SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO

Semana 6
Módulo de control en un Sistemas de Control Distribuido
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APRENDIZAJE ESPERADO
El estudiante será capaz de:
• Proponer la configuración del módulo de control de un Sistemas de Control Distribuido, a partir
de las distintas estrategias de control y la programación según el estándar IEC 61131; con el fin
gestionar un Sistema de Control Distribuido en una planta industrial.

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ÍNDICE
ÍNDICE ................................................................................................................................................................................. 3
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................................................... 4
RESUMEN ............................................................................................................................................................................ 5
PALABRAS CLAVE ................................................................................................................................................................. 5
PREGUNTAS GATILLANTES ................................................................................................................................................... 5
1. MÓDULO DE CONTROL EN UN SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO............................................................................... 6
1.1. FUNDAMENTOS DEL MÓDULO DE CONTROL EN UN SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO .................................. 7
1.2. CREACIÓN DE ESTRATEGIAS DE CONTROL PARA UNA APLICACIÓN......................................................................... 8
1.2.1. CONTROL PID.......................................................................................................................................................... 10
1.2.2. CONTROL ON-OFF .................................................................................................................................................. 11
1.2.3. PREDICTOR DE SMITH ............................................................................................................................................ 12
1.2.4. CONTROL DIFUSO ................................................................................................................................................... 13
1.2.5. CONTROL NEURONAL............................................................................................................................................. 14
1.3. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN SEGÚN ESTÁNDAR IEC 61131................................................................................................ 15
1.4. CONFIGURACIÓN DE MÓDULOS DE CONTROL EN UN SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO .............................. 16
COMENTARIO FINAL .......................................................................................................................................................... 19
REFERENCIAS ..................................................................................................................................................................... 20

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INTRODUCCIÓN
Elmer Sperry en 1911, creó el control PID (Proporcional - Integral - Derivado) que une las tres acciones.
Sperry desarrolló este control para la Armada de los Estados Unidos con la finalidad de automatizar la
dirección de los barcos para reproducir el comportamiento de un timonel, capaz de compensar las
variaciones persistentes y predecir futuras variaciones en alta mar. Unos años después de su creación, el
ingeniero Nicolas Minorsky publicó el primer análisis teórico de este control, describiendo el
comportamiento en una ecuación matemática que hasta hoy sirve como base de cálculo.
Los requisitos computacionales de los productos de software para control avanzado han limitado
tradicionalmente su implementación. Por esa razón, su software asociado residía en una computadora host
o en unidades de control dedicadas que eran externos al paquete básico de DCS y fueron "en capas" en el
sistema de control de la planta. Esta situación está cambiando, ya que algunos de los paquetes de software
más avanzados pueden integrarse en el sistema DCS básico. Los avances recientes en la potencia de
procesamiento disponibles dentro de algunos sistemas de control de DCS les han permitido incluir una
capacidad de control avanzada. Estos paquetes de software integrados incluyen: Supervisión del
rendimiento, Sintonización de bucle, Control de lógica difusa, Control predictivo modelo, Estimación de
variables basada en redes neuronales y Simulación de control

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RESUMEN
Durante años, los lenguajes de control descritos en el estándar IEC 61131-3 han dominado la programación
de los controladores de lógica programable (PLC) y de los sistemas de control en general; incluyendo los
sistemas de control distribuido (DCS). Estos lenguajes, denominados lenguajes clásicos en este documento,
se caracterizan por su simplicidad y por el amplio conocimiento que los ingenieros y los técnicos de control
han desarrollado de los mismos.
Desde el punto de vista tecnológico, en la actualidad los sistemas de control siguen un enfoque de control
distribuido. Es decir, se utilizan redes de comunicación para conectar varios dispositivos a un sistema de control;
los dispositivos se convierten en nodos del sistema. El propósito de este escrito no es predecir el futuro, sino solo
dar una vista panorámica de dónde nos encontramos en el campo del control de procesos. En primer lugar, los
avances en la configuración de los algoritmos de control PID, control todo o nada, se abordará sobre el predictor
de Smith y discutiré los diversos esquemas de control predictivo de modelos (MPC), concluyendo, describiendo
el funcionamiento de la lógica difusa y las redes neuronales artificiales (ANN).

PALABRAS CLAVE
• Módulo de control
• PID
• Control ON-OFF
• Control difuso
• Control neuronal
• Predictor de Smith

PREGUNTAS GATILLANTES
• ¿Por qué considera que es importante conocer el módulo de control de los Sistemas de Control
Distribuidos?
• ¿Por qué es importante las distintas estrategias de control en el módulo de control?
• ¿Cuál diría que es la importancia del diseño de las estrategias de control en los Sistemas de Control
Distribuidos?

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1. MÓDULO DE CONTROL EN UN SISTEMAS DE CONTROL

DISTRIBUIDO
Los Sistemas de Control de Distribuidos existen en la planta varios controladores distribuidos por toda la
planta responsables de los distintos grupos de lazos de control, interconectados por medio de las redes de
comunicación industrial y con los softwares instalados en los servidores, eliminando la gran cantidad de
cables que otras configuraciones utilizaban, ahora llega un solo cable proveniente de los nodos distribución
permitiendo con poco cableado intercambiar la información hasta con la sala de control.
En los controladores también se usan como equipos de enlace en la interacción con los distintos buses de
comunicación industrial, gracias a su configuración modular.
En la plataforma de software de los Sistemas de Control Distribuido existen también un programa para
realizar la programación de las lógicas de control que recibe el nombre de módulo de control, sin embargo,
dependiendo del fabricando varia su nombre.
En el módulo de control es donde se programan todas las lógicas de control en una plataforma grafica que
en la mayoría de los casos se realiza por medio de bloques que solo se arrastran desde una biblioteca y se
realizan las conexiones de los bloques; y una vez programado se carga en el controlador seleccionado
independientemente de la distancia que se encuentre, esto se logra por medio de las redes de
comunicaciones industriales.
En la figura 1 se muestra un programa de módulo de control de un fabricante, donde se observa un ejemplo
de un controlador PID sin terminar de programar formado por los 2 bloques de entrada, un bloque PID y
un bloque de salida.

Figura 1. Módulo de control

Fuente: Control Studio

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1.1. FUNDAMENTOS DEL MÓDULO DE CONTROL EN UN SISTEMAS DE

CONTROL DISTRIBUIDO

El controlador instalado en todos los procesos industriales necesita que las variables analógicas como
temperatura, flujo, presión, Ph, nivel, entre otras, se mantengan controladas en un punto de ajuste (Set Point).
Para lograr el control de las variables de proceso, el controlador adquiere las señales de campo por medio
de las tarjetas de entradas que pueden ser locales o remotas conectadas a través de la red de
comunicaciones, que luego son procesadas por escalamiento u otro tipo de acondicionamiento de señal
para ser comparadas con un punto de referencia o banda de referencia, que produce un señal resultante
que luego es transmitida a la tarjeta de salida local o remota hacia los actuadores para así lograr así el
control de las variables de proceso y en su conjunto el control de todo el proceso industrial.
Este es el principio básico de un controlador industrial que se observa en la figura 2, donde se tiene un
transmisor de temperatura, un controlador de temperatura y una válvula de control de flujo para regular
el flujo en la tubería para lograr en control de temperatura.

Importante
El módulo de control es el programa que permite realizar la creación, modificación y eliminación de la
lógica de control que se necesite en cada uno de los distintos controladores, utilizando distintos tipos de
estrategias de control como:
• PID.
• ON-OFF
• Control difuso
• Predictor de Smith
• Control difuso
• Control neuronal

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Transmisor
Controlador
de Temperatura
Punto de Temperatura
de C T
Ajuste
Sensor

Intercambiador
de Calor
Válvula
de Control

Figura 2. Lazo de control de temperatura

Fuente Propia

Normalmente en el módulo de control las estrategias de control se desarrollan utilizando lenguajes gráficos
como bloque de funciones, gráficos funcionales de secuencia o diagrama funcional de secuencia (SFC) que
está basado en grafcet, pero también se pueden utilizar otro tipo de programación tradicional como
diagramas de escaleras (ladder), además, de bloque para las entradas y salidas, bloques matemáticos,
bloques digitales, bloque de control avanzado, contadores, temporizadores, entre otros.
Una vez que ya está programado y simulado el programa del controlador se descarga en el controlador físico de
forma remota por medio de las redes de control que contenga el Sistema de Control Distribuido diseñado.

1.2. CREACIÓN DE ESTRATEGIAS DE CONTROL PARA UNA APLICACIÓN

Para poder programar las estrategias de control en el módulo de control es necesario utilizar las etiquetas
(Tag) creados en el administrador de sistema que es el paso previo antes de poder desarrolla las estrategias
de control que están presentes en la planta a ser automatizada.
El módulo de control tiene una serie de bibliotecas que permite realizar la programación de las distintas
lógicas de control, para cada uno de los controladores que este constituido el hardware del Sistema de
Control Distribuido; y una vez terminado el programa se descarga al controlador indicado a través de la red
de comunicaciones industriales, es decir, no es necesario ir hasta el controlador para descargar el algoritmo
de control diseñado.
Para realizar la configuración de cada uno de los controladores con los algoritmos de control o las
estrategias de control como PID, ON-OFF, Control Difuso, entre otros; se resumen unos pasos genéricos
para lograr dicha configuración:

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1. Una vez configurados los dispositivos (sensores y actuadores) en el administrador de sistemas, se

procede a realizar la configuración de las lógicas de control en el módulo de control.
2. Recordando que normalmente el proyecto del Sistema de Control Distribuido se separa en varias
áreas, hay que seleccionar el área donde se va a diseñar el controlador, por ejemplo, Área “B”.
3. Luego se define en el administrador de sistemas, el nombre del controlador asociado al lazo, por
ejemplo, Controlador Indicador de Presión del lazo 102 (PIC-102), en el Área del sistema donde va
a estar ubicado.
4. Ahora se pasa a ejecuta el programa módulo de control, que es donde se realiza la programación
del algoritmo de control.
5. Una vez ubicado en el módulo de control; en el menú se abre (Open) el controlador definido
anteriormente en el administrador del sistema, por ejemplo, PIC-102.
6. ahora se comienza a crear el programa de lógica de control con el lenguaje deseado, como puede
ser el de Diagramas de Bloques Funcionales, arrastrando del submenú las entradas, salidas, el
controlador PID, o todos los modules que se necesite para realizar el algoritmo de control.
7. Luego se enlazan los bloques, y se le asignan las entradas y salidas configuradas en el administrador
de sistemas, y los parámetros que correspondan a cada bloque como en un bloque PID el parámetro
proporcional, el parámetro integral y el parámetro derivativo.
8. Finalmente se cierra el módulo de control y ya está programada el algoritmo de control y
descargado en el controlador correspondiente.
9. Se realiza el paso 5 en adelante hasta configurar todos los controladores.
En la figura 3 se observa una ventana de un módulo de control de un Sistema de Control Distribuido de un
fabricante particular diseñando un Controlador Indicador de Temperatura en el lazo 002 (TIC-002).

Figura 3. módulo de control de un Sistema de Control Distribuido

Fuente: Control Studio

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1.2.1. CONTROL PID

El control proporcional, integral y derivativo (PID) está compuesto por la suma de 3 acciones de control que son
la acción proporcional, la acción integral y la acción derivativa, que por medio de un lazo de retroalimentación, es
capaz de lograr la regulación de cualquier variable física analógica como temperatura, nivel, velocidad, caudal,
entre otras, a partir de un valor deseado o punto de referencia (Set Point).
El principio de control PID es que compara la señal de salida con respecto al valor deseado, produciendo
una señal de diferencia que el error; que luego la acción proporcional amplifica esa señal permitiendo una
acción rápida a cada variación del error; la acción integral suprime el error cuando la señal de salida llega
a el estado estacionario y la acción derivativa anticipa la variación del error que se producen en el
comportamiento del proceso.
Según Ogata (2003), “La utilidad de los controles PID estriba en que se aplican en forma casi general a la
mayoría de los sistemas de control.” (p. 681)
La ecuación del control PID es utilizada para manipular la variable de proceso a través de un dispositivo de
control (actuador) que podría ser la fuerza entregada a un calentador, las variaciones de una válvula de
control de caudal, entre otros.
En la figura 4 se muestra el diagrama de control general de un controlador PID.

Figura 4. Sistema de control en lazo cerrado con control PID

Fuente: https://www.picuino.com/es/control-pid.html

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1.2.2. CONTROL ON-OFF

El controlador ON-OFF llamado también Todo o Nada, utiliza una notación sencilla que solo verifica si la
variable de proceso se encuentra por debajo o por encima del valor de referencia (Set Point) determinado.
En otras palabras, la señal de salida del controlador cambia entre totalmente abierta (ON) o totalmente
cerrada (OFF), sin tener valores intermedios.
Para ilustrar el funcionamiento de este tipo de controlador, se puede usar un ejemplo sencillo conocido
por todos, como es el control de temperatura por medio de termostatos en equipos sencillos de clima,
como son los aires acondicionados, donde se coloca una temperatura de referencia y el termostato da la
señal para activa la partida del equipo (ON) cuando la variable temperatura está por debajo de la
temperatura de referencia; y cuando la señal de la variable temperatura está por arriba de la señal de
referencia el termostato da la señal para el equipo (OFF).
En los procesos en donde el cambio de un estado al otro se produce de forma rápida, se agrega un
diferencial de la variable a controlar entre el ON y el OFF llamado “histéresis”, para impedir daños a el
controlador y al actuador.
Este tipo de control es utilizado generalmente en procesos que no se necesita precisión, donde los cambios de
las variables a controlar cambian muy lentamente o para disparar alarmas de alertas intermedias, entre otros.
En la figura 5 se muestra una gráfica de control ON-OFF.

Figura 5. Grafica de un controlador ON-OFF

Fuente: https://image2.slideserve.com/4761317/slide26-l.jpg

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1.2.3. PREDICTOR DE SMITH

En la casi la totalidad de los procesos industriales contienen en sus dinámicas retardos (tiempos muertos)
que obstaculizan el trabajo del control de las variables de proceso.
El retardo o tiempo muerto es el tiempo que desde que se le aplica un cambio en la entrada del proceso
hasta que comienza a reaccionar la salida, producido por almacenamiento de energías, respuestas a los
cambios en los elementos físicos que contiene el proceso, por la composición química de las variables de
proceso entre otras razones.
En la mayoría de los casos el tiempo muerto se desprecia, pero cuando el proceso tiene retardos
predominantes, utilizar los controladores tradicionales puede no ser tan efectivo para el control del
proceso; en estos casos se utilizan otras estrategias de control inteligentes o el más utilizado es que es el
Predictor de Smith.
Este método funciona diseñando un controlador PID a partir la variable controlada encontrada a partir de
un modelo matemático del sistema sin el tiempo muerto, y luego el tiempo muerto es compensado
multiplicando el modelo matemático por un tiempo muerto; la idea del controlador es compensar, por
medio de un modelo matemático, la acción del tiempo muerto, como se observa en la figura 6 que muestra
el diagrama del predictor de Smith.

Figura 6. Diagrama del predictor de Smith

Fuente: https://www.redalyc.org/pdf/3442/344234341026.pdf

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1.2.4. CONTROL DIFUSO

Muchos procesos industriales operados por humanos no se pueden automatizar usando técnicas de
control convencionales ya que el rendimiento de estos controladores suele ser inferior al de los
operadores. Una de las razones es que los controladores lineales, que se utilizan comúnmente en el control
convencional, no son apropiados para el control de los procesos no lineales.
Otra razón es que los humanos agregan varios tipos de información y combinan estrategias de control, que no
pueden integrarse en una única ley de control analítico. El principio subyacente del control (experto) basado en
el conocimiento es capturar e implementar la experiencia y el conocimiento disponible de los expertos (por
ejemplo, operadores de procesos). Por lo general, uno consideraría el control de lógica difusa solo después de
todos los intentos de controlar el proceso mediante PID optimizado los controladores han fallado.
El concepto de lógica difusa se originó en 1965 cuando Lofti Zadeh de la Universidad de California en
Berkeley propuso lo que llamó "teoría de conjuntos difusos". Teóricamente, los controladores basados en
lógica difusa pueden proporcionar mejoras de rendimiento significativas en comparación con los
controladores basados en PID convencionales.
La no linealidad introducida en el controlador PID difuso puede reducir significativamente el sobre impulso
sin comprometer la capacidad de rechazo de perturbaciones, pero la lógica difusa no se ha adoptado
ampliamente en las industrias de procesos. Una de las razones es que el ajuste es difícil ya que no existen
pautas estándar para el establecimiento de la escala de la función de membresía. Para abordar este
problema, muchos fabricantes ofrecen versiones prediseñadas de control difuso que requieren poca
intervención del usuario para su puesta en marcha.
Además, la sintonización manual puede estar sustituida por sintonización automática basada en el relé.
Dichos controladores se pueden usar como reemplazos no lineales de un solo lazo para los controladores
PID convencionales.
Los controladores de lógica difusa combinan el concepto de funciones de pertenencia con inferencia de
reglas. Las reglas se utilizan para determinar la salida de un controlador en función de las funciones de
pertenencia de entrada. La sintonización se logra mediante el ajuste de la escala asociada con las funciones
de pertenencia. La Figura 7 ilustra los componentes del bloque de software de un controlador lógico difuso
que ya se ha definido. El controlador de lógica difusa en muchos casos proporciona un mayor rendimiento
y una mejor respuesta con poco o ningún sobre impulso en relación con el control PID.
En la figura 7 se muestra una configuración básica de un controlador difuso.

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Figura 7. Estructura básica de un controlador difuso.

Fuente: https://www.researchgate.net/figure/Figura-2-Configuracion-basica-de-un-control-difuso_fig2_26544271

1.2.5. CONTROL NEURONAL

Las redes neuronales artificiales (ANN) pueden aprender relaciones funcionales complejas al generalizar a
partir de una cantidad limitada de datos de entrenamiento. Por lo tanto, pueden servir como modelos de
caja negra de sistemas no lineales, estáticos y dinámicos multivariables y pueden ser entrenados por los
datos de entrada-salida de estos sistemas.
Las redes neuronales se utilizan a menudo para la estimación de variables de proceso, incluso si las
relaciones de inferencia no son lineales. ANN proporciona un modelo no lineal de un proceso, que utiliza
las variables de entrada que influyen indirectamente en la composición que se detecta de manera
intermitente por el análisis de laboratorio. Después de que se haya comisionado una red neuronal, aún se
requiere que el análisis de laboratorio fuera de línea se requiere para corregir las perturbaciones y los
cambios no medidos en el proceso. Sin esta corrección, la predicción proporcionada por el modelo de la
red neuronal se aleará del valor de medición verdadero a medida que pase el tiempo.
Las herramientas modernas integradas en los sistemas de control DCS han reducido la complejidad del
diseño y entrenamiento de redes neuronales. ANN se puede integrar como un bloque de funciones en un
sistema de control distribuido y ese bloque se puede configurar SIMILARY a otros bloques de funciones.
Las herramientas proporcionadas para entrenar la red neuronal tienen en cuenta la naturaleza dinámica
de los procesos para los cuales se desarrolla una red neuronal.

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1.3. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN SEGÚN ESTÁNDAR IEC 61131

Según Cerda Filiu L. (2018), “En la parte 3 de la norma IEC 61131, se define cuál es el conjunto mínimo, los
elementos básicos de programación, reglas sintácticas y semánticas para los lenguajes de programación.
Con esta norma, ha conseguido simplificarse y facilitarse el aprendizaje de los lenguajes de programación
usados en la automatización industrial, ya que, al unificar los criterios, se facilita poder programar de la
misma manera cualquier autómata acogido a esta norma.” (p. 149)
La norma IEC 61131-3 es el primer intento real de estandarizar los lenguajes de programación utilizados
para la programación de controladores industriales. Es independiente de cualquier fabricante y es usada
en todo el mundo.
IEC 61131-3 es parte de un conjunto de normas. Creadas para lograr estandarizar la programación de
controladores industriales. En esta tercera parte se dicta la sintaxis y semántica de cada lenguaje de
programación. Esto quiere decir que independientemente del fabricante del controlador, la sintaxis
siempre será la misma.
Dentro de la norma se encuentran definidos cinco lenguajes de programación. Aprender cada uno de los
lenguajes de programación nos ayudará, a poder aplicarlos en función de los que más nos convenga.
Dependiendo del tipo de aplicación que estemos programando.
Los lenguajes de programación dentro de la norma IEC 61131-3 están divididos en lenguajes
gráficos y textuales. Todos estos lenguajes tienen características similares a otros lenguajes de programación.
Por ejemplo, el lenguaje de texto estructurado es similar a escribir un programa en C++ o Basic, que es un
lenguaje textual. De la misma forma el lenguaje SFC de IEC 61131-3 es muy similar a Grafcet.
Lenguajes IEC 61131-3 son lenguajes gráficos son los que visualmente podemos seguir su secuencia y el
flujo de los datos. Son la representación de diagramas eléctricos y electrónicos.
Diagrama de contactos o Ladder es un lenguaje de programación emula a los antiguos diagramas eléctricos
de control basados en relevadores. Este lenguaje tiene sus orígenes en Estados Unidos. La principal ventaja
es que puedes crear la lógica de programación como si fuera un circuito eléctrico. Con ayuda de
instrucciones en forma de contactos NA, NC, timers, contadores y bobinas. En la siguiente imagen podrás
ver un ejemplo de este lenguaje.
Diagramas de Bloques Funcionales al igual que el diagrama de contactos, el diagrama de bloques es como
dibujar un diagrama electrónico de compuertas lógicas. Este lenguaje es de origen europeo. La principal
ventaja es que puedes ver todo el flujo de los datos de principio a fin. Aquí tienes un ejemplo de un
programa en bloques.
Diagrama Funcional Secuencial; este lenguaje de programación está basado en grafcet, un lenguaje de
programación gráfico de PLC’s ya con bastantes años en la industria. Su uso principal es para

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crear programas secuenciales. Aunque es necesario combinarlo con los otros lenguajes de programación
de la norma IEC 61131-3.
Lenguajes IEC 61131-3 textuales. Los lenguajes de la norma IEC 61131-3 textuales, esta representados
totalmente en textos. Estos lenguajes tienen sus orígenes en los lenguajes de programación para
computadoras, como C++ y Ensamblador.
Lista de Instrucciones. El listado de instrucciones o IL en Codesys, es uno de los dos lenguajes textuales de
la norma IEC 61131-3. Es muy similar al lenguaje ensamblador de los microprocesadores o el lenguaje de
programación AWL de los PLC´s Siemens. Este lenguaje de programación está basado en nemónicos o
instrucciones. Es un lenguaje de bajo nivel.
Texto estructurado es el último de los cinco lenguajes de programación normalizados IEC 61131-3 y es el más
usado para programar funciones complejas. Es un lenguaje de programación similar a C++. Contiene las
estructuras básicas de los lenguajes de programación modernos, como son las estructuras de selección y bucles.

Figura 8. Lenguajes de programación según estándar IEC 61131-3

Fuente:
https://ikastaroak.birt.eus/edu/argitalpen/backupa/20200331/1920k/es/IEA/IDO/IDO04/es_IEA_IDO04_Contenidos/IDO04_CONT_R297_pi
c031.jpg

1.4. CONFIGURACIÓN DE MÓDULOS DE CONTROL EN UN SISTEMAS DE

CONTROL DISTRIBUIDO

Como en una computadora, debemos decirle a todo el equipamiento de un DCS que debe hacer. Programar
las instrucciones del sistema de control generalmente es llamado Configuración. Hay muchos aspectos que
involucran una configuración, la configuración física y de las estrategias de control. Estas dos actividades
generalmente se realizan en paralelo y pensadas en conjunto con la ingeniería del proyecto DCS.

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La configuración de la base de datos de control habilita a los usuarios para crear y modificar las estrategias
de control y descargar estas estrategias en los controladores distribuidos, consolas (paneles) y dispositivos
a través la red de control. Típicamente, las estrategias de control se construyen uniendo Functions Blocks
o bloques simplemente, Gráficos funcionales de secuencias o Secuential Functional Charts (SFC), y
representaciones de unidades de proceso y equipamiento, los cuales realizan funciones dentro del
esquema de control leyendo en entradas y actualizando las salidas de otros bloques funcionales o en los
mismos puntos I/O.
La configuración también permite diseñar, crear o modificar interfaces de operación, la cual son usadas
por aplicaciones de visualización para mostrar datos de proceso a los operadores y habilitar a operadores
cambiar puntos de seteo para el sistema de control del proceso. Cada controlador y, en algunos casos,
dispositivos de campo guardan y ejecutan las aplicaciones de control.
La configuración física refiere a la configuración de los nodos, tarjetas I/O y dispositivos. En muchos
sistemas esta actividad es muy simplificada usando una opción de auto configuración “auto-sense”. La
configuración física es parte de la configuración del sistema
Un sistema de control distribuido debe tener una nomenclatura definida para representar y referencias
información. Idealmente, las referencias pueden ser hechas independientes de los dispositivos físicos que
almacenan esta información. Una manera común de dividir la información de los sistemas de control es
tomando en cuenta los números de identificación o simplemente “tags” y los códigos de las áreas o
unidades de la planta.
Los sistemas de DCS soportan múltiples lenguajes para realizar estrategias de control. Los lenguajes
incluyen diagramas de bloques funcionales, SFC (sequence funtion charts), Texto estructurado y también
pueden incluir Diagramas Ladder y listas de instrucciones (como RPN). Algunos sistemas son compatibles
con el estándar IEC 61131-3. En la mayoría de los sistemas de control también se incluyen interlocks y
permisivos. Algunos sistemas también soportan embeber funciones de control avanzado y de seguridad.
Las estrategias de control pueden frecuentemente se mezcladas. Las estrategias también pueden
referencias señales I/O tanto locales como remotas (de otros controladores).
Una importante característica de los sistemas DCS es su habilidad bajo ciertas condiciones realizar
upgrades o actualizaciones en línea. En el caso de fallar, estos sistemas tienen la capacidad de mantener
las salidas en su último valor, usar un valor por defecto, o cambiar el estado a uno conocido.
Una de las características que hace un sistema de control distribuido muy potente es su Librería de
Funciones, la cual está disponible y puede ser usada solo con referenciales. Esta disponibilidad simplifica
muchas tareas de un ingeniero de control, si claro esta se está familiarizado con determinado fabricante.
Lo que distingue a algunos fabricantes de DCS de la mayoría de los fabricantes de PLC, es la cantidad o
tamaño y calidad de los algoritmos de las librerías que viene embebidas y están disponibles con los
paquetes básicos. Cuando estos paquetes vienen con algunas funciones de control avanzado, esto puede
hacer toda la diferencia para determinar el poder de decisión entre uno u otro.

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Algunas de estas librerías importantes pueden ser para entradas analógicas, manejo de tiempo muerto,
manejo de la banda muerta de control, filtros de setpoint, PID avanzados, caracterización de setpoint y
variables de proceso para procesos no lineales, compensaciones dinámicas, control feedfordward,
antireset windup (integral), self-tunning, algoritmos de optimización, estadísticas, fuzzy, redes neuronales,
entre muchas otras.

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COMENTARIO FINAL
Los sistemas de control distribuidos modernos pueden proporcionar soluciones de control avanzado
incorporadas. El sistema DCS admite la capacidad de control avanzado de manera similar al soporte
proporcionado por las herramientas de control tradicionales. Entre los principales avances en los diseños
del sistema DCS son las herramientas de ingeniería y puesta en marcha fáciles de usar.
La mayoría de las aplicaciones exitosas de control avanzado, como MPC, que se usan hoy en día se utilizan
en procesos de alto rendimiento, donde los ahorros justifican el alto costo de desarrollar, instalar y
mantener estas aplicaciones de control en capas. Esta nueva generación de control avanzado a menudo
está diseñada para que el ingeniero de procesos promedio pueda usar estas funciones con el mismo nivel
de confianza que usaba los controles más tradicionales. El control lógico borroso, el control predictivo del
modelo y la estimación de la propiedad pueden implementarse como un bloque de funciones que se puede
asignar para ejecutar en los controladores redundantes estándar. Este entorno operativo ha mejorado la
seguridad y el rendimiento en comparación con el enfoque tradicional de dejar los controles avanzados
fuera del sistema de control básico, lo que se conoce como "capas". Para esta implementación incorporada,
las herramientas de ingeniería para la configuración y la resolución de problemas del control tradicional
también se pueden usar con estos bloques de software avanzados.

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REFERENCIAS

Cerda Filiu L. (2018). Automatismos Neumáticos e Hidráulicos. Madrid, España: Editorial Parainfo.
Ogata K. (2003). Ingeniería de Control Moderna 4ta edición. Madrid, España: Editorial Pearson Educación.

PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:

IACC (2022). Módulo de control en un Sistemas de Control Distribuido. Sistema de Control
Distribuido. Semana 6.

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