PROCESO DE ELABORACIÓN DEL SANITARIO: OPERACIONES Y

PROCESOS UNITARIOS

1. Conformación de la mezcla base:

Recepción de la materia prima: Se recepciona la arcilla

traída de las canteras nacionales (Tarma, Jauja y
Cajamarca). Existen 5 tipos de arcillas (arcilla de ladrillos,
arcilla de alfarero, arcilla de gres, arcillas “ball clay” o de
bola, caolín, arcilla refractaria y bentonita) de las cuales
se usa la tipo caolín, se usan chancadoras en un proceso
de molienda de la arcilla para obtener gránulos que están
listos para usar.

Mezcla base: Se usa el feldespato (elemento fundente) y

el Caolín para la elaboración de la mezcla base.

En una mezcladora se añade arcilla (68%) y agua

ionizada (32%) para formar la Barbotina , asimismo se
añade SiNa (Silicato de sodio) como aditivo para hacer
menos densa la mezcla, el mezclado demora 2,5 – 3
horas.

Luego mediante unos tubos a una balsa madre y turbos

en la cual se manejan los turbos para realizar la mezcla
dependiendo de qué pieza se producirá.

2. Colado

En el área de batería existen dos partes: colaje 1 y colaje 2

En el colaje 1:

La mezcla es trasladada al área de moldeado, se trabajan

con 3 grupos de 48 moldes- Producción en línea. Los moldes
son fabricados (por ellos mismos) en base a matrices hechos
de resinas epóxicas, una mezcla de agua y yeso es vertida
en estas matrices con lo cual se obtiene el molde final luego de endurecerse
dicha mezcla. A estos moldes se le hacen agujeros con taladros para hacer
ingresar la Barbotina. Estos moldes tienen un volumen de 112 litros
aproximadamente.

El proceso de producción inicia con el desarrollo de los moldes a partir de las

matrices originales de los aparatos sanitarios. Cada molde tiene una vida útil al
cabo de la cual debe ser destruido y vuelto a generar para el adecuado moldeo de
las piezas (entre 100 y 150 reutilizaciones).

En el colaje 2:

Es un proceso más mecánico. La Barbotina es

inyectada a los moldes de yeso a través de
mangueras conductoras insertadas en los
agujeros hechos al molde, luego de 1 día aprox.
La pieza final es desmontada del molde

Generalmente se hacen aquí varios tipos de

lavaderos y elementos de tamaño más pequeño.
3. ACABADO EN VERDE:

En esta parte de los procesos las piezas sacadas de

los moldes son llevadas a un área de acabado en
verde para realizarle una inspección de las piezas, si
están bien los agujeros, si hay de más o faltan, si hay
rajaduras, si hay rotura(esto podría suceder si es que
no se respeta bien los tiempos de barbotina en el
molde), etc. Si existiese algún defecto en alguna pieza
son molidas y se lleva de nuevo a la balsa madre para
su reutilización.

4. Pre secado

Finalmente, las
piezas son
trasladadas a un
lugar cerrado
donde se controla
la temperatura y
se acomodan las
piezas y como
están frescas aún se empezaran a contraerse por eso se secan durante 26 horas
para que después de este tiempo ya no se contraiga ni se deformen y para que
queden con un 1% de humedad.

¿Para qué se le quita la humedad? Se le quita para mejorar las propiedades

mecánicas; además, en algún momento del proceso de no quitarse el agua, tendrá
que escapar de alguna forma y si esta vitrificado generara un shock térmico que
hará que se quiebre la pieza

5. Inspección:
Se realiza otra inspección para ver si después del secado las piezas producidas
hasta el momento siguen en óptimas condiciones, si se rajaron o hay rotura o si no
están totalmente seco.

6. Esmaltado

Al salir del área de inspección las piezas enviadas al proceso de esmaltado, el

esmalte esta hecho a base de minerales no metálicos y lo que le da el color son
pigmentos de colores a base de óxidos que son importados ya que estos no se
producen en el Perú. Estos se echan en un espesor de 2mm y no se hecha en
toda la pieza ya que si la hechas en la base cuando se lleve al siguiente proceso
(horno) se pegara y habrá problemas. Este esmalte a altas temperaturas los
óxidos recién reaccionaran y se transforman en una capa vidriosa.

El barnizado es manual con una manguera. Si hay alguna falla después de esto se
bota mencionada pieza.

7. Cocción en horno túnel continúo:

Mediante un pistón hidráulico que funciona las 24 horas se llevan las piezas al
horno donde se acomodan para aprovechar el máximo espacio posible y el pistón
hace ingresar por partes la producción en el cual en el medio la temperatura
asciende a 1200 grados centígrados. Las piezas están en el horno alrededor de 10
horas. El horno funciona por combustión de gas natural y es controlado por
paneles donde se controla la temperatura y se ayudan por sensores térmicos por
seguridad.

8. Enfriamiento

Al final del túnel se lleva el proceso e enfriamiento de las piezas ayudadas por una
máquina de aire acondicionado en el cual se respeta la curva de enfriamiento de
las piezas. Después del enfriamiento se llevan las piezas a un tipo de alancen
para luego ser llevado a la siguiente área.

9. Clasificación y empaque:
En esta parte del proceso, cada pieza es expuesta a un análisis de calidad en el
cual se lleva a cabo la clasificación de la pieza de acuerdo con sus condiciones
finales. Aquí se lleva a cabo algunos resanes estéticos y si el material no tiene
burbujas de aire dentro usando una prueba empírica el cual consta de escuchar
cómo suena la pieza al golpearla con un palo de madera. Las piezas que pasan
esta inspección de calidad son contabilizadas y registrados mediante un
programa en el cual se indica que tipo de pieza es, el color, sus medidas, etc. Las
piezas que no son viables son descartadas.

Las piezas que ya están registradas pasan a etiquetarse y prepararse para el

empaquetado final de estos.