaria y flotación limpieza.

Una adecuada dosificación de reactivos.

Un control operacional de las celdas de flotación primaria y molinos de

remolienda.

3.1.2 Control Manual y Lazos de Control

Los lazos de control automático y controles manuales considerados en la

operación de las diferentes etapas de la Planta son:

3.1.2.1 Flotación Primaria

• Control de densidad de la pulpa de alimentación

• Control de pH de la pulpa de alimentación
• Control de nivel de las celdas de flotación
• Control de adición de reactivos

3.1.2.2 Remolienda de Concentrado

• Control de densidad de la pulpa alimentación,

• Control de nivel cajón bomba alimentación hidrociclones
• Control de adición de lechada de cal

3.1.2.3 Flotación 1ª Limpieza

• Control de nivel cajón bombas alimentación flotación limpieza (E)

• Control de pH alimentación flotación limpieza
• Control de nivel en las celdas
 14

3.1.2.4 Flotación Scavenger colas 1ª limpieza

• Control de nivel en las celdas

• Control de nivel en cajones de traspaso

3.1.2.5 Adición de Reactivos

• Control adición de reactivos a flotación

• Control flujo alimentación a estanques distribuidores de reactivos
 15
3.2 Controles en Flotación Primaria

3.2.1 Control de Densidad de la Pulpa de Alimentación

Este lazo de control permite regular el porcentaje de sólidos de la pulpa de

alimentación a las celdas de flotación primaria.

El lazo opera en base al porcentaje de sólidos del overflow de los ciclones

que alimenta a la flotación primaria, medida en Medidores de Tamaño de
Partículas (PSM o particle size meter).

El porcentaje de sólidos del rebase de los ciclones es medido en el

analizador y envía la señal para control de adición de agua.

El sistema es identico para ambas líneas de flotación primaria

La Figura Nº.1 muestra un esquema del control de densidad para la flotación

primaria.
 16
FIGURA Nº1: Control de densidad alimentación flotación primaria

3.2.2 Control pH de la pulpa de Alimentación

El pH de la pulpa de alimentación a las celdas de flotación primaria se controla

actuando sobre la alimentación de lechada de cal a la molienda SAG. La
medición de pH se realiza en los cajones distribuidores a flotación primaria.

La Figura Nº2 muestra un esquema del control de pH.

FIGURA Nº 2: Esquena de control de pH en flotación primaria

 17
3.2.3 Control de Nivel de las celdas de flotación

El control de nivel de cada banco se realiza midiendo el nivel de la última

celda y actuando sobre las válvulas tapón de la caja de traspaso. La
referencia de nivel la puede fijar el operador desde el DCS (Figura Nº 3)

FIGURA Nº 3: Control de nivel en celdas

 18
3.3 Remolienda de Concentrado Primario

3.3.1 Control de Densidad Alimentación Hidrociclones

El control de densidad se realiza regulando el flujo de agua fresca que

alimenta el pozo de descarga del molino para ello, se mide la densidad de
entrada de la batería de hidrociclones de remolienda y se regula el flujo de
agua al pozo de descarga del molino. El controlador actúa sobre la válvula
reguladora de flujo de agua al pozo. Ver Figura Nº 4

FIGURA Nº 4: Control de densidad en la alimentación a los hidrociclones en

remolienda
 19
3.3.2 Control de Nivel Sumidero Bomba Alimentación Hidrociclones

Este control se realiza midiendo el nivel de pulpa en los pozos y actuando

sobre el variador de velocidad de las bombas alimentación de hidrociclones
de remolienda.

La Figura Nº 5 muestra el control de nivel en pozos de bombeo a

hidrociclones.

FIGURA Nº 5: control de nivel en pozo de bombeo a hidrociclones

remolienda

Descripción de instrumentos en figura:

LSLL : Interruptor de nivel

LIC : Control de nivel
LIT : Medidor de nivel
3.3.3 Control de nivel cajón bomba alimentación hidrociclones

El cajón de bombeo a hidrociclones, compuesto por dos secciones, posee un

sistema independiente de control de nivel que actúa sobre la velocidad de la
 20
bomba. El control automático fija la velocidad de la bomba, manteniendo el
nivel del cajón estable.

El controlador LIC aumenta o disminuye la velocidad de la bomba al detectar,

mediante el medidor LIT alguna subida o bajada de nivel.

3.3.4 Control de Densidad

En la línea de alimentación a la batería de hidrociclones se encuentra

ubicado un densímetro nuclear, el cual forma parte de un lazo de control
usado para mantener estable la densidad de la pulpa.

Según se muestra en la Figura Nº 6, el control de densidad funciona en base

a dos elementos: controlador de densidad (DIC) y de flujo (FIC).

En este caso, el operador fija la referencia de densidad deseada en el

controlador DIC, el cual su vez genera una señal que sirve como referencia
al controlador FIC, indicándose cual será el caudal de agua necesario para
obtener la densidad deseada.
 21

FIGURA Nº 6:Control de densidad en batería hidrociclones

Descripción de instrumentos en figura:

DIC : Control de densidad

DIT : Medidor de densidad
FIC : Control de flujo
FIT : Medidor de flujo
 22
3.3.5 Control de pH

El control de pH considera la adición de lechada de cal en el sumidero de

alimentación de pulpa a los molinos de torre. La adición de cal se efectúa en
base a 2 líneas controladas, de las cuales una es de reserva.

En la figura Nº 7 se muestra la instrumentación asociada a la adición de

lechada de cal

FIGURA Nº 7: Sistema de control de pH en cajón distribuidor a molinos

Descripción de instrumentos en figura:

AX : Generador de pulsos (la cal se adiciona por pulsos en la

válvula, chorros)
HS : Selector
S : Trampa de sólidos decantados
3.4 Monitoreo

3.4.1 Monitoreo de Potencias

 23
En los molinos se realiza una medición de la potencia tomada por los
motores. Esta potencia es desplegada en la sala de control, según se
muestra en la Figura Nº 8

Descripción de instrumentos en figura:

JI : Indicador de potencia
JT: Medidor de potencia
 24
3.4.2 Monitoreo de Presión

En la batería de hidrociclones, se dispone de un manómetro en la línea

principal que alimenta a los hidrociclones. La señal de dicho instrumento es
desplegada al operador en la sala de control. Para operar dentro de rangos
normales de presión, el operador deberá tomar la acción manual en la
abertura o cierre de ciclones (Figura Nº 9).

FIGURA Nº 9 : Medición de presión en batería de hidrociclones

 25
3.5 Comando de Válvulas Neumáticas ON-OFF.

3.5.1 Comando de Válvulas Tapón

Este control permite el accionamiento de las válvulas tapón y consiste en un

cilindro neumático de "doble efecto" (aire para abrir y para cerrar) y una
válvula neumática de accionamiento manual. El operador posiciona dicha
válvula para subir o bajar el tapón (ver esquema típico de funcionamiento en
la figura Nº 10.

Los equipos que poseen este sistema de comando son:

• Cajón de bombeo a hidrociclones

• Cajón distribuidor a molinos.
 26
3.5.2 Comando de Válvulas Cuchillo y Pinch

Este manejo de válvulas es similar al utilizado en el caso de las válvulas

tapón (Figura Nº 10). Se compone de un cilindro operado por una válvula
neumática de accionamiento manual o eléctrico.

3.5.3 Válvulas en cajón traspaso Concentrado Scavenger1ª Limpieza

La descarga de este cajón se realiza mediante dos válvulas cuchillo, con

cilindro de doble efecto, accionado mediante una válvula neumática, 4 vías, y
de operación manual (se necesita aire para abrir y para cerrar).

En la Figura Nº11 se muestra la disposición del sistema de control usado

para descargar dicho cajón.

FIGURA Nº 11: Sistema de comando de válvulas de cuchillo en la

descarga del cajón de traspaso scavenger 1ª Limpieza

3.5.4 Control mediante Válvulas Pinch

El accionamiento de la válvula Pinch se efectúa en base a un cilindro de

efecto simple (aire, para cerrar y resorte para abrir) y una válvula neumática
de operación manual.
 27

El interruptor de presión sirve para indicar al operador de la sala de control,

la posición que posee la válvula Pinch: abierta (cilindro con presión) o
cerrada (cilindro sin presión).

3.6 Control de Agua de Sello

En las líneas de agua sello de las bombas que alimentan la batería de

hidrociclones, se dispone de un interruptor de flujo y un interruptor de presión
baja. Estos elementos generan una alarma cuando baja la presión o el flujo de
agua de sello (ver Figura Nº 12).

FIGURA Nº 12: Instrumentación en líneas agua de sello a bombas de alimentación

hidrociclones

Descripción de instrumentos en figura:

FAL : Alarma
PSL : Detector de presión baja
FSL : Detector de flujo bajo

3.7 Control en Bombas de Piso

 28

En la Figura Nº 13 se muestra el esquema de lazo de control que comanda las

bombas de piso sector molinos. La bomba parte automáticamente, cuando el
interruptor detecta pulpa en el estanque. La bomba se detiene si se detecta
estanque vacío.
 29
4 INSTRUMENTACIÓN

4.1 Acondicionamiento de Pulpa

El objetivo del control operacional asociado a esta etapa es acondicionar la

pulpa a los valores de pH y porcentajes de sólidos requeridos para la
operación.

La instrumentación es la siguiente:

Válvulas automáticas de adición de agua y lechada de cal. Analizadores de

muestras para determinar leyes de Cu, Fe, Mo, Zn, As y densidad.

4.2 Flotación Primaria

La instrumentación asociada a esta etapa es:

Válvulas de tapones electroneumática

Botoneras partir/parar agitadores
Medidor de pH
Analizadores de muestras

4.3 Remolienda de Concentrado

La instrumentación asociada a esta etapa es:

Molinos de Remolienda

• Medidores de potencia y corriente

• Botoneras partir/parar molino
• Medidores de temperatura molinos
• Flujómetros
• Válvulas automáticas de adición de agua

Bombas de Alimentación a Hidrociclones

Variadores de velocidad
• Interruptores de flujo bajo agua de sello
• Medidores de presión
• Medidores de nivel
• Válvulas electroneumática
Batería de Hidrociclones

• Medidores de presión
• Válvulas electroneumáticas

.
 30

4.4 Flotación Limpieza

La instrumentación asociada a esta etapa es:

Válvulas de tapones electroneumáticas

Botonera partir/parar agitadores
Medidor de pH

4.5 Flotación Relimpieza

La instrumentación asociada a esta etapa es:

- Válvulas de tapones electroneumáticas

- Botonera partir/parar agitadores

4.6 Distribución de Reactivos

La instrumentación asociada a esta etapa es:

- Medidores de nivel
- Variadores de velocidad
 31
5 ENCLAVAMIENTOS

Los enclavamientos principales de los equipos de la Planta son:

5.1 Bombas alimentación hidrociclones.

Están enclavadas con:

Agua de sello bombas

5.2 Molinos de remolienda.

Están enclavados con:

Servicios motor molino

Servicios del molino
Baja presión aire embrague del molino

5.3 Válvulas de tapones de control de nivel celdas de flotación.

Están enclavadas con:

Aire de instrumentación

5.4 Dosificadores de reactivos.

Están enclavadas con:

Bajo nivel estanque de reactivo.

5.5 Bombas de traspaso.

Están enclavadas con:

Nivel pozo bombeo

5.6 Posición Falla de Tapones y válvulas

5.6.1 Tapones distribuidores motorizados y mecánicos.

Ante una falla de suministro eléctrico estos tapones se cierran.

 32

5.6.2 Válvulas de tapones de control de nivel celdas de flotación

Ante una falla de suministro de energía eléctrica y una pérdida en la presión

de aire, los tapones se abren.

5.6.3 Válvulas de cuchillo pozos alimentación bombas hidrociclones

Ante una falla de suministro de energía eléctrica las válvulas se cierran.

5.6.4 Válvulas de cuchillo pozo de bombeo traspaso

Ante un falla de suministro de energía eléctrica las válvulas se cierran.

 33
6 TIPOS DE CONTROL

6.1 Control Clásico

En la industria se basa en la existencia de tres instrumentos: Transmisor,

Controlador y Válvula de control, relacionados a través del lazo o bucle de
retroalimentación, que es único para cada variable controlada del proceso
industrial.
Existen tantos lazos de control como variables controladas.
Utilización hasta los años 1960.

6.2 Control Digital Directo DDC

En el control digital directo, un computador sustituye al instrumento controlador,

efectuando los cálculos de acuerdo con las acciones de control deseadas y
enviando las correspondientes señales de salida a las válvulas de control.
Esta función de cálculo la efectúa secuencialmente para cada variable de
entrada analógica o digital y para cada válvula de control del lazo
correspondiente.

Una falla en el computador da lugar a la pérdida total del control de la planta.

Utilización desde los años 1960 a 1975.

6.3 Control de Puntos de Consigna SPC

Al descartar el empleo de un único computador (control DDC) por el serio

inconveniente de la seguridad y sustituirlo por varios controladores digitales
capaces de controlar individualmente un cierto número de variables, para así
“distribuir” el riesgo del control único. Cada controlador digital, debía ser
“universal”, es decir disponer de algoritmos de control seleccionables por
software, que permitan resolver todas las situaciones de control y dieran así
versatilidad al sistema. Para comunicarse entre sí los transmisores electrónicos
de terreno, los controladores y las interfases para la comunicación con el
operador de la planta, se adoptó el empleo de una vía de comunicaciones, en
forma de cable coaxial. Para eliminar el espacio de panel requerido por el
control clásico, se adoptó el uso de uno o varios monitores de CRT, en los
cuales, el operador, a través de teclado, debía examinar las variables de
proceso, las características de control, las alarmas, etc., sin perturbar el control
de la Planta y con opción de cambiar cualquier característica de control de las
variables del proceso.
Utilización desde el año 1970.

6.4 Control Distribuido

El control distribuido consiste en uno o varios microprocesadores que controlan

cada uno más de una variable (aproximadamente 8) y que están repartidos por
 34
la planta y conectados a las señales de los transmisores de las variables y a
las válvulas de control.
El primer sistema de control distribuido para la industria fue presentado por la
firma Honeywell Inc. en noviembre de 1975.

6.5 Control Supervisor

La distribución de los microprocesadores a lo largo de la planta en los puntos

con mayor concentración de señales es la de una distribución arquitectónica
múltiple, unida mediante una vía de comunicaciones, que permite la supervisión
desde la sala de control, e incluso desde un computador personal.
Utilización desde aproximadamente 1980.

En esencia, la diferencia entre el control distribuido y el control clásico es la

posibilidad de configuración por software y la capacidad de comunicación entre
microprocesadores y el centro supervisor, que se ofrece actualmente en los
sistemas de control distribuido.

7 CLASES DE INSTRUMENTOS

7.1 Transmisores

Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la

transmiten a distancia a un instrumento receptor indicador, registrador,
controlador o combinación de estos.
Existen varios tipos de señales de transmisión: neumáticas, electrónicas,
digitales, hidráulicas y telemétricas. las más empleadas en la industria son las
tres primeras, las eñales hidráulicas se utilizan ocasionalmente cuando se
necesita una gran potencia y las señales telemétricas cuando hay una distancia
de varios kilómetros entre el transmisor y el receptor.
Los transmisores neumático generan una señal neumática variable linealmente
de 3 a 15 psi para el campo de medida de 0 - 100 % de la variable
Los transmisores electrónicos generan la señal estándar de 4 - 20 mA c.c. a
distancias de 200 m a 1 km.
Las fibras ópticas en la transmisión se están utilizando en lugares de la planta
donde las condiciones son duras (campos magnéticos intensos que influyen
sobre la señal ..). Los módulos de transmisión pueden ser excitados por fuentes
de luz de LED )Light Emiting Diodes) o diodos Láser.

7.2 Elementos sensores

El sensor es un elemento que transforma la manifestación física de la variable

controlada en otra que es apta de ser interpretada por el transmisor o
directamente por el controlador en caso de no existir éste.
 35

7.2.1 Sensores de Presión

Algunos principios utilizados para medir presión:

• Bourdón
• Manómetro de émbolos
• Fuelle
• Membrana
• Piezoeléctrico
• Presión diferencial

Más utilizado: Bourdón

7.2.2 Sensores de Nivel

Métodos utilizados para medir nivel:

• Por flotador
• Por desplazamiento
• Diferencia de presión (altura de carga)
• Por peso
• Capacitivo
• Resistivo
• Por radiación

Más utilizado: Diferencia de presión y flotador

7.2.3 Sensores de Temperatura

Métodos utilizados para medir temperatura:

• Sistema de bulbo lleno de fluido

• Bimetal
• Termopar (termocupla)
• Termómetro de resistencia (PT-100)
• Dilatación
• Radiación

Más utilizado: Sistema de bulbo lleno

7.2.4 Medición de caudales de fluidos

 36
Métodos empleados para medir caudales de líquidos y gases:
• Caudalímetros de altura de carga:
• Rotámetro
• Caudalímetro de inducción
• Caudalímetro por ultrasonido
• Venturi
• Plato orificio
• Desplazamiento positivo
• Turbina
• Medidor de flujo por impacto
• Anemómetro de hilo caliente
• Medidor de Vortex
• Pitot
• Medidor de codo

Más utilizado: Plato orificio

La elección del medidor depende de las pérdidas y del costo, como se ilustra en
la siguiente tabla:

Tipo de Medidor Pérdida de Carga Costo

Orificio Grande Pequeño
Tobera Media Media
Venturi Pequeña Grande

7.3 Medición de la presión

La presión es una variable de proceso fundamental y su medición puede

utilizarse directamente para controlar o para reducir otras mediciones, por
ejemplo, el nivel, el flujo y la temperatura. Se pueden utilizar muchos tipos de
transductores

Estos transductores pueden estar eslabonados a transmisores electrónicos o

neumáticos para que desarrollen una señal de 3 a 15 psig. (0.02 a 0.1 MPa) o
de 4 a 20 mA. El "corazón" del transmisor neumático es el conjunto de boquilla
y aleta, que incluye el relevador neumático.

7.4 Medición del flujo

El objetivo principal de los sistemas de control industrial es balancear los flujos

de material y energía en un proceso. El flujo es la variable más común del pro-
ceso. Las dos funciones más importantes de la instrumentación son la exactitud
de la medición y el control. La Tabla 1-5 cita algunos de los métodos más
comunes de medición y sus características.
37
 38
Tabla 1 - 5. Mediciones de Flujo*

Tipo de Cabeza Líquidos Líquidos Lechada Gas Sólidos Lineal Capacidad Costoso Exactitud Totali- Pérdida
Viscosos de en % de la zador de
Cobertura escala Indirecto Presión
completa
1. Placas de Orificios √ L √ SR 4:1 Bajo ¼-2 √ Elevado

2. Rotámetros √ L L √ √ 10:1 Med ½-2 -------- F

3. Tubos Venturi, √ L √ √ SR 4:1 Elevado ¼-3 √ Med

Boquillas

4. Tubos Pitot √ √ SR 3:1 Bajo 2-5 ------- L

5. Codo √ L L √ SR 3:1 Bajo 5 - 10 ------- No

6. Medidores de √ L L SR 4:1 Med ½-2 √ Elevado

Blanco

7. Vertederos, √ L L NL 100:1 Bajo 2-5 ------- Med

Canales

Tipo de Velocodad

1. Magnético √ √ √ √ 20:1 Elevado ½-1 √ No

2. De vértices √ L √ 10:1 Med ½-2 √ Med

De Desplazamiento

1. Desplazamiento √ L √ 20:1 Med ¼-1 √ Med

Positivo

2. Turbina √ L L √ √ 20:1 Med ¼-1 √ Med

Flujo de Masa

1. Tipos de Peso √ √ 20:1 Med ½-3 ------- -------

2. Fluviómetros √ √ 20:1 Med ½-3 ------- -------

Sólidos

* L. limitado; NL, no lineal; SR, raíz cuadrada; F, fijo.

 39
8 SISTEMAS DE CONTROL

8.1 Modelos de Plantas

Para poder anticipar el ajuste correcto de los controladores, es necesario

conocer el comportamiento de la planta o proceso que se está controlando.
Este comportamiento se define ajustando los parámetros de un modelo
matemático de manera que éste describa lo mejor posible dentro de un rango
determinado el comportamiento del proceso real.

Determinar el modelo de una planta es un trabajo bastante difícil y normalmente

el modelo se hace más complejo mientras mejor se desee describir la planta.

8.2 Controladores

En el nivel más bajo de un sistema de control distribuido, las unidades

funcionales del sistema están distribuidas y puestas en el terreno, en la
vecindad de la planta. Estas unidades constituyen subsistemas fuertemente
autónomos, cuyo dominio de influencia se restringe a unos pocos puntos de
medición o lazos de control. Por un lado tienen interfaz hacia la planta y por
otro hacia el sistema. Se les puede llamar estaciones de terreno y sus
objetivos principales, son :

1) coleccionar y pre-procesar señales análogas y digitales,

2) monitorear y colocar los mensajes de alarmas y

3) realizar funciones de control de lazo abierto y cerrado. Para ello estas

unidades están estructuradas modularmente y orientadas a un bus local.

Para un control dedicado se usan los controladores digitales del tipo “Stand
Alone”. Estos tienen capacidad de monitoreo y pueden ser programados o
configurados desde un computador personal.

También pueden ser operados desde la consola en el panel frontal exterior,

contienen funciones de control tales como PID, PID cascada, otros; y un
manipulador manual/automático. Además tiene funciones programables
usando módulos que pueden ser configurados parametrizados. Tienen
comunicación serial para comunicar a un sistema Controlador Básico o
Multifunción.
8.2.1 Controlador básico

El controlador básico de un sistema es una estación de terreno orientada a

bus con capacidad de manejar varios controladores individuales, cada uno
de los cuales puede hacer uso de sus algoritmos computacionales. El
controlador básico tiene un lenguaje especial de control, a través del cual se
pueden programar elaboradas secuencias de control. También tiene un
 40
programa residente en memoria, para diagnóstico, que se usa para pruebas
automáticas de funcionamiento de las funciones internas del controlador y
para reportar los resultados al operador.

En niveles jerárquicos entre el más bajo y el más alto se colocan unidades

funcionales intermedias. Son unidades autónomas con influencia sobre un
grupo restringido de estaciones de terreno. Se les llama estaciones
supervisoras o estaciones de cálculo de puntos de consigna para los
controladores de menor nivel, seguimiento de órdenes de proceso, reportes,
intercambio de datos con estaciones de nivel superior, etc.

8.2.2 Controladores de Proceso

El controlador de procesos es un equipo, dedicado a comunicar y controlar

un grupo reducido de controladores de menor nivel, que realizan la acción de
control propiamente tal.

8.2.3 Controladores de Lazo

El controlador de lazo, es un controlador Stand-Alone, dual. Realiza la

acción de control dedicado a un máximo de 4 lazos de control, con opción
de despliegue de dos lazos en pantalla simultáneamente.

8.2.4 Controladores de Lógica Programable (PLC)

El controlador de lógica programable PLC, está orientado al control dedicado

y al nivel básico descrito anteriormente, ya que tiene incorporadas funciones
para desarrollar lazos de control, comandar uno o más lazos de control,
monitorear variables y comunicar a niveles superiores de la red de control.

8.3 Finalidad del Controlador

El controlador es una unidad autónoma, apta para ambientes industriales. Está

protegida contra polvos, soporta vibraciones, variaciones de temperatura,
variaciones de tensión, etc.

Estas unidades, están destinadas a niveles de control inferiores y básicos.

En el nivel inferior de control se utilizan equipos de baja capacidad para
controlar pocas señales (máximo 8), procesarlas, desarrollar alguna acción de
control y/o transmitirlas a otros niveles de control donde se encuentran las
estaciones supervisoras.

En los niveles básicos de control, se utilizan equipos de gran capacidad que

pueden cumplir funciones de control, de colector de datos, de concentrador de
 41
datos y también como estaciones supervisoras de control, que se encargan de
procesar la información y entregarla a la estación supervisora principal para ser
desplegada en pantallas de computadores, reportes, alarmas, etc.

8.4 Opciones del Controlador

Todos los controladores utilizados en control de procesos tienen opciones de

configuración, de programación y de comunicación.

Configuración: Permite definir el tipo de control a realizar según la aplicación

específica. Puede ser un lazo cerrado de control (PID, PI,
P), transmisión de señales, generar alarmas, etc.

Programación: Los controladores cuentan con un lenguaje especial de

control que permite programar las instrucciones definidas en
la configuración. Este lenguaje es propio de cada tipo de
controlador. (En caso de controladores Bristol, Loader,
Accol; en PLCs, Step5, Uni-telway, otros; controladores
Taylor, PC30, etc.).

Comunicación: La comunicación de datos en sistemas digitales distribuidos

de control, es de vital importancia ya que permite que exista
el sistema de control en tiempo real. La estructura típica,
es : 1) nivel de terreno, 2) nivel de control de procesos, que
contiene los algoritmos de control, 3) nivel supervisor, que
contiene los algoritmos de control óptimo del proceso y los
modelos matemáticos del proceso; y 4) nivel de
administración, para la planificación de la producción, control,
etc.

Para obtener transferencia de datos confiables entre los niveles de

comunicación descritos, se utilizan redes de área local, seleccionadas para
obtener los requerimientos en tiempo real del sistema de control.

8.5 Ajuste de Controladores:

Las características en estado de régimen, las características transitorias y la

estabilidad de un sistema de control pueden ser influidas por los parámetros de
los controladores. Normalmente son sólo estos parámetros los que pueden ser
elegidos libremente por el especialista en control, ya que las características de
la planta y de los elementos de control primario y finales están dadas por la
construcción del sistema.

El proceso controlado por un sistema de control primario normalmente no es

aislado, sino que forma parte de un conjunto de procesos que forma una
 42
actividad industrial. Como tal, la salida de este control primario va a influir
sobre otros procesos u otras variables del mismo proceso.

Los valores óptimos de los parámetros del controlador son diferentes si se

desea que el sistema responda óptimamente a variaciones en la referencia o si
se desea que las perturbaciones tengan una influencia mínima en la variable
controlada.
 43
9 SOFTWARE DE CONTROL

Para la operación de una red de control, se requiere de un sistema operativo, de

un software de utilidad, lenguajes de programación de alto nivel, software de
comunicación para el intercambio de data y software de aplicación necesario para
coleccionar la data y procesarla, incluyendo el software necesario para el
monitoreo y el control del proceso.

9.1 Definición de Software de Control

Un conjunto de instrucciones o sentencias de programación desarrolladas en

algún lenguaje computacional para cumplir una tarea, dan origen a un
programa.

Un conjunto de uno o más programas computacionales, dan origen a un

software.
Para trabajar con un software, se requiere de un computador que opere con el
lenguaje de programación en que fue desarrollado dicho software.

Básicamente, el software para el control de procesos a través del computador,

se clasifica en:

a) Software de Sistema y

b) Software de aplicación, encontrándose también software de comunicación y

software de configuración y parametrización.

En cuanto a software de sistema podemos encontrar:

a) Sistema Operativo en Tiempo Real,

b) Lenguajes de Programación Orientados a Procesos y c) Programas de

Utilidad y Herramientas de Programación.