Operacion y Mantenimiento de Molinos S.A.G

Segunda Especialización en Plantas Industriales de OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE MOLIENDA SAG
Conminuación y Concentración Ing. Ezequiel Cárdenas Valderrama
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE MOLINOS SAG.
INTRODUCCIÓN
DISEÑO DEL MOLINO
Diseño del Cilindro
Mecanismos de Descarga
Levantadores y revestimientos
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
OPERACIÓN DEL MOLINO SAG.
Revisión
Variables de operación
Variables manipuladas
Variables controladas
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE MOLINOS SAG.
Objetivos del Control
Definición de Variable
Manipulados
Controlados
Perturbaciones
INTRODUCCIÓN
La aplicación de circuitos de molienda semiautógena en los últimos

años ha permitido ahorros sustanciales en los costos de capital y de
operación con respecto a los circuitos convencionales,
particularmente para operaciones en gran escala.
La molienda SAG tiene sus ventajas operacionales que se

incrementan mientras mayor sea la aptitud de moliendabilidad
autógena (autofractura) del mineral y mientras mayor sea la atención
que el personal de operaciones le preste al mantenimiento preventivo
de los equipos y mejoramiento del diseño de estos.
Operación / Mantenimiento
↕
Diseñador
↕
Fabricante
COMPARACIÓN ENTRE MOLIENDA CONVENCIONAL Y

AUTOGENA
ESTABILIDAD Y FLEXIBILIDAD OPERACIONAL
Convencional FAG / SAG
· Depende de la potencia con las variaciones del mineral - +
· Disponibilidad de sistemas de control probados + -
· Capacidad de fijar la potencial + -
· Facilidad de control del tamaño del producto + -
· Requerimiento de operadores instruidos y experimentados - +
· Facilidad para controlar la capacidad de tratamiento + -
· Importancia de capacidad de mezclar la alimentación - +
· Capacidad para ajustarse a variaciones del mineral + -
· Capacidad para procesar minerales húmedos y pegajosos - +
· Requerimiento de flexibilidad en la configuración del circuito. - +

ASPECTOS MECÁNICOS, DISPOSICIÓN FÍSICA Y SUMINISTROS
· Requerimiento de superficie para ubicación de equipos + -
· Número y tipo de equipos que requieren ser operados
y mantenidos + -
· Efectos de la detención de un equipo de molienda en la
disponibilidad global de la planta. - +
· Producción de Polvo + -
· Calidad requerida para los revestimientos y bolas de acero. - +
· Importancia de la mantención preventiva y alimentación - +
· Importancia de los procedimientos de instalación - +
· Area requerida para almacenamiento de mineral fresco - +
· Simplicidad del proceso - +
· Capacidad unitaria de los equipos - +
· Disponibilidad global de la planta + -

ECONOMIA
· Inversión Inicial Requerida + -
· Consumo de Energía Específica - +
· Consumo de acero + -
· Requerimiento de personal + -
· Costo global de operación + -
· Tiempo de aprendizaje una vez
iniciada la operación - +
· Inversión en el Sistema de Almacenamiento
y Alimentación de mineral Fresco - +

La molienda semiautógena se encuentra en el apogeo de su desarrollo

con molinos cada vez mayores y de mayor potencia. Paralelamente el
conocimiento operacional está aumentando a grandes pasos
distanciándose de la molienda convencional, este nuevo conocimiento
se sustenta en la comprensión de las variaciones de la composición y
movimiento de la carga.
Diseño del Molino
Diseño del Cilindro
Normalmente un molino es categorizado por su relación diámetro –

largo. Existe tres grupos principales:
Alta relación D/L, llamados panqueques o molinos, platillo

volador, donde el diámetro es 1.5 – 3 veces el largo de este.
Molinos cuadrados donde el diámetro es aproximadamente igual

al largo.
Baja relación D/L, donde el largo es 1.5 – 3 veces el diámetro del

molino.
Los molinos con alta relación D/L cabe destacar la influencia que
tienen el tipo de tapa, que pueden ser planas o cónicas, en el caso de
tapas cónicas cuando esta en operación el molino las cargas de roca y
bolas dependen del nivel ya que una pequeña variación del nivel
cambia significativamente la carga en el molino.
Normalmente el factor D/L en los molinos de alta relación es 2.
Variación en la longitud efectiva de

molienda, EGL, con volumen de
carga
Llenado mínimo
EGL1 Llenado máximo

EGL2
Mecanismo de Descarga
La molienda autógena en molinos con descarga por rebalse ha

mostrado ser ineficiente, por esta razón los molinos autógenos y
semiautógenos se caracterizan por el uso de una parrilla de descarga.
Esta parrilla evita que el material grueso escape del molino. De este
modo, el mineral alimentado al molino puede ser descargado sólo una
vez que ha sido molino a un tamaño igual o menor que las aberturas
de la parrilla. Una práctica que en la actualidad se está imponiendo,
es buscar la abertura más adecuada para la parrilla una vez que el
molino se encuentra en operación.
Desde el punto de vista práctico puede aceptarse que la parrilla de

descarga actúa como un clasificador del material que puede salir del
molino. Esta operación no es perfecta, por esto siempre una fracción
de mineral de tamaño más pequeño que el tamaño de la abertura de
la parrilla será retenido en el molino.
Los factores que afectan la descarga son principalmente dos:

La densidad de la pulpa.
La distinción de tamaño de la carga del molino.
Lo que conseguimos con la parrilla de descarga es acumular una

carga moledora en el interior del molino y regulamos la descarga del
molino llegando a establecer un límite en algunos casos.
Parrilla de descarga
Algunas características y rangos de las parrillas son:
Área abierta: Más de 25% del área de la superficie seccional del

plato de descarga.
Abertura agujeros: 10 – 40 mm circuito abierto o circuito

cerrado 40 – 100 mm circuito cerrado de Pebbles
Formas de agujeros: cuadrado, redondo y ranurado agujeros.
Posición del agujero: Radial, circular.
Otro mecanismo que influye bastante en el trabajo del molino SAG

dentro de sus mecanismos de descarga es el levantador de pulpa
(pulpa lifter).
Levantador de Pulpa
Levantadores de Pulpa
Pulp - lifter
Para una operación óptima de un molino SAG el diseño de la parrilla
debe asegurar una densidad adecuada de la carga interna, sin que la
pulpa se torne excesivamente viscosa. Para ello, normalmente los
agujeros de la parrilla se ubican en el anillo más externo de la tapa
de descarga de modo que la pulpa y los pebbles salgan por la parte
más baja de la carga.
Figura de Parrillas
Como se dijo la parrilla de descarga es definida inicialmente por el

fabricante del molino. Posteriormente se realizan modificaciones
orientadas a reforzar zonas que sufran fracturas y/o aumentos de

volúmenes en lugares que sufren mayor desgaste. No hay un criterio
definido para calcular el tamaño de agujeros y el área total de
agujeros. Banett menciona una recomendación de un fabricante de
1.04 Usgp,/in2 como flujo de referencia para determinar el área de
agujeros, considerando alimentación fresca y carga circulante. En
molinos industriales es común encontrar un solo tamaño de agujero
en las parrillas, cuya longitud se ajusta para permitir un flujo
suficiente de pulpa. Otro criterio de diseño alternativo es asignar 27.5
in2/tph de probable recirculado, esperando que el área resultante es
suficiente para que fluya además de la pulpa.
Se debe recordar que el diseño de las parrillas afecta directamente el

nivel de llenado del molino. Sin embargo, casi no existe material
publicado que aborde en forma cuantitativa el diseño de parrilla en
SAG. En el caso de los pulp-lifter, no existe acuerdo sobre su
geometría más adecuada, aunque tienen cierta preferencia por el
diseño recto (radial) frente al diseño curvo, porque dan la alternativa
de girar el molino en ambos sentidos.
Desde la perspectiva del transporte de masa la carga del molino, la

parrilla y los pulp-lifter, conforman un sistema conectado en serie.
Por lo tanto, el flujo está determinado por la etapa que resulte crítica.
El diseño debe ser tal que en ningún momento los pulp-lifter sean
paso crítico, y que la capacidad de flujo a través de la parrilla
aproximadamente coincida con la del material a través de la carga.
Un exceso de capacidad en la parrilla dificulta la mantención de un
llenado estable en el molino, eleva el daño de revestimiento en
general y a las propias parrillas en general. Un déficit por el contrario
disminuye la capacidad del molino. El flujo a través de la parrilla
depende principalmente del área efectiva de agujeros y puede verse
afectado además por el tamaño, forma y orientación de los agujeros y
por su ubicación en la tapa. Como ya se vio, estas mismas variables
afectan la conducta de la parrilla como clasificador.
Los criterios generales de diseño de sistemas de descarga han sido
enunciados entre otros por Bonett.
El área de agujeros debe ser suficiente para permitir el paso de

la pulpa y cuando se requiera de pebbles.
El volumen y área transversal de descarga debe permitir el libre

paso de la pulpa hacia abajo, en dirección el cono de descarga.
La selección del nivel de carga y el gradiente hidráulico en el

molino deben permitir un flujo eficiente de pulpa y/o pebbles
hacia la descarga.
El diseño del conjunto parrilla y pulp-lifter debe ser tal que junto
con la velocidad del molino impida el retorno de pulpa el molino
desde los pulp-lifter.
Se usa pulp-lifter radial cuando se desea operar el molino,

también en reversa. Se usa pulp-lifter espiral cuando se desea
favorecer la eficiencia de descarga.
Durante los primeros días de operación, las parrillas recién

instalados generan una reducción del flujo que pasa a través de ellos,
y por lo tanto afectan la capacidad del equipo debido a su mayor
espesor y a la aparición del “peening” en el borde, que reduce el área
efectiva de los agujeros.
Levantadores y Revestimientos
En la molienda autógena y semiautógena los revestimientos de acero

son usados, un alto grado de dureza será seleccionado para resistir
las altas energías de impacto que soportaban.
También se instaban levantadores (lifter) que harán la acción de

levantar la carga con la rotación del molino. Sin levantadores la carga
tiende a deslizarse por los revestimientos y producirán una abrasión
rápida. Similar experiencia se tendrá con levantadores gastados.
Existen números diseños de levantadores y revestimientos.
Rectangular
Alto - Bajo
Liso
Bevel Shiplap
Ondulado
Tipo de revestimiento
Un aspecto importante en el diseño de revestimientos y levantadores

es el tener en cuenta el número y tiempo que se demorará en un
cambio de estas piezas.
Ondulado Rectangular
Shiplap
Alto - Bajo
Liso Bevel
Tipos de revestimientos
El diseño del revestimiento y levantadores es crítico en los molinos

SAG, incrementándose este en circuitos lineales.
Las variables que se consideran en el diseño son:
Números de filas de levantadores.

Velocidad del molino.
Ángulo de ataque del levantador.
Altura del Levantador

Inicialmente el diseño es asistido por un programa de simulación
para el primer set de revestimientos. Sobre el espaciamiento entre
levantadores (lifter) se sabe que a comienzos de la década de los 60,
Mac Pherson había investigado el efecto que produce el
espaciamiento entre los lifters para diferentes alturas con la velocidad
de molienda en un pequeño molino de laboratorio. Utilizando piedra
caliza como carga de alimentación, descubrió que la velocidad de
molienda era maximizada al utilizar una relación espacio altura de
4:1. A comienzo de la década de los 90 (Bigg y Ravalie, 1996 y
Meckel, Adams, Clark y Mitchell, 1996), operadores de la mina de
cobre Highland Valley de Canadá, realizaron pruebas con las
relaciones espacio – altura de los lifter. Al permitir que los lifters se
desgastan hasta alcanzar una altura determinada, el ratio espacio –
altura podía ser manipulado y el tonelaje procesado en dichos ratios
fueron medidos y comparados. Los resultados de las pruebas de
Highland Volley demostraron que la capacidad de producción se
maximizó al utilizar ratios espacio – altura entre 3.5 : 1, 4.5 : 1. Los
resultados de la modificación de lifter en Morth-Parkes siguieron el
mismo patrón de los descubrimientos de los equipos de trabajo de
Mac Pherson y de highland Valley, de modo que se identificó un
nuevo criterio para el nuevo diseño de lifter: el set de lifter debe
incorporar un ratio espacio-altura que cumpla con el rango deseado
para una mayor expectativa de vida de los lifter.
Sistema de Lubricación
En los años 90 fueron significativos por el alto consumo de los

metales y en consecuencia la suba de precios de estos derivó en el
desarrollo de varios megaproyectos. Los gran capacidad y mayor
eficiencia de los procesos facilitó hacer proyectos de gran inversión lo
que requería que los fabricantes desarrollen grandes unidades de
chancado, molienda y equipos auxiliares. Con los precios de los
metales históricamente altos los proyectos que involucraban bajas
leyes de mineral (diseminado) fueron económicamente viables.
En el orden de entender las prácticas de molienda actual, vamos a

considerar la evolución de los diseños de molienda durante el periodo
de 1950 al presente. En los 50 y 60 el mejor recuerdo fueron los
molinos de barras y bolas como la tecnología del día en la molienda
primaria. En estos tiempos el incremento de la producción
simplemente significaba la adición de más líneas de proceso, cuando
las dimensiones físicas del molino eran excedídas se obtenía una
reducción en la eficiencia de la molienda. Durante ese periodo se
empezaron a desarrollar los molinos AG y SAG como una adaptación
del molino de bolas convencional. Los operadores de molienda
empezaron a experimentar con la molienda autógena como un
camino para reducir los costos operativos.
Estos primeros esfuerzos establecieron que la molienda autógena

podía reducir los costos de material usado, pero los tonelajes eran
severamente restringidos y la utilización de energía era especialmente
pobre. Los diseñadores empezaron a desarrollar configuraciones que
optimicen la molienda autógena y se obtuvieron finalmente las
primeras unidades grandes usándose la tecnología mecánica de esos
días. La operación del molino autógeno no fue entendido y varios
errores se cometieron, la industria ganó bastante experiencia de los
éxitos y errores. Los años 70 trajeron varias innovaciones. Estos
incluían los exitosos arranques y económicas operaciones de molinos
de bolas grandes con 5.5m de diámetro y la introducción comercial
de los molinos AG/SAG como una alternativa del empleo tradicional

del chancado multietapa o multilínea que prepara la alimentación a
molienda. El diseño estructural fue enteramente convencional,
evolucionado y siguiendo la práctica demostrada de esos días para
diseño de molinos de bolas: cilindro del molino fabricado con acero y
tapas de acero fundido, muñón de soporte con boca y chumacera
hidrodinámica. Por el año 1980, la configuración estándar universal
de los molinos tenían desarrollos similares a los vistos con una
mínima diferencia entre las unidades ofrecidas por los proveedores de
esa época. La misma tecnología del sistema de lubricación y soporte
fue empleado en los molinos SAG. Unos pocos de los pequeños
especialistas de los fabricantes continuaron la innovación, sin
embargo y por varias razones continuaron la investigación de nuevas
formas de diseño de estructura del molino. En un intento de mejorar
las características del flujo de aire, algunos fabricantes de molinos
para procesos en seco, empezaron a ofrecer molinos con chumaceras
montados directamente en el cilindro del molino. Esto permitía una
alimentación y descarga tubular que puedan ser diseñados para
desarrollar una óptima velocidad del aire a través del molino
resultando en el circuito de molienda una mejora de eficiencia y
mejor utilización de las energía.
En 1981, un especialista de un proveedor noruego, Seanmez

encargada por la mina de hierro Sydvarenger para desarrollar una
gran unidad de molienda simple el cual fue requerido para
incrementar la capacidad en su planta existente. Este contrato fue
particularmente un desafío porque el nuevo molino de bolas de 8 Mw,
que fue el más grande en su tiempo, fue solicitado para ocupar el
espacio físico ocupado por una unidad existente de 1.1 Mw.
Scanmec diseñó un soporte del molino múltiple no convencional, con

rodamientos fluctuantes tipo chumaceras para uso pesado y anillos
montados en el diámetro del molino. El resultado fue un arreglo
compacto que ocupó el espacio disponible que existía en la línea de
molienda.
Posteriormente la innovación continua con la instalación del rotor del

motor sobre el cilindro del molino. El molino de Syvaranger
incorporado contó con otro interesante desarrollo bueno. En contra
las predicciones de los competidores de que la estructura del molino
fallaría prematuramente, este molino demostró confiabilidad y
servicio económico hasta su cierre de la planta en 1997.
El molino Sydvarenger con su segunda generación de soporte probó

que los grandes molinos de bolas podían ser fabricados con
confiabilidad y operación económica.
Actualmente con circuitos de conminución de gran capacidad con

planes de expansión, los molinos AG, SAG y bolas deberán ser de
grandes dimensiones para a su vez poder procesar altos volúmenes
de mineral. El diseño de las chumaceras se facilitó con el uso de
lineamientos como CAD y sofisticados métodos de modelamiento de
elementos finitos. Lo que permitió desarrollar rápidamente desde
mediados de las 90 unidades de dimensiones record.
Pero con el incremento de la demanda surgieron problemas de

logística, despachos y puesta en marcha de equipos de gran
capacidad. También se presentaron inconvenientes de operación ya
sea por oscilaciones u otros fenómenos que pusieron fuera de servicio

las unidades por semanas o meses.
Las dificultades se fueron superando hasta llegar el diseño de

soportes múltiples (multipad) en los cuellos de las tapas de
alimentación descarga
Pad Mixto
Pad Hidrostático
Pad Hidrostático
Operación del molino SAG
Revisión:
La acción del molino está regulada por dos fenómenos

principalmente:
1) El proceso de molienda.
2) El transporte del material a través del molino y de la parrilla.
Dentro del proceso de molienda podemos decir que existen dos

parámetros que la definen:
a. La velocidad con que se muelen las partículas.
b. La distribución de tamaño de los productos que se obtienen.
Para ello hay que tener en cuenta los mecanismos que actúan en
la reducción de tamaño: impacto, reducción y abrasión, los tres
tipos de mecanismo actúan simultáneamente.
La molienda por impacto ocurre cuando la energía es aplicada

rápidamente y es mayor que la que se necesita para romper la
partícula, bajo estas condiciones la partícula se rompe en muchos
pedazos con un amplio rango de tamaños. Esto sucede cuando las
bolas de gran tamaño son levantadas con suficiente energía como
para que se separen de la carga y caigan golpeando violentamente
el mineral que se encuentra al pie del molino. Lo mismo ocurre
con las rocas grandes (autofractura).
La molienda por compresión ocurre cuando la energía es aplicada

lentamente y es la necesaria para llevar la partícula justo a su
punto de fractura, rompiéndola en unos pocos pedazos. Esta
situación ocurre por ejemplo, por la acción de las bolas y rocas de
gran tamaño, al rodar hacia el pie de la carga sobre las partículas
de tamaño intermedio y fino.
La molienda por abrasión ocurre cuando la energía aplicada es

insuficiente para producir un quiebre de la partícula y más bien se
produce una fractura localizada. Este tipo de molienda ocurre
entre las rocas que están en contacto, las cuales se desgastan
hasta que son suficientemente pequeñas como para ser
fracturadas por bolas o partículas mayores.
A todo esto tenemos que mencionar el término astillamiento o

chipping, que se usa para nombrar en forma específica la
remoción de puntas y asperezas de una roca fresca. Este
mecanismo de fractura entrega un producto de una distribución
granulométrica similar a la que se obtiene por abrasión, es decir,
un núcleo redondeado y una fracción fina con pocas partículas en
el rango intermedio.
Zona en la cual la fuerza centrífuga es neutralizada

por el peso de los medios moledores
Zona de Cascadas
Zona de Catarata
Zona de Abrasión
Zona de Impacto
Zona muerta
(Pie de la carga)
Ilustración del movimiento de la carga de un molino operando a velocidad

normal.
Abrasión
( producto grueso)
CANTIDAD
Compresión
Impacto
Abrasión
( producto fino) Tamaño de
alimentación
Representación de los mecanismos de molienda de las partículas y la

distribución de tamaños de producto
Acción de los
Medios Clasificación
moledores de salida
Masa de Impacto Productos Parrilla Producto

Alimentación
Mineral Compresión de de
retenido molienda descarga
Abrasión
Gráfico interior de un molino
Los mecanismos de molienda que actúan sobre las partículas son

determinados en gran medida por el movimiento de la carga y por
la composición de los medios moledores.
El tipo de movimiento de la carga depende de la velocidad con que

se rota el molino y de los levantadores de carga que tenga la
coraza. De acuerdo a los movimientos se distinguen varias zonas:
a) Zona de cascada.- Los medios moledores tienden a rodar

suavemente produciéndose una cascada. Esta cascada favorece la
abrasión generando gran cantidad de finos. Se produce también un
mayor desgaste de corazas.
b) Zona de catarata.- Los medios moledores se separan de la carga

en el punto más alto y al caer desarrollan una trayectoria parabólica.
Conduce a la conminución por impacto y menor desgaste de las
corazas. Debe notarse que en la zona de catarata los medios
moledores caen libremente y no ocurre fractura sino hasta que ellos
impactan contra la carga o contra el cilindro. Cuando el nivel de
carga en el molino es bajo o el impacto de las bolas se puede producir
directamente sobre el cilindro generando ruptura de los medios
moledores y dañando seriamente los revestimientos.
c) Zona de compresión.- La carga tiende a pegarse a la coraza, en

este caso se reduce drásticamente la ruptura por impacto y sólo
actúan los mecanismos de abrasión y compresión por la fuerza
centrífuga y presión de la carga.
Consecuentemente, en la molienda tradicional por bolas conviene

tener el mínimo de catarata, en la molienda por barras también
conviene tener el mínimo de catarata para evitar el entrecruzamiento
de las barras, sin embargo, en la molienda SAG conviene tener una
fracción de la carga en catarata para promover más adecuadamente
el fracturamiento del mineral fino e intermedio causado por la
fracción gruesa. A su vez el mineral grueso, con los golpes que aplica
se va desgastando hasta que alcanza un tamaño en el cual puede ser
fracturado por las bolas o fracción gruesa de la carga fresca.
Aunque la descripción de los mecanismos de molienda es útil para

explicar porque ocurre la fractura, no ha servido para desarrollar un
análisis cuantitativo de los sistemas de reducción de tamaño. Esto se
debe a que es muy difícil aislar los tres mecanismos teórica o
experimentalmente.
A pesar de esta dificultad, ya se han realizado algunos avances en el

estudio del proceso y es posible medir tasas de abrasión y tasas de
fractura.
Para cuantificar la tasa neta de producción de un cierto tamaño de

partícula i es necesario conocer dos magnitudes:
1.- La tasa de desaparición de la partícula del tamaño i.
2.- La tasa de generación de partículas de tamaño i a partir de la

fractura de partículas de tamaños superiores.
La tasa de desaparición de las partículas de un cierto tamaño i es

proporcional a la masa de esas partículas en el molino, es decir:
Tasa de desaparición de las partículas de tamaño i = -Si.mi.M
En donde M es la masa de mineral en el molino, mi es la fracción en

peso de las partículas de tamaño i en el molino y Si es la velocidad
específica de molienda de ese mismo tamaño.
La tasa de generación de partículas de tamaño i, a partir de la

fractura de una de tamaño mayor j, es proporcional a la masa
fracturada de tamaño j, es decir:
Tasa de generación de generación de partícula i a partir

= bij.Sj.mj.M
de la fracturación de la partícula j
En donde bij es la fracción de los productos de molienda de tamaño j

que aparecen en el tamaño i. Al conjunto de valores bij se le llama
función distribución de fractura primaria o hábito de fractura. Los
valores bij se usan en forma acumulada bajo el tamaño como se
muestra en la siguiente tabla:
Tabla de distribución de los productos de fractura del tamaño i
Tamaño Fracción retenida Fracción acumulada bajo el tamaño
2 b21 B21 = b21+b31+ b41+ b51+…+bn1 = 1,0
3 b31 B31 = b31+b41+ b51+…+bn1
4 b41 B41 = b41+b51+…+bn1
5 b51 B51 = b51+…+bn1
“ “ “
“ “ “
N bn1 Bn1 = bn1
Los valores b que se obtienen en molienda autógena y semiautógena

son bimodales lo que es indicativo de la existencia de más de un
mecanismo de molienda. La forma típica de la distribución de
fractura acumulada B y de los valores S se muestran en las
siguientes figuras respectivas:
Factores de B y S
Forma típica de los valores de la velocidad especifica de molienda (S), en función del tamaño
Forma típica de la distribución de fractura acumulada (B), en función de tamaño
Los valores B y S son muy útiles para desarrollar un balance de

masas en el interior del molino y un modelo matemático del mismo.
Sin embargo S y B dependen de las condiciones y de las
características del mineral, por lo que se necesita tener relaciones
matemáticas que representen esas dependencias.
Es importante notar que es un molino semiautógeno la carga

moledora está compuesta por dos componentes: las rocas de mineral
y las bolas de acero. En este caso las tasas de fractura (velocidad
específica de fractura) y la distribución de los fragmentos va a ser la
resultante de la acción de ambos medios de molienda. La adición de
bolas es una forma de controlar el balance entre los distintos
mecanismos de molienda y favorece la ruptura por impacto y
compresión.
Por otra parte, en términos generales la dureza puede ser definida

como la resistencia a la fractura, es decir, la resistencia a la
propagación de grietas que dividen la roca en fragmentos de menor
tamaño. Por la naturaleza heterogénea de los yacimientos, los
minerales no poseen una sola dureza, sino que más bien, presentan
un rango entre un valor alto que dará origen a un “mineral duro” y
un valor bajo que dará origen a un “mineral blando”. La existencia de
esta variabilidad hace que la operación de los molinos SAG tenga

fluctuaciones, pasando de una alta capacidad de procesamiento para
minerales de una dureza adecuada, a una baja capacidad de
procesamiento para minerales, muy duros. Normalmente esta dureza
se refleja en la distribución de tamaños del flujo de alimentación. La
mejor forma de minimizar este problema es suministrando al molino
una mezcla de alimentación de dureza promedio y constante. En la
práctica es muy difícil poder implementar esto ya que se requiere de
una programación de la explotación del yacimiento y un control de
inventario de los acopios de mineral detallada.
En resumen podemos decir que los factores que afectan la molienda

son:
• Dureza del mineral.
• Composición de los medios de molienda (bolas-rocas).
• Distribución de tamaño de los medios de molienda.
• Nivel de llenado del molino.
• Densidad de la pulpa.
Carga
Alimentación producto
Fractura Transferencia de masa y descarga
Velocidad especifica Función distribución Función transferencia Función

de fractura de fractura de masa clasificación
Alta Energía Baja energía

(impacto) (abrasión)
Un balance de masa del molino SAG sería:
{acumulación}={entradas}–{salidas}+{generación neta}
Este balance global aplicado a las partículas del intervalo de tamaño i

se transforma en:
Tasa de
Flujo de
transfor Tasa de
Flujo de mineral
mación transforma
Acumulación de mineral de de
al ción desde
masa del tamaño = tamaño i que - tamaño i + -
tamaño i tamaño i a
i en el molino entra al que sale
desde tamaños
molino del
tamaños menores
molino
mayores
Si se asume que el molino es un reactor de mezcla perfecto y que la

tasa de desaparición de las partículas de un cierto tamaño i es
proporcional a la masa de esas partículas en el molino, entonces el
balance de masa anterior puede ser escrito para cada intervalo de
tamaño con:
dmi/dt = GsaFia – GspFip - ΣbijSjmj –Simi i = 1,2,3,...,n
En donde Gsa y Gsp son los flujos másicos del mineral en la

alimentación y en el producto respectivamente y mi es la masa de
partículas de tamaño i en el interior del molino. Los subíndices s, a y
p indican sólido, alimentación y producto.
Otro elemento importante en el desarrollo de un modelo para los

molinos SAG es la incorporación de la parrilla de descarga. Para ello,
es razonable asumir que la parrilla actúa como un clasificador de
salida y que permite evacuar un flujo másico de la descarga
proporcional a la masa de mineral en el interior del molino.
GspFip = βimi i = ip,...,n
Como para los tamaños mayores que la abertura de la parrilla de

descarga es cero.
GspFip = 0
Entonces:
dmi/dt = GsaFia + ΣbijSjmj – Simi i = 1,...,ip-1

Los balances globales para el mineral y el agua pueden expresarse
como:
dMs/dt = Gsa – Gsp
dMl/dt = Gla – Glp
En donde Gla y Glp son los flujos másicos de líquidos en la

alimentación y en el producto. El subíndice l indica líquido.
Del mismo modo que para el sólido, se puede asumir:
Glp = βlMl
Bajo condiciones de régimen permanente el modelo presentado se
reduce a:
mi = (GsaFia+ΣbijSjmj)/(Si+bi)
Fip = βimi/Gsp
= 0, si, i = i,..., ip − 1
βi 
 ≠ 0, si, i = ip,..., n (modelo estacionario)
Bajo condiciones de cambio el modelo puede expresarse como:
mi(t2)=mi(t1)+[Gsa(t1)Fia(t1)-Gsp(t1)Fsp(t1)+ΣbijSjmj(t1)](t2-t1)
(modelo dinámico)
Es decir a partir de un valor conocido en t1 es posible generar el valor

en t2.
Esto es una muestra de cómo a partir de los parámetros si y bij es

posible formular modelos que permiten representar la conducta del
molino frente a cambios de granulometría de alimentación, dureza,
flujo de sólidos y de líquidos entre otros. Ahora se puede decir que los
principales factores que afectan el transporte de mineral a través del
molino son:
• Densidad de la pulpa.
• Distribución del tamaño de la carga, que depende mucho de la

distribución de tamaño de la alimentación.
Variables de Operación del Molino SAG:
Antes de analizar cada variable vamos a enumerar las

características y modo de operación de un molino SAG:
• Utilizar una parrilla de descarga que evite que las partículas

gruesas dejen el molino.
• El flujo del mineral a través de la parrilla es proporcional a la

masa de mineral fino en el interior del molino.
• La tasa de alimentación no afecta mayormente el tamaño de la

descarga.
• El mineral de llenado aumenta con el flujo de alimentación.
• Existe un flujo máximo que permite una operación estable.
• La distribución de tamaño del mineral retenido define las tasas

de molienda.
• El mineral actúa simultáneamente como agente de molienda y

como material sometido a molienda.
• La carga del molino y el flujo máximo de procesamiento quedan

determinados principalmente por las características del mineral
y no por el operador.
• Puede ocurrir una acumulación de partículas de un cierto

tamaño, problema conocido como la existencia de un tamaño
crítico.
Variables Manipuladas:
Flujo de Alimentación Fresca:
El grado de llenado de un molino SAG depende del flujo de

alimentación del mineral fresco con que opera, mientras mayor sea el
flujo de alimentación, mayor será el volumen de la carga con que
trabaja el molino. Esto se debe a que la molienda y la descarga de
mineral son procesos cinéticos, en los cuales, si las condiciones
operacionales permanecen constantes, las masas de mineral molido y
descargado por unidad de tiempo, son proporcionales a la masa
presente en el molino. En consecuencia para igualar (balancear) un
aumento de flujo de entrada, la cantidad de mineral presente en el
molino debe necesariamente aumentar, esto ocurre así hasta un
cierto valor de llenado del molino por sobre el cual el proceso se
revierte.
Debido a que el volumen de la carga está relacionado con el flujo de

alimentación, como se indica en la figura, en la práctica el nivel de la
descarga se controla ajustando el flujo de alimentación.
Flujo de
alimentación
Volumen de la carga
Relación entre el flujo de alimentación y el volumen de la carga de un volumen
Además de la relación mencionada, el volumen de la carga tiene un

efecto directo en la potencia, de tal manera que el flujo de
alimentación y la potencia quedan relacionados como se indica en la
figura.
Potencia neta del

molino
Zona estable Zona inestable
Flujo de Alimentación
Efecto del flujo de alimentación en la potencia neta consumida por el volumen
Se observa que la potencia aumenta con el flujo, comenzando desde

un valor cero, a medida que el flujo de alimentación crece ,la potencia
consumida se incrementa hasta llegar a un valor máximo. Un flujo de
alimentación aun mayor provocará una sobrecarga y la potencia
comenzará a caer rápidamente.
En esta condición de sobrecarga, la intensidad de la acción de

molienda se reduce y la capacidad de procesamiento del molino
disminuye. Frente a esta situación el operador parará la alimentación
de sólidos al molino y permitirá que se vacíe, luego reanudará la
alimentación a una tasa más baja hasta estabilizar la operación
nuevamente.
La siguiente figura muestra la variación de la potencia consumida

cuando un molino SAG es alimentado con mineral fresco hasta que
se sobrecargue y luego se le permite vaciarse.
Potencia neta
consumida
Fracción del llenado J
Efecto de la carga fresca y vaciado de una sobrecarga sobre la demanda de potencia del molino
Es importante destacar que el máximo de la potencia cuando se está

cargando el molino con “roca fresca” es mayor que el máximo cuando
se encuentra vaciándose. Este efecto es el resultado del estado (o
forma) de las rocas, cuando se agrega alimentación fresca, las rocas
tienen formas irregulares y presentan un ángulo de reposo mayor.
Durante la fase de vaciado los guijarros (pebbles ) formados a partir
de la alimentación se habrán redondeado y rodarán más fácilmente
sobre la carga, presentando un ángulo de reposo menor y en
consecuencia demandarán menos energía.
Distribución Granulométrica en la Alimentación:
Otro factor que afecta al volumen de la carga en un molino SAG, es la

distribución de tamaño en la alimentación. La experiencia
operacional ha mostrado que para un flujo de alimentación fijo, el
volumen de la carga en el molino es menor, mientras mayor es la
proporción del mineral grueso en la alimentación; visto de otra forma,
para un volumen de carga constante, una mayor capacidad de
procesamiento se logra cuando el mineral de alimentación es más
grueso.
Lo anterior se debe a que la capacidad moledora del molino está

determinada por los medios de molienda, los cuales se forman a
partir de las rocas de mayor tamaño en la alimentación. Si la
cantidad de gruesos alimentada no es suficiente, la intensidad de la

molienda en el molino será reducida y la capacidad del molino
decrecerá. Este efecto se muestra en la siguiente figura.
Aumento de la dureza relativa
Potencia neta del
molino
Aumento de gruesos con dureza
constante
Flujo de alimentación
El análisis anterior sólo es válido en el caso que la dureza del mineral

sea normal y permanezca constante y los cambios de granulometría
corresponda a problemas de segregación natural en el mineral.
Si la cantidad o segregación de gruesos en la alimentación aumenta

demasiado, la capacidad de procesamiento del molino disminuirá ya
que estaría faltando la fracción fina que principalmente se muele, es
decir el mineral se comportaría como si fuera más duro y la
capacidad de molienda del molino bajaría. Esto también será así si el
mineral se vuelve completamente fino.
Es importante notar que en estos dos casos (granulometría muy

gruesa y muy fina) el mineral tendrá un alto consumo de energía
específica, aparentando ser más duro (menor aptitud para ser molido
en forma semiautógena).
Dureza del mineral:
La dureza del mineral que se alimenta al molino, es algo sobre lo cual

el operador no tiene control. Mientras más duro es el mineral, mayor
será el tiempo que toma su reducción de tamaño, por esto para un
flujo de alimentación constante, el volumen de la carga aumentará
junto con la dureza del mineral. Si el molino está operado con un
tonelaje inferior a su capacidad máxima, al aumentar el volumen de
su carga consumirá más potencia y el cambio en la dureza se
compensará con un aumento del consumo de energía por tonelada de
mineral fresco, sin embargo si el molino está siendo operado a su
máxima capacidad un aumento de la dureza producirá un
sobrellenado que solo podrá ser compensado con una disminución
del tonelaje tratado.
Variables controladas:
Densidad y viscosidad de la pulpa:
Densidad y viscosidad de la pulpa, están muy ligadas,

desafortunadamente la densidad de la pulpa dentro del molino no
puede ser medida directamente, de modo que lo que se mide y
controla es la densidad de la pulpa en la descarga del molino. Es
importante notar que ambas densidades, en la descarga y en el
interior del molino, no son las mismas. La retención de agua en el
molino es generalmente menor que la de sólidos finos, de allí que la
densidad de la pulpa al interior sea mayor que en la descarga.
A través de la densidad de la pulpa en la descarga, es posible

controlar el nivel de pulpa en el molino. Si se aumenta el agua de
alimentación es posible descargar todos los finos con mayor rapidez.
En términos de tasas de descarga, lo que ocurre es que aumentando

la densidad, se incrementa la viscosidad y se reducen las tasas de
descarga, provocando un aumento del volumen de pulpa y de la
potencia, además de una disminución de la capacidad de

procesamiento del mineral.
El aumento de la potencia se debe a un leve crecimiento de la masa

en el molino y del ángulo de apoyo de la carga. Una pulpa más densa
y viscosa favorecerá un ángulo de apoyo mayor que significa mayor
demanda de potencia.
La figura muestra el aumento de la potencia relativa que se puede

esperar al variar el porcentaje de sólidos de la pulpa al interior del
molino, considerando que el ángulo de la carga permanece constante.
Potencia
85
relativa 75
65
Nivel de llenado ( % )
Demanda de Potencia del molino en formación de llenado (J) para pulpas

de distintos % de sólidos
Carga de bolas:
Un factor que influya mucho en la operación de un molino SAG es el

volumen de la carga de bolas. Este volumen se expresa como una
fracción del volumen total del molino y puede variar entre 4% y 14%
siendo el valor más usado un 8%. Existen dos casos generales en los
cuales es deseable agrupar bolas en un molino SAG:
1. Cuando se tiene una excesiva acumulación de mineral fino e

intermedio, debido a una falta de rocas grandes en
alimentación al molino, que permita formar una carga apta
para moler esos tamaños.
2. Cuando existe una acumulación de rocas grandes debido a la

incapacidad de la carga para romper esos tamaños.
En el primer caso una distribución de bolas relativamente finas, con

un máximo de 3 pulgadas (75 mm) es preferible.
Para el segundo caso una distribución más gruesa con bolas de

tamaño máximo es más adecuada. En ambos casos el uso de las
bolas incrementa las tasas de molienda de los tamaños críticos y la
capacidad de molienda se verá favorecida.
El uso de las bolas eleva la densidad media de la carga y hace que la

potencia demandada por el molino sea mayor como se muestra en la
figura, la cual se obtuvo para valores fijos de la carga de bolas,
aumentando el nivel del molino a través de una mayor carga de
mineral. Esto tiene como consecuencia que la densidad media de la
carga disminuye a medida que aumenta el llenado del molino.
JB(%)
16
12
Potencia 8
Relativa 4
Nivel de llenado J(%)
Variación de la potencia en función del llenado del molino para distintas cargas de bolas
Si por el contrario, mantenemos la densidad media de la carga fija,

entonces al llenar el molino, la carga de bolas aumenta y la potencia
relativa varía como se indica en la figura.
Potencia
relativa 3.5 4.0

3.0
Nivel de llenado J(%)
Demanda de potencial del molino en función del llenado para distintas densidades de carga
El efecto de un aumento de bolas en el molino, para nivel de llenado

constante de 35% se puede notar en la figura. En ella se aprecia que
el aumento de potencia es directamente proporcional a la carga de
bolas en el molino.
Potencia
Relativa
JB
Efecto de la carga de bolas en la potencia para un nivel de llenado de molino constante
Un simple cálculo permite demostrar que para una fracción de

llenado de un 25%, un 8% de bolas representa aproximadamente el
45% de la masa total del molino. El aumento del peso de la carga es
la razón por la que el uso de bolas de acero produce un gran
aumento del consumo de potencia en los molinos SAG. La carga
máxima de bolas es de un 12% a 14% del volumen del molino. Este
es un límite impuesto por el desgaste excesivo de las bolas y
revestimientos por problemas mecánicos al usar cargas mayores.
El uso de bolas de acero en el molino hace que este entregue un

producto más grueso y tenga una mayor capacidad por unidad de
volumen. Sin embargo, se ha encontrado que para la mayoría de los
minerales existe una carga de bolas óptima, que minimiza la energía
específica consumida por el molino como se muestra en la figura.
Energía
Especifica
Carga de Bolas JB
Esquema del efecto de la carga de Bolas JB en la energía especifica
La determinación de la carga de bolas óptima es finalmente un

problema de carácter económico pues una de las principales ventajas
de costos para los sistemas autógenos es el bajo consumo de acero.
Distribución de tamaño de la carga:
Ya se indico que la distribución de tamaño de al carga en el molino

está determinada principalmente por la distribución de tamaño en la
alimentación, mientras más gruesa es la alimentación, más gruesa es
la carga. Esta afecta la retención de pulpa en el molino, debido a que
las tasas de descarga a través de la parrilla dependen de la
permeabilidad de la carga, que es función de su distribución de
tamaños. En términos generales, mientras más gruesa es la carga,
más permeable será y mayor serán las tasas de descarga. Variaciones
en la tasa de descarga debido a la distribución de tamaños de la
carga, pueden ser compensadas mediante el ajuste de densidad de la

pulpa del molino, de tal manera que, a medida que la alimentación se
torna más gruesa, uno podría incrementar la capacidad de descarga.
Sin embargo, la alimentación más gruesa tiende a aumentar la carga
circulante, lo cual implica aumentar la densidad de la carga
automáticamente sin la intervención del operador. En todo caso es
probable que se obtengan beneficios adicionales al aumentar la
densidad de la pulpa frente a una carga más gruesa. Esto debido
principalmente a que para aumentar el fracturamiento necesitamos
aumentar la altura de caída (o ángulo de la carga) lo que es posible
lograr a través de una mayor densidad de la pulpa.
También puede darse el caso que para una carga gruesa y dura
convenga más diluir al máximo la alimentación al molino, ya que con
eso promovemos el desgaste de las rocas. Contradictoriamente,
cuando el mineral de alimentación viene muy fino, también podría
convenir disminuir la densidad de la pulpa con el objeto de evacuar el
mineral en un estado más grueso de manera de compensar, por las
falta de capacidad de molienda. El planteamiento anterior no es
válido para todos los minerales ya que cada mineral presenta un
comportamiento específico distinto de los demás. Puede darse ciertos
niveles de granulometría y porcentaje de sólidos que permitan la
existencia del fenómeno de empaquetamiento del molino. Este
problema consiste en una depositación y fijación del material fino e
intermedio entre los levantadores de carga del molino y puede
controlarse con un adecuado manejo del porcentaje de sólidos en el
molino.
Angulo de la carga:
El ángulo de la carga es un factor determinante del consumo de

potencia del molino. Hasta la fecha no se ha desarrollado estudios
que permitan establecer la forma en que el ángulo de la carga se ve
afectado por las condiciones de operación. Sin embargo, es posible
establecer términos cualitativos, que la densidad de la pulpa, el
tamaño y la proporción de las rocas de mineral retenido, la velocidad
de rotación del molino y el buen diseño y estado de los lifters tienden
a aumentar el valor del ángulo de la carga. Valores típicos del ángulo
de la carga son 35° a 40° para molinos industriales y 30° a 35° para
molinos de escala piloto.
Después de analizar las variables operativas del molino SAG se

concluye:
• Es un proceso complejo con muchas interacciones entre sus

variables.
• El operador no fija los medios moledores del molino.
• No es posible generalizar el comportamiento de los circuitos de

molienda SAG.
• El número de variables que afectan la molienda SAG es

elevado.
• Un mismo cambio en la conducta del molino puede ser

explicado por más de una causa.
Instrumentación y control del molino SAG:
Objetivos del control:
El objetivo final de un sistema de control se define de acuerdo a un

criterio técnico económico, que siempre busca obtener el máximo
beneficio económico de la inversión que se ha realizado. Sin
embargo, los objetivos técnicos pueden variar considerablemente de
una planta a otra y dentro de una misma planta puede variar con el
tiempo, por ejemplo, en una planta concentradora de cobre, cuando
la demanda de este metal en el mercado es alta, el objetivo principal
puede ser maximizar la producción, mientras que si la demanda es
baja, el objetivo principal puede ser mejorar la recuperación y
disminuir los costos de operación.
Los objetivos del control en la molienda SAG deben ser claramente

especificados, se pueden mencionar:
a) Maximizar la producción.
b) Mejorar la recuperación y disminución de costos.
c) Granulometría constante
Sin embargo tal vez el primer objetivo que deben lograr cualquier
esquema de control es hacer que la operación del molino SAG sea
estable, Para una operación estable de un molino se requiere tres
condiciones
a) Una adecuada proporción de las fracciones

gruesas, intermedio y fino en la alimentación
fresca que le permite al molino suponer los medios
moledores.
b) Un flujo de alimentación fresca que permita

igualar la tasa de ingreso de mineral grueso, con
una tasa de molienda hacia tamaños más
pequeños.
c) Una tasa de descarga a través de la parrilla del

mollino que permita evacuar el mineral fino, a la
misma tasa que ingresa y que se genera por
fracturamiento de los tamaños superiores.
Aplicando la definición de variables de control a las principales

variables que afectan la molienda semiautógena se tiene la siguiente
lista.
1) Variables Manipuladas.
• Flujo de mineral fresco
• Flujo de agua al molino
• Flujo de agua al pozo de descarga del molino
• Tasa de adición de bolas
• Número de alimentadores de mineral fresco en operación.
2) Variables Controladas.
• Potencia consumida
• Densidad de la pulpa de descarga
• Nivel del pozo de descarga
• Tamaño del producto final del circuito
• Intensidad del sonido del molino
• Presión en los descansos del molino
• Nivel de llenado del molino
• Carga de bolas en el molino
• Carga circulante
3) Perturbaciones.
• Dureza del mineral
• Distribución granulométrica de la alimentación fresca.

• Mineralogía de la mena
• Desgaste de los lifters
• Desgaste de las bolas
• Desgaste de la parrilla de descarga
• Densidad del mineral
• Variaciones descontroladas del agua
• Variaciones descontroladas del mineral
• Viscosidad de la pulpa.
Instrumentación del SAG
Como se indica la acción de control es particular para cada situación

o planta, pero analizaremos las variables más comunes en el control
y operación del molino SAG.
Potencia Consumida
La potencia (P) necesaria para rotar un molino es una de las variables

de mayor importancia en molienda SAG. Vamos a analizar de que
manera las variables operacionales afectan su valor, para ello
haremos uso de la siguiente figura.
Representación idealizada de la carga de un molino en operación
La figura muestra un molino de diámetro interno D rotando a una

velocidad de N revoluciones por minuto (rpm) con una descarga de
mineral, bolas de un peso de Mt toneladas.
Para mantener el molino en rotación debemos ejercer un torque es

proporcional al producto entre el peso Mt y la distancia o brazo b.
Torque = Mt x b
El punto G es el centro de masas de la carga. El brazo b es la

distancia entre el centro de masas G y el eje vertical de simetría del
molino. Conociendo como varían estas cantidades con las
condiciones de operación, podremos saber como se ve afectada la
potencia porque también sabremos que:
Potencia = Torque x Velocidad de rotación

El brazo b se ve afectado por:
• El nivel de llenado
a) Si el nivel de llenado tiende a cero b, tiende el valor

máximo que puede alcanzar.
b) Si el nivel de llenado tiende a 100%, b tiende al

valor cero.
• El ángulo de la carga
a) Mientras mayor es el ángulo de la carga (x) mayor

es el brazo b.
Analizando el torque:
a) El producto Mt x b entrega, el torque que se necesita

ejercer para mantener el molino en movimiento.
b) El brazo aumenta con el ángulo de reposo. En

consecuencia cualquier factor que afecte este ángulo de
reposo. En consecuencia cualquier factor que afecte
este ángulo afectará del mismo modo a la potencia.
c) A medida que el nivel del molino aumenta, Mt se

incrementa y b disminuye. Si el molino se encuentra
vacío el factor Mt es cero y si esta completamente lleno
b es cero, es decir en ambos casos el torque es cero. Por
lo tanto debe existir entre estos dos extremos un valor
máximo para cada molino.
d) Para un peso (Mt) constante, si la carga tiene una

mayor densidad b se incrementará con lo cual la
potencia se hace mayor.
e) Para un volumen de llenado constante, si la carga tiene

una mayor densidad aumenta su peso (Mt) y la
potencia crece.
Entonces la potencia del molino se ve afectada por:
• Peso de la carga total
a) Nivel de llenado por bolas
b) Nivel de llenado por mineral grueso
c) Densidad de la pulpa
• Angulo de la carga
a) Nivel de llenado
b) Densidad (viscosidad) de la pulpa
c) Distribución de tamaño de la carga.
d) Forma de las rocas
Un gráfico importante para la operación es el de la potencia versus

nivel de llenado.
estable inestable
Potencia
Nivel de llenado
Es importante notar que pequeñas variaciones en la capacidad de

levantar su carga el molino, afectara considerablemente la potencia
de este. Por ejemplo si α pasa de 40 a 45º la potencia aumentará en
un 10%, si el resto de las condiciones permanecen constantes. De
esto se ve la importancia de la densidad de la descarga para
determinar la potencia demandada por el molino.
Presión en los descansos del molino.
Se puede asumir que la presión del aceite en los descansos del

molino varía proporcionalmente con el peso del molino y su carga, es
decir:
Presión = c {Peso del molino + Peso del mineral grueso + Peso de la pulpa + Peso
de las bolas}
C es una constante de proporcionalidad.
Se debe tener presente que el valor de la presión del aceite varía con
su temperatura, normalmente se realiza una corrección por este
efecto internamente en el sistema de medida y lectura. La variable
que fluctúa en forma más rápida es el peso o volumen de la carga de
mineral, entonces;
Presión = Po + C {Peso de la carga del mineral}
En el gráfico, esta relación queda representada por
Presión de
Aceite en los
descansos
Po
Peso de la carga del mineral

Haciendo una lista de variables que afectan el Peso del Molino o

Presión de aceite en los descansos:
• Masa del mineral en el molino
• Masa de bolas en el molino
• Masa de agua en el molino
• Peso del cilindro del molino (constante)
• Peso de los revestimientos del molino
• Temperatura del aceite en los descansos
• Momento magnético acoplado (deformaciones trunnion y

excentricidad del molino
Intensidad del sonido del molino:
Es una variable que aún se esta optimizando su medición es

importante en el control del molino y de gran ayuda para determinar
la operación de este. De gran importancia en la protección de los
revestimientos.
La intensidad del sonido del molino se verá afectado por:
1) Carga de bolas
2) Carga de mineral retenido en el molino
3) Densidad de la pulpa
4) Distribución de tamaños de los medios moledores
5) Empaquetamiento del mineral entre los liftus

Sobrecarga del molino:
En molienda SAG es usual que se desee operar el molino de

manera que consuma la potencia máxima instalada. Esto
permite obtener la máxima capacidad de procesamiento. Sin
embargo es posible afirmar que el consumo máximo de
potencia está en el borde de una situación inestable, un
aumento del llenado del molino más allá del valor que
corresponde al consumo de potencia máximo, conduce a una
sobrecarga del molino que debe ser prevenido.
Por otro lado, el valor de la potencia máxima que puede

consumir un molino no es constante sino que depende de
variables como la densidad de la carga, la distribución de
tamaños del mineral alimentado, densidad de la pulpa, carga
de bolas, estado de las cargas y muchas otras. Del mismo
modo el llenado del molino que corresponde a la potencia
máxima no es constante, sino que está relacionado con el
llenado de bolas, ángulo de la carga y posiblemente otras
variables. En consecuencia esto permite concluir que la
demanda de potencia máxima al molino, el nivel de llenado
para esa potencia y su correspondiente flujo de alimentación
cambiaron durante la operación en forma muy dinámica.
Desde un punto de vista de estabilidad de la operación es muy

necesario saber en todo momento, si el molino está siendo
operado en la región estable (es decir a la izquierda del máximo
de la curva potencia versus nivel de llenado) o bajo condiciones
estables (a la derecha del máximo de la curva). Dado que se
puede relacionar el nivel de llenado de molino con la presión en
los descansos, es posible predecir algunas situaciones de
sobrecarga del molino observando la tendencia del registro de
esa variable junto con el de potencia, como lo muestran las
siguientes figuras:
Potencia VS Presión en los descansos
En consecuencia el operador puede controlar manualmente el flujo

de alimentación, tratando de optimizar la potencia y evitando una
situación de sobrecarga. Las acciones de control se pueden deducir
de la superposición de los gráficos anteriores y se resumen en la
siguiente tabla:
Tabla 20 Acciones potencia
Caso Comportamiento Comportamiento Acción a tomar Comentario

Nro. de la potencia de la presión en en el flujo de
los descansos alimentación
1 Aumenta Aumenta Ninguna El molino esta buscando su
nivel de equilibrio.
2 Aumenta Constante Ninguna Alguna variable como por

ejemplo granulometría
gruesa aumentó el ángulo de
la carga
3 Aumenta Disminuye Ninguna El molino está saliendo de

una situación de sobrecarga
4 Constante Aumenta Ninguna El molino se encuentra

operando en la región de
máxima potencia; existe
tendencia a sobrecarga
5 Constante Constante Aumentar El molino esta en un punto

de equilibrio, se debe probar
si es posible aumentar el
tonelaje
6 Constante Disminuye Disminuir Alguna variable(% de sólidos

granulométrica) compensa el
efecto de disminución de
inventario que está
ocurriendo
7 Disminuye Aumenta Disminuir El molino está sobrecargado.
Se debe parar la
alimentación y luego
realimentar a un flujo más
bajo
8 Disminuye Constate Ninguna Opuesto al caso 2
9 Disminuye Disminuye Aumentar El molino se está vaciando.

Se debe aumentar el flujo de
la alimentación.
Se concluye que el molino puede llegar a sobrecargarse por:
• Aumento de la dureza del mineral
• Cambio en la granulometría de alimentación
• Aumento de la densidad de la pulpa
• Aumento en el flujo de mineral de alimentación.

Optimización
Dependiendo de los requerimientos del proceso económico de la

planta, el criterio de optimización será diverso y cuidadosamente
definido, la definición de eficiencia también dependerá de las
necesidades de la planta. Conociendo todo lo referente a las
características mecánicas / eléctricas de nuestro molino podríamos
enumerar las reglas que se siguieron para asegurar que nuestro
equipo sea operado óptimamente junto con todo lo hecho podemos
valernos de las siguientes listas resumen de las variables que afecten
los principales factores de operación del molino.
a) Variables que afecten la potencia
1) Masa del mineral
• Densidad del mineral
• Volumen real del mineral en el molino
• Flujo de alimentación fresca
• Porcentaje de sólidos en la alimentación
• Flujo de carga circulante
• Velocidad neta de generación de partículas finas
• Capacidad de transporte y de evacuación del mineral
2) Masa de bolas
- Densidad de las bolas
- Volumen real de bolas en el molino
• Tasa de alimentación de bolas en el molino
• Tasa de desgaste de bolas
• Flujo de bolas purgadas

3) Masa de agua
• Volumen de agua en el molino
• Volumen de la pulpa en el molino
• Porcentaje de sólidos en el interior del molino
4) Brazo de la carga
• Volumen aparente de la carga en movimiento
• Angulo de levantamiento de la carga
• Viscosidad de la pulpa en el interior del molino
• Diseño y estado de los revestimientos
• Velocidad de rotación del molino
• Granulometría de la carga interna del molino
5) Velocidad de rotación del molino
b) Variables que afectan la capacidad de molienda
1) Características del mineral
Dureza, fragilidad, hábito de fractura, densidad,

granulometría.
2) Composición de los medios moledores
Volumen y granulometría de mineral grueso en el molino
- Proporción de mineral grueso en la alimentación
- Tamaño máximo en la fracción gruesa

alimentada
- Dureza de las rocas
- Flujo de rocas purgadas

Volumen y distribución de tamaño de bolas en el molino
• Tasa de alimentación de bolas
• Tasa de desgaste de las bolas
• Flujo de bolas purgadas
• Tamaño de bolas de reposición
3) Eficiencia de los eventos de Molienda
- Dureza del mineral
- Densidad de las rocas
- Dureza de las bolas
- Ángulo de levantamiento
- Acumulación de finos en el molino
- Volumen de los medios moledores
- Distribución de tamaños de los medios
moledores
- Razón mineral / bolas en el molino
- Velocidad del molino
c) Variables que afectan la capacidad de transporte y evacuación

del mineral desde el molino
- Dimensiones de la abertura de la parrilla
- Area libre de la parrilla
- Viscosidad de la pulpa
- Porosidad o permeabilidad de la carga
- Velocidad del molino

- Area de contacto entre la pulpa y el área
libre de la parrilla
- Masa de mineral fino y agua en el interior del
molino
- Diseño y estado de los levantadores de las
tapas y cilindro
- Diseño y estado de los cajones levantadores
de pulpa.
En estas listas revisamos todas las variables que nos permitían llegar
a niveles óptimos de operación del molino, a través de ellas podremos
alcanzar las metas requeridas para nuestro molino y
consecuentemente las del circuito.

Operacion y Mantenimiento de Molinos S.A.G

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Segunda Especialización en Plantas Industriales de OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE MOLIENDA SAG

Conminuación y Concentración Ing. Ezequiel Cárdenas Valderrama

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE MOLINOS SAG.

DISEÑO DEL MOLINO

Diseño del Cilindro

OPERACIÓN DEL MOLINO SAG.

INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE MOLINOS SAG.

Objetivos del Control

La aplicación de circuitos de molienda semiautógena en los últimos

La molienda SAG tiene sus ventajas operacionales que se

COMPARACIÓN ENTRE MOLIENDA CONVENCIONAL Y

ESTABILIDAD Y FLEXIBILIDAD OPERACIONAL

Convencional FAG / SAG

· Depende de la potencia con las variaciones del mineral - +

· Disponibilidad de sistemas de control probados + -

· Capacidad de fijar la potencial + -

· Facilidad de control del tamaño del producto + -

· Requerimiento de operadores instruidos y experimentados - +

· Facilidad para controlar la capacidad de tratamiento + -

· Importancia de capacidad de mezclar la alimentación - +

· Capacidad para ajustarse a variaciones del mineral + -

· Capacidad para procesar minerales húmedos y pegajosos - +

· Requerimiento de flexibilidad en la configuración del circuito. - +

ASPECTOS MECÁNICOS, DISPOSICIÓN FÍSICA Y SUMINISTROS

Convencional FAG / SAG

· Requerimiento de superficie para ubicación de equipos + -

· Número y tipo de equipos que requieren ser operados

· Efectos de la detención de un equipo de molienda en la

disponibilidad global de la planta. - +

· Calidad requerida para los revestimientos y bolas de acero. - +

· Importancia de la mantención preventiva y alimentación - +

· Importancia de los procedimientos de instalación - +

· Area requerida para almacenamiento de mineral fresco - +

· Simplicidad del proceso - +

· Capacidad unitaria de los equipos - +

· Disponibilidad global de la planta + -

Convencional FAG / SAG

· Inversión Inicial Requerida + -

· Consumo de Energía Específica - +

· Costo global de operación + -

· Tiempo de aprendizaje una vez

· Inversión en el Sistema de Almacenamiento

y Alimentación de mineral Fresco - +

La molienda semiautógena se encuentra en el apogeo de su desarrollo

Diseño del Molino

Diseño del Cilindro

Normalmente un molino es categorizado por su relación diámetro –

Alta relación D/L, llamados panqueques o molinos, platillo

Molinos cuadrados donde el diámetro es aproximadamente igual

Baja relación D/L, donde el largo es 1.5 – 3 veces el diámetro del

Normalmente el factor D/L en los molinos de alta relación es 2.

Variación en la longitud efectiva de

EGL1 Llenado máximo

La molienda autógena en molinos con descarga por rebalse ha

Desde el punto de vista práctico puede aceptarse que la parrilla de

Los factores que afectan la descarga son principalmente dos:

La distinción de tamaño de la carga del molino.

Lo que conseguimos con la parrilla de descarga es acumular una

Algunas características y rangos de las parrillas son:

Área abierta: Más de 25% del área de la superficie seccional del

Abertura agujeros: 10 – 40 mm circuito abierto o circuito

Formas de agujeros: cuadrado, redondo y ranurado agujeros.

Posición del agujero: Radial, circular.

Otro mecanismo que influye bastante en el trabajo del molino SAG