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DISEÑOS CONVENCIONALES:

Desarrollo de equipos para

plantas modernas de SX-EW
Este artículo fue elaborado por Wayne R. Hopkins, Gerente Internacional
de Hidro/Electrometalurgia Aker Kvaerner, E&C

a producción de cobre mediante extracción por solvente y electroobtención (SX-EW) ciertamente

llegó a su mayoría de edad en la década de los ochenta. Actualmente parece ser la clave que está
liberando el enorme potencial cuprífero de América Latina. Chile en particular ha observado una
verdadera "explosión" de proyectos nuevos y todavía tiene otros en curso, tales como Spence, algunos de
Escondida, y Gaby.
La recuperación de cobre en solución mediante la acción de extractantes en base a hidroxy-oximas se ha
practicado comercialmente por más de treinta y cinco años. Actualmente, en todo el mundo, el cátodo de
cobre de alta pureza/calidad se obtiene por vía electrolítica a partir de soluciones ácidas de lixiviación,
purificadas y concentradas mediante el proceso de extracción por solvente.
El aumento de la producción de cobre por SX-EW se ha debido a los bajos costos de capital y de
operación, comparados con los del proceso convencional de concentración/ fundición/refinación, y a la
alta calidad del cobre catódico producido con los avances tecnológicos propios del proceso. La calidad es
un factor principal. La calidad del cátodo obtenido por SX-EW es ahora habitualmente superior a la del
cobre electrorrefinado y, por lo tanto, obtiene un mejor precio. Actualmente, el cobre de "cinco nueves" o
de 99,999%, acompañado por niveles extremadamente bajos de impurezas tales como plomo, oxígeno y
azufre, es producido por la mayoría de los productores con más del 90% de su producción con una
calidad superior a la de Grado A LME. Y como en la actualidad los productores están aspirando a los
"seis nueves", están apareciendo nuevas posibilidades de mercado dedicadas al uso electrónico.
El proceso de lixiviación/SX-EW no sólo es más ventajoso en costos respecto de los métodos de
lixiviación/precipitación y fundición térmica/electrorrefinación, sino que también resulta ser más favorable
debido a que el metal vendible de alta pureza puede ser producido en la mina. Esto es especialmente
atractivo para los pequeños y medianos productores que no tienen sus propias instalaciones de fundición
y refinación.
Además, el hecho de eliminar la etapa de fundición evita los consiguientes problemas de polución
atmosférica, lo que constituye una de las principales ventajas de la técnica de extracción por solvente. El
proceso de SX-EW es considerado como un proceso "limpio". Las emisiones al aire y los productos de
desecho son generalmente mínimos, en tanto que los aspectos ambientales de la etapa de lixiviación
anterior en el sistema, ya sea lixiviación en pila, botadero, batea o por agitación, son también
relativamente favorables. El proceso de lixiviación en pila actualmente en uso es generalmente
considerado como de bajo impacto ambiental, siempre que la base de las pilas y piscinas estén
equipados con plástico impermeable o con revestimientos de arcilla.
Estas características ambientales favorables de la tecnología, junto con sus bajos costos de inversión de
capital y operación, menor impacto visual y bajos niveles de ruido son también aspectos importantes para

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la realización de proyectos en el mundo desarrollado.

Un breve resumen de las ventajas del proceso SX-EW sería:
• La extracción selectiva de cobre es un "filtro químico"
• El reactivo extractante orgánico es regenerado para su reutilización
• El cobre en solución es concentrado para la EO
• La regeneración de ácido sulfúrico hace que la extracción de cobre no consuma ácido
• Una producción de cobre catódico de la más alta calidad
• Un costo promedio de producción de 37-40 centavos/libra (dependiendo del consumo de ácido de la
ganga de lixiviación).

Sus numerosas ventajas y relativamente pocas desventajas convierten al proceso de SX-EW en una
opción muy deseable. Actualmente, la capacidad producción de cobre por esta vía está sobre los 2,6
millones de toneladas métricas por año. Junto con la lixiviación en pila o vertedero, la SX-EW puede hacer
posible el procesamiento económico de minerales de muy baja ley. Es notable que más del 75% de la
nueva capacidad planificada sea para proyectos tipo "mine-for-leach".
Los desarrollos clave que han redundado en el crecimiento de la aceptación del proceso SX-EW han sido:
• El desarrollo de extractantes de cinética rápida, muy selectivos, que han reducido drásticamente el costo
de capital
• El redescubrimiento de la estabilización del ánodo mediante la dosificación de cobalto ha elevado la
calidad del cátodo
• El uso de substratos catódicos permanentes ha permitido el aumento de densidades de corriente, con la
consiguiente reducción del tamaño de la planta de EW.

Los mejoramientos mecánicos del diseño por parte de los contratistas de ingeniería y las innovaciones
operacionales han sido igualmente impresionantes y la industria de SX-EW ha llegado a ser
extremadamente eficiente, especialmente en costos, produciendo el metal de Grado A más barato del
mundo.
Estos proyectos tienen plazos de ejecución de corta duración, y los más recientes proyectos han
producido cátodos a una velocidad de diseño de 21-22 meses una vez terminados los estudios de
factibilidad. Esto permite que una instalación nueva, concebida en la euforia de un precio ascendente del
cobre, permanezca en la cúspide de los precios más altos del cobre antes de la fase de depresión cíclica
usual.
Estos proyectos se están convirtiendo en instalaciones mineras importantes a medida que crece la
tendencia hacia el uso de "mine-for-leach", tal como lo demuestran las plantas de El Abra, Radomiro
Tomic, Morenci y El Tesoro. Los flujos de alimentación de la solución de lixiviación madre (PLS) han
aumentado en las plantas de trenes múltiples a más de 7.500 m3/hora, y las producciones de cobre
catódico para los nuevos proyectos son ahora de 250.000 toneladas por año. Sin embargo, operaciones
relativamente pequeñas pueden ser viables hasta de 0.5 - 15 tpd de cátodos de cobre, dependiendo por
supuesto de los costos de minería y de los requisitos de infraestructura y de la disponibilidad de diseños
especializados para instalaciones pequeñas. Para tales plantas, los conceptos de plantas de SX satélites
pueden ser interesantes, entregando electrolito a una instalación de EW central.
Este artículo intenta revisar el desarrollo de equipos para instalaciones modernas de SX-EW,
restringiéndose a tipos de diseños convencionales. Se espera que artículos posteriores se refieran a tipos
de contactadores más intensos y proporcionen buenos datos sobre costos de capital y operación típicos,

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que sean un aporte a las investigaciones a nivel de perfil para proyectos potenciales.

Desarrollo del mezclador decantador

Para aplicaciones con cobre, níquel, cobalto y zinc, el proceso de SX se realiza normalmente en
mezcladores-decantadores, que consisten habitualmente en dos o más cajas mezcladoras en serie,
seguidas por un estanque de decantación para separar las fases orgánica y acuosa.
Las desventajas de los mezcladores decantadores son las evidentes de la exigencia de espacio y de
inventario de materiales utilizados en el proceso.
Las limitaciones del flujo del mezclador-decantador de gravedad simple pueden ser superadas mediante
el bombeo entre etapas. Más que mantener las etapas a alturas diferentes, con la fase pesada bombeada
cuesta arriba entre ellas, la atención se ha enfocado en algún dispositivo que se pueda emplear tanto
para mezclar como para bombear las dos fases simultáneamente: la turbina impulsora de mezclado y
bombeo.
Las plantas en Bagdad Arizona y Chingola en Zambia establecieron el patrón que se siguió durante los
siguientes veinte y tantos años. Se usó una caja de mezclado única que entregaba la dispersión a un
estanque de decantación poco profundo, localizado cerca del nivel superior de la caja de mezclado. Estas
primeras plantas usaban un diseño de decantador elevado, según se ilustra en la Figura 1. Pronto se
comprendió que el costo de tal diseño se podía reducir significativamente si el volumen de mezcla se
fraccionaba en varios mezcladores en serie: el concepto de "Bajo-Perfil". Éste tenía el piso de los
estanques de mezclado y del decantador al mismo nivel. Sin embargo, el diseño no podía equiparar la
eficiencia de mezclado del tipo original y fue reemplazado por un diseño menos ahorrativo en obras
civiles.
Este "Bajo-Perfil Modificado" usaba dos o tres cajas de mezclado en serie para reducir el diferencial entre
el piso de la caja de mezclado y el decantador de manera sustancial, con los consiguientes beneficios en
el costo de obras civiles. Adicionalmente, esta cadena de reactores producía un mezclado muy bueno,
mejor que el de etapa única, sin el efecto "bypass" y se mejoraban las eficiencias de las etapas.
Utilizando este diseño se incrementaron los tamaños del tren hasta aproximadamente 1.200 m3/h de flujo
de solución acuosa y se permaneció allí por unos diez años. Se consideró que la primera etapa de
mezclado estaba limitada por los impulsores de mezclado de la bomba, que en los tamaños grandes de
cajón mezclador necesitaban velocidades periféricas excesivas para bombear los flujos requeridos a
través de los diferenciales de carga hidrostática entre etapas. Tales velocidades inducían tal nivel de
cizallamiento en la dispersión que dificultaban la coalescencia de las gotitas resultantes.
En años recientes se mejoró el sistema tradicional al reemplazar el agitador mezclador de turbina de la
bomba por un sistema de cizallamiento más reducido, usando una bomba de dispersión y un tipo de
agitador espiral más moderadamente abierto. Esto ha permitido que se aumente el tamaño de los
estanques de mezclado más allá de los tamaños tradicionales, que han estado restringidos por la
cantidad de cizallamiento (esto es, la dificultad en la decantación de separación) inducida por los
impulsores de turbina más grandes.
Esta forma de mezclado produce la generación uniforme de la banda de dispersión, que ayuda a la
decantación.
Otra ventaja es que se puede reducir la introducción de aire en la dispersión del mezclador. Esto atenúa el
deterioro del reactivo extractante y la necesidad de purificación del extractante mediante tratamiento con
arcillas. También se reduce la formación de borras.
Estas unidades, conocidas como VSF (Flujo Vertical Suave), comparadas con el tipo tradicional de

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mezclador decantador, pueden ofrecer:

• Un inventario menor de reactivo orgánico, debido al uso de tasas de decantación más altas, ya que la
dispersión decanta con mayor facilidad
• Generación mínima de borras
• Menor arrastre de solución acuosa, obviando así, posiblemente, la necesidad de etapas de lavado, o
bien, reduciendo la exigencia de reposición de agua de lavado
• Menor arrastre de reactivo orgánico, mejorando así la reposición global de reactivo orgánico y
reduciendo los requerimientos de filtración del electrolito.

Sin embargo los fabricantes especializados de

mezcladores pudieron mejorar significativamente sus
diseños de turbina impulsora de mezclado y bombeo y,
actualmente, la nueva generación de mezcladores
decantadores convencionales se ha apartado del diseño
tradicional.
El tiempo de retención en los mezcladores de extracción
de la planta de SX con los primeros reactivos extractantes
fue de 180 segundos (tres minutos). Han pasado muchos
años desde que se usa este valor. Los extractantes más
recientes de los fabricantes son actualmente reactivos de
tercera generación, con cinéticas mucho más rápidas,
tales que un tiempo de retención típico es ahora de 135
-140 segundos. Los tiempos reducidos de mezclado
también ahorran costos de capital puesto que las bombas
mezcladoras son más pequeñas, como también los
correspondientes estanques de mezclado. También estos
estanques más pequeños llevan a un mejor control de la
cantidad de energía de cizallamiento impartida a las
soluciones que, a su vez, proporcionan un mejor control
de las pérdidas por arrastre de fase orgánica.
El esquema de montaje de los mezcladores decantadores
debe minimizar la longitud de las tuberías grandes de flujo por gravedad y localizar las unidades
mezcladoras por bombeo tan cerca, como sea posible, de los puntos del decantador adyacente desde el
cual extraen solución. La forma tradicional del mezclador decantador, con sus cajones de mezcla en los
extremos alternados que van de etapa en etapa, logró esto, excepto por las tuberías de recirculación
necesarias en las etapas de reextracción, para mantener la relación de fases del cajón de mezcla cercana
a 1:1.
Aunque es posible tomar el flujo de recirculación desde algún punto intermedio en el decantador utilizando
una cañería transversal perforada, la posibilidad de una probable disrupción del flujo y de la banda de
dispersión y el taponamiento con borras, ha hecho que los diseñadores y operadores sean más
cautelosos en el uso de esta posibilidad. Una solución más inteligente y simple consiste en instalar la
descarga final del vertedero adyacente a los cajones de mezcla. Esto se logra mediante un nuevo sistema
llamado "Flujo Reverso".
La alimentación es introducida en un lado del decantador, que actúa como canaleta, permitiendo la

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rotación del flujo en un extremo del decantador y retornar al decantador hasta la descarga adyacente a los
cajones de mezcla.
Solamente se necesita instalar una pared de retención a lo largo de la parte delantera de los mezcladores
decantadores y que las unidades del decantador estén ensambladas a tope, permitiendo la construcción
paredes comunes. No se requieren trincheras de cañerías. Esto simplifica significativamente la
construcción, mejora el trazado de la planta, el acceso de las tuberías y reduce el costo. Los operadores
de estas plantas de flujo reverso, que han trabajado previamente en instalaciones de tipo convencional,
están entusiasmados por su facilidad de operación, tanto por sus vertederos como por sus cajones de
mezcla próximos entre sí.
Para plantas que se van a localizar en el interior de
edificios, el diseño de flujo reverso es especialmente
apropiado. Con todas las cañerías de los
mezcladores, cañerías, etc., localizadas en un lado del
tren, se necesita un edificio mucho más pequeño para
cubrir sólo esta área. Los decantadores están
entonces en un lado, cubiertos con un revestimiento
aislante.
Este es un diseño de "regreso al futuro". Este
concepto fue usado en la primera planta de SX-EW
del mundo en Ranchers Bluebird en 1968. Sin
embargo, se empleó un bombeo separado para enviar
la dispersión del mezclador hasta el extremo alejado del decantador. A la fecha se han construido siete
plantas usando este diseño y todas han sido muy exitosas, produciendo bajos arrastres de fase orgánica
y de fase acuosa. El rendimiento del proceso de estas unidades ha sido sobresaliente, obteniéndose un
gran beneficio del efecto de decantación de lecho profundo en las canaletas de alimentación laterales. En
varias plantas la dispersión que entra por detrás de la valla ha experimentado en más del 50% la
coalescencia. Por consiguiente, el rendimiento de arrastre de estas unidades ha sido notable, siendo
típico un arrastre de fase orgánica de menos de 10 ppm en la fase acuosa, igualando o sobrepasando el
de otros diseños "avanzados", pero usando sistemas modernos de bombas impulsoras de mezclado.

Tamaño del tren

Las plantas de extracción por solvente de hasta 1.800 m3/h de solución de lixiviación por tren son
posibles usando tanto los diseños de flujo reverso convencional como del tipo VSF, con modernos
sistemas de mezclado por bombeo y de mezclado espiral, en cajones de mezcla de dos o tres etapas.
Los grandes sistemas de mezclado de etapa simple o doble usados en Zambia y Chile en los años 1970 y
1980 utilizaban una configuración de cajón de extracción de tres minutos. El tamaño del impulsor de un
diseño de cajón de tres etapas, para un tiempo de residencia de 2.5 minutos será mucho más pequeño.
Esto permite la utilización de tamaños probados de impulsores de mezcla por bombeo en plantas de
hasta 1800 m3/h.
Sin embargo, hay factores, fuera del mezclador decantador en sí, que pueden influir en la elección del
tamaño del tren. Especialmente, en el caso de soluciones de PLS contaminadas con cloruro y para
tamaños grandes de tren, las cañerías resultantes de diámetros grandes llevaron al empleo de válvulas y
conexiones de aleaciones exóticas de alto costo y plazos de entrega muy largos. De este modo, para un
costo global reducido y una mejorada flexibilidad operacional, la reducción del tamaño del tren hasta flujos

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cercanos a 1.000 -1.200 m3/h puede dar por resultado válvulas más pequeñas y mucho más baratas, que
estén fácilmente disponibles. También se pueden obtener beneficios similares si se cambia la
configuración a paralelo en serie para un flujo grande.
Un diseño dinámico del fluido, mucho más riguroso, está alterando actualmente el diseño de los "picket
fences" y de los vertederos de orgánico para reducir el arrastre tanto de la fase orgánica como de la
acuosa. Este diseño innovador está produ-ciendo en varias plantas convencionales cifras muy bajas de
arrastre de fase orgánica y acuosa en la descarga del decantador, inferiores a 20 ppm, usando impulsores
de mezcla tipo turbina.

Construcción del mezclador decantador

La mayoría de los mezcladores decantadores grandes
se construyeron con concreto revestido de acero
inoxidable 316L o sólo de acero inoxidable 316L. La
presencia de cloruros en las soluciones de lixiviación
requiere de aceros inoxidables muchos más
sofisticados y costosos para este tipo de construcción.
Como resultado, se han desarrollado nuevos diseños
para unidades grandes en concreto forrado con HDPE
y de FRP (plásticos reforzados con fibra de vidrio). En
la mayoría de los casos, estos diseños ofrecen
también un ahorro con respecto a los diseños de
acero inoxidable convencionales.
Los cajones mezcladores pueden ser autosoportantes de acero inoxidable o de FRP, o bien de concreto
revestido.
Normalmente se considera económico techar todos los decantadores usando paneles de FRP
transparentes. Esto reduce las pérdidas por evaporación de diluyente orgánico, minimiza la pérdida de
calor y la contaminación por polvo e impide la turbulencia producida por el viento. Generalmente los
decantadores fueron techados individualmente, pero las plantas más recientes están instalando los
decantadores en el interior de edificios de bajo costo, sin techos individuales. Esto facilita el acceso del
operador y es particularmente viable en los diseños de flujo reverso.

Mejoras en electroobtención
Los beneficios operacionales en términos de reducción del trabajo, calidad del cátodo y operación a una
densidad de corriente más alta han hecho atractivo el uso de cátodos permanentes de acero inoxidable
en las plantas modernas. El cátodo permanente y el sistema de desmoldeo son las partes clave del
proceso y el uso de placas permanentes ha empujado las densidades de corriente de operación
aceptables desde valores de 240 a más de 300 A/m2.
Se han hecho muchos intentos para "volver a inventar" el diseño de celda electrolítica usada en las
plantas de electroobtención y en las electrorrefinerías del mundo. Después de todo, el concepto de usar
muchos ánodos y cátodos individuales en una celda y luego colocar las celdas juntas entre sí, se originó
en el tiempo de Michael Faraday. Sin embargo, estos primeros ingenieros electroquímicos desarrollaron
un sistema que todavía espera ser superado en el área de transferencia de masa por unidad de área
plana. Se han desarrollado diversos procesos nuevos, tales como la deposición en tambor y los cátodos
tubulares, pero para la producción de metal en gran escala la técnica tradicional no muestra signos de ser

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reemplazada.
Además, aun en el esquema tradicional, la clave para ejecutar las operaciones de electroobtención en un
área de terreno menor es aumentar la densidad de corriente, conservando en tanto los estándares
normalmente aceptados de calidad del cátodo, voltaje de operación, vida del ánodo, atmósfera de la nave
de celdas, etc.
Al diseñar una celda para una densidad mucho más alta, tal como 600 -1.000 A/m2, comparada con los
250-320 A/m2 de uso actual, las consideraciones importantes son:
• Incorporación de medios para aumentar la densidad de corriente
• Idoneidad del material del ánodo
• Restricciones a la corriente en el contacto electrodo/barra intercelda
• Remoción de neblina ácida generada.

Se han aplicado varias técnicas bien conocidas para aumentar la densidad de corriente de operación, a
saber: vibración ultrasónica, inversión e interrupción de la corriente y agitación de la solución/capa límite,
tanto mediante gas como mediante electrolito.
Sólo la dilución de la capa límite ha visto reales posibilidades de aplicación en electroobtención en los
programas de prueba de electrólisis con agitación por aire realizados por Kennecott, Inco y otros.
El esquema de agitación por aire se está desarrollando en mayor grado y pronto podría permitir un diseño
confiable a densidades de hasta 600-1.000 A/m2.
El uso de agitación por aire para lograr altas densidades de corriente hará también económicamente
factible el uso de ánodos alternativos revestidos; los depósitos serán muy lisos y los ánodos y cátodos
estarán espaciados de manera precisa. De este modo se reducirá la probabilidad de cortocircuitos y así
se podrán usar con confianza los ánodos revestidos (nueva malla de titanio usualmente revestida con
platino/iridio, en un substrato de plomo). Al usar estos ánodos el voltaje de la celda será de
aproximadamente 1,7 V por celda. Esto será unos 0,3-0,6 V menos que los encontrados actualmente.
El contacto de los ánodos y las barras de suspensión de cátodos con las barras interceldas es
habitualmente un contacto simple de una línea. Esto ha tenido un límite de alrededor de 1.000 -1.200 A.
Para una corriente de contacto mayor se puede usar una barra de contacto de "carrete", junto con una
muesca en "V" en la barra de suspensión del electrodo, para proporcionar un contacto de localización de
cuatro puntos. Esto permite aumentar la corriente por electrodo muy por encima de lo posible con un
contacto de línea normal, sin sobrecalentamiento ni excesiva caída de potencial.
A densidades de corriente tan altas, la generación de neblina ácida es muy grande y se deben tomar
medidas adecuadas para manejarla. Esto es agravado por el volumen del aire de agitación usado para
lograr la alta densidad.
El éxito actual de las cubiertas ventiladas encima de la celda a más de 300 A/m2 indica que debe ser el
método de elección para estas altas densidades de corriente, aunque ésta es un área que requiere
investigación. (Ver figura Nº 2)
Apartarse de los primeros tipos de sistemas de
ventilación de flujo transversal no sólo ha mejorado las
condiciones dentro de la nave de electroobtención,
sino que también el aire de escape, cargado de
neblina ácida, está bajo control total y puede ser
depurado previo al escape. De este modo, el ambiente
exterior a la nave está libre de neblina, permitiendo

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una mayor flexibilidad en el diseño del edificio y en la

localización de otros equipos. El sistema de flujo
transversal fue eficiente solamente para naves cuyo
ancho era bastante reducido y esto restringió el diseño
del edificio. Los sistemas de captura con campana
permiten una completa flexibilidad en la configuración
del edificio y se pueden considerar edificios de costo
óptimo. Ahora es posible considerar edificios estéticamente mucho más agradables, sin atochamientos,
etc., con plantas de SX y EW en un edificio integrado. (Ver figura Nº 3).

Ejemplo de
disminución de costos
Las Figuras 4 y 5 ilustran gráficamente la
simplificación y la consiguiente reducción de costos de
capital que se pueden producir con la aplicación de
nuevas ideas. Ambas son plantas que procesan
aproximadamente 2.400 m3/h de PLS para producir
75.000 t/año de cobre catódico. Las diferencias entre
los dos diseños se pueden resumir en:
o Uso de mezcladores decantadores de flujo reverso
o Uso de circuitos en serie paralelo
o Provisión mínima de capacidad de estanques
o Mayor densidad de corriente
Estas diferencias representan aproximadamente el
40% del costo en el área de SX-EW.

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