INSTITUTO TECNOLOGICO

SUPERIOR DE CALKINI EN EL ESTADO DE

CAMEPECHE

ESTRUCTURA DE SISTEMAS AUTOMATIZADOS

IMPARTIDO POR:

JOSUE ABRAHAN MANRIQUE EK

PRIMER PARCIAL

NOMBRE DE LA ACTIVIDAD:

INDUSTRIA 4.0

INTEGRANTES DEL EQUIPO:

NOMBRE MATRICULA
MARISELA FERNANDEZ CABRERA 5932
JORGE MIGUEL SOSA COUOH 5283
Industria 4.0

El mundo industrial está en la víspera de una nueva revolución. El mundo

digital empieza a unirse a la realidad a través del área de TI y la comunicación,
que están trabajando juntas para transformar procesos industriales
tradicionales y, consecuentemente, modificar las diversas áreas productivas.
Es la llamada Industria 4.0.
El objetivo de la Industria 4.0, un ambicioso proyecto alemán de alta
tecnología, es promover la automatización de la manufactura. Con dicha
automatización, el gobierno alemán sería capaz de crear fábricas inteligentes
(Smart Manufacturing) caracterizadas por una intensa capacidad de
adaptación, alta eficiencia en el uso de los recursos y buena ergonomía,
además de la integración de clientes y aliados empresariales a procesos
comerciales y de valor.
Internet of Things (Internet de las Cosas), un concepto creado por Cisco y
ampliamente difundido en el Canal Comstor, es la base tecnológica de este
modelo industrial, junto con los sistemas que presentan a la Industria 4.0 como
la cuarta revolución industrial que podrá ocurrir en el plazo de una década,
según algunos expertos.

EEUU y Alemania lideran la locomotora industrial

Esta nueva revolución industrial está actualmente liderada por 2 países:

 Estados Unidos: Con una iniciativa conocida como Smart

Manufacturing Leadership Coalition (SMLC), o en español algo
como Coalición del Liderazgo para Manufactura Inteligente, que
trabaja para construir la base de una industria informatizada. La
iniciativa SMLC es una organización que reúne proveedores,
empresas de tecnología, profesionales de producción,
universidades, consorcios de fabricación, organismos
 gubernamentales y laboratorios con el objetivo de desarrollar en un
formato colaborativo– abordajes, normas, plataformas e
infraestructura compartida para facilitar la creación de una industria
automatizada.

 Alemania: Con la Industria 4.0 que, según el sitio del proyecto, está
en el umbral de la cuarta revolución industrial, impulsada por
Internet, en donde el mundo virtual y el real se están acercando
para formar la Internet de las Cosas. Para ellos, la producción
industrial del futuro estará caracterizada por la fuerte
personalización de los productos, bajo las condiciones de un
sistema de producción altamente flexible y la extensa integración
con clientes y aliados comerciales, además de procesos de valor
agregado y la conexión entre la producción y servicios de alta
calidad para la creación de productos híbridos.

¿Pero qué es lo que podemos esperar de estos avances?

Este nuevo formato de industria basado en la automatización de los procesos

aumentará sustancialmente el nivel de complejidad tecnológica. Y para
conseguir delinear los procesos y sus complejidades son necesarias
herramientas y programas de software adecuados para proyectar y construir
sistemas funcionales y una infraestructura capaz de cubrir estas nuevas
demandas.

Otro punto interesante de la fábrica inteligente es que todo está interconectado

por sensores de RFID, como por ejemplo, herramientas, productos y los
medios de transporte que elija el departamento de logística. Por medio de
dichos sensores, todos los objetos y departamentos se comunicarán entre si
con el claro objetivo de mejorar la producción global y optimizar la entrega de
dicha producción al consumidor final. Esto significa que en la “Smart
Manufacturing” (Manufactura Inteligente), el producto es una parte activa del
proceso de producción. Además, la fusión del mundo virtual con el real es una
realidad cada vez mayor. De esta forma, para que exista un despliegue
importante de sistemas físicos/cibernéticos es necesario que exista una
conexión transparente de datos en todas las fases del proceso de producción.

Toda esta tecnología involucrada en la próxima revolución industrial

transformará completamente el entorno de la fábrica: habrá implicaciones
significativas para la fuerza de trabajo industrial, pues programas de software
están impulsando cada vez más los avances en la producción. Esto significa
que, actualmente, el mouse (ratón) está reemplazando el destornillador en
muchos lugares del piso de fábrica, y lo reemplazará más aún en las
siguientes décadas.

El Mercado de Trabajo en la 4ª Revolución Industrial

La sustitución del destornillador por el mouse también resultará en el

reemplazo de los empleados de la actualidad o en su actualización profesional
para que se puedan adecuar al nuevo modelo de producción industrial y a las
nuevas oportunidades de negocios.

La discusión sobre el asunto es larga y abarca varios puntos aún no

respondidos. Sin embargo, la escasez de trabajadores cualificados en el área
de TI –que será el área predominantemente responsable de la 4ª Revolución
Industrial– ya es una evidente realidad. Según el Ministerio de Educación de
los Estados Unidos, "El 60% de los nuevos empleos que surgirán en el siglo 21
exigirán habilidades que tiene tan sólo el 20% de la fuerza de trabajo actual".
Por lo tanto, además del desarrollo de nuevas tecnologías, también será
necesario un proceso de adecuación bastante claro de los profesionales que
trabajan en los sectores industriales y en el proceso de producción como un
todo, para que la interacción entre personas y máquinas ocurra de forma
benéfica para la sociedad.Erta revolución industrial, ha tomado el nombre de
Industria 4.0, manteniendo la forma en que normalmente se designan las
nuevas versiones de software. Esto es apropiado, considerando que la última
revolución industrial es potenciada por Internet y las aplicaciones de software
permitidas en la Web, capaces de procesar corrientes de datos de
manufactura.

Sin embargo, Industria 4.0 también es el término adoptado por una coalición
de universidades, compañías, uniones de trabajadores y cuerpos de gobierno
en Alemania. Esta iniciativa “Industria 4.0” representa esa visión del país para
el futuro de la manufactura –no sólo en Alemania, sino alrededor del mundo–.
El propósito de esta iniciativa conjunta es mantener ese país en el liderazgo,
tanto como usuario como desarrollador de tecnología de “fábrica inteligente”.
Esta iniciativa comprende una estructura conceptual detallada, una estrategia
explícita con metas e hitos específicos, y fondos sustanciales de fuentes
privadas y públicas. Es un modelo de una política convergente pública y
privada para promover la manufactura avanzada.

Bernd Heuchemer, vicepresidente de control de movimiento en Siemens,

Alemania, indica que el fin de Industria 4.0 es “impulsar activamente la
reconformación de la industria, ya que combina aspectos de los mundos físico,
virtual, de IT y cibersistemas para ayudar a crear un nuevo ambiente de
trabajo de productividad integrada entre el trabajador y la máquina”. El impacto
de esta iniciativa es amplio, dice él: “Representa un punto de logro altamente
dinámico, donde cada compañía, sea una gran OEM, un proveedor de escala
o un pequeño taller de trabajos, puede beneficiarse de las tecnologías y las
plataformas de comunicación emergentes en el mercado de hoy, algunas a la
velocidad de la luz”.

Sin embargo, para propósitos de esta discusión, usaremos Industria 4.0 como
la referencia más amplia, más general, a los drásticos cambios por venir. Vale
la pena mencionar que el IoT Industrial y la Industria 4.0 tienen esencialmente
una relación de causa y efecto. Esto significa que el IoT industrial es la base y
dará lugar a la cuarta revolución industrial.

Aunque en la práctica, esta revolución pendiente llegará de forma evolutiva.

Las compañías la implementarán paso a paso, fase a fase. El primer paso, por
supuesto, es entender lo que implica. El resto de este artículo pretende ayudar
a los talleres en este primer paso crítico. Los siete puntos seleccionados aquí
parecen ser los más útiles en este tiempo. Estos puntos proveen una
introducción y unos fundamentos del IoT Industrial y la Industria 4.0 para las
empresas y talleres metalmecánicos.

Industria 4.0 e Internet de las cosas (IoT)

1. Los estándares clave están creando el camino.

La capacidad de conectar equipos de manufactura a una red basada en la

Web y derivar un valor sustancial de estas conexiones es lo más práctico y
requerido, como nunca antes. Aunque estamos en las primeras etapas de este
desarrollo, muchas de las bases están en sitio. Por ejemplo, los estándares
bien desarrollados, como el MTConnect, promueven la interoperabilidad
necesaria para hacer posible la conexión de una diversa gama de equipos de
manufactura en el taller típico.

En pocas palabras, el MTConnect provee un vocabulario, un conjunto definido

de palabras, con las cuales las máquinas-herramienta pueden “expresarse” en
un lenguaje común interpretable por aplicaciones de software. De la misma
forma, este estándar está construido en la tecnología estándar de Internet
(HTTP, TCP/IP, XML y Ethernet) que es inherentemente amigable en la red. El
MTConnect también es valioso porque permite que las características
principales que son críticas a los sistemas sean compatibles con el IoT
Industrial. Estos sistemas deben incorporar una arquitectura de software
abierta, protocolos abiertos y modelos de datos abiertos. De otra forma, los
elementos propios crearán barreras para usuarios y desarrolladores de
aplicaciones que operan en el IoT Industrial.
Mientras el MTConnect facilita específicamente la conexión de máquinas-
herramienta y otros equipos de manufactura relacionados a una red de
recolección de datos, los estándares como el OPC-UA atienden la
interoperabilidad requerida para la comunicación de datos a lo largo de la
planta. En suma, OPC-UA significa “vinculación e inclusión de objetos para
control de proceso – arquitectura unida”. Sin embargo, es más fácil entenderlo
como el conjunto abierto y libre de especificaciones que asegura que los
sistemas de automatización sean compatibles entre sí.

El OPC-UA provee una solución al problema de las “islas de automatización”

en una fábrica grande. Debido a que las fábricas generalmente tienen una
amplia variedad de procesos de manufactura automatizados, estos sistemas
deben ser capaces de comunicarse con un sistema de control de más alto
nivel a lo largo y ancho de la planta. El OPC-UA provee la arquitectura para los
puentes que conectan estos diversos sistemas automatizados a la autopista de
datos que conecta el resto de la fábrica, por así decirlo. Y gracias a que esta
autopista puede conectarse a Internet, es uno de los vínculos que
colectivamente construye el IoT Industrial.

Afortunadamente, las organizaciones que supervisan el MTConnect y el OPC-

UA han trabajado juntas para hacer compatibles estos estándares. A medida
que el IoT Industrial toma forma, no debe dejarse atrás ninguna máquina o
sistema automatizado.

2. Llegan decisiones mejores y más rápidas al taller.

La utilidad para los fabricantes que implementen soluciones del IoT Industrial
se basa en una mejor toma de decisión. Cuando los dispositivos están
conectados, los datos que ellos generan pueden fluir a las aplicaciones de
software que crean la información que los individuos pueden usar para tomar
decisiones oportunas y efectivas. Al entender los resultados de estas
elecciones completamente, los tomadores de decisión pueden alcanzar
objetivos estratégicos o un desempeño de referencia. Las decisiones estarán

basadas en el conocimiento y la sabiduría, no en teoría o conjeturas. Mejores

decisiones significa menos errores y menos desperdicio.

En una fábrica inteligente como tal, será posible que los gerentes se cercioren
que todo elemento de un sistema de manufactura esté operando en un nivel
óptimo. Por ejemplo, los parámetros de mecanizado, como velocidades de
corte y avances, reflejarán los ajustes más efectivos, probados por la
experiencia del operador, el fabricante de las herramientas de corte, el
constructor de las máquinas y la comunidad en línea de usuarios finales. Las
actualizaciones en tiempo real a estos ajustes se aplicarán inmediatamente y
automáticamente para maximizar la productividad, minimizar el consumo de
energía y promover la seguridad. Las bibliotecas de herramientas y las
opciones de patrones de herramienta para los programadores también se
actualizarán acordemente (conscientemente, los fabricantes de herramientas
de corte se han preparado para este escenario al adoptar estándares como el
ISO 13399 para hacer la terminología de herramental uniformemente
interpretable por sistemas digitales).

Cada paso en la implementación de Industria 4.0 / IoT Industrial, tiene que ser
evaluado en términos de las decisiones que influye. Unir cada paso al valioso
resultado de tomar mejores decisiones debe ser la base para priorizarlos y
justificarlos económicamente.

El mayor reto para los gerentes de taller determinará:

 Qué datos recolectar

 Quién dará la información derivada de los datos

 Cómo se usará esta información

 Que se tomen las decisiones correctas.

3. El empoderamiento de la gente es esencial.

Quizás el aspecto más positivo y alentador del IoT Industrial y la Industria 4.0
es el conocimiento explícito que el ser humano individual continuará jugando
un papel activo en la manufactura. De hecho, este papel crecerá en
importancia e influencia. Las implicaciones para el entrenamiento y desarrollo
de la fuerza de trabajo son amplias y sustanciales, porque los deberes y
responsabilidades de casi toda ocupación en la empresa de manufactura
serán afectados. El trabajo de cada uno cambiará, porque el flujo de trabajo va
a cambiar.

Athulan Vijayaragahavan, jefe de tecnología de System Insights (el

desarrollador de las plataformas analíticas de datos Vimana para las
implementaciones del IoT Industrial) pone este desarrollo en perspectiva.
“Aunque el IoT Industrial está construido sobre el software para recolectar,
analizar y manejar datos para dispositivos y sensores en el piso de producción,
las fuentes y consumidores de datos más importantes en un sistema de
manufactura son las personas. Mantener al humano en el lazo de datos-
información-decisión-acción es esencial”. Los consumidores de datos de taller
incluyen operadores, programadores, ingenieros de mantenimiento,
supervisores de producción y gerentes de negocio en oficinas.

El Dr. Vijayaragahavan indica que la información hacia y proveniente de las

personas debe ser pertinente (enfocada en la tarea a la mano), ubicua
(disponible mediante múltiples plataformas de computadora e

interfaces a través de una red robusta) y en contexto (el significado de la

información es aparente y “accionable”, es decir, apunta a las decisiones que
deben tomarse).

4. La ciberseguridad es un asunto principal.

Las ciberamenazas al IoT Industrial son reales, globales y crecientes, dicen los
expertos en seguridad. Las amenazas incluyen robo de secretos comerciales y
propiedad intelectual, alteraciones hostiles a los datos, e interrupciones o
denegación del control de proceso.
Los talleres deberían considerar cómo proteger sus datos, sus sistemas y sus
redes en cada paso para convertirse en parte del IoT Industrial. Conectar
máquinas-herramienta a una aplicación basada en la red o en la nube crea un
gran número de vulnerabilidades, las cuales generalmente se subestiman. Por
ejemplo, las conexiones a la red instaladas en un CNC pueden requerir un
firewall para bloquear el acceso no autorizado al tiempo que se permite la
comunicación hacia fuera. Los datos de las máquinas- herramienta son
especialmente sensibles porque involucran información crítica sobre el diseño
del producto. Los patrones de herramientas CNC y las rutinas de inspección
para sondas de medición, por ejemplo, representan las dimensiones y
atributos del componente deseado y, por eso, son un objetivo tentador para los
hackers.

Hay un gran número de recursos disponible para guiar a las compañías de

manufactura en la construcción de la protección necesaria para minimizar
estas amenazas mientras implementan la fábrica inteligente y conectada. Una
buena lectura inicial es la Guía a la Seguridad de los Sistemas de Control
Industriales (ICS). (Publicación especial NIST 800-82) del Instituto Nacional de
Estándares y Tecnología (NIST). Ésta puede descargarse del Centro de
Recursos de Seguridad para Computadoras NIST en:
http://short.mmsonline.com/cyber.

5. Está llegando una nueva generación de sensores.

Los sensores detectan y miden las características físicas o las condiciones de

un dispositivo. Estado on/off, consumo de corriente, temperatura, presión,
niveles de vibración y cantidades de suministros, son ejemplos de los
“síntomas” que los sensores pueden detectar. Los “sensores inteligentes”
desarrollan otras funciones. Ellos pueden convertir lecturas análogas en un
formato digital; pueden procesar o analizar estos datos (y quizás ser
programados para reaccionar de alguna forma calculada); y pueden transmitir
estos datos o hacerlos disponibles para recolección a través de una red para
usar en una aplicación de software.

La ubicación y función de la inteligencia del sensor puede variar. Para algunas

instalaciones será mejor dejar que el sensor “piense por sí mismo”. Otros
sensores harán parte de un “grupo pensante” en el cual los sensores y un
analizador de datos central trabajan juntos. Un híbrido de estos dos también
puede concebirse.

Los sensores proveen información sobre cambios significativos. Una gran

prioridad es poner los sensores donde puedan detectar y reportar
automáticamente los cambios que afectan la viabilidad del componente. Esta
información proveerá alertas de fallas inminentes y hace que el tiempo de
inactividad no esperada ocurra excepcionalmente. Los sensores son clave
para la detección, intervención y prevención.

La capacidad de una conectividad de datos inalámbrica (Wi-Fi) simplifica

enormemente el despliegue de sensores en el taller. Los costos y dificultades
de conectar alambres a estos dispositivos se minimizan o eliminan. Instalar
sensores puede requerir un circuito a una fuente de energía y/o una interfaz a
unos sistemas de control de máquina existentes. Instalar sensores a equipo
heredado (máquinas y dispositivos más viejos pero útiles que tienen pocas o
ninguna característica electrónica) hará posible conectarlos a sistemas de
recolección de datos y finalmente al IoT Industrial.

Las preguntas más importantes relacionadas con sensores que el IoT Industrial
impone son:

 ¿Qué cambios merecen atención o requieren una reacción?

 ¿Cuáles decisiones influyen los datos del sensor?

 ¿Qué valor puede derivarse de estas decisiones?

Vale la pena anotar que están proliferando los sensores pequeños y de bajo
costo con capacidades de procesamiento y características programables
notables, motivado en parte por el interés de fanáticos, inventores y
desarrolladores de dispositivos de consumo y productos de cuidado personal.
La familia Arduino de componentes de hardware y software que pueden
conectarse a una red con base en una plataforma electrónica de fuente abierta
es un importante ejemplo. La tecnología Bluetooth Smart “baja- energía” es
otro ejemplo de los avances en la comunicación dispositivo a dispositivo que
promoverá la conectividad inalámbrica de los sensores del taller.
6. Las máquinas-herramienta serán valoradas como cibersistemas
físicos.

El término “cibersistema físico” aparece frecuentemente en las discusiones

sobre el IoT. La definición común de un cibersistema físico lo describe como
un sistema en el cual unas computadoras embebidas monitorean y controlan
procesos físicos a través de un lazo de realimentación en un ambiente en red.

Los sistemas de mecanizado flexibles y las máquinas-herramienta con

medición en-proceso y mecanizado de lazo cerrado calificarían como
cibersistemas físicos. Sin embargo, en el contexto de una fábrica inteligente,
muchos dispositivos que no han sido equipados con sensores embebidos o
procesadores capaces de incluirlos en un lazo de un sistema de control y
monitoreo automático, pueden convertirse en eso con equipamiento. Entre los
candidatos para esta integración están los enfriadores de refrigerante, líneas
de aire comprimido, transportadores de viruta, sistemas hidráulicos y otras
piezas de equipo auxiliar o de soporte.

Una aplicación muy importante que pide el soporte de cibersistemas físicos es

la administración completa de energía en una fábrica. La energía consumida
por cada dispositivo, máquina y sistema será medible en un nivel discreto,
haciendo que se pueda monitorear y administrar. Este desarrollo obligará a las
fábricas a favorecer máquinas con subsistemas a bordo diseñados para una
operación con baja energía y que sean capaces de reposar en un modo de
standby (es decir, que sean energizados sólo cuando se necesiten operar).
Los procesos serán optimizados al balancear el consumo de energía con la

velocidad de producción. De la misma forma, siempre que sea posible, las

operaciones de mecanizado intensivas en energía serán programadas en
periodos del día cuando las tasas de uso son bajas.

Por ahora, el aspecto más útil del concepto detrás de los cibersistemas físicos
es el lazo de control. Crear lazos de control en múltiples niveles (desde el nivel
del dispositivo hasta el nivel de empresa) en una fábrica será parte de la
implementación del IoT Industrial. El personal de taller en todos los niveles
será “enlazado” a través de múltiples puntos de acceso y salidas de datos en
la red.

7. La computación en la nube y el Big Data jugarán papeles vitales.

La computación en la nube significa simplemente que una aplicación (un

programa de software desarrollado para un propósito específico) está
operando en procesadores de computadora ubicados remotamente en vez de
hacerlo en una computadora en sitio del usuario. Los usuarios interactúan con
la aplicación en la nube a través de una red, usualmente Internet. Debido a
que los diagramas de las configuraciones de red de tecnologías de información
generalmente grafican los recursos de computación compartidos remotamente
encerrados en un círculo con forma de nube, la “nube” se ha convertido en un
práctico sobrenombre para este enfoque. El almacenamiento remoto de datos
también puede estar basado en la nube. Generalmente, la capacidad de la
nube para almacenar y procesar datos es casi ilimitada. Almacenar y procesar
datos remotamente es más económico, flexible y seguro que en alternativas en
sitio. La nube también es más fácilmente escalable, es decir, su capacidad
puede ser expandida rápidamente para satisfacer la demanda creciente.

La conectividad proyectada por el IoT Industrial implica que fluirán corrientes

de datos hacia y desde sistemas conectados. Estas corrientes de datos
pueden ser masivas. El Big Data se ha convertido en el término para la
capacidad de encontrar tendencias significativas o patrones emergentes
detectables sólo con escanear rápidamente muchos millones de ítems de
datos no estructurados en diferentes formatos de una multitud de fuentes
diversas. La capacidad de recolectar y acceder a enormes masas de datos
generadas por la fábrica conectada (y luego darle sentido a estos datos) es lo
que el Big Data le aporta al IoT Industrial.

Este escenario bastará para capturar la potencia del análisis del Big Data para
los fabricantes. Considere una compañía de manufactura cuyos productos
finales consisten en componentes que han cruzado numerosas máquinas CNC
en sus propias fábricas, y en aquellas de sus subcontratistas más pequeños y
proveedores de trabajos de taller. Esos mismos componentes pueden haber
sido tocados por miles de herramientas de corte en el camino. Cada una de
estas máquinas CNC está siendo monitoreada para crear corrientes de datos
sobre tiempo operativo, alarmas internas, señales de estado operacional, uso
de energía, y miles de características y parámetros de desempeño diferentes.
De la misma forma, cada una de las herramientas de corte está siendo
monitoreada de cuándo, dónde y cómo ha sido usada, con detalles sobre
velocidades, avances, patrones de herramienta, condiciones del refrigerante y
una cantidad de otros registros de desempeño añadidos a la mezcla de datos
que fluye hacia bases de datos masivas en línea en la nube. Todos estos
datos de máquina y herramientas de corte están asociados con todos y cada
uno de los componentes que llegan a los clientes de la compañía a través de
un ensamble de trabajo terminado.

Si un componente crítico falla, será posible hacer la trazabilidad de esa falla

hasta la causa, la cual puede ser tan sutil como una ligera desviación en la
servo-respuesta del control del eje de cierta máquina- herramienta. Las claves
para evitar este problema en el futuro también serán discernibles. De la misma
forma, una posibilidad es registrar todas las partes similares que pueden estar
sujetas al mismo modo de falla.
También, muchos otros hallazgos estarán disponibles. Por ejemplo, podemos
conocer que cierto algoritmo de programación CAM ayuda a que un estilo
particular de escariador retire la mayoría de material con la mínima energía.
Los programadores serán notificados instantáneamente de esta opción cuando
usen recursos de programación basados en la nube.

COMENZAR EN EL CAMINO DEL IOT

Entonces, ¿cómo comienza un taller metalmecánico a obtener los beneficios

del IoT Industrial? Una opción práctica para muchas compañías será instalar
un completo sistema de monitoreo de máquina. Dave Edstrom, jefe de
tecnología en Memex, recomienda este enfoque porque el monitoreo de
máquina introduce elementos clave necesarios para aumentar las conexiones
del IoT Industrial. Por ejemplo, incluso el monitoreo básico de la máquina
puede requerir equipar las máquinas con las interfaces necesarias para
recolección y reporte de datos; establecer la estructura para una red en el
taller; acostumbrar a la mano de obra del taller con el ambiente de
manufactura manejado por datos; entrenar a los gerentes para reconocer y
lidiar con asuntos de manejo de datos (quién obtiene qué reporte y qué hacen
ellos con la información); entre otros.

“La mayoría de talleres que implementan un sistema de monitoreo como el

MERLIN comienzan con un pequeño número de máquinas para facilitar la
curva de aprendizaje y llevar a todos a bordo”, dice el señor Edstrom. El
MERLIN (Red Liviana de Información en Tiempo Real de la Ejecución de
Manufactura, por su sigla en inglés) es el sistema de ejecución de manufactura
y plataforma de comunicación máquina- a-máquina de Memex que cumple con
el MTConnect. “Los supervisores y operadores deben estar involucrados en la
evaluación del software de monitoreo de máquina, motivados para proveer
entradas y dar un entendimiento claro de la dirección que está tomando la
compañía con esta implementación”, añade. Él apunta que, desde el
comienzo, los datos de la máquina deben traducirse en información procesable
que ayude tanto a operadores como a gerentes. Los operadores deben sentir
que esto es una herramienta para ellos y no un “Gran Hermano” vigilando
sobre sus hombros.

Instalar pantallas grandes para mostrar reportes como la utilización de

máquina, generalmente es parte de un proyecto piloto del taller. La conciencia
visual crea resultados rápidos (y significativos), porque el personal del taller
enfoca instintivamente su pensamiento y prácticas sobre las mejoras para
aumentar la utilización, comenta Edstrom.

Una vez esté en sitio el sistema de monitoreo del taller, pueden desplegarse
sensores adicionales para aumentar sus tableros y reportes de modo que se
pueda mejorar el desempeño y disminuir los costos. “Un software de monitoreo
que pueda hablar a una amplia gama de dispositivos y proveer tableros en
tiempo real con alertas de notificación y reportes para disminuir los costos y
aumentar la productividad de una forma segura y predecible será el corazón
del IoT Industrial”, concluye Edstrom.

TRES IMPERATIVOS INDUSTRIALES

El IO Industrial y la cuarta revolución industrial, que aparentemente marcan el

comienzo de la evolución, son muy fluidas y de largo alcance. Esto significa
que los planeadores e implementadores deben ser flexibles, audaces y estar
alerta. Los siete puntos presentados aquí pueden ser sustituidos pronto con
nuevos temas, inquietudes y oportunidades.

Terminemos simplemente con un resumen que incluye por lo menos tres

imperativos principales:

Preste atención. El IoT Industrial es real y está tomando forma aquí y ahora.
También está sucediendo “allá y entonces”, en el sentido en que sus
competidores a nivel mundial también lo están implementando y pueden estar
por delante con implementaciones previas.
Mantenga la vista en la recompensa. Una mejor toma de decisiones es el
principal beneficio de crear una fábrica conectada en la cual las máquinas y las
personas son más inteligentes.

Comience con algo pequeño pero planifique en grande. Sea con monitoreo de
máquina o programación CAM basada en la nube, los pasos iniciales tienen
que ser manejables, transparentes y respetuosos con el individuo.

Bibliografía

a. Siete cosas sobre el Internet de las Cosas y la Industria 4.0.

Artículo de: 28/09/2015 Modern Machine Shop Mexico, Mark Albert
, Editor-in-Chief. http://www.mms- mexico.com/articles/siete-cosas-
sobre-el-internet-de-las-cosas-y-la-industria-40-
b. Industria 4.0: La próxima Revolución I ndustrial Publicado el
13 de Agosto de 2015 http://blogmexico.comstor.com/industria
-4-0-la-proxima-revolucion-industrial
c. Industria 4.0: Escenarios e Impactos para la formulació n de
políticas tecnológicas en los umbrales de la cuarta
revolución industrial. Info SEPP
http://www.mincyt.gob.ar/adjuntos/archivos/000/038/00
00038319.pdf