CICLO DEL DESARROLLO DE UNA FRENTE

PERFORACIÓN

En minería subterránea, la perforación se utiliza en los avances de los frentes de explotación, así
como en la construcción de chimeneas y piques. Esta operación se realiza en húmedo para
mantener la calidad del aire, minimizando el riesgo de enfermedades profesionales. La adición de
agua permite además el barrido del
mineral molido, la refrigeración de las
barras y el sellado de las paredes del tiro
en terrenos fracturados, evitando el
atascamiento de las barras. Para realizar
los trabajos de perforación, el personal a
cargo deberá estar equipado con la ropa
de trabajo adecuada: zapatos de
seguridad (o botas), cascos, protección
auditiva apropiada y antiparras. Además,
deberán verificar que no existan
condiciones de trabajo insegura en el
área a perforar.

Verificaciones Previas Antes de iniciar una operación de perforación, el personal a cargo deberá:

• Revisar la galería en toda su longitud, lavar con agua la frente del disparo anterior para detectar
restos de explosivos, procediendo a eliminarlos, y acuñar los sectores que sean necesarios.

• Revisar el equipo de perforación, el nivel de aceite en el pato lubricador y la disponibilidad de

agua para la operación. También deberá verificarse que cuenta con todas las herramientas y
accesorios necesarios como barrenos, acuñadores y llave extractora de barrenos.

• Soplar las mangueras de aire antes de acoplar a la máquina, para evitar que ingresen
piedrecillas al interior de la perforadora, y revisar cañerías, uniones, collarines, arranques, coplas
(chicago) y mangueras para prevenir posibles fugas de aire. Deberá procederse de manera similar
respecto de la red de agua.

• Verificar la dirección e inclinación de la labor, la distribución de los tiros en la frente, y ubicar la

pata neumática de la perforadora con la inclinación adecuada para lograr el empuje necesario, de
tal forma que el trabajador realice el menor esfuerzo posible.
Verificar la dirección e inclinación de la labor

Suministro de Aire Comprimido

La operación de máquinas perforadoras neumáticas requiere el suministro de aire comprimido,

por lo que se debe contar con compresor y las líneas de aire correspondientes.

Consideraciones en el Proceso de Perforación

• No se deberán realizar trabajos de perforación: › Donde se esté

cargando explosivos. › Cuando la frente se encuentre cargada con
explosivos. › Si en la frente se encuentra un tiro quedado.

• Los tiros, deberán perforarse a más de 20 centímetros de restos

de tiros (culos).

• Al realizar la perforación de los tiros se debe ocupar toda la serie

correspondiente de barras, partiendo siempre con la patera, para
mantener la seguridad de la operación.

• Todo tiro deberá ser de diámetro apropiado, de modo que los

cartuchos de explosivos puedan ser insertos hasta el fondo de este
sin ser forzados, para no dañar el cebo.

• Al realizar la operación de barrido de los tiros, el perforista y su

ayudante deberán tomar las precauciones de seguridad,
ubicándose a un costado del tiro que se está perforando.

• Al terminar de perforar un tiro, la máquina debe ponerse en el mínimo de rotación. Si la barra se

atasca, se debe detener la máquina para desacoplarla y retirarla con la llave extractora.
Retiro del Equipo de la Frente

Para retirar el equipo de la frente, deberá cerrarse la llave de paso de la conexión a la red,
descargar el aire del circuito abriendo la llave del equipo, desacoplar mangueras, pato y máquina,
ubicándolo en un lugar seguro y que no entorpezca el tránsito de las personas.

Perforación con Equipos Jumbo

Antes de iniciar la PERFORACIÓN, el operador del equipo deberá realizar al menos la siguiente
inspección:

• Revisar luces, frenos, neumáticos, niveles de combustible, aceite del motor diésel, aceite
hidráulico (bombas y compresor), refrigerante del motor diésel, aceite de lubricación y aceite de
transmisión.

• Revisar el estado del compresor, plumas, mangueras y perforadoras.

• Revisar el estado del sistema eléctrico del equipo y su conexión a la red.

• Chequear los elementos de apoyo con los que se debe contar: acuñador, pedestales, pala punta
de huevo, manguera de goma de alta presión, bolsas para tapar las zapateras, bit escariador, loro
"Equipo Trabajando", bitácora, cuchara.

PARA PERFORAR CON JUMBO CONSIDERAR LO SIGUIENTE:

• Comenzar la perforación en los tiros de zapatera siguiendo una secuencia hacia los tiros
superiores.

• Perforar manteniendo la viga a la frente con extensión del brazo. Presionar tope de goma a
frente con avance de la viga.

• No perforar en restos de perforación (culos).

• No acuñar con el equipo.

• No permitir el ingreso a la frente mientras se esté realizando la operación de perforación.

CARGA Y VOLADURA

La voladura involucra el uso de explosivos, por lo que las personas encargadas de manipular estos
productos deberán necesariamente contar con licencia vigente como manipulador de explosivos,
otorgada por la autoridad fiscalizadora.

Actividades Previas

• Aislar convenientemente el área a tronar, desde el momento en que se inicien los preparativos
de carguío, colocando las señalizaciones de advertencia que corresponda y suspendiendo toda
actividad ajena en el sector comprometido.

• Sólo permitir en el área aislada al personal autorizado e involucrado en la manipulación del

explosivo.

Cebo o prima

El cebo o prima es el conjunto formado por un explosivo secundario (dinamita), y un fulminante

que se inserta en él, utilizado para iniciar la detonación de la carga explosiva.

Mecha de seguridad o guía a fuego

Tiene por objetivo transmitir al fulminante, el fuego aplicado con un encendedor o fósforo. La guía
consiste en un cordón continuo en cuyo centro se ubica la pólvora, protegido por varias capas de
diferentes materiales, como papel impermeabilizante, hilo de algodón, brea, material plástico.

NOTA. Los cebos para la

tronadura deberán prepararse PREPARACIÓN DEL CEBO O PRIMA
inmediatamente antes de ser
• Confirmar la velocidad de propagación de quemado de la guía,
usados, en cantidad no mayor a
los necesarios para la tronadura
cortando 1 metro de esta y midiendo el tiempo que demora en
que se realizará. Esta preparación consumirse.
debe hacerse en las cercanías al
área a tronar y el lugar elegido
debe estar libre de caídas de
rocas y otros riesgos.
 • Cortar las guías de una longitud equivalente
al largo de los tiros más 0,75 metros como
mínimo, cerciorándose que el extremo esté
seco. El corte debe ser perpendicular a su eje.

• La guía se inserta hasta tocar suavemente la

carga del fulminante y una vez colocada evitar
torcerla.

• Para fijar la guía con el fulminante, se debe

utilizar un alicate especial. Cerciorarse que el
fulminante quede bien fijo a la guía para
evitar que se desprenda o se humedezca.

• Al usar dinamita como cebo, insertar los

fulminantes dentro de un orificio practicado
en el cartucho con un punzón de madera,
cobre, bronce o alguna aleación metálica que
no produzca chispas.

Nonel

En lugar de preparar un cebo se puede usar un nonel, que es un iniciador no eléctrico, formado
por un fulminante conectado a un tubo capaz de conducir una onda explosiva.

• El uso de noneles requiere de un explosivo

secundario de alta velocidad (por ejemplo, la
dinamita).

• Todos los noneles se deben unir con una línea de

cordón detonante que se conecta a su vez con un
fulminante a fuego.

• Al manipular los noneles, éstos no deben

golpearse ya que podría provocarse una iniciación
prematura o la pérdida del accesorio.
Carguío de los Tiros

• Se debe definir y
señalizar el área de • Antes de efectuar el carguío,
acceso restringido al los tiros deberán ser soplados
lugar donde se con aire comprimido para
cargará el disparo. limpiarlos. En ninguna
circunstancia se deberá soplar y
cargar en la misma frente
simultáneamente.

• En el área de carguío no se podrá

efectuar trabajos diferentes a dicha
operación. • La longitud de la guía deberá ser de
un largo tal que permita al cargador
del tiro alcanzar una distancia segura
• La distancia donde debe estar el antes de que ocurra la tornadura.
explosivo que se está cargando en la
frente, no debe ser inferior a 8 metros
del tiro más cercano.
Taqueado de los Tiros

• Se prohíbe estrictamente taquear los cebos de tronadura.

Éstos deberán ser depositados suavemente en la
perforación, y luego proceder a colocar la carga explosiva
en el tiro.

• Para el taqueado de los tiros se debe usar arena, tierra,

barro u otro mineral incombustible apropiado.

• Para esta operación se debe usar elementos no metálicos como un colihue.

• No deberá introducirse piedras u otros objetos junto con el material de retacado.

Encendido de los Tiros y/o Tronadura de la frente

Antes de efectuar el encendido de los tiros, se debe considerar lo siguiente:

• Los explosivos excedentes deben encontrarse fuera del área y en un lugar seguro. Todas las
personas y vehículos deben estar a una distancia segura.

• Proteger todas las vías de acceso a la zona amagada con loros vivos (personas), perfectamente
instruidos por el responsable de la Faena u operador a cargo. En casos debidamente justificados,
se podrán utilizar loros físicos como “tapados”, barreras o letreros prohibitivos.

• No se procederá a disparar sin una señal de autorización del Encargado de la Faena o de quien lo
reemplace.

• Antes de quemar, se deberá verificar que la salida esté expedita y/o exista un lugar seguro de
resguardo.

• Los detonadores requeridos para el encendido del disparo no deberán ser unidos al cordón hasta
que todas las personas, excepto el disparador y ayudante, se hayan alejado a una distancia segura.

Al realizar el encendido:

• Se debe contar como mínimo con dos personas, cualquiera sea la cantidad de tiros.

• Las tronaduras deben ser avisadas por medios específicos que alerten a los trabajadores tanto la
iniciación de los tiros, como la cesación del peligro.

Posterior a la tronadura:

• Los loros físicos y/o humanos serán retirados por la misma

persona que los colocó.

• El ingreso del personal a las frentes o rajos debe realizarse, al

menos, 30 minutos después de la tronadura.

• El responsable de la tronadura debe revisar la frente tronada

para verificar la presencia de tiros quedados.
Eliminación de Tiros Quedados

• El Responsable de la Faena o persona a cargo de la tronadura que detecte un tiro quedado,

procederá a detener toda actividad en el lugar, dar aviso a los otros trabajadores y resguardar el
área.

• El tiro quedado debe ser eliminado en el turno que se detecte. Si por alguna razón no es posible
hacerlo, la persona encargada de la tronadura debe permanecer en el lugar para informar
personalmente al otro turno.

• En los tiros quedados, cargados con mezclas explosivas a base de nitratos (Anfo, Sanfo), se
sacará el taco, se anegará con agua, se colocará un cebo y se tronará. Cuando se trate de tiros
quedados cargados con explosivos que no sean en base a nitratos, se debe sacar el taco, dejar el
explosivo a la vista, colocar un cebo y luego tronar.

• El cartucho del cebo para iniciar un tiro quedado debe ser de igual o mayor potencia que el
utilizado en el cebo original.

• Los restos de explosivos que se encuentran en la marina después de una tronadura, deberán
recogerse y eliminarse (quemándolos).
VENTILACIÓN

El objetivo de la ventilación en minería subterránea es proporcionar a la mina un flujo de aire en

cantidad y calidad suficiente para diluir contaminantes, a límites seguros en todos los lugares
donde el personal está en trabajo. La ventilación en una mina subterránea es el proceso mediante
el cual se hace circular por el interior de la misma el aire necesario para asegurar
una atmósfera respirable y segura para el desarrollo de los trabajos.

La ventilación se realiza estableciendo un circuito para la circulación del aire a través de todas
las labores. Para ello es indispensable que la mina tenga dos labores de acceso independientes:
dos pozos, dos socavones, un pozo y un socavón, etc.

En las labores que sólo tienen un acceso (por ejemplo, una galería en avance) es necesario ventilar
con ayuda de una tubería. La tubería se coloca entre la entrada a la labor y el final de la labor. Esta
ventilación se conoce como secundaria, en oposición a la que recorre toda la mina que se conoce
como principal.

Es necesario establecer una circulación de aire dentro de una mina subterránea por las siguientes
razones:

• Es necesario asegurar un contenido mínimo de oxígeno en la

atmósfera de la mina para permitir la respiración de las personas
que trabajan en su interior.

• En el interior se desprenden diferentes tipos de gases, según el

mineral a explotar y la maquinaria utilizada. Estos gases pueden
ser tóxicos, asfixiantes y/o explosivos, por lo que es necesario
diluirlos por debajo de los límites legales establecidos en cada país.

• A medida que aumenta la profundidad de la mina la temperatura aumenta.

El gradiente geotérmico medio es de 1º cada 33 m. Adicionalmente, los equipos y máquinas
presentes en el interior contribuyen a elevar la temperatura del aire. En este caso la ventilación es
necesaria para la climatización de la mina.

TIPOS DE VENTILACIÓN

VENTILACIÓN NATURAL

Es el flujo natural de aire fresco al interior de una labor sin necesidad de equipos de ventilación. En
una galería horizontal o en labores de desarrollo en un plano horizontal no se produce movimiento
de aire. En minas profundas, la dirección y el movimiento del flujo de aire, se produce debido a las
siguientes causas: diferencias de presiones, entre la entrada y salida. Diferencia de temperaturas
durante las estaciones.

VENTILACIÓN MECÁNICA O INDUCIDA

Es la ventilación auxiliar o secundaria y son aquellos sistemas que, haciendo uso de ductos y
ventiladores auxiliares, ventilan áreas restringidas de las minas subterráneas, empleando para ello
los circuitos de alimentación de aire fresco y de evacuación del aire viciado que le proporcione el
sistema de ventilación general.
En la actualidad el principal aporte de oxígeno para las diferentes obras mineras es a través de
mangas, ventiladores y contrapozos.

INSTALACIÓN DE MANGAS

• Dar los barrenos con máquina de pierna para colgar el ventilador y el cable eléctrico, cable de las
mangas a la altura del hombro de la obra, Instalar las anclas para soporte de las mangas e instalar
el cable (torzal de alambre) como se muestra en las Ayudas Visuales del presente Procedimiento.

• Se cuelgan las mangas del cable uniéndose una por una hasta
llegar al ventilador especificado y luego se une al ventilador
revisando que no exista alguna fuga de aire en las mangas.

• Asegurarse de que el ventilador este desconectado (des

energizado) y con su guarda de protección. Usar detector de
voltaje.

• Disponer de todo el material No utilizable (chatarra).

• Es necesario siempre mantener libre al área de trabajo y utilizar su línea de vida.

• Revisar que el área este bien ventilada y usar detector de gas.

VENTILADORES

Un ventilador es una turbo máquina que se caracteriza porque el

fluido impulsado es un gas (fluido compresible) al que transfiere una
potencia con un determinado rendimiento.

CLASIFICACIÓN DE LOS VENTILADORES

VENTILADORES CENTRIFUGOS

En estos ventiladores, el aire entra por el canal de aspiración que se encuentra a lo largo de su eje,
cogido por la rotación de una rueda con alabes. Ofrece la más alta presión estática y un flujo
mediano. Su eficiencia varía entre 60% y 80%, pueden trabajar a altas velocidades. Son
ventiladores que pueden considerarse “quietos” si se observa su cueva característica, produce
menos ruido que las axiales, son rígidos, son más serviciales, pero mucho más costosos.

VENTILADORES AXIALES

En este tipo de ventiladores, el aire ingresa a lo largo del eje del rotor y luego de pasar a través de
las aletas del impulsor o hélice es descargado en dirección axial. También se les llama ventiladores
de hélice. Ofrece el más alto flujo de aire, su eficiencia esta entre 70 y 80% y son capaces de
trabajar a las velocidades más altas, presentan una gama fuerte de inflexión e inestabilidad,
producen los niveles más altos de ruidos, son más versátiles y son más baratos.
AMACICE

Procedimiento Seguro de Trabajo Amacice Mecanizado

Definición Amacice: Técnica utilizada para detectar y provocar, en forma sistemática y

controlada, la caída o desprendimiento de rocas sueltas en cielo y tablas de las obras subterráneas
o taludes de superficie, por medio de las herramientas y equipos diseñados para esta tarea.

Objetivo: Realizar los trabajos de manera correcta, que den como resultado un ambiente seguro,
sano, productivo y de calidad.

Alcance: Asegurar la correcta ejecución de la tarea, eliminando las practicas inseguras,

garantizando la integridad física de las personas.

REQUERIMIENTOS

Recursos Humanos: Operador Retroexcavadora.

Conocimientos Necesarios: PST Amacice, Gases en la Minería, Uso y Manejo de Explosivos,

conocimiento del entorno de trabajo, llenado de tarjeta reporte; Análisis Seguro de Trabajo.

Equipo de Protección Personal:

• Casco

• Barbiquejo

• Lámpara Minera

• Lentes de Seguridad

• Protección Auditiva

• Protección Respiratoria

• Guantes de Piel y de Hule

• Overol

• Cinturón Minero

• Autorescatador

• Botas de Hule con punta de acero

• Arnés y Línea de Vida

• Detector de Gases.

• Angelito.
Herramientas, Materiales y Equipo:

• Retroexcavadora

• Barras de Amacizar (4´, 6´, 8´ y 10 pies)

• Tuberías y Conexiones

• Steelson 12 "

• Perica 12 "

• Cucharilla de Aluminio

• Tubo de Cobre de ½ "

• Pintura en Aerosol

• Barricada

Operación

 Asegurar la ventilación del lugar de trabajo, al inicio de turno, verificar que el

ventilador esté trabajando, si está apagado, encenderlo si no hay tarjeta-candado,
si detecta gas o falta de oxígeno deberá acordonar el lugar, avisar al supervisor y
esperar a que se ventile y se restablezcan las condiciones normales de ventilación.

 Haga una inspección visual de todo su entorno (arriba, abajo, atrás y al frente).

 Porte su equipo de Seguridad Completo.

 Coloque la barricada para indicar que existe actividad en la Frente, Crucero o

Rampa.

 Riegue, adoptando posiciones seguras, riegue tabla y cielo desde 15 metros atrás
del tope. Localice la zona a amacizar, realice una observación visual de la zona a
amacizar, teniendo cuidado de no situarse, por debajo de los lugares donde
pudiera haber rocas sueltas.

 El uso de la Retroexcavadora o Martillo serán utilizados en el amacice, deberá

trasladarse el equipo a la zona que se amacizará, posicionándose a una distancia
donde la roca que caiga no alcance a este y pudiera golpearlo.

 Se deberán bloquear las llantas de la retroexcavadora posesionando los gatos

hidráulicos para evitar cualquier movimiento inesperado que pueda causar un
incidente o accidente.

 Para iniciar el amacice desenergize cables eléctricos y líneas de aire comprimido si

los hubiera aplicando las técnicas de bloqueo de energía.

 El Amacicé en desarrollo, Antes de empezar hay que tener despejado el terreno de

salida y sin obstrucción alguno, comenzando a amacizar de atrás para adelante,
tanto el cielo como las tablas.
  Al amacizar el tope debe tenerse especial cuidado con los restos de explosivos que
pudieran encontrarse, no deberá meterse amacizar en chocolones o cerca de los
mismos.

 Si al amacizar se dañan las líneas de aire comprimido y agua, reportar a los

departamentos correspondientes para agilizar su reparación.

 Los equipos serán operados única y exclusivamente por el personal autorizado,

capacitado y adiestrado.

 Posicioné la máquina de manera tal que la roca a tumbar se proyecte por delante
del equipo

 No se permitirán pasajeros en estos equipos.

 Mantener el equipo en buenas condiciones de operación y mantenimiento. Si uno

de los equipos presenta algún desperfecto que ofrezca riesgo al personal, el
equipo no será usado hasta que este sea totalmente corregido.

 Retire el equipo y realice limpia con scoop-tram nuevamente dejando limpio el

lugar.

 Amacizar el tope es la acción de tumbar las rocas flojas y abiertas resultado de la voladura.
Eliminando una condición insegura, que, de no hacerlo, o hacerlo de forma incorrecta se
tendrá mucha posibilidad de ser herido por la caída de piedra.

 El re-amacice se realiza cuando el total de rezaga ha sido retirada del tope en desarrollo, y
las áreas del tope que estaban ocultas por la rezaga se amacizan además de las áreas ya
amacizadas.

 Cuando se está barrenando de debe re-amacizar cada cinco barrenos perforados o según
la condición y calidad de roca que se tenga en el tope.

AMACICE MANUAL Y MECANIZADO

REZAGAR MINERAL Y TEPETATE CON CARGADOR FRONTAL DE BAJO PERFIL

SCOOPTRAM
Un scooptram es un equipo de bajo perfil diseñado sobre todo para realizar trabajos en mina
subsuelo o en zonas confinadas. El scooptram se diseña para levantar cargas pesadas.

 Los Scooptram son principalmente necesarios en labores de subsuelo, debido al tamaño

limitado de las labores. Debido a la posición del asiento del operario, puede viajar en marcha
adelante, así como en una marcha reversa.
Las secciones mayores del scooptram son:
*Cuchara *Bastidor Frontal

*Articulación Central Compartimiento de transmisión

Compartimiento del Operador Compartimiento del Convertidor

Compartimiento del motor

Sistemas de frenos de Scooptram:

Los scooptram están provistos con tres circuitos de frenos

 El sistema del freno de servicio

 El sistema de freno de parqueo
 El sistema del freno de emergencia

El sistema del freno de servicio normalmente es accionado por

el operador oprimiendo el pedal de freno. El circuito de frenos
delantero debe ser independiente del sistema trasero.

El circuito de frenos de parqueo es operado mediante el accionamiento de un botón en el panel.

Este circuito de frenos debe ser actuado por un sistema mecánico de frenos.

El sistema del freno de emergencia puede accionarse manualmente por el operador o

automáticamente por un sistema de seguridad. Este circuito de frenos es una combinación de
todos los circuitos de frenos encontrados en un scooptram.
Sistemas de alarmas de Scooptram:

El sistema de advertencia del motor protege el motor advirtiendo al operador si el motor

sobrecalienta por funcionar con bajo nivel de aceite.
El sistema de advertencia del motor consiste en:
Un botón Override (No. 11)
Una luz de advertencia (No. 9)
Un claxon
Interruptores de presión y temperatura
Se accionan el claxon y la luz cuando se encuentra uno de
los 4 criterios siguientes:
 El nivel de aceite del motor bajo
 La temperatura del agua del radiador alta
 La temperatura del aceite del motor alta
 La correa del ventilador rota (Deutz 912)

Sistema de control remoto del Scooptram:

El sistema de control remoto se diseña para permitir al operador operar el scooptram sin estar en
el compartimiento del operario. Este sistema permite operar el scooptram en zonas que son
inseguras para el operador.
El sistema de control remoto consiste en:

Un Radio emisor

Un receptor de radio

Un circuito de la interfaz
ANCLAJE

La fortificación es el conjunto de procedimientos que permiten mantener estable las labores

cuando su condición no es auto soportante en una mina subterránea. El rol fundamental de la
fortificación es:

• Mantener las labores seguras y con una sección y dimensiones suficientes para la circulación del
personal, equipos, aire, etc.

• Impedir el desmoronamiento de material fracturado.

• Disminuir el movimiento de las cajas, techo y piso.

• Mantener la cohesión de los terrenos. El reconocimiento y tratamiento oportuno del terreno

peligroso mediante fortificación, es vital para evitar que se produzcan accidentes, pérdidas en la
producción o daños en los equipos. Se prohíbe trabajar o acceder a cualquier lugar de la mina que
no esté debidamente fortificado. Solamente podrán quedar sin fortificación los sectores en los
cuales su comportamiento sea conocido en cuanto a su condición de autosoporte, previo informe
de un especialista.

Pernos de Anclaje de Rocas

La utilización de pernos de anclaje permite al macizo rocoso auto

soportarse, ya que, al pasar a formar parte del entorno, refuerzan
la resistencia de la roca. Para la colocación de pernos de anclaje se
debe revisar y clasificar el tipo de fracturas en las labores y su
plano de deslizamiento, pudiéndose generar los siguientes efectos:
Cuña: En rocas masivas o levemente fracturadas como en la figura
se debe colocar los pernos siguiendo el diagrama presentado.
 Viga: En rocas estratificadas sub-horizontal y en rocas no estratificadas con
un sistema de fracturas dominantes sub-horizontales, los pernos deben ser
colocados como se presentan en el diagrama siguiente:

Columna: Esta es una situación común en la

explotación de vetas angostas cuya caja
pendiente se encuentra fracturada
(explotaciones de corte relleno o en avances
de galerías). El aseguramiento de la caja se
logra mediante la colocación de los pernos
como se presenta en el diagrama siguiente:

Tipos de pernos y su elección

Se debe tener en consideración los siguientes objetivos para la elección de los pernos a utilizar:

• Tiempo de uso de la labor.

• Grado de humedad y drenaje ácido de roca presente en el macizo rocoso.

• Sección de la labor y longitud del perno.

Algunos de los pernos más utilizados en minería SON:

Pernos de fricción (Split Set) Este tipo de

sostenimiento metálico se considera
temporal, y trabajan por fricción (resistencia
al deslizamiento) a lo largo de toda la longitud
del tiro. Se confeccionan utilizando barras de
acero de construcción y su desventaja es su
poca durabilidad en sectores húmedos.
Pernos de Anclaje

Debe contar con una de las puntas doblada en forma de un bastón

(exterior).

• Debe contar con una rajadura en su extremo (interior) donde se

ubica la cuña.

• Otra alternativa es colocar el perno sin cuña, adicionándole una

lechada de cemento
 Mallas

Ante la presencia de sectores de alto fracturamiento superficial, el sistema

de pernos se debe utilizar con malla tejida en los techos de las galerías para
prevenir accidentes por caídas de trozos de rocas que puedan afectar al
personal o a los equipos.

Sistema de hormigón proyectado con malla y perno

En caso de ser necesario para garantizar la permanencia de labores subterráneas, se debe

adicionar hormigón proyectado (shocrete) al sistema, pernos-malla.

CONCRETO LANZADO (ZARPEO)

Aplicación de concreto lanzado vía seca

Ventajas

1. Equipo más económico

2. Se puede preparar mezcla en el lugar

3. Peso bajo de la línea

4. Limpieza fácil

5. Conveniente para aplicaciones de poco volumen

Desventajas

1. Rebote alto

2. Mayor generación de polvo

3. Relación a/c variable

4. Mayor desgaste del equipo

5. Bajo rendimiento de producción

6. Requiere mayor consumo de aire

7. Menos adecuado en la aplicación de fibras

Concreto lanzado vía húmeda

1) La superficie a lanzar debe estar libre de agentes

contaminantes que impidan la adecuada adhesión a
la roca tales como polvo, tierra, grasa, aceite, etc.
Estas áreas deben estar lavadas

2) No debe realizarse el lanzado si existen bloques

sueltos (falta de amacice).

3) Si existe malla ciclónica, deberá ser retirada antes

de realizar el lanzado.

4) Si existen anclas salidas deberán cortarse antes de

realizar el lanzado.

5) Los servicios de aire, agua, electricidad y comunicaciones deben ser protegidos con hule antes
de realizarse el lanzado o se retirados del lugar

6) Si existen escurrimientos de agua, estos deben ser canalizados antes de realizar el lanzado.

7) No se debe lanzar concreto en áreas con presencia de alteración de arcillas y óxidos hasta haber
sido eliminados.

8) Después de colocar el concreto lanzado, marcar con escantillón el espesor

Ventajas

1) Mayor control sobre relación A/C.

2) Permite uso de superplastificantes.

3) Mejor distribución del agua en la mezcla.

4) Menor rebote que en vía seca.

5) Mayor rendimiento de colocación.

6) Mayor homogeneidad entre capas

7) Permite uso de equipos “convencionales” de bombeo.

Desventajas

1) Equipos más costosos con mantenimiento más exigente.

2) Mayor logística y coordinación entre planta de mezcla y obra

3) Menor calidad en la compactación que en la vía seca.

4) No es muy eficaz donde hay filtraciones de agua.

 UNIVERSIDAD AUTONOMA DE ZACATECAS

UNIDAD ACADEMICA DE CIENCIAS DE LA TIERRA

MINADO SUBTERRÁNEO

CICLO DEL DESARROLLO DE UNA FRENTE

MARCO ANTONIO ALVAREZ RODRIGUEZ 34151302

ING. J. CRUZ GUERRERO GÓMEZ

FECHA ENTREGA: MIÉRCOLES 14 DE FEBRERO DE 2018.