CIROS Advanced Mechatronics Manual ES PDF

CIROS®
Advanced
Mechatronics
Manual
572762 ES
01/2010
Nº de art.: 572762
Edición: 01/2010
Autora: Christine Löffler
Artes gráficas: Doris Schwarzenberger
Maquetación: 01/2010
© Festo Didactic GmbH & Co. KG, 73770 Denkendorf, 2006-2010

Internet: www.festo-didactic.com
E-mail: did@de.festo.com
Sin nuestra expresa autorización, queda terminantemente prohibida la

reproducción total o parcial de este documento, asi como su uso
indebido y/o su exhibición o comunicación a terceros. De los infractores
se exigirá el correspondiente resarcimiento de daños y perjuicios.
Quedan reservados todos los derechos inherentes, en especial los de
patentes, de modelos registrados y estéticos.
2
Índice
1. Contenido del manual ________________________________ 5
2. Instalación de CIROS® Advanced Mechatronics ____________ 9

2.1 Instalación específica del usuario de sistemas de ejemplo
y de los programas S7 estándar ________________________ 9
3. El sistema CIROS® Advanced Mechatronics ______________ 12

3.1 Fundamentos de CIROS® Advanced Mechatronics _________ 12
3.2 Un sistema distribuido en CIROS® Advanced Mechatronics _ 16
3.3 Comunicación en sistemas distribuidos _________________ 18
3.4 Modelos preconfeccionados de estaciones en
CIROS® Advanced Mechatronics _______________________ 20
3.5 Control de una estación con un PLC interno ______________ 28
3.6 Control de una estación con un PLC externo______________ 29
3.7 Funciones para ajustar averías en un sistema ____________ 31
3.8 Funciones para analizar un sistema ____________________ 32
3.9 Estructura de directorio y de archivos de
CIROS® Advanced Mechatronics ______________________ 33
4. Principales funciones de manejo de

CIROS® Advanced Mechatronics _______________________ 38
4.1 Creación de un nuevo sistema MPS® estándar a partir
de modelos preconfeccionados de estaciones ____________ 38
4.2 Creación de un nuevo sistema MPS® 500-FMS a partir
de modelos preconfeccionados de estaciones ____________ 58
4.3 Modificación de sistemas ____________________________ 78
4.4 Establecimiento y monitorización de las conexiones
de comunicación en un sistema _______________________ 93
4.5 Simulación del sistema _____________________________ 120
4.6 Manejo y monitorización de un sistema ________________ 124
4.7 Modificación del plano de un sistema __________________ 145
4.8 Ventanas Inputs y Outputs __________________________ 149
4.9 Ventana Manual Operation __________________________ 157
4.10 Control del sistema con el PLC S7 interno_______________ 183
4.11 Control de una estación del sistema con
el Soft-PLC S7-PLCSIM externo _______________________ 199
© Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572762 3

Índice
4.12 Control de una estación del sistema con

el Soft-PLC externo CoDeSys SP-PLCWinNT _____________ 215
4.13 Control de una estación del sistema con un PLC externo ___ 241
4.14 Ajuste de averías en un sistema ______________________ 259
4.15 Eliminación de averías en un sistema __________________ 267
4.16 Protocolización de la eliminación de errores ____________ 272
5. Contenido didáctico de CIROS® Advanced Mechatronics __ 274

5.1 Contenido y objetivos didácticos______________________ 274
5.2 Destinatarios _____________________________________ 277
5.3 Conocimientos previos ______________________________ 277
5.4 Ejemplo: asignación de objetivos didácticos al
plan de estudios ___________________________________ 278
5.5 Concepto didáctico de CIROS® Advanced Mechatronics ___ 284
5.6 Ámbitos de aplicación de CIROS® Advanced Mechatronics _ 286
6. Creación y manejo de un sistema distribuido en

CIROS® Advanced Mechatronics ______________________ 289
6.1 Objetivos didácticos ________________________________ 289
6.2 Funciones auxiliares de CIROS® Advanced Mechatronics __ 290
6.3 Ejemplo: diseño de un sistema distribuido a partir ________ de
estaciones MPS® estándar y simulación de la fabricación _ 290
7. Examen del flujo de informaciones en un sistema distribuido318

7.1 Objetivos didácticos ________________________________ 319
7.2 Métodos _________________________________________ 319
7.3 Funciones auxiliares de CIROS® Advanced Mechatronics __ 321
7.4 Ejemplo: análisis del flujo de informaciones en
un sistema distribuido MPS® estándar ________________ 321
4 © Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572762

1. Contenido del manual
¿Qué es CIROS® Advanced CIROS® Advanced Mechatronics es una aplicación perteneciente a la

Mechatronics? CIROS® Automation Suite.
CIROS® Advanced Mechatronics es un sistema de simulación 3D gráfico
basado en PC para sistemas distribuidos de la técnica de la
automatización. Los sistemas se componen de diferentes estaciones
inteligentes conectadas entre sí. Los sistemas distribuidos representan
procesos de diferente complejidad de la técnica de la automatización.
En la documentación y en el software, los sistemas se denominan
también modelos de proceso o células de trabajo.
CIROS® Advanced Mechatronics es una herramienta que permite:

Definir un proceso de automatización y crear su sistema
correspondiente a partir de estaciones predefinidas.
Aprender el modo de funcionamiento y la estructura de un sistema.
Conocer y planificar la comunicación entre las estaciones
conectadas en red de un sistema distribuido.
Programar PLC y probar los programas de PLC con ayuda de los
sistemas.
Localizar errores en un sistema de forma sistemática.
El contenido puede ampliarse en función de los conocimientos previos

del alumno/a.
Los sistemas simulados también están disponibles como sistemas

reales. Así, el conocimiento adquirido en sistemas virtuales puede
aplicarse y ampliarse en sistemas reales.
CIROS® Advanced Mechatronics permite simular modelos de proceso
preconfeccionados o creados por el usuario. Los modelos se crean y
modifican con CIROS® Studio, otra aplicación de la CIROS® Automation
Suite.

Destinatarios El manual está dirigido a:

Instructores.
En el manual se sugieren diferentes maneras sobre cómo utilizar
CIROS® Advanced Mechatronics en la clase.
Alumnos.
La información y las instrucciones de manejo de CIROS® Advanced
Mechatronics proporcionan contenidos relevantes para este grupo.
Estructura del manual El manual se divide en los campos temáticos siguientes:

En el capítulo 2 se ofrece información y notas sobre cómo instalar
y obtener la licencia de CIROS® Advanced Mechatronics.
En los capítulos 3 y 4 se describen el sistema y las funciones de
manejo principales de CIROS® Advanced Mechatronics.
En el capítulo 5 se tratan aspectos didácticos y se presenta el
contenido que puede enseñarse con CIROS® Advanced
Mechatronics. Además, se incluye el concepto didáctico y las
opciones existentes para aplicarlo en la clase.
En los capítulos 6 y 7 se describen propuestas concretas de tareas
para aplicar el contenido teórico, métodos para solucionarlas y su
implementación en CIROS® Advanced Mechatronics.
Convenciones El texto y las combinaciones y secuencias de teclas se representan en

tipografías diferentes para facilitar la localización de la información.
Recursos tipográficos Significado
Negrita Este formato se utiliza para los nombres de las órdenes, los menús, los
cuadros de diálogo, los directorios y las opciones.
Tecla1+Tecla2 Un signo “más” (+) entre los nombres de teclas significa que dichas teclas
deben pulsarse al mismo tiempo.
Tecla1‟Tecla2 Un signo “menos” (-) entre los nombres de teclas significa que dichas teclas
deben pulsarse consecutivamente.

Ayuda adicional La ayuda on-line ofrece más descripciones e información. Composición

de la ayuda on-line:
La ayuda de manejo CIROS® Help.
El asistente CIROS® Advanced Mechatronics Assistant.
CIROS® Help contiene información detallada sobre las funciones y el

manejo de CIROS® Advanced Mechatronics.
CIROS® Help pertenece a la CIROS® Automation Suite y describe la
funcionalidad de diferentes aplicaciones de CIROS®. CIROS® Help se
caracteriza por proporcionar un contenido mucho más amplio que el
necesario para CIROS® Advanced Mechatronics.
En la barra de menús de la ayuda on-line aparecen las funciones típicas

de un navegador de Internet estándar. Entre éstas se cuentan las
siguientes: desplazamiento hacia adelante y hacia atrás, selección de la
página de inicio, impresión de los temas seleccionados, visualización y
ocultación de la barra de navegación o ajuste de las opciones para la
conexión de Internet.
Las pestañas adicionales, como Contents, Index, Search o Favourites,
facilitan la navegación por la ayuda de CIROS® Advanced Mechatronics.
En CIROS® Advanced Mechatronics Assistant se presenta una

descripción detallada del funcionamiento y la documentación técnica de
las estaciones individuales. Cada estación dispone de un programa de
PLC de ejemplo. El programa de PLC se ha creado en STEP 7. CIROS®
Advanced Mechatronics Assistant permite acceder directamente a
algunos sistemas de ejemplos y tareas preparados con anterioridad.
También se incluye una Guía de inicio para empezar a trabajar
rápidamente con CIROS® Advanced Mechatronics.
Para visualizar los documentos PDF es necesario instalar Adobe Acrobat

Reader en el PC. El programa Adobe Acrobat Reader es gratuito y puede
descargarse en esta dirección www.adobe.com.

En nuestra línea directa estamos a su disposición para resolver

cualquier duda surgida durante la instalación o el funcionamiento de
CIROS® Advanced Mechatronics.

2. Instalación de CIROS® Advanced Mechatronics
Para instalar CIROS® Advanced Mechatronics se requiere el DVD-ROM

CIROS® Automation Suite. Este DVD contiene todos los paquetes de
software de la CIROS® Automation Suite para su instalación. Asimismo,
contiene los manuales de dichos paquetes en forma de documentos
PDF.
Después de instalar, efectúe el procedimiento para obtener la licencia.

Una vez obtenida, puede iniciarse CIROS® Advanced Mechatronics.
Para obtener más información sobre los requisitos del sistema, la

instalación y la obtención de la licencia, consulte las instrucciones
adjuntas.
2.1 Para simular un sistema modelado, cada estación del sistema debe
Instalación específica del disponer de un programa de PLC, que controla la secuencia de la
usuario de sistemas de estación. Cada estación dispone de un PLC interno para ejecutar
ejemplo y de los programas de PLC. Como PLC interno se utiliza un simulador S7.
programas S7 estándar
Si se trabaja con los ajustes previos de CIROS® Advanced Mechatronics,
el programa de PLC de ejemplo preparado se carga y se ejecuta
automáticamente en el PLC interno al iniciarse la simulación. De este
modo, los sistemas de ejemplo nuevos y los ya suministrados pueden
simularse inmediatamente sin fallos.

Para modificar uno o varios programas de PLC de ejemplo, instale los

programas de PLC en otro subdirectorio creado por usted, donde puede
realizar las modificaciones. Los programas modificados pueden
cargarse y ejecutarse en el PLC interno de la estación correspondiente
del sistema o en un PLC externo. En este caso, la estación del sistema
se controla con un PLC externo.
De este modo, los programas de PLC de serie de CIROS® Advanced

Mechatronics permanecen en su estado original y pueden volver a
cargarse en el PLC interno de una estación en cualquier momento.
CIROS® Advanced Mechatronics facilita la instalación específica del

usuario de los sistemas de ejemplo y de los programas S7. Para ello,
abra CIROS® Advanced Mechatronics Assistant.
CIROS® Advanced Mechatronics Assistant diferencia entre modelos de

referencia (Reference models) y modelos de usuario (User models).

Los modelos de referencia se encuentran en el directorio del

programa CIROS® Mechatronics y son de sólo lectura. El modelo
y los programas de PLC correspondientes no pueden modificarse.
De este modo se garantiza que el modelo de proceso pueda abrirse
en cualquier momento y simularse correctamente.
Si los modelos de usuario se generan y se abren con CIROS®
Advanced Mechatronics Assistant, dichos modelos se guardan por
defecto en la carpeta personal del usuario, ubicada en My
Documents\CIROS\CIROS Mechatronics Samples. Los modelos
tienen permiso de escritura, de modo que es posible modificar los
programas de PLC correspondientes y sustituirlos por otros propios.
El directorio del programa con los modelos de usuario y los
proyectos S7 conforma el entorno de trabajo individual del usuario
para CIROS® Advanced Mechatronics.
Los modelos de usuario pueden copiarse en una carpeta diferente a la
predefinida por defecto. Para ello, consulte CIROS® Advanced
Mechatronics Assistant.
Los modelos de usuario generados con CIROS® Advanced Mechatronics

Assistant se guardan con la estructura de directorio siguiente:

3. El sistema CIROS® Advanced Mechatronics
El producto CIROS® Advanced Mechatronics se compone de:

El software de simulación CIROS® Advanced Mechatronics.
El software de comunicación EzOPC.
La ayuda on-line CIROS® Advanced Mechatronics Help.
El asistente on-line CIROS® Advanced Mechatronics Assistant.
Ayuda on-line para EzOPC.
Un documento PDF con información sobre cómo obtener la licencia e
instalar un servidor de licencias.
Un manual en formato PDF para manejar CIROS® Advanced
Mechatronics.
3.1 CIROS® Advanced Mechatronics es un sistema de simulación 3D gráfico

Fundamentos de CIROS® basado en PC que sirve para iniciarse en sistemas distribuidos de la
Advanced Mechatronics técnica de la automatización.
CIROS Advanced Mechatronics permite crear, programar y simular
sistemas distribuidos de diferente complejidad.
Un sistema distribuido se compone de una o de varias estaciones. Una

estación se caracteriza por ejecutar funciones de la máquina de manera
autónoma, es decir, es un componente independiente con un programa
de PLC propio.

CIROS® Assistant CIROS® Help
System consisting of station models
Library Station 1 Station 2 Station 2 ...

with Control
station functions
Internal Internal Internal
models S7 PLC S7 PLC S7 PLC
OPC-Client
EzOPC (OPC-Server)
Easy S7-PLCSIM CoDeSys PLCWinNT

Port
External
PLC
Partes integrantes de CIROS® Advanced Mechatronics
Para simular el proceso de un sistema distribuido, se requieren:

Un modelo gráfico de proceso del sistema distribuido.
Un programa de PLC y un PLC para cada estación. El PLC controla la
secuencia de la estación de manera independiente e intercambia
información, cuando es necesario, con otras estaciones.
Una simulación en la que se representa el comportamiento del
sistema. La simulación se encarga, p. ej., de que los cilindros se
muevan y de que los sensores se activen.

Cada estación está ubicada en una biblioteca con un programa de PLC

de ejemplo. El programa de PLC fija una secuencia de estación posible.
Por supuesto, se pueden crear nuevos programas de PLC que generen
nuevas secuencias de proceso.
Si se modela un sistema a partir de las estaciones preparadas, el

programa de PLC correspondiente se carga automáticamente en el PLC
interno de la estación. Como PLC interno se utiliza un simulador
SIMATIC S7. Éste se encarga de ejecutar el programa del PLC una vez
iniciada la simulación.
Para que las estaciones del sistema se entiendan, debe haber un

intercambio de información.
Las conexiones de comunicación entre estaciones se establecen
automáticamente.
Gracias a esta ayuda, es posible simular la secuencia de trabajo de un

sistema, una vez modelado.
Las ventajas son que usted puede familiarizarse con el proceso,
manejarlo y monitorizarlo, y no necesita haber creado los programas de
PLC para las diferentes estaciones.
En el paso siguiente puede crear usted mismo las conexiones de

comunicación o simplemente modificarlas y realizar las modificaciones
necesarias en los programas de PLC.
CIROS® Advanced Mechatronics ofrece una función complementaria

especial: la simulación de errores. Con ella puede configurar averías
comunes en el sistema. Algunas causas de averías son: un detector
desplazado mecánicamente, una rotura de cable o el fallo de una
unidad completa. Las causas de avería deben buscarse mediante una
localización sistemática de errores y subsanarse.

Uno de los puntos fuertes de CIROS® Advanced Mechatronics es la

monitorización y el análisis del proceso, así como la eliminación de
averías.
Otro punto fuerte es la creación de programas de PLC propios para

estaciones individuales. Éstos programas de PLC se cargan en un PLC
externo. CIROS® Advanced Mechatronics intercambia las señales de
entrada/salida con el PLC externo a través de la interface OPC.
Se pueden usar como PLC externos:

Cualquier PLC real, o
El Soft-PLC SIMATIC S7-PLCSIM.
El Soft-PLC CoDeSys PLCWinNT.
CIROS® Advanced Mechatronics necesita el software EzOPC para

acoplarse a un PLC externo. El servidor OPC EzOPC se comunica con
cualquier PLC a través de la interface EasyPort.
Además de los modelos de proceso preconfeccionados, CIROS®

Advanced Mechatronics permite utilizar también modelos creados o
modificados por el usuario. Los modelos de proceso se crean y
modifican en CIROS® Studio.

3.2 Los sistemas puede crearse con una o más estaciones. Cada estación es
Un sistema distribuido en una “unidad inteligente” que ejecuta determinadas funciones de modo
CIROS® Advanced independiente.
Mechatronics Una “unidad inteligente” se compone de una estación, una secuencia
predefinida con una interface de comunicación predefinida, un pro-
grama de PLC, un PLC interno y, opcionalmente, de un programa de
robot. Por supuesto, la secuencia predefinida de las estaciones
gobernadas por PLC puede ser modificada por el usuario.
Estaciones disponibles:
Processing station (estación de procesamiento).
Fluidic Muscle Press station (estación de prensa con músculo
neumático).
Handling station (estación de manipulación).
Estación de estanterías altas (automated warehouse station).
Storing station (estación de almacenamiento).
Pick & Place station (estación Pick & Place).
Testing station (estación de verificación).
Buffer station (estación pulmón).
Estación de aseguramiento de calidad (quality assurance station).
Robot station (estación de robot).
Estación de robot y montaje (robot assembly station).
Sorting station (estación de clasificación).
Estación de separación (separating station).
Sistema de transporte con palets (pallet transport system) con seis
posiciones de trabajo (denominadas posiciones de conexión) para
estaciones MPS® 500-FMS.
Distributing station (estación de distribución).
Las estaciones anteriores permiten generar dos tipos de sistemas:

Sistemas MPS® estándar.
Sistemas MPS® 500-FMS.

Ejemplo de un sistema MPS® estándar
Ejemplo de un sistema MPS® 500-FMS

Las estaciones están disponibles en dos bibliotecas:

Biblioteca MPS® stations.
Biblioteca MPS® 500-FMS.
En el modelado de un sistema sólo pueden emplearse determinadas

combinaciones debido a las funciones técnicas de las diferentes
estaciones y en el caso de que se utilicen los programas de PLC
preparados.
Nota Un sistema puede constar de una única estación. De este modo, con
CIROS® Advanced Mechatronics pueden realizarse ejercicios de todo el
contenido didáctico para cuya explicación sólo se necesita una estación
individual.
Los sistemas MPS® ejecutan diferentes procesos de fabricación:

Los sistemas MPS® estándar montan instrumentos medidores y
cilindros de carrera corta.
Los sistemas MPS® 500-FMS disponen de gestión de almacenes y
montan cilindros de carrera corta.
3.3 Para que el proceso de de producción se desarrolle correctamente, las

Comunicación en sistemas “unidades inteligentes” del sistema deben intercambiar información, de
distribuidos modo que deben comunicarse entre sí. En el caso de instalaciones
MPS®, ello corre a cargo de cada una de las estaciones. La posición de
la estación en flujo de materiales determina cómo se comunica y con
quién.
Por lo general, en los sistemas MPS® estándar, una estación se

comunica con la estación previa y con la siguiente. En la versión
estándar se intercambia un bit cada vez. El intercambio de información
se realiza a través de sensores ópticos. Este tipo de acoplamiento de
estaciones se denomina StationLink. Como sensores del StationLink se
utilizan emisores y receptores de barreras fotoeléctricas.

En las instalaciones MPS® 500-FMS, todas las estaciones que

participan en el sistema de transporte se comunican también con él.
Éste es el único modo de que el sistema de transporte sepa qué
estaciones forman parte del proceso de producción y en qué posición
de trabajo se encuentran.
Si en una posición de trabajo están en servicio dos estaciones, como
por ejemplo la estación de distribución y la estación de verificación para
la recepción de material, también se intercambia información entre
ambas estaciones.
Todas las estaciones de un sistema MPS® 500-FMS se comunican

mediante el acoplamiento de las entradas y salidas PLC. Este tipo de
comunicación se denomina acoplamiento de E/S. Además, las esta-
ciones situadas en las posiciones de trabajo del sistema de transporte
utilizan los sensores ópticos para intercambiar información.
La parte de la comunicación transmitida a través del acoplamiento de

E/S puede planificarse gráficamente y modificarse.
Al modificar las conexiones de comunicación, observe que los

programas de PLC de las estaciones proporcionan la información de
comunicación correspondiente y la vuelven a evaluar.
Planificación y representación de las conexiones de comunicación

3.4 Los modelos de estaciones son reproducciones de estaciones que

Modelos existen en la realidad.
preconfeccionados de Cada modelo de estación dispone de una representación gráfica, de un
estaciones en CIROS® programa de PLC de ejemplo y, si es necesario, de un programa de
Advanced Mechatronics robot.
Modelo de estación Descripción
Estación de procesamiento
Este modelo es una simulación de la estación de

procesamiento MPS® de Festo Didactic. En la estación se
verifican y se procesan las piezas a manipular y se
transfieren a la estación adyacente.
Fluidic Muscle Press station
Este modelo es una simulación de la estación de prensa de

músculo neumático MPS® de Festo Didactic. En la estación
se prensan piezas de inserción en cuerpos de piezas y la
pieza a manipular acabada se transporta a la posición de
transferencia.

Estación de manipulación

manipulación MPS® de Festo Didactic. En la estación se
retiran piezas a manipular de un soporte y se colocan en
diferentes rampas en función del material detectado en la
comprobación. Las piezas también pueden transferirse a
una estación adyacente.
Automated warehouse station

estanterías altas MPS® de Festo Didactic. En la estación se
da entrada y salida del almacén a las piezas a manipular.

Estación de almacenamiento

almacenamiento MPS® de Festo Didactic. Aquí se da
entrada o salida de almacén a las piezas a manipular,
dependiendo de la posición que ocupe la estación dentro
del flujo de materiales.
Pick & Place station
Este modelo es una simulación de la estación Pick & Place

MPS® de Festo Didactic. En la estación se colocan piezas
de inserción sobre cuerpos de piezas. La pieza a manipular
completa se transporta hasta la posición de transferencia.

Estación de verificación
Este modelo es una simulación de la estación de verifi-

cación MPS® de Festo Didactic. En la estación se determina
la característica del material de las piezas a manipular y se
comprueba la altura de las piezas. La pieza se expulsa o se
transfiere a la estación adyacente en función del resultado
de la comprobación.
Buffer station
Este modelo es una simulación de la estación pulmón

MPS® de Festo Didactic. En la estación se transportan, se
acumulan en pulmón y se separan las piezas a manipular.

Estación de aseguramiento de calidad
Este modelo es una simulación de la estación de asegura-

miento de calidad MPS® de Festo Didactic. En la estación
se comprueba que las piezas cumplen las tolerancias de
forma.
Robot station

robot MPS® de Festo Didactic. En la estación se clasifican
por color las piezas a manipular y se comprueba que las
piezas estén orientadas correctamente. En función del
resultado, las piezas se colocan en almacenes diferentes
o se transportan a la estación adyacente.

Estación de robot y montaje
Este modelo es una simulación de la estación de robot

y montaje MPS® de Festo Didactic. En la estación se monta
un cilindro modelo a partir del cuerpo básico.
Estación de clasificación

clasificación MPS® de Festo Didactic. En la estación se
clasifican las piezas a manipular en función del material y
del color.

Estación de sistema de transporte
Este modelo es una simulación de la estación de sistema

de transporte MPS® de Festo Didactic. En la estación se
transportan piezas a manipular a cada una de las
estaciones de un sistema MPS® 500-FMS.
Separating station (estación de separación).

separación MPS® de Festo Didactic. En la estación se
separa el flujo de materiales. Los cuerpos básicos del
cilindro se colocan en la cinta 1 y el cuerpo de los
instrumentos medidores se transportan a la cinta 2 y se
transfieren a las estaciones adyacentes.

Estación de distribución

distribución MPS® de Festo Didactic. En la estación se
separan las piezas a manipular y se transfieren a la
estación adyacente.

3.5 Todas las estaciones de CIROS® Advanced Mechatronics poseen un

Control de una estación simulador SIMATIC S7 integrado que funciona como PLC interno.
con un PLC interno El simulador S7 puede ejecutar programas en KOP, FUP, AWL y GRAPH
creados en STEP 7.
Al iniciar la simulación de un sistema, el PLC interno ejecuta el

programa de PLC de ejemplo de la estación correspondiente. De este
modo, es posible conocer la secuencia de un sistema inmediatamente
después de modelarlo en la simulación.
Para obtener información detallada sobre las funciones del PLC interno,
consulte la ayuda on-line CIROS® Help.

3.6 Para generar y probar programas de PLC propios para las estaciones
Control de una estación individuales de un sistema, recomendamos cargar los programas en un
con un PLC externo PLC externo y ejecutarlos desde allí. De este modo, es posible utilizar el
PLC y el sistema de programación que desee. Además, en el programa
de PLC dispone de funciones de prueba y de diagnóstico para la
localización de errores, concebidas con este fin por el sistema de
programación. Entre éstas se incluyen la indicación de estado de
entradas y salidas PLC o de variables, la visualización on-line del
programa de PLC o también la lectura de los estados de la máquina.
Si utiliza Soft-PLC S7-PLCSIM o CoDeSys SP PLCWinNT como PLC

externos, no necesita más componentes de hardware.
Station of a system PLC programming system STEP7
Soft PLC S7 PLCSIM
Intercambio de información con configuración con el Soft-PLC S7-PLCSIM

Si utiliza un hardware PLC como PLC externo, necesita el producto

EasyPort y un cable de datos para intercambiar señales de entrada/
salida. EasyPort transmite las señales de entrada/salida del PLC a
través de la interface serie o USB del PC al servidor OPC EzOPC.
El servidor OPC transmite los datos a la estación simulada durante la
simulación del sistema. En la dirección contraria, los estados de los
sensores y de los actuadores de la estación correspondiente se
transmiten al PLC externo.
EasyPort
PLC

Intercambio de información con configuración con hardware PLC externo
3.7 El cuadro de diálogo para ajustar averías en un sistema está protegido

Funciones para ajustar con palabra clave. A este diálogo sólo tienen acceso los instructores.
averías en un sistema Cada estación dispone de una lista con errores típicos. Seleccione uno
o varios errores de la lista.
Los alumnos deben detectar la avería en la secuencia del sistema,

describirla y determinar su causa. A continuación, deben introducir el
supuesto error en el cuadro de diálogo de eliminación de errores. Si se
ha identificado correctamente, el sistema funciona sin fallos. Las
entradas en el cuadro de diálogo de eliminación de errores se
protocolizan y el instructor puede visualizarlas.

3.8 CIROS® Advanced Mechatronics ofrece múltiples opciones de monitori-

Funciones para analizar zación y análisis de la secuencia de un sistema.
un sistema
Usted puede manejar y monitorizar el desarrollo de la simulación de un
proceso en cuanto se activa la simulación de un sistema y su operación
es controlada por los programas de PLC de cada una de las estaciones.
El proceso se maneja con los pulsadores y los interruptores de las
consolas de control individuales.

Los LED ubicados en los detectores y en las válvulas indican el

estado eléctrico de los componentes de proceso.
Los LED de las entradas y salidas PLC de la consola de control
indican el estado de la comunicación que se efectúa a través de
estas entradas y salidas.
Si hay aire comprimido en el punto de empalme de un cilindro, el
acoplamiento se indica mediante el color azul. Los propios tubos
flexibles no se representan en la simulación.
Los estados de las entradas y salidas PLC se representan en
ventanas separadas.
En la ventana Manual Operation se visualizan todos los estados y
las actividades de los procesos.
En la ventana Manual Operation puede visualizar también las
conexiones de comunicación entre dos estaciones seleccionadas.
Si ejecuta la secuencia paso a paso, utilice la ventana Manual Operation

como herramienta de control. Los procesos pueden detenerse en
puntos definidos ajustando puntos de parada.
Si no hay ningún programa de PLC activo durante la simulación del

sistema, la ventana Manual Operation puede utilizarse para activar
actividades de procesos individuales. Por ejemplo, es posible mover un
cilindro o conectar y desconectar un motor eléctrico.
3.9 Aquí se obtiene información sobre la estructura del directorio y de los

Estructura de directorio y archivos de CIROS® Advanced Mechatronics.
de archivos de CIROS® Esta información es útil:
Advanced Mechatronics Para que otros usuarios puedan acceder al modelo de un sistema.
Para modificar los programas de PLC de ejemplo de las estaciones
individuales de un sistema.
Estructura del directorio Si instala CIROS® Advanced Mechatronics aceptando los ajustes
después de instalar previos, el directorio presenta la estructura que se indica a
CIROS® Advanced continuación.
Mechatronics

Programs
. . . ciros advanced mechatronics.en
bin
FD_PLC_ADV
...
...
MB4
S7
313c___1 PLC programs for
MPS 500-FMS stations
FMS50__1 PLC program for

MPS 500-FMS
transport system
MPSC_V22 PLC programs for
MPS Standard stations
Store PLC program for

MPS 500-FMS automated
warehouse station
Samples
...
Models
MPS500-FMS51 MPS 501-FMS system
Model Workcell for
MPS 501-MPS system
Programs PLC program for
MPS 501-FMS system
MPS500-FMS57 MPS 507-FMS system
MPS System MPS Standard system
with separating with separating station
Multi-Bit-IO
MPS VE-PR MPS Standard system with
distributing and testing stations
(multi bit communication)
Model
Programs
One-Bit-IO
MPS VE-PR MPS Standard system with
distributing and testing stations
(one bit communication)
MPS VE-PR-SO MPS Standard system with
distributing, testing and
sorting stations
(one bit communication)
Programs PLC and robot programs for

all MPS stations

Los proyectos S7 con los programas de PLC de ejemplo para las

estaciones están guardados en el directorio S7. No modifique los
programas de PLC originales. Los programas S7 y los modelos de
procesos guardados en Samples tampoco deben modificarse.
Para modificar uno o varios programas de PLC de ejemplo o los

modelos, copie el directorio Samples en un directorio creado por usted,
donde puede realizar las modificaciones.
Los programas modificados pueden cargarse y ejecutarse en el
PLC interno de la estación correspondiente del sistema
De este modo, los programas de PLC de serie de CIROS® Advanced

Mechatronics permanecen en su estado original y pueden volver a
cargarse en el PLC interno de una estación en cualquier momento.
CIROS® Advanced Mechatronics Assistant facilita la copia de los

modelos y los programas de PLC de ejemplo. Para diferenciar mejor los
modelos entre sí, la copia de los modelos se denomina modelo de
usuario y los modelos originales se denominan modelos de referencia.
Estructura del proyecto Tomando el ejemplo de un sistema, se representa los archivos que
para sistemas modelados pertenecen a un sistema modelado y la información que contienen.
Un sistema se denomina también modelo de proceso o célula de
trabajo. Todos los archivos que pertenecen a la representación gráfica
del sistema se guardan en un subdirectorio definido por el usuario.
Si hay otros sistemas guardados en este subdirectorio de CIROS®

Advanced Mechatronics, aquí también se encuentran los archivos para
estos sistemas con el nombre correspondiente. Además, la lista de los
archivos bmp es más completa. Sin embargo, es difícil asignar archivos
bmp a sistemas individuales.

Archivo Descripción
Example.mod Modelo de proceso de un sistema denominado Example.
Example.ini Inicialización del modelo de proceso:

el archivo contiene todos los ajustes específicos del usuario para el modelo
de proceso, como la configuración de las ventanas, las especificaciones de
averías, etc.
Además, contiene una referencia al lugar y al nombre del programa de PLC
que debe ejecutarse al iniciar la simulación de los PLC internos de las
estaciones.
Example.prot Protocolo de la eliminación de averías:

el archivo se lee en modo del profesor y se visualiza en la ventana Fault log.
Example.htm Exportación del acta de errores:

las modificaciones del acta de errores se exportan automáticamente a estos
Example.xls
archivos. Los archivos pueden visualizarse con Internet Explorer de Microsoft
Example.txt o con Microsoft Excel.
Example.mcf Ajustes de la especificación de averías:

el archivo contiene todos los ajustes sobre la activación, el inicio, la duración
y el tipo de avería.
Si el archivo está disponible en el directorio del modelo de proceso,
sobrescribe los ajustes del archivo ini. Si no está disponible, se utilizan las
especificaciones de averías guardadas en el archivo ini.
*.bmp Varios archivos de mapas de bits necesarios para representar gráficamente

el sistema. Los archivos necesarios de mapas de bits dependen de las
estaciones que se utilicen en el sistema.
Archivos de un modelo de proceso
Un sistema también incluye programas de PLC. Éstos se ejecutan en PLC

internos o externos. Los programas de PLC controlan la operación de las
estaciones individuales del sistema. El archivo *.ini contiene una
referencia al emplazamiento de los programas de PLC.
Esto es importante para copiar y simular un sistema modelado por
usted en otro PC.

Proceda como sigue para copiar el modelo de proceso de un sistema:

Seleccione todos los archivos pertenecientes al sistema. Éstos son
todos aquéllos que se denominan igual que el sistema correspon-
diente y todos los archivos de mapas de bits.
Copie todos los archivos seleccionados en un subdirectorio del PLC
deseado. El subdirectorio del PC de destino debe denominarse igual
y tener la misma ruta que en su PC.
Si el sistema funciona con los programas de PLC de ejemplo,
asegúrese de que éstos están guardados en el PC nuevo bajo la
misma ruta que en su PC. Si no es así, inicie CIROS® Advanced
Mechatronics en el PC nuevo y cargue el modelo de proceso
copiado. Cargue los programas de PLC deseados del directorio
correspondiente en el PC nuevo en el PLC interno de las estaciones
individuales del sistema. Al cargar los programas de PLC, la
referencia del archivo ini sobre el emplazamiento de los programas
de PLC se corrige automáticamente. Ya es posible simular el
sistema.
Si una o varias estaciones del sistema se controlan mediante
programas de PLC creados por usted, éstos también deben estar
disponibles en el PC nuevo. Los programas de PLC deben cargarse
en el PC nuevo en las estaciones correspondientes del sistema.

4. Principales funciones de manejo de CIROS® Advanced
Mechatronics
En este capítulo se describen las funciones principales de manejo de

CIROS® Advanced Mechatronics. Los programas de MS Windows
permiten activar órdenes de diferentes maneras. En esta descripción,
las órdenes se ejecutan mediante las opciones de la barra de menús.
Sin embargo, también puede utilizar la barra de herramientas, las
combinaciones de teclas o el menú de contexto que aparece pulsando
la tecla derecha del ratón.
Para obtener información detallada sobre todas las opciones de CIROS®

Advanced Mechatronics, consulte la ayuda on-line del paquete de
software.
Nota Se han añadido modelos nuevos de estaciones en la biblioteca para

poder crear múltiples sistemas diferentes. En los programas de PLC
y los esquemas de circuitos de estas estaciones se contemplan las
normas nuevas para elaborar esquemas de circuitos. Las normas
“antigua” y “nueva” se diferencian en las denominaciones de las
bobinas magnéticas, pulsadores, interruptores y avisadores luminosos.
4.1 Los modelos de estaciones para configurar un sistema están

Creación de un nuevo disponibles en dos bibliotecas:
sistema MPS® estándar a Biblioteca MPS® stations.
partir de modelos Biblioteca MPS® 500-FMS.
preconfeccionados de
estaciones Para modelar un sistema MPS® estándar, utilice los modelos de la
biblioteca MPS® stations.
Esta biblioteca contiene los modelos para las estaciones siguientes:

Processing station (estación de procesamiento).
Fluidic Muscle Press station (estación de prensa con músculo
neumático).
Handling station (estación de manipulación).
Storing station (estación de almacenamiento).
Pick & Place station (estación Pick & Place).
Testing station (estación de verificación).

4. Principales funciones de manejo de CIROS® Advanced Mechatronics
Buffer station (estación pulmón).

Robot station (estación de robot).
Sorting station (estación de clasificación).
Separating station (estación de separación).
Distributing station (estación de distribución).
Los modelos de estaciones de un sistema MPS® estándar se colocan

uno junto a otro.
Los modelos se alinean y se conectan fácilmente por sus puntos de
acople predefinidos. La alineación automática garantiza el posiciona-
miento correcto de los sensores StationLink de estaciones adyacentes.
Los sensores StationLink son sensores ópticos y transmiten la señal de
comunicación.
Nota Un sistema puede constar de una única estación. De este modo, con
CIROS® Advanced Mechatronics pueden realizarse ejercicios de todo el
contenido didáctico para cuya explicación sólo se necesita una estación
individual.
Dadas las funciones técnicas de las diferentes estaciones, sólo se

permiten combinaciones determinadas en el modelado de un sistema.
En la tabla se indican en fondo gris las combinaciones o las estaciones
siguientes posibles.

Combinaciones
estación siguiente
estación terminal
Manipulación –
Manipulación –
permitidas de
Procesamiento
ajustada como
Distribución –
Distribución –
ajustada para
ajustada para
Pick & Place

Verificación
estaciones para
verificación
estación de
estándar
sistemas MPS®
Pulmón
estándar
Distribución ‟ estándar
Distribución ‟ ajustada
para estación de
verificación
Verificación
Procesamiento
Manipulación ‟
ajustada para estación
siguiente
Manipulación ‟
ajustada como
estación terminal
Pulmón
Pick & Place
Prensa con músculo

neumático
Separación
Almacenamiento ‟
entrada en almacén
Almacenamiento ‟
salida de almacén
Robot
Robot y montaje
Clasificación

Combinaciones
to – entrada en
Almacenamien
Almacenamien
to – salida de
Clasificación
permitidas de Separación
Prensa con
neumático
estaciones para
almacén
almacén
músculo
montaje
Robot y
Robot
sistemas MPS®
estándar
Distribución ‟ estándar
Distribución ‟ ajustada
para estación de
verificación
Verificación
Procesamiento
Manipulación ‟
ajustada para estación
siguiente
Manipulación ‟
ajustada como
estación terminal
Pulmón
Pick & Place
Prensa con músculo

neumático
Separación
Almacenamiento ‟
entrada en almacén
Almacenamiento ‟
salida de almacén
Robot
Robot y montaje
Clasificación

Hay dos tipos de estaciones de distribución, de mantenimiento y de

almacenamiento. La posición de los sensores y la regulación de los
topes varían dependiendo de las estaciones combinadas.
La estación de distribución puede depositar piezas a manipular en dos

posiciones de transferencia a diferente altura. Los sensores que
determinan y registran el ángulo de giro del convertidor deben
ajustarse en conformidad. La posición inferior de transferencia se
necesita para la estación de verificación. El resto de las estaciones
utilizan la posición superior. En función de lo anterior, los tipos de
estación de distribución se denominan “estación de distribución ‟
ajustada para estación de verificación” (distributing station – adjusted
for testing station) o “estación de distribución - estándar” (distributing
station – standard).
La estación de manipulación puede depositar piezas a manipular en dos

posiciones distintas: dentro de la estación o fuera, en la posición de
transferencia de la estación siguiente. El sensor que determina la
posición de transferencia del eje debe estar posicionado como
corresponda. Si la estación de manipulación está al final de un sistema,
las piezas a manipular se depositan en la propia estación. En este caso
se utiliza el tipo “estación de manipulación ‟ ajustada como estación
terminal” (handling station – adjusted for termination). Si hay una
estación a continuación, las piezas se depositan en la posición de
transferencia de la estación siguiente. Este tipo de estación de
manipulación se denomina “estación de manipulación ‟ ajustada para
estación siguiente” (handling station – adjusted for successor station).
La estación de robot también puede depositar piezas a manipular en

dos posiciones distintas: dentro de la estación o fuera, en la posición de
transferencia de la estación siguiente. El programa de robot detecta
automáticamente si a continuación existe una estación adyacente y
adapta el movimiento del robot en función de ello. Esta estación puede
utilizarse en el centro o como estación final de una instalación de
producción.
La estación de almacenamiento ejecuta dos procesos: dar entrada o
salida de almacén de piezas a manipular. Cada proceso se efectúa con
un programa de PLC propio. Si la estación está al principio del flujo de

materiales (es decir, es la primera estación de un sistema), las piezas a

manipular salen del almacén. En este caso se utiliza el tipo “estación de
almacenamiento ‟ salida de almacén” (Storing staton – Take out). Si la
estación de almacenamiento está al final del sistema, utilice el tipo
“estación de almacenamiento ‟ entrada en almacén” (Storing station –
Stock up).
El desarrollo del sistema sólo se simula sin fallos con los programas de
PLC preparados cuando su estructura se ensambla correctamente.
A continuación se explica con un ejemplo cómo modelar un sistema
MPS® estándar.
Se va a crear una combinación de las estaciones de distribución, de

verificación y de clasificación.
Creación de un sistema MPS® estándar
A continuación va a crearse un sistema MPS® estándar compuesto por

las estaciones de distribución, de comprobación y de clasificación.
1. Inicie CIROS® Advanced Mechatronics.
Cuando CIROS® Advanced Mechatronics se inicia, las ventanas de
trabajo y de ayuda se abren.

Nota Abra el directorio del modelo de proceso requerido en el CIROS®

Advanced Mechatronics Assistant. Aquí aparecen una descripción del
funcionamiento y documentación técnica sobre el modelo.
Además, desde el asistente puede cargar directamente algunos
sistemas de ejemplo preparados.
Si no necesita la información del asistente al iniciar CIROS® Advanced
Mechatronics, desactive la opción Open Automatically del menú Help.
2. Seleccione la orden New del menú File. Seleccione MPS® System.

Se abre la ventana Create MPS® System.
3. Seleccione un directorio para guardar allí el sistema nuevo.
Introduzca el nombre del archivo. Seleccione CIROS® Workcells
(*.mod) como tipo de archivo. Para finalizar, haga clic en el botón
Save.
4. Se abre el modelo de un sistema vacío. Al crear un sistema nuevo,

en CIROS® Advanced Mechatronics se efectúan automáticamente
algunos ajustes:
‟ Se pasa al modo Edit Mode.
‟ Se prepara una mesa con las piezas a manipular posibles.
‟ Se selecciona el plano Top View.
‟ La ventana Model Libraries se abre.

5. Se visualiza una descripción breve del modelo seleccionado

haciendo clic en el botón Details de la ventana Model Libraries.
Para obtener información más detallada sobre los modelos de la
biblioteca, consulte el capítulo CIROS® Advanced Mechatronics de la
ayuda on-line. La ayuda se abre activando la opción Examples and
models of CIROS® Advanced Mechatronics del menú Help.

6. A continuación, añada el modelo distributing station. Hay dos tipos

de estaciones de distribución. Como la estación de verificación
sigue a la estación de distribución en el sistema de ejemplo,
seleccione la opción Distributing Station – Adjusted for Testing
Station en MPS® Stations. El modelo se visualiza en una vista
previa. Haga clic en el botón Add.
El modelo también puede añadirse haciendo doble clic en la entrada
de modelo correspondiente.
Ahora, el sistema se compone del modelo distributing station –
adjusted for testing station. La estación de distribución aparece en
verde porque todavía está seleccionada. Además, se ha conectado
automáticamente con la pieza a manipular porque se ha añadido
como primera estación.

7. Haga clic fuera de la estación para deseleccionarla.

En un lado de la estación aparece un punto de acoplamiento. Éste
indica que la estación de distribución puede conectarse con otra
estación por dicho punto.

8. Si la representación de la estación es demasiado pequeña,

modifíquela con las órdenes del menú View.

9. Asegúrese de que el modo de edición esté seleccionado. Para ello,

compruebe si hay un trazo de confirmación en la opción Edit Mode
del menú Modeling. A continuación, añada la estación de verifi-
cación Testing station.

10. Todas las estaciones se insertan en la misma posición de la

superficie de trabajo. Desplace la estación de verificación que
acaba de añadirse. Para ello, marque Testing station y mueva el
puntero a la posición deseada manteniendo pulsada la tecla
izquierda del ratón.
11. Ahora, los dos modelos están en paralelo pero todavía no se han
conectado. Para que los puntos de trabajo y de transferencia
coincidan durante el modo de producción del sistema, los
modelos de las estaciones deben alinearse y conectarse como
corresponda.

12. Alinee la estación de verificación respecto a la estación de

distribución.
Para ello, haga clic en el punto de acoplamiento gris inferior de la
estación de verificación. Mantenga pulsada la tecla izquierda del
ratón y arrastre el punto de acoplamiento para colocarlo sobre el
punto de acoplamiento de la estación de distribución.
La estación de verificación se ha conectado a la estación de
distribución.

13. Añada la estación de clasificación (Sorting station) como última

estación. Esta estación también se visualiza en el punto prede-
finido en la ventana de trabajo.

14. Haga clic en la estación todavía seleccionada que acaba de

añadirse y desplácela para colocarla al lado de la estación de
verificación.

15. Conecte la estación de clasificación con el punto de acoplamiento

superior libre de la estación de verificación.
Para ello, haga clic en el punto de acoplamiento gris de la
estación de clasificación. Mantenga pulsada la tecla izquierda del
punto de acoplamiento libre de la estación de verificación. El
modelo se deselecciona al hacer clic fuera del modelo de la
estación.

16. El sistema ya está creado. Las conexiones de comunicación,

efectuadas a través de sensores ópticos, se establecen
automáticamente al posicionar y conectar correctamente las
estaciones.
Una vez creado el sistema, salga de Edit Mode. Cambie a View mode
para visualizar el sistema en 3D.
Nota No es necesario conectar la mesa de piezas a manipular a ninguna

estación. La mesa puede posicionarse en cualquier punto de la zona de
trabajo.

Cambio al modo View
1. Desactive la opción Edit Mode del menú Modeling. Para ello, haga
clic en la opción Edit Mode. El trazo de confirmación situado a su
lado desaparece.
2. Ahora, el sistema se visualiza en 3D con vista en planta.
3. Cierre la ventana Model Libraries y seleccione una vista en

perspectiva del sistema.
4. Para visualizar en perspectiva el modelo en 3D, seleccione, p. ej.,
la opción Standard Views/Default Settings del menú View. Las
órdenes de View permiten desplazar, girar y ampliar o reducir la
vista del sistema.

El sistema se ha creado y conectado correctamente. Ahora puede

simular la fabricación.
Nota Si ha creado o modificado el modelo de proceso de un sistema, al cerrar

el modelo de proceso aparece un cuadro de diálogo donde se le
pregunta si desea guardarlo.
Si desea guardar las modificaciones, seleccione Yes.

Si desea cancelar las modificaciones, seleccione No.

4.2 Los modelos de estaciones para configurar un sistema están

Creación de un nuevo disponibles en dos bibliotecas:
sistema MPS® 500-FMS a Biblioteca MPS® stations.
partir de modelos Biblioteca MPS® 500-FMS.
preconfeccionados de
estaciones Para modelar un sistema MPS® 500-FMS, utilice los modelos de la
biblioteca MPS® 500-FMS.
Los posibles niveles de ampliación de un sistema MPS® 500-FMS están

basados en la configuración máxima del sistema, es decir, en las seis
posiciones de trabajo del sistema de transporte existe una estación o
una combinación de estaciones.

Product output Stock Assembly
S HL RM
Small parts store
Presorting
HH
P H VI
V B
Product input Processing Quality assurance
V: Estación de distribución P: Estación de verificación HL: Estación de estanterías altas

H: Estación de manipulación B: Estación de procesamiento HH: Estación de manipulación
VI: Estación de aseguramiento de calidad RM: Estación de robot y montaje S: Estación de clasificación
Configuración máxima de un sistema MPS® 500-FMS
Componentes de la configuración máxima de un sistema

MPS® 500-FMS:
Sistema de transporte con palets (pallet transport system), con seis
posiciones de trabajo (denominadas posiciones de conexión) para
estaciones MPS® 500-FMS.
Combinación de las estaciones de distribución y de verificación
(distributing/testing).
Combinación de las estaciones de manipulación y de procesamiento
(handling/processing).
Estación de aseguramiento de calidad (quality assurance station).


Estación de estanterías altas (automated warehouse station).
Combinación de las estaciones de manipulación y de clasificación
(handling/sorting).
Para crear sistemas MPS® 500-FMS en diferentes niveles de ampliación

deben observarse las normas siguientes:
En el sistema de transporte sólo pueden posicionarse las seis
estaciones o combinaciones de estaciones mencionadas
anteriormente.
Para cada estación o combinación de estaciones existe una posición
de trabajo exacta permitida en el sistema de transporte. La posición
se ve en la configuración máxima de un sistema MPS® 500-FMS.
No es necesario ocupar todos los puestos del transportador. Si
algunos quedan libres, se eliminan las estaciones o las
combinaciones individuales y, por tanto, los pasos de fabricación
correspondientes.
Ejemplo: el sistema MPS® 500-FMS más reducido se compone de
las estaciones de sistema de transporte, de distribución y de
verificación para la recepción de material y la combinación de
estaciones de manipulación y de procesamiento para la salida de
material.
Los modelos se posicionan y se alinean fácilmente por sus puntos de

acoplamiento predefinidos.
En los sistemas MPS® 500-FMS, los modelos de estaciones se alinean
respecto al modelo del sistema de transporte y se conectan con él. Los
puntos de conexión o de acoplamiento coinciden con las posiciones de
tope del sistema de transporte. Al conectar, las conexiones de comuni-
cación estándar se establecen simultáneamente.
El desarrollo del sistema sólo se simula sin fallos con los programas de
PLC preparados cuando su estructura se ensambla correctamente.
A continuación se explica con un ejemplo cómo modelar un sistema

MPS® 500-FMS. El sistema de ejemplo se compone de las estaciones de
sistema de transporte, de distribución y de verificación para recibir el
material, la combinación de estaciones de manipulación y de pro-

cesamiento para procesar y las estaciones de manipulación y de

clasificación para dar salida al material.
Creación de un sistema MPS® 500-FMS

Cuando CIROS® Advanced Mechatronics se inicia, las ventanas de
trabajo y de ayuda se abren.

Nota Abra el directorio del modelo de proceso requerido en el CIROS PLC

Advanced Assistant. Aquí aparecen una descripción del funcionamiento
y documentación técnica sobre el modelo.
Además, desde el asistente puede cargar directamente algunos
sistemas de ejemplo preparados.
Si no necesita la información del asistente al iniciar CIROS® Advanced
Mechatronics, desactive la opción Open Automatically del menú Help.
2. Seleccione la orden New del menú File. Seleccione MPS® System.

3. Seleccione un directorio para guardar allí el sistema nuevo.
Save.


algunos ajustes:
‟ Se pasa al modo Edit Mode.

5. Se visualiza una descripción breve del modelo seleccionado

haciendo clic en el botón Details de la ventana Model Libraries.
Para obtener información más detallada sobre los modelos de la
models of CIROS® Advanced Mechatronics del menú Help.
6. Añada primero el modelo de sistema de transporte de la biblioteca
MPS® 500-FMS. Para ello, haga clic en la opción Transport System.
El modelo se visualiza en una vista previa. Haga clic en el botón Add.
El modelo también puede añadirse haciendo doble clic en la entrada
de modelo correspondiente.
El sistema se compone ahora del modelo Transport System.
El sistema de transporte aparece en verde porque todavía está
seleccionado.

7. Haga clic fuera del modelo para deseleccionarlo.

En cada uno de los dos laterales del sistema de transporte se
visualizan tres puntos de acoplamiento. Éstos indican que el
sistema de transporte puede conectarse con otros modelos por
estos puntos.

8. Desplace el sistema de transporte al centro de la superficie de

trabajo. Para ello, selecciónelo haciendo clic en él. A continuación,
mueva el puntero a la posición deseada manteniendo pulsada la
tecla izquierda del ratón.

9. Añada la combinación de estaciones para la recepción de material a

modo de modelo adicional. Para ello, haga clic en la opción Product
Input.


superficie de trabajo. Desplace la combinación de estaciones de
entrada de material (Product Input) que acaba de añadirse. La
posición de trabajo de la entrada de material se encuentra en la
parte inferior izquierda del sistema de transporte.
11. Ahora, los dos modelos están en paralelo pero todavía no se han
conectado. Para que los puntos de trabajo y de transferencia
modelos deben alinearse y conectarse como corresponda.

12. Alinee el modelo de entrada de material (Product Input) respecto

al modelo de sistema de transporte (Transport System). Para ello,
haga clic en el punto de acoplamiento gris de las estaciones para
la entrada de material. Mantenga pulsada la tecla izquierda del
punto de acoplamiento del sistema de transporte.
La combinación de estaciones para la entrada de material se ha
conectado con el sistema de transporte.

13. A continuación, añada la combinación de estaciones para el

procesamiento. Para ello,haga doble clic en la opción Processing
de la biblioteca MPS® 500-FMS. Esta combinación de estaciones
también se visualiza en el punto predefinido en la ventana de
trabajo.

14. Conecte ahora el modelo todavía seleccionado que acaba de

añadirse al punto de acoplamiento central inferior del sistema de
transporte.
Para ello, haga clic en el punto de acoplamiento gris del modelo
seleccionado de procesamiento. Mantenga pulsada la tecla
izquierda del ratón y arrastre el punto de acoplamiento para
colocarlo sobre el punto de acoplamiento central inferior del
sistema de transporte.

15. Por último, añada el modelo de entrada de material (Product

Output). Este modelo también se visualiza en el punto predefinido
en la ventana de trabajo.

16. Desplace la combinación de estaciones de salida de material que

acaba de añadirse. La posición de trabajo de la salida de material
se encuentra en la parte inferior izquierda del sistema de
transporte.

17. Conecte el modelo de salida de material con el punto de

acoplamiento superior izquierdo del modelo de sistema de
transporte.
El modelo se deselecciona al hacer clic fuera del modelo de la
estación.
18. El sistema ya está creado. Las conexiones de comunicación se

establecen automáticamente durante el modelado del sistema.
19. Salga de Edit Mode y cambie a View Mode para visualizar el
sistema en 3D.

Cambio al modo View
1. Desactive la opción Edit Mode del menú Modeling. Para ello, haga
clic en la opción Edit Mode. El trazo de confirmación situado a su
lado desaparece.
3. Cierre la ventana Model Libraries. Ahora queda más espacio para

visualizar el sistema.

4. Para visualizar en perspectiva el modelo en 3D, seleccione, p. ej., la

opción Standard Views/Default Settings del menú View. Las
vista del sistema.

5. La mesa puede cambiarse de posición dentro de la zona de trabajo

en cualquier momento. Active la opción Edit Mode del menú
Modeling. Desplace la mesa de piezas a manipular al lugar
deseado. Desactive la opción Edit Mode del menú Modeling y
genere una representación apropiada del sistema.
El sistema se ha creado y conectado correctamente. Ahora puede

simular la fabricación.

Nota Si ha creado o modificado el modelo de proceso de un sistema, al cerrar

el modelo de proceso aparece un cuadro de diálogo donde se le pre-
gunta si desea guardarlo.
Si desea guardar las modificaciones, seleccione Yes.
Si desea cancelar las modificaciones, seleccione No.
4.3 Usted puede modificar el modelo de un sistema y, p. ej., añadirle otras

Modificación de sistemas estaciones. El procedimiento y los puntos que deben tenerse en
consideración dependen de las conexiones de comunicación que se
utilicen en el sistema.
En los sistemas MPS® estándar, la comunicación se ejecuta por
defecto con sensores ópticos.
Si las estaciones de un sistema MPS® estándar se posicionan y se
conectan correctamente en los puntos de acoplamiento, las
conexiones de comunicación se establecen automáticamente
durante estas operaciones.
Si modifica un sistema MPS® estándar para el que ha creado una
comunicación multibit a través del acoplamiento de E/S, debe
establecer de nuevo las conexiones de comunicación. Si sólo utiliza
las conexiones de comunicación preparadas y desea establecerlas,
active la opción Create Communication Links del menú Modeling en
I/O Configuration.
El resto de las conexiones de comunicación se establecen en la
ventana Manual Operation.
Los sistemas MPS® 500-FMS disponen, de modo estándar, de una
comunicación multibit que se efectúa a través de un acoplamiento
de E/S.
Las conexiones de comunicación se establecen automáticamente al
modelar y al modificar un sistema de estas características.
Por el contrario, si usted modifica un sistema MPS® 500-FMS en
donde no se utilizan las conexiones de comunicación estándar, debe
establecer usted mismo las conexiones necesarias al finalizar el
modelado del sistema. Las conexiones de comunicación definidas
por el usuario se establecen en la ventana Manual Operation.

Modificación de un sistema

2. Cargue el sistema requerido. Seleccione la orden Open del menú
File.
3. Se abre la ventana Open File.
Ajuste Workcell (*.MOD) como tipo de archivo. Cambie al directorio
donde está guardado el modelo de proceso del sistema. Seleccione
el archivo deseado y haga clic en el botón Open.
4. View es el modo ajustado por defecto. Para modificar el sistema,

cambie al modo Edit. Seleccione la opción Edit Mode del menú
Modeling.

5. Para visualizar información sobre estaciones individuales del

sistema, seleccione la estación requerida haciendo clic en ella. Las
estaciones seleccionas se marcan en color.

6. Abra el menú de contexto pulsando la tecla derecha del ratón.

Active la opción Properties.
La ventana Object Properties se abre. En el campo Name se indica
que la estación seleccionada es la estación de verificación.
Cierre la ventana una vez obtenida toda la información necesaria.
Nota La función Object Properties se necesita para utilizar varias veces una
estación dentro de un sistema y para identificar las estaciones indivi-
duales. Las estaciones se identifican por el nombre.
Ejemplo: si utiliza la estación pulmón dos veces dentro de un sistema,
la primera estación añadida se denomina Buffer y la siguiente Buffer_1.

7. Para añadir otra estación al sistema, cambie a la vista en planta.

Seleccione la opción Standard Views/Top View del menú View.

8. Seleccione la representación adecuada del sistema ampliando y

reduciendo la imagen, desplazando o girando el sistema.
9. Asegúrese de que el modo de edición esté seleccionado. Para ello,

compruebe si hay un trazo de confirmación en la opción Edit
Mode del menú Modeling.
10. Abra las bibliotecas de modelos. Seleccione la opción Model
Libraries del menú Modeling.
11. El sistema de ejemplo es un sistema MPS® estándar. Para
modificar la instalación, son necesarias las estaciones de la
biblioteca MPS® Stations. La biblioteca se abre haciendo clic en el
símbolo + situado delante de MPS® Stations.

12. Modifique el sistema. Para ampliar el sistema con funciones de

montaje, añada, p. ej., las estaciones Pick & Place y de prensa con
músculo neumático entre las estaciones de verificación y de
clasificación.

13. Para añadir las estaciones requeridas, seleccione la estación de

clasificación y desplácela hacia arriba.

14. Añada ahora la estación Pick & Place. Para ello, haga doble clic
en la entrada de la biblioteca Pick & Place Station.

15. Posicione la estación añadida al lado de la estación de

verificación. Para ello, haga clic en la estación Pick & Place
seleccionada y mueva el puntero a la posición deseada
manteniendo pulsada la tecla izquierda del ratón.

16. Conecte la nueva estación Pick & Place con la estación de

verificación. Para ello, haga clic en el punto de acoplamiento gris
inferior de la estación Pick & Place. Mantenga pulsada la tecla
izquierda del ratón y arrastre el punto de acoplamiento para
colocarlo sobre el punto de acoplamiento de la estación de
verificación.
Las estaciones de verificación y Pick & Place se han conectado
entre sí.

17. Añada la estación de prensa con músculo neumático del mismo

modo. Conéctela con la estación Pick & Place.

18. Por último, conecte la estación de clasificación con la estación de

prensa con músculo neumático.
Para ello, seleccione la estación de clasificación. A continuación,
arrastre el punto de acoplamiento de esta estación, manteniendo
pulsada la tecla izquierda del ratón, y colóquelo sobre el punto de
acoplamiento libre de la estación de prensa con músculo
neumático.
19. Aquí finaliza el proceso de modificación del sistema. Las

conexiones de comunicación, efectuadas a través de sensores
ópticos StationLink, se establecen automáticamente al posicionar
y conectar correctamente las estaciones.

Cierre la biblioteca y cambie al modo View para visualizar el

sistema en 3D.
20. Desactive la opción Edit Mode del menú Modeling. Para ello,
haga clic en la opción Edit Mode. El trazo de confirmación situado
a su lado desaparece.

21. Para visualizar en perspectiva el modelo en 3D, seleccione, p. ej.,

la opción Standard Views/Default Settings del menú View. Las
vista del sistema.
22. Guarde los últimos cambios del sistema. Para ello, active la orden
Save del menú File si desea conservar el nombre actual del
archivo. Para guardar el sistema con otro nombre, seleccione la
orden Save as.

Nota Además de ampliar las estaciones de un sistema, también es posible

borrarlas. Para ello, proceda del modo siguiente: seleccione la estación
requerida. Abra el menú de contexto pulsando la tecla derecha del
ratón. Active la orden Remove. La estación seleccionada se borra.
4.4 La comunicación entre las estaciones individuales de los sistemas

Establecimiento y MPS® puede efectuarse de diferentes maneras.
monitorización de las
conexiones de
comunicación en un
sistema
Sistemas MPS® estándar En los sistemas MPS® estándar, la comunicación se ejecuta por
defecto como acoplamiento de 1 bit mediante sensores ópticos. Una
vez que las estaciones de un sistema están bien colocadas y
conectadas (con ayuda de los puntos de acoplamiento), los
sensores ópticos para la transmisión de la señal de comunicación
también están bien posicionados. Con ello se cumplen los
requerimientos necesarios para una transmisión perfecta de la
información de comunicación.
Las direcciones absolutas de las entradas y salidas PLC de una
estación conectadas a los sensores ópticos figuran en la lista de
asignaciones del programa de PLC de ejemplo. La documentación
técnica y la información referente al programa de PLC de ejemplo se
encuentra en el CIROS® Advanced Mechatronics Assistant.
El CIROS® Advanced Mechatronics Assistant se abre activando la
opción Examples and Models of CIROS® Advanced Mechatronics
del menú Help.
Si en un sistema MPS® estándar ha ampliado la comunicación de
1 bit a una comunicación multibit a través del acoplamiento de E/S,
debe generar también las conexiones de comunicación necesarias
en el sistema virtual.
Durante la simulación sólo es posible intercambiar información
entre las estaciones del sistema si se han creado estas conexiones
de comunicación.

Para transmitir información de comunicación, se dispone de

diferentes entradas y salidas PLC. Para empezar a trabajar
rápidamente con un sistema en red, hay conexiones de
comunicación preparadas entre las estaciones. Éstas se establecen
haciendo clic en un botón (Modeling/I/O Configuration/Create
Communication Links). Para ello, se conectan determinadas salidas
PLC de una estación con determinadas entradas PLC de las
estaciones adyacentes. Por supuesto, en sentido inverso también se
conectan algunas entradas PLC de una estación con salidas PLC de
las estaciones adyacentes.
Todas las conexiones de comunicación E/S para un sistema MPS®
pueden visualizarse en la ventana Manual Operation.
Las conexiones de comunicación estándar preparadas están represen-

tadas a modo de ejemplo para un sistema MPS® estándar. El sistema se
compone de las estaciones de distribución, de verificación y de
clasificación. Si se incorporan otras estaciones MPS® estándar a un
sistema, las conexiones entre estas estaciones siguen una estructura
análoga.

Estación de distribución Estación de verificación Estación de clasificación
Sensores IP_FI IP_N_FO IP_FI IP_N_FO

ópticos      
Consola de  I4 Q6    I4 Q6    I4 Q6 
control  I5 Q7   I5 Q7   I5 Q7 
 Q4 I6    Q4 I6    Q4 I6 
 Q5 I7    Q5 I7    Q5 I7 
Otras COMM_I0 COMM_Q4  COMM_I0 COMM_Q4  COMM_I0 COMM_Q4

entradas y COMM_I1 COMM_Q5  COMM_I1 COMM_Q5  COMM_I1 COMM_Q5
salidas PLC COMM_I2 COMM_Q6  COMM_I2 COMM_Q6  COMM_I2 COMM_Q6
para la COMM_I3 COMM_Q7  COMM_I3 COMM_Q7  COMM_I3 COMM_Q7
comunicación COMM_Q0 COMM_I4  COMM_Q0 COMM_I4  COMM_Q0 COMM_I4
COMM_Q1 COMM_I5  COMM_Q1 COMM_I5  COMM_Q1 COMM_I5
Conexiones de comunicación estándar preparadas para un sistema MPS® estándar
Nota La entrada PLC I5 no puede utilizarse para la transmisión de

comunicación. La entrada I5 está acoplada a la parada de
emergencia e indica si existe o no parada de emergencia.
Las entradas y salidas PLC COMM_I0 a COMM_I7, así como
COMM_Q0 a COMM_Q7, sólo están disponibles para la
comunicación en las estaciones MPS® virtuales. En su versión
estándar, las estaciones MPS® reales no tienen estas
entradas/salidas para la comunicación.
En las tablas se muestran las correspondencias entre las direcciones de

PLC simbólicas utilizadas para la comunicación y las direcciones
absolutas de PLC:

Dirección Dirección Dirección Dirección Dirección Dirección

simbólica absoluta simbólica absoluta simbólica absoluta
IP_FI I0.7 IP_FI I0.7 IP_N_FO Q0.7
IP_N_FO Q0.7
I4 I1.4 I4 I1.4 I4 I1.4
I5 I1.5 I5 I1.5 I5 I1.5
I6 I1.6 I6 I1.6 I6 I1.6
I7 I1.7 I7 I1.7 I7 I1.7
Q4 Q1.4 Q4 Q1.4 Q4 Q1.4
Q5 Q1.5 Q5 Q1.5 Q5 Q1.5
Q6 Q1.6 Q6 Q1.6 Q6 Q1.6
Q7 Q1.7 Q7 Q1.7 Q7 Q1.7
COMM_I0 I2.0 COMM_I0 I2.0 COMM_I0 I2.0


COMM_Q0 Q2.0 COMM_Q0 Q2.0 COMM_Q0 Q2.0
Correspondencia entre las direcciones de PLC simbólicas y absolutas para algunas estaciones MPS®
estándar.
Sistemas MPS® 500-FMS Los sistemas MPS® 500-FMS disponen, de modo estándar, de una
comunicación multibit La comunicación multibit se realiza
básicamente a través del acoplamiento de E/S. Además del
acoplamiento de entradas y salidas PLC, para transmitir la
información de comunicación también se utilizan los sensores
ópticos StationLink.
Una vez que las estaciones de un sistema están bien colocadas y
conectadas (con ayuda de los puntos de acoplamiento), las
conexiones de comunicación de E/S preparadas de modo estándar
también se establecen. De este modo, durante la simulación puede
intercambiarse información entre las estaciones del sistema.

Las direcciones absolutas y simbólicas de las entradas y salidas PLC

de una estación, utilizadas para la comunicación, figuran en la lista
de asignaciones del programa de PLC de ejemplo. La documentación
técnica y la información referente al programa de PLC de ejemplo se
encuentra en el CIROS® Advanced Mechatronics Assistant.
El CIROS® Advanced Mechatronics Assistant se abre activando la
opción Examples and Models of CIROS® Advanced Mechatronics
del menú Help.
Para transmitir información de comunicación, se dispone de
diferentes entradas y salidas PLC. Para empezar a trabajar rápida-
mente con un sistema en red, hay conexiones de comunicación
preparadas entre las estaciones. Éstas se establecen automática-
mente durante el modelado haciendo clic en un botón
(Modeling/I/O Configuration/Create Communication Links). Para
ello, se conectan determinadas entradas y salidas PLC de una
estación con determinadas entradas y salidas PLC de las estaciones
vecinas. Los programas de ejemplo suministrados para el PLC
utilizan una parte de estas conexiones de comunicación. Las
interfaces de comunicación entre todas las estaciones se describen
en CIROS® Advanced Mechatronics Assistant.
Todas las conexiones de comunicación E/S para un sistema MPS®
pueden visualizarse en la ventana Manual Operation.
Las conexiones de comunicación preparadas están representadas a

modo de ejemplo para un sistema MPS® 500-FMS. El sistema se
compone de una estación de sistema de transporte y de las dos
estaciones de distribución y de verificación como recepción de material.

Estación de distribución Estación de verificación Estación de sistema de

transporte
Sensores IP_FI IP_N_FO IP_FI

ópticos    
Consola de  I4 Q6    I4 ST1_OUT0
control  I5 Q7   I5 ST1_OUT1
I6  ST1_OUT2
I7   ST1_OUT3
 Q4 I6   Q4 ST1_IN0
 Q5 I7   Q5 ST1_IN1
Q6  ST1_IN2
Q7   ST1_IN3
Otras entra- COMM_I0 COMM_Q4  COMM_I0 COMM_Q4  ST1_COMM_I0

das y salidas COMM_I1 COMM_Q5  COMM_I1 COMM_Q5  ST1_COMM_I1
PLC para la COMM_I2 COMM_Q6  COMM_I2 COMM_Q6  ST1_COMM_I2
comunicación COMM_I3 COMM_Q7  COMM_I3 COMM_Q7  ST1_COMM_I3
COMM_Q0 COMM_I4  COMM_Q0 COMM_I4  ST1_COMM_Q0
Conexiones de comunicación estándar preparadas para un sistema MPS® 500-FMS pequeño; sólo la
posición de trabajo 1 del sistema de transporte está ocupada
Nota La estación de sistema de transporte posee la interface de

comunicación representada en la figura para cada posición de
trabajo. La posición de trabajo es idéntica a la posición de tope.
La entrada PLC I5 de las estaciones no puede utilizarse para la
comunicación. La entrada I5 está acoplada a la parada de
emergencia e indica si existe o no parada de emergencia. Si la
parada de emergencia no está accionada, en la entrada I5 hay una
señal 1.

Las entradas y salidas PLC COMM_I0 a COMM_I7, COMM_Q0 a

COMM_Q7, ST1_COMM_I0 a ST1_COMM_I3, ST1_COMM_Q0 a
ST1_COMM_Q3 sólo están disponibles para la comunicación en las
estaciones MPS® virtuales. En su versión estándar, las estaciones
MPS® reales no tienen estas entradas/salidas para la
comunicación.
Consulte CIROS® Advanced Mechatronics Assistant para obtener
una descripción de las interfaces de comunicación entre todas las
estaciones de un sistema MPS® 500-FMS y las conexiones de
comunicación preparadas estándar.
En las tablas se muestran las correspondencias entre las direcciones de

PLC simbólicas utilizadas para la comunicación y las direcciones
absolutas de PLC:

transporte

IP_FI I0.7 IP_FI I0.7
IP_N_FO Q0.7
I4 I1.4 I4 I1.4 ST1_IN0 I2.0
I5 I1.5 I5 I1.5 ST1_IN1 I2.1
I6 I1.6 I6 I1.6 ST1_IN2 I2.2
I7 I1.7 I7 I1.7 ST1_IN3 I2.3
Q4 Q1.4 Q4 Q1.4 ST1_OUT0 Q2.0
Q5 Q1.5 Q5 Q1.5 ST1_OUT 1 Q2.1
Q6 Q1.6 Q6 Q1.6 ST1_OUT 2 Q2.2
Q7 Q1.7 Q7 Q1.7 ST1_OUT 3 Q2.3


transporte

COMM_I0 I2.0 COMM_I0 I2.0 ST1_COMM_I0 I2.4
COMM_I4 I2.4 COMM_I4 I2.4 ST1_COMM_Q0 Q2.4
COMM_Q0 Q2.0 COMM_Q0 Q2.0
Correspondencia entre las direcciones de PLC simbólicas y absolutas para algunas estaciones
MPS® 500-FMS

Nota La estación de sistema de transporte posee la interface de comuni-

cación representada en la figura para cada una de las seis posiciones de
trabajo. Para diferenciarlas, el nombre de las variables de comunicación
incluye una referencia a la posición de trabajo. La posición de trabajo es
idéntica a la posición de tope. Las variables de comunicación para la
posición de trabajo 2, es decir, la posición de procesamiento,
comienzan con ST2_. Estas variables tienen direcciones absolutas
diferentes a las de las variables que empiezan con ST1_.
La lista completa de las variables de comunicación de la estación de
sistema de transporte se encuentra en CIROS® Advanced Mechatronics
Assistant.
Visualización de las Las conexiones de comunicación se visualizan y se establecen en la

conexiones de ventana Manual Operation.
comunicación
La representación gráfica de la conexión indica el estado de una
conexión de comunicación.
En la parte izquierda de la ventana se visualizan las actividades de los

procesos (Process Activity). Éstas consisten en variables a las que
reacciona la simulación del modelo de proceso. El usuario puede
modificar el valor de las variables. Por ejemplo, puede activar una señal
1 en una entrada de comunicación o en una bobina magnética.
En la parte derecha de la ventana se visualizan los estados de proceso

(Process State). Éstos consisten en variables que ajustan la simulación
del modelo de proceso. El usuario no puede modificar el valor de las
variables. Las señales de los sensores o los valores de las salidas de
comunicación son ejemplos de estados de procesos.

Las conexiones de comunicación se visualizan en la sección central de

la ventana. Las conexiones de comunicación forman parte de las
conexiones E/S (I/O connections).
El flujo de señales de una conexión de comunicación discurre de

derecha a izquierda como indican las flechas de las conexiones.
Los colores utilizados para representar las conexiones de comunicación

indican su estado:
Azul: la conexión está seleccionada.
Rojo: la conexión tiene el valor 0.
Verde: la conexión tiene el valor 1.

Establecimiento de las conexiones de comunicación preparadas

estándar
1. Asegúrese de que está cargado el sistema MPS® deseado.

El ejemplo seleccionado muestra un sistema MPS® 500-FMS.
El sistema se compone de un sistema de transporte, de las
estaciones de distribución y de verificación como recepción de
material, así como de las estaciones de manipulación y de
clasificación como salida de material.

2. Compruebe si las conexiones de comunicación ya se han

establecido a través del acoplamiento de entradas y salidas PLC.
Para ello, abra la ventana Manual Operation. Active la opción
Manual Operation del menú Modeling.
3. Si la parte central de la ventana, con el título I/O Connections, no se

visualiza, abra el menú de contexto pulsando la tecla derecha del
ratón.
El menú de contexto se abre desplazando el puntero al interior de la
ventana Manual Operation y pulsando la tecla derecha del ratón.
Seleccione la orden Show I/O Connections.

4. Haga doble clic en el símbolo + situado delante de cada una de las

estaciones de la ventana Manual Operation para visualizar las
entradas de todas las estaciones y, si existen, las conexiones de
comunicación.
En la ventana I/O Connections no se visualiza ninguna conexión de
comunicación. Ello significa que no hay ninguna conexión creada.
El usuario las ha borrado previamente.
5. Para establecer las conexiones de comunicación previstas estándar,

active la opción Create Communication Links del menú Modeling en
I/O Configuration.

6. Las conexiones de comunicación están establecidas y se

representan en forma de conexiones gráficas entre las entradas y
salidas de comunicación correspondientes en la ventana Manual
Operation en la sección I/O Connections.
7. Ahora puede simular la secuencia del sistema con los programas de

PLC preparados.
Nota En los sistemas MPS® 500-FMS, las conexiones de comunicación

estándar a través del acoplamiento de E/S se establecen automá-
ticamente durante el modelado.
Si no realiza ninguna modificación en los programas de PLC ni en las
interfaces de comunicación, puede ignorar el proceso de estable-
cimiento de conexiones.
En los sistemas MPS® estándar, las conexiones de comunicación
preparadas a través del acoplamiento de E/S no se establecen
automáticamente.
Para efectuar una comunicación multibit a través de un acopla-
miento de E/S en sistemas MPS® estándar y utilizar las conexiones
de comunicación preparadas, debe establecer dichas conexiones
con la orden de menú descrita.

Borrado de las conexiones de comunicación estándar
1. Asegúrese de que está cargado el sistema MPS® deseado. El ejem-

plo seleccionado muestra un sistema MPS® 500-FMS. El sistema se
compone de un sistema de transporte, de las estaciones de
distribución y de verificación como recepción de material, así como
de las estaciones de manipulación y de clasificación como salida de
material.
2. Active la orden Delete Communication Links en I/O Configuration

del menú Modeling.

3. Con ello se borran todas las conexiones de comunicación estable-

cidas estándar, como se muestra en la sección I/O Connections de
la ventana Manual Operation. No se visualizan conexiones entre las
entradas y salidas de comunicación de las estaciones de distri-
bución y de verificación, entre las estaciones de verificación y de
sistema de transporte ni entre las estaciones de recepción de
material y de sistema de transporte.
Nota La orden Delete Communication Links borra todas las conexiones de

comunicación establecidas estándar. La orden no borra las conexiones
de comunicación definidas por el usuario.
Para borrar conexiones de comunicación individuales, utilice la orden
Remove I/O Connection del menú de contexto que aparece en la
ventana Manual Operation.

Establecimiento de conexiones de comunicación definidas por el

usuario
El usuario puede establecer o borrar conexiones de comunicación

individuales en cualquier momento. Esto es necesario para utilizar otras
interfaces de comunicación diferentes a las preparadas estándar en los
programas de PLC para las estaciones del sistema. También es posible,
p. ej., establecer sólo aquellas conexiones que también son evaluadas
por los programas de PLC.
1. Cargue el sistema MPS® requerido. El ejemplo seleccionado muestra

un sistema MPS® estándar. El sistema se compone de las estaciones
de distribución, de verificación y de clasificación.

2. Abra la ventana Manual Operation. Para ello, haga clic en la opción

Manual Operation del menú Modeling. La ventana está dividida en
tres.
Si la sección central de la ventana, con el título I/O Connections, no
se visualiza, abra el menú de contexto pulsando la tecla derecha del
ratón.
3. Haga doble clic en el símbolo + situado delante de las estaciones

para visualizar todas las entradas. Entre las entradas y las salidas de
comunicación de las estaciones no se visualiza ninguna conexión.
Ello significa que todavía no se ha establecido ninguna conexión de
comunicación para el sistema.

4. Usted necesita una conexión entre la salida PLC Q4 Communication

de la estación de verificación (Testing) y la entrada PLC I6
Communication de la estación de distribución (Distributing).
5. Desplácese hacia abajo en la parte derecha de la ventana para
visualizar las entradas de la estación de verificación.
En la parte izquierda de la ventana, desplácese hacia abajo para
visualizar las entradas de la estación de distribución.

6. Para establecer la conexión requerida, haga clic en la entrada

Q4 Communication de la estación de verificación (Testing). La
entrada está seleccionada. Desplace el puntero sobre la flecha
doble azul situada junto a la entrada seleccionada. El puntero se
transforma en un rectángulo con líneas de conexión.
Ahora puede establecer la conexión. Pulse la tecla izquierda del
ratón y manténgala pulsada mientras desplaza el puntero
para colocarlo sobre la flecha situada junto a la entrada I6
Communication de la estación de distribución (Distributing). Suelte
la tecla del ratón. La conexión de comunicación se ha establecido.
7. Si hace clic en la entrada Q4 Communication de la estación de

verificación (Testing), la entrada I6 Communication de la estación
de distribución (Distributing) se selecciona automáticamente.

8. A continuación desea establecer una conexión entre la entrada PLC

I4 Communication de la estación de verificación (Testing) y la salida
PLC Q6 Communication de la estación de distribución (Distributing).
9. Seleccione la salida Q6 Communication de la estación de distri-
bución (Distributing) de la parte derecha de la ventana bajo Process
Status.
En la parte izquierda de la ventana, desplácese hacia abajo para
visualizar la entrada I4 Communication de la estación de verificación
(Testing).

10. Para establecer la conexión requerida, haga clic en la entrada Q6

Communication de la estación de distribución (Distributing). La
entrada está seleccionada. Desplace el puntero sobre la flecha
doble azul situada junto a la entrada seleccionada. El puntero se
transforma en un rectángulo con líneas de conexión.
Ahora puede establecer la conexión. Pulse la tecla izquierda del
ratón y manténgala pulsada mientras desplaza el puntero para
colocarlo sobre la flecha situada junto a la entrada
I4 Communication de la estación de verificación (Testing). Suelte
la tecla del ratón. La conexión de comunicación se ha establecido.
11. Para establecer más conexiones de comunicación entre las

estaciones de un sistema, proceda como se describe más arriba.

Borrado de las conexiones de comunicación definidas por el usuario
1. Cargue el sistema MPS® requerido. El ejemplo seleccionado

muestra un sistema MPS® estándar. El sistema se compone de las
estaciones de distribución, de verificación y de clasificación.

2. Abra la ventana Manual Operation. Para ello, haga clic en la opción

Manual Operation del menú Modeling.
Si la sección central de la ventana, con el título I/O Connections, no
se visualiza, abra el menú de contexto pulsando la tecla derecha del
ratón.
3. Haga doble clic en el símbolo + situado delante de las estaciones

para visualizar todas las entradas.

4. Haga clic en la entrada cuya conexión desea borrar. En este ejemplo

se trata de la entrada I4 Communication de la estación de verifi-
cación (Testing).
Para saber con qué salida de comunicación está conectada I4
Communication, desplácese por la sección derecha de la ventana
hasta visualizar la conexión completa.

5. Haga clic de nuevo en la entrada I4 Communication de la estación

de verificación (Testing) o en la entrada correspondiente Q6
Communication de la estación de distribución (Distributing). Abra el
menú de contexto pulsando la tecla derecha del ratón. Seleccione la
orden Remove I/O Connection.
6. La conexión de comunicación se borra.

4.5 Una vez modelado el sistema y establecidas las conexiones de comuni-

Simulación del sistema cación necesarias, puede simularse la secuencia de fabricación del
sistema.
Los sistemas MPS® estándar deben cumplir los requerimientos

siguientes:
Las estaciones deben estar colocadas correctamente en paralelo y
deben estar conectadas.
Si las estaciones están posicionadas correctamente respecto al
resto, la posición y la alineación de los sensores StationLink, que
transmiten la señal de comunicación, también son correctas. Ello
significa que las conexiones de comunicación están establecidas
adecuadamente.

Cada estación debe disponer de un programa de PLC, que controla

la secuencia de la estación.
El programa de PLC puede ejecutarse en el PLC S7 interno o en un
control externo.
Si se trabaja con los ajustes previos del software, el programa de
PLC de ejemplo se carga y se ejecuta automáticamente en el PLC S7
interno al iniciarse la simulación.
Si no hay ningún programa de PLC activo, el usuario puede controlar
componentes individuales de proceso del sistema con las funciones
de la ventana de accionamiento manual.
Nota El usuario puede interrumpir la conexión entre el modelo de estación y

el PLC para controlar manualmente componentes de proceso indivi-
duales.
Los sistemas MPS® 500-FMS deben cumplir los requerimientos

siguientes:
Las estaciones deben estar posicionadas correctamente y alineadas
respecto al sistema de transporte.
Las conexiones de comunicación entre las entradas y las salidas PLC
de las estaciones deben estar establecidas. Si el posicionamiento y
la alineación de las estaciones respecto al sistema de transporte se
efectúan correctamente, las conexiones de comunicación se
establecen automáticamente.
Cada estación debe disponer de un programa de PLC, que controla
la secuencia de la estación.
El programa de PLC puede ejecutarse en el PLC S7 interno o en un
control externo.
Si se trabaja con los ajustes previos del software, el programa de
PLC de ejemplo se carga y se ejecuta automáticamente en el PLC S7
interno al iniciarse la simulación.
Si no hay ningún programa de PLC activo, el usuario puede controlar
componentes individuales de proceso del sistema con las funciones
de la ventana de accionamiento manual.

Si está simulando un sistema que no está configurado correctamente,

en ocasiones, los componentes de proceso individuales se comportan
de manera diferente a la esperada.
En cuanto se activa la simulación del sistema, usted puede visualizar su

simulación y secuencia de fabricación en la ventana de trabajo.
Algunos datos están siempre disponibles.

En la barra de título se muestran el nombre del archivo y la ruta del
sistema cargado.
En la línea de estado se informa sobre el estado operacional del

sistema:
En un recuadro a la derecha se indica si la simulación está activada o

parada.
Stopped: El modo de simulación no está activo. No se efectúa
la simulación del sistema.
Cycle: Se efectúa la simulación del sistema.
Running: Se efectúa la simulación del sistema.
En el cuadro adyacente de la derecha se muestra el tiempo de simu-

lación.
Nota En CIROS® Advanced Mechatronics, los modos de simulación Cycle y

Running son idénticos.

Activación y desactivación de la simulación
1. Asegúrese de que el sistema se encuentra en la posición inicial. Para

ello, ejecute la orden Reset Workcell del menú Simulation.
2. Seleccione la orden Start del menú Simulation.
La simulación está activada. El campo Running de la línea de estado
indica el modo de simulación.
Alternativamente, puede activar la simulación seleccionando la
opción del menú Start Cycle o con el botón Stopped de la línea de
estado.
3. La simulación se para haciendo clic en la opción Stop del menú

Simulation. Alternativamente, puede hacer clic en el campo
Running de la línea de estado.

Usted puede manejar y monitorizar el sistema en cuanto se activa la

simulación.
Nota Para guardar un sistema modelado después de ejecutar la simulación,

proceda como sigue: active primero la orden Reset Workcell del menú
Simulation. El sistema se coloca en la posición inicial. Todas las piezas
a manipular se retiran. Active ahora la orden para guardar el sistema.
4.6 Si la simulación de un sistema está activada, puede manejar todas las

Manejo y monitorización estaciones controladas con el programa de PLC de ejemplo con los
de un sistema pulsadores y los interruptores de la consola de control correspondiente.
El estado de la simulación se indica en la línea de estado.
Process module
Control console of MPS Standard station Control console of transport system station
I4
I5
Start Stop
Q4
Reset Auto/Man
Q5
GND
Q1 Q2
I/O

Los procesos de fabricación ejecutados dependen de la combinación de

las estaciones y pueden fabricarse cilindros neumáticos o instrumentos
medidores. Cada proceso requiere piezas a manipular diferentes.
Asimismo, existen piezas malas para cada estación.
Piezas a manipular Apropiadas para sistemas con:
Piezas correctas: diferentes Estación de procesamiento

versiones de cuerpos básicos Estación de almacenamiento
de cilindro Estación pulmón
Estación de robot
Negra
Roja Estación de separación
Estación de distribución
Metálica
Pieza con altura y taladro Estación de procesamiento

incorrectos: Estación de verificación
cuerpo básico de cilindro
Azul
Piezas correctas: Estación de procesamiento

diferentes versiones de cuerpos Estación de de prensa con
de instrumentos medidores músculo neumático
Estación Pick & Place
Negra
Estación pulmón
Roja Estación de clasificación
Estación de separación
Metálica Estación de distribución

Producto intermedio correcto: Estación de prensa con músculo

diferentes versiones de cuerpos neumático
de instrumentos medidores con Estación de almacenamiento
elementos de medición Estación pulmón
insertados
Negra
Roja
Metálica
Piezas a manipular para sistemas MPS® estándar

Piezas correctas: diferentes Estación de distribución

versiones de cuerpos básicos Estación de verificación
de cilindro Estación de procesamiento
Estación de manipulación
Estación de aseguramiento de
Negra
calidad
Roja Estación de robot y montaje
Metálica
Pieza con altura y taladro Estación de verificación

incorrectos: cuerpo básico de
cilindro
Azul
Pieza con taladro defectuoso: Estación de procesamiento·

diferentes versiones de cuerpos Estación de aseguramiento de
de instrumentos medidores calidad
Negra
Roja
Metálica
Piezas para sistemas MPS® 500-FMS

Al crear un sistema nuevo se visualiza una mesa con las piezas a

manipular posibles. Si la simulación está activada, en la mesa se
selecciona la pieza que debe utilizarse en el proceso de fabricación del
sistema.

Manejo de un sistema MPS® estándar cuyas estaciones individuales

se controlan con programas de PLC de ejemplo
1. Asegúrese de que el sistema se encuentra en la posición inicial y de

que no hay piezas a manipular en las estaciones. Para ello, ejecute
la orden Reset Workcell del menú Simulation.
2. Inicie la simulación haciendo clic en la orden Start del menú

Simulation.
3. Ahora, el pulsador Reset encendido solicita la función Reset.

4. Ejecute la función Reset en cada estación, haciendo clic en el

pulsador Reset. Recomendamos resetear las estaciones
individuales en la dirección contraria al flujo de materiales.
5. Si el pulsador Start está encendido, indica que la estación

correspondiente está en la posición inicial y que se cumple la
condición de arranque.
6. Asegúrese de que haya piezas a manipular disponibles para el
proceso de fabricación del sistema. En el caso del sistema de la
figura, el almacén de la estación de distribución debe estar lleno de
piezas.

7. Haga clic en la pieza a manipular requerida situada sobre la mesa.

Todas las piezas a manipular tienen forma de botón. La pieza
seleccionada, un cuerpo básico rojo de cilindro, se representa
“pulsada”.
A continuación, haga clic en la pieza a manipular simulada de la
estación de distribución. Con cada clic del ratón se coloca la pieza a
manipular seleccionada en el almacén.
Nota No todas las piezas a manipular pueden utilizarse en cada estación. Si

ha seleccionado una pieza a manipular que no puede ser procesada por
la estación, la pieza no se genera.

8. Inicie la secuencia de cada estación haciendo clic en el pulsador

Start. Se inicia el modo automático de la estación.
Recomendamos iniciar las estaciones siguiendo el orden del flujo
de materiales.
9. Con el selector puede seleccionar el ciclo continuo (interruptor en

vertical) o el ciclo individual (interruptor en horizontal) para la
secuencia de una estación.
10. La secuencia de una estación puede interrumpirse en cualquier
momento pulsando el pulsador de paro STOP. Para reiniciar la
estación, es necesario ejecutar antes la función Reset.

Si una estación se controla con un programa de PLC creado por usted,

sabrá cómo están definidas la secuencia y el manejo.
Si una estación no se controla con un programa de PLC, usted puede
activar manualmente los actuadores del proceso. Para ello se requieren
las funciones de la ventana Manual Operation.
Nota Las rampas llenas de piezas a manipular causan la parada del proceso
de fabricación. Para vaciarlas, puede utilizar las órdenes adecuadas de
la ventana Manual Operation.

Manejo de un sistema MPS® 500-FMS cuyas estaciones individuales

se controlan con programas de PLC de ejemplo
Para explicar el manejo de un sistema MPS® 500-FMS va a utilizarse su

configuración máxima.
1. Asegúrese de que el sistema se encuentra en la posición inicial y de

que no hay piezas a manipular en las estaciones. Sobre todo, tenga
en cuenta los palets de la estación de sistema de transporte, los
huecos de estantería de la estación de estanterías altas y las
rampas de la estación de clasificación. Las piezas a manipular se
retiran ejecutando la orden Reset Workcell del menú Simulation.

2. Inicie la simulación haciendo clic en la orden Start del menú

Simulation.
3. Al iniciarse la simulación, el interruptor principal del sistema se
conecta. El interruptor principal alimenta de tensión todo el sistema.
El interruptor principal se encuentra en el lateral del armario de
distribución de la estación de sistema de transporte.
4. En primer lugar, inicie la estación de sistema de transporte.
El pulsador Automatic On parpadeante solicita la función Start.
Haga clic en el pulsador Automatic On. El sistema de transporte se
pone en marcha. El pulsador Automatic Off está encendido.

5. El pulsador Reset encendido en las estaciones situadas en las

posiciones de trabajo de recepción de material, procesamiento,
montaje y salida de material solicita la función Reset.
6. Ejecute la función Reset en las estaciones mencionadas, haciendo

clic en el pulsador Reset.

7. También es obligatorio efectuar la función Reset en la estación de

estanterías altas. Sin embargo, la estación de estanterías altas se
resetea de manera diferente al resto de las estaciones MPS® debido
a sus características.
Para colocarla en posición inicial, ponga el selector AUTO/MAN en
la posición MAN (interruptor en horizontal). Para ello, haga clic en
el selector AUTO/MAN. Si el pulsador Reset parpadea, indica que la
estación puede resetearse.
8. Haga clic en el pulsador Reset.

La estación de estanterías altas se coloca en la posición inicial. Los
ejes realizan un recorrido de referencia. El pulsador Start parpadea
al alcanzarse la posición inicial.

9. Gire el selector AUTO/MAN para colocarlo en la posición AUTO

(interruptor en vertical). El modo automático de la estación puede
iniciarse sólo cuando el interruptor se encuentra en esta posición.
Inicie la secuencia de la estación haciendo clic en el pulsador Start.
10. Si el pulsador Start está encendido en las estaciones MPS®, indica

que las estaciones correspondientes están en la posición inicial y
que se cumple la condición de arranque.
11. Cuando el almacén de la estación de distribución se ha llenado de
piezas (cuerpos básicos de cilindro), se cumplen las condiciones
previas de inicio para la estación. El pulsador Start está
encendido.

12. El almacén se llena haciendo clic sobre la pieza a manipular

deseada de la mesa. La pieza seleccionada, un cuerpo básico rojo
de cilindro, se representa “pulsada”.
A continuación, haga clic en la pieza a manipular simulada de la
estación de distribución. Con cada clic del ratón se coloca la pieza
a manipular seleccionada en el almacén.

Start.
14. Con el selector AUTO/MAN puede seleccionar el ciclo continuo
(interruptor en vertical) o el ciclo individual (interruptor en
horizontal) para la secuencia de una estación.


momento pulsando el pulsador de paro STOP. Para reiniciar la
Nota sobre la estación de La estación de estanterías altas sólo participa activamente en el

estanterías altas proceso de fabricación si la salida de material del proceso no está
disponible.
Ello significa que

la estación da entrada en almacén si:
‟ No se han iniciado una o las dos estaciones de la salida de material.
‟ Las rampas de la salida de material están llenas.
La estación da salida de almacén si:

‟ Pasa un palet vacío.
Nota sobre la estación de La estación de aseguramiento de calidad detecta el cuerpo de un

aseguramiento de calidad instrumento medidor como pieza mala y transmite esta información a la
estación de sistema de transporte. A su vez, la estación de sistema de
transporte transmite esta información a la estación de robot y montaje.
El robot rechaza la pieza mala transferida.
Nota Si una estación se controla con un programa de PLC creado por

usted, sabrá cómo están definidas la secuencia y el manejo.
Si una estación no se controla con un programa de PLC, usted puede
activar manualmente los actuadores del proceso. Para ello se
requieren las funciones de la ventana Manual Operation.
Las rampas llenas de piezas a manipular causan la parada del
proceso de fabricación. Para vaciarlas, puede utilizar las órdenes
adecuadas de la ventana Manual Operation.

Visualización del estado de un sistema MPS®
Los LED ubicados en los detectores y en las válvulas indican el

estado eléctrico de los componentes de proceso.
Los LED en las entradas/salidas de la consola de control, previstos
para el acoplamiento de E/S, indican el estado de las señales de
comunicación.
Si hay presión en el punto de empalme de un cilindro, el acopla-
miento se indica mediante el color azul.
Los propios tubos flexibles no se representan.
En las ventanas Inputs y Outputs se muestra la situación de las
señales del PLC para la estación seleccionada.
En la ventana Manual Operation se ve un resumen de todos los
estados y las actividades de proceso del sistema. Aquí también se
representan gráficamente las conexiones de comunicación.
Haciendo clic en la conexión o en el LED de un componente de
proceso se visualiza la denominación del mismo. Esa denominación
es idéntica a la que figura en el esquema de circuito.
La denominación de las conexiones de alimentación de presión son
una excepción y se corresponde a las válvulas que alimentan con
aire la conexión de alimentación de presión.


Nota Es posible visualizar información especial sobre los sensores. Los

ajustes se efectúan en el Model Explorer.
Active la opción Model Explorer del menú Modeling.
Se visualiza un árbol.
Haga clic en la entrada superior. Si el sistema es un MPS® 500-FMS,
la entrada es MPS® 500.
Active el menú de contexto pulsando la tecla derecha del ratón.
Seleccione la opción Properties.
La ventana Properties for workcell se abre.
Active la entrada Sensor Simulation.
En la sección Visualisation, haga clic en las dos casillas de las
entradas Show Measuring Range y Show Measured Value(s). Las
dos casillas deben estar marcadas con un trazo de confirmación.

Cierre la ventana Properties for workcell.

Cierre la ventana Model Explorer.
Ahora se visualizan las líneas de los sensores correspondientes en
el sistema.

4.7 La perspectiva de un sistema modelado puede ajustarse libremente.

Modificación del plano de La representación del modelo de proceso se gira, desplaza, amplía y
un sistema reduce mediante unas pocas órdenes centralizadas.

La perspectiva se define a partir de las coordenadas del espectador

(posición del espectador) y de un punto de referencia del modelo de
proceso (punto central).
Reference point
Turn Angle
Z
Determinación de la perspectiva

Cómo mover el sistema modelado
1. Seleccione la orden Move del menú View.

El puntero se transforma en un sistema de coordenadas pequeño
e indica en qué sentido pueden desplazarse la posición del
espectador y el punto de referencia. Una flecha discontinua significa
que no es posible desplazar en la dirección indicada.
2. Mantenga pulsada la tecla izquierda del ratón.
3. Mueva el puntero en sentido Z o X.
4. Suelte de nuevo el puntero.
El plano cambia conforme al movimiento efectuado.
La orden Move se activa también manteniendo pulsada la tecla de

mayúsculas y pulsando a continuación la tecla izquierda del ratón.
Cómo rotar el sistema modelado
1. Seleccione la orden Rotate del menú View.

El puntero se transforma en un sistema de coordenadas pequeño e
indica en qué sentido pueden desplazarse la posición del
espectador y el punto de referencia. Una flecha discontinua significa
que no es posible desplazar en la dirección indicada.
2. Mantenga pulsada la tecla izquierda del ratón.
3. Mueva el puntero en sentido Z o X.
4. Suelte de nuevo el puntero.
El plano cambia conforme al movimiento efectuado.
La orden Rotate se activa también manteniendo pulsada la tecla Ctrl y

pulsando a continuación la tecla izquierda del ratón.
Para inclinar la instalación en cualquier dirección, pulse simultánea-

mente la tecla Alt y la tecla izquierda del ratón, y mueva el ratón.

Ampliación y reducción del plano
1. Seleccione la orden Zoom del menú View.

El puntero se transforma en dos cuadrados.
2. Para ampliar el plano, mantenga pulsada la tecla izquierda del ratón
y desplace el puntero en el sentido de la flecha.
3. Para reducir el plano, mantenga pulsada la tecla izquierda del ratón
y desplace el puntero en el sentido contrario a la flecha.
La orden Zoom se activa también manteniendo pulsada la combinación

de teclas Mayúsculas+Ctrl y pulsando a continuación la tecla izquierda
del ratón.
Ampliación de una sección determinada
1. Posicione el puntero sobre una esquina de la sección.

2. Mantenga pulsada la combinación de teclas Mayúsculas+Ctrl.
3. Pulse la tecla derecha del ratón y mueva el ratón. Se visualiza un
marco.
4. Mueva el ratón para enmarcar la sección que desea ampliar.
5. Suelte la tecla derecha del ratón. La sección se amplía.
Ampliación del plano
Seleccione la orden Zoom-In del menú View. La imagen se amplía al

125%.
Reducción del plano
Seleccione la orden Zoom-Out del menú View. La imagen se reduce al

80%.

4.8 En las ventanas Inputs y Outputs se visualizan las señales aplicadas en

Ventanas Inputs y las entradas y salidas del PLC correspondientes a la estación seleccio-
Outputs nada. Las señales 0 se muestran en rojo y las señales 1 en verde.
Cuando la señal de entrada o de salida está forzada, el valor se
representa entre corchetes angulares, p. ej., <1>.
Las entradas y salidas PLC disponibles para la comunicación se deno-

minan de diferente forma en los sistemas MPS® estándar y
MPS® 500-FMS.
Denominación en los sistemas MPS® estándar:

Panel_I4, Panel_I6, Panel_I7, Panel_Q4, Panel_Q5, Panel_Q6,
Panel_Q7
para las entradas y salidas de PLC disponibles para el acoplamiento
de E/S de la consola de control.
COMM_I0 a COMM_I7, COMM_Q0 a COMM_Q7
como entradas y salidas PLC restantes para el acoplamiento de E/S.

En los sistemas MPS® 500-FMS, las entradas y salidas PLC de la

estación de sistema de transporte disponen de un identificador que
permite asignarlas a las posiciones de tope individuales.

Cómo abrir la ventana Inputs
1. Asegúrese de que el sistema requerido esté cargado y de que la

simulación esté activa.

2. Seleccione la estación cuyas entradas PLC desee seguir. Haga clic

en la opción Controller Selection del menú Programming.
Seleccione el PLC requerido en la columna Current.
Nota En la ventana Controller Selection se visualizan todas las estaciones

del sistema modelado que disponen de un control interno propio. Los
controles están activados por defecto. Al iniciarse la simulación del
sistema, por ejemplo al ejecutar la orden Start del menú Simulation, los
programas de PLC de los controles activos se inician consecutivamente.
Si la simulación del sistema se detiene, los programas de PLC ejecuta-
dos en los controles activos se detienen. En la columna Start/Stop se
visualiza si los PLC están en funcionamiento.

El estado de las entradas y salidas PLC sólo se muestra para el PLC

seleccionado en la actualidad (Current) en la ventana Inputs/Outputs.
Además, en el control interno seleccionado pueden cargarse programas
de PLC. Para ello, utilice la orden Open del menú File.
3. Seleccione la opción Inputs/Outputs del menú View. Seleccione

Show Inputs.
Para saber qué señal de proceso se está utilizando, el nombre de la

señal incluye la denominación correspondiente de los esquemas de
circuito.
Ejemplo: STATION_1B2: entrada PLC conectada con el sensor 1B2.

Cómo abrir la ventana Outputs
1. Asegúrese de que el sistema requerido esté cargado y de que la

simulación esté activa.

2. Seleccione la estación cuyas salidas PLC desee seguir. Haga clic en

la opción Controller Selection del menú Programming. Seleccione
el PLC requerido en la columna Current.
Nota En la ventana Controller Selection se visualizan todas las estaciones

del sistema modelado que disponen de un control interno propio. Los
controles están activados por defecto. Al iniciarse la simulación del
sistema, por ejemplo al ejecutar la orden Start del menú Simulation, los
programas de PLC de los controles activos se inician consecutivamente.
Si la simulación del sistema se detiene, los programas de PLC
ejecutados en los controles activos se detienen. En la columna
Start/Stop se visualiza si los PLC están en funcionamiento.

El estado de las entradas y salidas PLC sólo se muestra para el PLC

seleccionado en la actualidad (Current) en la ventana Inputs/Outputs.
Además, en el control interno seleccionado pueden cargarse programas
de PLC. Para ello, utilice la orden Open del menú File.
3. Seleccione la opción Inputs/Outputs del menú View. Seleccione

Show Outputs.

Para saber qué señal de proceso se está utilizando, el nombre de la

señal incluye la denominación correspondiente de los esquemas de
circuito.
Ejemplo: STATION_1M1: salida PLC conectada con la bobina magnética
1M1.
Nota También es posible abrir las ventanas Inputs y Outputs al mismo

tiempo.
Las ventanas Inputs y Outputs también se abren mediante la opción
Workspaces del menú Window. Aquí figuran combinaciones de
ventanas requeridas con frecuencia.
4.9 La ventana Manual Operation dispone de varias funciones:

Ventana Manual Visualización de los estados y las actividades de los procesos.
Operation Control de actuadores individuales de un sistema.
Visualización de las conexiones de comunicación que pueden
efectuarse a través de un acoplamiento de E/S.
Creación de conexiones de comunicación definidas por el usuario a
través de un acoplamiento de E/S.
Activación de puntos de parada en la simulación de un sistema.
Las entradas de las estaciones individuales de un sistema se disponen

en una estructura de árbol. Haciendo doble clic en el símbolo + situado
delante de una estación se visualizan todas sus entradas. Haciendo
doble clic en el símbolo menos vuelven a ocultarse las entradas.

En la parte izquierda de la ventana se visualizan las actividades de los

procesos (Process Activity). En su mayor parte se trata de los
accionamientos de las válvulas y del control de las entradas de
comunicación. Si se activa una señal 1, se enciende un LED rojo.
Las actividades de los procesos son variables a las que reacciona la
simulación del modelo de proceso. El usuario puede modificar el valor
de las variables.
En la parte derecha de la ventana se visualizan todos los estados de los

procesos (Process State).
Los estados de los detectores, de las bobinas magnéticas y de las
salidas de comunicación son estados de procesos. Las señales 1 se
representan con un LED verde encendido.
Los estados de procesos son variables que ajustan la simulación del
modelo de proceso y la visualizan en conformidad. El usuario no puede
modificar el valor de las variables.
Los estados de las señales también se representan en la columna

Value. Si la señal está forzada, el valor se representa entre corchetes
angulares.

La columna Value puede visualizarse u ocultarse. Las órdenes

correspondientes se encuentran en el menú de contexto que aparece al
pulsar la tecla derecha del ratón.
En esta ventana se muestra información adicional: si un estado de señal
se ha modificado desde el último ciclo de simulación, la línea corres-
pondiente se marca en color. Las actividades de los procesos se marcan
en rojo y los estados en verde. Así se detectan y siguen fácilmente las
últimas señales modificadas. Si la columna Value Change no se
visualiza en color, active la opción Show Value Changes del menú de
contexto que aparece pulsando la tecla derecha del ratón.
Las conexiones de comunicación se visualizan en la sección central de

la ventana. Las conexiones de comunicación forman parte de las
conexiones E/S (I/O connections).

El flujo de señales de una conexión de comunicación discurre de

derecha a izquierda como indican las flechas de las conexiones.
Los colores utilizados para representar las conexiones de comunicación

indican su estado:
Azul: la conexión está seleccionada.
Rojo: la conexión tiene el valor 0.
Verde: la conexión tiene el valor 1.
Haciendo clic en una entrada que dispone de una conexión de

comunicación, el usuario de comunicación asociado también se
selecciona.
Si no se visualiza la sección central de la ventana (con el título

I/O Connections) active la entrada Show I/O Connections del menú de
contexto que aparece pulsando la tecla derecha del ratón.

Más información sobre las Las conexiones E/S son conexiones entre las entradas y salidas del
conexiones E/S sistema.
Debe diferenciarse entre:

Las entradas y salidas PLC de la parte del control.
Las entradas y salidas de procesos de la parte del proceso.
Las salidas PLC, p. ej., la señal de una bobina magnética, son señales de
entrada para el proceso.
A su vez, el proceso genera señales de salida, p. ej., señales de
sensores, que están conectadas con una entrada PLC.
Las conexiones entre las entradas y salidas PLC y las entradas y salidas
de proceso también son conexiones E/S y son requeridas internamente
por CIROS® Advanced Mechatronics. Éstas se tienen en cuenta en la
ventana Manual Operation pero no se visualizan al completo.
La ventana Manual Operation sólo se utiliza para administrar las

conexiones de comunicación que se efectúan a través del acoplamiento
de E/S.
En la tabla siguiente se muestra el significado de los símbolos que

aparecen junto a las entradas de la sección I/O Connections.

Símbolo Significado
Entradas de procesos No conectada.
Conectada, pero sin salida indicada.
Conectada con una salida indicada.
Conexión inversa con una salida indicada.
Forzada al valor 0.
Salidas de procesos No conectada.
Conectada, pero sin entrada indicada.
Conectada con una o varias salidas

indicadas.
Importante Sólo está permitido borrar las conexiones E/S creadas por usted mismo
como conexión de comunicación. De otro modo, el sistema podría
simularse incorrectamente.

Cómo abrir la ventana Manual Operation
1. Asegúrese de que el sistema requerido esté cargado. El ejemplo

seleccionado muestra un sistema MPS estándar. El sistema se
compone de las estaciones de distribución, de verificación y de
clasificación.

2. Seleccione la opción Manual Operation del menú Modeling.

La ventana también se abre activando la opción Manual Operation
en Workspaces del menú Window.

3. Haga doble clic en el símbolo + situado delante de la estación cuyos

estados o actividades de proceso desee monitorizar o controlar.
En el ejemplo se muestran las actividades y los estados de proceso
de la estación de distribución.
Nota La sección central de la ventana Manual Operation (con el título

I/O Connections) puede visualizarse u ocultarse según sea necesario.
Para ello, active o desactive la orden Show I/O Connections del menú
de contexto que aparece al pulsar la tecla derecha del ratón.

Control de actuadores individuales de un sistema
Para accionar manualmente los actuadores de un sistema o para ajustar

las señales de comunicación de manera selectiva, recomendamos
separar las estaciones pertinentes de sus controles respectivos. De este
modo, sólo se ejecutan las órdenes que pueden activarse mediante el
accionamiento manual. Los programas de PLC no están activos. De este
modo se impide que se emitan órdenes contrarias a componentes de
proceso.
En ocasiones es recomendable o necesario intervenir manualmente en

la secuencia de una estación controlada por un programa de PLC para
corregir señales de proceso incorrectas, a fin de que que el proceso
pueda reanudarse. También es posible “simular” señales de comuni-
cación provenientes de estaciones adyacentes y probar y poner en
funcionamiento los programas de PLC individuales.
Para salir del accionamiento manual y volver a controlar la estación o

estaciones seleccionadas con los programas de PLC, conecte de nuevo
el sistema con los controles de las estaciones.
1. Asegúrese de que la simulación está parada.

2. Abra la ventana Manual Operation. Seleccione la opción Manual
Operation del menú Modeling.

3. Desconecte el sistema de los controles.

Lleve el puntero a la sección izquierda de la ventana Manual
Operation, a las actividades de los procesos (Process Activity).
Pulse la tecla derecha del ratón. Se abre un menú de contexto.
Seleccione la orden Disconnect all Controllers.
Nota También es posible desconectar el control de una sola estación. Para

ello, seleccione la estación deseada en la sección Process Activity de la
ventana Manual Operation. Abra el menú de contexto pulsando la tecla
derecha del ratón. Seleccione la orden Disconnect Selected Controllers.

4. Inicie la simulación.
5. Haga doble clic en la línea de la actividad de proceso que desea
ejecutar. El doble clic modifica la señal.
Haciendo doble clic en una línea con un accionamiento de válvula, el
valor de la bobina magnética correspondiente cambia. Si el valor
es 0, pasa a 1 y viceversa. Es decir, el doble clic tiene una función
inversora.
Observe que para ajustar una válvula con dos bobinas magnéticas a
una posición de conmutación determinada, debe haber una señal
eléctrica apropiada en ambas bobinas.
6. Pare la simulación para salir del accionamiento manual.

7. Para volver a controlar el sistema con los programas de PLC, lleve el

puntero a la sección izquierda de la ventana Manual Operation, a
las actividades de los procesos (Process Activity). Abra el menú de
contexto pulsando la tecla derecha del ratón. Seleccione la orden
Restore I/O Connections.
Nota Ejecutando la orden Reset Workcell del menú Simulation las entradas y
salidas del sistema también vuelven a conectarse con las entradas y
salidas de los controles.

Ajuste de puntos de parada durante la secuencia de un sistema
Para parar la secuencia de un sistema en puntos determinados debe

ajustar puntos de parada en la simulación del sistema. Ello permite
parar la secuencia del proceso siempre que el valor de una señal de
proceso cambia.
Los puntos de parada sólo actúan en la simulación del sistema y no
afectan al programa de PLC utilizado para controlarlo. Si un punto de
parada se coloca en una señal, la simulación del sistema se para
cuando el valor de la señal se modifica. El valor modificado de la señal
se transmite al sistema en cuanto se reinicia la simulación.
1. Asegúrese de que el sistema requerido esté cargado.

2. Inicie la simulación del sistema y asegúrese de que se controle

mediante programas de PLC.
Si el sistema se controla con los programas de PLC de ejemplo de
las estaciones individuales, abra la ventana Controller Selection.
Para ello, haga clic en la opción Controller Selection del menú
Programming. La flecha verde de la columna Start/Stop significa
que los tres controles del sistema visualizado están en
funcionamiento y que los programas de PLC cargados se están
ejecutando.


Si la ventana está dividida en tres secciones, es posible ocultar la
sección central (I/O Connections), ya que ésta no se necesita para
trabajar con puntos de parada. Para ocultar la sección
I/O Connections, desactive la orden Show I/O Connections del
menú de contexto que aparece al pulsar la tecla derecha del ratón.

4. Haga doble clic en el símbolo +, p. ej., de la estación de distribución

(Distributing), para visualizar todas sus actividades de proceso.
Haga clic en la línea de la actividad de proceso deseada. En el
ejemplo se trata de la línea 18, que controla la bobina magnética
1M1 para el eyector del almacén. Pulse la tecla derecha del ratón.
Se abre el menú de contexto. Seleccione Stop at Value Change.

5. El símbolo Stop de la línea de la ventana Manual Operation indica

que hay un punto de parada en la señal.

6. Maneje el proceso. En cuanto el PLC de la estación de distribución

genera una señal 1 en la bobina magnética 1M1, la simulación se
para. El estado de la simulación se visualiza en la línea de estado.
7. La secuencia del proceso se reanuda al reiniciar la simulación del

sistema. El eyector del almacén expulsa una pieza a manipular.

8. Para borrar el punto de parada, haga clic con la tecla derecha del
ratón en la línea del punto de parada. Abra el menú de contexto
pulsando la tecla derecha del ratón. Seleccione la orden Stop at
Value Change. La orden tiene una función inversora. El punto de
parada se elimina. Para borrar, también puede seleccionar la orden
Delete all Stops.
Observe que también es posible ajustar puntos de parada en señales de

la sección de la ventana Process Status.

Control paso a paso de la secuencia de un sistema
Para ejecutar paso a paso la secuencia del proceso, utilice la ventana

Manual Operation para controlar la simulación. Los procesos pueden
detenerse en puntos definidos ajustando puntos de parada.
Active puntos de parada en todas las actividades de los procesos de
una o de varias estaciones para ejecutar el proceso paso a paso, De
este modo, el proceso se para cuando el estado de un actuador cambia.
Para también tener en cuenta y monitorizar las señales de comunicación
durante la secuencia paso a paso, ajuste los puntos de parada para las
señales correspondientes en las secciones Process Activity y Process
Status.
1. Asegúrese de que el sistema requerido esté cargado. Suele ser útil

que el sistema esté en la posición inicial.

2. Inicie la simulación del sistema y asegúrese de que se controle

mediante programas de PLC. El estado de funcionamiento de los
controles individuales se visualiza en la ventana Controller
Selection.

4. Si las conexiones E/S de la ventana Manual Operation se visualizan,
ocúltelas.


(Distributing), para visualizar todas sus actividades de proceso. En
Process Activity, seleccione todas las líneas que contengan señales
a las bobinas magnéticas. Para ello, pulse la tecla Ctrl y haga clic en
las líneas deseadas con la tecla izquierda del ratón. Abra el menú de
contexto de la tecla derecha del ratón y seleccione la opción Stop at
Change Value.

6. Ahora, todas las líneas con bobinas magnéticas disponen de puntos

de parada.

7. Para también monitorizar la comunicación, ajuste puntos de parada

en las señales de comunicación correspondientes.
En los sistemas MPS estándar, la comunicación se intercambia a
través de sensores ópticos. En la estación de distribución sólo es
necesario tener en cuenta el sensor óptico IP_FI.
8. El proceso se maneja con los pulsadores y los interruptores de las

consolas de control de las estaciones. La simulación se para
siempre que el estado de una señal de proceso de la estación de
distribución cambia. El proceso se reanuda al reiniciar la simulación.

9. Para volver a eliminar los puntos de parada, abra el menú de

contexto pulsando la tecla derecha del ratón. Seleccione la opción
Delete All Stops. Ejecute la misma operación en las dos secciones
de la ventana.

4.10 Cada estación de un sistema está equipada con un PLC interno. Como
Control del sistema con el PLC interno se utiliza un simulador SIMATIC S7. El simulador S7
PLC S7 interno interpreta programas S7 operativos.
Para cada estación existe un programa de PLC de ejemplo para el

S7-300. Al cargar una estación de la biblioteca, el programa de PLC de
ejemplo se carga automáticamente en el PLC interno de la estación
correspondiente. Al iniciar la simulación del sistema, el PLC interno
ejecuta el programa S7. También es posible cargar un programa
diferente en el PLC interno de una estación. Para ello, tenga en cuenta
que sólo pueden cargarse archivos de proyecto completos con la
extensión S7P. Los proyectos deben haber sido creados con SIMATIC
Manager y deben coincidir con el código MC7 de Siemens a nivel
binario, como es el caso en todos los programas STEP 7 creados en
KOP, FUP, AWL o GRAPH.

Control de una estación con el programa de PLC de ejemplo

correspondiente
1. Cargue el sistema MPS requerido. El ejemplo seleccionado muestra

un sistema MPS estándar. El sistema se compone de las estaciones
de distribución, de verificación y de clasificación.
2. Por defecto, el programa de PLC de ejemplo suministrado se carga

en el PLC interno de cada estación.
3. Los programas PLC de las estaciones individuales se ejecutan al
iniciar la simulación del sistema.
Para ello, active la orden Start del menú Simulation.

Nota Si ha modificado el programa de PLC de una estación en el PLC interno

correspondiente, el programa de PLC modificado se ejecuta al iniciar la
simulación.
Control de una estación con un programa de PLC S7 de nueva creación
1. Cargue el sistema MPS requerido.

3. Seleccione la estación cuyo programa de PLC desea modificar.

El PLC interno debe ejecutar el programa de PLC. Seleccione la
orden Controller Selection del menú Programming. Haga clic en la
estación deseada de la columna Current de la ventana Controller
Selection.
4. Seleccione la orden Open del menú File. Se abre la ventana Open

File.

5. En File Type, seleccione S7 Project (*.S7P).

Se visualizan todos los archivos de este formato disponibles en el
directorio actual.
6. Examine el directorio que contiene su proyecto S7.

Seleccione el proyecto S7 deseado y haga clic en el botón Open.

7. Si el proyecto seleccionado incluye varios programas S7, seleccione

uno para la simulación. Confirme su selección con OK.
8. Inicie la simulación del sistema. Seleccione la orden Start del menú

Simulation. Los programas PLC de las estaciones individuales se
ejecutan al iniciar la simulación del sistema. El PLC interno ejecuta el
programa de PLC que acaba de cargarse para la estación
seleccionada por usted.
Nota Los programas de PLC pueden cargarse en el PLC interno de otra

manera.

Carga de un programa de PLC en un PLC interno (alternativa)
1. Asegúrese de que está cargado el sistema MPS requerido.

3. Abra la ventana S7 Program Manager. Seleccione la opción S7
Program Manager del menú Programming.

4. El programa de PLC que acaba de cargarse en cada PLC interno se

muestra en una estructura de árbol clara.
Haga clic en el símbolo + situado delante de la estación cuyo
programa de PLC desee modificar. En el ejemplo se ha seleccionado
la estación de distribución. Seleccione la entrada Program.

5. Abra el menú de contexto pulsando la tecla derecha del ratón.

Seleccione la orden Load.
6. La ventana Open se abre.

7. Examine el directorio que contiene su proyecto S7.

Seleccione el proyecto S7 deseado y haga clic en el botón Open.
8. Si el proyecto seleccionado incluye varios programas S7, seleccione

uno para la simulación. Confirme su selección con OK.
El programa de PLC requerido está cargado. Ahora puede simular la

secuencia del sistema.

Cómo reconocer qué programa S7 está cargado en el PLC interno de

una estación
1. Asegúrese de que está cargado el sistema MPS requerido.
2. Seleccione la opción S7 Program Manager del menú Programming.

3. El programa de PLC que acaba de cargarse en cada PLC interno se

muestra en una estructura de árbol clara.
4. Haga clic en el símbolo + para visualizar el nombre y la estructura

del programa de PLC.
El programa de PLC puede componerse de los módulos siguientes:
módulos de organización, módulos de función, módulos de datos,
funciones y funciones del sistema.

5. Haga clic en el símbolo + para visualizar los módulos del programa

de PLC.
Haciendo doble clic en un módulo, se visualiza su contenido.
Para obtener más información sobre la visualización de programas S7

en AWL o para visualizar y utilizar diagramas de tiempos, consulte la
ayuda on-line.

Estructura de almacenamiento de los programas de PLC de ejemplo
1. Seleccione la orden Open del menú File. Se abre la ventana Open

File.
2. En File Type, seleccione S7 Project (*.S7P).
Se visualizan todos los archivos de este formato disponibles en el
directorio actual.

3. Examine el directorio donde ha instalado el paquete de software

CIROS® Advanced Mechatronics. De aquí, vaya al directorio \CIROS®
Advanced Mechatronics\bin\FD_PLC_ADV\S7, donde aparecen
cuatro subdirectorios.
‟ El directorio MPSC_V22 incluye el proyecto S7 mpsc_v22.s7p.
Aquí aparecen los programas de PLC de ejemplo de todas las
estaciones MPS estándar.
‟ El directorio FMS50__1 contiene los programas de PLC de
ejemplo del sistema de transporte de los sistemas
MPS 500-FMS.
‟ El directorio 313C__1 contiene los programas de PLC de ejemplo
de las estaciones individuales de los sistemas MPS 500-FMS.
‟ El directorio Store contiene el programa de PLC de ejemplo de la
estación de estanterías altas.
4. Cambie al ejemplo del directorio MPSC_V22. Seleccione el proyecto

S7 deseado y haga clic en el botón Open.

El nombre del programa informa sobre el programa de PLC e indica a

qué modelo de estación pertenece:
La cifra inicial se corresponde con el número de estación.
Las dos letras que siguen a la cifra hacen referencia a la estación:
DI: estación de distribución
TE: estación de verificación
PR: estación de procesamiento
HA: estación de manipulación
BU: estación pulmón
MO: estación de montaje
SO: estación de clasificación
PP: estación Pick & Place
FM: estación de prensa con músculo neumático
TR: estación de separación
LA: estación de almacenamiento
Las letras que siguen al guión bajo hacen referencia al lenguaje de
programación del programa de PLC:
AS: lenguaje de programación GRAPH.
KFA: lenguajes de programación KOP, FUP y AWL.
El PLC interno soporta la mayoría de los comandos de los controles

S7-400, de modo que es posible elaborar programas en diagrama de
contactos, diagrama de funciones, lista de instrucciones o control
secuencial gráfico.

5. Cierre la ventana haciendo clic en el botón Cancel.
Nota Los programas de PLC de ejemplo aquí indicados no deben modificarse

nunca. Estos programas son necesarios en su versión original para
simular un sistema MPS.
Para modificar los programas de PLC, instálelos de nuevo con ayuda de
la función destinada para ello de CIROS Advanced Mechatronics
Assistant.
4.11 S7-PLCSIM es un Soft-PLC que ejecuta programas de PLC creados en

Control de una estación STEP 7. En STEP 7 hay numerosas funciones de prueba y de diagnóstico
del sistema con el Soft- para la localización de errores en el programa de PLC. Las funciones de
PLC S7-PLCSIM externo prueba y de diagnóstico incluyen, p. ej., la indicación de estado de
variables o también la visualización on-line del programa de PLC. Estas
funciones están a su disposición para crear en STEP 7 el programa de
PLC para una estación de un sistema y, a continuación, probar el
programa en combinación con la simulación del sistema.
El intercambio de las señales de entrada/salida PLC entre la simulación

del sistema y el Soft-PLC S7-PLCSIM se efectúa a través del programa
EzOPC. El programa EzOPC forma parte de la CIROS® Automation Suite y
se ha instalado en el PLC junto con la aplicación CIROS® Advanced
Mechatronics.
Después de instalar, CIROS® Advanced Mechatronics llama automáti-
camente al programa EzOPC en el momento en que se inicia la
simulación del sistema. Naturalmente, el requerimiento para que el
EzOPC se inicie es que por lo menos una estación del sistema se
controle con un PLC externo.
Nota Si trabaja con el sistema operativo Vista, asegúrese de que la versión

de S7-PLCSIM sea compatible con Vista.

Para que las señales de entrada/salida PLC de la estación seleccionada

se intercambien correctamente, deben cumplirse los requerimientos
siguientes:
Al iniciar el EzOPC, los dos participantes de comunicación
(S7-PLCSIM y la simulación del sistema) deben estar activados.
Esto es absolutamente necesario para que EzOPC pueda establecer
la comunicación entre ambos.
El programa EzOPC debe estar configurado correctamente para el
intercambio de datos. Por tanto, compruebe su configuración en el
momento en que se inicia.
Configuración de EzOPC para intercambiar datos con S7-PLCSIM

Control de una estación del sistema virtual con S7-PLCSIM
1. Inicie el STEP 7 o el STEP 7 Manager y abra el proyecto S7 requerido.

2. Inicie el S7-PLCSIM. Para ello, haga clic en la entrada Simulate
modules del menú Extras.

3. La ventana del S7-PLCSIM se abre.

Añada los bytes de entrada/salida que desea intercambiar y
monitorizar.
4. Borre el contenido de la CPU virtual de S7-PLCSIM. Para ello, haga

clic en el botón MRES de la ventana CPU.

5. Cargue el programa de PLC deseado en S7-PLCSIM. Para ello,

seleccione la carpeta Modules. A continuación, seleccione la orden
Download del menú Target System.
El programa de PLC debe controlar una estación seleccionada en un
sistema MPS virtual en CIROS® Advanced Mechatronics. La estación
seleccionada para controlar con S7-PLCSIM es la estación de
distribución.

6. Cargue el sistema MPS correspondiente en CIROS® Advanced

Mechatronics.
7. Ajuste que la estación se controle desde un PLC externo. Active la

orden Switch external PLC internal PLC del menú Modeling.

8. La ventana Switch external PLC internal PLC se abre.

En las columnas Type y Program Name/OPC Server se visualiza
información sobre el control de la estación seleccionada.
Tomemos como ejemplo las entradas de la estación de distribución:
‟ La estación se denomina S7_Distributing.
‟ La estación se controla con el PLC interno. Esta información se
extrae de la entrada S7 PLC simulator.
‟ El PLC interno ejecuta un programa de PLC. El programa de PLC
forma parte del proyecto STEP 7 MPSC_V22.S7P, con la ruta
indicada.
9. Seleccione la estación haciendo clic en ella. Active el menú de

Switch.
El control también puede cambiarse haciendo doble clic en la
estación deseada.

10. Ahora se ha introducido OPC Server en la columna Type de la

estación seleccionada. En la columna Program Name/OPC Server
se visualiza el nombre del servidor FestoDidactic.EzOPC.2. Esta
entrada significa que las señales de proceso para la estación
seleccionada se intercambian a través de un servidor OPC
denominado FestoDidactic.EzOPC.2.
11. Cierre la ventana Switch external PLC internal PLC.

12. Compruebe que el sistema esté en posición inicial. Si es así, active

13. Inicie la simulación del sistema. Para ello, seleccione la entrada

Start del menú Simulation.
Al iniciarse la simulación, el programa EzOPC se activa automáti-
camente y se visualiza en la entrada EzOPC de la barra de inicio.

Nota Al iniciar la simulación del sistema, también se inicia el programa de

comunicación EzOPC. Al iniciar el EzOPC, los dos participantes de
comunicación (S7-PLCSIM y la simulación del sistema) ya deben estar
activados. Esto es absolutamente necesario para que las conexiones de
comunicación se establezcan correctamente.
14. Haga clic en el botón EzOPC de la barra de inicio. La ventana

EzOPC se abre. Aquí debe configurar la comunicación entre
CIROS® Advanced Mechatronics y S7-PLCSIM.
El diagrama muestra que CIROS® Advanced Mechatronics está
conectado al S7 PLCSIM mediante el control virtual de EzOPC.
En la tabla se indican todos los componentes instalados y se
especifica si EzOPC está accediendo a ellos en ese momento.
Asegúrese de que las conexiones de comunicación de EzOPC
están configuradas como se muestra abajo. La conexión de
comunicación deseada se establece haciendo clic en el botón
correspondiente.

15. Haga clic en la pestaña Virtual Controller. Aquí se visualiza el

estado del control virtual y de sus entradas y salidas. Para
intercambiar datos se han predefinido 8 bytes de entrada y
8 bytes de salida. Acepte el ajuste previo sin modificarlo.
Si hay una señal 1 en un bit de los bytes de entrada/salida, dicho
bit se enciende.

16. Haga clic en la pestaña S7-PLCSIM y compruebe los ajustes. Aquí

se visualiza el estado de la simulación de S7-PLCSIM y de sus
entradas y salidas. Para intercambiar datos se han predefinido
8 bytes de entrada y 8 bytes de salida. Acepte el ajuste previo sin
modificarlo. Sólo se necesitan los 4 primeros bytes.
bit se enciende.
17. Minimice la ventana EzOPC.

18. Inicie el S7-PLCSIM. Para ello, haga clic en la casilla RUN de la

ventana CPU. El LED de RUN debería empezar a parpadear.

19. Maneje el sistema. En particular, monitorice el comportamiento de

la estación para la que ha creado un programa de PLC. A este fin
puede servir de ayuda el seguimiento de los estados de las
entradas y salidas PLC de la estación correspondiente.
Las ventanas Inputs y Outputs se abren activando las órdenes
Show Inputs o Show Outputs de la entrada Inputs/Outputs del
menú View.

20. Asegúrese de que se visualizan las entradas y salidas PLC de la

estación correcta. Seleccione la orden Controller Selection del
menú Programming. Seleccione el control para la estación
requerida en la columna Current. La estación de distribución debe
estar seleccionada para el ejemplo.

21. Si todavía existen errores en el programa de PLC, la represen-

tación on-line de STEP 7 presta una valiosa ayuda para su
localización. Active el módulo de programa en donde sospecha
que se encuentra el error. Seleccione la orden Monitor del menú
Test. Ahora puede monitorizar qué partes del programa de PLC se
ejecutan y cuáles no, en paralelo a la simulación del proceso.

4.12 El CoDeSys SP PLCWinNT es un Soft-PLC que ejecuta programas de PLC

Control de una estación creados en CoDeSys.
del sistema con el Soft-
PLC externo CoDeSys El intercambio de las señales de entrada/salida PLC entre la simulación
SP-PLCWinNT del sistema y el Soft-PLC CoDeSys SP PLCWinNT se efectúa a través del
programa EzOPC. El programa EzOPC forma parte de la CIROS®
Automation Suite y se ha instalado en el PLC junto con la aplicación
CIROS® Advanced Mechatronics.
Después de instalar, CIROS® Advanced Mechatronics llama automática-

mente al programa EzOPC en el momento en que se inicia la simulación
del sistema. Naturalmente, el requerimiento para que el EzOPC se inicie
es que por lo menos una estación del sistema se controle con un
PLC externo.
Nota Si trabaja con el sistema operativo MS Windows Vista, asegúrese de

que la versión de CoDeSys SP PLCWinNT sea compatible con Vista.


siguientes:
En el programa de PLC en CoDeSys debe haber una interface para el
servidor OPC EzOPC. Las señales de entrada y de salida del pro-
grama de PLC se transmiten en bytes a través de esta interface.
CoDeSys dispone del bloque funcional UNPACK y de la función PACK
para convertir entre bits y bytes.
Program execution in CoDeSys SP PLCWinNT
UNPACK (FB) PLC program PACK (FUN)

EB0 OPC_notUsed OPC_notUsed AB1
B B0 B0 PACK
OPC_1B2 OPC_P2
B1 OPC_1B2 & OPC_P2 B1
OPC_notUsed OPC_notUsed
B2 OPC_2B1 B2
OPC_2B1 OPC_notUsed
B3 OPC_3B1 B3
OPC_3B1 OPC_notUsed
B4 B4
B5 B5
B6 B6
B7 B7
EzOPC
Process inputs Process outputs

(Sensors) (Actors)
CIROS®
Process model
simulation
Simple programa de ejemplo de la interface OPC en CoDeSys

Al iniciar el EzOPC, los dos participantes de comunicación

(CoDeSys SP PLCWinNT y la simulación del sistema en CIROS)
deben estar activados. Esto es absolutamente necesario para que
EzOPC pueda establecer la comunicación entre ambos.
Configuración de EzOPC para intercambiar datos con S7-PLCSIM

Control de una estación del sistema virtual con CoDeSys SP PLCWinNt
1. Inicie CoDeSys y abra el proyecto CoDeSys deseado.

2. Asegúrese de que la biblioteca Util.lib aparece en la pestaña

Resources.
Si no es así, añada la biblioteca Util.lib con el administrador Library
Manager: haga doble clic en la opción Library Manager de la
pestaña Resources. Seleccione la opción Additional Library del
menú Insert. Busque el lugar donde está guardada Util.lib. Por
defecto, la biblioteca está guardada en el directorio c:\Program
Files\3S Software\CoDeSys\Library.
Una vez seleccionada la biblioteca Util.lib, haga clic en el botón
Open. Cierre la ventana Library Manager.
3. Declare ahora las señales de entrada/salida que deben
intercambiarse con el modelo de proceso de CIROS® a través de la
interface. Para distinguirlas con facilidad, las señales de entrada/
salida del proyecto de ejemplo incluyen la sigla OPC. Las señales de
entrada/salida están declaradas como variables globales.
La ventana Global_Variables se abre ampliando la carpeta Global
Variables de la pestaña Resources. A continuación, haga doble clic
en la entrada Global_Variables.

4. Amplíe el programa de mando llamando al módulo funcional

UNPACK. Éste extrae el byte de entrada EB0 y lo convierte en ocho
variables booleanas. En el proyecto de ejemplo sólo se necesitan los
bits 1,3 y 4 del byte de entrada EB0.
Observe que para llamar al módulo funcional debe haber una
instancia declarada en el encabezado del programa (en el ejemplo:
Unpack_EB0).
5. Amplíe el programa de mando llamando a la función PACK.
La función PACK combina ocho variables booleanas en un byte. En el
ejemplo, la función PACK muestra la señal de salida OPC_P2 en el
bit 1 del byte de salida AB1.

6. Asegúrese de que el Soft-PLC CoDeSys SP PLCWinNT está ajustado

como sistema de destino en el proyecto. Haga doble clic en la
opción Target Settings de la pestaña Resources. La configuración
debe ser 3S CoDeSys SP PLCWinNT.
7. Ajuste ahora CoDeSys para intercambiar datos entre CoDeSys SP

PLCWinNT y CIROS® Advanced Mechatronics. Para ello, haga clic en
la opción CoDeSys OPC Configurator del menú 3S Software ->
Communication.

8. Ajuste Single PLC para la comunicación OPC. Para ello, seleccione la

opción Single PLC del menú File.
9. Haga clic en la opción Server del árbol y ajuste la frecuencia de

actualización (campo Update Rate) a 100. También es posible
utilizar el valor predefinido.

10. Haga clic en la entrada PLC del árbol e introduzca el nombre del
proyecto PLC.
Nota
El nombre del proyecto debe ser igual al nombre del archivo de
proyecto CoDeSys. Si se cambia de proyecto, es necesario
cambiar aquí el nombre como corresponda.

11. Haga clic en la entrada Connection del árbol para indicar el tipo de
conexión entre el servidor OPC y el Soft-PLC. Como ambos pro-
gramas están operativos en el mismo ordenador, seleccione la
opción Local para el Gateway. Seleccione Tcp/Ip para el
dispositivo Device. La dirección debe ser Address localhost. Estos
ajustes se efectúan en la ventana Communication Parameters.
12. Abra la ventana Communication Parameters haciendo clic en el

botón Edit. A continuación, haga clic en el botón Gateway y
seleccione la entrada Local como conexión para el gateway.

13. Haga clic en el botón New para definir los parámetros del canal de
conexión nuevo. Introduzca el nombre del canal, seleccione
Tcp/Ip como equipo.
14. Cierre la ventana Communication Parameters: New Channel.

15. Cierre las ventanas Communication Parameters y OPCConfig.

16. Prepare los bytes de entrada/salida que se transmiten a través de

la interface OPC para el intercambio de datos. En CoDeSys, active
la orden Options del menú Project. Haga clic en la entrada
Symbol configuration de la ventana Options.

17. Seleccione la entrada Dump symbol entries. Haga clic en el botón

configure symbol file.
La ventana Set object attributes se abre.

18. Abra la carpeta Global Variables y seleccione los objetos AB1

(BYTE) y EB0 (BYTE). Para seleccionar, mantenga pulsada la
tecla Ctrl.
Marque todas las casillas con una cruz y cierre las ventanas Set
object attributes y Options.
19. Haga clic en la orden Rebuild all del menú Project.

20. Inicie CoDeSys SP PLCWinNT. Para ello, haga clic en la opción
correspondiente del menú de inicio.

21. La ventana de CoDeSys SP PLCWinNT se abre.
22. Para establecer la conexión entre el sistema de programa

CoDeSys y el Soft-PLC CoDeSys SP PLCWinNT, active la orden
Login del menú Online en CoDeSys.

23. Si el proyecto actual difiere del programa de PLC cargado en el

Soft-PLC, al iniciar la sesión aparece una ventana en la que se le
pregunta si debe cargarse el programa de PLC cargado en la
actualidad. Seleccione Yes.
El proyecto actual se carga en el Soft-PLC.

24. Cargue el sistema MPS correspondiente en CIROS® Advanced

Mechatronics.


26. La ventana Switch external PLC internal PLC se abre. En las

columnas Type y Program Name/OPC Server se visualiza
Tomemos como ejemplo las entradas de la estación de
distribución:
‟ La estación se denomina S7_Distributing.
‟ El PLC interno ejecuta un programa de PLC. El programa de PLC
indicada.

Switch.
estación deseada.


se visualiza el nombre del servidor FestoDidactic.EzOPC.2. Esta
entrada significa que las señales de proceso para la estación
seleccionada se intercambian a través de un servidor OPC
denominado FestoDidactic.EzOPC.2.



Al iniciarse la simulación, el programa EzOPC se activa auto-
máticamente y se visualiza en la entrada EzOPC de la barra de
inicio.

comunicación (CoDeSys SP PLCWinNT y la simulación del sistema) ya
deben estar activados. Esto es absolutamente necesario para que las
conexiones de comunicación se establezcan correctamente.


CIROS® Advanced Mechatronics y CoDeSys SP PLCWinNT.
El diagrama muestra que CIROS® Advanced Mechatronics está
conectado al CoDeSys SP PLCWinNT mediante el control virtual de
EzOPC. En la tabla se indican todos los componentes instalados y
se especifica si EzOPC está accediendo a ellos en ese momento.
Asegúrese de que las conexiones de comunicación de EzOPC
están configuradas como se muestra abajo. La conexión de
comunicación deseada se establece haciendo clic en el botón
correspondiente.

33. Haga clic en la pestaña Virtual Controller. Aquí se visualiza el

estado del control virtual y de sus entradas y salidas. Para
intercambiar datos se han predefinido 8 bytes de entrada y
8 bytes de salida. Acepte el ajuste previo sin modificarlo.
bit se enciende.

34. Haga clic en la pestaña CoDeSys y compruebe los ajustes. Aquí se

visualiza el estado de la simulación de CoDeSys SP PLCWinNT y de
sus entradas y salidas. Para intercambiar datos se han predefinido
8 bytes de entrada y 8 bytes de salida. Acepte el ajuste previo sin
modificarlo. Sólo se necesitan los 4 primeros bytes.
bit se enciende.

36. Asegúrese de que la simulación del modelo de proceso en CIROS®
Advanced Mechatronics está activada.

37. Inicie la ejecución del programa de PLC en el Soft-PLC. Para ello,

haga clic en la orden Run del menú Online.
En la ventana CoDeSys SP PLCWinNT se visualiza el estado actual
del Soft-PLC CoDeSys SP PLCWinNT.


entradas y salidas PLC de la estación correspondiente.
Las ventanas Inputs y Outputs se abren activando las órdenes
Show Inputs o Show Outputs de la entrada Inputs/Outputs del
menú View.


requerida en la columna Current. La estación de distribución debe
estar seleccionada para el ejemplo.

4.13 Para generar y probar programas de PLC propios, recomendamos cargar

Control de una estación los programas en un PLC externo y ejecutarlos desde allí.
del sistema con un PLC
externo Programe en STEP7 para utilizar como PLC externo el Soft-PLC S7-
PLCSIM. De este modo, no se necesitan más componentes de hardware.
Sin embargo, puede utilizar cualquier otro sistema de control y de

programación. Cargue el programa de PLC en el hardware PLC.
El programa de PLC debe controlar una estación seleccionada en un
sistema virtual. El intercambio de las señales de entrada/salida PLC
entre la simulación del sistema y el PLC externo se efectúa a través de la
interface serie o USB del PC y de la interface EasyPort. En el intercambio
de las señales de proceso también participa el programa EzOPC.
La ventaja de esta configuración es que puede utilizar el PLC y el
sistema de programación que desee. Además, en el programa de PLC
dispone de funciones de prueba y de diagnóstico para la localización de
errores, concebidas con este fin por el sistema de programación.
Recomendamos instalar el software de simulación CIROS® Advanced

Mechatronics y el sistema de programación de PLC en ordenadores
diferentes.

EasyPort
PLC
Opción de configuración con hardware PLC y dos PC

También es posible seleccionar otra configuración e instalar ambos

paquetes de software en un PC. Para utilizar las funciones de prueba y
de diagnóstico del sistema de programación durante la simulación del
sistema virtual, su PC debe disponer de dos interfaces serie o de una
interface serie y otra USB.
Como interface EasyPort puede utilizarse:

Caja de interfaces EasyPort D16 para 16 E/S digitales
(nº de art. 167 121).
Cable de datos requerido:

Cable de datos RS232 para PC para EasyPort con PC a RS232
(nº de art. 162 305) o
Adaptador USB - RS232 para EasyPort con PC a USB
(nº de art. 540699).
Para el PLC EduTrainer de Festo Didactic: cable de datos de E/S con
conectores SysLink (IEEE 488) en ambos extremos y adaptador para
prolongación (IEEE 488), cruzado (nº de art. 167 197).
Para cualquier PLC: cable de datos E/S con un conector SysLink
según IEEE 488 y extremos de cable desnudos (nº de art. 167 122).
Nota Para intercambiar señales desde más de 16 E/S de proceso entre un

PLC externo y un sistema virtual en CIROS® Advanced Mechatronics,
necesita dos o más interfaces EasyPort.
El programa EzOPC El programa EzOPC organiza el intercambio de las señales de entrada/

salida PLC entre la simulación del sistema virtual y el PLC externo.
EzOPC no accede directamente a las señales del PLC externo, sino
a través de la interface EasyPort.
El programa EzOPC forma parte de la CIROS® Automation Suite y se ha
instalado en el PLC junto con la aplicación CIROS® Advanced
Mechatronics.
Después de instalar, CIROS® Advanced Mechatronics llama automática-
mente al programa EzOPC en el momento en que se inicia la simulación
del sistema. Naturalmente, el requerimiento para que el EzOPC se inicie
es que por lo menos una estación del sistema se controle con un PLC
externo.


siguientes:
Al iniciar el EzOPC, los dos participantes de comunicación (EasyPort
y la simulación del sistema) deben estar activados. Esto es abso-
lutamente necesario para que EzOPC pueda establecer la comuni-
cación entre ambos.
Ello significa que EasyPort debe estar conectado con el PC a través
de la interface serie o USB y debe estar bajo tensión.
Configuración de EzOPC para intercambiar datos con un PLC externo a través de EasyPort

Control de una estación de un sistema virtual con un PLC externo
1. Cargue el programa de PLC deseado en el PLC externo. El estado

operativo del PLC externo es STOP (paro).
2. Conecte el PC que dispone de CIROS® Advanced Mechatronics al
PLC externo, a través de la interface EasyPort.
‟ El cable de datos con nº de art. 162 305 conecta la interface
serie del PC con la interface serie RS232 de EasyPort.
Si utiliza la interface USB, emplee el cable de datos con nº de
art. 540699.
‟ En el puerto 1 de EasyPort están activadas las señales de
entrada/salida PLC para el proceso.
‟ A través del puerto 2 se transmiten las señales de
entrada/salida PLC para la consola de control.
‟ Si se utiliza EasyPort sin interface USB:
ajuste los microinterruptores de EasyPort en Mode como se
indica:
1 ON (abajo), 2 OFF, 3 OFF.
‟ Si se utiliza EasyPort con interface USB:
es obligatorio que en EasyPort esté ajustada la dirección 1.
La dirección ajustada puede leerse o ajustarse pulsando las dos
teclas de fecha simultáneamente. Pulsando las dos teclas
simultáneamente se guarda la dirección y se sale del modo de
dirección.

Process model
1 2 3
ON
S7 EduTrainer EasyPort
RING IN OUT MODE RS232 - 24V +
CPU313C-2 DP CP 343-2
SF SF
BF 0 0 PWR
DC5V 1 1 APF
FRCE 2 2 CER
RUN 3 3 AUP
STOP 4 4 CM
PUSH
5 5 EasyPort D16
6 6 B
RUN
7 7 20+
STOP
MRES 10+
IN OUT SET
A STATUS SHORT
9
0 0 8
1 1 7 INPUT
2 2 6 OUTPUT
3 3 5 0 7 8 15
4 4 4
5 5 3
6 6 2
7 7 1
0 PORT 1 PORT 2
B
3
1
Configuración con PLC EduTrainer
Nota Los dos conectores tipo zócalo de parada de emergencia deben estar
puenteados para alimentar los módulos de salida del PLC.

Process model
1 2 3
ON
EasyPort
RING IN OUT MODE RS232 - 24V +
EasyPort D16
STATUS SHORT
INPUT
OUTPUT
0 7 8 15
PORT 1 PORT 2
XMA2 XMG1
PLC board
Configuración con placa PLC

3. Conecte la fuente de alimentación de EasyPort. Observe que

EasyPort puede alimentarse de tensión a través de los puertos
(PORT).
4. Cargue el sistema requerido en CIROS® Advanced Mechatronics.
Una estación del sistema va a controlarse mediante un PLC externo.
En el ejemplo se ha seleccionado la estación de distribución.


6. La ventana Switch external PLC internal PLC se abre.

En las columnas Type y Program Name/OPC Server se visualiza
Tomemos como ejemplo las entradas de la estación de distribución:
‟ El nombre de la estación es Distributing.
‟ El PLC interno ejecuta el programa de PLC. El programa de PLC
indicada.

Switch.
estación deseada.


se visualiza FestoDidactic.EzOPC.2. Esta entrada significa que las
señales de proceso para la estación seleccionada se intercambian
a través de un servidor OPC denominado FestoDidactic.EzOPC.2.



Al iniciarse la simulación, el programa EzOPC se activa
automáticamente y se visualiza en la entrada EzOPC de la barra
de inicio.


comunicación (EasyPort y la simulación del sistema) ya deben estar
activados. Esto es absolutamente necesario para que las conexiones de
comunicación se establezcan correctamente.

CIROS® Advanced Mechatronics y EasyPort.

13. El diagrama muestra que CIROS® Advanced Mechatronics está

conectado al S7 PLCSIM mediante el control virtual de EzOPC.
Es necesario establecer una conexión de comunicación entre
CIROS® Advanced Mechatronics y EasyPort. Haga clic en el botón
PLC via EasyPort.

14. La conexión de comunicación entre CIROS® Advanced

Mechatronics y EasyPort está configurada.
En la tabla se indican todos los componentes instalados y se
especifica si EzOPC está accediendo a ellos en ese momento.

15. Compruebe las entradas/salidas a través de las que deben

intercambiarse los datos en el control virtual. Haga clic en la
pestaña Virtual Controller.
Para intercambiar datos se han predefinido 8 bytes de entrada y
8 bytes de salida. Acepte el ajuste previo sin modificarlo. Sólo se
necesitan los 4 primeros bytes.

16. Seleccione la pestaña EasyPort. Aquí se visualiza el estado del

EasyPort conectado y de sus entradas y salidas. Si hay una señal 1
en un bit de los bytes de entrada/salida, dicho bit se enciende.

18. Asegúrese de que el programa deseado de PLC está instalado en
el PLC externo.
19. Inicie el PLC.


entradas y salidas PLC de la estación correspondiente. Las
ventanas Inputs y Outputs se abren activando las órdenes Show
Inputs o Show Outputs de la entrada Inputs/Outputs del menú
View.


deseada.

4.14 Utilice la ventana Fault Setting para ajustar averías en el ciclo de

Ajuste de averías en un funcionamiento de un sistema. Para controlar el sistema, utilice el
sistema PLC S7 interno y los programas de PLC de ejemplo suministrados. De
este modo se asegura que el comportamiento erróneo del proceso sólo
pueda ser causado por componentes del proceso. Los programas de
PLC no tienen fallos.
Las averías sólo pueden ser ajustadas por personas autorizadas.

El cuadro de diálogo para ajustar averías está protegido con palabra
clave. La palabra clave por defecto es didactic y puede cambiarse en
cualquier momento.
Cada sistema modelado dispone de una lista con averías posibles. Las
entradas de las estaciones individuales se disponen en una estructura
de árbol. Haciendo doble clic en el símbolo + situado delante de una
estación se visualizan todas sus entradas. Haciendo doble clic en el
símbolo menos vuelven a ocultarse las entradas.

Para generar una avería en los componentes de proceso enumerados,

existe la información siguiente:
Clase de error.
Inicio de la avería.
Duración de la avería.
En algunos componentes pueden producirse varios errores, que se

seleccionan en una lista de opciones.
Significado:
Reed switch misaligned: el interruptor Reed se ha desplazado
mecánicamente.
Reed switch stuck: en el interruptor Reed hay siempre una señal 1.
Cable break: en el componente hay siempre una señal 0.
Short circuit: en el componente hay siempre una señal 1.
Failure: fallo total del componente.
Tubing faulty: la tubería flexible neumática presenta daños, no se
alcanza la presión de funcionamiento.
Compressed air line faulty: no hay aire comprimido.
Voltage supply malfunctioning: no hay tensión.
La hora de inicio de la avería indica el tiempo de simulación transcurrido

después de ajustar la avería.
La duración de las averías se indica en segundos.
Los estados de error empiezan a afectar a la simulación del modelo de

proceso en cuanto se activa el modo Fault Simulation.
La función de errores permanece activa incluso después de salir y rei-

niciar CIROS® Advanced Mechatronics. La desactivación debe efectu-
arse en la ventana Fault Setting.
Nota Las funciones erróneas preajustadas sólo se activan si antes se activa el

modo Fault Simulation.

Ajuste de averías en un sistema modelado
1. Asegúrese de que haya un sistema cargado. El sistema se controla

con el PLC interno. La simulación está desactivada.
2. Abra la ventana Fault Setting. Para ello, active la opción Fault
Settingen Fault Simulation del menú Extras.

3. Aparece el cuadro de diálogo donde se introduce la palabra clave.

Introduzca la palabra clave. Si no ha cambiado la palabra clave
desde la instalación de CIROS® Advanced Mechatronics, la palabra
clave por defecto todavía es válida. Introduzca didactic.
La palabra clave distingue mayúsculas y minúsculas.
Confirme la introducción con OK.
4. La ventana Fault Setting se abre.
5. Haga doble clic, p. ej., en el símbolo + de la estación de distribución

(Distributing). Aparecen todas las averías que es posible ajustar en
la estación.

6. Ajuste un funcionamiento incorrecto, por ejemplo, para la entrada

PLC 1B1.
Haga doble clic en el campo correspondiente de la columna Type. Se
visualiza una lista de opciones. Abra la lista y seleccione el tipo de
error, por ejemplo, Cable break.
El error debe aparecer al inicio de la simulación y permanecer
activado hasta que se elimine en la ventana Fault Setting. Por lo
tanto, no es necesario realizar ninguna introducción en el campo de
la columna Begin.
El error tiene una duración arbitraria y, por lo tanto, no es necesario
realizar ninguna introducción en el campo de la columna Duration.

7. Las averías seleccionadas se visualizan en la columna Status.
8. Cierre el archivo del sistema modelado para desactivar el modo del

profesor.
9. Cargue de nuevo el sistema con la avería ajustada.

10. Active el modo Fault Simulation. Para ello, active la opción Fault
Simulationen Fault Simulation del menú Extras.

Inicio de la simulación del sistema con las averías ajustadas
1. Cargue de nuevo el sistema con la avería ajustada.

2. Asegúrese de que el modo Fault Simulation está activado. Delante
de la opción Fault Simulation del menú Extras en Fault Simulation
debe haber un trazo de confirmación.
3. Inicie la simulación del sistema.

4.15 Utilice la ventana Fault Localisation para eliminar funcionamientos

Eliminación de averías en incorrectos durante el ciclo de funcionamiento del sistema. Los funcio-
un sistema namientos incorrectos ajustados sólo aparecen si el sistema se controla
con programas de PLC y si el modo Fault Simulation está activado.
Ejemplo El sistema MPS se compone de las estaciones de distribución, de

verificación y de clasificación. La secuencia del sistema se detiene
después de expulsar una pieza a manipular de la estación de
distribución. El paso siguiente, es decir, el desplazamiento del brazo
orientable a la posición Almacén, no se ejecuta.
Observando y evaluando la simulación del modelo de proceso se
detecta que hay tensión en el sensor 1B1 de la estación de distribución,
pero no en su entrada PLC correspondiente. Ello permite deducir que
hay un cable roto en la entrada PLC 1B1.

Eliminación de averías en el sistema
1. Asegúrese de que el sistema requerido esté cargado.

2. Abra la ventana Fault Localisation. Para ello, active la opción Fault
Localisation en Fault Simulation del menú Extras.

3. La ventana Fault Localisation se abre.

(Distributing), para visualizar todas sus averías posibles.

5. Haga doble clic en el campo No fault de la línea de la entrada

PLC 1B1. Seleccione la entrada Cable break de la lista de opciones.
El botón se enciende en amarillo.
Si la avería se detecta correctamente, el siguiente ciclo de
simulación del modelo de proceso de la estación de distribución se
ejecuta sin fallos.

6. En el modo del profesor, la ventana Fault Localisation tiene el

aspecto siguiente:
Nota Si la avería se detecta y se introduce correctamente, el siguiente

ciclo de simulación del sistema se ejecuta sin fallos.
Si la causa del error no se detecta correctamente, la avería sigue
apareciendo.
Si el error detectado e introducido incorrectamente es un sensor
desplazado mecánicamente, se ha introducido un error adicional en
el proceso. La avería aparece a partir del ciclo de simulación
siguiente.

4.16 Todas las acciones efectuadas en la ventana Fault Localisation se

Protocolización de la registran en un archivo de protocolo. Las personas autorizadas pueden
eliminación de errores visualizar dicho archivo.
El archivo de protocolo contiene una lista con las actividades ejecuta-

das en la ventana Fault Localisation. Las entradas contienen la
información siguiente:
Fecha.
Hora.
Los errores detectados y eliminados correctamente se marcan en verde.

Visualización del archivo de protocolo
1. Abra la ventana Fault Log. Para ello, active la opción Fault Logen
Fault Simulation del menú Extras.
2. Aparece el cuadro de diálogo donde se introduce la palabra clave.
Introduzca la palabra clave. Si no ha cambiado la palabra clave
desde la instalación de CIROS® Advanced Mechatronics, la palabra
clave por defecto todavía es válida. Introduzca didactic.
La palabra clave distingue mayúsculas y minúsculas.
Confirme la introducción con OK.
3. La ventana Fault Log se abre.
Nota Para borrar el acta de errores, abra el menú de contexto haciendo clic
en la tecla derecha del ratón. Seleccione la orden correspondiente.

5. Contenido didáctico de CIROS® Advanced
Mechatronics
CIROS® Advanced Mechatronics es un producto multimedia diseñado

para estudiar instalaciones de la técnica de la automatización. Los
ejemplos recrean aplicaciones reales. Las propuestas de tareas se
enfocan a secuencias de manipulación industriales y pretenden cubrir
todos los procesos para un aprendizaje integral. CIROS® Advanced
Mechatronics permite practicar competencias metodológicas y de toma
de decisiones.
5.1 En CIROS® Advanced Mechatronics se representan modelos de proceso

Contenido y objetivos para partes de instalaciones de producción de diferente complejidad.
didácticos
Objetivos didácticos Éstas son las competencias que es posible adquirir con CIROS®
principales Advanced Mechatronics:
Concebir y crear instalaciones gobernadas por PLC en forma de
sistemas distribuidos.
Especificar, planificar y probar la comunicación entre las estaciones
inteligentes de un sistema distribuido.
Crear, modificar y probar los programas de PLC de cada una de las
estaciones de un sistema distribuido o del sistema completo.
Realizar una localización sistemática de errores como parte del
mantenimiento de sistemas distribuidos.
Las competencias anteriores incluyen todos los temas que es posible

tratar con procesos simulados de sistemas distribuidos prestando
especial atención al desarrollo de hábitos de procedimiento metódicos.

5. Contenido didáctico de CIROS® Advanced Mechatronics
Objetivos secundarios A partir de los objetivos didácticos principales se derivan los objetivos
secundarios siguientes:
El usuario/a planifica un proceso de producción como proceso
distribuido y crea los sistemas correspondientes.
El usuario/a entiende que las “unidades inteligentes” son módulos
tecnológicos reutilizables que permiten ejecutar funciones de
control determinadas.
El usuario/a selecciona un sistema de transporte para un sistema y
lo integra en él.
El usuario/a aprende la estructura y modo de funcionamiento de
sistemas preconfeccionados MPS estándar o MPS 500-FMS.
El usuario/a aprende y aplica Component Based Automation
(procedimientos orientados a objetos en la concepción y creación de
un sistema) en la práctica.
El usuario/a especifica la interface de comunicación entre las
diferentes “unidades inteligentes” de un sistema distribuido.
El usuario/a planifica la comunicación en un sistema distribuido.
El usuario/a crea, modifica y prueba los programas de PLC para
“unidades inteligentes”.
El usuario/a practica la programación estructurada y modular de
PLC.
El usuario/a transfiere información de comunicación en forma de
parámetros al programa de PLC a través de una interface.
El usuario/a tiene en cuenta, prueba y sigue información de
comunicación en los programas de PLC de las “unidades
inteligentes”.
El usuario/a busca y elimina errores en “unidades inteligentes”
individuales.
El usuario/a ejecuta una localización sistemática de errores en
sistemas complejos.

Importancia del contenido El desarrollo industrial de los últimos años se caracteriza sobre todo por
didáctico en la práctica el aumento constante de la automatización, por procesos de trabajo
profesional cada vez más complejos y ciclos más rápidos. El máximo aprovecha-
miento de las elevadas inversiones y la producción flexible y económica
son conceptos clave que se concretan en las características siguientes:
Alto rendimiento de las máquinas.
Reducción de los tiempos de paro.
Modularización de instalaciones e inteligencia distribuida.
Optimización de las instalaciones.
Mejora continua.
Todas las personas que están en contacto directo con una instalación
deben adaptarse a innovaciones constantes. Por ejemplo, el operador
efectúa pequeños trabajos de mantenimiento o reparaciones, al igual
que el instalador. El encargado de mantenimiento mecánico debe
comprender conceptos de la tecnología de control electrónico y
eléctrico para saber cómo afectan a la mecánica, a la neumática y a la
hidráulica de la instalación. Por su parte, el electricista debe tener
conocimientos sobre actuadores neumáticos e hidráulicos. A partir de
estas nuevas condiciones de trabajo surgen formas nuevas de
colaboración.
Esta nueva forma de trabajo requiere tres facultades principales:

Conocimientos tecnológicos.
Conocimiento de la instalación y comprensión del sistema.
Competencia sociocultural.
CIROS® Advanced Mechatronics permite adquirir conocimientos

teóricos y aplicarlos en los campos de conocimiento tecnológico y de la
instalación, así como de comprensión del sistema. Los conocimientos
técnicos se complementan siempre con competencias metodológicas y
de toma de decisiones.

5.2 CIROS® Advanced Mechatronics está dirigido a todos los profesionales

Destinatarios dedicadas a la integración en redes, a la programación de PLC y al
mantenimiento de instalaciones en red o a aquellas personas que
requieran conocimientos básicos sobre estos temas.
Entre éstas se cuentan las siguientes:

Formación profesional
‟ Ingenieros/as mecatrónicos/as.
‟ Ingenieros/as electrónicos/as, p. ej., especializados/as en la
técnica de la automatización.
‟ Ingenieros/as electrónicos/as de sistemas.
‟ Mecánicos/as industriales.
Especialización en los sectores del metal y de la electricidad.
Formación en escuelas politécnicas superiores y universidades.
5.3 Para trabajar y aprender con CIROS® Advanced Mechatronics se

Conocimientos previos requieren los conocimientos siguientes:
Conocimientos básicos de tecnología de control: estructura de un
sistema técnico automatizado.
Conocimientos básicos de técnica de PLC: estructura y
funcionamiento de un PLC.
Conocimientos básicos de la programación de PLC y de la
manipulación de una herramienta de programación PLC, p. ej., el
sistema de programación SIMATIC STEP 7.
Conocimientos básicos de tecnología de control neumático:
accionamientos, actuadores.
Conocimientos básicos de sensórica: sensores de final de carrera,
detectores de proximidad sin contacto.
Conocimientos básicos de construcción, cableado y conexionado de
tubos de instalaciones electroneumáticas.
Conocimientos básicos de electrotécnica: magnitudes eléctricas,
correlaciones y cálculos derivados, corrientes continua y alterna,
procedimiento de medición eléctrica.
Conocimientos básicos sobre lectura e interpretación de esquemas
de circuitos.
Conocimientos de manejo de programas de Windows.

5.4 A continuación se presentan los objetivos didácticos sobre los temas

Ejemplo: asignación de comprensión del sistema, programación de PLC, comunicación y
objetivos didácticos al localización sistemática de averías. Éstos se han tomado del plan de
plan de estudios estudios de ingeniería mecatrónica del año 1999. Éstos contenidos han
sido adaptados y evaluados, p. ej., en los planes de estudio de inge-
niería electrónica para la técnica de la automatización del año 2003.
Los estudios de ingeniería mecatrónica y electrónica son dos ejemplos
de cómo se actualizan los oficios en Alemania y de cómo se adaptan al
nuevo concepto didáctico.
En las tablas figuran sólo los objetivos didácticos que pueden tratarse
con CIROS® Advanced Mechatronics.

Contenido didáctico: análisis del modo de funcionamiento y de la estructura de un sistema
Profesión Área didáctica Objetivos didácticos
Ingeniero Área didáctica 1: Leer y aplicar la información de la documentación

mecatrónico análisis de relaciones técnica.
funcionales en
Dominar los métodos necesarios para analizar y
sistemas mecatrónicos
documentar relaciones funcionales.
Crear e interpretar diagramas de bloques.
Reconocer los flujos de señales, de materiales y de

energía a partir de la documentación técnica.
Área didáctica 4: Reconocer circuitos básicos de la tecnología de control:

estudio de los flujos de controlar (de modo neumático e hidráulico) un cilindro de
energía y de simple efecto y de doble efecto, operaciones lógicas
información en básicas, circuitos protectores, circuitos digitales.
módulos eléctricos,
Leer y aplicar la información de los esquemas de
neumáticos e
circuitos.
hidráulicos.
Conocer las unidades de alimentación de la
electrotécnica, la neumática y la hidráulica.
Reconocer y describir las funciones de controles

sencillos.
Estructurar un control (diagrama de bloques).
Conocer las señales y los valores medidos de los

sistemas de mando.
Área didáctica 7: Conocer y describir las estructuras de subsistemas

realización de mecatrónicos.
subsistemas
Conocer y evaluar el funcionamiento, el comportamiento
mecatrónicos
de las señales y el uso de componentes (sensores y
actuadores).
Conocer los circuitos básicos y el funcionamiento de los

actuadores.

Contenido didáctico: análisis del modo de funcionamiento y de la estructura de un sistema
Área didáctica 8: Describir la estructura y el curso de las señales de un

diseñar y crear sistema mecatrónico.
Analizar cómo influye el cambio de las condiciones de
funcionamiento en el desarrollo del proceso.
Área didáctica 9: Describir la estructura de la información de un sistema

estudio del flujo de (estructura de señales, generación y transporte de
informaciones en señales) a partir de esquemas de circuitos.
Relacionar los componentes eléctricos, mecánicos,
complejos
neumáticos e hidráulicos.
Analizar las señales (binarias, analógicas, digitales) y

relacionarlas con posibles fuentes de error.
Utilizar procedimientos de diagnóstico asistidos por

ordenador, p. ej., funciones de prueba y de diagnóstico
del sistema de programación o del sistema de bus.
Área didáctica 11: Analizar sistemas mecatrónicos a partir de

puesta en documentación técnica y dividir la estructura en bloques
funcionamiento, funcionales.
localización de errores
y reparación
Área didáctica 13: Describir sistemas mecatrónicos.

entrega de sistemas
Elaborar instrucciones de utilización y documentación.
mecatrónicos a
clientes

Contenido didáctico: programación de PLC y prueba del programa
Ingeniero Área didáctica 7: Conocer la estructura y el funcionamiento de un PLC.

mecatrónico realización de
Esbozar y documentar controles para aplicaciones
subsistemas
sencillas. Programar procesos sencillos de control con
mecatrónicos
PLC: conexiones lógicas, funciones de memoria,
temporizadores, contadores.
Programar, conforme a DIN EN 61131-3, en uno de los

lenguajes de programación de PLC: diagrama de
contactos, diagrama de funciones o lista de
instrucciones.
Documentar los controles en diagramas de funciones

conforme a DIN EN 60848.
Área didáctica 8: Programar sistemas mecatrónicos en uno de los

diseñar y crear lenguajes de programación: diagrama de contactos,
sistemas mecatrónicos diagrama de funciones, lista de instrucciones, lenguaje
de pasos secuenciales.
Programar la parte del modo de funcionamiento.
Programar el control secuencial.
Área didáctica 9: Utilizar procedimientos de diagnóstico asistidos por

estudio del flujo de ordenador, p. ej., funciones de prueba y de diagnóstico
informaciones en del sistema de programación.
complejos
Área didáctica 11: Eliminar fallos en el programa de PLC.

puesta en
funcionamiento,
y reparación

Contenido didáctico: comunicación dentro de un sistema
Ingeniero Área didáctica 9: Describir la estructura de la información de un sistema

mecatrónico estudio del flujo de a partir de esquemas de circuitos y de la documentación
informaciones en técnica.
Analizar las señales y relacionarlas con posibles fuentes
complejos
de error.
Medir y localizar errores de señales en sistemas bus.
Conocer e integrar subsistemas en una red.
Conocer las jerarquías dentro de instalaciones en red.

del sistema de programación.
Introducción de cambios en la documentación existente.

Contenido didáctico: localización sistemática de errores en los sistemas
Ingeniero Área didáctica 4: Localizar errores en módulos sencillos con ayuda de la

mecatrónico estudio de los flujos de técnica de medición.
energía y de información
en módulos eléctricos,
neumáticos e
hidráulicos.
Área didáctica 7: Comprobar controles para aplicaciones sencillas, p. ej.,

realización de analizando las señales.
subsistemas
mecatrónicos
Área didáctica 8: Reconocer errores analizando las señales de las

diseñar y crear interfaces; eliminar las causas de error.
Simulación con ordenador.
Área didáctica 9: Analizar las señales (binarias, analógicas, digitales) y

estudio del flujo de relacionarlas con posibles fuentes de error.
informaciones en
complejos
del sistema de programación.
Área didáctica 11: Conocer métodos para localizar errores en sistemas

puesta en eléctricos, neumáticos e hidráulicos.
funcionamiento,
Realizar análisis de averías. Dominar y aplicar la
localización sistemática de errores.
y reparación
Conocer las causas de error típicas.
Utilizar sistemas de diagnóstico de manera selectiva.
Documentar errores.
Elaborar protocolos de puesta en marcha.

5.5 CIROS® Advanced Mechatronics es un atractivo producto multimedia

Concepto didáctico de diseñado para estudiar sistemas de la técnica de la automatización.
CIROS® Advanced
Mechatronics Los sistemas son de diferente complejidad y pueden programarse con
flexibilidad. Ello permite plantear propuestas de tareas conforme a los
requerimientos y el conocimiento previo de los alumnos. Por ejemplo,
es posible estudiar el funcionamiento de componentes individuales,
tratar y practicar la planificación de la comunicación en un sistema
distribuido o programar y probar el modo de funcionamiento de un
sistema.
Los procesos simulados tienen una orientación eminentemente

didáctica:
Representan procesos con gran realismo.
La posibilidad de experimentar con modelos de proceso permite
familiarizarse con la experiencia de trabajar en el sistema real,
y practicar y afianzar los conocimientos teóricos.
La experimentación con los procesos simulados permite transformar
el conocimiento teórico en competencias prácticas.
CIROS® Advanced Mechatronics permite al alumno aprender haciendo y

avanzar a su propio ritmo:
El sistema simulado funciona como un sistema real. De este modo,
el alumno detecta inmediatamente si, p. ej., ha programado
correctamente la secuencia del sistema. Los errores de operación
también quedan en evidencia sin causar daños en el sistema. Todo
ello permite al alumno analizar y evaluar el sistema de manera
independiente.
Según sus necesidades, el alumno tiene acceso a documentación
técnica sobre los sistemas completos o sus partes.
El alumno puede practicar sus conocimientos y competencias en un
gran número de sistemas.

¿Cómo contribuye CIROS® Advanced Mechatronics al aprendizaje?

Un método diferente. CIROS® Advanced Mechatronics es un medio
didáctico asistido por ordenador que permite diseñar las clases de
manera variada e interesante para el alumno.
El realismo de los modelos de proceso permite profundizar y
afianzar conocimientos y competencias adquiridos en instalaciones
reales.
En los procesos simulados se aíslan y prueban estados que serían
demasiado peligrosos en instalaciones reales.
Incluso sin una instalación real, los alumnos aprenden de manera
eficiente, realista y práctica.
Una única instalación real ofrece múltiples posibilidades como
instalación simulada, lo que incrementa su disponibilidad como
herramienta para la clase.
Los mundos real y virtual de la técnica de automatización pueden
combinarse de manera aleatoria y adaptarse a las exigencias del
proceso de aprendizaje.
Todas las instalaciones simuladas en CIROS® Advanced
Mechatronics están también disponibles como instalaciones reales.
Así, proporcionan los complementos y las combinaciones ideales
para la clase.
Las actividades y competencias que sólo pueden adquirirse en las
instalaciones reales no se sustituyen por otras, sino que completan
o se realizan las tareas previas o posteriores necesarias.
La simulación es una moderna herramienta para trabajar con
instalaciones de la técnica de la automatización.
Ejemplo 1: para que los programas de PLC y la estructuración de un
sistema se acaben al mismo tiempo, se utilizan las simulaciones
correspondientes de partes del sistema o del sistema completo para
probar el programa de PLC.
Ejemplo 2: como las instalaciones de producción deben tener
tiempos de paro lo más reducidos posibles, el personal de manejo y
de mantenimiento suele formarse e instruirse en la instalación
simulada.

5.6 CIROS® Advanced Mechatronics es una versátil herramienta para la

Ámbitos de aplicación de formación. Algunos ejemplos:
CIROS® Advanced CIROS® Advanced Mechatronics como plataforma de introducción
Mechatronics para motivar al alumno y como herramienta de referencia para
instalaciones MPS reales:
El usuario tiene un sistema MPS real que desea comprender
y utilizar.
Con CIROS® Advanced Mechatronics, tiene la posibilidad de crear su
sistema MPS real en forma de sistema virtual. El sistema virtual le
permite al usuario familiarizarse con los componentes de auto-
matización y las estaciones de su sistema. La información se
encuentra en la ayuda on-line y en un asistente, también on-line.
Como el control y la comunicación del sistema pueden crearse
automáticamente, en esta fase el usuario no requiere conocimientos
de programación de PLC ni de integración de sistemas en redes.
Es posible simular inmediatamente la fabricación en el sistema y
monitorizar su comportamiento. En función de las tareas
propuestas, el usuario puede adquirir un amplio conocimiento
básico sobre los procesos eléctricos y neumáticos y sus
componentes o practicar y profundizar en la programación de un
sistema distribuido.
CIROS® Advanced Mechatronics como plataforma de introducción
para motivar al alumno y preparar el tema de sistemas distribuidos
de la técnica de la automatización:
CIROS® Advanced Mechatronics puede utilizarse independiente-
mente de instalaciones reales. Partiendo de la base de una
biblioteca con estaciones de automatización, el usuario planifica
y crea sistemas distribuidos de diferente complejidad. Las esta-
ciones de automatización más típicas son las de gestión de
almacenes, robots, máquinas operadoras y sistemas de transporte.
La información sobre los componentes y las estaciones se encuentra
en la ayuda on-line y en un asistente, también on-line. Como el
control y la comunicación del sistema pueden crearse automática-
mente, en esta fase el usuario no requiere conocimientos de
programación de PLC ni de integración de sistemas en redes.
Es posible simular inmediatamente la secuencia del sistema y
monitorizar su comportamiento. En función de las tareas
propuestas, con CIROS® Advanced Mechatronics el usuario puede

adquirir un amplio conocimiento básico sobre los procesos

eléctricos y neumáticos y sus componentes, comprender procesos
distribuidos o practicar y profundizar en la programación de un
CIROS® Advanced Mechatronics como herramienta para practicar la
programación de PLC en aplicaciones de diferente complejidad:
CIROS® Advanced Mechatronics puede utilizarse independien-
temente de sistemas reales. Partiendo de la base de dos bibliotecas
con estaciones de automatización, el usuario planifica y crea
sistemas virtuales sencillos o complejos. Si el usuario tiene
conocimientos previos de programación de PLC, puede modificar los
programas de PLC de las estaciones individuales o crear programas
completamente nuevos. La secuencia del sistema puede simularse
en cuanto el programa de PLC está disponible. La simulación
permite visualizar al instante si la secuencia de la estación
correspondiente se ha programado correctamente. Además, el
usuario puede utilizar el PLC y el sistema de programación que
desee. Así, tiene acceso a las funciones de prueba y de diagnóstico
del sistema de programación, lo que permite localizar y solucionar
de manera rápida y efectiva los errores del programa de PLC
elaborado.
Los programadores menos avanzados también pueden crear
sistemas compuestos por una estación. De este modo, con CIROS®
Advanced Mechatronics pueden realizarse ejercicios de todo el
contenido didáctico para cuya explicación sólo se necesita una
estación individual.

CIROS® Advanced Mechatronics como herramienta para practicar la

localización sistemática de errores en sistemas de diferente
complejidad: CIROS® Advanced Mechatronics permite crear
sistemas de diferente complejidad en los que pueden ajustarse
averías. Los alumnos/as deben detectar y eliminar las averías que
se producen en la secuencia del sistema.
CIROS® Advanced Mechatronics ofrece amplia asistencia para
detectar y evaluar el estado real del sistema: los LED ubicados en
los detectores y en las válvulas indican el estado eléctrico de los
componentes de proceso. Si hay aire comprimido en el punto de
empalme de un cilindro, el acoplamiento se indica mediante el color
azul. Los estados de las entradas y salidas PLC se representan en
ventanas separadas. La comparación entre los estados teórico y real
permite reducir el lugar de error durante el desarrollo del proceso.
Otros procedimientos sistemáticos permiten localizar el error y
solucionarlo.

6. Creación y manejo de un sistema distribuido en
CIROS® Advanced Mechatronics
CIROS® Advanced Mechatronics es una plataforma que permite crear,

conocer y analizar sistemas distribuidos de manera muy diversa.
La sistematicidad de los procedimientos y los conocimientos adquiridos

pueden aplicarse a cualquier tipo de sistema y, por supuesto, también a
sistemas reales.
Usted modela un sistema con estaciones preparadas y puede mane-

jarlo, monitorizarlo y analizarlo durante su simulación. El sistema se
comporta del modo predefinido en los programas de PLC suministrados
para las estaciones individuales. Durante la simulación, el control
interno de cada estación ejecuta los programas de PLC suministrados.
Los programas de PLC muestran una secuencia y un manejo posibles de
las estaciones individuales del sistema. Además, las estaciones pueden
ser controladas por otros programas de PLC creados por el usuario.
6.1 CIROS® Advanced Mechatronics permite adquirir los conocimientos

Objetivos didácticos siguientes:
Conocer y comprender la estructura y el modo de funcionamiento de
un sistema distribuido.
Conocer los componentes típicos para crear sistemas de la técnica
de la automatización: sensores y finales de carrera, válvulas
neumáticas, actuadores neumáticos lineales y de rotación, motores
eléctricos a corriente continua, controles lógicos programables.
Modelar sistemas distribuidos a partir de estaciones inteligentes.
Manejar y monitorizar sistemas distribuidos.
Integrar en una red la estaciones de un sistema distribuido.
Conocer diferentes procesos de fabricación.
Evaluar la documentación técnica.
Buscar información.
Identificar las ventajas de un sistema simulado para la secuencia
operativa.

6. Creación y manejo de un sistema distribuido en CIROS® Advanced Mechatronics
6.2 CIROS® Advanced Mechatronics facilita la creación y el conocimiento de

Funciones auxiliares los sistemas distribuidos poniendo a su disposición los elementos
de CIROS® Advanced siguientes:
Mechatronics Biblioteca con estaciones o combinaciones de estaciones prepa-
radas. Las estaciones son partes independientes e inteligentes del
sistema que ejecutan funciones determinadas.
Editor para modelar sistemas.
Simulación del sistema modelado con representación en 3D y
ejecución de los programas de PLC de ejemplo en los controles
internos de las estaciones individuales.
Ventanas para entradas y salidas PLC:
visualización del estado de las entradas y salidas PLC de una
estación.
Ventana Manual Operation:
visualización de todas las actividades y estados de proceso.
activación manual de las actividades de proceso.
CIROS® Advanced Mechatronics Assistant: información on-line del
tipo descripciones y esquemas de circuitos de las estaciones.
6.3
Ejemplo: diseño de un
sistema distribuido a
partir de estaciones MPS®
estándar y simulación de
la fabricación
Ejercicio Cree un sistema para producir instrumentos medidores. El cuerpo de los

instrumentos medidores deben alimentarse mediante la estación de
manipulación. Los instrumentos medidores producidos deben clasifi-
carse después del proceso de montaje.
Responda las preguntas siguientes:
¿Qué estaciones necesita para el sistema?
¿En qué orden deben colocarse las estaciones?
¿Cómo está definida la posición inicial del sistema?
¿Qué piezas a manipular se necesitan para el proceso de
fabricación?
¿Cómo se comporta el sistema si en la estación de clasificación hay
una rampa llena de piezas a manipular?

Ejecución 1. Inicie CIROS® Advanced Mechatronics.

2. Active la opción MPS® System en New del menú File.
3. Seleccione un subdirectorio para guardar allí el sistema nuevo.
Save.


algunos ajustes:
‟ El programa pasa al modo Edit Mode.

5. El sistema requerido se crea con los modelos de estaciones de la

biblioteca MPS® Stations Library. Para obtener una descripción
resumida y una vista previa de los modelos individuales, seleccione
una entrada de un modelo en la biblioteca y haga clic en el botón
Details.

6. Para obtener información más detallada sobre las estaciones de la

models of CIROS® Advanced Mechatronics del menú Help. Aquí
aparecen, p. ej., una descripción del funcionamiento y
documentación técnica de la estación.

7. A continuación, averigüe qué estaciones necesita para el sistema

requerido y cómo se estructura el sistema.
Resultado Las estaciones requeridas para el proceso de montaje son las de

Pick & Place y de prensa con músculo neumático (Fluidic Muscle
Press). Además, necesita la estación de manipulación ajustada para
estación siguiente (Handling – adjusted for successor station) y la
estación de clasificación (Sorting). Las estaciones se colocan unas
pegadas a las otras. El acoplamiento se realiza a través de sensores
ópticos.

8. Cree ahora el sistema. Añada primero la estación de manipulación

(Handling). En la biblioteca existen dos entradas para esta estación.
Como la estación de manipulación va seguida de otra estación,
requiere la entrada Handling – adjusted for successor station. Para
seleccionarla, haga clic en ella. A continuación, haga clic en el botón
Add.
Ahora, el sistema se compone del modelo Handling – adjusted for
successor station. La estación de distribución Handling – adjusted
for successor station aparece en verde porque todavía está
seleccionada.

9. Para deseleccionar la estación, haga clic fuera de la estación.

En los laterales de la estación aparece un punto de acoplamiento.
Éstos indican que la estación puede conectarse con otra por dichos
puntos.

10. A continuación, añada la estación Pick & Place.


superficie de trabajo. Desplace la estación Pick & Place que
acaba de añadirse. Para ello, haga clic en la estación seleccionada
y mueva el puntero a la posición deseada manteniendo pulsada la
tecla izquierda del ratón.
12. Los dos modelos están en paralelo pero todavía no se han

conectado. Para que las posiciones de trabajo y de transferencia
modelos de las estaciones deben alinearse y conectarse como
corresponda.

13. Alinee el modelo de la estación Pick & Place respecto al modelo

de la estación de manipulación (Handling station - adjusted for
successor station).
estación Pick & Place. Mantenga pulsada la tecla izquierda del
punto de acoplamiento de la estación de manipulación (Handling
station - adjusted for successor station).
La estación Pick & Place se conecta con la estación de mani-
pulación (Handling station - adjusted for successor station).

14. A continuación, añada la estación de prensa con músculo

neumático (Fluidic Muscle Press). Esta estación también se
visualiza en el punto predefinido en la ventana de trabajo.

15. Haga clic en la estación todavía seleccionada que acaba de

añadirse y desplácela para colocarla por encima de la estación
Pick & Place.

16. Conecte el modelo de estación de prensa con músculo neumático

con el punto de acoplamiento superior libre del modelo de la
estación Pick & Place.
estación de prensa con músculo neumático. Mantenga pulsada la
tecla izquierda del ratón y arrastre el punto de acoplamiento para
colocarlo sobre el punto de acoplamiento libre de la estación
Pick & Place.

17. Añada la estación de clasificación (Sorting) como última estación.

Conecte la estación de clasificación con la estación estación de
prensa con músculo neumático.
18. El sistema ya está creado. Cambie a View mode para visualizar el

sistema en 3D.
Desactive la opción Edit Mode del menú Modeling. Para ello,
haga clic en la opción Edit Mode. El trazo de confirmación situado
a su lado desaparece.


20. Para visualizar en perspectiva el modelo en 3D, seleccione,

p. ej., la opción Standard Views/Default Settings del menú View.
Las órdenes de View permiten desplazar, girar y ampliar o reducir
la vista del sistema.
21. Antes de simular la fabricación con el sistema, éste debe encon-

trarse en posición inicial. Para ello, ejecute la orden Reset
Workcell del menú Simulation. Al ejecutar esta orden también se
retiran todas las piezas a manipular del sistema.

22. Seleccione la orden Start del menú Simulation.

La simulación del sistema está activada. El campo Running de la
línea de estado indica el modo de simulación.
23. Cada estación dispone de un PLC interno. El programa de PLC de

ejemplo se ejecuta en el PLC interno al iniciar la simulación del
sistema virtual.
Las estaciones pueden manejarse con los pulsadores y los inte-
rruptores de la consola de control correspondiente. La secuencia
del manejo de la estación está definida en el programa de PLC.
24. Al iniciarse la simulación, el pulsador Reset encendido solicita que
se ejecute la función Reset en todas las estaciones. La función
Reset coloca la estación en posición inicial.

25. Consulte la documentación técnica para averiguar la posición

inicial del sistema. Para ello, abra CIROS® Advanced Mechatronics
Assistant. Active la opción Examples and Models of CIROS®
Advanced Mechatronics del menú Help. Haga clic en la entrada
CIROS® Advanced Mechatronics. En el capítulo MPS® Standard
encontrará la información deseada en la documentación técnica
de las estaciones individuales.

Resultado Posición inicial de la estación de manipulación: eje lineal en

posición “Estación previa” (1B2=1), cilindro elevador retraído
(pinzas arriba) y pinzas abiertas.
Posición inicial de la estación Pick & Place: separador extendido,
motor de la cinta desactivado, minicarro arriba, minicarro retraído y
vacío desconectado.
Posición inicial de la estación de prensa con músculo neumático:
actuador lineal retraído, actuador giratorio en posición de recogida
(posición “Estación previa") y prensa arriba.
Posición inicial de la estación de clasificación: bloqueo extendido,
derivador 1 retraído, derivador 2 retraído y motor de la cinta
desconectado.

26. Ejecute la función Reset en cada estación, haciendo clic en el

pulsador Reset. Recomendamos resetear las estaciones
individuales en la dirección contraria al flujo de materiales.
En el caso del sistema de la figura, ejecute primero el reset en la
estación de clasificación, después en la estación de prensa con
músculo neumático, después en la estación Pick & Place y, por
último, en la estación de manipulación.
27. Si el pulsador Start está encendido, indica que la estación

correspondiente está en la posición inicial.
28. Compruebe que se cumplen las condiciones previas para arrancar
las estaciones. Para obtener información al respecto, consulte la
documentación técnica de las estaciones individuales en CIROS®
Advanced Mechatronics Assistant.

Resultado Condiciones previas de arranque de las estaciones individuales:

Estación de manipulación: pieza a manipular en el soporte de
piezas.
Estación Pick & Place: no hay ninguna pieza a manipular en el inicio
de la cinta y la rampa está llena de piezas a manipular.
Estación de prensa con músculo neumático: no hay piezas a
manipular en las pinzas.
Estación de clasificación: al inicio de la cinta no hay ninguna pieza a
manipular.
29. Asegúrese de que las piezas a manipular necesarias están

disponibles para el proceso de fabricación en el sistema:
‟ Un cuerpo en la posición de transferencia de la estación de
manipulación.
‟ Como mínimo hay una pieza para insertar en la rampa de la

30. Para alimentar la estación de manipulación con una pieza, haga

clic sobre la pieza a manipular deseada de la mesa. Seleccione,
p. ej., el cuerpo rojo del instrumento medidor. Haga clic en la
pieza a manipular simulada de la estación de manipulación.
En el soporte de piezas de la estación de manipulación aparece un
cuerpo de instrumento medidor.

31. Ahora, llene la rampa de la estación Pick & Place de instrumentos

medidores. Haga clic en el instrumento medidor simulado de la


Start. Se inicia el modo automático de la estación.
Recomendamos iniciar las estaciones siguiendo el orden del flujo
de materiales.
33. Con el selector puede seleccionar el ciclo continuo (interruptor en

vertical) o el ciclo individual (interruptor en horizontal) para la
secuencia de una estación.
momento pulsando el pulsador de paro Stop. Para reiniciar la

35. Si una rampa de la estación de clasificación está llena de piezas a

manipular, la estación no admite más piezas y el indicador de
control Q1 está encendido.

36. Extraiga las piezas a manipular ejecutando la orden

correspondiente de la ventana Manual Operation.
Para ello, haga clic en la opción Manual Operation del menú
Modeling.
Haga doble clic en la sección izquierda de la ventana sobre el
símbolo + situado delante de la estación de clasificación (Sorting)
para visualizar todos los procesos de la estación.
Haga doble clic en la entrada Empty Slides.

37. Confirme la retirada de las piezas a manipular accionando el

pulsador Start. El proceso de fabricación en el sistema se
reanuda.

7. Examen del flujo de informaciones en un sistema
distribuido
Este ejercicio sirve de introducción para el tema de la integración en red

de las estaciones. A modo de ejemplo se utilizan las estaciones de
distribución, de verificación y de clasificación.
Los programas de PLC están concebidos de manera que también

pueden utilizarse para el funcionamiento autónomo de las estaciones.
Al mismo tiempo, estos programas de PLC también son útiles para los
trabajos de ambas estaciones en red. Para ello se intercambia infor-
mación mínima a través de las entradas y salidas de proceso entre las
estaciones.
Las estaciones MPS® estándar se acoplan con sensores ópticos. Este

tipo de acoplamiento se denomina StationLink. Como sensores del
StationLink se utilizan emisores y receptores de barreras fotoeléctricas.
El emisor del StationLink está montado en el lado de entrada de ma-
teriales de la estación, el receptor del Stationlink en el lado de salida de
materiales. Mediante la conexión o desconexión del emisor del
StationLink, la estación le indica a la estación previa si está preparada
para aceptar una pieza a manipular o si está ocupada.
Nota En la estación de distribución sólo está montado el receptor del

StationLink.
En la estación de clasificación sólo está montado el emisor del
StationLink.
El usuario debe analizar cómo funciona la comunicación simple y cómo

se realiza.

7. Examen del flujo de informaciones en un sistema distribuido
7.1 CIROS® Advanced Mechatronics permite adquirir los conocimientos

Objetivos didácticos siguientes:
Comprender la comunicación simple entre las estaciones de un
Realizar la comunicación simple entre las estaciones a través de
entradas y salidas de proceso.
Tener en cuenta la comunicación simple en el programa de PLC de
una estación.
Comprender programas de PLC estructurados.
Evaluar la documentación técnica.
Buscar información.
Identificar las ventajas de un sistema simulado para la secuencia
operativa.
7.2 Proceda paso a paso para analizar la integración en red y el flujo de

Métodos informaciones de un sistema. En caso paso se trata un aspecto
importante de la comunicación.
A continuación se presentan los aspectos más importantes de la

comunicación.
Las preguntas referentes a cada uno de dichos aspectos proporcionan

una orientación sobre los puntos que deben examinarse y tenerse en
cuenta.

Aspectos principales Preguntas
Función de la comunicación ¿Qué función desempeña la comunicación?:

‟ Garantizar una transferencia segura de las piezas
‟ Transmitir información sobre las piezas
‟ Transferir tareas a las estaciones
Información transmitida ¿Cómo funciona la comunicación?:

‟ ¿Qué significa la señal que transmite la información?
‟ ¿A través de qué dirección absoluta se evalúa la señal?
‟ ¿Qué tipo de datos proporciona la señal?
Realización de la comunicación ¿Cómo se realiza la comunicación?:

‟ A través del acoplamiento de las entradas y salidas PLC
‟ Mediante un bus de campo
Componentes para la ¿A través de qué componentes se establece la comunicación?:

comunicación ‟ A través de la conexión directa de las entradas y salidas PLC
‟ Con sensores ópticos para transmitir señales
‟ Con módulos de comunicación en equipos de campo
Estructura de la comunicación ¿Cómo están montados los componentes?

¿Qué debe tenerse en cuenta al acoplar las estaciones?
Conexión de los componentes ¿Qué forma adopta la conexión de los componentes?
Comunicación en los programas ¿Cómo se incorpora la comunicación en los programas de PLC? ¿La
de PLC información de la comunicación se transmite a través de variables
globales o a través de parámetros a las partes del programa?
Aspectos principales de la comunicación en un sistema

7.3 CIROS® Advanced Mechatronics facilita el examen del sistema con las
Funciones auxiliares funciones siguientes:
de CIROS® Advanced Simulación del sistema modelado con representación en 3D y
Mechatronics ejecución de los programas de PLC de ejemplo en los controles
internos de las estaciones individuales.
Ventanas para entradas y salidas PLC:
visualización del estado de las entradas y salidas PLC de una
estación.
visualización de todas las actividades y estados de proceso.
visualización del estado de las conexiones de comunicación.
CIROS® Advanced Mechatronics Assistant:
información on-line del tipo descripciones, esquemas de circuitos y
programas de PLC de las estaciones.
7.4
Ejemplo: análisis del flujo
de informaciones en un
sistema distribuido MPS®
estándar
Ejercicio Analice la comunicación en un sistema MPS® estándar. El sistema debe

componerse de la combinación de las estaciones de distribución, de
verificación y de clasificación. Tenga en cuenta las preguntas siguientes
al examinar la comunicación:
¿Qué función desempeña la comunicación?
¿Qué información se intercambia?
¿Cómo se realiza la comunicación?
¿A través de qué componentes se establece la comunicación?
¿Cómo están montados los componentes? ¿Qué debe tenerse en
cuenta al acoplar las estaciones?
¿Qué forma adopta la conexión de los componentes?
¿Cómo se incorpora la comunicación en los programas de PLC?

Ejecución 1. Inicie CIROS® Advanced Mechatronics.

2. A continuación va a crearse un sistema MPS® estándar compuesto
por las estaciones de distribución (Distributing), de comprobación
(Testing) y de clasificación (Sorting).
Como la estación de distribución se acopla con la de verificación,
seleccione la estación con la entrada Distributing – Adjusted for
Testing en la biblioteca de modelos.
3. Una vez creado el sistema, desactive Edit Mode. Cambio al modo

View Para ello, haga clic en la opción Edit Mode del menú Modeling.
El trazo de confirmación situado a su lado desaparece.

4. Cierre la biblioteca de modelos y seleccione una vista en perspectiva

del sistema. Seleccione la orden Standard Views/Default Setting
del menú View. Con las opciones del menú View puede generar la
representación deseada del sistema.

5. Consulte la documentación técnica de la ayuda on-line para

averiguar las funciones que desempeña la comunicación en
sistemas MPS® estándar. La ayuda se abre activando la opción
Examples and models of CIROS® Advanced Mechatronics del menú
Help. Haga clic en la entrada CIROS® Advanced Mechatronics. En el
capítulo Guía de inicio aparece una sección referente a la comu-
nicación entre las estaciones.

Resultado La función de la comunicación es permitir una entrega segura de la

pieza a manipular de la estación de distribución a la estación de
verificación.

6. Consulte la documentación técnica de las dos estaciones para

averiguar cómo funciona la comunicación:
‟ ¿Qué información se transmite?
‟ ¿Qué tipo de datos tiene la señal que transmite la información?
Resultado
Distributing station Testing station
Material flow
“Station occupied” bit
“Station occupied” = 1 means:

Testing station has no
requirement. Distributing station
must not output.
Station occupied = 0 means:
Testing station has requirement
and requests a workpiece.
Distributing station is permitted
to output.


averiguar qué recursos utiliza el PLC para realizar la comunicación.
Para ello, active la opción Examples and Models of CIROS®
Advanced Mechatronics del menú Help. Haga clic en la entrada
CIROS® Advanced Mechatronics. En el capítulo MPS® Standard
aparecen las estaciones correspondientes y su documentación
técnica.

Resultado
0-Signal 1-Signal
1-Signal 0-Signal
The signal is inverted

at the receiving end.
Information is exchanged Information is exchanged

via via
Input of the PLC Input of the PLC
Output of the PLC Output of the PLC

I 0.7 Q 0.7


averiguar con qué componentes se transmite la información de
estación ocupada (Station occupied).
Resultado Componentes de la estación de distribución

Sensor óptico: barrera fotoeléctrica, receptor.
Componentes de la estación de verificación
Sensor óptico: barrera fotoeléctrica, emisor.
9. Averigüe qué debe tenerse en cuenta para acoplar las estaciones.
Resultado Los sensores ópticos de las estaciones adyacentes deben estar

colocados el uno frente al otro y al mismo nivel para que la señal de
comunicación pueda transmitirse sin problemas a través de los
sensores ópticos StationLink. Ello se consigue conectando las
estaciones por los puntos de acoplamiento.
10. Consulte la documentación técnica para averiguar en qué lugar de

los esquemas de circuitos se tienen en cuenta los componentes
para realizar la comunicación.
Resultado Hoja Columna Denominación
Esquema del circuito de la estación de distribución
4 9 Sensor IP_FL, barrera fotoeléctrica,

receptor
Esquema del circuito de la estación de verificación
5 9 Sensor IP_N_FO, barrera fotoeléctrica,

emisor

11. Ahora, monitorice el proceso de fabricación del sistema.

Inicie la simulación. Active la orden Start del menú Simulation.
12. El pulsador Reset iluminado solicita que se ejecute la función
Reset en todas las estaciones.
13. Las estaciones individuales se resetean en la dirección contraria al

flujo de materiales.

14. Asegúrese de que las piezas a manipular necesarias están

disponibles para el proceso de fabricación en el sistema.
Llene el almacén de la estación de distribución de, p. ej., cuerpos
básicos rojos de cilindro haciendo clic en la pieza situada en la
estación. Después, haga clic en la pieza a manipular simulada de
la estación de distribución. Con cada clic en una pieza a manipular
simulada se añade una pieza al almacén.


Start. Recomendamos iniciar las estaciones siguiendo el orden del
flujo de materiales.
16. Pare la simulación una vez verificadas y clasificadas todas las

piezas a manipular. Para ello, haga clic en el campo Running de la
línea de estado.

17. A continuación, monitorice el estado de las variables de

comunicación durante el proceso de fabricación en el sistema.
Abra la ventana Manual Operation en el menú Modeling.
18. Oculte la sección de la ventana en la que se visualizan las

conexiones E/S. En este momento no necesita esta información.
Para ello, active el menú de contexto pulsando la tecla derecha
del ratón y desactive la orden Show I/O Connections.
19. Si sólo desea seguir las modificaciones de las señales de
comunicación, ajuste puntos de parada en las señales
correspondientes. Cuando el valor de la señal varía, la simulación
se para y puede observar con calma la secuencia.

20. Haga doble clic en la sección izquierda de la ventana sobre el

símbolo + situado delante de la estación de distribución. Se
visualizan todas las actividades de proceso de la estación de
distribución.
En la sección derecha de la ventana se visualizan los estados de
proceso de la estación de verificación.

21. En Process Status, seleccione la variable IP_N_FO station

occupied de la estación de verificación Testing y ajuste un punto
de parada. Abra el menú de contexto pulsando la tecla derecha
del ratón y seleccione la orden Stop at Value Change. La variable
IP_N_FO se identifica con un símbolo de STOP.

22. Abra la ventana PLC Inputs para seguir aquí también la señal de
comunicación de la estación de distribución.
Active la orden Show Inputs en Inputs/Outputs del menú View.

23. Seleccione el control cuyas entradas y salidas PLC desea seguir.

Haga clic en la opción Controller Selection del menú
Programming. Seleccione el control de la estación de distribución
(Distributing) de la columna Current.
24. Inicie la simulación del sistema. Para ello, haga clic en el campo
Stopped de la línea de estado.

25. El indicador de control Q1 de la consola de control de la estación

de distribución está encendido, lo que significa que faltan piezas a
manipular.
26. Llene de nuevo el almacén de la estación de distribución con

piezas a manipular correctas.
27. Valide la actividad y haga clic en el pulsador Start encendido.

28. La estación de distribución expulsa una pieza a manipular nueva

del almacén y la transfiere a la estación de verificación. A
continuación, la simulación se para porque el valor de la variable
IP_N_FO de la estación de verificación cambia. La estación de
verificación emite “station occupied=1”, porque la estación no la
necesita ya que hay una pieza a manipular en el soporte.
29. Inicie de nuevo la simulación para reanudar el proceso de

fabricación. Para ello, haga clic en el campo Stopped de la línea
de estado.

30. En el próximo ciclo de simulación, la señal

STATION_IP_FI successor station free de la estación de
distribución se actualiza en la ventana Inputs. El valor cambia a 0,
es decir, la estación de distribución no puede transferir ninguna
pieza más a la estación de distribución.

31. La estación de verificación comprueba la pieza a manipular actual.

La estación puede aceptar una pieza nueva cuando el proceso de
verificación concluye y la pieza a manipular anterior se ha
transferido a la estación de clasificación. La estación de
verificación cambia el valor de la variable IP_N_FO y envía la señal
“station occupied=0”. La simulación se para cuando la señal
cambia.
32. Inicie de nuevo la simulación.

33. En el ciclo de simulación siguiente, la estación de distribución va a

leer la señal “station occupied” invertida como “successor station
free”. Ello significa que la estación de distribución puede ejecutar
el proceso de producción.
34. En la simulación del sistema ha analizado cómo funciona la

comunicación entre las estaciones de distribución y de
verificación.
En los GRAFCET de las estaciones puede consultar en detalle
cómo y en qué puntos del programa de PLC se tiene en cuenta la
comunicación. Los GRAFCET se encuentran en la documentación
técnica de las estaciones.

35. La comunicación entre las estaciones de verificación y de

clasificación pueden analizarse del mismo modo utilizando la
simulación y la documentación técnica.


CIROS Advanced Mechatronics Manual ES PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

CIROS Advanced Mechatronics Manual ES PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CIROS®

© Festo Didactic GmbH & Co. KG, 73770 Denkendorf, 2006-2010

Sin nuestra expresa autorización, queda terminantemente prohibida la

1. Contenido del manual ________________________________ 5

2. Instalación de CIROS® Advanced Mechatronics ____________ 9

3. El sistema CIROS® Advanced Mechatronics ______________ 12

4. Principales funciones de manejo de

© Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572762 3

4.12 Control de una estación del sistema con

5. Contenido didáctico de CIROS® Advanced Mechatronics __ 274

6. Creación y manejo de un sistema distribuido en

7. Examen del flujo de informaciones en un sistema distribuido318

4 © Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572762

¿Qué es CIROS® Advanced CIROS® Advanced Mechatronics es una aplicación perteneciente a la

CIROS® Advanced Mechatronics es una herramienta que permite:

El contenido puede ampliarse en función de los conocimientos previos

Los sistemas simulados también están disponibles como sistemas

© Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572762 5

Destinatarios El manual está dirigido a:

Estructura del manual El manual se divide en los campos temáticos siguientes:

Convenciones El texto y las combinaciones y secuencias de teclas se representan en

Recursos tipográficos Significado

6 © Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572762

Ayuda adicional La ayuda on-line ofrece más descripciones e información. Composición

CIROS® Help contiene información detallada sobre las funciones y el

En la barra de menús de la ayuda on-line aparecen las funciones típicas

En CIROS® Advanced Mechatronics Assistant se presenta una

Para visualizar los documentos PDF es necesario instalar Adobe Acrobat

© Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572762 7

En nuestra línea directa estamos a su disposición para resolver

8 © Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572762

Para instalar CIROS® Advanced Mechatronics se requiere el DVD-ROM

Después de instalar, efectúe el procedimiento para obtener la licencia.

Para obtener más información sobre los requisitos del sistema, la

© Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572762 9

Para modificar uno o varios programas de PLC de ejemplo, instale los

De este modo, los programas de PLC de serie de CIROS® Advanced

CIROS® Advanced Mechatronics facilita la instalación específica del

CIROS® Advanced Mechatronics Assistant diferencia entre modelos de

10 © Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572762

Los modelos de referencia se encuentran en el directorio del

Los modelos de usuario generados con CIROS® Advanced Mechatronics

© Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572762 11

El producto CIROS® Advanced Mechatronics se compone de:

3.1 CIROS® Advanced Mechatronics es un sistema de simulación 3D gráfico

Un sistema distribuido se compone de una o de varias estaciones. Una

12 © Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572762

CIROS® Assistant CIROS® Help

System consisting of station models

Library Station 1 Station 2 Station 2 ...

Easy S7-PLCSIM CoDeSys PLCWinNT

Partes integrantes de CIROS® Advanced Mechatronics

Para simular el proceso de un sistema distribuido, se requieren:

© Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572762 13

Cada estación está ubicada en una biblioteca con un programa de PLC

Si se modela un sistema a partir de las estaciones preparadas, el

Para que las estaciones del sistema se entiendan, debe haber un

Gracias a esta ayuda, es posible simular la secuencia de trabajo de un

En el paso siguiente puede crear usted mismo las conexiones de

CIROS® Advanced Mechatronics ofrece una función complementaria

14 © Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572762

Uno de los puntos fuertes de CIROS® Advanced Mechatronics es la

Otro punto fuerte es la creación de programas de PLC propios para