Informe Final de Resistencia

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DISEÑO DE UNA MEZCLA DE UNA VIGA
RESISTENCIA DE MATERIALES II
UNIVERSIDAD DE HUANUCO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

E.A.P. INGENIERÍA CIVIL
DISEÑO DE UNA MEZCLA DE UNA VIGA
DOCENTE:
ING. EARLE TANGOA BERNARDO
CURSO:
INTERANTES:
 ORTEGA ARRATEA, NOELY YESMIN
 NOREÑA MENESES,JORGE

GRUPO: “A”
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo de la elaboración de probetas y viga que realizamos los estudiantes en el

curso de resistencia de materiales II. Detallaremos los siguientes pasos:
Primeramente visitamos la cantera de Concretera Wuanuko Mix que se encuentra ubicado :

Carretera Andabamba Yanag y donde se ha realizado la selección de nuestros agregados
finos, gruesos.
Luego lo utilizamos en la misma concretera para elaborar dichas probetas.
Utilizamos agregados finos, gruesos de acuerdo al diseño realizado cemento, agua.
Y el diseño de nuestro probetas fue de Fcr = 280
Nuestra primera ruptura lo realizamos a los 7 días después de hacer el curado al concreto,
para verificar como estaba yendo la resistencia de las probetas, nuestra segunda probeta se
ara la ruptura a los 14 días, luego a los 21 días y 24 días alcanzando la resistencia total.
Luego se procedió a la realización de la viga con las mismas dosificaciones empleadas en las
probetas.
Este informe sólo pretende ser un aporte más al conocimiento del concreto y viga,
específicamente está orientado al estudio de los procedimientos a seguir para la elección de
las proporciones de la unidad cúbica de concreto.
pág. 6
OBJETIVOS
Generales:
 Determinar la cantidad de materiales para la elaboración del diseño de mezcla de un

concreto que satisfaga los requerimientos de uso teniendo en cuenta economía y que
cumpla con las especificaciones exigidas en determinada en obra .
 Mostrar el resultado de cada uno de los ensayos mencionados anteriormente y calcular
si el agregado ensayado está dentro de los límites del diseño de mezcla según las
normas ASTM y NTP
 Realización de viga.
Específicos:
 Conocer y realizar un diseño de mezcla para la elaboración de un concreto.

 Diseñar una mezcla con el fin de que a los 28 días, el concreto presente una
resistencia mayor de la especificada.
 Aplicar y cumplir con las especificaciones dadas en las Normas Técnicas Peruanas
para la elaboración de un diseño de mezcla de concreto.
pág. 7
UBICACIÓN:
Región: Huánuco.
Provincia: Huánuco.
Distrito: Pillco Marca
Ubicación De Cantera: Carretera Andabamba Yanag
GRAFICO Nº1: UBICACIÓN DEPARTAMENTAL
DEPARTAMENTO:
HUANUCO
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PROVINCIA: HUANUCO
Fuente: Mapa Vial del Provincia de Huánuco
DISTRITO: PILLCO MARCA

Fuente: Mapa Vial del PILLCO MARCA
UBICACIÓN DE CANTERA
CONCRETERA
WUANUKO MIX
E.I.R.L
METODOLOGÍA
El desarrollo del estudio se realizó de la siguiente manera:
PLANIFICACION
TRABAJO DE
CAMPO
PROCEDIMIENTO DE
INFORMACION
ANALISIS DE LA INFORMACION Y
OBTENCION DE RESULTADOS
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
pág.
Ubicación de la cantera
NORMAS A CONSULTAR
 NORMAS TÉCNICAS PERUANAS
 NTP 339.047 Hormigón (concreto): Establece los términos relativos a los

concretos y agregados, sus componentes, características, propiedades y
ensayos.
 NTP 350.001 Tamices de ensayo: Establece los requisitos que deben

cumplir los tamices de ensayo que se utilizan para clasificar distintos
materiales según el tamaño de sus partículas o fragmento.
 NTP 400.010 Agregados: OBJETO1.1 La presente Norma Técnica

Peruana establece los procedimientos del muestreo de los agregado
grueso y fino, para los propósitos siguientes:1.1.1 Investigación
preliminar de la fuente potencial de abastecimiento1.1.2 Control en la
fuente de abastecimiento.1.1.3 Control de las operaciones en el sitio de
su utilización.1.1.4 Aceptación o rechazo de los materiales NOTA 1: Los
planes de muestreo para aceptación y control de los ensayos, varían con
el tipo de construcción donde se utiliza el material.
 NTP 400.011 Establece las definiciones de los agregados para ser

usados en la elaboración de morteros y hormigones (concretos) de
cemento hidráulico, igualmente establece su clasificación según su
composición granulométrica y su densidad de masa.
 NTP 400.018 Establece el procedimiento para determinar por vía

húmeda el contenido de polvo o material que pasa el tamiz normalizado
de 75 µm (N° 200), en el agregado a emplearse en la elaboración de
concretos y morteros.
 NTP 400.037 Establece los requisitos de gradación (granulometría) y

calidad de los agregados fino y grueso para uso en concreto de peso
normal.
 NORMAS TÉCNICAS DE ASOCIACIÓN
- 12 -
 ASTM C 670
 ASTM C 702
 AASHTO T 27
MARCO TEÓRICO
 Agregado: Material granular, el cual puede ser arena, grava, piedra

triturada o escoria, empleado con un medio cementante para formar
concreto o mortero hidráulico.
 Agregado grueso: Es el agregado retenido en la malla N°4 proveniente

de la desintegración natural o mecánica de la roca, y que cumple con los
límites establecidos en la norma.
 Agregado fino: Agregado que pasa la malla de 3/8” (9.5mm) y casi

totalmente, la malla núm. 4 (4.75 mm), y es predominantemente
retenido en la malla núm. 200 (0.75 ml).
 Granulometría: la granulometría de la base de agregados se define

como la distribución del tamaño de sus partículas. Esta granulometría se
determina haciendo pasar una muestra representativa de agregados por
una serie de tamices ordenados, por abertura, de mayor a menor,
 Tamaño nominal máximo: es el que corresponde al menor tamiz de la

serie que produce el primer retenido.
 Tamaño máximo: es el definido por el que corresponde el menor tamiz

por el que pasa toda la muestra del agregado grueso.
 Análisis granulométrico por tamizado:Es un proceso mecánico

mediante el cual se separan las partículas de un suelo en sus diferentes
tamaños, denominado a la fracción menor (tamiz no 200) como limo y
arcilla. se lleva a cabo utilizando tamices en orden decreciente. la
cantidad de suelo retenido indica el tamaño de la muestra, esto solo
separa una porción de suelo entre dos tamaños. los resultados de un
análisis granulométrico también se pueden representar en forma gráfica
y en tal caso se llaman curvas granulométricas. estas gráficas se
representan por medio de dos ejes perpendiculares entre sí, horizontal y
vertical, en donde las ordenadas representan el porcentaje que pasa y
- 13 -
en el eje de las abscisas la abertura del tamiz cuya escala puede ser
aritmética, logarítmica o en algunos casos mixtos. las curvas
granulométricas permiten visualizar mejor la distribución de tamaños
dentro de una masa de agregados y permite conocer además que tan
grueso o fino.
 Tamices (serie de tamices):Son una serie de tazas esmaltadas a

través de las cuales se hace pasar una muestra de agregado que sea
fino o grueso, su orden es de mayor a menor.
Los tamices son básicamente unas mallas de aberturas cuadradas.

Tamices (3”, 2 ½”, 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, ¼”, No 4, No 08, No 10, No
20, No 30, No 40, No 50, No 60, No 80, No 100, No200)
EN LABORATORIO
PARA EL ANALISIS:
 Un juego de tamices normalizados
 balanza con capacidad superior 20kg , 200g precisiones de 1gr y

0.1 gr
 Herramienta y accesorios: bandeja metálica, recipiente de

plástico, etc.
MATERIALES:
 Agregado seco (fino y grueso)

 Cazoleta
 Balanza
 Tamices
 Cámara Fotográfica
 Espátulas
 Tabla de madera
- 14 -
GRANOLUMETRIA DE LOS AGREGADOS
ANALISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO

Para realizar el estudio granulométrico de este agregado se tomó una
considerada porción de material de la cantera Concretera Wuanuko Mix
ubicado por Carretera Andabamba Yanag.
A continuación, se enumerarán los pasos seguidos para la obtención de

los datos pertinentes:
PASOS A SEGUIR:
1. Primeramente, Uniformamos el agregado fino para empezar hacer los

estudios granulométricos.
- 15 -
2.
2.
2.
2.
2.
2.
2.
2. Realizamos el cuarteo de la muestra, teniendo en cuenta que toda la

muestra tenga la misma cantidad de material, esto realizamos para
determinar el estado del material (si posee impurezas) elegimos el
material en forma diagonal (el más limpio).
3. Después de haber
agarrado la diagonal más limpia empezamos el separado en bandejas
para luego pasarlo al horno para un secado uniforme para poder
empezar a pasar a tamizarlo.
- 16 -
4. Pasamos al horno para dejarlo secar durante 24 horas a una

temperatura de 80 °C. , para obtener un material seco y pasarlo por los
tamices.
5. La muestra seca se procedió a pesarlos en una balanza con su

respectiva cazoleta; Después de haber obtenido el material seco
empezamos a Tamizar el agregado que pasa por los tamices N°4, N°8,
N°16, N°30, N°50, N°100 y finalmente se pone la cazoleta y luego se
pesó todas las mallas una por una anotando su peso.
NOTA INPORTANTE: El tamiz N°200 solo se usa para los molinos.
- 17 -
6. Se inició vertiendo el agregado en las mallas estandarizadas y

sacudiendo en forma uniforme de izquierda a derecha por un tiempo
determinado para cada malla. Se procede a ingresar todo la muestra en
las mallas estandarizada y se sacude los tamices.
7. La muestra que queda retenida en la malla se lleva a una balanza para

registrar su peso respectivo esto se realiza con todas las mallas hasta la
N°100.Continuamos retirando la malla una a una y luego se registra su
peso, Procedemos a verter el contenido de la malla en un recipiente
plástico para que nos sea más fácil pesar ya que la balanza con que
contamos es muy pequeña y por ultimo pesamos y anotamos los datos
obtenidos.
8. Se pesa la muestra que pasa la malla N° 100.
9. Se finaliza limpiando todas las herramientas utilizadas en el laboratorio

de granulometria.
NOTA: El material retenido de cada tamiz es pesado pero con excepción de la

cazoleta ya que el material que queda en la cazoleta es un material inusable.
ANALISIS GRANULOMETRICO - ASTM C136
Malla Abert. Peso % Ret % Ret % Que

Especificación
Tamiz mm. (gr) Parcial Acum. Pasa
3" 76,200
2 1/2" 63,500
2" 50,800
1 1/2" 38,100
1" 25,400
3/4" 19,050
1/2" 12,700
3/8" 9,525 0,0 0,0 0,0 100,0 100 100
1/4" 6,350
4 4,760 30,8 2,7 2,7 97,3 95 100
8 2,380 165,2 14,4 17,0 83,0 80 100
10 2,000
16 1,190 330,0 28,7 45,7 54,3 50 85
20 0,840
30 0,590 261,0 22,7 68,4 31,6 25 60
40 0,420
- 18 -
50 0,297 114,5 10,0 78,4 21,6 10 30

100 0,149 165,0 14,3 92,7 7,3 2 10
200 0,074 46,3 4,0 96,8 3,2
< 200 37,2 3,2 100,0 0,0
Descripción de la Muestra

Peso Incial (gr): 1150
M.F. = 3,050
TAMIZ
100
90
80
70
% QUE PASA EN PESO
60
50
40
30
20
10
0
100.000
1.000
10.000
0.100
0.010
TAMAÑO MÁXIMO DEL GRANO (mm)
AN
EX
CAZOLETA
N°200
- 19 -
GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO
Para realizar el estudio granulométrico de este agregado se tomó una

considerada porción de material de la cantera Concretera Wuanuko Mix
ubicado por Carretera Andabamba Yanag.
PASOS A SEGUIR:
1. Primeramente se pesa 2.500 kg de agregado grueso de la cantera

extraído para poder empezar hacer los estudios.
- 20 -
2. Luego pasamos a proceder como nuestro material estaba mojado

pasamos a secarlo para poder obtener un resultado uniforme durante
24 horas a una temperatura de 80 °C.
3. Las muestra seca se procedió a pesarlos en una balanza con su
respectiva cazoleta; Después de haber obtenido el material seco

empezamos a Tamizar el agregado que pasa por los tamices N° 1 ½, N°
1¨, N° 3/4¨, N° ½, N° 3/8¨, N° 4 y finalmente la cazoleta.
4. Se inició vertiendo el agregado en las mallas estandarizadas y
sacudiendo en forma uniforme de izquierda a derecha por un tiempo
determinado para cada malla. Se procede a ingresar toda la muestra en
las mallas estandarizada y se sacude los tamices.
5. La muestra que queda retenida en la malla se lleva a una balanza para

registrar su peso respectivo esto se realiza con todas las mallas hasta la
N°4.Continuamos retirando la malla una a una y luego se registra su
peso, Procedemos a verter el contenido de la malla en un recipiente
plástico para que nos sea más fácil pesar ya que la balanza con que
- 21 -
contamos es muy pequeña y por ultimo pesamos y anotamos los datos

obtenidos.
6. Se pesa la muestra que pasa la malla N° 4.
7. Se finaliza limpiando todas las herramientas utilizadas en el laboratorio

de granulometría.
NOTA: Pesamos el material retenido de cada tamiz con excepción de la

cazoleta ya que el material que queda en la cazoleta es inusable.
ANALISIS GRANULOMETRICO - ASTM C136

%
Malla Abert. Peso % Ret % Ret
Que
Especificación
Tami Parcia Acum
mm. (gr) Pasa
z l .
3" 76,200
2 1/2" 63,500
2" 50,800
1 1/2" 38,100 0,0 0,0 0,0 100,0 100 100
1" 25,400 310,0 1,7 1,7 98,3 95 100
3/4" 19,050 1095,0 6,0 7,7 92,3
1/2" 12,700 6975,0 38,2 45,9 54,1 25 60
3/8" 9,525 2475,0 13,5 59,4 40,6
1/4" 6,350
4 4,760 6440,0 35,2 94,6 5,4 0 10
- 22 -
8 2,380 411,0 2,2 96,9 3,1 0 5

10 2,000
16 1,190 96,9
20 0,840
30 0,590 96,9
40 0,420
50 0,297 96,9
100 0,149 96,9
200 0,074
< 200 570,0 3,1 100,0 0,0
TAMIZ
100
90
80
70
% QUE PASA EN PESO
60
50
40
30
20
10
0
100.000
1.000
10.000
0.100
0.010
TAMAÑO MÁXIMO DEL GRANO (mm)
- 23 -
AN
EX
- 24 -
GLOSARIO
 Granulometría: Se define como la distribución del tamaño de sus

partículas. Este se determina haciendo pasar una muestra del suelo, por
los diferentes tamices, con aberturas de mayor a menor.
 Cuarteo: Proceso por el cual se elige la muestra para ser sometido a la

granulometría, luego de una serie de lavados y secados de ésta.
Consiste en hacer un círculo con la muestra, dividirlo en 4 y luego
escoger la ¼ más graduada y su opuesto. Luego con estas dos repetir el
proceso anterior.
 Tamizado: La tamización es un método físico para separar dos sólidos

formados por partículas de tamaño diferente. Consiste en pasar una
mezcla de partículas de diferentes tamaños por un tamiz o un colador.
 Curva granulométrica: Es una representación gráfica de los resultados

obtenidos en un laboratorio cuando se analiza la estructura del suelo
desde el punto de vista del tamaño de las partículas que lo forman.
 Coeficiente de uniformidad: Utilizado para evaluar la uniformidad del

tamaño de las partículas de un suelo. Se expresa como la relación entre
D60 y D10. Un suelo con un Coeficiente de uniformidad menor de 3,
se considera muy uniforme.
 Coeficiente de curvatura: Este coeficiente refleja la curvatura de la

curva granulométrica. Los suelos bien graduados tienen valores de este
coeficiente comprendidos entre 1 y 3.
- 25 -
DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO
Realizar el “DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO fć = 280 kg/cm2, SEGÚN

EL MÉTODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI CON HORMIGON; y el ENSAYO DE
COMPRESIÓN DE PROBETAS DE CONCRETO ESTANDARIZADAS”.
Realizar los cálculos de gabinete en el diseño de mezclas según el método del

comité 211 del ACI con Hormigón, de manera que se determinen las
proporciones adecuadas para fabricar un concreto de resistencia fć =280
kg/cm2 con hormigón.
Confeccionar en laboratorio, la mezcla de concreto de fć = 280 kg/cm 2, con las

proporciones teóricas obtenidas en los cálculos de gabinete.
Optimizar los procedimientos de mezclado, transporte, control, colocación,

consolidación y curado del concreto fabricado en laboratorio.
Adecuar las propiedades de trabajabilidad y consistencia, requeridas en el

concreto fabricado en laboratorio, utilizando como indicador el ensayo de
Slump.
Someter al ensayo de compresión a las probetas de concreto obtenidas en

laboratorio, luego de 7 días, teniendo en cuenta que todas estas deben ser
curadas hasta el día de la comprensión con la máquina.
Registrar, procesar y concluir los datos obtenidos en laboratorio.
LIMITACIONES
- 26 -
Algunas de las limitaciones existentes durante el trabajo de laboratorio, fueron:
Baja disponibilidad de instrumentación básica para la producción de probetas

de concreto y ensayos de compresión de las muestras (no se disponen de
probetas metálicas estándar, para ensayos de consistencia, ni de herramientas
de albañilería).
No se dispone de tiempo adicional para realizar el ensayo de compresión a los

28 días por lo que se procedió a realizar la ruptura a menos tiempo.
UBICACIÓN DE DISEÑO DE MEZCLA
Geográficamente, nuestro punto de fabricación de mezcla en laboratorio se

ubica en el departamento de Huánuco, provincia de Huánuco, distrito de pillco
marca, carretera Andabamba Yanag .
- 27 -
FACTORES QUE PODRÍAN AFECTAR LA FABRICACIÓN Y CURADO DE

LAS MUESTRAS DE CONCRETO
CLIMA
En el distrito de Pillco Marca la temperatura media es de 19ºC y la máxima es

de 26ºC, en el mes de abril a mayo, y de 11ºC en el mes de julio.
En el punto de estudio, se presenta un clima húmedo, por lo que no se alterará

el volumen de agua efectiva de las muestras de concreto, por causa del
ambiente.
Como las temperaturas en la zona de trabajo oscilan entre los 21 °C y los 24

°C, durante el día, y entre los 15 °C y los 18 °C, durante las noches, debemos
ser cautelosos de mantener una humedad constante en la muestra de concreto
durante los procesos de fraguado y curado en el día.
HUMEDAD RELATIVA
La época de mayor temperatura es coincidente con las menores

precipitaciones, por lo que la humedad relativa tendrá que ser mínima, a
medida que se acerca el invierno la temperatura va disminuyendo y la
precipitaciones se incrementa, situación que favorece la presencia de una alta
humedad relativa, dando lugar a una unidad relativa promedio de 59%.
- 28 -
INSTRUMENTOS, EQUIPOS, HERRAMIENTAS
ÍTEM RECURSOS CANTIDAD FABRICANTE DESCRIPCIÓN IMAGEN

01 CEMENTO 2 kilos ANDINO El cemento
PORTLANT 716gr Portlant normal
TIPO I tipo I deberá
cumplir con las
normas ASTM
C150
02 HORMIGÓN 8kilos 722gr CANTERA DE Es una mezcla

CON ZONA CERO arbitraria de
MATERIAL agregados fino y
GRANULAR DE grueso,
PERFIL hormigón,
ANGULAR procedente de
una cantera,
cuyo tamaño
máximo nominal
debe ser de ¾ y
Nº4
03 AGUA 1.200litros SEDA - El agua
POTABLE 1HUÁNUCO empleada en la
preparación y
curado de
concreto debe
cumplir con la
norma NTP
334.088; potable
04 BALANZA 01 GBL H.W. KASSEL Determinará los
ELECTRÓNICA S.A. pesos
CON necesarios de
APROXIMACIÓ las materias
N DE 3 primas de la
DECIMALES mezcla de
concreto
- 23 -
05 PROBETA DE 01 GBL ----------- Determinará el

PLÁSTICO volumen exacto
GRADUADA de agua
requerida en la
mezcla de
concreto
06 PROBETA 02 GBL ------------ Las probetas

METÁLICA cilíndricas
ESTANDARIZA estándar deben
DA tener
dimensiones de
15 cm de
diámetro por 30
cm de longitud
07 WINCHA DE 5 01 GBL STANLEY Permitirá medir
m el asentamiento
en el ensayo de
Slump
08 BALDE 01 GBL REY Almacenará

PLÁSTICO agua potable
provisionalment
e
09 TAMIZ ¾ y Nº 4 01 GBL ------------ Servirá para

establecer un
TMN de ¾´´ en
el hormigón
- 23 -
10 CONO SLUM ------ ------- Son conos

metalicos
11 PLANCHA 02 GBL KAMASA Permitirá el

METÁLICA mezclado
óptimo de las
materias primas
del concreto
12 PETRÓLEO 30 mLt ------------- Permitirá crear

una película
antiadherente
entre la mezcla
de concreto y la
probeta metálica
13 BATEA DE 01 GBL DURAPLAST Permitirá el

PLÁSTICO pesado de
cemento y
hormigón,
calculados en
gabinete
14 CÁMARA 01 GBL SONY Sirve para
DIGITAL capturar
imágenes de las
actividades
realizadas
durante el
estudio de
tráfico
15 ADHITIVO ………… -------------- Aditivo
KEMIADO 150 plastificante y
reductor de
agua
- 23 -
- 23 -
16 MÁQUINA DE 01 GBL H.W. KASSEL Mide la

COMPRESIÓN S.A. resistencia a la
HIDRÁULICA compresión de
probetas
estandarizadas
1. Estudiar cuidadosamente los requisitos indicados en los planos y en las especificaciones

de la obra.
2. Seleccionar la resistencia promedio requerida para obtener en obra la resistencia de
diseño especificada por el proyectista. En esta etapa se deberá tener en cuenta la
desviación estándar y el coeficiente de variación de la compañía constructora, así como
el grado de control que se ha de ejercer en obra.
3. Seleccionar, en función de las características del elemento estructural y del sistema de

colocación del concreto, el tamaño máximo nominal del agregado grueso.
4. Elegir la consistencia de la mezcla y expresarla en función del asentamiento de la

misma. Se tendrá en consideración, entre otros factores la trabajabilidad deseada, las
características de los elementos estructurales y las facilidades de colocación y
compactación del concreto.
5. Determinar el volumen de agua de mezclado por unidad de volumen del concreto,

considerando el tamaño máximo nominal del agregado grueso, la consistencia deseada y
la presencia de aire, incorporado o atrapado, en la mezcla.
6. Determinar el porcentaje de aire atrapado o el de aire total, según se trate de concretos

normales o de concretos en los que exprofesamente, por razones de durabilidad, se ha
incorporado aire, mediante el empleo de un aditivo.
- 23 -
7. Seleccionar la relación agua-cemento requerida para obtener la resistencia deseada en

el elemento estructural. Se tendrá en consideración la resistencia promedio seleccionada
y la presencia o ausencia de aire incorporado.
8. Seleccionar la relación agua-cemento requerida por condición de durabilidad. Se tendrá

en consideración los diferentes agentes externos e internos que podrían afectar contra la
vida de la estructura.
9. Seleccionar la menor de las relaciones agua-cemento elegida por resistencia y

durabilidad, garantizando con ello que se obtendrá en la estructura la resistencia en
compresión necesaria y la durabilidad requerida.
10. Determinar el factor cemento por unidad cubica de concreto, en función del volumen
unitario de agua y de la relación agua-cemento seleccionada.
11. Determinar las proporciones relativas de los agregados fino y grueso. La selección de la
cantidad de cada uno de ellos en la unidad cúbica de concreto, está condicionada al
procedimiento de diseño seleccionado.
12. Determinar, empleado el método de diseño seleccionado, las proporciones de la mezcla,

considerando que el agregado está en estado seco y que el volumen unitario de agua no
ha sido corregido por humedad del agregado.
13. Corregir dichas proporciones en función del porcentaje de absorción y el contenido de

humedad de los agregados fino y grueso.
14. Ajustar las proporciones seleccionadas de acuerdo a los resultantes de los ensayos de la
mezcla realizados en el laboratorio.
15. Ajustar las proporciones finales de acuerdo a los resultados de los ensayos realizados
bajo condiciones de obra.
METODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI
CONCEPTOS GENERALES
1. El comité 211 del ACI ha desarrollado un procedimiento de diseño de mezclas bastante

simple el cual, basándose en algunas de las tablas presentadas en los capítulos
anteriores, permite obtener valores de los diferentes materiales que integran la unidad
cubica del concreto.
- 23 -
2. El procedimiento para la selección de las proporciones que se presenta en este capítulo

es aplicable a concretos de peso normal y a las condiciones que para una de las tablas
se indican en ellas.
Aunque los mismos datos básicos y procedimientos pueden ser empleadas en el diseño
de concretos pesados y concretos ciclópeos, al tratar éstos se da la información
complementaria.
3. Es usual que las características de obra establezcan limitaciones a quien tiene la

responsabilidad de diseñar la mezcla. Entre dichas limitaciones pueden estar:
- Relación agua-cemento máximo.

- Contenido mínimo de cemento.
- Contenido máximo de aire.
- Asentamiento.
- Tamaño máximo nominal del agregado grueso.
- Resistencia en compresión mínima.
- Requisitos especiales relacionados con la resistencia promedio, el ejemplo de aditivos,
o la utilización de tipos especiales de cemento o agregados.
4. La estimación de las cantidades de materiales requeridas para preparar una unidad

cubica de concreto implica una secuencia cuyo cumplimiento permite, en función de las
características de los materiales, preparar la mezcla adecuada para el trabajo que se va
a efectuar.
SECUENCIA DE DISEÑO
Independientemente que las características finales del concreto sean indicadas en las
especificaciones o dejadas al criterio del profesional responsable del diseño de la mezcla,
las cantidades de materiales por metro cubico de concreto pueden ser determinadas,
cuando se emplea el método del comité 211 del ACI, siguiendo la secuencia que a
continuación se indican.
1. Selección de la resistencia promedio a partir de la resistencia en compresión

especificada y la desviación estándar.
2. Selección de tamaño máximo nominal del agregado.
- 23 -
3. Selección del asentamiento.
4. Selección de volumen unitario de agua de diseño. (Tabla 10.2.1)
5. Selección del contenido de aire (tablas 11.2.1 y 11.3.1)
6. Selección de la relación agua-cemento por resistencia y por durabilidad (tablas 12.2.2,

13.2.5, 13.3.2, y 13.4.1)
7. Determinación del factor cemento
8. Determinación del contenido de agregado grueso (tabla 16.2.2)
9. Determinación de la suma de los volúmenes absolutos de cemento, agua de diseño, aire,

y agregado grueso.
10. Determinación del volumen absoluto del agregado fino.
11. Determinación del peso seco del agregado fino.
12. Determinación de los valores de diseño del cemento, agua, aire, agregado fino y
agregado grueso.
13. Corrección de los valores de diseño por humedad del agregado.
14. Determinación de la proporción en peso, de diseño y de obra.
15. Determinación de los pasos por tanda de saco.
I. ENSAYO DE ASENTAMIENTO – MÉTODO DE SLUMP
1. Se coloca el tronco de cono sobre una superficie lisa, plana, horizontal y no absorbente y
se lo mantiene afirmado al piso. El cono viene provisto de unas alitas en la parte inferior
sobre las cuales el operario sostiene el cono con su peso, es decir, se para propiamente
dicho arriba del cono.
2. La mezcla a controlar se vierte con una cuchara en tres capas de igual volumen,
compactando cada una de las capas con 25 golpes con la varilla metálica. Se enrasa la
última capa con cuchara dejando lisa la superficie del hormigón.
- 23 -
3. Se levanta el molde tomándolo por las manijas inmediatamente después.
4. Se apoya la varilla sobre el molde, de forma perpendicular a éste, y con la wincha se mide
el descenso producido como consecuencia de haber retirado el molde que lo contenía, en
el punto central de la base superior con respecto a la altura original, con una precisión de
0,5 cm.
5. Después de medido el asentamiento, se golpea suavemente el costado de la probeta con

la barra. El comportamiento del hormigón durante esta operación sirve como indicador
visual para el operario de la cohesión, trabajabilidad y plasticidad de la mezcla. Un
asentamiento lento y uniforme revela buen comportamiento; si es de mala calidad, se
desmorona y el material se segrega. El corte en diagonal invalida el ensayo, que debe
repetirse previo re-mezclado de sus componentes. Si se repite, es síntoma de falta de
cohesión.
II. MUESTREO CON PROBETAS ESTANDARIZADAS DE CONCRETO
EQUIPO EN OBRA CON PROBETA
- Moldes cilíndricos, cuya longitud es el doble de diámetro (15cmx 30cm)

- Barra compactadora de acero liso, de 5/8” de diámetro y aproximadamente de 60 cm de
longitud. La barra será terminada en forma de semicilíndrica
- Plancha de albañilería (badilejo)
- Aceite derivados de petróleo , como gran mineral blanda
Los moldes deben ser de material impermeable, no absorbente y no reactivo con el

cemento. Los moldes normalizados se construyen de acero.
III. PROCEDIMIENTO PARA OBTENER MUESTRA CON PROBETA
- Se deberá obtener una muestra por cada 120m 3 de concreto producido o 500m 2 de
superficie llenada y en todo caso no menos de un día
- La muestra de concreto se colocara en una vasija impermeable y no absorbente, del

tamaño tal que sea posible el remezclado, antes de llenar los moldes
- 23 -
- Se deben preparar dos probetas de ensayo de cada muestra para evaluar la resistencia a
la compresión en determinada edad, por el promedio. Generalmente la resistencia del
concreto se evalúa a las edades de 7 y 28 días.
- Luego del remezclado se llena de inmediato el molde hasta un tercio de su altura,

compactando a continuación con la barra mediante 25 golpes verticales. El proceso se
repite en las dos capas siguientes, de manera que la barra penetre hasta la capa
precedente no más de 1”. En la última, se coloca material en exceso, para enrazar a tope
con el borde superior del molde, sin agregar material.
- Después de consolidar cada capa, se procederá a golpear ligeramente las paredes del
molde, utilizando la barra de compactación, para eliminar los vacíos que pudieron haber
quedado.
- La superficie del cilindro será terminada con la barra o regla de acero de manera de lograr
una superficie plana, suave y perpendicular a la generatriz del cilindro.
- Las probetas se retiran de los molde entre las 18 y 24 horas después de moldeadas, para
luego sumergirlas en agua para su curado.
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS MATERIALES Y DE LA

MEZCLA DE PRUEBA
M.F.
Arena 3,10 Volumen de
M.F. tanda 0,026
Piedra 6,83 Cementante
total 360,00 kg
M.F. Filler 0 %
Global 4,70
Dosificació
Vol. n
Agregado AT 56 1,10% % = 9,17 cc
s 0,6759
0,00% % = 0,00 cc
Arena 57 %
Piedra
0,00% % = 0,00 cc
1/2 " 43 % 0,00% % = 0,00 cc
0 % 0,00 kg/m3
100 %

Proporción
en peso
- 23 -
seco
piedra
cemento arena 3/4" agua
1 2,81 2,16 205

Proporción en volumen
seco (pie3)
piedra
cemento arena 3/4" agua
1 2,48 2,27 205
- 23 -
PROPORCION DE COMPONENTES PARA PROBETAS
TRABAJO DE GABINETE:
1 Calculamos la resistencia a la compresión promedio.
1 f/c: 280 kg/cm2

según la norma para concretos con: 210kg/cm2 ≤ f/c ≤ 350kg/cm2 tenemos:
f/c = 280kg/cm2 + 84kg/cm2

f/c = 364 kg/cm2
2 Tamaño máximo nominal del agregado:
TMN: 3/4”
2 Asentamiento:
Concreto de consistencia plástica: 3” a 4”
3 Volumen unitario de agua:
De la tabla 10.2.1, tenemos que, para un concreto de consistencia plástica

con agregado cuyo TMN es de: 3/4”, le corresponde un volumen unitario de
agua de: 205 L/m3
4 Contenido de aire atrapado (tabla 11.2.1):
Para un agregado cuyo TMN es: 3/4”, le corresponde: 2,0% de aire atrapado.
No existe aire incorporado, pues el concreto no se someterá a condiciones de
congelamiento, ni descongelamiento, ni humedad.
5 Relación agua-cemento:
- Por resistencia (tabla 12.2.2):
Se cuenta con los siguientes datos:
350 kg/cm2…………0.48
364 kg/cm2…………X
- 23 -
400 kg/cm2…………0.43
Realizando la interpolación tenemos:
400−364 400−350
= → X=0.46
0.43− X 0.43−0.48
- Por durabilidad: No existirán condiciones adicionales requeridas en el
concreto, para someterla a un estudio de durabilidad.
6 Factor cemento:
El factor cemento se determina dividiendo el volumen unitario de agua entre la
relación agua-cemento
205 l/m3
c= =445.65≌ 446 kg/cm 2
0.46
446 bol
⋕ de bolsas de cemento= =10.49
42.5 m3
≈ 11 bol /m3
7 Para determinar el contenido de agregado grueso, empleando el método del

comité 211 del ACI, se debe entrar en la tabla 16.2.2 con un módulo de fineza
de 2.80 y un tamaño máximo nominal del agregado grueso de 3/4”
encontrándose un valor de b/bo = 0.62 metros cúbicos de agregado grueso
seco compactado por unidad de volumen del concreto
 Peso del agregado grueso = 0.62 x 1405.96 = 871.7 kg/m3
8 Volúmenes absolutos de materias primas por: m3
446 kg
cemento= =0.14 m 3
3.15 kg/m 3× 1000
205 kg
agua= =0.205m 3
1 x 1000 kg /m3
- 23 -
aire=2 %=0.02 m3
871.7 kg
agregado grueso= =0.332m 3
2.62 x 1000 kg /m3
sumade volumenes conocidos=0.697 m 3
9 Volumen absoluto de hormigón:
v ol .|.| Ag . fino=1−0.697=0.303 m3
peso del Ag . fino seco=0.303 x 2.62 x 1000=793.86 kg/m 3
≈ 794 kg /m3
kg
peso del ag . grueso seco =0.303 x 2.64 x 1000=799.92
m3
≈ 800 kg /m3
10 Valores de diseño:
cemento : 446 kg /m3

agua :205<¿ m 3
agregado fino :794 kg/m3
agregado grueso :800 kg /m3

11 Corrección por humedad del agregado:
kg kg
agregado fino :794 ( 1+2 % )=809.88 ≃ 810 kg /m3
m3 m3
kg kg
agregado grueso :800 (1+1 % )=808 ≌ 808 kg /m3
m3 m3
12 Humedad superficial del hormigón:

agregado fino :2 %−0.91 %=+1.09 %
- 23 -
agregadon grueso :1 %−0.91 %=+ 0.09 %

- Aporte de agua del hormigón y del agua efectiva:
kg
agregado fino=794 x ( 0.019 )=15.086 ¿ ≅ 15 /m 3
m3 m3
kg
agregado grueso :800 ( 0.09 )=72 ¿ ≅ 72<¿ m 3
m3 m3
aporte de humedad delos agregados: 87<¿ m3
agua efectiva :205−87 ¿ =118<¿ m 3
m3
13 Volúmenes absolutos corregidos:
cemento : 446 kg /m3

agua efctiva :118<¿ m 3
agregado fino :810 kg /m3
agregado grueso :808 kg /m3
14 Proporción en peso:
La proporción en peso de los materiales sin corregir, y ya corregida por humedad

del agregado, serán:
- Condiciones secas:
446 794 800

; ; =1 :1.7 :1.79
446 446 446
Condiciones húmedas:
446 810 808
; ; =1 :1.8 :1.81
446 446 446
Relación agua cemento de diseño: 205/446 = 0.45
Relación agua cemento efectiva: 118/446 = 0.26
15 Proporciones por tanda de 1 bolsa:
c emento ; 1 x 42.5=42.5 kg / saco
agua efectiva ; 11.05<¿ saco
agregado fino :1.8 x 42.5=76.5 kg /saco
- 23 -
agregado grueso :1.81 x 42.5=77 kg / saco
PROCEDIMIENTO DE LA MEZCLA DE CONCRETO fć =280 kg/cm 2:
En este caso se ha usado las siguientes proporciones por molde
PUSS del agregado 76.5 kg/saco

fino
PUSS del agregado grueso TM 3/4" 77 kg/saco
peso por bolsa de 42,5 kg

cemento
factor cemento 8,5 bolsa por
m3
1) Primero procederemos a reunir los materiales necesarios para la elaboración de las probetas,
como son el cemento, piedra, arena, agua y el aceite de carro o petróleo
2) Una vez reunidos los materiales, procedemos a pesar en una balanza electrónica el cemento,
la arena y la piedra de acuerdo a las cantidades especificadas anteriormente.
- 23 -
3) Limpiamos los moldes para las probetas y lo recubrimos con una capa de aceite de carro o
petróleo, para que el concreto no se adhiera a la superficie metálica del molde.
4. se procedió a realizar el mezclado, la incorporación del agua, cemento, piedra chancad
- 23 -
5. Luego se procede al llenado de las probetas y tenemos por finalizado la probeta
6. La muestra fuera del molde
7. Luego se procede el curado de la probeta
- 23 -
8. Después de siete días se realizó la primera ruptura en el laboratorio
La probeta se
rompió llegando
a una
resistencia de
- 23 -
Fotografía grupal
- 23 -
DISEÑO DE LA VIGA
8.00
La formula
H=L /1 0
LUEGO
H/2
LA VIGA TIENE 80CM
DONDE:
80
H= =8
10
LUEGO
B=H/2
8
B= =4
2
PASOS A REALIZAR
- 23 -
Elaboración de
los estribos
Molde para el encofrado de la

viga
Se realizó el
corte dea los
Preparando los materiales
usarse en laalambres
viga.
Doblado y montaje de armaduras:
- 23 -
Como se puede observar se ve el

acabado del estribo en su totalidad.
Se procedió a
realizar el mezclado
del concreto con la
misma dosificación
de las probetas
anteriormente
especificado.
Una vez concluido el

armado de la viga, Se realizó
en encofrado.
- 23 -
COLOCADO DEL HORMIGÓN

El hormigón será vaciado de acuerdo con las especificaciones de
preparación.
- 23 -
Como se puede detallar se

está realizando la colocación
de la mezcla.
Como se puede observar se

está realizando el vibrado
como específica la norma
NTP.
Fotografía final del vaciado de la viga
- 23 -
Como se puede observar se está
llegando a la parte final del
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
• A través de la práctica se busca mostrar al estudiante el procedimiento correcto de elaboración

de probetas de concreto, y la serie de cálculos que debe aplicar para hallar la resistencia a la
compresión de dichas muestras
• Las probetas de concreto no alcanzan totalmente la resistencia propuesta a los veintiocho (28)
días.
• Para realizar el ensayo a la compresión, para cada rotura es necesario hacer empleo como
mínimo de dos probetas, para poder comparar las lecturas obtenidas y determinar un valor
promedio que representa a todas las muestras.
• A través de la práctica se busca mostrar el procedimiento adecuado de la elaboración de la viga

que consistía en las siguientes partes: Encofrado, Doblado y montaje de armaduras, Colocado del
hormigón, Desencofrado, Curado.
- 23 -
- 23 -

Informe Final de Resistencia

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1

DISEÑO DE UNA MEZCLA DE UNA VIGA

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

DISEÑO DE UNA MEZCLA DE UNA VIGA

El presente trabajo de la elaboración de probetas y viga que realizamos los estudiantes en el

Primeramente visitamos la cantera de Concretera Wuanuko Mix que se encuentra ubicado :

Luego lo utilizamos en la misma concretera para elaborar dichas probetas.

Utilizamos agregados finos, gruesos de acuerdo al diseño realizado cemento, agua.

Y el diseño de nuestro probetas fue de Fcr = 280

 Determinar la cantidad de materiales para la elaboración del diseño de mezcla de un

 Conocer y realizar un diseño de mezcla para la elaboración de un concreto.

GRAFICO Nº1: UBICACIÓN DEPARTAMENTAL

Fuente: Mapa Vial del Provincia de Huánuco

DISTRITO: PILLCO MARCA

El desarrollo del estudio se realizó de la siguiente manera:

 NTP 339.047 Hormigón (concreto): Establece los términos relativos a los

 NTP 350.001 Tamices de ensayo: Establece los requisitos que deben

 NTP 400.010 Agregados: OBJETO1.1 La presente Norma Técnica

 NTP 400.011 Establece las definiciones de los agregados para ser

 NTP 400.018 Establece el procedimiento para determinar por vía

 NTP 400.037 Establece los requisitos de gradación (granulometría) y

 NORMAS TÉCNICAS DE ASOCIACIÓN

 Agregado: Material granular, el cual puede ser arena, grava, piedra

 Agregado grueso: Es el agregado retenido en la malla N°4 proveniente

 Agregado fino: Agregado que pasa la malla de 3/8” (9.5mm) y casi

 Granulometría: la granulometría de la base de agregados se define

 Tamaño nominal máximo: es el que corresponde al menor tamiz de la

 Tamaño máximo: es el definido por el que corresponde el menor tamiz

 Análisis granulométrico por tamizado:Es un proceso mecánico

 Tamices (serie de tamices):Son una serie de tazas esmaltadas a

Los tamices son básicamente unas mallas de aberturas cuadradas.

 Un juego de tamices normalizados

 balanza con capacidad superior 20kg , 200g precisiones de 1gr y

 Herramienta y accesorios: bandeja metálica, recipiente de

 Agregado seco (fino y grueso)

GRANOLUMETRIA DE LOS AGREGADOS

ANALISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO

A continuación, se enumerarán los pasos seguidos para la obtención de

1. Primeramente, Uniformamos el agregado fino para empezar hacer los

2. Realizamos el cuarteo de la muestra, teniendo en cuenta que toda la

4. Pasamos al horno para dejarlo secar durante 24 horas a una

5. La muestra seca se procedió a pesarlos en una balanza con su

NOTA INPORTANTE: El tamiz N°200 solo se usa para los molinos.

6. Se inició vertiendo el agregado en las mallas estandarizadas y

7. La muestra que queda retenida en la malla se lleva a una balanza para

8. Se pesa la muestra que pasa la malla N° 100.

9. Se finaliza limpiando todas las herramientas utilizadas en el laboratorio

NOTA: El material retenido de cada tamiz es pesado pero con excepción de la

ANALISIS GRANULOMETRICO - ASTM C136

Malla Abert. Peso % Ret % Ret % Que

50 0,297 114,5 10,0 78,4 21,6 10 30

Peso Incial (gr): 1150

TAMAÑO MÁXIMO DEL GRANO (mm)

GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO

Para realizar el estudio granulométrico de este agregado se tomó una

1. Primeramente se pesa 2.500 kg de agregado grueso de la cantera

2. Luego pasamos a proceder como nuestro material estaba mojado

3. Las muestra seca se procedió a pesarlos en una balanza con su

respectiva cazoleta; Después de haber obtenido el material seco

5. La muestra que queda retenida en la malla se lleva a una balanza para

contamos es muy pequeña y por ultimo pesamos y anotamos los datos

6. Se pesa la muestra que pasa la malla N° 4.

7. Se finaliza limpiando todas las herramientas utilizadas en el laboratorio